TECHNOLOGIE DE CONSTRUCTION

MECANIQUE

I. INTRODUCTION :

II. GÉNÉRALITÉ :
i. Les minerais :

Généralement tous les métaux ne se trouvent pas à l’état pur dans la nature, mais sous ferme de roche,
terre appelée minerai, seuls quelques métaux peuvent se trouver à l’état natif. Le minerai est un ensemble
de plusieurs métaux avec d’autres éléments tels que : en plus il contient de l’eau d’hydratation. Le minerai
est une substance minérale qui baigne dans une substance stérile appelée gangue. Les minerais qu’on
rencontre dans la nature sont sous forme d’oxydes, carbonates, sulfures ou silicates. La possibilité
d’exploitation économique d’un minerai dépend de la teneur du métal de base, l’abondance ou de la rareté
du métal. Industriellement on qualifie de minerai tout produit minéral dont on peut extraire un métal ou un
alliage a un prix de revient convenable. Le mot minerai est donc un terme économique et non
minéralogique, la teneur minimale des minerais exploitables dépend essentiellement de la valeur du métal.
Ainsi un quartz aurifère contenant 20g d’or à la tonne est considéré comme un minerai riche alors qu’une
roche a 20%de fer n’est pas exploitée en général.

Avant l’extraction du métal de son minerai, ce dernier subit une préparation au préalable qui consiste au :

1) Concassage des gros morceaux à l’aide de concasseur rotatif, a mâchoires ou a marteaux,

2) Broyage pour obtenir du minerai encore plus fin,
3) Triage et lavage du minerai par flottation(enrichissement).

ii. Extraction des métaux ou élaboration des métaux :

Pour extraire les métaux des minerais, on applique des opérations de traitements thermiques ou chimiques,
l’utilisation de l’une ou de l’autre dépend de la composition chimique du minerai et de la nature de sa
gangue. En général les traitements se font dans des fours portes à haute température. L’opération consiste à
assurer d’une part la fusion du minerai et d’autre part l’élimination des éléments non désires grâce au
contact avec des agents ajoutés volontairement. Les périodes les plus importantes lors de ses opérations
sont :

a. La réduction appliquée aux minerais du type oxydes, sous l’effet de la chaleur, le carbone et l’oxyde
se combinent en libérant le métal et le gaz carbonique, par exemple dans le cas du fer Fe203 + 3 CO
—► 2Fe + 3 C02
b. Le grillage : consiste à chauffer à Pair les minerai du type sulfures. Par cette opération, les sulfures se
transforment en oxydes.
c. La calcination consiste à chauffer à l’abri de l’air les minerais de type carbonates. Par cette opération
les carbonates se transforment en oxydes, par exemple CaCO3 —► CaO + CO2.
d. Les oxydes obtenus par les méthodes de grillage et de calcination sont ensuite traités par la
méthode de réduction afin d’extraire le métal. Les métaux obtenus sont ensuite préparés sous
diverse forme commerciales par les procédés suivants :

FONDERIE

USINAGE
FORMAGE

ASSEMBLAGE

iii. Les matériaux utilisés :

1. LES FONTES :

La fonte est un alliage de fer et de carbone (elle comprend entre 2,1 et 6,67 % du carbone), obtenu par
traitement du minerai de fer avec du coke métallurgique. Il s'agit d'une opération de fusion réductrice. La
fabrication de la fonte se fait dans un haut fourneau, qui fait partie de l'industrie sidérurgique. La fonte a une
très grande fluidité (grande capacité à remplir les moules). Son point de fusion est compris entre 1135 °C et
1350 °C, selon la quantité de carbone et de silicium qu'il contient.

 Production :

La majeure partie du fer provient du haut fourneau. Dans ces dispositifs, un mélange de minerai de fer et de
coke (charbon purifié de son gaz après distillation) est introduit dans la cokerie. Le minerai fond lorsque le
coke brûle. Cette combustion est favorisée par l'injection d'air très chaud (air réchauffé par les gaz récupérés
de la combustion du coke dans le haut fourneau et le plus souvent réchauffé par les gaz dégagés lors de la
production de coke par distillation. Cet air est délivré sous pression. Ensuite une réaction chimique a lieu :
des atomes de fer se combinent avec des atomes de carbone, puis la fonte de première fusion est obtenue.
Après remplissage du haut fourneau, la transition dure environ 6 heures. Une fois la fusion obtenue, le haut
fourneau est vidé par le bas : c'est la coulée. Une partie de cette coulée est dirigée vers la fonderie pour la
fabrication des articles en fonte.
 Type :
On distingue les différentes fontes par leur pourcentage de carbone. Dans le cas des alliages fer pur et
carbone (cas théorique car la fonte contient toujours une grande quantité du silicium et du manganèse), on
relève les types suivants :
 Fontes grises (G) : carbone en majeure partie à l’état de graphite sous forme de lamelles de
différentes dimensions, ou sous forme de nodules ou de sphères.
Fontes à graphite lamellaire (GL) : EN-JL1010
Fontes à graphite sphéroïdal (GS) EN-JS 1010
 Fontes malléables (Fe3C) : structure exempte de graphite (le carbone est sous forme combinée) la
structure finale est obtenue ultérieurement par des traitements thermiques.
Fontes malléables à cœur blanc (NF A 32-701) : grande ductilité, composants pour les raccords hydrauliques
basse pression, MB 380-12, MB 400-5, MB 450-7.
Fontes malléables à cœur noir (NF A 32-702) : caractéristiques mécaniques élevées (résistance à l’usure)
composants pour l’hydraulique haute pression, MN 350-10, MN 450-6, MN 700-2.

2. LES ACIERS :
L'acier est un alliage métallique principalement composé de fer et de carbone (la proportion de carbone est
comprise entre 0,02 % et 2 %). C'est essentiellement la teneur en carbone qui confère les propriétés de
l'acier allié.

 PRODUCTION :

Il existe deux filières de production d’acier :

-La première est la fonte brute de première fusion obtenue du haut fourneau et envoyée aux convertisseurs
(figure 1.6) (four d'affinage du métal en fusion) pour l'opération de fusion par oxydation, qui va retirer une
partie du carbone (décarburation).

On brûle la fonte liquide en envoyant de l’oxygène à l’intérieur du convertisseur (figure 1.7), les atomes de
carbone en trop disparaissent :
C + O2 → CO2
Et la proportion de fer augmente dans le produit.
Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe
Hématite → magnétite → wustite → fer

L'hématite est une espèce minérale composée d'oxyde de fer (III) de formule Fe2O3 avec des traces de
titane Ti, d'aluminium Al, de manganèse Mn et d'eau H2O.
La magnétite est une espèce minérale composée d'oxyde de fer (II, III), de formule Fe3O4 avec des traces de
magnésium Mg, de zinc Zn, de manganèse Mn, de nickel Ni, de chrome Cr, de titane Ti, de vanadium V et
d'aluminium Al. La magnétite est un matériau ferrimagnétique.
La wustite est l'espèce minérale de l'oxyde de fer (II) FeO, qu'on retrouve en trace de surface sur le fer natif
ou les météorites.
Figure 1.8 : Principales réactions de réduction.
-La deuxième filière pour la fabrication de l'acier est le recyclage des déchets. Ceux-ci sont fondus dans un
four spécial (four à électrodes).

