Formulation des bétons

I. Objet
Le béton est un mélange dont la composition a une profonde influence sur ses caractéristiques ; mais
si les caractéristiques attendues sont la plupart du temps bien définies, la mise au point d’un béton
approprié peut s’avérer plus délicate. Les paramètres sont en effet nombreux :

– les données du projet : caractéristiques mécaniques, dimensions de l’ouvrage, ferraillage…

– les données du chantier : matériel de mise en œuvre, conditions climatiques…

– les données liées aux propriétés du béton : maniabilité, compacité, durabilité, aspect…

On mesure donc l’importance de l’étude de la formulation du béton, d’autant plus nécessaire que les
caractéristiques requises sont élevées.

II. Rappel des caractéristiques recherchées pour un béton

II.1 À l’état frais
La maniabilité, propriété du béton caractérisée par des mesures de consistance, est indispensable
pour permettre la mise en œuvre du béton dans les moules ou les coffrages, dont les formes sont
parfois complexes.

Dans le béton armé, elle doit permettre d’assurer la compacité du béton dans l’ouvrage, et le bon
enrobage des armatures. Il ne faut pas perdre de vue que la maniabilité doit être adaptée aux
moyens de mise en œuvre sur chantier : un béton de consistance très ferme nécessite des moyens
de vibration appropriés.

II.2 Pour le béton durci

La porosité (pourcentage de vides rapporté au volume total) conditionne les caractéristiques
mécaniques et la durabilité du béton.

La résistance mécanique est un critère souvent déterminant, surtout la résistance à la compression.

La durabilité est liée à la résistance aux agressions physico-chimiques du milieu environnant (milieu
humide, milieu marin, effet du gel, pollution atmosphérique, etc.) et aux sollicitations mécaniques de
l’ouvrage.

III. Comment déterminer la composition du béton ?

L’obtention des caractéristiques requises pour le béton passe impérativement par l’adoption et
l’optimisation de sa formulation aux exigences appropriées à l’ouvrage et à son environnement. C’est
la raison pour laquelle la démarche retenue comporte les plus souvent deux phases.

Approche d’une composition, soit de façon graphique à partir de méthodes telles que celle de Faury
ou de Dreux, soit de façon expérimentale (par exemple à partir de la méthode LCPC de Baron et
Lesage). Il faut préciser que ces différentes méthodes sont basées sur la recherche d’une compacité
maximale conformément aux théories de Caquot sur la composition granulaire des mélanges, que les
connaissances actuelles sur le béton ont confirmées pour l’essentiel.
 La deuxième phase consiste à ajuster expérimentalement cette formulation en fonction des résultats
obtenus par des essais effectués en laboratoire (essais d’étude) ou dans les conditions du chantier
(épreuves de convenance).

IV. L’approche de la formulation

IV.1 Dosage en ciment
Pour bien comprendre le caractère primordial du dosage en ciment, il faut rappeler que celui-ci
remplit deux fonctions essentielles dans le béton.

IV.1.1 La fonction de liant

Elle est déterminante dans la résistance du béton, qui dépend de la nature du ciment, de sa propre
résistance et de l’évolution de son durcissement.

IV.1.2 La fonction filler

Le ciment complète la courbe granulométrique du béton dans les éléments fins. Il faut noter que le
développement dans le temps des hydrates du ciment colmate progressivement les capillaires,
contribue à diminuer la porosité d’ensemble du béton et améliore notablement sa durabilité.

Les abaques de G. Dreux, exposées au paragraphe suivant, reposent sur cette approche qui privilégie
la « fonction liant », donc la résistance. Dans cette démarche, le ratio C/E (dosage en ciment sur
dosage en eau) est calculé à partir de la formule:

Rb 28 = G Rc (C/E – 0,5)

expression simplifiée inspirée de la formule de Féret.

Rb 28 = résistance à la compression du béton à 28 jours.

Rc = résistance réelle du ciment.

G = coefficient compris entre 0,35 et 0,65.

Il faut cependant rappeler que la « fonction filler » conduit à un dosage en ciment supérieur aux
valeurs habituellement fixées par les cahiers des charges ou les documents normatifs. La norme NF
EN 206-1 fixe des dosages minimaux en ciment C liés aux classes d’exposition du béton.
Par exemple, pour un béton armé courant de résistance caractéristique 25 à 30 MPa, en classe
d’exposition au gel XF, le dosage minimal en ciment varie, selon que le gel est susceptible d’être
modéré ou plus sévère (classe XF1 ou XF2).

IV.2 Dosage en eau

Le dosage en eau est un facteur très important de la composition du béton. On pressent bien
l’influence qu’il a sur la porosité du béton par les vides créés, lorsque l’eau s’élimine pour différentes
raisons (évaporation, combinaison chimique, absorption par les granulats).

