ALTO-FORNO

Os altos-fornos são responsáveis por cerca de 95% da produção mundial de ferro

primário. Uma consideração importante a respeito desta rota tecnológica está
relacionada com o tipo de combustível/redutor utilizado, ou seja, carvão vegetal ou
coque. Existem três tipos básicos de alto- fornos:

a) mini altos-fornos a carvão vegetal - utilizados pelas usinas não-integradas com

capacidade para a produção que varia de 55 a 350 t/dia de ferro-gusa;

b) alto-fornos a carvão vegetal - utilizados em usinas integradas, mas sem a unidade de

coqueria, com capacidade de produção na faixa de 1.000 a 2.500 t/dia.

c) alto-fornos operando com coque - utilizados em usinas integradas com capacidade

de produção de cerca de 3.500 a 13.000 t/dia.

Existem situações em que os grandes alto-fornos a carvão vegetal podem sofrer

adaptações para operar com uma carga predominantemente de coque, em função de

vantagens econômicas momentâneas.

No caso de empresas que utilizam mini altos-fornos a carvão vegetal, o produto para a

venda é o ferro-gusa sólido, solidificado em pequenos lingotes ou pães de ferro-gusa,

ou mesmo o ferro-gusa líquido, que é transportado por carretas em panelas refratárias
para uso por empresas dotadas de aciarias situadas perto do alto-forno (normalmente
numa distância entre 10 e 20 km). Nos outros tipos de alto-fornos, o produto é o ferro-
gusa líquido que é transportado para a aciaria em carros-torpedo ou em panelas de
ferro-gusa (processo que vem sendo progressivamente substituído). Na aciaria o ferro-
gusa constitui a principal matéria-prima metálica para a fabricação de aços em
convertedores a oxigênio. O conteúdo térmico do ferro-gusa, em termos de composição
química e temperatura, é responsável pela quase totalidade do fornecimento de energia
ao processo. A proporção de ferro-gusa líquido na carga do convertedor depende de sua
composição e temperatura (conteúdo térmico), da qualidade do aço a ser produzido, da
qualidade de carga sólida e da disponibilidade de sucata. Normalmente a carga líquida
varia entre 80% para convertedores produzindo aços baixo teor de carbono e 85 a 90%
para aços alto carbono; podendo chegar até a 100% da carga. Outro fator que determina
o uso de ferro-gusa líquido está relacionado à sua disponibilidade. Em algumas
situações esta taxa é definida pelo tipo de aço que será fabricado e pelas dimensões do
convertedor.

O minério de ferro, o carvão mineral e o calcário, as três principais matérias-primas de

uma usina siderúrgica integrada, em termos quantitativos, podem ser transportadas para
a usina por navios, trens ou caminhões. No caso do transporte realizado por trens, as
empresas podem dispor de equipamentos denominados de virador de vagões, acelerando
o descarregamento dos minérios. Após o seu descarregamento e recebimento, as
matérias-primas são transportadas para os pátios de armazenamento ou silos de
estocagem utilizando-se correias transportadoras.

Em linhas gerais o processo de produção de ferro-gusa nos alto-fornos consiste em

carregar pelo topo do alto-forno as matérias-primas (carga sólida) como minério de
ferro (granulado e/ou sínter e/ou pelota) coque ou carvão
vegetal e fundentes (calcário), enquanto o ar, enriquecido ou não com oxigênio ou
carvão pulverizado, é insuflado pelas ventaneiras na parte inferior do forno (Figura 1.2).
O coque ou o carvão vegetal é queimado (entra em combustão) gerando gases redutores
em alta temperatura. Esses gases seguem um fluxo ascendente e entram em contato com
a carga de minérios descendentes, reagindo com esta carga, reduzindo e fundindo o
minério, originando o ferro-gusa e a escória que são vazados do forno para as casas de
corrida. As matérias-primas sólidas carregadas pelo topo do alto-forno levam cerca de 6
a 8 horas para descer até a região inferior, transformadas em produtos líquidos na forma
de ferro-gusa e escória, após sofrer uma série de reações químicas.

Figura 1.2 - Representação esquemática simplificada do processo de produção de ferro-

gusa no alto-forno.

