Sezione E

DISEGNO TECNICO
INDICE
1 INTRODUZIONE ....................................................................................................... 2
1.1 La normativa e gli enti preposti al disegno tecnico ............................................. 2
1.2 Formati, squadratura dei fogli e tabella ............................................................... 3
1.3 Stazione di lavoro per il disegno computerizzato: CAD ..................................... 4
1.4 Tipi di linee ......................................................................................................... 5
1.5 Scritte sui disegni ................................................................................................ 6
1.6 Scale di rappresentazione .................................................................................... 7
1.7 I tratteggi dei materiali ........................................................................................ 7
1.8 Serie dei numeri normali o di Renard: UNI 2017 ............................................... 9
2 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA .............................................................. 11
2.1 Proiezione centrale e proiezione parallela .......................................................... 11
2.2 Metodo delle proiezioni prospettiche: UNI 7349 ............................................... 12
2.3 Metodo delle proiezioni assonometriche: UNI 4819 .......................................... 13
2.4 Metodo delle proiezioni ortogonali: UNI 3970 ................................................... 15
2.5 Rappresentazione della forma con sezioni .......................................................... 20
2.6 I tratteggi di campitura nelle sezioni ................................................................... 22
3 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO ............................................................. 24
3.1 Quotatura degli oggetti ........................................................................................ 24
3.2 Linee di misura e di riferimento .......................................................................... 25
3.3 Norme per la scrittura delle quote ....................................................................... 26
3.4 Sistemi di quotatura: UNI 3974 .......................................................................... 27
3.5 Convenzioni particolari di quotatura: UNI 3975 ................................................. 29
3.6 Quotatura di parti coniche e rastremate: UNI ISO 3040 e UNI 137 ................... 33
3.7 Quotatura geometrica, funzionale e tecnologica ................................................. 34
4 RUGOSITÀ .................................................................................................................. 36
4.1 Definizioni generali: UNI 3963/1 ....................................................................... 36
4.2 Indicazioni della rugosità sulle superfici: UNI 4600 .......................................... 39
5 ZIGRINATURE ........................................................................................................... 41
5.1 Dimensioni e forme ............................................................................................. 41
5.2 Designazione e rappresentazione convenzionale ................................................ 43
6 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO .................................................................... 44
6.1 Termini e definizioni: UNI ISO 286/1 ................................................................ 44
6.2 Gradi di tolleranza IT .......................................................................................... 45
6.3 Posizioni delle tolleranze e scostamenti .............................................................. 46
6.4 Accoppiamenti con tolleranze ISO ..................................................................... 47
6.5 Accoppiamenti raccomandati .............................................................................. 52
6.6 Tolleranze dimensionali generali: UNI ISO 2768/1 ............................................ 55
6.7 Relazione fra tolleranze e rugosità ...................................................................... 55
6.8 Sistema di tolleranze per le filettature metriche: UNI ISO 5541 ........................ 56
6.9 Catene di tolleranze ............................................................................................. 57
7 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO ................................................................... 58
7.1 Segni grafici e indicazioni sui disegni ................................................................. 58
7.2 Tolleranze geometriche generali: UNI ISO 2768/2 ............................................ 66
7.3 Assegnazione delle tolleranze agli elementi conici: ISO 3040 ........................... 68
7.4 Assegnazione delle tolleranze geometriche ai profili: UNI 7226/3, ISO 1660 ... 71
7.5 Principio del massimo materiale: UNI 7226, ISO 2692 ..................................... 72
BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 74
E-2 DISEGNO TECNICO

1 INTRODUZIONE
1.1 La normativa e gli enti preposti al disegno tecnico
La descrizione di un oggetto può essere fatta mediante una esposizione verbale con parole
che saranno necessariamente imprecise nell’enunciazione e soprattutto nell’interpretazione, a
causa delle diversità dei linguaggi utilizzati. Con lo strumento fotografico si possono espri-
mere meglio i dettagli esterni di un oggetto, ma non quelli interni e, in ogni caso, nulla si può
dire sulle dimensioni dell’oggetto.
Il disegno tecnico è un linguaggio grafico universale (valido ormai per tutte le nazioni del
mondo) che consente di descrivere le forme e le dimensioni degli oggetti. Ma come ogni lin-
guaggio ha le sue regole e i suoi codici, definiti norme e convenzioni, che possono essere sud-
divisi in tre categorie:
a) norme e convenzioni di rappresentazione: regole a cui tutti devono attenersi nella rappre-
sentazione grafica degli oggetti (formato dei fogli da utilizzare, tipi di linea da impiegare,
sistemi di rappresentazione, metodi di proiezioni, modalità di sezionatura e quotatura ecc.);
b) norme di quotatura: regole che consentono il dimensionamento degli oggetti (sistemi di
quotatura degli oggetti, disposizione delle quote sul disegno, applicazione delle tolleranze
dimensionali e geometriche ecc.);
c) norme per la designazione: regole che consentono di definire la forma e le dimensioni degli
oggetti commerciali (viti, dadi, rosette, spine, chiavette, linguette, cuscinetti, cinghie,
tenute, materiali ecc.).

Queste norme semplificano notevolmente la rappresentazione grafica (ruote dentate, filet-

tature, alberi scanalati, cuscinetti, tenute, zigrinature, proiezioni prospettiche, assonometriche
e ortogonali, ecc.), favoriscono la standardizzazione e la catalogazione dei pezzi commerciali e
ne facilitano l’acquisto.
Ogni nazione industrializzata ha un proprio ente, riconosciuto e regolarmente finanziato
per occuparsi della predisposizione e dell’aggiornamento delle suddette norme. Nella tabella
E.1 sono riportati gli enti che si ritrovano più frequentemente nei disegni tecnici.
L’organismo sovranazionale denominato ISO (International Standard Organization) ha il
compito di omogeneizzare sempre di più e far concordare tra di loro le norme previste dai sin-
goli enti nazionali per raggiungere l’obiettivo di rendere il disegno tecnico sempre più un lin-
guaggio universale.

Tabella E.1 Enti di unificazione

Paese Ente Organismo
Internazionale ISO International Standard Organization
Italia UNI Unificazione Nazionale Italiana
Germania DIN Deutsche Industrie Normen
Francia AFNOR Association Française de Normalisation
Inghilterra BSI British Standard Institution
Svezia SIS Swedish Standards Institution
Spagna UNE Unficación Nacional Española
Comunità Europea EURONORM Norme Europee
CSI GOST Unificazione Governativa delle Repubbliche Sovietiche
Giappone JIS Japanese Industrial Standards
USA ANSI American National Standards Institute
USA SAE Society Automotive Engineers
USA AISI American Iron & Steel Institute
USA ASTM American Society for Testing & Materials
 INTRODUZIONE E-3

1.2 Formati, squadratura dei fogli e tabella

La scelta della grandezza del foglio da utilizzare per il disegno di un oggetto dipende dalle
sue dimensioni e dal numero di viste utilizzate per rappresentarlo. Le tabelle UNI prevedono i
formati unificati da utilizzare (fig. E.1 e tab. E.2).

Figura E.1 Fogli da disegno: a) formati; b) piegatura.

All’interno del foglio deve essere sempre eseguita una squadratura che prevede bordi di
diverse dimensioni in funzione del formato; su quello di sinistra, che può essere più grande, si
possono praticare i fori di archiviazione.
Il formato base, denominato A0, ha un’area di 1 m2 e il rapporto dei lati è pari a 2 . I for-
mati più piccoli sono ottenuti dimezzando successivamente il lato maggiore.
Il formato di riferimento è denominato A4; a esso sono riportati, con piegature successive,
tutti gli altri formati più grandi per la loro archiviazione, facendo in modo che sulla facciata
esterna rimanga sempre il riquadro delle iscrizioni (detto anche tabella), realizzato sempre
nell’angolo inferiore destro del foglio (fig. E.2).

Tabella E.2 Formati comuni e allungati dei fogli unificati [mm] - UNI 936
Formati Formati allungati
comuni Speciali Eccezionali
Designazione Dimensioni Designazione Dimensioni Designazione Dimensioni
A0 841 × 1189 A0 × 2 1189 × 1682
A1 594 × 841 A1 × 3 841 × 1783
A2 420 × 594 A2 × 3 594 × 1261
A3 297 × 420 A3 × 3 420 × 891 A3 × 5 420 × 1486
A3 × 4 420 × 1189 A3 × 6 420 × 1783
A4 210 × 297 A4 × 3 297 × 620 A4 × 6 297 × 1261
A4 × 4 297 × 841 A4 × 7 297 × 1471
A4 × 5 297 × 1051 A4 × 7 297 × 1682
E-4 DISEGNO TECNICO

Figura E.2 Squadratura dei fogli da disegno e posizionamento della tabella.

1.3 Stazione di lavoro per il disegno computerizzato: CAD

Generalità
Il termine CAD è l’acronimo delle parole inglesi Computer Aided Design, la cui traduzione
letterale è Disegno Assistito da Computer.
La tecnologia CAD si avvale delle grandi potenzialità dei computer nella gestione di appo-
siti programmi dedicati all’esecuzione e alla modifica dei disegni. Tale tecnologia ha avuto un
grande sviluppo in questi ultimi anni, arrivando a sostituire di fatto il tradizionale modo di
disegnare con il tecnigrafo.
Il successo della tecnologia CAD è dovuto ai seguenti motivi:
- elevata velocità e precisione nella realizzazione dei disegni e nella loro successiva modifica;
- facile archiviazione elettronica dei disegni su supporti magnetici e/o ottici;
- possibilità di riutilizzo di interi disegni già esistenti e/o di loro parti o gruppi;
- trasmissione a distanza dei disegni su file mediante posta elettronica;
- possibilità di utilizzo di intere librerie di simboli o componenti commerciali;
- possibilità di collegamento diretto con la produzione mediante la tecnologia CAM (Compu-
ter Aided Manufacturing);
- possibilità di effettuare simulazioni con l’applicazione di carichi statici e/o dinamici sugli
organi disegnati, per valutarne le deformazioni e verificarne il dimensionamento.
Stazione grafica
Si definisce stazione grafica una postazione di lavoro dedicata al disegno computerizzato.
Essa si compone di un sistema di elaborazione vero e proprio, detto hardware (parti meccani-
che, elettriche ed elettroniche) e da un programma di disegno, detto software (CAD). Un
sistema di elaborazione è costituito dalle unità di elaborazione e dalle unità periferiche.
Unità di elaborazione
L’unità di elaborazione è il computer vero e proprio, cioè la macchina che elabora tutte le
informazioni. I suoi componenti più significativi sono:
- l’unità centrale di processo CPU (Central Processing Unit);
- la memoria di sola lettura ROM (Read Only Memory);
- la memoria ad accesso casuale RAM (Random Access Memory).
 INTRODUZIONE E-5

La CPU guida tutti i componenti nella decodifica e nell’esecuzione delle istruzioni conte-
nute nel programma. Il tempo necessario all’esecuzione di un’istruzione, detto clock, viene
scandito da un orologio interno ed è caratteristico di ogni computer.
La ROM contiene le informazioni necessarie alla CPU per la decodifica e l’esecuzione dei
programmi. Questa memoria è detta permanente perché le istruzioni contenute sono sempre
presenti anche a computer spento.
La RAM contiene invece le istruzioni che si stanno utilizzando e i dati che si stanno elabo-
rando. Questa memoria è detta volatile perché il suo contenuto viene perso a computer spento.
Unità periferiche
Le unita periferiche si distinguono in unità di ingresso (input) e unità di uscita (output).
Le unità di ingresso consentono il dialogo tra operatore e macchina per l’introduzione dei
dati. Sono costituite da: tastiera, mouse, floppy disk, CD, penna ottica, tavoletta grafica ecc.
Le unità di uscita consentono al computer di comunicare all’esterno i risultati delle elabo-
razioni. Sono costituite da: monitor, stampanti, plotter, modem, scanner, floppy disk, CD ecc.
1.4 Tipi di linee
Le linee sono lo strumento grafico attraverso il quale si definiscono le forme degli oggetti,
si attribuiscono le dimensioni e si danno tutte le altre informazioni necessarie alla compren-
sione del disegno.
La norma UNI 3968, uniformandosi alla corrispondente norma ISO 128, definisce i tipi e
le grossezze delle linee da utilizzare nei disegni tecnici. Le denominazioni e le applicazioni
(fig. E.3) dei vari tipi di linea sono riportati nella tabella E.3. Come si osserva, le linee si diffe-
renziano sostanzialmente per forma e spessore.

Tabella E.3 Denominazione e applicazioni dei tipi di linea: UNI 3968

Tipo di linea Denominazione Applicazioni generali (fig. E.3)
A A1: contorni in vista
continua grossa A2: spigoli in vista
B1: spigoli fittizi in vista
B2: linee di misura
B B3: linee di riferimento
continua fine regolare B4: linee di richiamo
B5: tratteggi di sezioni
B6: contorni delle sezioni ribaltate in luogo
B7: assi di simmetria composti da un solo tratto
C* continua fine irregolare C1, D1: interruzioni di viste e di sezioni non coincidenti
con un asse di simmetria
D** continua fine regolare a zigzag
E* a tratti grossa E1, F1: contorni nascosti
F* a tratti fine E2, F2: spigoli nascosti
G G1: assi di simmetria
G2: tracce di piani di simmetria
mista fine G3: traiettorie
G4: linee e circonferenze primitive
H mista fine, grossa alle estremità H1: traccia dei piani di sezione
e alle variazioni della traccia dei
piani di sezione
J mista grossa J1: indicazione di superficie o zone oggetto di prescri-
zioni particolari
K1: contorni di pezzi vicini
K K2: posizioni intermedie ed estreme di parti mobili
mista fine a due tratti brevi K3: assi o luoghi baricentrici
K4: contorni iniziali eliminati con successiva lavorazione
K5: parti situate anteriormente a un piano di sezione
* In uno stesso disegno deve essere utilizzato un solo tipo di linea.
** Questo tipo di linea è usato soprattutto con sistemi di tracciamento automatico.
E-6 DISEGNO TECNICO

Nel caso in cui, in uno stesso disegno, si dovessero sovrapporre differenti tipi di linea,
l’ordine di priorità è il seguente:
- contorni e spigoli in vista (tipo A);
- contorni e spigoli nascosti (tipo E o F);
- tracce dei piani di sezione (tipo H);
- assi di simmetria o tracce dei piani di simmetria (tipo G);
- linee per applicazioni particolari (tipo K);
- linee di riferimento (tipo B).

Nella figura E.3 viene esemplificato l’utilizzo dei diversi tipi di linea.

Figura E.3 Diversi tipi di linea utilizzati nel disegno tecnico.

1.5 Scritte sui disegni
Le scritte sui disegni tecnici, devono avere le seguenti caratteristiche (UNI 7559):
- leggibilità (forma e caratteri unificati);
- uniformità e omogeneità (proporzioni tra le lettere);
- riproducibilità (spessore e distanze appropriate).

Regole pratiche per la scrittura:

- rispettare le proporzioni (fig. E.4);

Figura E.4 Altezze dei caratteri nella scrittura.

 INTRODUZIONE E-7

- usare mina tenera (HB) e mai ripassare due volte lo stesso carattere;
- utilizzare le altezze H raccomandate: 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 20;
- per la forma e la disposizione dei caratteri attenersi alla proposta delle tabelle UNI (fig. E.5)
e preferire la scrittura inclinata con caratteri larghi che minimizza le irregolarità della forma.

Figura E.5 Forma e disposizione dei caratteri unificati.