Par exemple, avec un E/C, couramment utilisé, de 0,55, on estime que la moitié de l’eau de gâchage
sert à l’hydratation du ciment, l’autre moitié est une eau de mouillage interstitielle qui contribue à la
plasticité du béton requise pour sa mise en œuvre. Ce schéma est modifié par l’emploi croissant
d’adjuvants contribuant à améliorer la plasticité sans nécessiter une présence d’eau en excès,
nuisible aux caractéristiques finales du béton durci.

Toutes ces raisons soulignent l’importance de l’optimisation du dosage en eau, qu’on a tendance à
approcher, par exemple en le déduisant de l’expression C/E précédemment adoptée et en l’affinant
grâce à des essais pratiqués dans les conditions du chantier, qui ont le mérite d’intégrer des
paramètres difficiles à quantifier.

IV.3 Choix des granulats

Une fois déterminée la dimension maximale des granulats compatible avec les exigences
géométriques précédemment déterminées de l’ouvrage (espacement des armatures entre lesquelles
doit pouvoir passer le béton, épaisseur d’enrobage, forme de la pièce à mouler), on doit résoudre les
deux problèmes suivants.

IV.3.1 Choix des classes granulaires

La plupart du temps, la composition d’un béton présente une courbe granulaire discontinue obtenue
à partir de deux classes granulaires : un sable de type 0/4 et un gravillon 5,6/12,5; 5,6/16 ou 5,6/20,
par exemple. On peut également utiliser deux classes de gravillons dans des compositions plus
élaborées, lorsqu’on cherche à se rapprocher d’une granulométrie continue. Pour répondre à des
performances particulières, il existe des bétons spéciaux qui font appel à davantage de classes.
 IV.3.2 Choix des granulats
Deux facteurs ont longtemps été considérés comme ayant une influence sur les propriétés du béton :

– la proportion relative gravillons/sable traduite par le facteur G/S que les études récentes ont fait
apparaître comme moins importante qu’on ne le pensait auparavant, dans la mesure où ce facteur
reste inférieur à 2 ;

– la granulométrie du sable caractérisée, par exemple, par son module de finesse. Le module de
finesse d’un sable pour béton est généralement compris entre 2,2 et 2,8.

IV.4 Choix et dosage des adjuvants

Selon la propriété recherchée pour le béton, on aura recours à l’adjuvant approprié : accélérateur de
prise, plastifiant, entraîneur d’air…. Compte tenu de la diversité des produits disponibles, on se
conformera aux prescriptions du fabricant pour leur emploi et leur dosage, et on vérifiera leur
compatibilité avec le ciment.

V. Une méthode pratique de composition : les abaques de G. Dreux

Les abaques de G. Dreux, présentés dans l’ouvrage de l’auteur : Nouveau guide du Béton, permettent
une approche à la fois pédagogique et pratique d’une composition de béton répondant à des
objectifs déterminés, moyennant quelques hypothèses facilitant la démarche. Il est bien évident
qu’une fois déterminée cette composition, elle devra, ainsi qu’il a été souligné, être soumise à
l’expérimentation afin d’affiner les dosages indiqués.

V.1 Les données retenues

V.1.1 La résistance à la compression du béton
Le domaine d’application des abaques est celui des bétons courants présentant une résistance à 28
jours, comprise entre 15 MPa et 40 MPa.

V.1.2 La maniabilité du béton

En fonction des caractéristiques de l’ouvrage et des moyens du chantier, on fixe pour le béton une
maniabilité caractérisée par sa consistance et mesurée par l’essai au cône d’Abrams.

V.2 Granulats choisis

Pour l’établissement des abaques, trois classes granulaires ont été retenues :
– un sable 0/4 ;
– deux gravillons 5,6/12,5 et 5,6/20. Le ciment choisi est de classe 32,5 selon les hypothèses
de la théorie de G. Dreux.
V.3 Considérations pratiques sur les abaques
Compte tenu des conditions de chantier les plus courantes, certaines hypothèses pratiques ont été
retenues. Les quantités de granulats sont exprimées en volume, ce qui est suffisant pour la plupart
des bétons courants.

Pour tenir compte de l’apport d’eau dû au degré d’humidité des granulats, les abaques introduisent
un correctif défini dans le tableau ci-dessous.

Ces indications ne restent qu’approximatives, et seule une mesure d’affaissement au cône est
susceptible de préciser le dosage en eau à adopter.

Les abaques donnent une indication sur la réduction d’eau procurée par l’emploi d’un adjuvant de
type plastifiant réducteur d’eau, mais il est évident que la valeur réelle de réduction d’eau sera à
déterminer selon l’adjuvant utilisé et son dosage.
Voici ci-dessous un schéma qui illustre l’utilisation des abaques de Dreux
 Essais sur les bétons
I. Les contrôles qualités sur béton frais
Les contrôles qualité vérifient que le béton est bien conforme aux normes et aux
caractéristiques du projet. Effectués en centrale ou sur le chantier, ils permettent la
détection d’erreurs dans la formulation du béton, pouvant nuire par la suite à sa mise en
œuvre et à sa résistance dans le temps. Nous nous intéresserons principalement au contrôle
du béton frais, lors de son arrivée sur le chantier, dans un camion-toupie, à travers le calcul
de slump, de flow (étalement) ou de température.

