Laboratoire no.
10
Extraction électrolytique du cuivre
Objectifs :
Familiariser l'étudiant au domaine de l'extraction électrolytique du cuivre et le sensibiliser avec
les différences qui existent entre l'extraction électrolytique (electrowining) et le raffinage
électrolytique.
Théorie :
L'extraction électrolytique de cuivre à partir d'une solution de Cu2SO4 a été appliquée pour la
première fois à l'échelle industrielle au Chili en 1912. L'extraction électrolytique du cuivre s'est
développée pour extraire le cuivre des minerais pauvres en cuivre et des cendres de pyrites de
cuivre, pour lesquels la voie électrolytique est plus économique que la voie pyrométallurgique.
On obtient donc, du cuivre métallique pur à partir des solutions aqueuses obtenues par lixiviation
ou extraction par solvant (occasionnellement de l'électrolyte obtenu par lixiviation avec
agitation). 1.25 millions de tonnes de cuivre sont produites de cette façon chaque année (15% de
tout le cuivre produit).
L'extraction électrolytique de cuivre implique les réactions suivantes:
1. Réaction cathodique:
Cu2+ + 2 e- → Cu E0 = 0.34 V
2. Réaction anodique:
H2O → H+ + OH- → ½O2 + 2H+ + 2 e- E0 = 1.23 V
3. Réaction globale (incluant les ions sulfates):
Cu2+ + SO2-4 + H2O → Cu + ½ O2 + 2H+ + SO42-
Anodes et cathodes
Contrairement au raffinage électrolytique du cuivre où l'anode de cuivre impur est soluble, les
anodes utilisées pour l'extraction électrolytique sont faites de plomb et sont supposées être
inertes.
L'utilisation d'anodes inertes comporte plusieurs avantages comparativement aux anodes
solubles:
- Diminution des rebuts anodiques;
- Élimination des boues anodiques (élimine le traitement des métaux précieux);
- Les anodes durent de 5 à 10 ans;
- Les produits de corrosion ne se déposent pas à la cathode;
- Les anodes restent verticales (ne se déforment pas);
- Les anodes sont plus minces (distance anode-cathode plus grande).
10.1
Cependant, ces anodes peuvent se corroder plus rapidement que prévu dans certaines conditions
opératoires.
Les cathodes utilisées pour l'extraction électrolytique sont à peu près les mêmes que celles
utilisées pour le raffinage du cuivre. Elles sont faites en cuivre ou en acier inoxydable. Ce dernier
permet de produire un cuivre plus pur, il nécessite moins de manipulations et utilise moins
d'énergie.
Dans l'industrie on évite d'augmenter le potentiel cathodique ou de diminuer trop la concentration
du cuivre, autrement, on peut assister à la formation de l'arsine (AsH3) comme gaz mortel.
Solution
L'électrolyte utilisé est la solution provenant de la lixiviation, soit: CuSO4-H2SO4-H2O. Elle
contient alors entre 40 et 50 kg/m3 de Cu2+et entre 140 et 170 kg/m3 de H2SO4. À la sortie des
cellules, la solution contient entre 2 et 10 kg/m3 de Cu2+. Une partie de la solution usée (¼ à ½)
est ensuite acheminée vers le procédé d'extraction liquide-liquide par solvant où elle est de
nouveau enrichie en Cu2+ et mélangée après avec le reste de la solution. Quelquefois, des petites
quantités d'acide chlorhydrique sont ajoutées dans l'électrolyte pour rendre le dépôt plus dense.
Des agents organiques de nivellement sont aussi ajoutés dans ce but, mais ils doivent être testés
pour compatibilité avec le processus de l'extraction par solvant précédent. Le bain utilisé pour
notre expérience se compose de:
(160g/l) 88,87 ml H2SO4 (98,08%)
(45g/l) 176,80 CuSO4·5H2O
911,13 ml H2O
0,03 g gélatine ou colle à os.
On rappellera qu’il faut ajouter l’acide à l’eau et non le contraire parce que la réaction est
exothermique. Le bain peut être maintenu à 29 ou à 410C pendant l’expérience.
Équipements :
1 source de courant continu (D.C.)
2 multimètres électroniques
1ampèremètre
1 balance électronique (±0,0001g)
1 bécher
fils de raccordement
agitateur magnétique et plaque chauffante
électrodes en plomb, en acier inoxydable et de référence
1 porte-électrodes
électrolyte : sulfate de cuivre (CuSO4•5H2O) et acide sulfurique 98,08% (H2SO4)
10.2
Procédure :
1. Utiliser des anodes en plomb et des cathodes en acier inoxydable.
2. Nettoyer les échantillons à l'aide d'un papier sablé pour enlever la couche d'oxyde et la
saleté puis les rincer à l'alcool ou à l'acétone.
3. Délimiter une surface active de 15 cm2 sur une seule face de la cathode. Peser les
électrodes (anode et cathode) et préparer le montage électrique.
4. Fixer l'anode, la cathode et l'électrode de référence dans un porte-échantillon et les
immerger dans la solution. Une fois les électrodes immergées, régler le courant à la valeur
désirée (20, 40, 60, 80 mA/cm2). Il faut souligner qu'en industrie la densité de courant est
maintenue entre 200 et 300 A/m2.
5. Noter le potentiel de la cathode, de l'anode et la tension globale toutes les minutes pendant
les 5 premières minutes et toutes les 5 minutes par la suite.
6. L'expérience sera conduite pendant une heure avec une agitation modérée pour ne pas
affecter la qualité du dépôt cathodique.
7. Enlever les électrodes avant de couper le courant afin d'éviter la dissolution des électrodes
dans le milieu acide, les nettoyer et les peser.
8. Recommencer l'expérience avec une autre densité de courant.
Questions théoriques:
1. Décrire le principe et l’intérêt de l'extraction électrolytique du cuivre.
2. Énumérer les différences et les points communs qui existent entre l'extraction électrolytique et
le raffinage de cuivre.
3. Indiquer le rôle de la densité de courant dans l'extraction électrolytique du cuivre.
10.3
Rapport pratique :
1. INTRODUCTION
2. SCHÉMA DU MONTAGE
3. RÉSULTATS
4. DISCUSSION
4.1. Examiner et décrire l’état de la surface de l’anode, la qualité du dépôt cathodique et
l’aspect de la solution après l'extraction électrolytique.
4.2. Déterminer le rendement du courant et le rendement énergétique et commenter la
possibilité d’augmenter ces rendements s’il y a lieu. Considérer la résistance du milieu
égale à RI=100mV pour la distance entre les électrodes fixée par la cellule d’électrolyse.
4.3. Tracer les graphiques des potentiels anodiques et cathodiques en fonction du temps pour
les deux densités de courant. Commenter vos résultats.
4.4. Comparer les valeurs du rendement de courant et énergétique avec les valeurs
correspondantes obtenues dans l'expérience de raffinage.
5. CONCLUSIONS
6. RÉFÉRENCES
Bibliographie
- BISWAS, A.K., Davenport, E.G., Extractive Metallurgy of Copper, Pergamon Press, Oxford
1994.
- MILAZZO, G., Electrochimie, tomes 1 et 2, Dunod, Paris, 1969.
- QUENEAU, P., Extractive metallurgy of Copper, Nickel and Cobalt, Interscience Publishers,
New York, 1961, réédition 1977.
- HABASHI, F., The future of cooper lectrowinning, 35th Annual Conference of Metallurgist of
CIM, 24-29 août 1996.
10.4