Ferro-gusa

Escória

Exaustão de gases

CO, CO2, H2H2O, N2, CH4 Temperatura = 80 a 200oC

Carga

Minério (granulado e/ou sínter e/ou pelota

Carvão vegetal ou coque Fundentes (calcário)

Adições Temperatura = 25oC

Ferro-gusa líquido Temperatura = 1300 a 1450oC

Carga deslocando-se para baixo, reagindo

entre si e com os gases ascendentes

Ar das ventaneiras Temperatura = 500 a 800oC

Revestimento refratário

Gases

Gases

200

500

850
1000

1300

1900oC

Fundentes Podem ser consideradas como fundentes as matérias-primas cujas

substâncias agem em

um determinado meio escorificando (“separando”) as impurezas introduzidas pelos

minérios e dando condição para posterior retirada do produto desejado, neste caso o
ferro-gusa. Também podem ser feitas adições de matérias-primas portadoras de
elementos que, em menores proporções, contribuem para se obter um determinado
propósito, seja no produto, seja no processo, como exemplo temos o minério de
manganês que fornece Mn ao ferro-gusa e age como elemento dessulfurante e a
ilmenita, que fornece titânio que age na proteção ao cadinho do alto- forno, da mesma
forma agem a magnetita titanífera, briquetes e concentrados de TiO2.

Figura 1.1 - Pátios primários e de blendagem para estocagem de matérias-primas. Figura

1.2 - Formação (a) e recuperação (b) de uma pilha de minério com o stacker/reclaimer
(Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).

Pátios de Blendagem

Pátios primários

Blender/reclaimer (Blendadora/

recuperadora)

Stacker/reclaimer (empilhadora/ recuperadora)

Figura 1.3 – Transporte de minérios via ferroviária, virador de vagões, detalhes de uma
recuperadora para formação de pilhas de minérios e aspersão de água para evitar a
emissão de particulados de minérios (Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de
Tubarão - CST). Figura 1.4 - Pátios para estocagem de diversos tipos de carvão mineral
numa usina siderúrgica integrada. (Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de
Tubarão - CST).

Carvão Mineral

Durante séculos, a lenha e o seu derivado o carvão vegetal, foram praticamente os

únicos combustíveis conhecidos, tanto para o consumo doméstico, como para a reduzida
indústria, inclusive na área da metalurgia. Nos meados do século XVIII (1735), foi
descoberto o coque metalúrgico, derivado das hulhas ou carvão de pedra (espécie de
carvão mineral, intermediário entre antracito e linhito), que passou então, a substituir o
carvão vegetal nas regiões de hulhas abundantes (Pensilvânia nos EUA, Ruhr na
Alemanha, Inglaterra, Rússia e França).

O carvão vegetal apresenta uma grande variação em suas propriedades, em função do

tipo de madeira e das variáveis do processo de carbonização. Por sua vez, o coque
permite obter uma maior estabilidade de suas características. O reflexo disso no dia a
dia se traduz no fato de que a operação de um alto-forno a carvão vegetal é mais
complexa e sujeita a maiores transtornos.

A turfa é considerada o estágio inicial da transformação da matéria vegetal em carvões

minerais, resultante da decomposição de vegetais de pequeno desenvolvimento (musgos
e arbustos) em um ambiente de água doce. A turfa foi sendo modificada durante vários
séculos, resultando na sua transformação progressiva em linhito e depois, nos diversos
tipos de carvão betuminoso, até chegar ao antracito, último estágio das transformações
sofridas pela turfa, que contém o mínimo de umidade e matérias voláteis e o máximo de
carbono.

Com a introdução da máquina a vapor (1775), e principalmente, com a extraordinária

expansão das aplicações da máquina a vapor a partir da chamada Revolução Industrial
que se iniciou nos primórdios do século XIX e as suas conseqüências na ativação da
metalurgia, dos transportes marinhos e ferroviários, a hulha suplantou a lenha como o
grande combustível industrial. A lenha só conservou sua importância nas regiões
pobres de hulha, caso que inclui toda a América Latina, em particular o Brasil, onde seu
consumo industrial chega a cifras superiores a 100 milhões de m³ por ano. Um metro
cúbico (estere) de lenha de madeira pesa em média 500 kg. O seu poder calorífico
médio é de 4.000 kcal/kg O poder calorífico das hulhas é em média de 6.500 kcal/kg.