I.1 Le contrôle du bon de livraison

À l’arrivée du béton sur le chantier, le contrôle du bon de livraison est indispensable

puisqu’il permet de vérifier plusieurs données telles que le type de béton livré avec ses
caractéristiques (résistance, dosage de ciment, teneur en eau, rapport e/c, adjuvants, etc),
ainsi que l’heure de fabrication de la 1ère gâchée. Il faudra vérifier que la durée pratique
d’utilisation (DPU) du béton n’est pas dépassée, conformément à l’étude de rhéologie
réalisée au préalable. Le contrôle du bon de pesées est également nécessaire dans le cas de
bétons exceptionnels (bétons à hautes performances par exemple), dressant la liste des
enregistrements des quantités pesées à la centrale par les bascules.

La mesure de la température

La mesure de la température de l’air extérieur est indispensable par temps chaud ou temps
froid, afin de prendre des précautions lors du bétonnage.
En parallèle, la mesure de la température interne du béton permet de détecter si le béton
est susceptible de subir un échauffement, pouvant entraîner des Réactions Sulfatiques
Internes (RSI). Ce phénomène touche en particulier deux types de béton, ceux traités
thermiquement et ceux coulés dans des endroits où la chaleur dégagée ne peut être
évacuée complètement, c’est-à-dire les éléments de grande épaisseur. Une étude spécifique
est réalisée en amont et la mesure de la température du béton à son arrivée sur le chantier
permet de s’assurer que la montée en température sera contenue sous les seuils fixés.

NB : La RSI ou DEF (Delayed Ettringite Formation) correspond à la réaction entre les ions
sulfates de la solution interstitielle du béton et des aluminates du ciment. Elle peut conduire
à la formation d’ettringites, provoquant des gonflements puis des fissurations à la surface du
béton. Il existe également le phénomène de réaction sulfatique externe (RSE), où le sulfate
est amené par des sources extérieures au béton telles que les sols, les eaux souterraines ou
d’infiltration, l’eau de mer, le sel servant au déverglaçage, etc.

La mesure de la consistance du béton

Lors de sa mise en œuvre, il est nécessaire que le béton ait une certaine plasticité lui permettant
de remplir les coffrages et d’enrober les armatures. Le béton est ainsi qualifié d’ouvrable. Il est
important de surveiller si la consistance du béton est conforme aux conditions de mise en
œuvre, car le cas contraire peut induire la présence de vides, de nids de cailloux ou de
phénomènes de ségrégation, affectant les caractéristiques du béton durci et sur le long terme,
sa durabilité.

La consistance va déterminer l’ouvrabilité du béton, il s’agit donc d’un paramètre de contrôle

essentiel lors de sa mise en œuvre. Plusieurs outils servent à la mesurer. Ainsi une valeur de
consistance est associée à l’appareillage utilisé : on parlera d’affaissement, mesuré en mm, à
l’aide du Slump Test (présenté ci-dessous).

Figure 1: Tableau des différentes classes de consistance du béton et l’affaissement correspondant

selon la norme NF EN 206/CN

L’essai d’affaissement (NF EN 12350-2) ou Slump test

Cet essai est également appelé la méthode du cône d’Abrams. Il est très souvent utilisé sur les
chantiers car il est facilement réalisable et peu coûteux. Il est en général effectué pour des valeurs
d’affaissement allant de 10 à 210 mm. Ce test doit être réalisé sans interruption et sans dépasser les
2mn30.

Mode opératoire :

Figure 2: Schéma du test de Slump en 5 étapes

Il consiste à couler du béton dans un cône en acier (cône d’Abrams), mesurant 300 mm de haut, avec
un diamètre inférieur de 200 mm et supérieur de 100 mm.

• Étape 1 : L’essai se réalise sur une surface horizontale. En dessous du cône, on humidifie
légèrement la plaque pour éviter que le béton colle au lit de la plaque.

• Étape 2 : On va combler le moule en plusieurs couches, et utiliser une tige pour venir piquer
25 fois chaque couche, afin d’éviter que trop de bulles d’air restent piégées.
 • Étape 3 : Une fois le cône rempli, on vient araser sa surface.

• Étape 4 : Puis on démoule le béton en 5 à 10s pour observer à quel point ce dernier retombe.

• Étape 5 : On regarde alors la forme du béton affaissé. Si l’affaissement présente des

cisaillements ou une ségrégation, le béton ne pourra pas être mis en œuvre. On mesure
l’affaissement à 10 mm près en faisant la différence entre la taille du cône et la hauteur du
béton après affaissement.