 TYPE :

On distingue les différents aciers par leur pourcentage de carbone (figure 1.5) :
- les aciers hypoeutectoïdes (de 0,0101 à 0,77 % de carbone).
- l’acier eutectoïde (0,77 % de carbone) appelé perlite.
- les aciers hypereutectoïdes (de 0,77 à 2,11 % de carbone) qui sont les plus durs et ne sont pas réputés
soudables.

Mais on utilise souvent les types suivants :

- Aciers moulés d’usage général : G S 235 - G E 335

- Aciers moulés de construction non alliés ou faiblement alliés pour traitement thermique (NF A 32-054) : C
40 - 20 Mn Cr 5
- Aciers moulés pour pièces soumises à pression et (ou) haute température (NF A 32-055) : 25 Cr Mo 4
- Aciers moulés pour emploi à basse température (NF A 32-053)
- Aciers moulés spéciaux pour applications magnétiques (NF A 32-052)
- Aciers moulés inoxydables (NF A 32-056) : X 2 Cr Ni 19 11
-Aciers moulés réfractaires : X 30 Cr 13

3. ALLUMINIUM ET ALLIAGE LEGERE :

On trouve des alliages présentant une bonne aptitude au moulage obtenue par l’apport de silicium (Al Si 13,
Al Si 10 Mg, Al Si 5 Cu), des alliages traités thermiquement à hautes caractéristiques mécaniques obtenues
par l’apport en magnésium (Al Cu 5 Mg T1, Al Si 7 Mg, Al Si 10 Mg). Ce sont des alliages résistant à la
corrosion.

4. ZINC ET ALLIAGES DE ZINC :

Les alliages de cuivre particulièrement adaptés à la coulée sous pression, permettent la production de pièces
complexes et/ou minces.
Différents types d’alliages de zinc :
Zamak1 - Zn Al4 Mg
Zn Al12
Zn Al Cu

5. CUIVRE ET ALLIAGES DE CUIVRE :

Différents types d’alliages de cuivre :
Laiton - Cu Zn39 Pb2
Bronze - Cu Sn7
Cupro-aluminiums
Cupro-nickels

iv. Fusibilité des métaux :

III. ETAPES DE LA FABRICATON MÉCANIQUE :

A. FONDERIE :
A-1Définition :

La fonderie est l'un des procédés de mise en forme des métaux, notamment la coulée de métal ou d'alliage
liquide dans un moule pour reproduire une pièce donnée après refroidissement, tout en limitant au
maximum les travaux de finition ultérieurs. La technologie utilisée dépend de l'alliage fondu, de la taille, des
caractéristiques et de la quantité des pièces à produire. Il s'agit le plus souvent d'une industrie de sous-
traitance qui s'appuie fortement sur les services achats : automobile, sidérurgie, matériel de manutention,
matériel industriel, matériel électrique, aviation, armement, etc.

A-2Types de fonderie :

Dans la spécialisation de la fonderie, on distingue pratiquement les fonderies suivantes :

Selon la nature des métaux et alliages :
- Fonderie de fonte et de l’acier.
- Fonderie d'aluminium et ses alliages.
- Fonderie de cuivre, bronzes, laitons etc...
Selon l'utilisation :
- Fonderie d'art.
- Fonderie d'ornement (bijoux).
- Fonderie de mécanique industrielle.
Selon le procédé de moulage :
- Moulage en sable (manuel ou mécanique).
- Moulage en carapaces.
- Moulage à la cire perdue.
- Moulage en coquilles (moule permanent).

A-3Généralité sur le moulage :

3-1 : Définition :

Le moulage est l'action de prendre une empreinte qui sera utilisée comme moule, le matériau y sera placé et
plusieurs copies du modèle pourront être imprimées ou produites. L'impression consiste donc à placer des
matériaux (liquide, pâte, poudre, feuilles, plaques, etc.) dans un moule qui prendra cette forme. L'opération
de moulage comprend la réalisation d'un moule, généralement en matériau réfractaire, avec une empreinte
négative de la pièce, qui est obtenue à partir d'un modèle copiant la pièce à fabriquer. Selon le modèle, il
détermine la forme, la taille et la précision des pièces à couler, les conditions de surface, le refroidissement,
et joue un rôle important dans un grand nombre de paramètres qui affectent sa qualité.

3-2 : Elément fondamentaux :

La dépouille

La dépouille correspond à l’inclinaison des parois permettant d’assurer le démoulage de la pièce dans le cas
d’un moule permanent.

Le refroidissement dans le moule

Il est nécessaire, afin de concevoir le moule pour obtenir la pièce refroidie souhaitée, de prévoir l’évolution
spatiale et temporelle du refroidissement de la pièce. Selon les dimensions, le refroidissement n’est pas
uniforme les parties minces refroidissant plus rapidement que les parties épaisses.

Le retrait

L’alliage chauffé se dilate, il est coulé dans le moule où lors de son refroidissement il se contracte : le retrait
apparait. Les cotes du moule doivent donc tenir compte du retrait, même si en pratique sur des pièces de
formes compliquées le retrait n’est pas uniforme.

Selon les matériaux le retrait varie, il est estimé à :

3 à 6 % pour les fontes,

5 à 7 % pour les aciers,

4 à 7 % pour les alliages légers,

5 à 6 % pour les bronzes.

La simulation par la thermodynamique des milieux continus permet de prévoir l’évolution du retrait au cours
du refroidissement.

Criques

Les tensions internes à la pièce dues aux différentes phases du matériau ainsi qu’au glissement de l’alliage
dans le moule conduisent à l’apparition de criques. Ce sont des ruptures partielles qui ont lieu à de hautes
températures en présence de petite quantité d’alliage encore liquide, sous l’effet d’efforts internes
résultants de l’inégalité de retrait.

Retassure

Au cours du refroidissement, la contraction non uniforme du métal peut créer des cavités au centre de la
matière : ce sont les retassures. Elles peuvent être externes donc visibles au démoulage (figures 7 et 8), elles
peuvent être internes à la matière et plus difficilement détectables (figures 7 et 9).

Afin de palier ou limiter les risques de retassures et de retrait, une réserve d’alliage liquide est prévue en
dehors du volume de la pièce finale. Cette réserve appelée masselotte, permet l’orientation du
refroidissement de la pièce dans le moule : les parties minces sont alimentées en alliage liquide par les
parties plus épaisses qui sont elles-mêmes alimentées par les masselottes.

Le masselottage

La masselotte est une réserve d’alliage liquide qui ne fait pas partie de la pièce finale. Elle alimente la pièce
pour compenser la contraction lors du refroidissement. Afin d'être efficace, les masselottes doivent
respecter deux critères :
  Se solidifier après la partie à alimenter. Cela se vérifie en imposant que le module de la masselotte
est supérieur à celui de la partie à alimenter.
 Comporter une réserve de métal suffisante pour compenser les retraits. On impose en général que le
volume de la masselotte doit être supérieur à 0,3 fois le volume masselotté.