O carvão mineral do Brasil é encontrado nos estados Rio Grande do Sul, Santa Catarina,
Paraná, São Paulo, Góias, Piaui, Maranhão, Pará e Amazonas, mas somente as jazidas
dos estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do Rio Grande do Sul,
podem ser lavradas economicamente. Em São Paulo e Paraná as jazidas são ínfimas,
usadas somente em pequenas termoelétricas e em aplicações industriais de importância
reduzida.

O coque praticamente não tem materiais voláteis e o carvão vegetal tem um alto teor
deles. Esses materiais voláteis contêm muito CO e H2, gases combustíveis que saem no
topo. Portanto, o poder calorífico dos gases de topo de um alto-forno a carvão vegetal é
maior do que o dos gases de topo de um alto-forno a coque. Isso é importante para o
projeto dos trocadores de calor (Glendon ou Cowper) que utilizam esses gases para o
aquecimento do ar soprado.

Minério de Ferro Os minérios de ferro que apresentam interesse econômico para a

siderurgia são

basicamente os óxidos. Os mais utilizados são a hematita e a magnetita. Estes minérios

são apresentados a seguir:

- Hematita - É o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente pelo

óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro,
mas o teor real varia de 45 a 68% devido à presença de ganga (impurezas). Este tipo de
minério apresenta uma coloração cinza brilhante ao ser fraturado e vermelho marrom
depois de certo tempo de exposição no ambiente. Sua massa específica é de 5,26 g/cm3.

- Magnetita - Constituída essencialmente do óxido com fórmula Fe3O4 (peróxido).

Apresenta um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real varia de 50 a
70%. É um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades magnéticas, o que
facilita a sua concentração nas operações de beneficiamento. Sua massa específica é de
5,17 g/cm3.

- Limonita - Consiste essencialmente em hematita hidratada (presença de água) com

fórmula química Fe2O3·nH2O, na qual a proporção de moléculas de água de hidratação
pode variar de 1 a 3. Em conseqüência, varia também o teor nominal de ferro sendo que
o teor real normalmente não ultrapassa 60%. Apresenta-se como um material de cor
marrom ou amarela.

- Siderita - É um tipo pouco freqüente de minério, ocorrendo normalmente como

componente de mistura da hematita e em pequenas proporções. Apresenta-se na fórmula
FeCO3 (carbonato), sendo que seu teor real de ferro varia de 10 a 40%. Apresenta uma
cor clara a cinza esverdeado. Sua massa específica gira em torno de 3,85 g/cm3.

- Pirita - Também de pouca importância, normalmente aparece como componente de

mistura de minérios de outros metais (minérios de cobre, por exemplo). Sua fórmula
básica é FeS2. Sua massa específica gira em torno de 5,0 g/cm

3. - Ilmenita - Apresenta a fórmula química FeTiO3 correspondendo a 36,80% de ferro,

31,57% de titânio e 31,63% de oxigênio. Geralmente está associado com a magnetita. É

normalmente extraído para a obtenção do titânio, sendo o ferro um subproduto. Sua
massa específica varia de 4,2 a 4,7 g/cm3.

- Olivinas - São silicatos que se apresentam sob diversas formas sendo uma das mais
importantes para a compreensão de fenômenos que ocorrem no processamento dos aços
é a faialita (SiO4Fe2).

As formações ferríferas bandeadas, denominadas itabirito, compostas de hematita

(Fe2O3)

e sílica, se constituem nos maiores depósitos de minério de ferro. Essas formações

enriquecidas pelos processos geológicos possibilitaram a existência de itabiritos
intercalados com hematita compacta com teores de ferro bastante altos.

O alto teor de ferro dos minérios dispensa em alguns casos, os processos de

concentração,

podendo o minério ser utilizado diretamente, apenas com a adequação granulométrica.

Os procedimentos físicos para preparação mecânica têm por finalidade a obtenção de
minérios de composição e dimensões uniformes e adequadas à boa operação nos
reatores siderúrgicos.
O minério de ferro é dividido em minério bruto de mina, que é uma mistura de
minério

grosso e fino, como sai da mina, minério classificado que é previamente peneirado na

mina para remover fragmentos grandes e finos, e minério fino. Nas instalações
preliminares de processamento de uma usina, o minério bruto e o minério classificado
sofrem um tratamento para que o minério cujo tamanho é maior que o limite superior ao
que pode ser carregado no alto-forno, é britado.