Figure 3: Les différents types de slumps

L’étalement à la table à chocs (NF EN 12350-5), Flow test ou Slump Flow

Le cas à part du béton autoplaçant (BAP)

Pour des niveaux d’affaissement supérieurs à 220 mm (classe S5), comme c’est le cas pour
les BAP, il faudra mesurer la consistance à l’aide du Flow Test pour obtenir des résultats plus
précis. On parlera alors de mesure d’étalement (en mm).

Figure 4: Tableau des différentes classes de consistance d’un BAP et l’étalement correspondant selon
la norme NF EN 206/CN

On va à l’aide de ce contrôle qualité déterminer la consistance du béton par la mesure de l’étalement

du béton sur un plateau soumis à des chocs (“table à chocs”).
 Mode opératoire :

Figure 5: Schéma de l’étalement à la table à chocs en 6 étapes

• Étapes 1, 2 et 3 : Il s’agit de remplir un moule en forme de cône placé sur un plateau,

d’une hauteur de 200 mm et de diamètre inférieur de 200 mm et supérieur de 130
mm, de la même manière que pour le test de slump.
• Étapes 4, 5 et 6 : Après démoulage, on surélève 15 fois le plateau afin d’étaler le
béton et l’on note les diamètres du béton à 10 mm près.

II. Les contrôles qualités sur béton durci

Les contrôles qualité sur le béton durci consistent à déterminer la résistance du béton au
cours du temps, notamment à jeune âge, à 7 jours ou à 28 jours. Nous parlerons des essais
d’écrasement en compression, fendage, traction ou encore flexion du béton. Les
éprouvettes béton nécessaires pour ces tests sont conçues sur le chantier et les analyses
sont réalisées dans les laboratoires béton.

II.1 La résistance du béton durci

Le béton est un matériau incontournable notamment parce qu’il est très résistant à de
nombreuses contraintes, comme la compression, la traction et la flexion.
La résistance du béton est issue de sa composition : les granulats, mais également le ciment
et l’eau qui forment une colle reliant les différents granulats, font du béton un élément
particulièrement résistant. La colle (eau+ciment) se forme au cours des 28 premiers jours de
la prise du béton. La résistance du béton, exprimée en MPa, est de 1 MPa durant les
premières heures puis avoisine les 30 MPa pour un béton standard au bout de 28 jours.
II.2 La classe de résistance du béton
Elle permet de caractériser la résistance d’un béton à la compression.
Elle s’écrit : C X/Y
avec X la résistance à 28 jours d’une éprouvette cylindrique de béton, exprimée en MPa,
et Y la résistance à 28 jours d’une éprouvette cubique de béton, exprimée en MPa.
La lettre C vient de l’anglais ‘concrete’ qui signifie béton.

Les bétons traditionnels sont de classe de résistance C25/30. Les bétons de propreté sont en
général de classe de résistance C16/20. Les bétons de structure pour des ouvrages de génie
civil ou de fondations sont de classe de résistance C35/45 ou C40/50.

II.3 Les contrôles qualité de la résistance du béton

Les contrôles qualité permettent de vérifier que le béton utilisé lors d’un bétonnage a la
bonne formulation et les propriétés attendues par rapport aux conditions spécifiques du
chantier. Par ailleurs, un béton coulé par temps froid n’aura pas nécessairement les mêmes
spécificités qu’un béton mis en œuvre par temps chaud.

Le contrôle de la résistance du béton livré sur le chantier s’effectue en prélevant des

échantillons qui seront ensuite testés dans un laboratoire béton.

II.4 L’échantillonnage avec les éprouvettes béton

Afin de pouvoir effectuer les tests de résistance sur le béton, il est nécessaire de
prévoir plusieurs échantillons du béton frais, prélevés lorsqu’une toupie arrive sur le
chantier.
Cet échantillonnage consiste à confectionner des éprouvettes. Il est nécessaire de réaliser au
minimum 3 éprouvettes béton par prélèvement de béton pour un essai de la résistance du
béton à 28 jours. Ainsi une moyenne sera réalisée sur les 3 résultats obtenus et toute valeur
aberrante pourra être écartée.
Il existe différents formats d’éprouvettes de béton :
• Les éprouvettes cylindriques, qui sont réalisées dans des moules jetables en carton
(le plus courant) ou bien dans des moules métalliques réutilisables. Les éprouvettes
carton sont de dimensions 11x22 (11 cm de diamètre et 22 cm de hauteur) ou 16x32.
• Les éprouvettes cubiques, confectionnées dans des moules métalliques réutilisables.
D’autres éprouvettes plus spécifiques, telles que les éprouvettes prismatiques en acier,
peuvent être utilisées en laboratoire béton pour des essais sur la flexion ou la variation
dimensionnelle du béton par exemple.
 Figure 6:Éprouvettes béton cylindriques renseignées avec la date, le type de béton, l’ouvrage et le
numéro de la toupie

Après avoir réalisé les différents essais nécessaires sur le béton frais, comme l’essai de
slump avec le cône d’Abrams, on dispose au sol les moules cartons ou métalliques.
Si ce sont des éprouvettes carton, on les marque au préalable avec la date du bétonnage, le
type de béton, l’ouvrage bétonné et l’essai à réaliser en laboratoire.