1.6 Scale di rappresentazione
Si utilizzano le scale di riduzione o di ingrandimento quando risulta difficile rappresentare
nel disegno al naturale un oggetto molto grande o molto piccolo.
In questi casi si ricorre alla rappresentazione dell’oggetto in scala, riducendo o ingran-
dendo tutte le dimensioni del pezzo, in modo che il disegno risulti ugualmente chiaro e possa
contenere tutte le informazioni necessarie. Il rapporto di riduzione o di ingrandimento si
chiama scala.
Le scale normalizzate, previste dalla tabella UNI 3967, sono riportate nella tabella E.4
(sono indicate in carattere corsivo quelle di uso più frequente).
.
Tabella E.4 Scale di ingrandimento e di riduzione normalizzate - UNI 3967
50 : 1 5:1 1:2 1 : 50 1 : 1000
Scale di
20 : 1 2:1 1:5 1 : 100 1 : 2000
ingrandimento Scale di riduzione
10 : 1 1 : 10 1 : 200 1 : 5000
Scala naturale 1:1 1 : 20 1 : 500 1 : 10.000

1.7 I tratteggi dei materiali

Il tratteggio viene utilizzato nel disegno quando si ricorre alla rappresentazione, con la tec-
nica delle sezioni, di un oggetto idealmente tagliato in corrispondenza delle sue parti interne
(fori e cavità) che vengono così messe in evidenza. La parte del materiale che è interessata
dalla suddetta immaginaria operazione di taglio viene ricoperta da campitura con linee conti-
nue fini (tipo B, UNI 3968); tale operazione è denominata tratteggio, secondo quanto prescrive
la norma UNI 3972.
Per i tratteggi da utilizzare nelle sezioni si possono verificare i seguenti tre casi:
- tratteggio generico di sezionatura (fig. E.6a) eseguito con linee parallele continue fini (tipo
B, UNI 3968), inclinate di 45° rispetto agli assi principali o ai contorni della figura;
E-8 DISEGNO TECNICO

- tratteggi generali di identificazione (figg. E.6a, b, c e d) utilizzati per esprimere la differenza

tra materiali solidi, terreni, aeriformi e fluidi;
- tratteggi specifici per materiali solidi (fig. E.7) impiegati quando si vuole specificare la dif-
ferenza tra i diversi materiali solidi.

Figura E.6 Tratteggi generali per l’identificazione di materiali solidi, aeriformi e fluidi.

Figura E.7 Tratteggi specifici per materiali solidi.

Norme particolari
Di seguito sono elencate alcune norme particolari che regolano le modalità di tratteggio
dei materiali nel disegno tecnico.
a) Nella sezionatura di superfici ampie il tratteggio può essere limitato alla sola zona vicina ai
bordi per una fascia di larghezza proporzionale all’estensione della superficie stessa (fig.
E.8a).
b) Nella sezionatura superfici strette (esempio: lamiere o profilati) si procede al riempimento
totale della parte sezionata, lasciando una fessura bianca di separazione tra i diversi partico-
lari quando più pezzi sono rappresentati affiancati e l’annerimento non evidenzierebbe com-
piutamente i profili (fig. E.8b).
 INTRODUZIONE E-9

c) Nella rappresentazione di complessivi sezionati, per meglio identificare i diversi particolari

si cambiano le direzioni o le distanze dei tratteggi dei pezzi attigui, con l’avvertenza che il
tratteggio delle diverse parti dello stesso particolare deve mantenere la stessa direzione e lo
stesso passo (fig. E.9).

Figura E.8 Tratteggio di superfici: a) ampie; b) strette.

Figura E.9 Differenziazione dei pezzi con i tratteggi nei complessivi.

1.8 Serie dei numeri normali o di Renard: UNI 2017
In fase di progettazione il disegnatore si trova sempre nelle condizioni di dover assegnare
le dimensioni agli oggetti che sta rappresentando. Se l’assegnazione di tali dimensioni fosse
lasciata alla libera attribuzione dei singoli progettisti, questi darebbero origine a un’infinità di
soluzioni diverse tra loro.
Si è pensato, pertanto, di limitare l’utilizzo dei possibili valori a una ristretta fascia di
numeri. Nella tabella E.5 sono riportate le serie dei numeri normali previste dalla norma UNI
2017, detti anche numeri di Renard, a cui si deve far riferimento quando si assegnano non solo
grandezze dimensionali, ma anche volumi, pesi, pressioni, potenze, velocità ecc.
Gli obiettivi dichiarati sono quelli di favorire una maggior uniformità, realizzare un’econo-
mia di spazio nell’immagazzinamento dei pezzi ottenendo una riduzione del numero di pro-
dotti, una maggior intercambiabilità fra loro e un più facile raffronto.
È possibile assegnare le grandezze utilizzando i numeri della serie R5; in caso di necessità,
si passa all’utilizzo dei numeri della serie R10 e, successivamente, a quelli della serie R20. I
valori della serie complementare R40 devono essere raramente utilizzati e solo in caso di
estrema necessità.
E-10 DISEGNO TECNICO

Tabella E.5 Dimensioni lineari nominali per organi meccanici: UNI 2017
Valori Valori
Valori fondamentali Valori fondamentali
complem. complem.
Serie Serie Serie Serie Serie Serie Serie Serie
R5 R 10 R 20 R 40 R5 R 10 R 20 R 40
0,1 0,1 0,1 10 10 10
0,11 11
0,12 0,12 12 12
0,13 13
0,14 14
0,15 15
0,16 0,16 0,16 16 16 16
0,17 17
0,18 18
0,19 19
0,2 0,2 20 20
0,21 21
0,22 22
0,24 24
0,25 0,25 0,25 25 25 25
0,26 26
0,28 28
30
0,3 0,3 32 32
0,32 34
0,35 36
0,38 38
0,4 0,4 0,4 40 40 40
0,42 42
0,45 45
0,48 48
0,5 0,5 50 50
0,52 52
0,55 56
0,58 60
0,6 0,6 0,6 63 63 63
0,65 68
0,7 70
0,75 75
0,8 0,8 80 80
0,85 85
0,9 90
0,95 95
1 1 1 100 100 100
105
1,1 110
120
1,2 1,2 125 125
1,3 130
1,4 140
1,5 150
1,6 1,6 1,6 160 160 160
1,7 170
1,8 180
1,9 190
2 2 200 200
2,1 210
2,2 220
2,4 240
2,5 2,5 2,5 250 250 250
2,6 260
2,8 280
300
3 3 315 315
3,2 340
3,5 355
3,8 380
4 4 4 400 400 400
4,2 420
4,5 450
4,8 480
5 5 500 500
5,2 530
5,5 560
5,8 600
6 6 6 630 630 630
6,5 670
7 710
7,5 750
8 8 800 800
8,5 870
9 900
9,5 950
10 10 10 1000 1000 1000
 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA E-11

2 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA

2.1 Proiezione centrale e proiezione parallela
La rappresentazione grafica della forma degli oggetti si effettua mediante l’uso di sistemi
di rappresentazione standardizzati che utilizzano le tecniche delle proiezioni.
Le proiezioni più utilizzate sono quella centrale (o conica) e quella parallela.
Proiezione centrale o conica
Nella proiezione centrale o conica gli elementi che vengono considerati sono:
- il punto di proiezione, posto a distanza finita;
- un piano di proiezione;
- l’oggetto, posizionato tra il punto e il piano di proiezione.

L’oggetto viene rappresentato sul piano di proiezione ricavando ogni suo punto come pro-
secuzione di un raggio proiettante che, partendo dal punto di proiezione, passa per il corri-
spondente punto fisico dell’oggetto reale (fig. E.10).
La forma dell’immagine dell’oggetto così ottenuta si chiama vista, viene riportata sul
piano di proiezione ed è quella che apparirebbe a uno spettatore se osservasse l’oggetto dal
punto di proiezione.
Questo tipo di rappresentazione viene utilizzato nelle proiezioni prospettiche.

Figura E.10 Raggi proiettanti nel metodo della proiezione centrale o conica.
Proiezione parallela
Nella proiezione parallela gli elementi considerati sono gli stessi della proiezione centrale,
ma in questo caso il punto di proiezione è posto a distanza molto elevata dall’oggetto in osser-
vazione, in modo che i raggi proiettanti possano ragionevolmente essere considerati paralleli
(punto di proiezione posto a distanza infinita).
In tal caso, l’immagine che si viene a generare sul piano di proiezione è quella che appari-
rebbe a un osservatore intento a osservare l’oggetto da molto lontano.
I sistemi di rappresentazione che utilizzano questo metodo sono le proiezioni ortogonali e
assonometriche (fig. E.11).
Le tecniche di proiezione più utilizzate, classificate dalla tabella UNI 3969, sono le
seguenti:
- le proiezioni prospettiche;
- le proiezioni assonometriche;
- le proiezioni ortogonali.
E-12 DISEGNO TECNICO

Figura E.11 Raggi proiettanti nel metodo della proiezione parallela.

2.2 Metodo delle proiezioni prospettiche: UNI 7349
Con il metodo delle proiezioni prospettiche la vista realizzata sul piano del disegno è otte-
nuta proiettando ogni elemento dell’oggetto da uno o più punti, posti a distanza finita (fig.
E.12).
I punti di vista sono detti punti di fuga: con un punto di fuga si ottiene la proiezione pro-
spettica detta frontale o centrale; con due punti di fuga si ottiene la proiezione prospettica
detta accidentale, e con tre punti di fuga la proiezione prospettica detta razionale.
Questa rappresentazione tridimensionale facilita l’interpretazione della forma dell’oggetto
riproducendolo come viene visto nella realtà dall’occhio umano. L’esecuzione, lunga e diffi-
cile, ne limita però l’utilizzo nei disegni tecnici.

Figura E.12 Diversi tipi di proiezioni prospettiche.

I principali metodi utilizzati per ottenere le proiezioni prospettiche sono quelli relativi ai:
- punti di distanza;
- punti di fuga;
- punti misuratori;
- raggi visuali.
Nella figura E.13 viene riportata la prospettiva accidentale di un prisma ottenuta con il
metodo dei punti di fuga. Notare come essa sia ottenuta mediante due fasi: una preparatoria per
la determinazione del punto di vista PV e dei fuochi F1 e F2, e una di costruzione del prisma.
 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA E-13

Figura E.13 Prospettiva accidentale di un prisma ottenuta con il metodo dei punti di fuga.
2.3 Metodo delle proiezioni assonometriche: UNI 4819
Con il metodo delle proiezioni assonometriche il disegno dell’oggetto viene realizzato in
un’unica vista, quella più significativa, rappresentandolo nel modo più completo possibile.
Questa rappresentazione tridimensionale risulta simile a quella osservata dall’occhio
umano, ma visualizza l’oggetto in modo approssimato, alterandone le proporzioni della forma.
Le assonometrie più frequentemente utilizzate nel disegno, previste dalle tabelle UNI,
sono quelle:
- ortogonale isometrica;
- ortogonale dimetrica;
- obliqua cavaliera.
Assonometria ortogonale isometrica
Nell’assonometria ortogonale isometrica (fig. E.14) gli assi x, y e z del sistema di riferi-
mento sono disposti in modo che formino tra loro, sul quadro assonometrico, angoli uguali di
120°.
Posto l’asse z verticale, gli assi x e y formeranno con l’orizzontale angoli uguali di 30°.
Le dimensioni proiettate dell’oggetto, riportate sui tre assi, rispettano quelle reali, per cui i
rapporti fra le unità di misura delle diverse grandezze sono uguali.
E-14 DISEGNO TECNICO

Questa assonometria rappresenta l’oggetto ingrandito di 1,22 volte, per cui l’immagine
risulta notevolmente deformata. Per avere una rappresentazione corretta, occorrerebbe ridurre
le dimensioni contemporaneamente sui tre assi di 0,82 (1:1,22).

Figura E.14 Impostazione ed esempio di rappresentazione dell’assonometria isometrica.

Assonometria ortogonale dimetrica
Nell’assonometria ortogonale dimetrica gli assi del sistema di riferimento sono disposti in
modo da formare tra loro gli angoli riportati nella figura E.15.
Le dimensioni proiettate dell’oggetto rispettano quelle reali sugli assi x e z, mentre subi-
scono una riduzione di 1/2 sull’asse y, per cui i rapporti fra le unità di misura delle grandezze
riportate sui tre assi sono quelli precisati in figura.
L’assonometria ortogonale dimetrica rappresenta abbastanza fedelmente l’oggetto perché
ingrandito di sole 1,06 volte e perciò la deformazione risulta accettabile. La diversità degli
angoli tra gli assi è il motivo che limita l’utilizzo di questo tipo di assonometria.

Figura E.15 Impostazione ed esempio di rappresentazione dell’assonometria dimetrica.

Assonometria obliqua cavaliera
Nell’assonometria obliqua cavaliera (fig. E.16) due assi sono disposti a 90° mentre il
terzo asse, indicante la profondità, forma con l’orizzontale un angolo variabile α che normal-
mente è di 45°. Le dimensioni proiettate dell’oggetto rimangono inalterate sugli assi ortogo-
nali ma subiscono una riduzione di 1/2 sul terzo asse inclinato. I rapporti fra le unità di misura
 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA E-15

delle grandezze riportate sui tre assi, nel caso di α = 45°, sono quelle precisate nella figura
E.16.
L’assonometria obliqua cavaliera rappresenta l’oggetto con una sua faccia, quella più
significativa, parallela al piano del disegno, per cui le grandezze lungo gli assi di questo piano,
O, x e z (fig. E.16) rimangono inalterate, semplificando di molto l’esecuzione del disegno,
mentre, come già detto, le grandezze lungo l’asse inclinato vengono dimezzate.

Figura E.16 Impostazione ed esempio di rappresentazione dell’assonometria cavaliera.

2.4 Metodo delle proiezioni ortogonali: UNI 3970
Il metodo delle proiezioni ortogonali è stato sviluppato dal matematico francese Gaspard
Monge (1746-1818), utilizzando la tecnica della proiezione parallela.
Con esso si rappresenta graficamente un oggetto in grandezza reale mediante una o più
viste, proiettandole una per volta sul piano di rappresentazione da un punto di vista posto a di-
stanza infinita.
Tutte le viste dell’oggetto vengono riprodotte in grandezza reale (salvo rappresentazione in
scala) e senza alterazione della forma, utilizzando raggi paralleli fra di loro e perpendicolari al
piano di proiezione, fatti passare dai punti più significativi del contorno dell’oggetto per rica-
vare le suddette viste.
Le sei facce di un oggetto tridimensionale, di forma prismatica, potranno essere proiettate
sulle sei facce, dette piani di proiezione, di un ipotetico cubo che lo contiene, detto cubo delle
proiezioni. Nella figura E.17 sono rappresentate le tre facce principali del cubo, dette diedro
principale.
I piani del cubo delle proiezioni sono detti piani coordinati. Le loro intersezioni defini-
scono gli assi x, y, z e l’origine O.
I piani individuati dagli assi xz, xy, yz si chiamano, rispettivamente, Piano Verticale P.V.,
Piano Orizzontale P.O. e Piano Laterale P.L., mentre l’asse x è detto Linea di Terra L.T.
Le proiezioni ortogonali ottenute sui diversi piani del cubo delle proiezioni sono definite
viste e prendono il nome dalla direzione dei raggi proiettanti: vista frontale o prospetto, (sem-
pre ricavata sul piano verticale), vista da sinistra, vista da destra, vista dall’alto, vista dal
basso e vista posteriore.
Il piano verticale xz, dove si ottiene la vista frontale, coincide con il foglio da disegno e su
di esso si ribaltano, con rotazione di 90° sugli assi x e z, i piani di proiezione orizzontale e lat-
erale.
Per la rappresentazione di un oggetto si realizzano solo le viste strettamente necessarie alla
sua completa descrizione. Alla vista frontale pertanto potranno affiancarsi altre viste, in fun-
zione della complessità dell’oggetto stesso; normalmente ne bastano due o tre.
E-16 DISEGNO TECNICO

Figura E.17 Diedro principale del cubo delle proiezioni ortogonali.