Assim, a utilização do minério é feita normalmente de duas formas: minérios

granulados e

minérios aglomerados. Os granulados (entre 25 mm e 6 mm) são adicionados

diretamente nos fornos de redução (alto-fornos, fornos de redução direta ou fornos de
fusão redutora), enquanto os aglomerados são os minérios finos que devido à sua
granulometria necessitam de uniformização. Os principais processos de aglomeração
são a sinterização e a pelotização, indicados, respectivamente, para minérios de
granulometria entre 6,35 mm e 0,15 mm (sinter-feed) e menos de 0,15 mm (pellet-feed).
A produção de sínter se realiza nas mesmas plantas da indústria siderúrgica, fazendo
parte da linha de produção de siderúrgicas integradas. A produção de pelotas, com
diâmetro em torno de 15 a 10 mm, normalmente é realizada pelas próprias mineradoras.
Porém, normalmente as plantas de pelotização estão localizadas a beira-mar para reduzir
os custos com transporte e a degradação do produto (pelota) em operações de
descarregamento de trens, por exemplo. Como o processo desenvolvido no interior de
um alto-forno ilustrado na Figura 2.1.5 envolve um fluxo gasoso em contracorrente com
a carga, torna-se necessário a existência de uma boa permeabilidade da carga sólida, de
modo a garantir um escoamento suave e uniforme dos gases. Um maior contato desses
gases redutores com esta carga sólida facilita a redução química do minério de ferro,
reduzindo o consumo de combustível. Para tanto, é necessária a utilização de materiais
mais granulados no interior do alto-forno. Porém, até que o material que compõe a carga
do alto-forno seja carregado no mesmo, este passa por um grande número de operações
de manuseio, além de ser submetido no interior do alto-forno a uma grande pressão, ou
seja, deve suportar toda a carga acima do mesmo.

Desta forma, para que o material permaneça “íntegro“, torna-se necessário uma alta
resistência mecânica. Diante de tantas exigências, a gama de minérios utilizáveis em
alto-forno ficava muito restrita, agravada pelo fato de que em lavra de minério (extração
do minério), apenas 10~15% do total é minério "grosso" (NPO). Para possibilitar o
aproveitamento desse material fino, foram desenvolvidos processos os já citados
processos de pelotização e sinterização. A pelota apresenta uma resistência à
degradação no transporte bem maior do que o sínter, facilitando a sua comercialização
pelas empresas mineradoras.

O menor tamanho do minério melhora sua redutibilidade. Porém, quando uma grande
quantidade de finos é carregada no alto-forno, a permeabilidade torna-se baixa,
prejudicando o processo. Portanto, o minério deve ter um tamanho máximo em termos
de redutibilidade e um tamanho mínimo em termos de permeabilidade. A granulometria
do minério de ferro é atualmente controlada normalmente na faixa de um mínimo de 5 a
10 mm e de um máximo de 25 a 30 mm.
O minério de ferro granulado, ou seja, in natura (Figura 2.1.6a), normalmente
participa numa proporção de 5 a 20% dependendo muito da usina siderúrgica, do grau
de utilização de pelotas (Figura 2.1.6b) e de sínter. As principais características
químicas deste minério são:

- Alto teor de ferro - Baixos teores de fósforo, álcalis e enxofre.

Figura 1.6 – Minério de ferro granulado (in natura) e pelotas.

No caso do fósforo, aproximadamente 100% vai para o ferro-gusa. Além disso, estima-
se que para cada ±0,1% de fósforo no ferro-gusa, necessita-se de 1,0 kg de
carbono/tonelada de ferro-gusa. Os álcalis (Na2O e K2O) provocam formação de cascão
(solidificação de camada de ferro-gusa) no alto-forno. O enxofre e o fósforo elevados
podem causar a desclassificação do aço na aciaria devido ao fato de provocarem
fragilidade no mesmo.

2 – ALTO-FORNO O alto-forno é um reator metalúrgico empregado na produção

de ferro-gusa, através da fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão
vegetal ou coque e fundentes, os quais são carregados pelo topo e, na descida, são
transformados pela ação dos gases ascendentes, provenientes da combustão do carvão
com o oxigênio soprado pelas ventaneiras, obtendo-se escória e o ferro-
gusa, depositados no cadinho e as poeiras e os gases no topo. No interior do alto-forno,
estão reagindo sólidos, líquidos e gases. A temperatura varia de 150oC no topo até
2100oC nas regiões inferiores. De maneira geral é constituído de (Figura 2.4.1):

- equipamentos de descarga e pesagem de matérias-primas; - equipamentos de carga no

topo do forno; - o forno propriamente dito; - equipamentos para operação de alta
pressão; - os regeneradores de calor.

