MOINHOS TUBULARES DE BOLAS

1. INTRODUÇÃO

Por mais de cem anos moinhos tubulares de bolas tem sido extensivamente
utilizados em inúmeros processos de cominuição necessários aos processos empregados
em minerações, indústrias químicas, plantas de cimento, etc. Seu princípio operacional
relativamente simples, sua larga faixa de aplicação bem como alta confiabilidade, são
alguns dos inúmeros fatores que contribuíram para consolidar sua alta popularidade.
Estes moinhos são usados em tamanhos que variam desde pequenos moinhos de
laboratório até equipamentos enormes (por exemplo, moinho para minério de ouro com
6,2 m de diâmetro e 22,5 m de comprimento). O projeto também foi desenvolvido em
inúmeros formatos e versões que diferem em vários fatores como a razão entre o
comprimento e o diâmetro, sistemas de alimentação, acionamento, mancais, etc.
Entretanto, tais equipamentos, intensamente utilizados em milhares de unidades
em todo o mundo, são extremamente ineficientes do ponto de vista de consumo de
energia de tal modo que para cada 100 kWh aplicados no eixo de seu motor principal
apenas cerca de 4 a 6% são efetivamente aplicados no trabalho de moagem.
Desta forma, um entendimento de maior profundidade sobre o moinho em si
com todos seus componentes é de suma importância para que os técnicos envolvidos em
sua operação e manutenção possam obter o rendimento máximo possível dentro das
limitações inerentes ao seu projeto.
A seqüência deste trabalho descreve em detalhe os diversos componentes,
externos (dispositivos de alimentação e descarga, casco do moinho, frentes do moinho e
mancais de apoio) bem como os dispositivos internos (revestimentos das frentes e do
casco, diafragma intermediário e de saída, anéis de retenção) de um moinho tubular.
 2. TIPOS DE MOINHOS

Como existem vários tipos de instalações contemplando moinhos tubulares de

bolas em plantas de cimento, podemos também enumerar as seguintes características de
acordo com as quais os moinhos podem ser classificados:

1. tipo de material que está sendo moído

A maioria das instalações atuais é usada nas plantas de cimento para a moagem
de matérias cruas produzindo farinha para cozimento no forno, moagem de
combustíveis sólidos para queima no maçarico do forno (ou reator calcinador) e a
moagem de clínquer com gesso e aditivos para a produção do cimento.

2. número de câmaras (secagem ou moagem)

Um moinho moderno de cimento consiste de apenas uma ou duas câmaras.
Moinhos de cru quase sempre são equipados com um compartimento de secagem para
evaporar a umidade contida nas matérias cruas e uma ou duas câmaras de moagem. O
compartimento de secagem é provido com elementos levantadores para obter uma
dispersão do material a ser secado através de um fluxo de gases quentes.
Moinhos de bolas com apenas um compartimento são usados principalmente em
moagem de combustíveis sólidos (moinhos varridos a ar) ou em circuitos de moagem
onde o material alimentado é previamente moído em uma prensa de rolos, por exemplo.

3. método de transporte na saída do moinho

Basicamente existem apenas dois tipos de transporte do material após este deixar
o moinho. Os moinhos denominados de “varridos a ar” transportam o material moído
pneumaticamente até um separador e não são equipados com um elevador de canecas.
Este tipo de moinho somente é escolhido quando for necessário empregar um
forte fluxo de gases para a secagem dos materiais crus ou para a moagem de
combustíveis sólidos por razões óbvias de segurança. O transporte mecânico por
elevador é muito mais econômico.

4. ponto de descarga do material moído

O ponto de descarga do material moído pode ser localizado na extremidade de
saída do moinho ou em seu centro, no diafragma central. Com exceção da moagem em
via úmida, onde não acontece fluxo de gases, o material e os gases podem deixar o
moinho tanto pela sua extremidade final como pelo seu centro.

5. processos de moagem
Os dois processos de moagem aplicados em plantas de moagem de matérias
cruas de cimento são os de moagem úmida e moagem seca. Como os moinhos verticais
de rolos são mais econômicos e também tem a habilidade de secar matérias cruas
extremamente úmidas, moinhos de bolas não têm sido muito empregados atualmente
em novas instalações de moagem de cru.
 3. CASCO DO MOINHO

As dimensões e o projeto do casco de um moinho tubular, bem como de seus

mancais, são basicamente ditadas pela capacidade necessária de moagem enquanto os
projetos dos sistemas de alimentação e descarga são selecionados de acordo com
considerações de processo tais como moagem úmida, moagem seca, moagem
combinada com secagem etc.
Os materiais usados na construção do corpo do moinho têm que suportar
diversas cargas, tanto cargas estáticas ou “mortas” devido ao peso próprio dos materiais
aplicados (casco, revestimento, diafragmas, carga moedora, etc.) como cargas dinâmicas
ou “vivas” devido à rotação do moinho e ao impacto dos materiais no seu interior
devido aos efeitos de cataratamento e cascateamento.

A partir dos anos 1960 quando os computadores digitais e a eletrônica passaram

a ser utilizados mais intensamente em diversos setores industriais, os fabricantes de
moinhos também começaram a utilizar os complexos programas computacionais para
dimensionar os cascos e frentes de moinho tubulares.
Tais ferramentas permitiram que os fabricantes refinassem seus métodos de
medições de tensões e determinassem com maior rigor os limites que diversos materiais
poderiam suportar. Métodos de raios X também foram aplicados para investigar defeitos
internos em cascos e elementos fundidos de revestimentos.
A medida que cresce o tamanho do moinho, também aumentam o peso da carga
própria do moinho bem como as tensões aplicadas sobre o cilindro e suas extremidades.
Um moinho tubular se comporta como um tambor balanceado que ergue e tomba uma
carga descentralizada, ou seja, o centro de gravidade da massa da carga moedora não é
coincidente com a linha central do moinho.
Trabalhos experimentais efetuados para verificar os resultados de cálculos
teóricos determinaram que para as velocidades periféricas usualmente encontradas na
operação normal de um moinho tubular o efeito da carga dinâmica não é pronunciado de
modo tal que o projeto do cilindro do moinho baseado na análise estática é bem
adequado.
 O casco do moinho consiste de várias seções constituídas por chapas soldadas de
aço. A espessura da chapa do casco é determinada de acordo com o peso próprio do
material, da carga moedora e as partes rotativas incluídas no projeto do moinho. A
espessura da chapa de um moinho longo é graduada, isto é, a espessura aumenta das
extremidades em direção ao centro do moinho.

A distribuição das tensões no interior do casco do moinho pode ser

grosseiramente estimada utilizando-se um modelo simplificado de distribuição de
cargas, onde o peso total dos elementos em rotação representa a soma do material, da
carga moedora e das partes rotativas.
As tensões são máximas no centro do casco e mínimas nas extremidades. Para as
qualidades de materiais empregados, a tensão de flexão máxima admissível para
diferentes tipos de moinhos é listada na tabela seguinte:

Na Alemanha as dimensões básicas dos moinhos são normatizadas (Norma

Alemã DIN 24.11 - Moinhos Tubulares). Esta norma aplica-se particularmente ao
diâmetro interno do cilindro do moinho que são escalados em etapas de 200 mm; a
norma abrange também o tamanho e disposição das portas de inspeção, localização dos
furos para colocação dos parafusos de fixação do revestimento, espessura e dimensões
das placas de revestimento, etc.
 De acordo com a Norma Alemã o casco do moinho deve ser construído com
chapas de aço grau MRSt 37 -2, S < 0,025% (Norma DIN 17100 – material No.
1.0112.6) ou aço estrutural finamente granulado (Norma DIN 4102). Tais aços são
resistentes a tensões e trincas, bem como capazes de aceitar trabalhos de solda.

A espessura da chapa do cilindro deve ter cerca 1/100 a 1/75 do diâmetro do

moinho, dependendo de seu comprimento e do próprio diâmetro. Quando se calculam
tais valores deve se levar em conta os furos a serem executados para fixação do
revestimento que podem diminuir a resistência mecânica em até 11%.
A razão entre o comprimento (L) e o diâmetro (D) de um moinho tubular de
bolas depende de vários fatores, entre os quais os mais importantes são:
1. produção horária.
2. moabilidade do material.
3. finura do produto final.
4. sistema de moagem (circuito aberto ou fechado).
5. granulometria do material alimentado.

Por um lado, a produção horária depende diretamente da seção transversal do

moinho, ou seja, do seu diâmetro. Por outro lado, a finura do material produzido na
saída do moinho depende principalmente do tempo de retenção do material no seu
interior que é influenciado diretamente pelo comprimento do moinho.
Deste modo, a razão entre o comprimento e o diâmetro de um moinho é um fator
crucial para que se obtenha um projeto “ótimo” de um moinho tubular.
Os valores de razões entre comprimento e diâmetro fornecidos na tabela seguinte
podem ser usados como indicações gerais, mas, os valores precisos de tais dimensões
bem como da razão selecionada devem ser determinados através de cálculos adequados.
 Para uma capacidade fixa o tubo do moinho deve ter um peso mínimo. Somente
então o casco do moinho pode ser adequadamente dimensionado assegurando a
estabilidade do tubo do moinho. O requerimento para um peso mínimo é compatível
com a menor superfície possível para o tubo do moinho.
Devido a esta circunstância foi desenvolvida uma equação através da qual o peso
mínimo do moinho resulta de uma razão pré-determinada entre o comprimento e o
diâmetro do moinho, razão esta que também conduz ao revestimento mínimo necessário
ao seu casco. Para um moinho de 1 câmara a razão L/D é de 1,5, para moinhos de 2
câmaras a razão L/D é de 3,0 e para moinhos de 3 câmaras a razão L/D é de 4,5.