Metodi di proiezioni ortogonali
La disposizione delle varie viste con il metodo delle proiezioni ortogonali può essere orga-
nizzata secondo tre metodi:
a) metodo del primo diedro (metodo E - Europeo);
b) metodo del terzo diedro (metodo A - Americano);
c) metodo delle frecce.

I tre metodi sono brevemente presentati di seguito.

a) Metodo del primo diedro (metodo E - Europeo)
Il metodo del primo diedro (fig. E.18), detto metodo E perché utilizzato soprattutto in
Europa, realizza le viste considerando l’oggetto disposto tra il punto di proiezione e il rispet-
tivo piano coordinato.
Le sei viste ottenute sulle corrispondenti facce del diedro delle proiezioni, ribaltate per
renderle complanari, sono riportate nella figura E.18 con la loro denominazione.
Il simbolo grafico che identifica questo metodo di proiezione ortogonale, da riportare sem-
pre nella tabella del disegno o nelle sue vicinanze, è costituito dalle proiezioni ortogonali di un
tronco di cono, ottenute con le stesse modalità di ribaltamento delle due viste.
 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA E-17

Figura E.18 Disposizione e nome delle viste con il metodo del primo diedro (E - Europeo).
b) Metodo del terzo diedro (metodo A - Americano)
Con il metodo del terzo diedro (fig. E.19), detto metodo A perché utilizzato soprattutto in
America, le viste sono ottenute ipotizzando il piano di disegno disposto fra l’osservatore e
l’oggetto.
Su ciascuna faccia del diedro delle proiezioni risulterà rappresentata la vista adiacente
dell’oggetto per cui, dopo il ribaltamento dei piani, la vista da destra sarà disposta a destra, la
vista da sinistra a sinistra, la vista dall’alto sopra e la vista dal basso sotto. Le viste anteriore
e posteriore rimangono disposte come nel metodo E.
c) Metodo delle frecce
Il metodo delle frecce (fig. E.20), complementare e/o alternativo agli altri due, partendo
dalla vista anteriore o principale A, indica con frecce e lettere le direzioni di proiezione e di
osservazione e rappresenta le relative viste, liberamente disposte sul disegno, accompagnate
dalla corrispondente lettera di identificazione.
Rappresentazioni particolari
Di seguito sono contemplati alcuni casi di rappresentazioni utilizzate nei disegni tecnici
per favorire la comprensione delle forme in alcuni dettagli particolari.
Viste particolari, parziali e locali
In caso di necessità si può segnalare la direzione di osservazione con la freccia e la lettera
e disporre la vista come indicato nella figura E.21a.
Detta vista può essere parziale, cioè limitata alla sola parte sufficiente alla comprensione
da una linea continua fine irregolare (tipo C, UNI 3968), come indicato nella figura E.21a,
oppure da una linea continua fine regolare a zigzag (tipo D, UNI 3968), come indicato nella
figura E.21b.
E-18 DISEGNO TECNICO

Figura E.19 Disposizione e nome delle viste nel metodo del terzo diedro (A - Americano).

Figura E.20 Disposizione libera delle viste nel metodo delle frecce.
Per rappresentare dettagli di particolari è possibile mettere in evidenza elementi simmetrici
con la loro semplice rappresentazione locale riportata nelle vicinanze. Questi elementi devono
essere rappresentati come indicato nella figura E.21b, disegnati con la linea di contorno grossa
e collegati alla vista dell’oggetto cui si riferiscono mediante la linea mista fine.
 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA E-19

Figura E.21 Viste particolari: a) parziale; b) locali.

Viste ribaltate e simmetriche
Per aumentare la chiarezza delle parti degli oggetti che risulterebbero rappresentate di
scorcio nella corrispondente vista ortogonale, esse possono essere ribaltate e disegnate in gran-
dezza reale (fig. E.22a).
Oggetti simmetrici possono essere disegnati solo a metà, evidenziando le estremità degli
assi di simmetria che delimitano la parte rappresentata, con due brevi tratti paralleli di linea
fine (fig. E.22b).

Figura E.22 Viste: a) ribaltata; b) simmetrica.

Superfici piane e spigoli fittizi (fig. E.23)
Le superfici piane (fig. E.23a), ricavate su un corpo cilindrico, risultano di difficile inter-
pretazione. Per favorire un’immediata lettura del disegno esse possono essere evidenziate con
linee diagonali tracciate con linea continua fine (tipo B, UNI 3968).
Gli spigoli fittizi (fig. E.23b), risultanti dalle intersezioni di superfici raccordate normal-
mente non si rappresentano. Essi possono essere evidenziati con linea continua fine (tipo B,
UNI 3868), che non tocchi i contorni.
E-20 DISEGNO TECNICO

Figura E.23 Identificazione: a) di superfici piane; b) di spigoli fittizi.

2.5 Rappresentazione della forma con sezioni
Si definisce sezione la rappresentazione, in proiezione ortogonale, di una delle parti in cui
viene diviso l’oggetto da un taglio immaginario eseguito secondo un piano detto piano di
sezione. Essa viene utilizzata per una miglior comprensione della forma interna.
I contorni e gli spigoli interni, evidenziati dalla divisione in due dell’oggetto, devono
essere rappresentati con linea continua grossa (tipo A, UNI 3968), mentre la superficie sezio-
nata (fig. E.24), viene tratteggiata con linea continua fine (tipo B, UNI 3968).
Per la disposizione delle sezioni si applicano tutte le regole delle proiezioni ortogonali e le
viste sezionate possono sostituire, con maggior efficacia, le corrispondenti viste.

Figura E.24 Rappresentazione di una sezione in proiezione ortogonale e assonometrica.

Tipi di sezioni
Le sezioni, in funzione della posizione del piano di taglio, possono essere distinte in:
- semplici su un unico piano;
- deviate su piani diversi;
- sfalsate o per piani paralleli;
- sviluppate secondo superfici cilindriche.
 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA E-21

Nelle sezioni semplici il piano di sezione viene indicato sul disegno con linea mista fine e
grossa (tipo H, UNI 3968), recante ai due estremi le frecce per indicare il verso di ribaltamento
e la lettera di identificazione. Nella rappresentazione della superficie sezionata si riportano le
lettere di richiamo del piano di sezione seguendo il già citato metodo di rappresentazione delle
proiezioni ortogonali, detto delle frecce (fig. E.25).
Quando il piano unico di sezione è chiaramente individuabile, si possono omettere le sud-
dette indicazioni.

Figura E.25 Disposizione richiamo e identificazione delle sezioni semplici.

Le sezioni deviate vengono utilizzate per rappresentare le parti di due o più superfici piane
consecutive non allineate. In questo caso il piano di rappresentazione deve risultare parallelo a
una delle superfici di divisione e su tale piano deve essere ribaltata la parte obliqua della
sezione (fig. E.26a).
Le sezioni sfalsate o per piani paralleli si utilizzano per rappresentare profili interni
diversi giacenti su due o più piani paralleli, individuati sulla vista con linea mista fine e grossa
alle estremità e alle variazioni della traccia dei piani di sezione (tipo H, UNI 3968). Nella rap-
presentazione della sezione nella zona di traslazione fra i piani delle sezioni, viene tracciata
una linea mista fine (tipo G, UNI 3968), in corrispondenza della quale è necessario sfalsare il
tratteggio di mezzo passo (fig. E.26b).
Le sezioni sviluppate secondo superfici cilindriche sono utilizzate per rappresentare
sezioni di oggetti curvi. La traccia che individua il piano di sezione segue la curvatura e la
sezione ne rappresenta lo sviluppo in piano come riportato nella figura E.26c.
E-22 DISEGNO TECNICO

Figura E.26 Tipi di sezione: a) deviata; b) sfalsata; c) sviluppata secondo piani diversi.
2.6 I tratteggi di campitura nelle sezioni
Alle norme generali, riportate nel paragrafo introduttivo (par. 1.1), si aggiungono le
seguenti precisazioni:
- la distanza fra le linee del tratteggio deve essere proporzionata alle dimensioni dell’area da
ricoprire;
- il tratteggio va interrotto in presenza di quote e scritte interne alla zona di campitura;
- non si rappresentano, in sezione, oggetti pieni attraversati da un piano di sezione longitudi-
nale; questa regola vale per alberi, elementi di collegamento (viti, perni, copiglie, linguette,
chiavette ecc.), razze e denti di ruote, nervature, sfere e rulli (fig. E.27a e b);

Figura E.27 Tratteggi di campitura: a) di parti longitudinali; b) di nervature.

- oggetti simmetrici possono essere rappresentati metà in vista e metà in sezione (fig. E.28);
- le sezioni ribaltate attorno al proprio asse possono essere riportate in prossimità del pezzo sul
prolungamento della traccia di sezione (fig. E.29a) o in luogo, all’interno dell’oggetto,
quando sono simmetriche (fig. E.29b); in quest’ultimo caso anche il contorno viene dise-
gnato con linea fine (tipo B, UNI 3968);
- le parti interne di pezzi di forma semplice possono essere rappresentate direttamente sulla
vista, eseguendo su di essa delle sezioni parziali; la linea utilizzata per delimitare la zona
rappresentata in sezione è continua fine irregolare (tipo C, UNI 3968), come nella figura
E.30a o continua fine irregolare a zigzag (tipo D, UNI 3968), come nella figura E.30b).
 RAPPRESENTAZIONE DELLA FORMA E-23

Figura E.28 Pezzi simmetrici rappresentati metà in vista e metà in sezione.

Figura E.29 Sezioni: a) semplici; b) ribaltate in luogo.

Figura E.30 Delimitazione delle sezioni parziali: a) con linea sottile continua; b) a zigzag.
E-24 DISEGNO TECNICO

3 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO

3.1 Quotatura degli oggetti
La quotatura di un oggetto consiste nell’assegnare a ogni sua dimensione il relativo valore
numerico. L’insieme delle regole da rispettare nella quotatura dei disegni tecnici è definito
dalle norme riportate nelle tabelle UNI 3973, UNI 3974 e UNI 3975.
Gli elementi che si utilizzano nella quotatura di un oggetto sono quattro e vengono deno-
minati quote, linee di misura, linee di riferimento e contrassegni di estremità (fig. E.31).
Quote
Le quote indicano il valore numerico, espresso sempre in millimetri, che definisce le
dimensioni di un oggetto.
Linee di misura
Le linee di misura individuano la dimensione dell’oggetto definito dalla quota. Esse non
devono coincidere con le linee di contorno né con eventuali assi di simmetria. Nei casi in cui il
disegno è interrotto, oppure fuori scala (ingrandito o ridotto), la lunghezza della linea di
misura non corrisponde al valore numerico. Le linee di misura devono essere tracciate con
linee continue fini (tipo B, UNI 3968).

Figura E.31 Quote, linee di misura, di riferimento e contrassegni di estremità.

Linee di riferimento
Le linee di riferimento collegano un elemento dell’oggetto con gli estremi della linea di
misura, oltrepassandola leggermente. Esse possono essere sostituite dalle linee di contorno o
dagli assi di simmetria e devono essere tracciate con linee continue fini (tipo B, UNI 3968).
Contrassegni di estremità
I contrassegni di estremità sono posti nelle intersezioni fra le linee di misura e le linee di
riferimento e possono essere costituiti da:
- frecce aperte o chiuse; quelle chiuse possono essere piene o vuote (fig. E.31a);
- brevi tratti inclinati di 45° rispetto alle linee di misura (fig. E.31b);
- circonferenze aventi diametro di circa 3 mm, qualora l’intersezione stessa indichi un’origine
(fig. E.31c).
 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO E-25

Le frecce possono essere disegnate all’interno o all’esterno delle linee di riferimento. Nel
secondo caso la linea di misura deve essere prolungata oltre le frecce. Le dimensioni dei con-
trassegni di estremità devono rispettare le proporzioni del disegno e garantire la chiarezza.
3.2 Linee di misura e di riferimento
Si elencano, di seguito, i criteri da rispettare nel disporre le linee di misura e di riferimento
(figg. E.32, E.33 ed E.34).
- Le linee di misura devono essere posizionate, quando è possibile, all’esterno del pezzo ed
essere distanti dal contorno del pezzo stesso (e tra di loro) almeno 8 mm, per quanto è possi-
bile non devono intersecare altre linee del disegno o linee di riferimento (fig. E.32a).
- Nella quotatura di pezzi simmetrici, le linee di misura possono essere interrotte e disposte
sfalsate; in tal modo risulta facilitata l’identificazione dell’ente geometrico a cui ciascuna
quota si riferisce (fig. E.32b).

Figura E.32 Disposizione delle linee di misura: a) complete; b), interrotte e sfalsate.
- Nella quotatura degli spigoli fittizi, le linee di costruzione concorrenti e le linee di riferi-
mento vanno prolungate poco oltre il loro punto di intersezione (fig. E.33).
- Le linee di misura e di riferimento devono essere, di norma, perpendicolari fra di loro; in
deroga a questa norma, le linee di riferimento, per motivi di chiarezza, possono essere incli-
nate mantenendosi sempre parallele fra di loro (fig. E.33).

Figura E.33 Quotatura degli spigoli fittizi e quotatura con linee di riferimento inclinate.
E-26 DISEGNO TECNICO

- È necessario disporre ordinatamente le linee di misura, ponendo le minori vicine al pezzo e

le maggiori progressivamente più lontane e avendo cura di disporle separate per gruppi omo-
genei; per esempio quelle riferite al profilo esterno da una parte e quelle riferite al profilo
interno dall’altra (fig. E.34).
- Le linee di misura devono essere tracciate parallelamente alla dimensione a cui si riferi-
scono; se fanno riferimento alla misura di angoli, saranno rappresentate da archi di circonfe-
renza, aventi centro nell’intersezione degli elementi che generano l’angolo stesso (fig. E.34).

Figura E.34 Disposizione delle linee di misura distinte per gruppi omogenei.
3.3 Norme per la scrittura delle quote
Per la scrittura delle quote si utilizzano i caratteri numerici unificati (tabella UNI 7559).
Essi sono inseriti in corrispondenza delle linee di misura e devono garantirne la leggibilità; per
questo le loro dimensioni non devono essere inferiori a 2 mm.
Per quanto riguarda la disposizione delle quote sono previsti due criteri di seguito descritti.
Criterio A
Le quote sono disposte sulle linee di misura, leggermente staccate e a esse parallele, in
modo che possano essere lette dalla base e dal lato destro del disegno (fig. E.35). Le quote
degli angoli possono essere disposte orizzontalmente o all’interno delle linee di misura.

Figura E.35 Disposizione delle quote (criterio A).

 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO E-27

Criterio B
La disposizione del testo di quota deve essere tale da consentirne la lettura solo dalla base
del disegno. Il numero che rappresenta la quota deve essere inserito nelle interruzioni delle
linee di misura a eccezione delle quote orizzontali (fig. E.36).
Nello stesso disegno è preferibile usare, a scelta, un solo criterio (A o B).

Figura E.36 Disposizione delle quote (criterio B).

3.4 Sistemi di quotatura: UNI 3974
I diversi sistemi di quotatura utilizzati nel disegno tecnico devono soddisfare le esigenze
logico-funzionali che possono scaturire sia dalla funzione dell’oggetto da quotare sia dal pro-
cesso di fabbricazione.
Tali fattori dovranno essere presi in considerazione dal disegnatore o dal progettista nella
scelta del sistema di quotatura. Naturalmente la scelta diverrà più facile con la conoscenza
delle diverse tecniche.
I sistemi di quotatura previsti dalla tabella UNI 3974, sono i seguenti:
- quotatura in serie o in catena;
- quotatura in parallelo;
- quotatura a quote sovrapposte;
- quotatura combinata;
- quotatura in coordinate.
Quotatura in serie o in catena
La quotatura in serie, o in catena (fig. E.37), consente di assegnare ogni quota rispetto alla
quota contigua (adiacente). Questo sistema viene applicato quando è importante la successione
delle singole distanze fra gli elementi e quando la funzionalità non è compromessa dalla
somma degli errori parziali di costruzione.