A carga sólida do alto-forno, constituída de combustíveis/redutores (carvão vegetal ou

coque), minério de ferro (granulado e/ou sínter e/ou pelota) e,
eventualmente, fundentes, é peneirada, pesada e armazenada em silos. Nos fornos
modernos utiliza-se tremonha de pesagem em cada silo de matéria prima. Os silos são
dispostos e dimensionados de acordo com o planejado para cada carga (carga metálica,
coque e fundente). Utiliza-se um sistema de carregamento em lotes (batches), bem
definidos, normalmente separados em coque e minérios (sínter, pelotas, minérios). Estes
materiais são transportados dos silos, até o topo do forno através de correias
transportadoras ou sistema de carrinhos (vagonetas ou skips) que se deslocam sobre
trilhos ou ainda cestos com fundo móvel (para alto-fornos pequenos). A carga sólida é
carregada de maneira periódica, sendo realizada a drenagem contínua ou periódica de
líquidos (ferro-gusa e escória) pela parte inferior, com a contínua injeção de ar quente e
hidrocarbonetos pelas ventaneiras, além da remoção de gases e pó pelo topo. O emprego
do carvão vegetal ou do coque como combustíveis/redutores não modifica os
fundamentos do processo apresentados na Figura 2.1. Porém, o fato destes materiais
apresentarem diferenças de propriedades, faz com que na prática, existam duas
situações distintas. Para ilustrar estas diferenças básicas, apresentam-se na Tabela 2.1 as
características do carvão vegetal e do coque.

Tabela 2.1 - Características típicas do carvão vegetal e do coque.

Item Unidade Carvão Vegetal Coque

Carbono fixo % 65-75 ~88 Materiais voláteis % 25-35 ~1 Cinza % 2-5 10-12 Enxofre
% 0,03-0,10 0,45-0,70 Composição da cinza

SiO2 % 5-10 50-55 CaO % 37-56 4-5 MgO % 5-7 4-5 Al2O3 % 2-12 25-30 Fe2O3 %
6-13 5-7 P2O5 % 8-12 0,4-0,8 K2O % 15-25 2-4 Na2O % 2-3 1-3

Resistência à compressão kgf/cm2 10-80 130-160 Faixa granulométrica mm 9-10 25-75

Densidade kg/m3 180-350 550 Reatividade - Maior Menor

Os equipamentos de carga do topo do forno são empregados para introduzir a

matéria-prima transportada pela correia principal e também evitar vazamento de gás
pelo topo. Nos fornos pequenos convencionais utilizam-se equipamentos de carga de
topo de tipo Mckee (2 cones), permitindo o carregamento em dois estágios e a
distribuição circunferencial da carga na goela do forno. Para operação com alta pressão
o tipo 3 cones tem sido usado, com modificações. Nos altos- fornos mais recentes a
utilização do topo tipo Paul Wurth tem prevalecido, pelo fato deste sistema, que utiliza
uma calha rotativa que pode ter ângulo de inclinação variável, permitir uma distribuição
da carga muito mais flexível que os métodos anteriores. Na Figura 2.4.2 são mostrados
estes dois sistemas. Uma vez completado um ciclo de carga com o material
descarregado de forma uniforme na periferia do cone grande, estando fechado o cone
menor, é baixado o cone grande deixando escorregar a carga para o interior do alto-
forno. A freqüência de carregamento é estabelecida de forma que a altura da coluna da
carga seja mantida aproximadamente constante, o que pode se verificado através de
sondas.

Figura 2.4.1 - Fluxograma típico da área do alto-forno e imagem de uma instalação

industrial.

Sistema de limpeza dos

gases

Gasômetro

Gases

Carga

Coque ou carvão vegetal

COGMinério ferro (granulado e/ou

sínter e/ou de pelota)

Ferro-gusa

EscóriaFinos de carvão
Escória (co-produto)

Ferro-gusa líquido

Termelétrica ou fornos

Coque

Sínter

Pelota

Carvão vegetal

ou

Fundentes

Regeneradores

(a) (b) Figura 2.4.2 – Representação esquemática dos equipamentos de carga do topo
do forno do tipo com 2 cones ou Mckee (a) e do tipo Paul Wurth (b) dotado de calha
giratória e inclinação variável.