Le moule

Le moule contient l’empreinte de la pièce à obtenir en tenant compte de dépouilles satisfaisantes et de

cotes compensant le retrait. Il contient également l’empreinte des masselottes, des chenaux d’alimentation
ainsi que les surfaces d’appuis du ou des noyaux (paragraphe 2.6). Dans le cas d’un moule permanent, cette
empreinte est usinée dans un moule métallique (figure 11 et voir ressource « Le moulage en coquille :
procédé de réalisation de pièces métalliques ») ou, dans le cas d’un moule non permanent, elle est
l’empreinte complémentaire d’un modèle.

Le modèle

Le modèle a la forme de l’empreinte à laisser dans le moule, c’est donc le presque modèle de la pièce
souhaitée. Il est réalisé dans une plaque modèle en bois en raison de la facilité de travail de cette matière ou
encore dans une plaque modèle métallique pour les grandes séries (voir ressource « Fonderie en sable : du
modèle à la pièce ») ; en effet l’usure du modèle, les précisions demandées, la nature des sollicitations lors
du remplissage nécessite la reproduction du modèle sur machine automatisée.

Les modèles sont le métier des modeleurs différent de celui des fondeurs. De la précision de l’assemblage
des parties du modèle entre les plaques supérieure et inférieure dépend la qualité de la pièce obtenue.

Le Noyau

Le noyau permet d’obtenir les formes creuses ou cavités, il est positionné dans l’empreinte du moule après
avoir été formé dans une boite à noyau (figures 11,12, 13 et 14). Les noyaux sont en sable aggloméré (figures
15 et 16) résistant à la pression de la coulée et cependant se désagrégeant aisément au démoulage. En
fonction de la complexité des formes creuses, celles-ci sont réalisées par un ou plusieurs noyaux de forme
plus ou moins compliquées (figure 16) qui sont agencés dans le moule (figure 13).

Dans l’empreinte du moule, ils sont positionnés sur des portées de noyau de forme généralement coniques
qui doivent donc être prévus au moment de la formation de l’empreinte. Les noyaux sont maintenus en
position par les deux parties du moule une fois refermé (figure 12) (voir ressource « Fonderie en sable : du
modèle à la pièce ».
A-4 : Procédés de moulage :

Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories. On distingue principalement la fonderie
effectuée avec :

 Des moules non permanents, ou ‘’moules perdus’’, généralement en sable

 Des moules permanents en métal, qu’on appelle aussi ‘‘coquilles ‘’.

A-4-1 LES MOULES NON PERMANENTS :

I. Définition :
Le matériau est coulé dans un moule en sable qui sera détruit après l'élaboration de chaque pièce. Ce
dernier est fabriqué en une ou plusieurs parties : chacune d'elles dispose d'une empreinte donnant la forme
de la pièce tracée par un modèle (en bois, métallique, etc.) enfoncé dans le sable. Lorsque la pièce a des
formes intérieures (trous, évidement, etc.), on insère dans (entre) la (les) partie(s) du moule un noyau en
sable qui y sera maintenu (dans le moule) puis détruit après démoulage de la pièce.
a. Moulage en sable :
Principe :

Un moule non permanent est un moule réalisé en "sable" qui ne sert qu'une seule fois pour réaliser une
pièce. Le moule est détruit pour extraire la pièce brute.

Types de sables :

Plusieurs types de sables de moulage :

 Sable silico-argileux (traditionnellement utilisé en fonderie)
 Sable siliceux agglomérés

Application :

 Convient pour tous les métaux de fonderie, notamment ceux à point de fusion élevé
(Fontes et aciers),
 Valable pour les pièces unitaires, petite et moyenne série,
 Seul procédé utilisé pour les très grandes pièces.

Etape d’un moulage en sable :

Le moulage en sable est réalisé avec un moule non permanent et selon les phases principales :
 Mise en place du modèle, du système d’alimentation et du mandrin pour l’empreinte du trou de
coulée.
 Serrage au fouloir de la partie de dessus du moule notée 
 Retournement de la partie du moule  après extraction du mandrin
 Mise en place à l’aide de broches du châssis noté  et serrage du sable
 Démoulage guidé par les broches, extraction du modèle
 Finition du moule avec entonnoir de coulée et évent
 Retournement et fermeture du moule, puis coulée et décochage de la pièce
 b. Moulage en sable mécanique
Le moulage en sable à la main ne se pratique que pour un nombre réduit de pièces ou poudres pièces
volumineuses. De plus, le serrage du sable à la main prend du temps, il est fatiguant et peu régulier. Le
moulage mécanique permet de remédier à ces inconvénients. En effet, le sable est serré mécaniquement par
pression et/ou par secousses. L'empreinte de la pièce est donnée par un modèle métallique fixe sur un
support dont l'ensemble est appelé plaque modèle.

II. Avantages et inconvénients du procédé :

- Élaboration de tous type de matériaux métalliques.
- Poids des pièces : 200 grammes à plusieurs tonnes (dépend du matériau).
- Tolérances dimensionnelles : ±0,5 à ±10mm suivant la côte tolérancée.
- Épaisseur minimale des parois : 2,5mm
- La surface de la pièce moulée contient du sable => usure rapide des outils de coupe.

A-4-2 LES MOULES PERMANENTS :

Les moules sont métalliques (en fonte ou en aciers spéciaux réfractaires), permettent de couler un grand
nombre de pièces. On distingue les procédés suivants :
Le moulage en coquille par gravité
Le moulage sous pression
Le moulage par centrifugation
La coulée en continue …

1. Le moulage en coquille par gravité :

Principe : La pièce est obtenue à partir d’un moule métallique appelé coquille. L'introduction de l'alliage
dans la coquille est assurée par la seule action de la pesanteur, ce qui lui fait donner le nom de moulage en
coquille par gravité à ce procédé.

B. L’USINAGE :
I. GÉNÉRALITÉ :
1. Définition :
L’usinage consiste à donner à une pièce brute sa forme finale par enlèvement de matière, de la même
manière que l’on peut obtenir un cube à partir d’une pomme de terre en la coupant. Selon le type d’outil de
la manière de travailler, on peut faire diverses classifications.
2. Copeau coupée ou copeau gratté :
Dans un certain nombre de cas, l’outil a un ou plusieurs tranchants bien déterminés, et il dégage un copeau
bien visible. Dans ce cas, on parle de copeau coupé. C’est le cas en tournage, fraisage, perçage, alésage,
rabotage, toutes opération que nous décrirons en détail de tout ce qui suit.
Dans l’autre cas, l’outil comporte un très grand nombre de tranchants, de géométrie éventuellement
incertaine, chacun engendrant un micro copeau. On parle alors de copeau gratté. C’est le cas du travail a la
meule ou à la line.
3. La relation outil/Machine/Piece :
On l’a vu, usiner consiste à modifier la forme d’une pièce par l’action d’une machine, au moyen d’un
outillage. Donc Tout usinage met en relation ces trois éléments :
• L’outil,
• La machine,
• La pièce on peut schématiser la relation de la manière suivante :
LIAISONS MACHINES : Porte pièce

Mécaniques : bâti, guidages,

Pièce
cinématique (typologie des
machines)

Electroniques : automate
Outil
Electriques : moteurs,
variateurs Porte-outil
Informatique : langage, cycles

Suivant les chaînes relationnelles « Outil/Machine/Pièce » et le repère d'axes dans lequel s'inscrivent les
différents déplacements, les principes d'usinage mis en œuvre varient et définissent ainsi différents types
d'usinages.