Contudo, para um dimensionamento ótimo do moinho estas razões entre o

comprimento e o diâmetro também devem ser compatíveis com os requerimentos da
moagem. Deste modo este item requer duas considerações básicas:
Mantendo-se o comprimento do moinho constante, um aumento no diâmetro do
moinho resulta em:
1. maior eficiência no consumo de energia elétrica.
2. menos utilização de espaço por unidade de capacidade.
3. menos partículas super finas no produto final.
4. mais partículas sobre dimensionadas na saída do moinho.
5. menor taxa de desgaste por tonelada de produto.
 Por outro lado, mantendo-se o diâmetro do moinho constante, um aumento no
seu comprimento resulta em:
1. menor custo de capital por kWh instalado.
2. menos utilização de espaço por unidade de capacidade.
3. mais partículas super finas no produto final.
4. menor eficiência no consumo de energia elétrica.
5. oportunidade para dividir o moinho em várias câmaras.
 4. DISPOSITIVO DE ALIMENTAÇÃO

O dispositivo de alimentação ou de entrada de matérias frescas deve realizar as

seguintes funções:
1. permitir que o material fresco flua continuamente para o interior do moinho sem
provocar obstruções ou colagens.
2. prevenir o derramamento de material.
3. permitir a entrada de ar frio de ventilação no caso de moinhos de cimento.
4. permitir a entrada de gases quentes no caso de moinhos de farinha crua.

Existem diferentes tipos de arranjos de alimentação que atendem os

requerimentos listados anteriormente.

Alimentador com chute tipo bica

- este tipo de alimentador é aplicado somente em moinhos de pasta e outros
tipos de moinhos de cimento muito antigos; a seção de entrada é limitada e permite
apenas uma pequena admissão de ar de ventilação no caso de moagem via seca.
 Alimentador com tambor levantador
- este tipo de alimentador era aplicado em moinhos tanto de via úmida como de
via seca e provia a instalação de um tambor levantador entre o chute de entrada e o
munhão; a desvantagem deste projeto era sua alta perda de carga, que se tornava nítida
na via seca onde o moinho tem que ser ventilado;
- a tremonha de entrada é feita de chapa metálica relativamente fina, provida
com costelas de proteção contra desgaste; este projeto faz com que o material
alimentado atinja diretamente apenas o próprio material cru que fica preenchendo os
espaços entre as costelas de proteção e os cantos vazios da tremonha.
- o tambor de levantamento previne derrame de material pela entrada do moinho
e assegura uma alimentação uniforme ao mesmo; por causa do alto desgaste desta caixa,
são instaladas costelas de proteção no seu interior; os elementos levantadores podem ser
fornecidos em projetos soldados ou fundidos.

Alimentador para moinho com mancais de sapatas deslizantes

- o sistema consiste de um chute estacionário e um cone de entrada que roda
juntamente com o moinho; o material a ser moído é guiado pelo chute de entrada,
revestido com placas laterais contra desgaste, através de placas de deslizamento e é
transportado ao primeiro compartimento de moagem pelo cone rotativo de entrada; este
cone é aparafusado no centro da parede plana da frente do moinho.
- no caso de moinhos de cimento a entrada do ar ventilação pode ser equipada
com uma gelosia para monitoramento e ajuste da pressão na entrada do moinho
prevenindo assim a emissão de pó nesta região; o chute de alimentação, revestido com
placas contra desgaste, inclina-se através do túnel até a entrada do moinho.
 5. PAREDE DE ENTRADA DO MOINHO

Moinhos tubulares suportados por munhões são providos com paredes de

fechamento na entrada e na saída. Estas paredes tanto podem ser soldadas como
aparafusadas no casco do moinho.
Moinhos pequenos sempre são equipados com uma parede frontal fabricada em
uma peça integral, ou seja, o munhão e a parede do moinho são fundidos como uma
única peça, aparafusada a um flange pertencente ao corpo do moinho. O munhão
também pode ser aparafusado a peça frontal de fechamento do moinho que, por sua vez,
é soldada diretamente ao casco do moinho.
Os moinhos grandes, entretanto, têm a parede de entrada concentricamente
dividida em uma parte externa e uma parte interna. A parte interna cônica tanto pode ser
fundida junto com o munhão como pode ser independente e unida ao mesmo através de
solda. A parte externa é aparafusada à parte interna e soldada ao casco do moinho.
 As placas usadas no anel externo bem como no anel intermediário do
revestimento da parede de entrada do moinho são submetidas a impactos muito fortes
dos corpos moedores. Deste modo, para evitar sua destruição é absolutamente
necessário que estas placas não sejam fabricadas com qualquer tipo de material friável.
Assim, as placas deste revestimento são feitas com aço fundido contendo um
teor entre 12 e 14% de manganês. Uma das propriedades mais importantes deste aço é
que a ação de impacto a que estas placas são submetidas resulta em uma grande dureza
superficial melhorando portando sua resistência ao desgaste ao mesmo que a
flexibilidade é preservada.
Por outro lado, as placas usadas no anel interno da parede frontal do moinho são
submetidas a um desgaste extensivo por abrasão, sendo fabricadas em aço fundido com
alto teor de cromo, tipicamente 28% de Cr e 2,8% de C.
Para aliviar completamente as paredes dos moinhos grandes das elevadas forças
de reação criadas pelos mancais, existe atualmente uma clara tendência em utilizar
mancais com sapatas deslizantes em conjunto com um anel montado sobre o casco do
moinho (este anel efetua a função de munhão).
Neste caso a parede é construída com uma série de chapas de aço soldadas
expostas internamente somente a um desgaste uniforme sobre toda a seção transversal
do moinho.
Embora no passado as paredes de frente dos moinhos fossem fabricadas com aço
fundido Grau GS-60.1, mais recentemente aço fundido nodular passou a ser utilizado,
pois, além de possuir as mesmas propriedades de resistência do aço fundido, tem um
preço muito menor.
Placas do revestimento da parede frontal têm uma vida útil estimada em:
8.000 horas em moinhos de cru e cimento com frentes cônicas tradicionais.
12.000 horas em moinhos de cru e 20.000 horas em moinhos de cimento e
carvão com as novas frentes planas.

Placas do revestimento que tenham atingido seu limite de vida útil deixarão de
cumprir sua função de proteção da parede frontal com sérios riscos para a estrutura
deste componente do moinho.
 Especialmente no caso de frentes cônicas tradicionais, submetidas a esforços
adicionais de flexão, a operação com placas gastas leva a penetração de matérias frescas
e ∕ ou moídas no espaço entre a placa e a própria parede.
Isto levará a um processo lento e gradual de abrasão sobre a parede,
enfraquecendo sua estrutura. Aliado ao impacto dos corpos moedores isto pode levar ao
aparecimento de trincas de grande porte e ao colapso da parede de frente.
 6. MUNHÕES E MANCAIS

Geralmente os moinhos que são utilizados na indústria de cimento são equipados

com mancais deslizantes. Ao longo do tempo foram desenvolvidos dois projetos básicos
de mancais deslizantes para os moinhos tubulares: mancais tradicionais com munhões
acoplados ao casco do moinho e mancais modernos de sapatas deslizantes com anéis de
deslizamento montados nas pontas do casco do moinho.

MOINHO COM MANCAL DE COLAR MOINHO COM MANCAL DE SAPATAS

Mancais deslizantes tipo colar para moinhos com munhões.

Este projeto foi empregado desde o início do uso dos primeiros moinhos
tubulares. O corpo do moinho é projetado de modo tal que ambas as extremidades tem
formatos tronco-cônicos e são conectadas a munhões de apoio, pequenos elementos
metálicos cilíndricos com interior oco para permitir a passagem de material e
ventilação.
Os munhões têm as seguintes funções:
a. suportar o moinho;
b. permitir a rotação do moinho e formar um filme de óleo que possa suportar o
moinho;
c. apoiar o dispositivo de levantamento para alimentar o moinho com matérias
cruas.
Para suportar este projeto de moinho com munhões são providos mancais tipo
colar. Este tipo de mancal tem que ter certa rigidez e resistência, pois, a carga a que está
submetido pode causar complicadas tensões de flexão e ovalidade no munhão. A tensão
de ovalidade pode provocar o aparecimento de sérias trincas na peça tronco-cônica de
conexão entre o munhão e o corpo do moinho.
O diâmetro e o comprimento da superfície de contato do munhão devem ser
adaptados a pressão do mancal que o filme de óleo pode suportar. Para reduzir ao
máximo o desgaste interno do munhão, ele pode ser revestido com costelas
longitudinais que criam uma camada de material que evita autogenamente que o
material fresco deslize diretamente sobre sua superfície.
 O mancal tradicional, conhecido como, mancal de colar, compreende uma
carcaça metálica fundida ou soldada, metal branco revestindo o casquilho do mancal
(“bronzina”) e dispositivos de lubrificação e resfriamento.
Normalmente um mancal fixo é montado na extremidade acionada do moinho e
serve de mancal de guia. Sua parte inferior é fixada por prisioneiros na placa de assento.
Entre a placa de assento e a placa de base inferior do mancal coloca-se uma placa
intermediária que permite ajustar o mancal em caso de recalque da fundação.
O mancal móvel destina-se a permitir que haja liberdade de movimento
longitudinal do moinho durante sua expansão térmica devido ao calor gerado pelo
trabalho de moagem. Neste caso o mancal apóia-se sobre rolos dispostos sobre a placa
de base, rolos estes guiados por trilhos também colocados sobre a placa de base.