On remplit ensuite chaque moule avec 3 couches de béton de 100 mm maximum, en

réalisant pour chaque couche un serrage, soit par piquage à l’aide d’une tige, soit par
vibration avec une aiguille vibrante, afin de reproduire les conditions réelles de mise en
œuvre du béton. Le serrage à refus permet d’évacuer les bulles d’air et d’augmenter la
compacité du béton. Arrivé à la dernière couche, qui remplira complètement l’éprouvette,
on refait une dernière fois le serrage, qui réduira légèrement le volume de béton. On comble
alors le reste de l’éprouvette avec du béton supplémentaire, puis on arase le haut à l’aide
d’une règle, afin de présenter une surface d’appui lisse.

La confection des éprouvettes doit être réalisée avec soin en respectant ce mode opératoire,
sous peine de fausser les résultats des essais d’écrasement. On obtiendra par exemple des
valeurs de résistance plus faibles si le serrage n’est pas correctement réalisé.
Les différentes éprouvettes béton sont acheminées le lendemain jusqu’au laboratoire
béton. Elles y seront conservées dans des caisses isothermes remplies d’eau, à une
température normalisée (20°C). L’objectif est d’obtenir un durcissement du béton dans des
conditions optimales tout au long de la conservation des éprouvettes, jusqu’à l’échéance
prévue pour les essais de résistance du béton à jeune âge, à 7 jours ou à 28 jours au
laboratoire béton.
 Figure 7: Conservation des éprouvettes béton

II.5 Les tests de résistance du béton

La plupart des tests de résistance du béton (à jeune âge, 7 jours ou 28 jours) que nous allons
décrire ici sont utilisés dans le cadre des contrôles qualité du béton sur chantier. C’est le cas
des tests d’écrasement tels que l’essai de compression et l’essai de fendage sur des
éprouvettes de béton.
Certains autres tests dont nous parlerons plus rapidement sont nécessaires pour des études
plus poussées de la formulation du béton.
Nous distinguerons les méthodes dites “destructives”, où le béton doit être détruit afin de
mesurer sa résistance, des méthodes “non destructives” où le béton ne subit aucun
dommage.

II.5.1 Les mesures destructives

• Essai de compression sur une éprouvette de béton (Norme NF EN 12390-3)

Figure 8: Presse Écrasement Éprouvettes

Le test d’écrasement en compression est le principal essai

réalisé sur les éprouvettes afin de valider la conformité de la
classe de résistance du béton. Il consiste à comprimer
l’éprouvette avec une force croissante jusqu’à l’apparition de
fissures afin de déterminer sa résistance à la compression et
donc si le matériau béton est capable de résister à la charge
prévue. On utilise des machines à compression ou presses à
éprouvettes pour réaliser ce test. La pression exercée par la
machine au moment de la fissuration correspond à la résistance
du béton au moment du test. Ainsi, si le test a été réalisé 28
jours après la mise en œuvre du béton sur le chantier, la valeur de pression obtenue en MPa
doit être supérieure à la résistance caractéristique du béton, soit 25 MPa pour un béton de
classe C25/30 dans le cas d’un essai sur une éprouvette cylindrique 11x22.

Figure 9: Essai de compression sur une éprouvette de béton

En (A) et (B) : compression du béton avec frettage.

En (C) : compression du béton sans frettage.

Lors de la compression, certaines zones dites “zones de frettage” ne seront pas détruites. En
effet, ces dernières ne fissurent pas, car elles sont protégées par le frettage (frottements)
créé par les plateaux de la presse à éprouvettes sur la base de l’éprouvette. C’est ce que l’on
observe dans les cas (A) et (B) du schéma ci-dessus : l’éprouvette va se rompre suivant deux
cônes, comme un “diabolo”. Dans le cas (C), un dispositif éliminant le frettage a été mis en
place (graissage entre les plateaux et l’éprouvette ou mise en place de plaque de téflon
entre les deux), et la fissuration se fait de manière verticale et au niveau de toute
l’éprouvette béton. En présence de frettage, l’éprouvette est plus résistance et une charge
plus élevée devra être appliquée pour arriver à la rupture.
• Essai par fendage sur une éprouvette de béton (Norme NF P 18-408)

Figure 10: Essai par fendage sur une éprouvette de béton

L’essai par fendage du béton est réalisé de la même manière que l’essai de compression,
mais l’éprouvette béton sera placée horizontalement afin de la fendre de manière
longitudinale. L’essai de fendage permet de mesurer indirectement la traction du béton.
Des lamelles en contre-plaqué sont placées entre l’éprouvette et les plateaux de la presse à
éprouvettes de béton pour éviter que la contrainte de compression soit trop élevée et
obtenir une résistance à la traction plus proche de la réalité.