4. Les mouvements :
Pour usiner, l’outil doit se déplacer par rapport à la pièce. C’est la machine qui se charge d’assurer la bonne
coordination entre les vitesses et les trajectoires de l’outil et de la pièce.
Tout mouvement d’un élément d’une machine--‐outil (MO) s’inscrit dans un repère orthonormé à trois
dimensions. Il est simple d’utiliser la règle des trois doigts de la main droite

.
En fraisage l’outil tourne autour d’un axe et la pièce se déplace. Sur certaine machine les deux peuvent se
déplacer sur un axe ou tourner autour d’un autre axe. Les trois axes de l’espace sont appelés couramment :
X, Y et Z.
On distingue 2 types de mouvement :
1. Le mouvement de coupe :
Il permet à l’outil de couper la pièce dans la zone de contact outil/pièce. Il
est noté Mc. En fraisage, c’est l’outil qui est animée du mouvement de
coupe.
C’est généralement une rotation. La vitesse associée à Mc est la vitesse de
coupe, notée Vc. Vc est généralement grand.
2. Le mouvement d’avance :
Il permet à l’outil de se déplacer le long de la pièce. Il est noté Mf. La
vitesse associée à Mf est la vitesse d’avance, notée Vf. Est généralement
beaucoup plus petit que Vc.

II. CLASSIFICATION DES MACHINES-OUTILS :

1. Généralités :
La classification des machines-outils est essentiellement fondée sur la nature de ses mouvements, le fait
qu’ils ont donné à la pièce ou a l’outil et pour le positionnement, le fait qu’il est non mesure. Dans la
description précise des machines-outils qui va suivre, les mouvements sont schématisés selon les
conventions de la figure suivante.
 2. Tableau des différentes espèces de machines- outils :

III. LES 4 CLASSES IMPORTANTES EN USINAGE :

A. Le tournage :
1. Classification des machines de tournage :
Les machines outils les plus courantes utilisées pour le tournage sont :

a) Les tours parallèles à charioter et à fileter :

Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes séries sur des pièces très
simples. Ces tours sont peu flexibles. Seules les surfaces dont les génératrices sont parallèles ou
perpendiculaires à l’axe de la broche sont réalisables en travail d’enveloppe [8].
b) Les tours semi-automatiques :
Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une tourelle hexagonale
indexable munie de 6 postes d’outils animée d’un mouvement longitudinal contrôlé par des butées. Les
outillages spécialement conçus pour la machine permettent des opérations simples et précises. La
commande de ces tours peut être manuelle ou en partie automatique. La flexibilité de ces machines est
très limitée. On les utilisera pour des travaux de moyenne série [8].
c) Les tours automatiques :
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par des cames qui
donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est Spécifique à une opération et à une
pièce. Ces tours sont entièrement automatiques. Ces machines n’ont aucune flexibilité. Elles conviennent
pour les très grandes séries.
d) Les tours automatiques multibroches :
Ce type de tour comportera par exemple huit broches. Huit outils soit un par broche travaillent en même
temps et effectuent une opération différente. Ce sont les broches qui tournent d’un huitième de tour pour
présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les broches ont effectué un tour complet la pièce est
terminée. Il est possible de travailler dans la barre. Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de
passage d’une série à l’autre immobilise la machine. Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes
séries à des pièces de dimensions réduites à cause de l’espacement entre les broches.
e) Les tours à commande numérique :
Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être quelconque mais ici la trajectoire de l’outil est
obtenue par le déplacement simultané de deux axes dont les positions successives sont données par un
calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce. Ces tours sont équipés d’un magasin
d’outils et éventuellement d’un système de chargement des pièces. La flexibilité de ces machines est très
grande et particulièrement bien adapté pour le travail unitaire ou les petites séries répétitives.
2. Support et entraînement des pièces sur un tour :
Il existe trois principaux montages de la pièce à usiner sur le tour :
a) Montage en l’air :
C’est un montage sur mandrin effectué pour les pièces courtes (L< 4D). Une des extrémités est fixée sur le
mandrin alors que l’autre reste libre

b) Montage mixte :
Il est utilisé pour des pièces relativement longes (4D < L < 8D). Une des deux extrémités est fixée sur le
mandrin alors que l’autre extrémité est soutenue par de la poupée mobiles

c) Montage entre-pointes :
Pour l’usinage des pièces longes (L>8D), en utilise le montage entre pointes. La pièce est soutenue par ses
deux extrémités par deux pointes plus lunette.

3. Opérations de tournage :
a) Chariotage :
Le mouvement d’avance (mouvement de l’outil) est une translation rectiligne Parallèle à l’axe de
révolution de la pièce, et cet usinage aura pour effet de réduire le diamètre de la pièce.
 b) Alésage :
Cette opération consiste à usiner une surface cylindrique ou conique intérieure. Le mouvement d’avance
est similaire à celui en chariotage.

c) Dressage :
Opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe de la broche extérieure ou
intérieure, ce qui diminue la longueur.

d) Contournage :
En donnant à l’outil une trajectoire plane quelconque, on peut obtenir une forme de révolution
quelconque.

e) Gorgeage :
Opération qui consiste à usiner une gorge intérieure ou extérieure pour le logement d’un circlip ou d’un
joint torique par exemple

f) Chanfreinage :
Opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon à supprimer un angle vif [8].
 g) Tronçonnage :
Opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin d’en détacher un tronçon.

h) Filetage :
Opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur, le mouvement d’avance est combine
avec le mouvement de coupe.

B. FRAISAGE :

Le Fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le recours à
une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.
En fraisage, l'enlèvement de matière - sous forme de copeaux - résulte de la combinaison de deux
mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance de la pièce à usiner d'autre part.
La fraiseuse est spécifiquement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet aussi, si la machine
est équipée de Commande Numérique, de réaliser tout type de formes mêmes complexes.
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines-outils appelées : Fraiseuses.

I. Principe du fraisage :
L’outil est toujours animé d’un mouvement de rotation sur son axe Mc (mouvement de coupe). Il est situé
et bloqué sur un système porte - fraise, lui-même fixé dans la broche de la machine.
Un ensemble de chariots se déplaçant suivant trois axes orthogonaux, permet d’animer la pièce d’un
mouvement d’avance dans l’espace Ma (mouvement d’avance).

II. Classification des fraiseuses :

a. Les fraiseuses d’outillage (universelles)
b. Les fraiseuses de production (à programme, commande numérique)
c. Les fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, etc.)
III. Caractéristiques des fraiseuses :
Les fraiseuses universelles conviennent pour des travaux de caractère unitaire ou de petite série.
Elles sont équipées généralement de trois chariots mobiles ; d’une tête universelle ; d’une sortie de
broche horizontale avec bras coulissant pour arbre long.
Les formes, dimensions, positions d’un objet se définissent par rapport à trois axes perpendiculaires entre
eaux, qui constituent le référentiel orthonormé.
* L’axe Ox détermine la direction du Ma du chariot longitudinal C.L ;
* L’axe Oy détermine la direction du Ma du chariot transversal C.T ;
* L’axe Oz détermine la direction du Ma du chariot vertical C.V.