Normalmente os casquilhos (“bronzinas”), que constituem o elemento de contato

do mancal com o munhão, são projetados para trabalhar com uma lubrificação
hidrodinâmica, ou seja, uma fricção fluida verdadeira que acontece exclusivamente
entre as gotículas do filme de óleo. Isto significa que a tensão sobre o filme de óleo no
mancal cresce de acordo com o aumento do diâmetro do mancal.
Para pressões sobre mancal de até aproximadamente 25 kgf/cm2, pode ser
empregada uma liga contendo chumbo (Pb, Sn 10, Norma Alemã DIN 1703) enquanto
que para pressões sobre mancal de até aproximadamente 35 kgf/cm2, deve ser
empregada uma liga metálica contendo estanho (Sn 80, Norma Alemã DIN 1703).
 O projeto básico para a lubrificação de um mancal contempla uma estação
externa ao moinho onde fica montada uma bomba de suspensão do moinho (bomba de
alta pressão) e uma bomba de lubrificação (bomba de baixa pressão).

A bomba de suspensão do moinho ou bomba de alta pressão é utilizada

imediatamente antes da partida do moinho e, normalmente, se utiliza uma bomba de
pistão radial com vazão em torno de 1, 5 a 2,0 l/min. e pressão de até cerca de 100
kgf/cm2. É o circuito responsável por prover a pressão necessária para suspender o
moinho, formando um filme de óleo entre a bronzina e o munhão (“eixo” de apoio).
A alta pressão deve assegurar a formação de uma película adequada de óleo
entre o munhão e o casquilho, impedindo o atrito entre suas superfícies metálicas
durante a partida do moinho. Isto é fundamental, pois, durante a parada do moinho seu
peso próprio aliado a carga moedora e elementos internos irá fatalmente expulsar
qualquer película de óleo remanescente da lubrificação durante a operação.
 Esta bomba conduz óleo até um pequeno recesso circular esculpido em torno da
saída do tubo de óleo de alta pressão no centro do casquilho de forma tal que a alta
pressão (100 kgf/cm2) irá erguer o corpo de moinho permitindo a inserção de um filme
de óleo (0,012 a 0,025 mm) para lubrificar as superfícies do casquilho e do munhão.

A bomba de alta pressão é desligada após trabalhar entre 3 a 5 minutos depois da

partida do moinho. Durante uma parada prolongada do moinho deve-se acionar esta
bomba durante 5 minutos a cada intervalo de 60 minutos ou até continuamente para
proteger as superfícies entre o munhão e o casquilho devido a lenta contração do casco
do moinho pelo seu resfriamento.
A bomba de baixa pressão é responsável por enviar óleo com a qualidade e
temperatura adequada para lubrificação do mancal do moinho. A tubulação do óleo
termina ao topo da caixa do mancal e despeja o óleo em uma calha de distribuição que o
goteja sobre a face superior do munhão. A bomba de baixa pressão, normalmente uma
bomba de engrenagem, tem vazão de 15 l/min. e pressão de 10 kgf /cm2.
 Um termopar para medição da temperatura do mancal é instalado no quadrante
superior da caixa do mancal, no lado ascendente do munhão. Este instrumento tem que
estar em contacto com a superfície metálica do munhão, pois, a temperatura do óleo não
é confiável em função de sua baixa condutividade térmica: o mancal pode tornar-se
perigosamente quente antes da temperatura do óleo subir.

Os mancais são refrigerados com água comum (temperatura menor que 25C)
alimentada sob pressão de trabalho de 2,0 kgf/cm2. A água é abastecida de um
reservatório próprio por meio de tubos, mangueiras e conexões. Do lado oposto a
entrada da água no mancal um tubo de descarga transporta a água quente de volta ao
tanque. A quantidade mínima de água necessária para o resfriamento de um moinho é
de cerca 20-25 l/min.
Em cada extremidade do mancal é instalado um raspador de óleo para prevenir
seu vazamento. Estes raspadores são instalados para atuar sobre o munhão, contra seu
sentido de rotação, direcionando o óleo raspado para o centro da pista do munhão. Neste
sistema, também são utilizados anéis de selagem, um interno em flap de borracha que
previne o vazamento de óleo da caixa do mancal e um anel de feltro externo que previne
o ingresso de pó no mancal.
 As bombas de alta e baixa pressão entram automaticamente em operação após o
comando de acionamento do motor principal do moinho. O sinal de operação dos
motores bem como os sinais gerados por instrumentos como pressostatos e fluxostatos
bloqueiam automaticamente a partida ou o funcionamento do motor principal do
moinho caso haja uma falha qualquer ou valor fora da faixa desejada.

Mancais de sapatas deslizantes.

Nos últimos anos os moinhos modernos de bolas tem sido equipados com
mancais de sapatas e anéis deslizantes, em substituição aos munhões, diretamente
acoplados ao corpo do moinho .Estes mancais são usados nos moinhos que requerem
uma grande vazão de gases, especialmente no caso dos gases quentes necessários a
secagem de matérias cruas com alto conteúdo de umidade.
As principais vantagens deste tipo de mancal são:
menor comprimento total do moinho pela eliminação dos munhões.
por causa da menor distância entre os mancais a tensão mecânica sobre o casco
do moinho também diminui; deste modo o moinho pode ser fabricado com uma chapa
de menor espessura.
o peso do moinho é suportado diretamente sobre os anéis de deslizamento.
menores custos de fundação e construção em função do menor espaço requerido.
eliminação das peças fundidas grandes e pesadas para as paredes frontais, muitas
vezes problemáticas em moinhos grandes, sendo estas substituídas por chapas metálicas
planas de aço comum que não estão sujeitas a esforços.
dispositivos de alimentação e descarga dimensionados em função das
necessidades de processo e manutenção ao invés de aspectos estruturais.
largas áreas na entrada e saída do moinho permitindo a passagem de
consideráveis quantidades de gases.
 Um moinho típico de bolas contém quatro sapatas de apoio. Existem alguns
poucos moinhos pequenos com apenas duas sapatas bem como alguns moinhos grandes
com seis sapatas. Neste projeto o anel de deslizamento fixado ao corpo do moinho
repousa sobre os mancais com as sapatas colocadas simetricamente opostas a cada lado
da linha vertical de centro do moinho.
Cada anel de deslizamento roda sobre um mancal com sapatas deslizantes auto-
alinhantes. O mancal situado na saída do moinho, próximo ao acionamento, é fixo em
relação a direção axial. O outro mancal é suportado sobre rolos montados sobre placas
de apoio robustas para permitir a expansão térmica longitudinal bem como a contração
do cilindro do moinho.

Cada sapata do mancal consiste de uma peça metálica de aço fundido com metal
patente aplicado sobre a superfície de deslizamento. O mancal é guiado na direção axial
por trilhos de bronze que o fixa em relação ao anel de deslizamento. Os principais
componentes deste mancal são a própria sapata, uma luva esférica de conexão, um
bloco de pressão e a placa de base.
A sapata do mancal fica apoiada sobre uma luva esférica que, por sua vez, fica
colocada em um bloco de pressão que é assentado e fixado em uma placa de base. Este
sistema de sapata e luva esférica é apto a absorver quaisquer tensões do anel de
deslizamento.
 Estes mancais são lubrificados por via hidrodinâmica embora também utilizem
lubrificação hidrostática para a partida do moinho. Mancais de sapatas deslizantes são
equipados com óleo em alta pressão para a partida do moinho de modo semelhante ao
empregado no mancal de colar anteriormente descrito.
Para assegurar uma quantidade suficiente de óleo entre as superfícies do anel e
da sapata, óleo é bombeado através de um tubo fino inserido na linha de centro da
sapata até atingir sua superfície de deslizamento. Isto é feito para que a alta pressão do
óleo possa erguer o moinho para reduzir a fricção entre as superfícies metálicas durante
a partida do moinho.

Durante a operação do moinho, cada sapata é continuamente lubrificada com

óleo em baixa pressão injetado em duas ranhuras transversais na própria superfície da
sapata. Um termopar colocado no mancal monitora continuamente sua temperatura. O
mancal também é provido com outros componentes relativos à lubrificação tais como
conexão para retorno do óleo e selagem em Y.
 As bombas de lubrificação de alta e baixa pressão são inter-bloqueadas com o
motor principal do moinho de modo idêntico ao empregado nos mancais de colar.
 7. REVESTIMENTOS