Les échéances des essais de compression et de fendage

Ces essais, qui déterminent la résistance du béton après sa prise, peuvent être réalisés à
différentes échéances :
• On peut réaliser des essais de résistance du béton à “jeune âge”, c’est-à-dire au bout
de 24 h, 48 h ou 72 h après la mise en œuvre du béton afin de valider la possibilité de
décoffrer rapidement certains ouvrages.
• On peut tester l’écrasement du béton à 7 jours après le coulage du béton, afin
d’avoir une première tendance de la résistance finale. En effet, au bout de 7 jours, un
béton classique aura déjà atteint environ deux tiers de sa résistance
caractéristique définie par la classe de résistance.
• Enfin, l’écrasement le plus important est celui à 28 jours après avoir coulé le béton,
car il permet de vérifier que la classe de résistance est respectée, conformément aux
normes. On peut considérer qu’à 28 jours, le béton a quasiment atteint sa résistance
finale.

• Essai de flexion sur une éprouvette de béton (Norme NF EN 12390-5)

Ce test sert à connaître la résistance à la flexion du béton. On va soumettre des éprouvettes

prismatiques à une flexion en appliquant une charge. La charge maximale infligée avant la
rupture du béton permet de calculer la résistance à la flexion du béton.
Il existe plusieurs variantes de l’essai de flexion, mais la plus courante est : L’essai de flexion
3 points : l’éprouvette prismatique de béton est placée sur deux appuis et une force
graduelle est appliquée au centre de l’éprouvette jusqu’à sa scission. La partie supérieure de
l’éprouvette béton subit une compression et la partie inférieure une traction.

Figure 11.L’essai de flexion du béton 3 points

 • Essai de la variation dimensionnelle du béton (Norme NF P 18-427)
L’essai de la variation dimensionnelle du béton permet de contrôler le gonflement ou le
retrait du béton.
De manière générale, le retrait est un phénomène réduisant le volume dimensionnel du
béton dû à une évaporation de l’eau contenue dans le béton. Cette évaporation se produit
suite à une augmentation de la température extérieure, à la présence de réactions
chimiques ou encore à une porosité trop importante. Il existe ainsi plusieurs types de retraits
(plastique, thermique, endogène,…).

Figure 12: L’essai de la variation dimensionnelle du

béton

L’essai de la variation dimensionnelle du

béton consiste à mesurer l’évolution de la
distance entre deux plots en laiton positionnés
aux deux extrémités d’une éprouvette
prismatique et assurant le contact avec les
détecteurs de l’appareil de mesure. La mesure
s’effectue le plus souvent à l’aide d’un appareil
appelé rétractomètre, équipé d’un capteur de déplacement et d’une barre en acier de 28
cm, servant de référence.
L’inconvénient des essais “destructifs” est que l’on doit casser ou déformer du béton afin de
pouvoir effectuer les mesures de résistance. Ces contrôles qualité se réalisent soit à partir
d’échantillons de béton prélevés à l’arrivée d’un camion-toupie et stockés dans des
éprouvettes béton, soit à partir de carottes de béton issues de la dalle ou du voile concerné,
ce qui détruira une partie de l’ouvrage. Le prélèvement de carottes de béton sur l’ouvrage
est donc uniquement réalisé dans des cas très particuliers où aucune autre solution n’est
possible pour déterminer la résistance du béton.
Une alternative à ce genre de tests est de réaliser des essais dits “non destructifs”,
permettant de mesurer la résistance du béton sans l’abîmer.
II.5.2 Les mesures dites non destructives
Actuellement, les méthodes utilisées pour contrôler la résistance du béton sur site sont des
essais destructifs sur des éprouvettes de béton. Ces éprouvettes sont fabriquées à partir du
béton frais délivré sur le chantier par les camions-toupies et les essais sont réalisés en
laboratoire béton.
Malheureusement, ces échantillons de béton ne sont pas exactement représentatifs du
béton structurel de l’ouvrage, car les conditions de mise en œuvre sont différentes (serrage,
cure, …) et cela affecte la résistance du béton.
 C’est pour cela qu’il existe des essais non destructifs permettant de contrôler la qualité
réelle du béton directement sur l’ouvrage. Néanmoins, il peut être intéressant de comparer
la valeur de la résistance du béton évaluée in situ et la résistance mesurée à partir
d’éprouvettes ou de carottes d’un béton.

• Mesure de la résistance du béton à la compression à l’aide d’un scléromètre (NF EN-

12504-2)
Cette mesure consiste à tester une surface déjà bétonnée à l’aide d’un appareil
appelé scléromètre de Schmidt (ou marteau de Schmidt). Le scléromètre va projeter une
masse sur la surface du béton avec une force initiale définie. La masse va alors rebondir en
fonction de la dureté du béton heurté et le rebond sera mesuré à l’aide d’un capteur. La
mesure de la dureté lors du choc permettra d’évaluer la résistance du béton à la
compression sans le détruire. Cette méthode peut fonctionner également avec un système à
ultrasons.