Figura E.37 Quotatura in serie o in catena.

E-28 DISEGNO TECNICO

Quotatura in parallelo
La quotatura in parallelo (fig. E.38) prevede di riferire a un’origine comune, fissata su un
punto dell’oggetto, tutte le quote lungo una stessa direzione. Si applica quando è importante la
distanza dei vari elementi dall’unico riferimento preso in considerazione.

Figura E.38 Quotatura in parallelo.

Quotatura a quote sovrapposte
La quotatura a quote sovrapposte (fig. E.39) è la semplificazione della quotatura in paral-
lelo. Essa, infatti, utilizza un’unica linea di misura e assegna la quota 0 all’elemento di origine
che viene evidenziato con un cerchietto, mentre in corrispondenza dell’elemento da quotare va
posta una freccia. Il numero della quota può essere posto sulla linea di quota, in prossimità
della freccia (fig. E.39b), o sul prolungamento delle linee di riferimento (fig. E.39c); esso si
applica nel caso in cui lo spazio per la quotatura in parallelo sia insufficiente.

Figura E.39 Quotatura: a) a quote sovrapposte; b) modalità con quote sulla linea di misura;
c) modalità con quote sulla linea di riferimento.
Quotatura combinata
La quotatura combinata consiste nel disporre le quote parte in serie e parte in parallelo da
più punti di origine. Questo sistema è molto usato poiché soddisfa tutte le esigenze costruttive.
Quotatura in coordinate cartesiane
La quotatura in coordinate cartesiane (fig. E.40) consiste nell’indicare sul disegno un
punto di origine e le direzioni degli assi, numerando gli elementi da quotare. Le coordinate di
ogni elemento e le rispettive caratteristiche (per esempio, diametro e profondità) vengono
riportate in una tabella. Questa quotatura viene utilizzata per pezzi lavorati alle macchine uten-
sili a controllo numerico.
 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO E-29

Figura E.40 Quotatura in coordinate cartesiane.

Quotatura in coordinate polari
La quotatura in coordinate polari (fig. E.41) consiste nel definire sul disegno un punto di
origine, la linea di partenza per la misura degli angoli e il verso di percorrenza (normalmente
sinistrorso). Le distanze dei diversi punti del profilo dal punto di origine, corrispondenti a
diversi angoli di misura, vengono riportate in una tabella costruita in prossimità del disegno.
Questo sistema viene utilizzato per quotare profili irregolari (per esempio, camme) e può
comprendere anche un rullo di controllo (fig. E.41b).

Figura E.41 Quotatura: a) in coordinate polari semplici; b) con rullo di misura.

3.5 Convenzioni particolari di quotatura: UNI 3975
In questo paragrafo vengono presentate alcune convenzioni particolari, prescritte dalla
tabella UNI 3975, da applicare nelle quotature di angoli, archi, corde, diametri, raggi, sezioni
quadrate, particolari di piccole dimensioni, elementi ripetuti, filettature, complessivi, assono-
metrie, profili regolari e unificati.
La quotatura di angoli, archi e corde deve essere effettuata come indicato nella figura
E.42.

Figura E.42 Quotatura di: a) angoli; b) archi; c) corde.

E-30 DISEGNO TECNICO

La quota dei diametri, nelle rappresentazioni longitudinali di fori e cilindri, deve essere
preceduta dal simbolo ø (fig. E.43b). Nella quotatura dei diametri, rappresentati su un piano
perpendicolare al loro asse, non si utilizza il simbolo ø e non si possono avere più di due linee
di misura che si intersecano (fig. E.43a).

Figura E.43 Quotatura di diametri: a) in vista longitudinale; b) frontale.

La quota del raggio di un raccordo è preceduta dal simbolo R (fig. E.44a); quella di una
sfera dai simboli Sø, se esprime il diametro, e SR se esprime il raggio (figg. E.44b, c).

Figura E.44 Quotatura: a) di raccordi; b) di raggio di sfera; c) di diametro di sfera.

La quotatura di elementi a sezione quadrata è preceduta da un quadratino se tale forma
non appare già chiara dal disegno; linee diagonali sottili evidenziano le superfici piane (fig.
E.45a). La quotatura degli smussi a 45° dei pezzi a sezione circolare si effettua con una sola
quota che esprime il valore e l’angolo di inclinazione dello smusso. Negli altri casi smusso e
inclinazione sono da quotare separatamente (fig. E.45b).

Figura E.45 Quotatura: a) di quadri; b) di smussi.

 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO E-31

In presenza di particolari di piccole dimensioni, gole di spallamenti, gole di scarico delle

filettature o sedi di anelli elastici, per i quali la quotatura in luogo risulterebbe di difficile rea-
lizzazione, la procedura è la seguente:
- si contrassegna la zona con un cerchio tracciato con linea sottile;
- si identifica il dettaglio con una lettera maiuscola (normalmente X, Y, W ecc.);
- si disegna il dettaglio compreso nel cerchio nelle vicinanze in scala ingrandita (normalmente
5:1) e lo si richiama con la stessa lettera;
- si quota il dettaglio sulla rappresentazione in scala ingrandita.
Quando si è in presenza di elementi ripetuti ed equidistanti, la loro quotatura può essere
semplificata precisando il numero di elementi e la loro distanza, lineare o angolare, purché si
garantiscano sia la chiarezza, sia l’univocità d’interpretazione (figg. E.46a, b). In modo ana-
logo, gruppi di elementi diversi, disposti sullo stesso disegno, possono essere identificati con
lettere e richiamati in calce per una loro quotatura comune (fig. E.46c).

Figura E.46 Quotatura di elementi: a) ripetuti in linea; b) ripetuti in cerchio; c) diversi.

La quotatura delle filettature (rappresentate in modo convenzionale come nella figura
E.47) viene effettuata sempre sul diametro esterno, sia per la vite sia per la madrevite, facendo
precedere il valore della quota dalla sigla che identifica il tipo di filettatura: M per Metrica, W
per Whitworth, G per Gas, Tr per Trapezoidale, SgN per dente di Sega Normale (consultare, a
tale proposito, gli esempi di designazione sulle tabelle delle filettature riportate nella Sezione
G, Tecnologia dei materiali).

Figura E.47 Quotatura di filettature: a) esterne; b) interne.

Nella quotatura di pezzi rappresentati in assonometria, tutte le linee di misura e di riferi-
mento devono essere parallele agli assi assonometrici (UNI 4819). Si ricorda che in alcune
assonometrie, anche se le dimensioni sull’asse di profondità sono rappresentate ridotte, le
quote corrispondono sempre alle dimensioni reali.
I disegni complessivi di norma non si quotano. Se per esigenze particolari è necessario
quotare alcuni pezzi semplici direttamente sul complessivo, le quote devono essere raggrup-
pate il più possibile in gruppi omogenei e distinti (fig. E.48a). Le quote delle parti di oggetti
non disegnate in scala devono essere sottolineate (fig. E.48b). Quando il disegno viene ese-
guito tutto in scala le quote non vanno sottolineate.
E-32 DISEGNO TECNICO

Figura E.48 Quotatura di: a) complessivi con singoli pezzi semplici; b) parti fuori scala.
La quotatura dei profili regolari, individuati mediante archi di circonferenza, si effettua
assegnando la posizione dei centri e il valore dei rispettivi raggi. Nel caso in cui il centro sia
troppo lontano, la quotatura si effettua con linee di misura spezzate. La quota da scrivere sui
raggi è sempre quella reale (fig. E.49a). I profili irregolari si quotano indicando le posizioni di
un numero di punti sufficienti al loro tracciamento. Il metodo usato è quello della quotatura a
quote sovrapposte (fig. E.49b).

Figura E.49 Quotatura di: a) profili regolari; b) profili irregolari.

I profilati unificati si quotano in modo convenzionale riportando nell’ordine il simbolo del

profilato, le misure caratteristiche della sezione e la lunghezza (fig. E.50a). Le strutture di car-
penteria metallica, rappresentate in modo schematico, possono essere quotate riportando la
distanza fra i nodi direttamente sulle aste (fig. E.50b).

Figura E.50 Quotatura di: a) profilati unificati; b) strutture metalliche.

 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO E-33

3.6 Quotatura di parti coniche e rastremate: UNI ISO 3040 e UNI 137
Definizioni e indicazioni nei disegni
- Inclinazione: rapporto fra la differenza di due lunghezze perpendicolari a un piano preso
come riferimento e la loro distanza (fig. E.51a).
- Conicità: rapporto fra la differenza di due diametri e la loro distanza (fig. E.51b).
- Rastremazione: variazione che subisce la distanza fra due superfici convergenti (fig. E.53a).

Figura E.51 Simboli e diversi modi per esprimere: a) l’inclinazione; b) la conicità.

La conicità nei disegni tecnici può essere espressa in tre modi diversi (fig. E.51b):
- conicità 1:k: esprime il valore della distanza assiale k che genera l’incremento
della dimensione normale di 1 mm (esempio: 1:20);
- conicità percentuale: esprime il valore dell’incremento della dimensione normale p, corri-
spondente alla distanza assiale di 100 mm (esempio: 5%);
- apertura del cono: indica il valore dell’angolo che può essere espresso in gradi o in
radianti (esempio: α = 30°), compreso fra due superfici piane (incli-
nazione) o fra due superfici cilindriche (angolo al vertice).
Relazioni
– h- = tan ( β )
Inclinazione = H
------------
L
α
Conicità = ------------- = 1:K = p = 2tan  ---
D–d
L  2

Angolo α = 2atan  -------------

D–d
 2L 

Norme di quotatura
Gli elementi che definiscono una superficie conica o rastremata sono la dimensione mag-
giore, la dimensione minore, la relativa distanza fra le due dimensioni e la conicità. Per effet-
tuare la quotatura delle superfici inclinate e coniche, si assegnano tre dei quattro elementi
sopra citati e precisamente:
- dimensione maggiore, distanza e conicità: procedura indicata per la quotatura delle conicità
e delle pendenze esterne (fig. E.52a);
- dimensione minore, distanza e conicità: procedura indicata per la quotatura delle conicità e
delle pendenze interne (fig. E.52b);
- dimensioni maggiore, minore e distanza: procedura utilizzata per oggetti realizzati con mac-
chine a controllo numerico dove l’angolazione risulta automatica (fig. E.52c);
- dimensioni maggiore, minore e conicità: caso di smussi e rastremazioni (fig. E.52d).
E-34 DISEGNO TECNICO

Figura E.52 Quotatura di parti coniche: a) esterne; b), interne; c) senza indicazione della
conicità; d) senza indicazione della lunghezza.

Figura E.53 Esempi di quotatura di: a) rastremazione; b) conicità percentuale; c) conicità 1:k.
Nella tabella E.6 sono riportati gli angoli e le conicità per applicazioni generali, da impie-
gare secondo l’ordine successivo di preferenza Serie 1 e Serie 2, allo scopo di ridurre gli uten-
sili, i calibri, gli strumenti di misura e di controllo dedotti dalla tabella UNI 157.

Tabella E.6 Angoli di cono per applicazioni generali: UNI 157

Serie 1 Serie 2 Conicità/angoli Esempi di applicazione
120° 1 : 0,288 675 Svasature, smussi di filettature
90° 1 : 0,500 000 Teste di viti, estremità di viti
75° 1 : 0,651 613 Teste di chiodi
60° 1 : 0,866 025 Fori da centro
45° 1 : 1,207 107 Svasature
1:3 18° 55' 28,7" Coni di ritegno di molle di valvole
1:4 14° 15' 0,1" Parti di macchine utensili
1:5 11° 25' 16,3" Coni di calettamento, innesti di frizione
1:6 9° 31' 38,2" Rubinetti per tubazioni
1 : 10 5° 43' 29,3" Estremità d’albero, calettamenti
1 : 12 4° 46' 18,8" Bussole di trazione, cuscinetti
1 : 20 2° 51' 51,1" Coni metrici
1 : 30 1° 54' 34,9" Coni di fissaggio utensili
1 : 50 1° 8' 45,2" Spine coniche, attacchi calibri

3.7 Quotatura geometrica, funzionale e tecnologica

Esistono tre tipi di quotatura:
- geometrica;
- funzionale;
- tecnologica o di costruzione.
 QUOTATURA NEL DISEGNO TECNICO E-35

Quotatura geometrica
La quotatura geometrica definisce completamente la forma dell’oggetto senza dare alcuna
indicazione sul processo di fabbricazione (fig. E.54). Ci si attiene ai seguenti criteri: si asse-
gnano tutte e solo le quote necessarie evitando inutili ripetizioni; le quote devono essere lette
direttamente sul disegno e non ricavate per somma o sottrazione di altre; le quote si dispon-
gono sulla vista più significativa per la parte a cui si riferiscono.

Figura E.54 Quotatura geometrica di un albero tornito e fresato.

Quotatura funzionale
La quotatura funzionale pone gli elementi geometrici degli oggetti in relazione alla loro
funzionalità. Da questo punto di vista le quote possono essere: funzionali se definiscono
misure essenziali dell’oggetto; non funzionali se si riferiscono a misure non essenziali; ausilia-
rie se non sono importanti (vanno poste tra parentesi tonde, figg. E.45b ed E.55).
Quotatura tecnologica o di costruzione
La quotatura tecnologica o di costruzione viene effettuata in relazione al processo di pro-
duzione del pezzo, al suo controllo finale e agli accorgimenti necessari al montaggio (fig.
E.55). Le fasi della quotatura tecnologica, che è anche funzionale, sono: accurata analisi del
disegno, del suo insieme e dei singoli elementi che lo costituiscono; simulazione a una a una e
in successione delle fasi di fabbricazione del pezzo; attribuzione delle quote necessarie all’ese-
cuzione di ciascuna fase.

Figura E.55 Quotatura funzionale e tecnologica o di costruzione.

E-36 DISEGNO TECNICO

4 RUGOSITÀ
4.1 Definizioni generali: UNI 3963/1
Lo stato della superficie di un oggetto si chiama rugosità, viene designato nelle tabelle
UNI con Ra e dipende dal tipo di lavorazione che ha subito. Nei disegni la rugosità si indica
mediante un numero espresso in micron [µm].
L’importanza della rugosità delle superfici è legata all’aspetto estetico dell’oggetto e alla
sua funzionalità. La rugosità delle superfici deve essere prevista in fase di progetto e deve
essere indicata sul disegno tecnico assieme alla quotatura.
La prescrizione della rugosità viene effettuata in funzione dei seguenti fattori:
- aspetto estetico della superficie del pezzo;
- tolleranze dimensionali assegnate alle dimensioni;
- tipo di contatto fra le superfici (fisso o mobile);
- usura prevista fra le superfici striscianti;
- estensione delle superfici di contatto;
- pressione esercitata sulle superfici di appoggio;
- sollecitazione presente sui pezzi.

Nella tabella E.7 sono riportati i valori di rugosità adottati di preferenza espessi in micron
[µm], i corrispondenti valori di rugosità espressi in micropollici [µin] e alcune applicazioni più
comuni dedotte dalle tabelle UNI.