Desde que os moinhos tubulares entraram no mercado industrial em 1890,

revestimentos de proteção do casco do moinho tornaram-se um ponto de atenção
importante porque rapidamente se tornou notório que a moagem contínua de materiais
abrasivos levava a intensa deterioração do casco do moinho.
A instalação de revestimentos em um moinho tubular não é apenas uma questão
de proteção para o casco do moinho. O projeto do revestimento e os materiais
empregados em sua fabricação exercem papel crítico no desempenho do moinho.
O uso de um material correto bem como a execução de um projeto adequado
fará com que um moinho opere com alta eficácia enquanto escolhas errôneas podem
levar a uma moagem deficiente, desperdício de energia e altos custos de manutenção.
Na verdade, a história dos dispositivos de proteção utilizados em moinhos
tubulares é uma parte integrante da própria história da cominuição porque sempre foi
um fator primordial nos custos operacionais dos circuitos de moagem.
Os primeiros projetos eram simplesmente “ingênuos”. Painéis individuais eram
travados por meio de pontaletes de madeira ou barras metálicas e, não
surpreendentemente, tinham uma vida útil muito curta necessitando de freqüente
manutenção.
Uma fascinante descrição sobre a técnica empregada nos primórdios da
cominuição em moinhos tubulares de bolas aparece em um trabalho apresentado pela
Sociedade de Mineração, Metalurgia e Química na África do Sul em 1907.
O autor, Ralph Stokes, descreve os revestimentos então usados na mina de ouro
em Waihi, na Nova Zelândia, onde o minério era britado em moinhos de pilões e
subseqüentemente cominuído em moinhos tubulares. O moinho era carregado com 5,5
toneladas de sílex como carga moedora.
Os moinhos eram projetados para serem revestidos com blocos retangulares
cuidadosamente cortados de rochas duras ou sílex. Ao defrontar-se com problemas de
fornecimento local de tal material o superintendente de operação da mina criou um
sistema de reposição dos blocos através de novos blocos fabricados com fragmentos
irregulares de rochas.
O revestimento era manufaturado na própria mina e elaborado em uma forma de
ferro fundido dividida em vários compartimentos nos quais pedaços de quartzito eram
colocados em meio a uma argamassa de cimento reforçada com fragmentos de sílex.
 Embora este revestimento tivesse um custo alto devido ao seu processo de
manufatura tinha como vantagem a velocidade com que as seções individuais podiam
ser repostas quando estivessem gastas ou quando uma seção caia durante a operação.
Estes tipos de revestimentos continuaram a ser usados durante décadas durante o
século passado. Em um trabalho publicado em 1956 encontramos a seguinte descrição:
“as placas de revestimento podem ser elaboradas com pedras ou metais; entre as
pedras a de maior difusão é a pedra sílex que se encontra sob a forma de inclusões em
depósitos ao longo do Mar do Norte onde são explotadas e exportadas;
... para sua colocação se utiliza vidro líquido ou cimento de alta resistência;
primeiro se reveste com placas uma metade do cilindro e, girando meia volta se aplicam
as restantes; uma vez que o cimento tenha ficado endurecido, a carga moedora pode ser
alimentada ao moinho”.
Superfícies de proteção contra o desgaste também já eram utilizadas desde 1880
na África do Sul quando peças fundidas contra o desgaste feitas com aço manganês
foram aplicadas em britadores e moinhos. Esta foi uma boa decisão por que quando uma
peça fabricada com aço manganês é exposta a um impacto contínuo ela se endurece na
superfície.
Por causa desta característica do manganês foi possível aplicar tal material nas
câmaras de britagem para obter um bom índice de desgaste por impacto.
Conseqüentemente, elementos fundidos de aço manganês (composição média com 12-
14% Mn) foram utilizados durante muito tempo como peças resistentes ao desgaste,
especialmente em britadores de mandíbulas e britadores giratórios.
Entretanto, em moinhos grandes o impacto da carga moedora pode chegar a ser
tão alto que a peça fundida em liga de aço manganês ficará extremamente deformada
podendo danificar o próprio moinho. Isto também pode ocorrer em moinho de tamanho
médio se forem usados corpos moedores muito grandes na moagem grossa.
Atualmente, os materiais utilizados em revestimentos de moinhos tubulares
incluem ligas de aço fundido especialmente resistentes ao impacto, ligas de aço fundido
resistentes ao impacto e a abrasão, e desde 1960, borrachas especiais para moinhos de
pasta empregados no processo em via úmida.
Ligas de aço fundido contendo cromo-molibdênio quando temperadas e
endurecidas adquirem uma estrutura finamente granulada. Variando-se o tratamento
térmico dentro de certos limites, diferentes graus de dureza e resistência são obtidos,
fazendo com que o aço adquira uma combinação adequada de resistência ao impacto e
ao desgaste por abrasão.
Ligas especiais contendo níquel, também denominadas de aço fundido branco
Cr-Ni (níquel duro) são caracterizadas por carbetos de cromo e níquel, embebidas em
uma matriz extremamente dura, devido ao conteúdo de níquel.
Normalmente esta liga aço níquel duro (composição média 3.0% de C; 2,0% de
Cr e 4,5% de Ni) é tratada termicamente para alcançar uma alta dureza. Assim, torna-se
extremamente resistente ao desgaste por abrasão embora seja friável e não resista a
forças altas de impacto devido a sua estrutura.
 Embora esta liga apresente bons resultados em moinhos de barras não deve ser
usada em moinhos tubulares que empreguem bolas maiores que 50 mm porque
enquanto as barras têm um contato linear com o revestimento e sofrem menor pressão
de impacto as bolas têm contacto puntual com o revestimento.
Ducrodan é um tipo de liga de aço tipo cromo (cerca de 28% de cromo e 2,8%
de Mn) desenvolvido pela F.L.Smidth em parceria com fabricantes de aço para obter um
material especialmente resistente mesmo quando aplicado em revestimentos de moinhos
grandes.
Esta liga assegura uma dureza adequada e alta resistência ao impacto
combinada. Um tratamento posterior como endurecimento e têmpera aumentam ainda
mais a qualidade do material. A tabela seguinte mostra as propriedades de várias ligas
de aço empregadas nos revestimentos de moinhos tubulares.

O tempo de vida útil das peças submetidas ao desgaste, particularmente as placas

dos revestimentos, dependem de vários fatores entre os quais são importantes:
1. diâmetro do moinho e velocidade de rotação.
2. formato da peça e qualidade do material empregado na peça.
3. tamanho e dureza da carga moedora.
4. taxa de abrasão do material a ser moído.

O diâmetro do moinho é um fator importante porque a velocidade periférica do

mesmo aumenta de acordo com seu diâmetro. Isto pode ser melhor entendido através
dos seguintes parâmetros de moinhos tubulares:
5. consumo de energia: k * D2,5
6. área do revestimento do casco: k * D
7. área do revestimento da parede frontal: K * D2
 Através destes parâmetros percebe-se que a área do revestimento diminui
drasticamente em relação ao crescimento do consumo de energia. Isto significa também
que o revestimento deverá efetuar um trabalho mais intenso por unidade de área em
moinhos grandes em relação aos moinhos pequenos.
Conseqüentemente, um diâmetro maior acarreta uma taxa maior de desgaste
mesmo que se mantenha a qualidade do material utilizado na fabricação do
revestimento. Além do aumento do desgaste devido ao atrito, o impacto da carga
moedora também será grandemente aumentado devido ao aumento do diâmetro do
moinho.
Se, por exemplo, for esperada uma vida útil de 50 a 60.000 horas para o
revestimento do casco de um moinho com 5,0 metros de diâmetro, pode se esperar um
resultado muito melhor para moinhos de tamanhos menores. A durabilidade do
revestimento também depende da pressão entre a carga moedora e o revestimento.
As próximas figuras mostram a relação entre a velocidade periférica e o
diâmetro do moinho bem como a relação da pressão sobre revestimento. Nota-se
claramente que esta pressão se torna maior a medida que aumenta o diâmetro do
moinho. Isto significa que quanto maior for o moinho maior será a taxa de desgaste.

O efeito do diâmetro sobre a vida do revestimento é visto na figura seguinte.

Neste gráfico percebe-se claramente que para um moinho com 2,2 m de diâmetro, as
placas do revestimento feitas com aço fundido têm uma excelente durabilidade quando
aplicadas no compartimento de moagem fina enquanto que para moinhos com diâmetros
superiores a 3,6 m elas passam a ter uma vida útil extremamente curta.
A forma da curva é determinada pela experiência obtida com o emprego de
revestimentos fabricados em aço fundido ou em liga tipo níquel duro. A queda abrupta
da vida útil do revestimento é causada pela atuação da força de impacto da carga
moedora em moinhos grandes. Em tais casos a superfície do revestimento fica
sobrecarregada.
 O uso de bolas duras de grandes dimensões bem como a operação do moinho
vazio ou parcialmente vazio, qualquer que seja o intervalo de tempo são extremamente
prejudiciais para a vida útil das placas do revestimento, especialmente nas câmaras de
moagem grossa.

Deste modo, o Operador sempre deve rodar o moinho com uma quantidade
adequada de material e monitorar a carga circulante em seu interior através, por
exemplo, do nível de ruído do primeiro compartimento de moagem.
Um moinho tubular de bolas só deve ser operado vazio ou esvaziado em
situações muito especiais, por exemplo, caso seja necessário efetuar uma manutenção
geral nos elementos internos ou classificação da carga moedora.
Em situações de paradas planejadas normais o moinho deve ser parado
simultaneamente com as balanças de alimentação. Do mesmo modo, as balanças devem
ser acionadas imediatamente após a partida do moinho para evitar que este seja operado
com pouca quantidade de material.
A natureza do desgaste pode ser determinada observando-se a superfície em
questão sob um microscópio eletrônico. Em um desgaste devido a tombamento fica
claramente evidente que o material macio entre as partículas foi “martelado” enquanto
“ranhuras” com conseqüente perda de material podem ser observadas nas superfícies
submetidas a fricção.
 A tabela seguinte fornece a vida útil estimada para as placas de revestimentos
em diferentes moagens, com materiais comuns e condições normais de operação.