IV. Caractéristiques des fraises :

- La taille : Suivant le nombre d'arêtes tranchantes par dent, on distingue les fraises : une taille (fig. 3.2),
deux tailles ou trois tailles.
- La forme : Suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe de l'outil, on distingue : les fraises
cylindriques, coniques (fig. 3.3) et les fraises de forme.
- La denture : Suivant le sens d'inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la fraise, on
distingue les dentures hélicoïdales à droite (fig. 3.4) ou à gauche (fig. 3.5) et les dentures à double hélice
alternée. Si l'arête tranchante est parallèle à l'axe de la fraise, la denture est droite. Une fraise est
également caractérisée par son nombre de dents.
- Les dimensions : Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée. Pour une fraise trois tailles :
diamètre de l'outil, épaisseur, diamètre de l'alésage. Pour une fraise conique pour queue d'aronde :
l'angle, le diamètre de l'outil et l'épaisseur.
- Le mode de fixation : A trou lisse ou taraudé ; à queue cylindrique ou conique.
- Construction : Les fraises peuvent être à denture fraisée (ex. : fraise conique deux tailles α 60°), ou à
denture détalonnée et fraisée (ex. : fraise-disque pour crémaillères).
Elles sont en acier rapide. Pour les fraises à outils rapportés sur un corps de fraise, les dents fixées
mécaniquement sont en acier rapide, ou le plus souvent en carbure métallique.
V. Choix des outils de fraisage :
* Les fraises en acier rapide (ARS)

VI. Le mode d’action des fraises :

On distingue deux modes : le fraisage de face et le fraisage de profil.
 FRAISAGE DE FACE : L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé.
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en bout, symbole frb.

 FRAISAGE DE PROFIL
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en roulant, symbole frr.

VII. Principales opérations rencontrées en fraisage :

Le fraisage est, dans son principe, un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de matière)
faisant intervenir, en coordination, le mouvement de rotation d’un outil à plusieurs arêtes (mouvement de
coupe) et l’avance rectiligne d’une pièce (dit mouvement d’avance). Aujourd’hui, toutefois, on a également
un déplacement de l’outil par rapport à la pièce, lequel peut s’effectuer pratiquement dans n’importe quelle
direction.

L’outil de fraisage, la fraise, comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune enlève une certaine quantité
de métal sous forme de copeaux. Les avantages du fraisage sont un rendement élevé, un bon fini de surface
et une haute précision, ainsi qu’une grande souplesse au niveau de la génération de différentes formes. Le
plus souvent, le fraisage est utilisé pour produire des surfaces planes, des épaulements et des gorges, mais
son efficacité en contournage va croissante grâce à l’utilisation des techniques CNC (Computerized
Numerical Control).

C. Perçage, alésage, taraudage :

1) Perçage :
Le perçage est un usinage consistant à faire un trou dans une pièce. Ce trou peut traverser la pièce de part
en part ou bien ne pas déboucher. On parle alors de trou borgne. Ce trou peut être effectué par un foret sur
une perceuse, une mèche sur un vilebrequin, la découpe entre un poinçon et une matrice, laser,
électroérosion, ultrasons, etc. Ce trou peut servir à faire passer une pièce (un arbre, un tube), un fluide, ou
peut encore être taraudé pour recevoir une vis.
Forme de perçage

Il y a différentes formes de perçage :

• cylindrique ;
• fraisurée ;
• lamée ;
• tronconique ;
• étagée.

Perçage et usinage

L'opération de perçage par usinage (avec un foret) est une des plus utilisées dans la fabrication de
pièces mécaniques. Environ 25 % des usinages sont des perçages dans la mécanique générale. On parle de
micro-perçage pour des diamètres inférieurs à 5 mm, alors que les trous d'un diamètre supérieur à 20 mm
sont du domaine du macro-usinage. Le perçage doit être considéré comme une opération d'ébauche, et
donc nécessite une opération d'alésage pour obtenir une cote diamétrale exacte. Néanmoins, des avancées
majeures dans la conception des forets ont permis l'obtention directe de trous avec une tolérance IT9, soit
une qualité suffisante dans une grande majorité des applications. Le perçage est également découpé en deux
catégories en fonction de la profondeur du trou, et plus particulièrement du rapport diamètre sur longueur.
On admet en général qu'au-delà de 10 fois le diamètre on se trouve en perçage profond, et qu'au-delà de 20
fois, c'est le domaine du forage.

Micro-perçage

Le perçage de très faible diamètre est un problème technique majeur. En effet, pour obtenir des
conditions de coupe correcte, il faut une vitesse de rotation du foret très importante, couramment supérieur
à 24000 tr/min, et jusqu'à 63000 tr/min. De plus, à ces vitesses, la lubrification devient très délicate puisque
le fluide est éjecté avant même de rejoindre la zone de coupe. Paradoxalement, les domaines d'applications
sont larges, puisqu’ils vont de l'horlogerie (bracelet de montre, boitier) jusqu'à l'électronique. Des perçages
minimums peuvent être exécutés par une technique appelée Usinage par ultrasons.

Forage

Outil de forage ¾ Le forage se caractérise par un rapport diamètre sur longueur percée supérieur à
20 fois. Dans ce cas, il devient très difficile d'évacuer le copeau formé lors de l'enlèvement de matière. La
méthode la plus utilisée pour régler ce problème est le perçage à l'outil 3/4 avec une lubrification abondante
(haute pression - 80bars, et haut débit). Mais cette technique est remise en cause par les problèmes
écologiques (recyclage des déchets, nettoyage des pièces) et économiques (coût de la lubrification, cycle de
production allongé). Une autre méthode est celle du perçage vibratoire, ou perçage assisté par vibration.
Son principe est d'ajouter au mouvement d'avance du perçage une vibration naturelle ou forcée qui
provoque un fractionnement du copeau et facilite son évacuation, éliminant, dans certains cas, le recours à
la lubrification.

Perçage vibratoire

Foret 3/4 pour perçage profond et copeaux générés par le perçage vibratoire Les premiers travaux
sur le perçage vibratoire remontent aux années 1950 (Pr. V.N. Poduraev, Université Bauman de Moscou). Le
principe consiste à générer des vibrations ou oscillations dans le cours d'une opération de perçage, de façon
à fractionner au mieux les copeaux pour qu'ils s'évacuent plus facilement par les goujures du foret. Deux
grandes classes de technologies permettent de répondre à cette problématique : les systèmes par vibrations
auto-entretenues d'une part, les systèmes par vibrations forcées d'autre part. La plupart des technologies de
perçage vibratoire sont encore au stade d'études et recherche. On peut citer les travaux sur le perçage
assisté par vibrations auto-entretenues. Dans ce cas, on utilise la fréquence propre de l'outil coupant pour le
faire rentrer naturellement en vibration lors du perçage ; les vibrations sont auto-entretenues par le système
masse ressort constituant le porte-outil. D'autres travaux résident dans la génération et l'asservissement de
vibrations forcées par des systèmes piézoélectriques ; ces systèmes autorisent de hautes fréquences de
vibrations (de l'ordre de 2kHz) pour de faibles amplitudes (de l'ordre du micron) et sont bien adaptés
au perçage de petits diamètres. Enfin, les systèmes de perçage assisté par vibrations mécaniques
forcées reposent sur la génération maîtrisée d'oscillations axiales à basse fréquence (quelques oscillations
par tour pour des amplitudes de l'ordre de 0,1 mm). Cette dernière technologie arrive à maturité et est
aujourd'hui en phase d'industrialisation. Le perçage vibratoire est une solution privilégiée pour répondre aux
problématiques de perçage profond ou forage ; dans certains cas, il autorise également le perçage à sec des
matériaux (sans lubrification). De manière générale, il permet de fiabiliser et de mieux maîtriser les
opérations de perçage.