Uma preocupação na etapa de carregamento é com a distribuição da carga, tanto de

coque ou carvão vegetal como a de minério de ferro. Ao cair no interior do forno, o
material pode formar “montes” na forma de um M, se a distância de queda for elevada
(altura da coluna de carga menor) ou ao contrário, “montes” na forma de um V. A
disposição em forma de M favorece o excesso de coque junto ás paredes e no centro do
alto-forno, enquanto que um arranjo na forma de V, o minério tende a “segregar-se”, ou
seja, há uma tendência para concentração de finos do minério junto às paredes do forno,
dificultando a passagem de gases, e uma região mais permeável no centro do forno. Esta
última condição, denominada de marcha central, favorece o aumento de produtividade,
mas provoca um aumento no consumo de combustível e freqüente formação de cascões.
Independente do equipamento utilizado, quando a relação entre as espessuras das
camadas de minério e de coque (relação minério/coque) cresce provoca a redução do
fluxo gasoso neste local. O controle da marcha do forno pode ser feito através da
variação da altura de queda ou alterando-se a granulometria dos materiais carregados,
de forma que não exista sempre uma predominância de passagem dos gases só próximo
às paredes ou só pela parte central do forno. A passagem preferencial pelo centro faz
com que, depois de certo tempo, os pequenos pedaços sejam colados às paredes,
reduzindo a seção livre do forno, prejudicando a operação do mesmo. Por outro lado, a
passagem preferencial na região próxima às paredes, provoca um maior desgaste dos
refratários. Para garantir a marcha do forno de acordo com o procedimento operacional
adotado pela usina siderúrgica, é utilizado no topo dos altos-fornos, que empregam o
sistema de duplo cone, um sistema de carregamento normalmente constituído dos
seguintes equipamentos:

a) Tremonha de recebimento: responsável por receber e armazenar as cargas de minério

e coque;
b) Distribuidor rotativo: responsável pela distribuição axial da carga no interior do alto-
forno; c) Placas móveis: tem a finalidade de direcionar a queda da carga no interior do
alto-forno; d) Cone grande e cone pequeno: são usados na descarga e pressurização do
forno; e) Sondas de nível: medem a velocidade de descida de carga, comunicando aos
demais

equipamentos do sistema de carregamento, o momento de execução de cada atividade;

f) Válvulas selo: responsáveis pela pressurização do topo do alto-forno. A válvula de

alívio é utilizada para igualar a pressão do cone pequeno e da tremonha do topo (pressão
atmosférica), após a transferência do material para o cone grande; aliviada a pressão, a
tremonha de cone pequeno tem a pressão atmosférica, o que permite o recebimento do
material na tremonha do topo.

Uma seqüência de carregamento de um forno dotado de sistema de duplo cone é

apresentada na Figura 2.4.4a e na Figura 2.4.4b tem-se uma representação esquemática
de uma seqüência de carregamento de um forno dotado de sistema Paul Wurth.

(a) (b) (c) (d) (e) Figura 2.4.4a. – Representação esquemática de uma seqüência de
carregamento de um forno dotado de sistema de duplo cone: (a) fechar o cone grande,
girar as calhas rotativas, descer a sonda mecânica; (b) fechar o cone pequeno, recolher a
sonda mecânica, abrir o cone grande; (c) abrir o cone pequeno; (d) parar a calha rotativa
e (e) fechar o cone grande, girar a calha rotativa e descer a sonda mecânica, ou seja,
igual ao passo (a). Em todas as etapas é realizado o controle de pressão pelas válvulas.

(a) (b) (c) (d) (e) Figura 2.4.4b. – Representação esquemática de uma seqüência de
carregamento de um forno dotado de sistema Paul Wurth: (a) abrir a válvula 2
correspondente a tremonha que irá carregar, recuperando aproximadamente 90% do gás
para a linha após o separador de neblina; (b) abrir a válvula selo superior e inclinar a
calha de distribuição para a tremonha que irá carregar; (c) retornar a calha de
distribuição para a posição 0, fechar a válvula selo superior; (d) recolher a sonda
mecânica, abrir as válvulas de controle de fluxo e de selo inferior; (e) fechar as válvulas
de controle de fluxo e de selo inferior, girar as calhas rotativas, descer a sonda mecânica
e abrir a válvula 2 para um novo carregamento. Em todas as etapas é realizado o
controle de pressão pelas válvulas.