Tabella E.7 Valori di rugosità Ra e loro applicazioni più comuni

Rugosità
Applicazioni
[µm] [µin]
0,025 1 Superfici speculari, piani di appoggio di strumenti di misura e blocchetti di riscontro
0,05 2 Facce di calibri di officina, piani di appoggio di calibri
0,1 4 Facce di calibri a corsoio, perni di centraggio con strette tolleranze dimensionali, stru-
menti di precisione, cuscinetti volventi di qualità, accoppiamenti stagni a tenuta ad alta
pressione, superfici levigate di tenuta
0,2 8 Superficie lappata senza segni visibili di lavorazione, supporti di alberi a gomito, super-
fici delle camme a contatto con le punterie, diametro interno dei cilindri, cuscinetti pre-
cisi, perni di cuscinetti ad attrito radente, perni di riduttori, guide per macchine utensili
0,4 16 Alberi scanalati, cuscinetti alberi motori, superfici esterne degli stantuffi, gambo delle
valvole, perni di alberi a gomito, cuscinetti di metallo bianco, pattini di scorrimento
0,8 32 Superficie rettificata finita bene con utensile a placchetta e tracce di lavorazione appena
visibili, tamburi di freni, fori brocciati, bronzine, cuscinetti, denti di ingranaggi
1,6 63 Facce di ingranaggi e loro fori, alberi, teste di cilindri, superfici di tenuta di flange con
guarnizioni
3,2 125 Superficie finita di utensile normale con tracce di lavorazione visibili, superfici di accop-
piamento di parti fisse smontabili, perni e cuscinetti per trasmissioni a mano
6,3 250 Superficie finita con alti avanzamenti, superfici di flange con tenute a guarnizioni
12,5 500 Superfici sgrossate di utensile, superfici ottenute per fusione

Nella tabella E.8 si riportano le rugosità ottenibili con le principali lavorazioni sui mate-
riali metallici (fig. E.58 per il significato dei simboli presenti in tabella).
Nella prima parte della tabella sono riportate le rugosità delle superfici ottenute senza
asportazione di truciolo (simbolo aperto); nella seconda parte sono riportate quelle ottenute
con asportazione di truciolo (simbolo chiuso).
I valori di rugosità più frequenti sono indicati da aree rettangolari, quelli delle rugosità
meno frequenti da aree triangolari.
 RUGOSITÀ E-37

Tabella E.8 Relazione fra tipo di lavorazione e rugosità

E-38 DISEGNO TECNICO

Si riportano, di seguito, alcune definizioni che servono a identificare gli elementi di una
generica superficie utili alla determinazione della rugosità (fig. E.56).
- Superficie nominale: superficie ideale che delimita un corpo separandolo dall’ambiente e
rappresentata con il disegno.
- Superficie reale: superficie del pezzo effettivamente realizzata con la lavorazione.
- Superficie rilevata: superficie rilevata con gli strumenti di misura che rappresenta con ap-
prossimazione quella reale.
- Superficie media: superficie di compenso uguale a quella nominale ma che giace in una posi-
zione tale da rendere minima la somma dei quadrati delle distanze (misurate perpendicolar-
mente a essa) dalla superficie reale; rispetto alla superficie reale, il volume delle parti
sporgenti dalla superficie media uguaglia il volume di quelle rientranti.
- Sezione normale trasversale: sezione che si ottiene dall’intersezione fra la superficie e un
piano perpendicolare alla direzione delle irregolarità superficiali.
- Sezione normale longitudinale: sezione che si ottiene dall’intersezione fra la superficie e un
piano parallelo alla direzione delle irregolarità superficiali.
- Profilo: contorno di una sezione per ciascuna superficie definita; si avrà il profilo medio
come contorno della superficie media, il profilo trasversale come contorno della sezione tra-
sversale e il profilo trasversale come contorno della superficie trasversale.

Figura E.56 Definizioni dei parametri che caratterizzano la rugosità.

Calcolo della rugosità
Si definisce rugosità e si indicherà con Ra il valore medio, espresso in micron [µm], delle
distanze y1, y2, ... yn del profilo rilevato con gli strumenti sulla superficie reale, misurate in
valore assoluto rispetto alla linea media (fig. E.57).
 RUGOSITÀ E-39

Figura E.57 Sezione trasversale di una superficie reale.

Con riferimento alla figura E.57 e considerando la distanza in valore assoluto, con n rileva-
menti a intervalli regolari, la rugosità si calcola con la seguente equazione:
n
∑ yi
i=1
Ra = ----------------
n
Il costo di produzione cresce con l’aumentare del grado di finitura superficiale richiesto,
pertanto è conveniente assegnare valori di rugosità più alti possibile e prescriverla soltanto
sulle superfici la cui funzionalità è condizionata dalla rugosità stessa.

4.2 Indicazioni della rugosità sulle superfici: UNI 4600

- Segno grafico di base: è quello riportato nella figura E.58. Si esegue con linea fine e con
dimensioni tali da renderlo leggibile e riproducibile.

Figura E.58 Segni grafici per l’indicazione della rugosità.

- Orientamento del segno: deve essere tale per cui la sua lettura possa avvenire sempre dalla
base o dal lato destro del disegno (fig. E.59). Nel caso in cui tale disposizione non sia possi-
bile, il segno grafico può essere orientato in una posizione qualunque (perciò con la punta
rivolta verso l’alto o verso sinistra) ma la scritta, che esprime il valore numerico della rugo-
sità, deve essere disposta in modo conforme alla regola generale.
E-40 DISEGNO TECNICO

Figura E.59 Orientamento dei segni grafici indicanti la rugosità.

- Disposizione del segno: il segno grafico della rugosità deve essere posizionato con il vertice
sulla superficie a cui si intende assegnare la rugosità o su un suo prolungamento (linea di
riferimento).
Qualora la rugosità richiesta sia la stessa per tutte le superfici del pezzo, l’indicazione può
essere fatta con un unico segno grafico posto nelle vicinanze del disegno del pezzo o nel
riquadro delle iscrizioni.
Nel caso in cui su alcune superfici del pezzo occorra prevedere rugosità diverse, la designa-
zione avviene riportando i rispettivi simboli sulle superfici interessate e, in prossimità della
tabella, il simbolo grafico generale con accanto, tra parentesi, quelli relativi alle altre super-
fici (fig. E.60).

Figura E.60 Indicazione della rugosità con un segno generale e più segni particolari.
 ZIGRINATURE E-41

Indicazioni complementari
Il segno grafico per l’indicazione della rugosità può essere utilizzato per dare altre indi-
cazioni, disposte nelle diverse zone come indicato nella figura E.61 e di seguito riportata:
a) rugosità minima e massima qualora s’intenda prescrivere un intervallo di rugosità;
b) tipo di lavorazione; per esempio, indurire alla fiamma (zona b), lucidare (zona b’);
c) lunghezza di base del profilo, espressa in millimetri, su cui misurare la rugosità;
d) direzione dei solchi di lavorazione, espressa con i segni grafici riportati nella tabella E.9);
e) sovrametallo di lavorazione, espresso in millimetri, da lasciare per successive lavorazioni;
f) altre informazioni riferite alla superficie scritte fra parentesi; per esempio, portanza.

Figura E.61 Indicazioni complementari alla rugosità.

5 ZIGRINATURE
5.1 Dimensioni e forme
Si definisce zigrinatura una particolare finitura superficiale, ottenuta mediante deforma-
zione plastica con rulli zigrinatori, avente lo scopo di rendere più ruvide le superfici di mano-
vra per migliorarne l’aderenza.
I parametri principali sono:
- passo p: è la distanza fra due rigature successive, espresso in millimetri e
scelto tra quelli previsti dalla UNI 149 (in neretto quelli consi-
gliati):
0,5 - 0,6 - 0,8 - 1 - 1,2 - 1,5 - 1,6 - 2
- angolo del profilo α: è l’angolo del profilo zigrinato in una sezione perpendicolare alle
rigature; viene indicato nella designazione solo se diverso da 90°;
- diametro nominale d1: è il diametro esterno del pezzo che si ottiene dopo aver effettuato
la zigrinatura;
- diametro di rullatura d2: è il diametro del pezzo prima dell’esecuzione della zigrinatura,
calcolato con le relazioni riportate nella tabella E.10;
- forma: è definita dall’orientamento delle rigature e identificata con una
lettera maiuscola.

Nella tabella E.10 sono riportati: nella prima colonna i simboli letterali; nella seconda
colonna il diametro di rullatura d2 con le relative formule per la sua determinazione in fun-
zione del diametro nominale d1 e il passo p; nella terza colonna le denominazioni delle diverse
forme di zigrinatura; nella quarta colonna le rappresentazioni grafiche e nella quinta le appli-
cazioni più comuni delle zigrinature.
E-42 DISEGNO TECNICO

Tabella E.9 Segni grafici complementari per indicare la direzione dei solchi di lavorazione
 ZIGRINATURE E-43

Tabella E.10 Zigrinatura delle superfici: UNI 149

5.2 Designazione e rappresentazione convenzionale

Nella figura E.62 viene riportata una zigrinatura con la relativa designazione e rappresen-
tazione convenzionale. La designazione si compone del nome Zigrinatura nel caso in cui non
sia evidente (fig. E.62a), del numero di tabella UNI 149, del simbolo letterale di identifica-
zione della forma della zigrinatura, del valore del passo espresso in millimetri e del valore
dell’angolo del profilo α, se diverso da 90°.
.

Figura E.62 Designazione e rappresentazione convenzionale delle zigrinature.

E-44 DISEGNO TECNICO

6 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO

Le dimensioni reali di un oggetto differiscono sempre da quelle nominali (teoriche, previ-
ste dal disegno) di una certa quantità dipendente dalla lavorazione. La dimensione nominale
rappresenta perciò il valore di riferimento, espresso dalla quota, per la grandezza da essa indi-
cata.
Si definisce tolleranza (fig. ) lo scarto dimensionale (errore) ammesso nella lavorazione. Il
suo valore risulta essere la differenza fra le dimensioni massima e minima ammesse. Le lavo-
razioni con tolleranza sono indispensabili per garantire l’intercambiabilità dei pezzi nel
sistema di lavorazione in serie. Le dimensioni degli alberi vengono rappresentate con lettere
minuscole, mentre quelle dei fori con lettere maiuscole.

Figura E.63 Parametri che caratterizzano le tolleranze e gli accoppiamenti con giuoco.
6.1 Termini e definizioni: UNI ISO 286/1
- Albero: termine usato convenzionalmente per indicare elementi esterni anche non cilindrici.
- Foro: termine usato convenzionalmente per indicare elementi interni anche non cilindrici.
- Dimensione nominale: valore di quota attribuito dal disegno a una dimensione; essa deter-
mina la posizione della linea dello zero e viene indicata con Dn per i fori, o gli elementi
interni, e dn per gli alberi o gli elementi esterni. Alla dimensione nominale vengono riferiti
gli scostamenti.
- Dimensione effettiva: dimensione reale di un oggetto realizzata dalla lavorazione e rilevata
mediante misurazione.
- Scostamento: differenza algebrica fra la dimensione effettiva (reale) e la dimensione nomi-
nale (teorica); esso può essere positivo o negativo e si calcola con le formule seguenti:
E = Deff − Dn e = deff − dn
- Scostamento superiore: differenza algebrica fra le dimensioni massima e nominale:
ES = Dmax − Dn es = dmax − dn
- Scostamento inferiore: differenza algebrica fra le dimensioni minima e nominale:
EI = Dmin − Dn ei = dmin − dn
- Scostamento fondamentale: definisce la posizione della tolleranza rispetto alla linea dello
zero. Coincide, per convenzione, con lo scostamento più vicino alla linea dello zero, quindi
con lo scostamento inferiore per tolleranze sopra la linea dello zero e con lo scostamento
superiore per tolleranze sotto la linea dello zero.
- Dimensione massima: massima dimensione ammessa, somma algebrica della dimensione
nominale e dello scostamento superiore:
Dmax = Dn + ES dmax = dn + es
 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO E-45

- Dimensione minima: minima dimensione ammessa, somma algebrica della dimensione no-
minale e dello scostamento inferiore:
Dmin = Dn + EI dmin = dn + ei
- Giuoco: differenza fra la dimensione del foro e quella dell’albero, quando il foro è più
grande dell’albero:
G=D−d
- Interferenza: differenza fra la dimensione dell’albero e quella del foro, quando l’albero è più
grande del foro:
I=d−D
- Accoppiamento: relazione fra due elementi, albero e foro, destinati a essere accoppiati;
- Accoppiamento con giuoco (libero): assicura sempre giuoco fra albero e foro:
dmax < Dmin Gmax = Dmax − dmin Gmin = Dmin − dmax
- Accoppiamento con interferenza (bloccato o stabile): assicura sempre interferenza fra albero
e foro (fig. E.64):
dmin > Dmax Imax = dmax − Dmin Imin = dmin − Dmax
- Accoppiamento incerto: si può verificare giuoco o interferenza a seconda delle dimensioni
effettive:
Dmax > dmin e dmax > Dmin Imax = dmax − Dmin Imin = dmin − Dmax

Figura E.64 Accoppiamento: a) con interferenza; b) incerto.

6.2 Gradi di tolleranza IT

Il sistema di tolleranze ISO comprende 20 gradi di tolleranza normalizzati, designati con le
sigle IT (International Tollerance) seguite da un numero che va da 01 a 0, di uso non generale,
per la sola gamma di dimensioni nominali comprese tra 0 e 500 mm, e da 1 a 18, di uso gene-
rale, per la gamma di dimensioni nominali comprese tra 0 e 3150. La lavorazione è tanto più
precisa quanto più piccolo è il grado di tolleranza concesso.
Nella tabella E.11 sono riportati i valori delle tolleranze in funzione dei gruppi di dimen-
sioni nominali e dei gradi di tolleranza IT normalizzati, da 1 a 18, più utilizzati. Si rimanda
all’Appendice A della tabella UNI ISO 286 per i valori delle tolleranze relative ai gradi di tolle-
ranza IT01 e IT0, poco utilizzati nella pratica.
Osservando i valori riportati nella tabella si nota che:
- a parità di grado di tolleranza IT, la tolleranza aumenta progressivamente con l’aumentare
della dimensione nominale (colonne verticali);
- a parità di dimensione nominale, la tolleranza aumenta progressivamente con il grado di tol-
leranza IT, che, crescendo, esprime qualità di lavorazioni meno precise e più grossolane (ri-
ghe orizzontali).
E-46 DISEGNO TECNICO

Tabella E.11 Valori delle tolleranze: UNI ISO 286

Dimens. Gradi di tolleranza normalizzati IT
nominale
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
[mm]
oltre fino [µm] [mm]
- 3 0,8 1,2 2,0 3,0 4,0 6,0 10 14 25 40 60 0,10 0,14 0,25 0,40 0,6 1,0 1,4
3 6 1,0 1,5 2,5 4,0 5,0 8,0 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,30 0,48 0,75 1,2 1,8
6 10 1,0 1,5 2,5 4,0 6,0 9,0 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
10 18 1,2 2,0 3,0 5,0 8,0 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,70 1,1 1,8 2,7
18 30 1,5 2,5 4,0 6,0 9,0 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
30 50 1,5 2,5 4,0 7,0 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1,00 1,6 2,5 3,9
50 80 2,0 3,0 5,0 8,0 13 19 30 46 74 120 190 0,30 0,46 0,74 1,20 1,9 3,0 4,6
80 120 2,5 4,0 6,0 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,40 2,2 3,5 5,4
120 180 3,5 5,0 8,0 12 18 25 40 63 100 160 250 0,40 0,63 1,00 1,60 2,5 4,0 6,3
180 250 4,5 7,0 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
250 315 6,0 8,0 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,30 2,10 3,2 5,2 8,1
315 400 7,0 9,0 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,40 2,30 3,6 5,7 8,9
400 500 8,0 10 15 20 27 40 83 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,50 4,0 6,3 9,7
500 630 9,0 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 0,70 1,10 1,75 2,80 4,4 7,0 11,0
630 800 10 13 18 25 36 50 80 125 200 330 500 0,80 1,25 2,00 3,20 5,0 8,0 12,5
800 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 0,90 1,40 2,30 3,60 5,6 9,0 14,0
1000 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1,05 1,65 2,60 4,20 6,6 10,5 16,5
1250 1600 15 21 29 39 55 78 125 195 310 500 780 1,25 1,95 3,10 5,00 7,8 12,5 19,5
1600 2000 18 25 35 46 65 92 150 230 370 600 920 1,50 2,30 3,70 6,00 9,2 15,0 23,0
2000 2500 22 30 41 55 78 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,80 4,40 7,00 11,0 17,5 28,0
2500 3150 26 36 50 68 96 135 210 330 540 860 1350 2,10 3,30 5,40 8,60 13,5 21,0 33,0
Note:
- Per le dimensioni nominali superiori a 500 mm, i valori dei gradi di tolleranza normalizzati da IT1 a IT5
sono dati solo a titolo sperimentale.
- I gradi di tolleranza normalizzati da IT14 a IT18 non devono essere utilizzati per dimensioni nominali
minori o uguali a 1 mm.