Figure 13: Scléromètre

Carottage du béton
I. Quand et comment faire un carottage du béton ?
I.1 Utilité d'un carottage de béton

On effectue un carottage pour pratiquer une ouverture circulaire de diamètre conséquent

dans un matériau. Ce carottage peut être aussi bien vertical qu’horizontal, selon le support
dans lequel on souhaite pratiquer le percement.

Le carottage du béton est principalement utilisé dans le bâtiment et les travaux publics pour
ouvrir proprement (à la différence de ce que ferait un marteau piqueur ou un burineur) des
passages de conduites, gaines, tuyaux et canalisations au travers des murs (climatisation,
chauffage, appareils climatiques…), pour incorporer dans une construction existante des
éléments de structures métalliques (rénovation, extension de construction...), pour
reprendre ou refaire des canalisations enterrées sous voirie, mais aussi pour faire des
prélèvements d’échantillons d’asphalte et de bitume (recherche d’amiante dans les
enrobés).
I.2 Méthode du carottage de béton

Pour effectuer un carottage, il est nécessaire d’employer une machine plus performante qu’une
simple perceuse (à noter que le carottage ne réclame pas de percussion) et des trépans
spécifiques.

❖ Avec une carotteuse

La carotteuse (ou foreuse) est une machine électroportative à mandrin tournant, qui est
généralement électrique (bien qu’il existe quelques carotteuses à moteur thermique), mais
qui est principalement utilisée pour des prélèvements de sol.

Par rapport à un perforateur, la carotteuse est aussi puissante, mais généralement munie
d’un système de circulation d’eau pour amener de l’eau dans la couronne dans le but de
laver la paroi des poussières de perçage, de faciliter la pénétration de l’outil diamanté et de
le refroidir durant le carottage si les diamants de la couronne l’exigent.

❖ Avec une couronne

La couronne ressemble à un gros foret creux ou à une scie cloche du diamètre adapté au
carottage. Les bords tranchants de la couronne sont munis de diamants synthétiques plus
durs que les matériaux à traverser, y compris le béton et même le béton armé de fers à
béton.

Il existe des couronnes diamantées, qui s’utilisent à sec, et d’autres qui s’utilisent avec une
circulation d’eau. Un symbole de goutte d’eau sur la couronne indique une utilisation
exclusivement avec de l’eau, alors que la goutte barrée signifie que la couronne s’emploie à
sec.

I.3 Utilisation d'un bâti-support

Dès lors que l’on emploie une carotteuse assez lourde et/ou que l’on souhaite réaliser un
carottage parfaitement rectiligne (horizontal ou vertical), il devient rapidement
indispensable d’employer un bâti, sur lequel vient se fixer la carotteuse durant tout le temps
du travail.

Il existe des supports de carotteuse ou de foreuse verticaux que l’on pose au sol et d’autres
horizontaux qui se fixent sur la paroi à traverser ; quelques supports de carotteuse peuvent
s’employer verticalement et horizontalement.
II. Quelles sont les précautions à prendre pour le carottage du béton et
l’entretien des outils de carottage ?
II.1 Précautions préalables

Avant d’effectuer un carottage, il faut d’abord s’assurer que l’intérieur de la paroi que l’on
souhaite traverser est libre de tout circuit ou conduite.

En fonction du diamètre du trou à pratiquer et de l’épaisseur de la paroi ou de la profondeur

du forage, on choisit la couronne du diamètre et de la longueur adaptés.

Le choix de la couronne diamantée peut alors imposer un carottage à l’eau plutôt qu’à sec ; il
faut alors prendre en compte la nécessaire utilisation d’eau (présence d’un risque électrique)
ainsi que les salissures d’eau boueuse que le carottage va produire.

II.2 Alimentation en eau

Il est ensuite le plus souvent requis de fixer le support de carotteuse sur la paroi ou au sol
avant de monter la carotteuse équipée de sa couronne sur le bâti.

Lorsqu’elle est nécessaire au carottage, l’eau peut alors être fournie par un tuyau de
type tuyau d’arrosage, mais on peut aussi équiper un bidon qui assurera la réserve d’eau en
prenant comme précaution de maintenir la réserve d’eau au-dessus du niveau de la
carotteuse (alimentation par gravité) ou un bidon sous pression.

II.3 Montage de la couronne

Le montage de la couronne sur la carotteuse se fait en s’assurant du bon centrage, et parfois

en intercalant une bague spécifique interdisant le blocage parfois inhérent au couple durant
le carottage.

Le carottage se fait ensuite en actionnant la machine après réglage de la vitesse de rotation

souhaitée définie par le diamètre de la couronne, et en s’assurant lorsque cela est
nécessaire que la circulation d’eau se fait.

