UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Moagem e Prensagem de materiais cerâmicos
BONO VOX SIQUEIRA DOS ANJOS
Recife-PE
2017
Moagem e prensagem de matérias cerâmicos
Relatório de apresentação dos princípios de moagem de
pó cerâmico bem como prensagem uniaxial isostática e
a quente, válido como nota complementar do 2º
exercício escolar da disciplina, processamento de
materiais, ministrada pelo professor Yogendra Prassat
Yadava.
Recife-PE
2017
Moagem
A moagem é o último estágio do processo de fragmentação de partículas. Neste
estágio as partículas são reduzidas, pela combinação de impacto, compressão, abrasão ou
atrito, a um tamanho adequado à liberação do material para a próxima operação unitária
ou processo de transformação.
É a área da fragmentação que requer maiores investimentos, maior gasto de
energia e é considerada uma operação importante para o bom desempenho de uma
instalação industrial.
Conclui-se também que a moagem deve ser muito bem estudada na etapa de
dimensionamento e escolha de equipamento e muito bem controlada na etapa de operação
da industrial, pois o bom desempenho de uma instalação industrial depende em muito da
operação de moagem.
Objetivos:
Desagregação de aglomerados;
Diminuição do tamanho de partícula;
Aumento da área específica;
Ativação da superfície;
Homogeneização;
Promoção de reações química.
De uma maneira geral:
Só 7 a 13% da energia é efetivamente utilizada no processo;
Maior parte da energia é dissipada como calor;
Ocorre aumento da área superficial;
Os sub-processos derivados da moagem são:
Deformação plástica das partículas;
Deformação elástica;
Rearranjo cristalino.
Tipos de Moagem:
A moagem pode ser dividida em dois grupos principais, sendo a moagem a seco
e a moagem úmida. A seguir, estão as representações esquemáticas do funcionamento de
cada um dos dois grupos:
Imagem 1 – Esquemas de funcionamento dos tipos de moagem
1. Moagem a úmido:
Processo eficiente na moagem de matérias-primas heterogêneas;
Moagem geralmente descontínua ou por bateladas;
Geralmente os equipamentos utilizados durante esse processo são:
Moinhos horizontais com estrutura de aço, revestidos internamente de silex ou
borracha, com corpos moedores de sílex ou alumina de alta densidade
Utiliza-se no processo de umidificação, além de água um eletrólito (à base de Na)
Nesse caso, o tempo de moagem é função da friabilidade das matérias primas, da sua
formação e distribuição granulométrica, da sua natureza, forma e distribuição de tamanho
das cargas dos corpos moedores, e da curva de defloculação da polpa (barbotina). Uma
vez atingido os parâmetros de viscosidade e densidade, o moinho é descarregado e a
barbotina é armazenada em tanques onde é constantemente agitada.
Tal processo apresenta as seguintes vantagens:
Baixo consumo energia;
Sem pós;
Altas velocidades de rotação;
Peneiramento a úmido;
Boa homogeneização;
Moagem mais efetiva;
Distribuição mais estreita;
Compatibilidade com spray drying e colagem.
2. Moagem a seco:
Processo adotado quando a massa cerâmica comporta uma ou no máximo duas
argilas.
Geralmente os equipamentos utilizados durante esse processo são:
Destorroador;
Moinho de martelos;
Peneira.
Porém em processos mais modernos, utiliza-se os seguintes equipamentos:
Moinhos pendulares;
Peneiras vibratórias;
Granuladores.
As vantagens para esse processo são:
Dispensa secagem dos pós;
Sem reações pó/líquido;
Menor desgaste dos moinhos;
Pode ser interrompida a qualquer momento;
Passível de otimização.
Eficiência Energética
Segundo referências literárias, a eficiência energética da moagem possui valores
de 0,1% a 20%, podendo possuir variações devido às diferentes formas usadas no cálculo
da energia minima de cominuição. É determinado também que a quebra de partículas
individuais representa o modo mais eficiente de cominuir materiais, minimizando perdas
devido ao atrito e também a eventos mal sucedidos.
A energia total consumida depende significativamente da razão entre a energia
usada em cada impacto e a energia media de fratura das partículas em cada classe de
tamanhos, sendo que a energia mínima corresponde a uma razão tipicamente entre 1,5 e
4.
A seguir é mostrado um quadro de valores de eficiência energética de cominuição
em um moinho de bolas para diferente tipos de materiais cerâmicos:
Imagem 2 – Tabela de valores de eficiência enérgética no processo de moagem para diferentes
tipos de material.
Tipos de Moinho
No Processo de moagem os principais tipos de moinho utilizados são:
Britadores;
Bolas;
Rotativo;
Vibratório;
Martelo;
Vara;
Micronização.
Processos de Prensagem
1. Prensagem uniaxial
1.1. Prensagem uniaxial a frio
A mistura é prensada uniaxialmente num molde com a forma da peça a obter
(tem que se ter em conta contracções, contrasaídas, etc.).
Vantagens:
Produção rápida de grande variedade de formas;
Uniformidade de formas e tolerâncias apertadas.
Desvantagens:
Não uniformidade de propriedades ao longo de toda a peça.
1.2. Prensagem uniaxial a quente (HP - Hot Pressing)
Melhores propriedades mecânicas e maiores densidades do que na sinterização
sem pressão (pressureless sintering).
2. Prensagem isostática
2.1. Prensagem isostática a frio
O cerâmico (pré-forma ou pó) é colocado num molde flexível (geralmente
borracha) dentro de uma câmara com um fluido hidráulico ao qual é aplicado uma
pressão isostática. A pressão aplicada compacta uniformemente o pó ou pré-forma
em todas as direcções.
Aplicações:
Ferramentas de corte
Cadinhos
Velas de ignição
2.2. Prensagem isostática a quente (HIP - Hot Isostatic Pressing)
Melhores propriedades mecânicas e maiores densidades do que na sinterização
sem pressão ou com pressão uniaxial (HP).