Na Figura 2.4.3 apresentam-se as diversas regiões do alto-forno em função do seu perfil.

Na região ou seção denominada goela, é efetuado o carregamento e distribuição da

carga do alto- forno a partir do equipamento da carga do topo. Chapas de aço ou peças
de ferro fundido são utilizados como revestimento de desgaste na parede interna da
goela para evitar abrasão no refratário na entrada da carga do alto-forno. O equipamento
de distribuição da carga pode ser calha rotativa ou uma armadura móvel. O volume
interno de um alto-forno é definido como sendo o volume compreendido entre o limite
superior da goela e o nível do furo de ferro-gusa no cadinho. Figura 2.4.3 – Regiões de
um alto-forno de acordo com o seu perfil (a) e de acordo com o comportamento da
carga (b). A região da cuba é revestida por tijolos refratários, cujo tipo varia de acordo
com a temperatura interna do forno. Possui um formato tronco-cônico e compreende a
maior região volumétrica do forno. O ventre possui o maior diâmetro no alto-forno e
está sujeito a severas condições de erosão de seus refratários com o pré-aquecimento,
redução e fusão parcial da carga. Nos grandes alto- fornos, a espessura dos tijolos varia
de 800 a 1000 mm. Para uma maior proteção, são utilizados sistemas de refrigeração,
garantindo maior vida útil desta região.

A rampa é um cone invertido ligando o ventre ao cadinho. Normalmente, tijolos de

carbono são usados no seu revestimento, com espessuras de 500 a 800 mm. Um
resfriamento com água é realizado externamente através de chuveiros, camisas ou
staves. Devido à sua localização na zona de fusão da carga, o desgaste do refratário é
mais severo na rampa.

O diâmetro do cadinho, juntamente com o volume interno, é usado para fornecer as

dimensões do alto-forno. A parede interna do cadinho é revestida de tijolos de carbono.
O cadinho pode apresentar mais de um furo para escoamento do ferro-gusa líquido. Os
vazamentos são efetuados de 9 a 15 vezes por dia, buscando sempre o menor número de
vazamentos. As ventaneiras são posicionadas na parte superior do cadinho, todas no
mesmo nível e com a distribuição mais uniforme possível. As ventaneiras, cujo número
pode chegar a 40, são geralmente feitas de cobre e devem possuir um sistema eficiente
de refrigeração com água.

cuba

cadinho

goela

ventre

rampa

soleira Cadinho

Região de coque estagnado ou homem morto

Z ona Granular

GasesCargaMinério ferro (granulado e/ou

sínter e/ou de pelota)

Coque ou carvão vegetal

Zona de amolecimento e fusão

Zona de Combustão

Zona de Gotejamento

Ferro-gusa

Camada de amolecimento
e fusãoRegião de coque ativo

Escória

Anel de vento

Ventaneira

Casa de corrida

Com o aumento das dimensões dos altos-fornos, o aquecimento da soleira tornou-se um

problema crítico para o controle operacional dos fornos. No início era enfatizada a
proteção da fundação de concreto, hoje, a refrigeração da soleira está diretamente
voltada para a vida do refratário. A refrigeração é efetuada de diversas maneiras, como
por exemplo, a construção de um duto de tijolos na parte inferior da soleira para
fornecer refrigeração por ar, ou por água em sistema forçado através de tubos
embutidos. A carcaça do alto-forno é refrigerada para evitar superaquecimento da
mesma. Os sistemas de refrigeração mais usados no mundo atualmente são os staves
coolers, cuja principal vantagem é a melhor vedação de gás e a menor incidência de
queimas, garantindo refrigeração mais eficiente por um período maior. O stave cooler
nada mais é do que um tubo de aço fundido colocado dentro de uma carcaça de ferro
fundido, sendo esta fixada à parte interna da chaparia do alto-forno. O stave cooler nada
mais é que um tubo de aço fundido colocado dentro de uma carcaça de ferro fundido,
sendo esta fixada à parte interna da chaparia do alto-forno. Basicamente o alto-forno
tem o seu processo baseado na reação de combustão através da combinação do carbono
com o oxigênio do ar, que é injetado pelas ventaneiras numa velocidade que varia de
180 a 280 m/s. Assim sendo, pode-se imaginar que para aumentar o rendimento da
combustão, i.e., reduzir o consumo de combustível, aquecer o ar de combustão é uma
boa medida. Por este motivo, foram adotados os altos-fornos com regeneradores de
calor, que permitem elevar a temperatura do ar. Os regeneradores são trocadores de
calor que recebem o ar na temperatura ambiente, aquecendo-o para temperatura de até
1300oC. O ar assim aquecido corresponde a cerca de 10% da energia necessária para a
obtenção do ferro-gusa no alto-forno. Este ar será enviado ao anel de vento e em
seguida para as ventaneiras do alto-forno. O anel de vento é uma construção tubular
que envolve o alto-forno na altura da rampa.