Perçage en utilisation domestique

Le perçage est employé en utilisation domestique afin de glisser une cheville dans l'orifice qui va
elle-même accueillir une vis, destinée la plupart du temps à fixer un objet contre un mur. Le diamètre de la
mèche doit être égal à celui de la cheville pour laquelle on désire aménager le trou. Les valeurs numériques
sont généralement indiquées sur la cheville et la mèche. Il convient de s'arrêter de percer au moment où la
longueur de la cheville est atteinte et, pour cela, d'indiquer au préalable un repère sur la mèche.

Perçage parois minces

Perçage d'une tôle - astuce du chiffon Le perçage des parois minces comme les tôles pose un délicat
problème lorsque le foret commence à déboucher sur la paroi inférieure. La pièce mal fixée risque d'être
entraînée en rotation par le foret avec risque d'accident, surtout si la pièce est tenue avec une main. Une
astuce consiste à intercaler un petit morceau de chiffon entre le foret et la pièce et de percer en "douceur",
surtout au moment de déboucher. Cette astuce est aussi valable lors de l'exécution d'une fraisure sur une
trou (pour une tête de vis par exemple).
2) Alésage :
a) Le process d'alésage :
• Le plus souvent, les opérations d'alésage sont effectuées dans des centres d'usinage et des machines à
aléser horizontales.
• Avance axiale de l'outil en rotation à l'intérieur du trou.
• La plupart des trous sont débouchant, souvent dans des pièces en forme de prisme comme des carters.
b) Trois méthodes différentes d'alésage :

Alésage avec outil statique

• A utiliser uniquement pour les pièces symétriques dans un tour.

• L'alésage peut être effectué avec des barres d'alésage standard.
• Solutions d'outillage très flexibles avec têtes de coupe interchangeables
Alésage avec outil rotatif

• Pour pièces asymétriques dans les centres d'usinage.

• Solutions d'outillage flexibles avec diamètres réglables.
• Productivité élevée en ébauche.
• Tolérances de trous et états de surface de grande qualité.

Fraisage, interpolation hélicoïdale

• Pour pièces asymétriques dans les centres d'usinage.

• Solutions d'outillage flexibles avec diamètres réglables.
• Productivité élevée en ébauche.
• Tolérances de trous et états de surface de grande qualité.

c) Méthodes d'usinage de trous :

Alésage productif
L'alésage productif utilise 2 ou 3 arêtes de coupe. Il sert pour l'ébauche
d'alésages de tolérance IT9 ou plus. Le débit copeaux est la priorité.
Dans l'alésage productif les
coulisseaux sont réglés sur le même diamètre et à la même hauteur.
L'avance se calcule en multipliant l'avance de chaque plaquette par
le nombre de plaquettes (fn = fz x z).
C’est la configuration de base pour la plupart des opérations d’alésage.

Alésage décalé
Dans l’alésage décalé, les coulisseaux sont réglés sur différents diamètres et
hauteurs. L'alésage décalé est utile en cas de grande profondeur
de coupe radiale ainsi que dans les
matières tendres (à copeaux longs). Il permet de diviser
la largeur du copeau en deux afin d'en faciliter l'évacuation.
L'avance et l'état de surface sont les mêmes qu'avec l'alésage à une plaquette (fn =
fz)
 Alésage a plaquette unique
L'alésage ébauche à une plaquette s'utilise lorsque le
contrôle des copeaux est mauvais (matières à copeaux
longs) ou lorsque la puissance de la machine est limitée. Un
seul coulisseau est utilisé. Les surfaces des coulisseaux
non utilisés sont équipées des protections. Pour l'alésage
finition, on utilise un outil d'alésage réglable à une plaquette
afin d'obtenir des tolérances serrées, (fn = fz).

Alésage a l’alésoir
L'alésage à l'alésoir est une opération de finition légère effectué
avec un alésoir à arêtes multiples à grande avance.

3) Taraudage :
Le taraudage est l’opération qui consiste à usiner un pas de vis à l’intérieur d’un alésage.
Un trou taraudé est la forme complémentaire d'une vis ou tige filetée. Techniquement il s'agit d'un trou lisse
dans lequel on opère un pas de vis improprement appelé filetage.
Un écrou possède un trou taraudé, généralement débouchant, sinon, il est dit "borgne".
On peut distinguer deux familles d'opération de taraudage : les taraudages par coupe et les taraudages par
déformation.

a) Taraudage par coupe :

(1) Taraudage manuel :
Par vissage forcé d'un taraud dans le trou lisse. Cette méthode est recommandée pour les filets de
dimensions standards. Le travail s’exécute traditionnellement à l’étau avec taraud et tourne-à-gauche.
L’opération s’effectue avec un jeu de 3 tarauds, il est recommandé de lubrifier avec une goutte d’huile ou un
peu de suif et de faire un demi-tour arrière de temps à autre pour casser les copeaux.

(2) Taraudage machine :

• Le taraud est monté sur une machine (perceuse, fraiseuse, tour, etc.), soit simplement dans la pince ou sur
un porte-outil débraillable.
• par génération avec un outil de forme parcourant une hélice par rapport à l'axe du trou, cet outil étant
monté sur un tour ou une fraiseuse.
• Par usinage sur machine spéciale, le filet étant obtenu par une fraise de profil.
 b) Taraudage par déformation :
Le taraudage par déformation est une alternative au taraudage traditionnel par enlèvement de métal. Cette
technique permet la réalisation de filets par déformation de la matière sans création de copeau.
Caractéristiques

Les filets se forment par déformation tridimensionnelle de la matière l’écrouissage qui en résulte donne une
résistance et des qualités géométriques plus élevées qu’avec le taraudage avec coupe.

Avantages
• Pas de production de copeau,
• Meilleure résistance à la traction,
• Meilleur état de surface,
• Vitesse de travail plus élevée,

Emploi
Le taraudage par déformation est recommandé pour les métaux non-ferreux comme les alliages de cuivre et
d’aluminium, certains laitons et les aciers non traités. Il est recommandé de lubrifier pour améliorer le
glissement matière-outil et éviter l’échauffement.
(i)Représentation en dessin industriel
Méthode de tracé
En dessin technique on utilise la même convention que pour le filetage. Il convient d'exécuter le dessin dans
l'ordre proposé afin de ne pas faire d'erreurs. Dans une coupe (cas le plus représentatif) :
• le contour de la pièce est en trait fort, en particulier le trou lisse qui est de diamètre égal au diamètre
nominal réduit de la valeur du pas. Les hachures s'appuient donc sur ce contour.
• un trait fort, sauf pour les taraudages débouchant, délimite, dans la vue axiale, la partie filetée (dernier
filet). C'est le seul cas en dessin industriel, ou deux traits forts se croisent.
• le creux du filet est représenté :
• dans une vue axiale par deux lignes continues et en trait fin du côté de la matière (donc à l'extérieur)
distantes l'une de l'autre de la valeur du diamètre nominal,
• dans une vue radiale par un cercle incomplet (3/4) au diamètre nominal.
• si ces entités sont cachées (sauf hachures), elles sont exécutées en trait interrompu fin.
(1) les autres cas correspondent toujours à 4 traits concourants.
Situation théorique

Assemblage vis et taraudage

Les mêmes règles s'appliquent dans le cas du dessin de l'assemblage de la vis et de son écrou, avec
cependant une contrainte supplémentaire : les détails de la vis (rarement coupée) sont prioritaires. Ce qui
revient à coller le dessin opaque de la vis sur celui du taraudage.