6.3 Posizioni delle tolleranze e scostamenti

Nel sistema di tolleranze ISO le posizioni delle tolleranze sono designate da una o più let-
tere, maiuscole per i fori o elementi interni (da A a ZC) e minuscole per gli alberi o elementi
esterni (da a a zc).
Nella figura E.65 sono visualizzate le posizioni delle tolleranze per gli alberi e per i fori. È
importante notare come a ogni posizione di tolleranza corrisponda un diverso valore dello
scostamento fondamentale, che a volte coincide con lo scostamento superiore e a volte con
quello inferiore, poiché viene sempre fatto coincidere con la minima distanza della tolleranza
dalla linea dello zero.
Nelle tabelle E.12 ed E.12a sono riportati i valori numerici degli scostamenti fondamentali
degli alberi, mentre nelle tabelle E.13 ed E.13a sono riportati i valori numerici degli scosta-
menti fondamentali dei fori.
In quest’ultima tabella relativa ai fori, per alcune posizioni (da K a ZC) e per alcuni gradi di
tolleranza (fino a IT8 per le posizioni K, M ed N e fino a IT7 per le posizioni da P a ZC), per
avere i valori degli scostamenti fondamentali occorre incrementare il numero rilevato nella
tabella di un valore ∆ fornito dalla tabella stessa.
 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO E-47

Figura E.65 Posizione delle tolleranze per alberi e fori.

6.4 Accoppiamenti con tolleranze ISO
Generalità
Alberi e fori possono essere collegati tra loro per dare origine a un accoppiamento. Nel
caso si tratti di componenti non cilindrici, gli accoppiamenti consistono nella connessione
della dimensione esterna di un oggetto con quella interna di un altro oggetto (accoppiamento
prismatico).
Nel sistema di tolleranze ISO gli accoppiamenti vengono designati con la dimensione
nominale, comune ai due elementi, seguita dalle lettere e dai numeri che indicano rispettiva-
mente, prima per il foro poi per l’albero, la posizione e il grado di tolleranza, per esempio:
ø 50 H7/f6
Nella scelta dei gradi di tolleranza occorre tenere presente che si lavorano più facilmente le
parti esterne (alberi) di quelle interne (fori). Perciò, soprattutto nelle lavorazioni precise, si
accoppiano alberi con grado di tolleranza IT(n) con fori di grado IT(n+1). Nella figura E.66
viene schematizzata la relazione fra i gradi di tolleranza e le lavorazioni.

Figura E.66 Relazione fra gradi di tolleranza e lavorazioni.

E-48 DISEGNO TECNICO

Tabella E.12 Valori numerici degli scostamenti fondamentali degli alberi [µm]: ISO 286
Dimens. Scostamenti superiori es Scostamenti ei
nominale IT5 IT7 da IT4
Gradi di tolleranza da IT1 a IT18
[mm] e IT6 a IT7
oltre fino a b c cd d e ef f fg g h js* j k
- 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 0
3 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4 +1
6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0 -2 -5 +1
10 14
-290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 +1
14 18
18 24
-300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 +2
24 30
30 40 -310 -170 -120
-80 -50 -25 -9 0 -5 -10 +2
40 50 -320 -180 -130
50 65 -340 -190 -140
-100 -60 -30 -10 0 -7 -12 +2

Scostamenti = ± ITn/2, dove n è il valore del grado di tolleranza IT

65 80 -360 -200 -140
80 100 -380 -220 -170
-120 -72 -36 -12 0 -9 -15 +3
100 120 -410 -240 -180
120 140 -480 -260 -299
140 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 +3
160 180 -580 -310 -230
180 200 -660 -340 -240
200 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 +4
225 250 -820 -420 -280
250 280 -920 -480 -300
-190 -110 -56 -17 0 -16 -26 +4
280 315 -1050 -540 -330
315 355 -1200 -680 -360
-210 -125 -62 -18 0 -18 -28 +4
355 400 -1350 -680 -400
400 450 -1500 -760 -440
-230 -135 -68 -20 0 -20 -32 +5
450 500 -1650 -840 -480
500 560
-260 -145 -76 -22 0 0
560 630
630 710
-290 -160 -80 -24 0 0
710 800
800 900
-320 -170 -86 -26 0 0
900 1000
1000 1120
-350 -195 -98 -28 0 0
1120 1250
1250 1400
-390 -220 -110 -30 0 0
1400 1600
1600 1800
-430 -240 -120 -32 0 0
1800 2000
2000 2240
-480 -260 -130 -34 0 0
2240 2500
2500 2800
-520 -290 -145 -38 0 0
2800 3150
* Arrotondare il valore degli scostamenti al numero pari immediatamente inferiore.
 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO E-49

Tabella E.12a Valori numerici degli scostamenti fondamentali degli alberi [µm]: ISO 286
Dimens. Scostamenti inferiori ei
nominale <IT4
Gradi di tolleranza da IT1 a IT18
[mm] >IT7
oltre fino k m n p r s t u v x y z za zb zc
- 3 0 +2 +4 +6 +10 +14 +18 +20 +26 +32 +40 +60
3 6 0 +4 +8 +12 +15 +19 +23 +28 +35 +42 +50 +80
6 10 0 +6 +10 +15 +19 +23 +28 +34 +42 +52 +67 +97
10 14 +40 +50 +64 +90 +130
0 +7 +10 +18 +23 +28 +33
14 18 +39 +45 +60 +77 +108 +150
18 24 +41 +47 +54 +63 +73 +98 +136 +188
0 +8 +15 +22 +28 +35
24 30 +41 +48 +55 +64 +75 +88 +118 +160 +218
30 40 +48 +60 +68 +80 +94 +112 +148 +200 +274
0 +9 +17 +26 +34 +43
40 50 +54 +70 +81 +97 +114 +136 +180 +242 +325
50 65 +41 +53 +66 +87 +102 +122 +144 +172 +226 +300 +405
0 +11 +20 +32
65 80 +43 +59 +75 +102 +120 +146 +174 +210 +274 +360 480
80 100 +51 +71 +91 +124 +146 +178 +214 +258 +335 +445 +585
0 +13 +23 +37
100 120 +54 +79 +104 +144 +172 +210 +254 +310 +400 +525 +690
120 140 +63 +92 +122 +170 +202 +248 +300 +365 +470 +620 +800
140 160 0 +15 +27 +43 +65 +100 +134 +190 +228 +280 +340 +415 +535 +700 +900
160 180 +68 +108 +146 +210 +252 +310 +380 +465 +600 +780 +1000
180 200 +77 +122 +166 +236 +284 +350 +425 +520 +670 +880 +1150
200 225 0 +17 +31 +50 +80 +130 +180 +258 +310 +385 +470 +575 +740 +960 +1250
225 250 +84 +140 +196 +284 +340 +425 +520 +640 +820 +1050+1350
250 280 +94 +158 +218 +315 +385 +475 +580 +710 +920 +1200+1550
0 +20 +34 +56
280 315 +98 +170 +240 +350 +425 +525 +650 +790 +1000 +1300+1700
315 355 +108 +190 +268 +390 +475 +590 +730 +900 +1150 +1500+1900
0 +21 +37 +62
355 400 +114 +208 +294 +435 +530 +660 +820 +1000 +1300 +1650+2100
400 450 +126 +232 +330 +490 +595 +740 +920 +1100 +1450 +1850+2400
0 +23 +40 +68
450 500 +132 +252 +360 +540 +660 +820 +1000 +1250 +1600 +2100+2600
500 560 +150 +280 +400 +600
0 +26 +44 +78
560 630 +155 +310 +450 +660
630 710 +175 +340 +500 +740
0 +30 +50 +88
710 800 +185 +380 +560 +840
800 900 +210 +430 +620 +940
0 +34 +56 +100
900 1000 +220 +470 +680 +1050
1000 1120 +250 +520 +780 +1150
0 +40 +66 +120
1120 1250 +260 +580 +840 +1300
1250 1400 +300 +640 +960 +1450
0 +48 +78 +140
1400 1600 +330 +720 +1050+1600
1600 1800 +370 +820 +1200+1850
0 +58 +92 +170
1800 2000 +400 +920 +1350+2000
2000 2240 +440 +1000 +1500+2300
0 +68 +110 +195
2240 2500 +460 +1100 +1650+2500
2500 2800 +13 +24 +550 +1250 +1900+2900
0 +76
2800 3150 5 0 +580 +1400 +2100+3200
E-50 DISEGNO TECNICO

Tabella E.13 Valori numerici degli scostamenti fondamentali dei fori [µm]: ISO 286
Dimens. Scostamenti inferiori EI Scostamenti superiori ES
nominale fino oltre fino oltre
Gradi di tolleranza da IT1 a IT18 IT6 IT7 IT8
[mm] IT8 IT8 IT8 IT8
oltre fino A B C CD D E EF F FG G H JS* J K** M**
- 3 +270 +140 +60 +34 +20 +14 +10 +6 +4 +2 0 +2 +4 +6 0 0 -2 -2
3 6 +270 +140 +70 +46 +30 +20 +14 +10 +6 +4 0 +5 +6 +10 -1+D 0 -4+D -4
6 10 +280 +150 +80 +56 +40 +25 +18 +13 +8 +5 0 +5 +8 +12 -1+D 0 -6+D -6
10 14
+290 +150 +95 +50 +32 +16 +6 0 +6 +10 +15 -1+D 0 -7+D -7
14 18
18 24
+300 +160+110 +65 +40 +20 +7 0 +8 +12 +20 -2+D 0 -8+D -8
24 30
30 40 +310 +170+120
+80 +50 +25 +9 0 +10 +14 +24 -2+D 0 -9+D -9
40 50 +320 +180+130
50 65 +340 +190+150
+100 +60 +30 +10 0 +13 +18 +28 -2+D 0 -11+D -11

Scostamenti = ± ITn/2, dove n è il valore del grado di tolleranza IT

65 80 +360 +200+150
80 100 +380 +220+170
+120 +72 +36 +12 0 +16 +22 +34 -3+D 0 -13+D -13
100 120 +410 +240+180
120 140 +460 +260+200
140 160 +520 +280+210 +145 +85 +43 +14 0 +18 +26 +41 -3+D 0 -15+D -15
160 180 +580 +310+230
180 200 +660 +340+240
200 225 +740 +380+260 +170 +100 +50 +15 0 +22 +30 +47 -4+D 0 -17+D -17
225 250 +820 +420+280
250 280 +920 +480+300
+190 +110 +56 +17 0 +25 +36 +55 -4+D 0 -20+D -20
280 315 +1050 +540+330
315 355 +1200 +540+330
+210 +125 +62 +18 0 +29 +39 +60 -4+D 0 -21+D -21
355 400 +1350 +680+400
400 450 +1500 +760+440
+230 +135 +68 +20 0 +33 +43 +66 -5+D 0 -23+D -23
450 500 +1650 +840+480
500 560
+260 +145 +76 +22 0 0 0 -26
560 630
630 710
+290 +160 +80 +24 0 0 0 -30
710 800
800 900
+320 +170 +86 +26 0 0 0 -34
900 1000
1000 1120
+350 +195 +98 +28 0 0 0 -40
1120 1250
1250 1400
+390 +220 +110 +30 0 0 0 -48
1400 1600
1600 1800
+430 +240 +120 +32 0 0 0 -58
1800 2000
2000 2240
+480 +260 +130 +34 0 0 0 -68
2240 2500
2500 2800
+520 +290 +145 +38 0 0 0 -76
2800 3150
* Arrotondare al numero pari immediatamente inferiore. ** Per K e M fino a IT8 aggiungere valore ∆ di pagina seguente.
 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO E-51

Tabella E.13a Valori numerici degli scostamenti fondamentali dei fori [µm]: ISO 286
Dimens. Scostamenti superiori ES Valori di D
nominale fino oltre fino
Gradi di tolleranza superiori a IT7 Gradi di tolleranza
[mm] IT8 IT8 IT7
oltre fino N* P-ZC P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC 3 4 5 6 7 8
- 3 -4 -4 -6 -10 -14 -18 -20 -26 -32 -40 -60 0 0 0 0 0 0
3 6 -4+D 0 -12 -15 -19 -23 -28 -35 -42 -50 -80 1 1,5 2 3 4 6
6 10 -10+D 0 -15 -19 -23 -28 -34 -42 -52 -67 -97 1 1,5 2 2 6 7
10 14 -40 -50 -64 -90 -130
-12+D 0 -18 -23 -28 -33 1 2 3 3 7 9
14 18 -39 -45 -60 -77 -108 -150
18 24 -41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188
-15+D 0 -22 -28 -35 1,5 2 3 4 8 12
24 30 -41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218
30 40 -48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -325
-17+D 0 -26 -34 -43 1,5 3 4 5 9 14
* Valori come per i gradi di tolleranza normalizzati sopra IT7 incrementati da D

40 50 -54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325

50 65 -41 -53 -66 -87 -102-122 -144 -172 -226 -300 -405
-20+D 0 -32 2 3 5 6 11 16
65 80 -43 -59 -75 -102 -120-146 -174 -210 -274 -360 -480
80 100 -51 -71 -91 -124 -146-178 -214 -258 -335 -445 -585
-23+D 0 -37 2 4 5 7 13 19
100 120 -54 -79 -104 -144 -172-210 -254 -310 -400 -525 -690
120 140 -63 -92 -122 -170 -202-248 -300 -365 -470 -620 -800
140 160 -27+D 0 -43 -65 -100 -134 -190 -228-280 -340 -415 -535 -700 -900 3 4 6 7 15 23
160 180 -68 -108 -146 -210 -252-310 -380 -465 -600 -780 -1000
180 200 -77 -122 -166 -236 -284-350 -425 -520 -670 -880 -1150
200 225 -31+D 0 -50 -80 -130 -180 -258 -310-385 -470 -575 -740 -960 -1250 3 4 6 9 17 26
225 250 -84 -140 -196 -284 -340-425 -520 -640 -820 -1050 -135
250 280 -94 -158 -218 -315 -385-475 -580 -710 -920 -1200-1550
-34+D 0 -56 4 4 7 9 20 29
280 315 -98 -170 -240 -350 -425-525 -650 -790 -1000-1300-1700
315 355 -108 -190 -268 -390 -475-590 -730 -900 -1150-1500-1900
-37+D 0 -62 4 5 7 11 21 32
355 400 -114 -208 -294 -435 -530-660 -820 -1000-1300-1650-2100
400 450 -126 -232 -330 -490 -595-740 -920 -1100-1450-1850-2400
-40+D 0 -68 5 5 7 13 23 34
450 500 -132 -252 -360 -540 -660-820-1000-1250-1600-2100-2600
500 560 -150 -280 -400 -600
-44 -78
560 630 -155 -310 -450 -660
630 710 -175 -340 -500 -740
-50 -88
710 800 -185 -380 -560 -840
800 900 -210 -430 -620 -940
-56 -100
900 1000 -220 -470 -680 -1050
1000 1120 -250 -520 -780 -1150
-66 -120
1120 1250 -260 -580 -840 -1300
1250 1400 -300 -640 -960 -1450
-78 -140
1400 1600 -330 -720 -1050-1600
1600 1800 -370 -820 -1200-1850
-92 -170
1800 2000 -400 -920 -1350-2000
2000 2240 -440-1000-1500-2300
-110 -195
2240 2500 -460-1100-1650-2500
2500 2800 -550-1250-1900-2900
-135 -240
2800 3150 -580-1400-2100-3200
* Per determinare i valori di N fino a IT8 e da P a ZC fino a IT7 assumere i valori di ∆ dalle colonne di destra.
E-52 DISEGNO TECNICO

Sistemi di accoppiamento albero-base e foro-base

I sistemi di accoppiamento albero-base e foro-base sono utilizzati per ridurre l’elevato
numero di accoppiamenti possibili.
Il sistema albero-base realizza tutti gli accoppiamenti assegnando sempre all’albero la tol-
leranza di posizione h e al foro le posizioni da A a ZC (fig. E.67). Si utilizza di preferenza que-
sto sistema quando si usano alberi di acciaio trafilati, calibrati o rettificati forniti dalle
acciaierie, già lavorati con tolleranze di posizioni h.