Revestimento Levantador

Além de proteger o casco do moinho os revestimentos também são projetados

para assegurar um movimento ótimo da carga moedora de acordo com o compartimento
em que está instalado. Assim, no primeiro compartimento devem auxiliar a realização
de um impacto forte das bolas contra o material alimentado.
No primeiro compartimento, geralmente é utilizado um revestimento levantador
para erguer a carga moedora em altura suficiente que lhe permita obter efeito de
lançamento e forte energia de impactação ou britagem para a moagem. As placas
devem, portanto, ser projetadas com determinado perfil que assegure o erguimento
correto da carga moedora.
Revestimentos levantadores são capazes de executar esta ação de levantamento
mais eficientemente que qualquer outro tipo de revestimento (por exemplo,
revestimento simples ondulado) em moinhos com diâmetros entre 1,5 e 5,0 metros.
A explicação para isto reside no fato do projeto do formato da placa prover uma
retenção máxima da carga em um estado estável até a altura ótima de lançamento.
Quando alcança determinada altura durante seu curso de rotação as bolas são projetadas
da carga e lançadas para baixo em movimento denominado de “catarata”, obtendo-se
impacto suficientemente forte para quebrar as partículas do material fresco.
 Entretanto, a carga moedora deve ser erguida apenas até uma determinada altura
“ótima”, pois, ultrapassado este ponto pode-se atingir e quebrar as placas da parede
oposta, aumentado os desgastes do revestimento e da carga moedora. O revestimento
também deve minimizar o movimento de deslizamento da carga moedora sobre as
placas do revestimento.
Embora este tipo de revestimento seja aceito como o mais eficiente para ser
usado na primeira câmara de moagem, somente passou a ser usado com sucesso após
ser fabricado com ligas de aço fundido com alto teor de cromo.
O desenvolvimento de materiais mais duros surgiu devido a incompetência dos
revestimentos originais fabricados com aço manganês em manter seu formato ao longo
do tempo, pois, seu perfil levantador rapidamente tornava-se desgastado e ineficiente do
ponto de vista de processo de cataratamento.

Revestimentos levantadores fabricados com ligas especiais de aço fundido,

contendo altos teores de cromo ou níquel, retêm seu projeto do perfil levantador
extremamente bem, tendo, portanto uma grande vantagem por prover uma ação de
levantamento eficaz da carga moedora durante praticamente toda sua vida útil.
As dimensões exatas das placas dos revestimentos dependem do diâmetro do
moinho. Existe uma norma alemã (DIN 24111) que descreve em detalhes as larguras e
comprimentos das placas de revestimentos.
Normalmente a dimensão da placa do revestimento é baseada no padrão de
furação do casco do moinho, ou seja, os furos são separados horizontalmente a cada
250mm e a cada 314mm (=100*π) em torno da circunferência.
Entretanto, o tamanho e formato das placas podem ser modificados para se
adequar a qualquer tipo de configuração de furação bem como para revestimentos semi-
aparafusados ou desprovidos de parafusos.
 Inicialmente, o tipo mais comum de revestimento tinha uma placa com formato
em perfil de onda, com altura de levantamento de cerca de 40 a 50 mm. Ao longo do
tempo esta altura de levantamento mostrou-se ineficiente e atualmente as alturas
recomendadas são: mínima, 60 mm; máxima, 90 mm; típica - 70 mm.

A altura ótima também é uma função da velocidade do moinho. Para moinhos

que rodam em baixa velocidade é recomendado utilizar uma altura máxima para
compensar o baixo efeito de erguimento da carga do moinho.
Para um moinho tubular com diâmetro menor que 1,5 m, por exemplo, as
desvantagens inerentes ao revestimento levantador são devidas a dois importantes
fatores. Em primeiro lugar, a maior da altura da placa do revestimento levantador
diminui o volume efetivo do moinho em nível tal que a produtividade do moinho é
reduzida.
Em segundo lugar, a altura maior da placa do revestimento levantador pode, em
alguns casos, aumentar consideravelmente o consumo de energia do motor principal na
partida de moinhos pequenos.
O efeito total destes dois fatores combinados pode então anular completamente
qualquer benefício obtido com o revestimento levantador de modo tal que para a
maioria dos moinhos pequenos é recomendável a aplicação de um revestimento
ondulado.
 Normalmente as placas devem ser trocadas quando sua altura de levantamento
ficar menor que 30 mm (o que é equivalente a diminuir seu peso em cerca de 50%).
Através de uma inspeção regular no interior do moinho o padrão de desgaste deve ser
acompanhado e os riscos possíveis de trincas ou outros danos evitados.

Quando as placas do revestimento estiverem gastas sua altura útil de

levantamento levantador também será reduzida, havendo menor eficiência de moagem.
Revestimento gasto sem poder levantador pode reduzir a produtividade da planta de
moagem entre 10 e 20%.

Verificando-se cuidadosamente o interior do moinho bem como utilizando

registros anteriores a parada necessária do moinho para manutenção e reposição de
elementos gastos pode ser planejada com antecedência adequada. Isto significa tanto
uma utilização ótima dos recursos a serem empregados como uma minimização do
impacto sobre o fluxo de produção.
Em casos extremos sem uma parada do moinho para reposição das partes
desgastadas, a situação pode resultar em um revestimento totalmente danificado
podendo inclusive deteriorar o próprio casco do moinho.
 Se, por exemplo, a demanda por produção postergar a parada do moinho
necessária para a troca de placas extremamente gastas ou quebradas, estas placas podem
se tornar soltas iniciando um processo denominado de “efeito dominó”. Fatalmente
outras placas serão quebradas pelo impacto das placas soltas e bolas até que o
revestimento da primeira câmara fique destruído.

Em lugar de uma parada simples para troca de algumas placas a planta de

moagem ficará parada por vários dias até que um revestimento novo seja instalado. A
operação com placas gastas leva também à penetração de materiais no espaço entre a
placa e a própria parede. Isto levará a um processo lento e gradual de abrasão sobre a
parede: aliado ao impacto dos corpos moedores isto pode levar ao abaulamento do casco
do moinho e trincas de grande porte.
 As ligas aplicadas atualmente na fabricação das placas de revestimento fazem
com que tais peças adquiram excelentes características em termos de resistência ao
desgaste e dureza enquanto que suas características de ductibilidade são limitadas. Por
causa da fragilidade destes materiais, é essencial que as peças de revestimento sejam
manuseadas com extremo cuidado durante seu transporte e armazenagem na planta.
Deste modo, as placas jamais devem ser jogadas ou simplesmente descarregadas
no interior do moinho ou ainda empilhadas umas sobre as outras, pois, os impactos e
pressões podem fazer com que as placas sejam trincadas ou quebradas.
Um exemplo prático típico deste problema foi vivenciado em uma planta onde a
companhia de montagem simplesmente descarregou as placas no interior de moinho
com diâmetro de 4,6 m. As placas foram descarregadas através da porta de acesso ao
compartimento sobre o casco desprotegido.
Este procedimento resultou em um grande número de depressões de 5 a 10 mm
de profundidade no casco do moinho. Com certeza o casco do moinho irá apresentar
várias trincas ao longo dos próximos anos.
Quando se fizer necessário adaptar placas fabricadas com ligas de cromo isto só
deve ser feito com aplicação de esmeril, e tal operação tem que ser feita de maneira a
evitar um aquecimento localizado, que também pode promover o surgimento de trincas.
Operações que envolvam o uso de maçaricos ou máquinas de solda não são
recomendadas.
Outro ponto importante é o acompanhamento da montagem de um revestimento
novo de forma a assegurar que as placas sejam fixadas considerando-se o sentido de
rotação do moinho, ou seja, o sentido da onda de levantamento deve ser contrário ao
sentido de rotação do moinho. Uma montagem invertida pode fazer com que a carga
moedora venha a atingir a parede oposta provocando uma quebra das placas em curto
período de tempo.
 Normalmente a fixação das placas é feita através de parafusos, sendo que cada
placa é fixada com apenas um parafuso. Quando uma placa do revestimento for trocada
ou instalada deve ser apoiada de maneira correta sobre o casco do moinho, evitando que
surjam tensões de flexão durante o torqueamento do parafuso, pois, tais tensões podem
resultar em fraturas.
Deste modo, é essencial assegurar que os contatos entre as faces das peças do
revestimento em torno dos furos dos parafusos repousem diretamente sobre o casco do
moinho. Isto é especialmente importante para as peças relativamente mais finas de
revestimento e as placas da grelha da segunda câmara dos moinhos tubulares.
Os parafusos de fixação das placas de revestimento devem ser apertados com um
torque específico por meio de uma chave de torque. Para evitar que fiquem frouxos é
importante retorquear os parafusos após as duas primeiras horas de operação bem como
após cada doze horas até que o torque permaneça constante.
Todos os parafusos que atravessam o corpo do moinho, tanto os que são
aplicados nas placas de revestimento da parede frontal como do revestimento do casco
do moinho, devem ser selados de modo a assegurar sua estanqueidade. Além da
contaminação e poluição da planta da moagem o vazamento de materiais pode provocar
desgaste no corpo do moinho.
Os selos dos parafusos consistem de arruelas de aço com juntas de borracha
entre os mesmos. Eventuais folgas nos furos de fixação dos parafusos devem ser
vedadas com tampões cônicos de borracha colados.

As folgas ou aberturas nunca devem ser fechadas por meio de solda (como visto
nas duas figuras seguintes), pois, a soldagem leva a concentrações de tensões com
formação de trincas no casco do moinho que irão crescer lentamente ao longo dos
próximos meses.
 Devido o alto grau de acabamento das placas de revestimento, produzidas
através de métodos precisos de fundição, também são possíveis métodos de fixação com
semi-aparafusamento e sem aparafusamento.
Comparados aos revestimentos tradicionais com placas aparafusadas estes novos
sistemas apresentam as seguintes vantagens:
1. maior vida útil devido a eliminação dos furos de colocação dos parafusos
onde geralmente se inicia o desgaste.
2. eliminação das paradas do moinho devido a quebra de parafusos.
3. nenhum vazamento pelo casco do moinho devido a parafusos soltos.