Remarques concernant le trou non débouchant

Pour les taraudages effectués à l'aide d'un taraud, il n'est pas possible d'étendre l'opération jusqu'au fond du
trou. Il convient de réserver au minimum une longueur égale au diamètre nominal, correspondant à la
longueur non filetable (amorce du taraud). Le trait fort matérialise donc la limite au-delà de laquelle le trou
est considéré comme non fileté

Profondeur du taraudage
La vis tire sur les filets. Un serrage trop fort peut en entrainer la rupture (vis ou taraudage foiré). On
préconise une profondeur de taraudage permettant l'implantation d'une vis :
• de 1,5 fois le diamètre nominal dans les métaux durs (acier) ; la norme AFNOR est de 0.5D à 1D
• de 2 fois le diamètre nominal dans les métaux tendres (alliage d'aluminium ou de cuivre).
Les écrous standard sont épais d'environ une fois le diamètre nominal. Cela vient du fait que les matériaux
sont suffisamment résistants.

Couple de taraudage
Le couple nécessaire pour faire un taraudage correct est compris entre une valeur minimale et une valeur
maximale (le maximum absolu étant le couple de rupture du taraud, couple en dessous duquel on doit donc
toujours travailler).

Valeurs typiques de couple de taraudage en fonction du filet à tarauder

Métrique à fileter Fourchette de couple
M 2.5 – 3 50 - 95 Ncm
M3–4 100 - 230 Ncm
M4–6 240 - 440 Ncm
M 6 – 10 450 - 700 Ncm
M 10 – 12 710 - 1300 Ncm
Liens interne
• Pas de vis
• Filetage
• Outil de tour

C. FORMAGE :

I. Mise en forme par déformation plastique :

1. Les procédés de cet déformation plastique
Mise en situation :
Les différentes techniques de forge se ramènent toutes à la compression d’un matériau entre des
outillages au moyen d’un engin qui fournit l’énergie nécessaire à l’opération. Ces techniques sont
en « compétition » avec les autres procédés telles que la fonderie, le mécanosoudage ou l’usinage…

2. Principaux procédés par déformation

La forge libre
L’estampage
Le matriçage
L’extrusion (à froid ou à faible chauffe)

3. Critères de choix
La distinction se fait au niveau :
Du matériau mis en œuvre : ferreux, non ferreux
Des types de pièces à réaliser : poids, complexité, précision
De l’importance des séries
Des engins (machines) utilisés : de chocs ou de pressions…
 4. La forge libre
Principe : C’est un procédé d’obtention des pièces à chaud par une succession d’opérations élémentaires
réalisées avec des engins mécanisés. Cette technique (forge libre) doit son nom, à la liberté que possède la pièce
pour se déplacer.

Application :

-S’applique à tous les métaux : acier, aluminium, cuivre, titane…

-Valable pour l’ébauche des pièces unitaires ou de petites séries (< à 50 pièces)
- Valables pour des formes simples
- Fait appel à une main d’œuvre extrêmement qualifiée
- Cadence faible

5. Estampage :

Principe :

C’est un procédé de formage par choc ou par pression d’un lopin métallique à l’état plastique. Consiste à
porter un lopin à une température convenable pour le rendre pâteux, puis on l’écrase à l’aide de deux blocs
d’acier dur portant la forme de la pièce, appelés ‘Matrices’. Sous l’action des forces extérieures, le métal se
déforme et remplit les empreintes. L’estampage est une sorte de « moulage par déformation plastique »
5.2 : sont de deux types : Machines utilisées
Des engins (machines) de choc,
Des engins de pression.

Applications :

S’applique aux métaux ferreux : Acier

Valable pour des pièces en petites séries renouvelables, ou pour des moyennes ou grandes séries à cause du
grand investissement.
Meilleure caractéristique mécanique de la pièce estampée.
Meilleure précision dimensionnelle et géométrique.
Cadence élevée
 6. Matriçage :

Principe

Identique à l’estampage, sauf que le matriçage est appliqué aux alliages non ferreux
: Un seul type : 6.2 Machines utilisées
Des engins de pression

Applications
S’applique aux métaux non ferreux : Alliages légers, alliages cuivreux, titane, …
Valable pour des pièces petites séries renouvelables, ou pour des moyennes ou grandes séries à cause du
grand investissement.
Hautes caractéristiques mécaniques de la pièce matricée.
Cadence élevée.
Meilleure précision dimensionnelle et géométrique.
Meilleur aspect géométrique

7. Machines de forgeage :

Elles sont classées en deux grandes catégories selon leur mode d’action :
a. Les engins travaillant par chocs : Sont de 2 types :
Les moutons :

Principe :

Convertir l’énergie cinétique d’une masse tombante en chute libre, en énergie de déformation par
l’intermédiaire d’un choc entre le lopin à déformer et la matrice,
b. Application :
Employées en forge libre, en estampage jamais en extrusion.
L’énergie fournie est limitée.

Les marteaux pilons :

Principe :

Augmenter l’énergie de déformation en augmentant l’effet de la pesanteur en propulsant la masse

tombante par un fluide sous pression.
b. Application :
Employées en forge libre, en estampage mais jamais en extrusion.
L’énergie fournie est importante

b. Déformation par pression. Les engins travaillant par pression :

Les presses hydrauliques :

Principe :

L’effort nécessaire à la déformation est produit par un vérin hydraulique sous haute pression.
Application :
Employées en estampage, en matriçage et en extrusion.
L’énergie fournie est importante
Vitesse réglable

Les presses mécaniques :

Principe :

L’effort nécessaire à la déformation est produit par un système mécanique :

 Système à excentrique
 Système à vilebrequin
 Système à vis
 Système à genouillère

Applications :

 Les plus utilisées dans l’industrie.

 Employées en estampage, en matriçage et en extrusion.
 L’énergie fournie est plus importante (système à excentrique ou à vilebrequin)
 Vitesse plus rapide

8. L’extrusion :

Principe :

Consiste à obliger un lopin enfermé dans une matrice et comprimé par un poinçon, à passer dans un orifice,
en produisant des pièces de forme définie par celle de l’outillage. L’extrusion se fait à froid, c.à.d. le lopin
n’est pas chauffé préalablement, (au cours de l’opération d’extrusion la pièce se chauffe et peut atteindre
200°C environ)

Machines utilisées :

 Des engins de pression.