Figura E.67 Sistema di accoppiamento albero-base.

Il sistema foro-base realizza tutti gli accoppiamenti assegnando sempre al foro la tolle-
ranza di posizione H e all’albero le posizioni da a a zc (fig. E.68). Questo sistema si utilizza
nell’industria automobilistica, nell’industria aeronautica, nella costruzione delle macchine
utensili e, in generale, quando si vuole ridurre gli alesatori per la finitura dei fori e i calibri di
controllo.

Figura E.68 Sistema di accoppiamento foro-base.

6.5 Accoppiamenti raccomandati
I sistemi di accoppiamento albero-base e foro-base contribuiscono a ridurre notevolmente
l’elevato numero di possibili combinazioni fra le diverse posizioni delle tolleranze dei due ele-
menti che vengono accoppiati e i relativi gradi di tolleranza. Gli accoppiamenti rimangono
comunque ancora troppo elevati.
 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO E-53

Allo scopo di limitare ulteriormente la gamma degli accoppiamenti che si possono realiz-
zare con le diverse posizioni delle tolleranze, le norme UNI ISO raccomandano l’uso preferen-
ziale di alcuni accoppiamenti che garantiscono la funzionalità e assicurano economia di fab-
bricazione.
Nelle tabelle E.14 ed E.15 si riporta una rassegna di accoppiamenti raccomandati da uti-
lizzare nella progettazione, di impiego più comune, rispettivamente foro-base e albero-base,
con le rispettive applicazioni in funzione della precisione e del tipo di accoppiamento.

Tabella E.14 Accoppiamenti raccomandati foro-base di impiego comune

Accoppiamento
Bloccato Bloccato
Libero Mobile Incerto
Precisione leggero serrato
montaggio a di montaggio con
non smontabile smontabile con la
mano scorrimento mazzuolo
a mano pressa o a caldo
H6/g5 H6/h5 H6/js6; H6/j5 H6/n5 H6/p5
- Accoppia- - Accoppia- - Parti reciproca- - Parti non bloc- - Parti fisse non
menti recipro- menti di alta mente fisse cate assial- smontabili
camente precisione - Sfilabili a mente - Accoppiamenti
Alta rotanti di alta - Organi scorre- mano o con - Vincolo torsio- con forti carichi
precisione voli assial- mazzuolo nale garantito assiali e torsio-
- Carichi elevati mente e rotanti - Sedi fisse di con linguetta o nali
- Acciaio rettifi- - Lubrificati centraggio scanalato - Vincolo torsio-
cato e bonifi- internamente lungo di alta - Accoppia- nale senza lin-
cato precisione mento preciso guette
H7/g6 H6/h6 H7/j6 H7/n6 H7/r6; H7/s6
- Accoppia- - Organi lubrifi- - Parti reciproca- - Parti recipro- - Trasmissione
menti rotanti cati di preci- mente fisse camente fisse con carichi
con buona sione - Superfici lun- senza lin- assiali e torsio-
Buona centratura - Movimento ghe di centra- guetta o scana- nali
- Lubrifica- reciproco lento tura buona lato - Accoppiamenti
zione medio- - Discreta preci- - Buona centra- fissi senza lin-
cre sione tura guette o scana-
lati
H7/f7 H7/h6 H7/m6 H8/n8 H7/u7
- Accoppia- - Centratura di - Organi recipro- - Ingranaggi di - Organi recipro-
menti rotanti scorrimento camente fissi forza da smon- camente fissi
veloci - Movimento - Minor preci- tare rara- - Bloccaggio
Media - Centratura alternativo cir- sione mente, energico
imperfetta colare e assiale - Accoppia- collegati con - Smontaggio
- Giuoco signi- - Comandi menti lunghi linguetta con sostitu-
ficativo idraulici di zione di uno dei
precisione due elementi
H11/d11 H13/h11
H10/d8 H8/f8
- Organi molto H8/h8
liberi con - Accoppia-
giuoco abbon- menti rotanti
dante in genere
Grossolana - Macchine - Bassi carichi
agricole assiali e torsio-
- Apparecchi di nali
sollevamento - Accoppia-
- Meccanismi menti senza
esposti a esigenze di
intemperie centratura
E-54 DISEGNO TECNICO

Tabella E.15 Accoppiamenti raccomandati albero-base di impiego comune

Accoppiamento
Bloccato Bloccato
Libero Mobile Incerto
Precisione leggero serrato
montaggio a di montaggio con
non smontabile smontabile con la
mano scorrimento mazzuolo
a mano pressa o a caldo
G6/h5 H6/h5 J6/h5 M6/h6 P6/h5
- Parti rotanti di - Parti di organi - Organi reci- - Organi reci- - Organi fissi non
alta precisione di alta preci- procamente procamente smontabili
- Presenza di sione fissi fissi - Parti accoppiate
forti carichi - Scorrimento - Elementi mon- - Accoppia- definitivamente
Alta - Accoppia- assiale e/o tabili a mano mento smon- - Accoppiamenti
mento preciso moto rotatorio - Accoppia- tabile con con forti carichi
lubrificato lento mento con pressione assiali e torsio-
accuratamente - Lubrificazio- centraggio di - Vincolo rota- nali
ne interna precisione torio e di scor- - Vincolo senza
rimento assiale presenza di
chiavette
F7/h6 H6/h6 K6/h6; K7/h7 M7/h6 R7/h6
- Organi rotanti - Parti dotate di - Organi reci- - Elementi - Organi fissi non
- Accoppia- lento movi- procamente senza scorri- montabili
mento con pre- mento relativo, fissi mento assiale - Vincolo rotato-
senza di bassi assiale e rota- - Accoppia- relativo rio e di scorri-
Buona carichi torio menti facil- - Assicurati mento
- Senza esi- - Alberi accura- mente contro la reci- - Trasmissione
genze di cen- tamente lubri- smontabili proca rota- del moto senza
tratura di ficati - Assicurati zione linguette o
precisione contro la reci- - Centrature alberi scanalati
proca rota- lunghe
zione
E8/h7 F8/h7 J7/h7 K7/h7 R8/h7
F8/h8 - Accoppia- - Organi senza - Organi reci- - Organi fissi non
H9/h8 mento con moto assiale e procamente smontabili
movimento torsionale fissi - Vincolo rotato-
- Parti recipro- relativo tra le - Accoppia- - Elementi bloc- rio e di scorri-
camente scor-
revoli parti mento montato cati nella rota- mento
Media - Accoppia- di spinta a zione e nello - Per grandi
liberamente mento con mano o con scorrimento dimensioni
- Accoppia-
mento con giuoco sensi- mazzuolo nominali
bile - Trasmissione
giuoco abbon- del moto senza
dante
linguette o
alberi scanalati
C11/h11 E9/h8
D10/h8 F9/h8
- Parti scorre- - Accoppia-
voli montate mento con
liberamente parti recipro-
- Accoppia- camente scor-
Grossolana mento con revoli
giuoco abbon- - Accoppia-
dante senza mento con
esigenze di giuoco limi-
grande preci- tato
sione - Elementi lu-
brificati
 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO E-55

6.6 Tolleranze dimensionali generali: UNI ISO 2768/1

Alle quote senza indicazione di tolleranza dimensionale vanno applicate le tolleranze
generali per le dimensioni lineari e gli scostamenti limite ammessi per le dimensioni angolari,
previsti dalla norma UNI ISO 2768/1, riportati nelle tabelle E.16, E.17 ed E.18.
L’assegnazione delle tolleranze generali sui disegni viene fatta riportando all’interno o nei
pressi del riquadro delle iscrizioni il riferimento alla suddetta norma seguita dalle lettere f, m, c
o v, indicanti la classe di tolleranza prescelta.

Tabella E.16 Scostamenti limite ammessi per dimensioni lineari [mm]

Classe di tolleranza Scostamenti limite per campi di dimensioni nominali
da 0,5* oltre 3 oltre 6 oltre 30 oltre 120 oltre 400 oltre 1000 oltre 2000
Designazione Denominazione fino a fino a fino a fino a fino a fino a fino a fino a
3 6 30 120 400 1000 2000 4000
f fine ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 -
m media ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2
c grossolana ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4
v molto grossolana - ± 0,5 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ±6 ±8
* Per dimensioni nominali < di 0,5 mm lo scostamento deve essere indicato dopo la dimensione nominale.
Nota Nazionale: è inteso che il prospetto vale anche per i raccordi interni.

Tabella E.17 Scostamenti limite ammessi per dimensioni lineari di smussi e raccordi per eli-
minazione di spigoli (per raccordi esterni e altezze di smusso) [mm]
Classe di tolleranza Scostamenti limite per campi di dimensioni nominali
Designazione Denominazione da 0,5* fino a 3 oltre 3 fino a 6 oltre 6 fino a 30
f fine
± 0,2 ± 0,5 ±1
m media
c grossolana
± 0,4 ±1 ±2
v molto grossolana
* Per dimensioni nominali < di 0,5 mm lo scostamento deve essere indicato dopo la dimensione nominale.

Tabella E.18 Scostamenti limite ammessi per dimensioni angolari

Scostamenti limite in funzione dei campi di lunghezza,
Classe di tolleranza
espressa in millimetri, del lato più corto dell’angolo considerato
oltre 10 oltre 50 oltre 120
Designazione Denominazione fino a 10 oltre 400
fino a 50 fino a 120 fino a 400
f fine
± 1° ± 0° 30' ± 0° 20' ± 0° 10' ± 0° 5'
m media
c grossolana ± 1° 30' ± 1° ± 0° 30' ± 0° 15' ± 0° 10'
v molto grossolana ± 3° ± 2° ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20'

6.7 Relazione fra tolleranze e rugosità

Le tolleranze e le rugosità risultano correlate fra loro soprattutto nelle piccole dimensioni.
Infatti, durante la fase di montaggio di due elementi accoppiati, si verifica una fase di usura,
detta primaria, con le creste delle asperità superficiali che si appianano e si deformano atte-
nuandosi all’incirca del 50%.
Questo causa una variazione delle dimensioni massime per gli alberi e minime per i fori
con la conseguente modifica della funzionalità dell’accoppiamento previsto dalle tolleranze
assegnate.
E-56 DISEGNO TECNICO

Per tale motivo la norma ISO raccomanda i valori massimi della rugosità Ra in funzione
dei valori delle tolleranze IT e delle dimensioni riportati nella tabella E.19.
In particolare si può dire che il valore da attribuire alla rugosità superficiale:
- diminuisce con il diminuire della tolleranza;
- aumenta con l’aumentare delle dimensioni.

Tabella E.19 Rugosità Ra massima ottenibile in funzione della tolleranza: ISO 4287/1
Rugosità Ra* massima [mm]
Tolleranza Superfici cilindriche Superfici
fondamentale Diametro [mm] piane**
ISO oltre 3 oltre a 18 oltre a 80
fino a 3 oltre 250 -
fino a 18 fino a 80 fino a 250
IT6 0,2 0,32 0,5 0,8 1,25 1,25
IT7 0,32 0,5 0,8 1,25 2 2
IT8 0,5 0,8 1,25 2 3,2 3,2
IT9 0,8 1,25 2 3,2 5 5
IT10 1,25 2 3,2 5 8 8
IT11 2 3,2 5 8 12,5 12,5
IT12 3,2 5 8 12,5 20 20
IT13 5 8 12,5 20 32 32
IT14 8 12,5 20 32 50 50
* I valori massimi di rugosità sono dati a puro titolo indicativo e non sono quindi da considerare in sede di
collaudo. Qualora l’applicazione rivesta particolare importanza, si consiglia di precisare sul disegno il
valore di rugosità desiderato anche se maggiore di quello riportato sul prospetto.
** Valori di rugosità riscontrabili su almeno una delle sue superfici limitanti la quota.

6.8 Sistema di tolleranze per le filettature metriche: UNI ISO 5541

Il sistema di tolleranze ISO per le filettature metriche prevede l’assegnazione della tolle-
ranza sul diametro medio e sul diametro di cresta (esterno per la vite e di nocciolo per la
madrevite). Si definiscono tre gradi di qualità di lavorazione: precisa, media e grossolana, con
campi di tolleranze legati alla lunghezza di avvitamento espressa con le lettere S (corta), N
(normale) e L (lunga).
L’assegnazione convenzionale della tolleranza avviene scrivendo di seguito alla quota della
filettatura, e separati da essa da un trattino, i seguenti elementi:
- il grado di precisione, indicato da un numero da 3 a 9;
- la posizione del campo di tolleranza rappresentata da una lettera, minuscola per le viti e
maiuscola per i fori filettati.

La prima tolleranza si riferisce al diametro medio, la seconda al diametro di cresta. L’asse-

gnazione di una sola tolleranza s’intende riferita ad ambedue.
Esempi di designazione:
- M8-6g7g: vite filettata M8, con grado di precisione e posizione di tol-
leranza sul diametro medio 6g e sul diametro esterno 7g;
- M14-6H: madrevite filettata M14, con campo di tolleranza comune al
diametro medio e di nocciolo 6H;
- M12-5H6H/5g6g (r = 0,135): accoppiamento filettato mobile M12, qualità di lavorazione
media, tolleranza della madrevite sul diametro medio 5H e
sul diametro di nocciolo 6H; tolleranza della vite sul diame-
tro medio 5g e sul diametro esterno 6g, con raccordo sul
fondo del filetto di raggio minimo pari a 0,135 mm.
 TOLLERANZE DIMENSIONALI ISO E-57

Nella tabella E.20 sono riportati i campi di tolleranza raccomandati per le filettature.