II.4 Nettoyage de la couronne

Une fois le carottage effectué, on nettoie la couronne à l’eau en vérifiant l’état des diamants pour
un usage ultérieur.

La carotteuse se nettoie au jet d’air comprimé, en insistant sur les ouïes de refroidissement du
moteur.

Il est recommandé de graisser l’arbre sur lequel se fixe la couronne, mais jamais la couronne elle-
même.
 Fers à bétons
Toute construction exige la pose de fondations permettant de garantir la stabilité, la solidité
et donc la pérennité du bâtiment. Cette étape constructive préliminaire incombe au maçon
et doit être préparée avec soin, méthode et savoir-faire.

Le type de fondation à effectuer est généralement déterminé par la réalisation préalable

d’une étude géotechnique selon laquelle la nécessité d’effectuer un ferraillage des
fondations s’imposera le plus souvent.

Pour quelles raisons cette opération de consolidation se révèle indispensable et comment

procéder dans les règles de l’art ?

I. Le ferraillage pour armer le béton contre le temps et l’instabilité du sol

Phase préalable et nécessaire avant les travaux de fondations, l’étude géotechnique permet
l’analyse de la nature du sol, le calcul de sa capacité à supporter le poids de la future
construction et la détermination de la technique de fondation la mieux adaptée. Elle
apportera notamment une réponse sur la largeur et la profondeur des fondations à creuser.

Selon la capacité portante du sol, l'environnement de l'ouvrage et les forces mises en jeu, on
optera pour des fondations dites superficielles, semi-profondes ou profondes parmi
lesquelles la « semelle filante », technique de fondation qui convient généralement à la
plupart des maisons individuelles. Réalisée en béton armé (conformément aux DTU 13.11 et
13.12), dans une tranchée continue et sur tout le périmètre de la construction, la semelle
filante constitue l’appui idéal des murs porteurs en parpaings ou en blocs à bancher.

I.1 Pourquoi parle-t-on de ferraillage ?

L’opération de ferraillage intervient une fois la tranchée réalisée. Elle se justifie lorsqu’on
construit un bâtiment en béton, le ferraillage ayant principalement pour objectif de
renforcer sa structure. En effet, le matériau béton se caractérise par une forte résistance à la
compression mais beaucoup moins à la traction.

Mélange de ciment, de granulats et d'eau, le béton durcit en séchant. Or s’il est coulé tel
quel, il n'est pas en mesure de résister très longtemps aux pressions horizontales et
verticales s'exerçant sur le bâti et risque de se déformer par phénomène de cisaillement,
d’étirement ou de torsion.

Par exemple, lorsqu’une charge est appliquée sur la semelle de fondation, le béton de la
semelle résistera bien à la compression mais très peu à la traction. Il peut en résulter
l’apparition de fissures. C’est pourquoi il est recommandé de solidifier les fondations en les
ferraillant, pour prévenir ainsi tout risque de cassure de l’ouvrage.

Concrètement il s’agit d’intégrer au béton des armatures en fer, pour le rendre « armé ». Le
fer emprisonné ainsi dans les fondations les rendra plus flexibles et donc plus résistantes.
 Cette étape intervient après le terrassement et le coulage d’une première couche de béton
de propreté.

II. Les consignes à respecter pour bien ferrailler

L’opération de ferraillage consiste à placer des armatures transversales et longitudinales

dans la semelle des fondations.

Comment déterminer la taille et la quantité des armatures nécessaires ?

Le calcul en fait dépend de 3 choses : la dimension des fondations, la charge béton qui leur
sera appliquée et la nature du terrain. Plus les charges seront élevées et le terrain instable,
plus le diamètre des armatures devra être grand.

❖ La première étape exige de protéger les armatures en veillant à les placer sur des
cales en bois, leur évitant ainsi d’être en contact avec le sol. Si les armatures sont
déjà toutes prêtes, elles peuvent être disposées directement dans les tranchées de la
fondation. Si ce n’est pas le cas, il conviendra d’assembler les panneaux de treillis en
fer à l’aide de fils d’acier ou de fer pour qu’ils ne se désolidarisent pas lors du coulage
du béton.

❖ La 2e étape consiste à poser les attentes verticales aux emplacements des futurs
poteaux et à installer des armatures supplémentaires pour les angles de la maison.

❖ Une fois que le ferraillage est en place et que les différentes canalisations de la
maison ont été passées, la 3 e étape concerne le coffrage de la semelle. L’opération
nécessite de placer tout autour du périmètre de la semelle des planches d’au moins
25cm d’épaisseur (ou idéalement des banches). Clouées entre elles et soutenues par
des barres de fer, ces planches aident à tracer le chemin emprunté par le béton.

Ces 3 étapes effectuées, le coulage des fondations peut enfin se faire et recouvrir ainsi les
armatures… L’assurance d’une future maison durablement solide et stable !