Application :
S’applique à tous les métaux ferreux et non ferreux.
La pièce doit avoir une forme symétrique. Valable pour des pièces de grandes séries ou séries
renouvelables, à cause du coût élevé du matériel
Meilleure caractéristique mécanique de la pièce que les autres types (estampage et matriçage).

Différents types de déformation par extrusion :

a- ECRASAGE : voir figure -a-

Déformation d’un lopin dans la direction de son axe par compression entre deux tas plats
b- FILAGE DIRECT : voir figure -b-

Opération qui consiste à faire s’écouler le métal au travers d’une filière, dans le sens du déplacement du
poinçon. L’ensemble de la matière ne traverse pas la filière
c- FILAGE INVERSE: voir figure -c-
Opération qui consiste à faire s’écouler le métal le long, autour ou à l’intérieur, du poinçon dans le sens
contraire de son avance.
Sary

9. Gamme type de mise en forme :

Phase 10 : Débit du lopin : sciage d’une barre d’une longueur L prédéterminée

Phase 20 : Chauffage : porter le lopin à une température la plus grade possible, jamais au point de fusion
Phase 30 : Etirage : diminuer la section et allonger le lopin
Phase 40 : Roulage : assurer une bonne répartition des volumes de matière, le long de la fibre neutre
Phase 50 : Cambrage : dresser l’ébauche roulée pour la rendre compatible avec la forme de la gravure pour
la phase suivante d’estampage ébauche ou estampage finition.
Phase 60 : Estampage ébauche : affiner la répartition du volume de matière, de sorte à s’approcher de la
forme de finition.
Phase 70 : Estampage finition : mise en forme, obtenir la forme finale de la pièce conformément au CDC
Phase 80 : Ebavurage : Eliminer (par cisaille ou meulage) l’excédent de matière.
Phase 90 : Traitement thermique éventuel.
Phase 100 : Contrôle géométrique et dimensionnel.
10.Tableau récapitulatif des différents procédés de forgeage :

.
 D. Assemblages :

4.1 Introduction à l’assemblage

L’assemblage est une étape fondamentale dans le processus de fabrication des matériaux, permettant de
relier plusieurs pièces pour former un ensemble fonctionnel et durable. Selon la méthode employée,
l’assemblage peut être permanent (irréversible) ou non permanent (démontable et réutilisable).

Les critères de choix d’un assemblage :

Contraintes mécaniques : résistance aux chocs, vibrations, efforts mécaniques.

Conditions environnementales : corrosion, température, humidité.

Facilité de maintenance et démontage.

Coût et rapidité d’exécution.

4.2 Les types d’assemblage

4.2.1 Assemblage permanent

L’assemblage permanent assure une liaison définitive entre les pièces, sans possibilité de démontage sans
destruction. Il est utilisé lorsque la solidité et la durabilité priment sur la modularité.

Le rivetage
Le rivetage consiste à fixer des pièces à l’aide de rivets qui subissent une déformation plastique pour garantir
un maintien rigide.

✔ Avantages : Solidité, résistance aux vibrations.

✘ Inconvénients : Impossible à démonter sans casser le rivet.

Le soudage

Le soudage fusionne les pièces à l’aide de chaleur, avec ou sans métal d’apport. Techniques utilisées :

Soudage à l’arc (TIG, MIG/MAG).

Soudage par points (tôlerie automobile).

Soudage laser (industrie de haute technologie).

✔ Avantages : Très résistant, adapté aux grandes structures.

✘ Inconvénients : Contrôle qualité rigoureux nécessaire.

Le brasage et le collage

Le brasage utilise un métal d’apport pour unir des pièces sans les faire fondre (ex. : circuits électroniques,
plomberie).

Le collage industriel repose sur des adhésifs haute performance pour assembler divers matériaux (plastique,
métal, verre).

✔ Avantages : Réduction des contraintes thermiques, adapté aux matériaux sensibles.

✘ Inconvénients : Moins résistant mécaniquement qu’une soudure.

4.2.2 Assemblage non permanent

L’assemblage non permanent permet de démonter et remonter les pièces sans détérioration, facilitant la
maintenance et le recyclage.

Les vis et écrous

Le vissage est le mode d’assemblage démontable le plus courant, utilisé dans toutes les industries.

✔ Avantages : Facilité de démontage et réparation.

✘ Inconvénients : Risque de desserrage sous vibrations (nécessite un contrôle régulier).

Les goupilles et clavettes

Les goupilles assurent un maintien précis et sont souvent utilisées en mécanique générale.

Les clavettes permettent la transmission d’un mouvement entre un arbre et un moyeu (ex. : moteurs, boîtes
de vitesses).

✔ Avantages : Précision d’alignement.

✘ Inconvénients : Usure progressive des composants.

Les systèmes à emboîtement

Utilisés en menuiserie, plasturgie et assemblage mécanique, ces systèmes permettent un ajustement précis
sans vis ni colle (ex. : tenon-mortaise, rainure-languette).

✔ Avantages : Esthétique et robustesse.

✘ Inconvénients : Sensible aux tolérances dimensionnelles.

4.3 Matériaux et outils utilisés

Le choix des matériaux et outils dépend de la méthode d’assemblage :

Type d’assemblage Matériaux concernés Outils utilisés

Rivetage Acier, aluminium Pistolet à rivets, presse

hydraulique

Soudage Acier, inox, titane Poste à souder, électrodes, gaz de

protection

Vissage Métal, plastique, bois Tournevis, clé dynamométrique

Collage Composite, polymères, verre Pistolet à colle, spatule de

précision

L’utilisation de certains procédés dépend également des normes industrielles et des exigences de qualité.

4.4 Contrôle qualité et contraintes techniques

Un assemblage défectueux peut compromettre la fiabilité d’un produit. Plusieurs contrôles sont effectués :
Contrôles qualité :

✔ Examen visuel : Recherche de défauts (fissures, mauvais alignement).

✔ Tests mécaniques : Essais de traction, compression et fatigue.

✔ Contrôles non destructifs : Radiographie, ultrasons, magnétoscopie (pour le soudage).

Contraintes techniques :

Tolérances dimensionnelles strictes : Un mauvais ajustement peut entraîner un jeu excessif ou un serrage
excessif.

Influence des conditions environnementales : La corrosion, les variations thermiques et les vibrations
peuvent altérer l’assemblage.

Compatibilité des matériaux : Certains métaux réagissent entre eux (phénomène de corrosion galvanique).

4.5 Cas pratiques et retour d’expérience

Durant mon stage, j’ai participé à plusieurs opérations d’assemblage, notamment en soudage et vissage.

Problèmes rencontrés et solutions :

✔ Problème d’alignement des pièces avant soudage → Utilisation de gabarits de montage pour assurer la
précision.

✔ Desserrement de certaines fixations vissées sous vibrations → Application de frein-filet pour sécuriser les
assemblages.

✔ Défauts de soudure détectés au contrôle visuel → Reprise des soudures et formation des opérateurs pour
améliorer leur technique.

4.6 Conclusion

L’assemblage est une étape essentielle influençant directement la qualité et la durabilité des produits finis.

Le choix entre un assemblage permanent ou démontable dépend des exigences techniques et économiques.