Revestimentos Aparafusados
Cada placa individual é fixada por um único parafuso ao casco do moinho. O
esquema de furação do tubo do moinho é muitas vezes normatizado: divisão por π ao
longo da circunferência e divisão por 250 mm na direção longitudinal; entretanto,
freqüentemente o esquema de furação pode se desviar da norma, havendo trabalho
adicional para adaptar as placas aos parafusos de fixação.

Revestimentos Semi-aparafusados
Normalmente são instaladas longitudinalmente no corpo do moinho apenas
quatro fileiras de placas com parafusos dispostas a 90° no sentido radial. No caso de
moinhos com diâmetros pequenos também são possíveis divisões de 120° (3 fileiras de
placas com parafusos) ou 180° (2 fileiras de placas com parafusos).
 Revestimento desprovido de parafusos
Neste caso as placas do revestimento são montadas no interior do casco do
moinho sem uso de parafusos e apertadas entre si por meio de macacos hidráulicos. O
fator decisivo para este tipo de aperto é a alta precisão das placas do revestimento,
especialmente aquelas com cantos em cunha.
As faces de contato devem ajustar-se perfeitamente entre si e, somente com um
faceamento preciso pode se assegurar que o revestimento não irá colapsar ao longo do
uso contínuo. Adicionalmente as placas são travadas por um anel de aço de modo a
prevenir sua queda.

Revestimento Levantador tipo Revestimento Levantador tipo

Monostep – Magotteaux Duostep – Magotteaux.
- utilizado para moagem de - utilizado quando a velocidade do
clínquer, escória, carvão e gesso. moinho é muito alta.
 Revestimento Levantador tipo Revestimento Levantador tipo
Duolift – Magotteaux. Ball Track – Magotteaux
- utilizado quando se necessita de - utilizado com carga moedora
um levantamento muito elevado. contendo bolas de 110 e 125 mm.

Revestimento Classificador
Em 1898 Davidsen patenteou seu projeto de moinho tubular de bolas e, ao
mesmo tempo, reforçou a teoria que a carga moedora deveria ser ajustada a finura do
produto: “quanto mais fino o produto, menor deve ser o tamanho dos corpos moedores”
e “a moagem deve sempre ser executada com os menores corpos moedores possíveis
que possam moer as partículas”.
Esta teoria rapidamente levou a experimentos com revestimentos do tipo
classificador para poder usar um grande número de tamanhos de corpos moedores. Com
o tempo o revestimento classificador mais eficiente ficou sendo aquele patenteado por
Charles Lewis Carman em 1923.
 Carman demonstrou a eficácia da aplicação de placas tronco-cônicas para
classificar os corpos moedores. O princípio básico deste tipo de revestimento é que seu
projeto causa uma classificação dos corpos moedores, resultando em diminuição de seu
tamanho ao longo do comprimento da câmara de moagem.
Embora Carman tenha registrado sua patente nos anos 1920, este tipo de
revestimento não se tornou bem sucedido até que se passassem mais de dez anos, ou
seja, até que em 1935, Jean Slegten desenvolvesse com sucesso um novo projeto que
acabou por conquistar o mercado após a Segunda Guerra.
Este revestimento assegura um tipo de auto-segregação da carga moedora de
acordo com suas dimensões, em escala decrescente a partir da entrada até a saída da
câmara. Desta forma, obtém-se uma adaptação adequada das dimensões dos corpos
moedores à granulometria do material ao longo da câmara de moagem.
O ajuste do tamanho da carga moedora ao aumento da finura do produto
aumenta também a eficiência da moagem. Isto confirma a teoria que o tamanho do
corpo moedor deve ser ajustado à finura do produto, ou, por outro lado, que quanto mais
fino o produto menor deve ser o tamanho da bola empregada na carga moedora.
Como o material mais fino requer bolas menores, as partículas são gradualmente
submetidas a uma moagem progressiva e a superfície específica ou finura aumenta
progressivamente quando se usa este tipo de revestimento. O efeito de levantamento não
é pronunciado, pois, a fricção é muito mais importante nesta câmara.

Como o material mais fino requer bolas menores, as partículas são gradualmente
submetidas a uma moagem progressiva e a superfície específica ou finura aumenta
progressivamente quando se usa este tipo de revestimento. O efeito de levantamento não
é pronunciado, pois, a fricção é muito mais importante nesta câmara.
 A classificação da carga moedora é uma função dos efeitos combinados de
centrifugação, inclinação da placa e seu perfil ondulado que se auxiliam mutuamente e
são intensificados devido ao fato das bolas diferenciarem-se em massa
proporcionalmente ao cubo do seu diâmetro.
Ao mesmo tempo, um quarto e não menos importante efeito, o movimento axial
de transporte do material moído, empurra as bolas pequenas para a saída da câmara
enquanto as grandes, por inércia, permanecem na sua entrada, perto da parede divisória.

É importante notar que o efeito de classificação pode ser virtualmente eliminado:

- se a diferença de tamanho entre a bola maior e a bola menor for pequena,
- se a razão entre comprimento e diâmetro da câmara for pequena,
- se a placa não tiver altura ou comprimento suficiente,
- se o revestimento não tiver sido adequadamente projetado para as finalidades
específicas da moagem.
Entretanto, quando estes fatores são devidamente observados, a classificação da
carga moedora se processa de modo conveniente e os corpos moedores mudam
gradualmente de tamanho, do maior para o menor, ao longo da câmara de moagem.
 Para avaliação do efeito de classificação de uma carga moedora devem ser
medidas as proporções dos tamanhos de diferentes bolas em vários pontos ao longo da
câmara do moinho.
Desta informação a distribuição de tamanhos particulares de bolas ao longo do
comprimento pode ser calculada pelo valor médio característico em cada ponto, ou seja,
o diâmetro equivalente da bola em cada ponto. Finalmente, um histograma é traçado
onde se poderá observar o efeito de classificação.
As placas deste tipo de revestimento também podem ser fornecidas com
diferentes formatos e projetos cuja escolha é feita em função do tipo do moinho, tipo de
circuito, materiais a serem moídos, velocidade do moinho, etc. As ligas de aço têm teor
de cromo que varia de 11 a 27%.

Revestimento Ondulado ou Corrugado

Embora o revestimento classificador apresente uma boa classificação da carga
moedora é difícil estabelecer um efeito melhor de moagem com uso do mesmo quando
comparado a outros tipos de revestimentos.
Revestimentos classificadores são mais espessos e reduzem o diâmetro livre do
moinho. Deste modo, estes revestimentos requerem moinhos mais longos e carga
moedora maior em relação aos moinhos revestidos com placas corrugadas mais finas.
Por outro lado, considerando-se a carga moedora necessária para uma câmara de
moagem fina, normalmente alimentada por material com granulometria inferior a 2 ou 3
mm, podemos inferir através de Bond que não é necessário utilizar bolas maiores que 20
mm, ou seja, não há qualquer necessidade para empregar bolas entre 60 e 30 mm.
Na maioria das situações onde o revestimento classificador é utilizado na câmara
de moagem fina, apenas 15 a 25% da carga moedora é composta com bolas entre 30 e
60 mm. Como as bolas grandes não têm nenhum trabalho de moagem a executar neste
compartimento de moagem elas estão ocupando um volume que poderia transformado
em “útil” se fosse preenchido com bolas pequenas.
 Assim, uma carga moedora fina com alta superfície específica (40 a 42 m 2/ton.)
possibilita descartar o emprego de uma carga grossa com baixa superfície específica (28
a 34 m2/ton.). Tanto a prática como a teoria tem provado que na segunda câmara só
deve ser aplicada uma carga fina com alta superfície específica e, deste modo, apenas
três tamanhos de corpos moedores pequenos são realmente necessários.
Como o número de tamanhos de bolas é reduzido e a diferença de dimensão
entre a bola maior e a bola menor é muito pequena, um revestimento classificador não
precisa ser aplicado. Portanto, “parece não haver outra finalidade para utilizar as bolas
grandes na câmara de moagem final exceto demonstrar que o revestimento classificador
está realmente classificando a carga moedora”.
Com isto, torna-se possível o uso de um revestimento fino ondulado, que além
de propiciar maior diâmetro livre ao moinho também resulta em menor custo de
investimento ao se aplicar um revestimento novo.
Este revestimento tipo onda curta usualmente tem uma longa vida útil,
especialmente quando se usam materiais fundidos tipo liga de aço Mn ou Cr-Mo. Para
moinhos com diâmetros maiores que 4,0 m utilizam-se ligas tipo níquel duro ou
Ducrodan que permite reduzir a espessura da placa e o custo final do revestimento.
Revestimentos corrugados modernos empregam placas com sistemas de semi-
aparafusamento. Barras não aparafusadas são instaladas entre anéis aparafusados no
revestimento. Calços com formato de “rabo de andorinha” são usados para ajustar os
cantos das barras em torno da circunferência do moinho.
 8.DIAFRAGMAS INTERMEDIÁRIOS

Normalmente os moinhos tubulares são divididos em duas ou mais câmaras,

cada qual com uma função específica de moagem. Deste modo, instala-se um
dispositivo que efetua a divisão entre as câmaras, dispositivo este denominado de
parede divisória, diafragma, tabique, etc.
Dividindo o moinho, os diafragmas permitem que cada câmara efetue uma
função específica. Em um moinho com duas câmaras, por exemplo, é instalado um
diafragma intermediário que subdivide o moinho em compartimentos de moagem
grossa e moagem fina.