Tabella E.20 Campi di tolleranze raccomandati per le filettature: UNI ISO 5541
Campi di tolleranze per filettature
Lunghezza di Qualità di Fosfatate Con rivestimento
Filettatura Senza
avvitamento lavorazione o con rivestimento galvanico di grande
rivestimento
galvanico spessore
vite 3h4h - -
precisa
madrevite 4H - -
vite 5h6h; 5g6g 5g6g 5g6g
S media
madrevite 5H 5H 5G
vite - - -
grossolana
madrevite - - -
vite 4h; 4g 4g 4e
precisa
madrevite 4H5H 4H5H 4G5G
vite 6h; 6g 6g 6e
N media
madrevite 6H 6H 6G
vite 8g 8g 8e
grossolana
madrevite 7H 7H 7G
vite 5h4h 5h4h -
precisa
madrevite 6H 6H -
vite 7h6h; 7g6g 7g6g 7e6e
L media
madrevite 7H 7H 7G
vite 8g8g 9g8g 9e8e
grossolana
madrevite 8H 8H 8G

6.9 Catene di tolleranze

Nell’esecuzione della quotatura occorre tenere presente che gli scostamenti di ciascuna
quota, derivanti dalla tolleranza assegnata o non assegnata e perciò generale, si possono conca-
tenare tra di loro.
Il concatenamento degli scostamenti avviene in modo diverso per i diversi tipi di quotatura.
In particolare:
- nella quotatura in serie, gli scostamenti inferiore e superiore della quota complessiva risul-
tano essere la somma algebrica degli scostamenti assegnati alle quote intermedie (fig. E.69);
- nella quotatura in parallelo, a quote sovrapposte e per coordinate, gli scostamenti di ogni
quota sono indipendenti da quelli delle altre quote; però le distanze fra le singole entità geo-
metriche dipendono dagli scostamenti delle rispettive quote (fig. E.70).

Nel caso indicato nella figura E.69, in presenza di quotatura in serie, la quota complessiva
avrà le seguenti caratteristiche:
Dmin = (15 + 0,1) + (10 − 0,1) + (15 − 0,2) + (15 + 0) = 54,8
Dmax = (15 + 0,2) + (10 + 0,1) + (15 + 0,1) + 15 + 0,2) = 55,6
Quota con tolleranza: 55(+0,6 / -0,2)

Nel caso di figura E.70, in presenza di quotatura per coordinate, la distanza fra il foro 1 e il
foro 4 avrà le seguenti caratteristiche:
Dmin = (38 − 0,2) − (10 + 0,1) = 27,7
Dmax = (38 + 0,2) − (10 − 0,1) = 28,3
Quota con tolleranza: 28 (± 0,3)
E-58 DISEGNO TECNICO

Figura E.69 Legame fra gli scostamenti nella quotatura in serie.

Figura E.70 Legame fra le distanze nella quotatura a quote sovrapposte e per coordinate.

7 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO

7.1 Segni grafici e indicazioni sui disegni
Le tolleranze geometriche applicate agli elementi punto, linea, superficie o piano di sim-
metria, definiscono la zona all’interno della quale deve essere compreso ciascun elemento con-
siderato, che può essere un’area o uno spazio. La norma UNI 7223/1 elenca i simboli e le
modalità per l’assegnazione delle tolleranze geometriche di forma, orientamento, posizione e
oscillazione.
I segni grafici fondamentali per l’assegnazione sui disegni delle tolleranze geometriche
alle diverse entità sono riportati nelle tabelle E.21a, b, c, d, e ed f dove vengono visualizzate
anche le zone di tolleranza concesse e le indicazioni dettagliate per la loro interpretazione.
 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-59

Tabella E.21 a Tolleranze geometriche di forma e di posizione: UNI 7226, ISO 1101
E-60 DISEGNO TECNICO

Tabella E.21 b Tolleranze geometriche di forma e di posizione: UNI 7226, ISO 1101
 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-61

Tabella E.21 c Tolleranze geometriche di forma e di posizione: UNI 7226, ISO 1101
E-62 DISEGNO TECNICO

Tabella E.21 d Tolleranze geometriche di forma e di posizione: UNI 7226, ISO 1101
 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-63

Tabella E.21 e Tolleranze geometriche di forma e di posizione: UNI 7226, ISO 1101
E-64 DISEGNO TECNICO

Tabella E.21 f Tolleranze geometriche di forma e di posizione: UNI 7226, ISO 1101
 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-65

Le indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni avvengono con l’utilizzo di un

riquadro rettangolare, diviso in più caselle, come rappresentato nella figura E.71. Nelle caselle
si dovranno riportare nell’ordine:
- il segno grafico della caratteristica oggetto di tolleranza;
- il valore della tolleranza espresso in millimetri, preceduto dal simbolo ø se la zona di tolle-
ranza è circolare o cilindrica;
- eventuali lettere maiuscole indicanti l’elemento o gli elementi di riferimento;
- eventuali annotazioni relative alla tolleranza.

Figura E.71 Indicazioni sui disegni delle tolleranze geometriche.

Il riquadro sarà unito all’elemento su cui si intende applicare la tolleranza, con una linea di
richiamo terminante con una freccia, la cui estremità è posizionata:
- sull’elemento o su una linea di prolungamento, quando la tolleranza si applica a una linea o a
una superficie;
- sul prolungamento della linea di misura, quando la tolleranza si applica all’asse o al piano
mediano della parte quotata;
- sull’asse, quando la tolleranza si applica all’asse o al piano mediano di tutti gli elementi che
hanno in comune quell’asse o quel piano.
Gli elementi di riferimento vengono identificati con lettere maiuscole racchiuse in un
riquadro e unite con una linea e un triangolo, pieno o vuoto, nelle seguenti posizioni:
- sulla linea di contorno o su un suo prolungamento, quando l’elemento di riferimento è una
linea o una superficie;
- sul prolungamento della linea di misura, quando l’elemento di riferimento è l’asse o il piano
di simmetria (è ammesso l’utilizzo di una delle frecce della linea di misura);
- sull’asse o sul piano mediano, quando l’elemento di riferimento è l’asse o il piano mediano
comune a due o più elementi.
E-66 DISEGNO TECNICO

La lettera di riferimento e la corrispondente casella possono essere omesse quando il riqua-

dro può essere unito direttamente all’elemento di riferimento con linea e relativo triangolo.
Prescrizioni restrittive e segni grafici complementari
Si è in presenza di prescrizioni restrittive quando si intende prescrivere la tolleranza geo-
metrica solo a una porzione di elemento e non a tutta la sua lunghezza. In questo caso la corri-
spondente lunghezza parziale deve essere aggiunta al valore della tolleranza e quotata sul
pezzo (fig. E.72a).

Figura E.72 Prescrizioni restrittive, dimensioni teoricamente esatte e tolleranze proiettate.

Quando a un elemento vengono prescritte tolleranze geometriche di localizzazione, di
forma qualunque o di inclinazione, le dimensioni che determinano la sua posizione, il profilo o
l’inclinazione non devono avere anche tolleranze dimensionali, perché considerate dimensioni
teoricamente esatte. Le relative quote vanno evidenziate racchiudendole in un riquadro e le
dimensioni effettive varieranno solo in funzione delle tolleranze geometriche prescritte (figg.
E.72b e E.72c).
Nel caso in cui un pezzo debba essere accoppiato con precisione a un secondo, può essere
utile prescrivere tolleranze di orientamento e di posizione su elementi del primo correlate a
zone del secondo. La tolleranza si dirà proiettata e sia il valore della tolleranza sia la quota
della zona interessata saranno evidenziate con l’aggiunta di un simbolo costituito dalla lettera
P racchiusa in un cerchio (fig. E.72d).

7.2 Tolleranze geometriche generali: UNI ISO 2768/2

Le tolleranze geometriche generali sono contenute nella tabella UNI 2768/2 e sono da
applicare sui particolari privi di indicazioni di tolleranze geometriche nel caso in cui esse risul-
tino espressamente richiamate sul disegno.
Sono previste tre classi di tolleranza H, K e L, applicabili alla maggior parte delle caratteri-
stiche geometriche escluse cilindricità, forma (di una linea o di una superficie qualunque),
inclinazione, coassialità, localizzazione e oscillazione.
 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-67

Le indicazioni sui disegni delle tolleranze dimensionali e geometriche generali vengono ri-
portate nei pressi del riquadro delle iscrizioni precisando: il riferimento alla norma ISO 2768/2,
la classe di tolleranza dimensionale f, m, c, v e la classe di tolleranza geometrica H, K, L.
Esempi:
- tolleranze generali ISO 2768-mK;
- tolleranze generali ISO 2768-K.

Nelle tabelle E.22, E.23, E.24 ed E.25 sono riportati i valori delle tolleranze geometriche
generali di rettilineità, di planarità, di perpendicolarità, di simmetria e di oscillazione circolare,
per ciascuna delle tre classi previste dalla norma UNI ISO 2768/2 in funzione dei diversi
campi di lunghezze nominali.

Tabella E.22 Tolleranze geometriche generali di rettilineità e di planarità* [mm]

Tolleranze generali di rettilineità e di planarità per campi di lunghezze nominali
Classe di
oltre 10 oltre 30 oltre 100 oltre 300 oltre 1000
tolleranza fino a 10
fino a 30 fino a 100 fino a 300 fino a 1000 fino a 3000
H 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
K 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8
L 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6
* La tolleranza generale di parallelismo è uguale, in valore numerico, alla tolleranza dimensionale o alla
tolleranza di planarità/rettilineità. Tra i due valori si assume il più grande.

Tabella E.23 Tolleranze geometriche generali di perpendicolarità [mm]

Classe di Tolleranze di perpendicolarità per campi di lunghezze nominali del lato minore
tolleranza fino a 100 oltre 100 fino a 300 oltre 300 fino a 1000 oltre 1000 fino a 3000
H 0,2 0,3 0,4 0,5
K 0,4 0,6 0,8 1
L 0,6 1 1,5 2

Tabella E.24 Tolleranze geometriche generali di simmetria* [mm]

Classe di Tolleranze di simmetria per campi di lunghezze nominali
tolleranza fino a 100 oltre 100 fino a 300 oltre 300 fino a 1000 oltre 1000 fino a 3000
H 0,5
K 0,6 0,8 1
L 0,6 1 1,5 2
* In caso di lunghezza diversa deve essere preso come riferimento l’elemento maggiore.

Tabella E.25 Tolleranze geometriche generali di oscillazione circolare [mm]

Classe di
Tolleranze di oscillazione circolare
tolleranza
H 0,1
K 0,2
L 0,5

Nella figura E.73 si riportano due disegni: in quello superiore sono state assegnate le tolle-
ranze generali, classe m (media) per quelle dimensionali e classe H per quelle geometriche, in
quello inferiore alle quote senza indicazione di tolleranze sono state applicate le tolleranze
generali dimensionali e geometriche esplicitate dalla norma ISO 2768.
E-68 DISEGNO TECNICO

Figura E.73 Interpretazione delle tolleranze generali ISO 2768.

7.3 Assegnazione delle tolleranze agli elementi conici: ISO 3040

Per l’assegnazione delle tolleranze agli elementi conici si definisce una zona entro cui deve
trovarsi l’elemento. Ciò si ottiene facendo riferimento a una quota esatta, che viene perciò rac-
chiusa in un rettangolo (che definisce la posizione teorica di un punto, di una linea, di un piano
o di una superficie conica) e attribuendo all’elemento la tolleranza dimensionale. Nell’asse-
gnazione delle tolleranze agli elementi conici si possono adottare il metodo A o il metodo B.
Metodo A: indicazioni delle tolleranze su quote lineari
La zona di tolleranza viene definita attribuendola a una sola quota lineare mentre le altre
grandezze rimangono quote esatte. Se si ritiene di attribuire anche una tolleranza geometrica
alla conicità, questa deve comunque rimanere all’interno della zona di tolleranza (fig. E.74).
 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-69

Figura E.74 Indicazioni delle tolleranze su elementi conici con il metodo A.

E-70 DISEGNO TECNICO

Metodo B: indicazione delle tolleranze sulla conicità

Con questo metodo si attribuisce la tolleranza sia a una dimensione lineare quotata, sia alla
conicità. La zona di tolleranza entro cui dovrà trovarsi la superficie conica reale sarà compresa
tra le possibili posizioni estreme consentite dalle tolleranze relative alle dimensioni lineari e le
tolleranze relative alla conicità (fig. E.75).

Figura E.75 Indicazioni delle tolleranze su elementi conici con il metodo B.

 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-71

7.4 Assegnazione delle tolleranze geometriche ai profili: UNI 7226/3, ISO 1660
Dopo aver individuato il profilo teorico di una linea con le quote “teoricamente esatte”
(riquadrate secondo UNI 7226/1) la tolleranza geometrica assegnata definisce una zona dispo-
sta simmetricamente rispetto al profilo teorico della linea, la cui larghezza sarà misurata orto-
gonalmente al profilo stesso in ogni suo punto (fig. E.76). Analoga procedura si segue per
definire le tolleranze delle superfici (fig. E.77).

Figura E.76 Assegnazione della tolleranza geometrica a una linea.

Figura E.77 Assegnazione della tolleranza geometrica a una superficie.

E-72 DISEGNO TECNICO

7.5 Principio del massimo materiale: UNI 7226, ISO 2692

L’accoppiamento tra due elementi montati insieme possiede le caratteristiche di giuoco o
di interferenza originate dall’effetto congiunto delle dimensioni effettivamente realizzate dalla
lavorazione e degli errori di forma e di posizione realizzati.
Si è in condizione di massimo materiale quando in un accoppiamento si verifica il giuoco
minimo, corrispondente alla realizzazione della dimensione massima dell’albero, o elemento
pieno, e minima del foro, o elemento cavo e, contemporaneamente, gli errori di forma e di
posizione realizzati presentano i valori massimi consentiti. Al contrario, il giuoco dell’accop-
piamento cresce quando le dimensioni effettive, realizzate sugli elementi accoppiati, si disco-
stano dai limiti di massimo materiale (dimensioni massime per l’albero e minime per il foro) e
gli errori geometrici di forma e di posizione non raggiungono i valori massimi consentiti.
L’applicazione del principio del massimo materiale alle tolleranze geometriche mediante
l’aggiunta, a fianco del valore della tolleranza, del simbolo costituito dalla lettera M racchiusa
in un cerchio, consente alle tolleranze di forma e di posizione di essere incrementate del valore
pari alla differenza tra la dimensione di massimo materiale e la dimensione effettiva senza
compromettere la possibilità dell’accoppiamento.
Nella figura E.78 il principio del massimo materiale è stato applicato alla rettilineità.
Nell’accoppiamento di sinistra, l’albero è al limite superiore della tolleranza dimensionale
concessa (ø 10,00) e si accoppia con un calibro di ø 10,01. L’effettivo valore della tolleranza di
rettilineità è ø 0,01. Nell’accoppiamento di sinistra l’albero al limite inferiore della tolleranza
dimensionale (ø 9,88) può accoppiarsi con lo stesso calibro con una tolleranza di rettilineità, a
cui è stato applicato il principio di massimo materiale, che può salire al valore di ø 0,03.

Figura E.78 Principio del massimo materiale applicato alla rettilineità.

Nella figura E.79 il principio del massimo materiale è stato applicato alla perpendicolarità
mentre nella figura E.80 tale principio è stato applicato alla coassialità (in questo caso il prin-
cipio viene applicato anche al riferimento).
L’applicazione del principio del massimo materiale consente di aumentare il valore della
tolleranza geometrica di perpendicolarità (da 0,04 a 0,06) e coassialità (da 0,05 a 0,082).
Le indicazioni della figura E.81, invece, esplicitano che la tolleranza geometrica deve
valere zero quando l’elemento ha dimensione effettiva di massimo materiale mentre, quando
l’elemento si discosta dal valore di massimo materiale, sono ammessi errori di forma di pari
valore.
 TOLLERANZE GEOMETRICHE ISO E-73

Figura E.79 Principio del massimo materiale applicato alla perpendicolarità.

Figura E.80 Principio del massimo materiale applicato alla coassialità.

Figura E.81 Tolleranze di forma e di posizione di valore nullo.

E-74 DISEGNO TECNICO

BIBLIOGRAFIA
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