O material moído no primeiro compartimento passa através de aberturas

existentes nas placas da parede frontal do diafragma e penetra no segundo
compartimento. Além disso, o diafragma intermediário também separa as cargas
moedoras das duas câmaras de moagem impedindo que as bolas grandes e pequenas
venham a ser misturadas.
Como no primeiro compartimento as matérias frescas são moídas até um
tamanho adequado e menor que a largura da fenda da placa, o fluxo controlado de
material através do diafragma intermediário resulta em melhor utilização da energia
aplicada ao moinho. O material grosso fica retido até ser suficientemente moído.
 Em termos de processo, o transporte do material através do moinho, ou seja, o
caminhamento axial do material no interior do moinho é feito pela combinação do
empuxo do material fresco alimentado e pela rotação própria do moinho, semelhante a
uma rosca transportadora.
Deste modo, todo material moído é transportado do primeiro ao segundo
compartimento de moagem apenas através das fendas das placas do diafragma
intermediário.
A grelha central deste diafragma bem como as fendas “livres” das placas (fendas
que não estão cobertas pela carga de material e corpos moedores) constitui o elemento
de passagem do ar de ventilação do moinho bem como da exaustão da umidade residual
da alimentação e do vapor da água de refrigeração injetada.
Se o material moído passar através da grelha central do moinho isto significa que
se está operando em condição instável, ou seja, com excesso de alimentação ou com um
material de pior moabilidade. Enfim, a câmara está sobrecarregada. Nesta condição
partículas grossas irão passar para o segundo compartimento reduzindo drasticamente a
capacidade de moagem desta câmara.

As placas do diafragma intermediário são feitas com aço fundido resistente ao

desgaste. No lado da primeira câmara as placas são dotadas de ranhuras ou fendas para
possibilitar a passagem do material adequadamente moído ao segundo compartimento.
A fenda deve ser projetada de modo tal que a área livre de passagem seja
suficiente para impedir o acúmulo de material antes do diafragma. Assim, as ranhuras
não devem ser obstruídas por partículas grossas ou por rebarbas criadas pelos impactos
das bolas da carga moedora.
As placas do diafragma intermediário são feitas com aço fundido resistente ao
desgaste. No lado da primeira câmara as placas são dotadas de ranhuras ou fendas para
possibilitar a passagem do material adequadamente moído ao segundo compartimento.
A fenda deve ser projetada de modo tal que a área livre de passagem seja
suficiente para impedir o acúmulo de material antes do diafragma. Assim, as ranhuras
não devem ser obstruídas por partículas grossas ou por rebarbas criadas pelos impactos
das bolas da carga moedora.
 Do mesmo modo, as ranhuras devem impedir que o material flua rapidamente
evitando que o primeiro compartimento fique “vazio”, provocando alto índice de
desgaste no revestimento e na própria carga moedora.
As ranhuras bem como as placas em si também devem manter aproximadamente
suas dimensões originais até que seja necessária a troca do diafragma ao final de sua
vida útil. O tamanho e o número de ranhuras dependem de vários fatores, tais como o
tipo de tamanho de material que está sendo moído e a taxa de produção requerida.
A largura das fendas depende do comprimento do compartimento de moagem,
do material a ser moído, da composição da carga moedora e da taxa de ventilação
interna do moinho. Além disso, as ranhuras devem ser projetadas de modo que a
segunda câmara cumpra adequadamente seu trabalho de moagem fina sem ser
impactada por partículas excessivamente grossas.

A figura seguinte exibe diversas ranhuras de placas de um diafragma

intermediário, projetadas de acordo com diferentes fabricantes. O projeto típico é
adequado a obter uma taxa máxima de produção enquanto a entrada tronco-cônica do
lado de entrada auxilia a prevenir a obstrução das ranhuras durante a operação.
 Normalmente têm sido utilizados três tipos principais de ranhuras: ranhuras em
furos, ranhuras radiais e ranhuras tangenciais ou, uma combinação destes tipos. Nos
últimos anos os principais fabricantes de diafragmas têm mostrado preferência por
ranhuras tangenciais, pois, estas melhoram o transporte através do diafragma, resultando
em maior taxa de produção.
Um estudo extensivo foi realizado pelo Instituto de Pesquisa para Processamento
Mineral, em Freiberg na Alemanha para aprofundar os detalhes técnicos e teóricos
relativos aos diafragmas intermediários de modo a melhorar seu desempenho no
processo de moagem em moinhos tubulares.
Neste estudo, diferentes configurações geométricas de ranhuras (tangenciais,
radiais, inclinadas diagonalmente, dispostas em espiral e furos) foram aplicadas em um
moinho de laboratório efetuando-se vários testes de moagem, para verificar as variações
relativas ao tempo de residência bem como a distribuição do material submetido à
moagem ao longo do comprimento do moinho.

Destes testes concluiu-se que existem diferenças consideráveis no valor absoluto

do nível de material ou grau de enchimento de material, entre os diferentes tipos de
ranhuras, ou seja, o tipo de perfuração tem uma influência decisiva no escoamento da
massa do produto moído.
 Os progressos de cominuição associado ao resíduo em peneiramento (90 µm)
são claramente mais favoráveis com ranhuras tangenciais, cerca de 5 a 10%, do que com
ranhuras dispostas diagonalmente ou radialmente ou em espirais. As placas com furos
resultam em produtos 10 a 15% mais grossos do que com ranhuras tangenciais.
Um parâmetro importante em relação aos diafragmas e que tem uma influência
decisiva no desempenho do moinho é a “área livre de passagem" ou “área ativa" que é a
razão entre a área total livre das ranhuras e a área da seção livre interna do moinho,
expressa em porcentagem.
Esta razão tem uma influência significativa no desempenho do moinho. A
magnitude da superfície ativa e a largura das ranhuras variam dentro dos limites
expostos na tabela seguinte.

O mesmo estudo anteriormente mencionado (também efetuou vários testes de

moagem, para verificar a influência de diferentes áreas livres de passagem sobre o nível
de material ao longo do comprimento do moinho bem como a massa de material moído.
Como esperado, as investigações mostraram que a massa no interior do moinho
de material aumenta com a redução da área livre de passagem e com uma taxa mais alta
de produção. Finalmente constatou-se que áreas livres entre 4% a 8% resultam nas
condições técnicas mais favoráveis.
 Os diafragmas dos moinhos tubulares são projetados tanto com paredes simples
como com paredes duplas.
Diafragmas planos são projetados como uma parede simples com placas
ranhuradas que transportam o material moído diretamente à outra câmara, sem qualquer
efeito particular de classificação ou estocagem. O material moído é empurrado através
do diafragma pelo próprio material fresco alimentado no moinho e passa diretamente ao
segundo compartimento de moagem.
As aberturas da grelha central prestam-se unicamente para a ventilação do
moinho. Em função de estabilidade estrutural este diafragma somente é instalado em
moinhos com diâmetros menores que 2.8 m.
As placas são mantidas em sua posição no moinho por meio de aparafusamento
à uma fileira de segmentos dispostos ao longo da circunferência, que, por sua vez, são
aparafusados ao corpo do moinho.
Na medida do possível os segmentos têm a mesma largura das placas do
revestimento do casco do moinho para prevenir a necessidade de prover qualquer
elemento especial para sua fixação. Dois anéis de travamento são aparafusados em cada
lado das placas no interior do diâmetro para manter a rigidez do conjunto.

Diafragmas duplos com elementos levantadores centrais geralmente são usados

em moinhos com diâmetros maiores que 2,8m. Eles oferecem um projeto com maior
rigidez que um diafragma simples bem como um fluxo mais eficiente de material (fator
importante em moinhos grandes que tem maior quantidade de material passando pelo
diafragma) devido a ação dos elementos levantadores.
O conjunto consiste de vários anéis de placas, todas dotadas de uma série de
ranhuras, na primeira câmara, aparafusados a uma estrutura de suporte. Na segunda
câmara são montadas vários anéis de placas cegas (ou seja, sem ranhuras) de tamanho
similar, também aparafusados na mesma estrutura de suporte. As placas cegas desta
câmara provem uma barreira entre os levantadores e a própria câmara.
 No interior do diafragma, entre as duas paredes, são instaladas pás levantadoras,
retas ou curvas, que se estendem desde o casco do moinho até um cone central. A
medida que o moinho roda o material moído no primeiro compartimento passa através
das ranhuras das placas e penetra no interior do diafragma.

Os elementos levantadores erguem o material que cai por gravidade no centro do

moinho sobre um cone classificador. O cone central por sua vez despacha o material
fino para a segunda câmara, retornando os pedriscos para a primeira câmara. Os
levantadores são soldados a uma placa que auxilia a suportar o diafragma.

Dependendo do diâmetro do moinho a estrutura principal pode ser fabricada em

uma peça única ou em diversas partes independentes que são posteriormente montadas
no interior do moinho. A largura total do projeto do diafragma corresponde a largura de
uma placa padrão do revestimento do casco evitando a necessidade de um revestimento
especial.
A estrutura do diafragma é montada sobre o moinho por meio de um anel
externo que forma a superfície de contato com o casco e absorve as tensões térmicas e
de flexão bem como as forças exercidas pela carga moedora.
 Este anel é usinado para obter uma superfície lisa assentada sobre o casco do
moinho. Em alguns projetos o anel tem aberturas retangulares onde são montadas placas
denominadas de “placas de fixação flutuante” aparafusadas no casco do moinho.

Este tipo de diafragma é muito adequado a moinhos grandes, pois, além de sua
estrutura robusta absorver adequadamente as altas forças de pressão e impactos dos
corpos moedores os elementos levantadores também conseguem eficientemente dar
vazão as taxas mais altas de produção.
Nos dois tipos de diafragmas (parede simples e paredes duplas), as placas têm
que ter espessura suficiente para suportar as altas taxas de desgaste causadas pela ação
do processo de moagem, especialmente no primeiro compartimento.
Dependendo do diâmetro do moinho, a espessura fica entre 40 a 50 mm para
diafragmas de parede dupla e entre 50 e 55 mm para diafragmas de parede simples. As
dimensões das placas são determinadas em função da facilidade de manufatura e
manuseio bem como pelas dimensões da porta para acesso ao interior do moinho.
 Diafragmas ajustáveis
Uma boa utilização da energia aplicada ao moinho depende não só de se ter uma
carga moedora adequada ao material a ser moído como também da taxa correta da
transferência do material entre as diversas câmaras.
Para atingir estes objetivos foram desenvolvidos projetos para que o diafragma
passasse também a controlar a taxa de transferência de material de uma câmara à outra.
Com isto pode se evitar que uma câmara venha a operar excessivamente vazia com
todas suas conseqüências negativas, ou seja, quebra de placas do revestimento e da
carga moedora, desgaste do próprio diafragma, etc.

Neste novo projeto de diafragma pode se controlar a taxa de transferência de

material, assegurando que o nível de enchimento em cada câmara de moagem seja
adequado otimamente ao tipo de moagem executado em cada câmara. Este pode ser o
caso quando se troca o tipo de cimento entre, por exemplo, CPIIF para CPIII ou CPIV
onde os altos conteúdos de escória de alto forno ou cinza pozolânica farão com que a
primeira câmara de moagem se esvazie rapidamente.
O novo tipo de diafragma tem como vantagem adicional poder ser adaptado
rapidamente em qualquer tipo de moinho que esteja utilizando um projeto antigo de
diafragma, razão pela qual, centenas de equipamentos passaram por esta modificação
nos últimos anos. Um dos projetos utilizados (Thyssen Polysius) emprega um diafragma
cuja diferença essencial em relação diafragma comum com paredes duplas está na forma
e disposição das pás levantadoras.
 A estrutura do diafragma é composta por segmentos aparafusados entre si bem
como ao casco do moinho. No centro os segmentos são travados por meio de um cone
de transferência de material e um anel fixado por um flange.
Em cada segmento do diafragma é montada uma pá levantadora que é mantida
em sua posição por tiras metálicas, duas traseiras e uma frontal, e um único parafuso de
fixação. As pás, fabricadas em barras chatas de aço resistente ao desgaste. podem ser
ajustadas para diminuir ou acelerar o fluxo de material entre as câmaras.
Durante uma parada do moinho, o diafragma pode ser ajustado rapidamente por
meio da remoção do parafuso de fixação, deslizando o levantador na direção radial, ou
seja, para o centro do moinho com uma alavanca simples. Quando o levantador se
encontrar na posição desejada o parafuso é novamente inserido, travado e o trabalho
está finalizado.
A seleção correta da posição da pá levantadora produz uma área livre de
passagem que se ajusta perfeitamente a velocidade de transferência requerida do
material que está sendo moído bem como permite um ajuste do grau de enchimento
correto para obter uma utilização ótima da energia aplicada ao moinho.

Outro projeto especial (Slegten-Magotteaux) dispõe de conchas coletoras com

formato semi-cilíndrico para ajustar o nível de material da primeira câmara. A
extremidade da concha, próxima ao anel de suporte da estrutura do diafragma, tem um
bocal de descarga que termina em uma placa defletora.
 Outro projeto especial (Slegten-Magotteaux) dispõe de conchas coletoras com
formato semi-cilíndrico para ajustar o nível de material da primeira câmara. A
extremidade da concha, próxima ao anel de suporte da estrutura do diafragma, tem um
bocal de descarga que termina em uma placa defletora.
As conchas podem girar ao redor de sua dimensão longitudinal através de um
dispositivo de regulagem. Uma extremidade do coletor é fixada junto a grelha central e
pode girar em torno de 90° enquanto a outra tem um bocal aberto de descarga que
despeja o material em uma placa defletora.

Durante a rotação do moinho estas conchas coletoras penetram no material

acumulado no diafragma, recolhem parte do mesmo e o levanta por cima do eixo do
moinho até seu topo onde é vertido pelo defletor de descarga que direciona o material
através da parte central para a segunda câmara.
Pela regulagem da posição dos coletores o nível de material no interior do
diafragma pode ser ajustado, regulando-se em conseqüência também o nível de material
na primeira câmara. A figura seguinte mostra as diversas posições possíveis para ajuste
da concha coletora. Na seção A, a concha coletora está na posição fechada, na seção B,
está na posição intermediária e na seção C está na posição aberta.

A cada passagem de uma concha coletora dentro do material a quantidade de

matéria levada pela mesma depende da seção útil da concha e do nível de material no
interior do diafragma. Assim, regulando-se a posição das conchas é possível regular o
nível de material no interior do diafragma e, conseqüentemente também o nível de
material no compartimento anterior de moagem. É óbvio que as conchas não precisam
estar todas na mesma posição e podem ser reguladas individualmente.
 9. PAREDES DE SAÍDA

O diafragma ou parede traseira serve tanto para reter a carga moedora na câmara
de moagem fina como também para assegurar um tempo de retenção do material
suficiente para controlar a finura e taxa do material descarregado na saída do moinho.
Além disso, esta parede também deve prover uma resistência mínima possível ao
ar de ventilação exaurido através do moinho.
As grelhas de saída são muito semelhantes as grelhas intermediárias e os
impactos resultantes da carga moedora fina utilizada no último compartimento não irão
causar quaisquer trincas, mesmo em materiais mais duros e friáveis como os utilizados
nestas grelhas.
Como se pode observar no próximo desenho, o diafragma de saída é muito
semelhante ao intermediário. A estrutura do diafragma, construída em segmentos, fica
apoiada contra a parede de saída por meio de calços perfilados. Estes calços são
conectados aos segmentos e mantidos juntos ao centro através de um anel. O diafragma
de saída também é equipado com um disco traseiro no lugar das placas cegas traseiras.

Cada segmento é provido com uma pá levantadora, curva ou reta, que transfere o
material que entra no diafragma através das ranhuras das placas para o munhão de saída.
 As aberturas nas placas da grelha devem ser maiores que as do diafragma
intermediário para permitir que as pequenas sucatas possam passar através das mesmas
sem que fiquem acumuladas na frente da grelha ou obstruam as mesmas (normalmente
10 a 12 mm para moinhos de cru e 8 mm para moinhos de cimento).

10. DISPOSIVOS DE SAÍDA DE MATERIAL

O dispositivo de saída é instalado para descarregar as matérias moídas do
interior do moinho e enviar tal material para um separador (circuito fechado) ou para o
silo de estocagem (circuito aberto). Dependendo do projeto da planta de moagem e do
tipo de moinho empregado o dispositivo pode ter diversas disposições: descarga final ou
central, descarga mecânica ou pneumática, etc.
 Descarga Central
O sistema de descarga central é localizado entre as câmaras de moagem grossa e
moagem fina. O moinho é alimentado pelos dois lados através de munhões ocos. O
material que deixa as câmaras de moagem grossa e fina é alimentado ao mesmo
elevador que o transporta ao separador.
Do separador o material fino é enviado ao silo de estocagem enquanto o material
grosso retorna ao moinho, tanto para a segunda câmara (70%) como para a primeira
câmara (30%). O material que deixa o moinho através de furos executados no seu casco
é coletado em uma tremonha instalada na caixa metálica montada em torno do corpo do
moinho. O ar de ventilação também deixa o moinho através dos mesmos furos de saída.

Descarga com transporte por elevador

O material deixa o moinho através de um munhão oco e é despejado em um
sistema de coleta e transporte. A caixa de saída inclui uma selagem que é localizada
entre as partes estática e rotativa. O sistema opera em depressão evitando a emissão de
pó. No interior da caixa de saída se processa a separação entre o produto moído e o ar
de ventilação.
Uma peça conecta o munhão de saída com o acoplamento do acionamento,
transferindo o movimento de torção do redutor ao moinho, bem como transporta o
material moído para a descarga através de um cilindro provido com furos elípticos que
permitem a passagem do material moído.
 Descarga de Moinhos Varridos a Ar
Neste tipo de sistema todo o produto moído é retirado por meio de uma forte
exaustão e enviado junto com o ar de ventilação a um separador. O sistema é
especialmente aplicado em moagem de combustíveis sólidos devido a insegurança
inerente ao transporte mecânico para tal produto fino moído.
Este sistema de descarga tem que ser projetado de modo que o fluxo de gases
não aumente demasiadamente o consumo de energia do ventilador bem como não
possibilite a deposição de pó.

Descarga de Moinhos Via Úmida

A maioria dos moinhos de via úmida é equipada com um tambor de
peneiramento montado na saída do material moído. Os rejeitos são enviados de volta a
entrada do moinho, caso a moagem opere em sistema fechado. A peneira é conectada a
uma estrutura que envolve a peça rotativa de conexão. Sucatas e corpos moedores
pequenos e quebrados são coletados e enviados através de um tubo de descarga para
fora do moinho.
 11. ANÉIS DE RETENÇÃO
Em projetos antigos instalavam-se um ou mais anéis de retenção na segunda
câmara de moagem para diminuir a velocidade do transporte axial através do moinho.
Com isso, obtinha-se um tempo de retenção maior e um produto mais fino na saída.
Estes anéis eram instalados em moinhos longos que operavam em circuito aberto,
especialmente na moagem de cimento.

Os anéis eram manufaturados com o mesmo material utilizados nas placas dos
diafragmas e montados em setores circulares. A altura do anel era igual 0,4*R do
moinho. A superfície ativa era de cerca de 30% da superfície total. Com o emprego
intensivo de plantas modernas de moagem em circuito fechado, estes anéis deixaram de
ser aplicados.