Nos regeneradores, o calor gerado na combustão dentro do forno é armazenado,

forçando a passagem dos gases que deixam o forno por uma câmara de regeneração,
que consiste numa carcaça de aço com uma estrutura interna formada por tijolos
refratários. Além da câmara de regeneração também existe uma câmara de
combustão que tem como objetivo permitir a combustão completa dos gases que
deixam o forno. O regenerador recebe o ar na temperatura entre 150 a 200oC, chamado
de ar frio, e eleva esta temperatura para a faixa de 1000 a 1300oC, dependendo do
projeto do regenerador. Basicamente existem 2 tipos de regeneradores em função do
tipo de câmara de combustão: a)de câmara de combustão externa (tipo Cowper) e b) de
câmara de combustão interna. O aquecimento do regenerador pode ser feito através da
utilização de gases que deixam o próprio alto-forno, podendo ser misturado com o gás
de coqueria quando este for disponível. O funcionamento dos regeneradores resume-se
em dois estágios2:
- Combustão ou aquecimento: período onde os gases (COG + BFG) são queimados e o
calor é armazenado na câmara de regeneração (empilhamento de tijolos refratários) e
direcionando os gases queimados para a chaminé. - Ventilação ou sopro: período onde o
ar de sopro é aquecido através de sua passagem na

câmara de regeneração “retirando” o calor armazenado. Para um bom funcionamento

utiliza-se 3 ou 4 regeneradores, tendo-se sempre 2 em

combustão e 1 (ou 2) em sopro. O gás misto e o ar frio entram pelo queimador, onde é
feita a mistura e o início da combustão. Na câmara de combustão é feita a queima
completa do gás misto. O domo é a parte superior do regenerador e tem a finalidade de
inverter o sentido de fluxo dos gases queimados e distribuir os gases para o
empilhamento de tijolos refratários (normalmente tijolos perfurados) durante a fase de
combustão. Na fase de ventilação o sentido do ar quente é inverso. A área da superfície
de aquecimento no empilhamento de tijolos refratários normalmente supera 40.000 m2.
Além disso, é necessário que haja uma espessura dos tijolos refratários suficiente para
armazenar o calor. A 2 Outros autores preferem dividir em 4 estágios: aquecimento,
sopro, abafado (regenerador aquecido e isolado com todas as válvulas fechadas) e
manobrando (uma fase intermediária entre todas as outras).

relação área/peso varia entre 20 a 24 m2/t de refratário e a capacidade de armazenagem

térmica por área varia entre 23 a 26,3 kJ/m2. A quantidade de gases gerados no alto-
forno é cerca de 500 a 1600 Nm3/t de ferro-gusa. Os gases que saem no topo do alto-
forno, arrastam consigo poeiras (cerca de 10 a 15 g/Nm3 de pó) que não podem ser
lançadas na atmosfera. Este gás impuro também não pode ser usado como combustível.
Por isso, todo o gás passa por um sistema de coleta e limpeza de gases que separa
todas as partículas sólidas, formando uma lama que é aproveitada na sinterização. O pó
de alto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza na passagem do gás de
alto-forno através do balão de pó (sedimentação a seco, do material mais pesado, no
fundo do balão). Este pó tem uma composição que varia de acordo com a matéria prima
usada, porém, aproximadamente é composto por 25 a 40% de Fe, 40 a 45% de C, 5 a
7% de SiO2 e 2 a 4% de CaO. A lama dealto-forno é o subproduto resultante do
processo de limpeza dos gases, formado durante o processo de lavagem dos gases, nos
Venturis. A lama formada é o produto da separação da água e sólidos, realizada nos
espessadores. Um dos maiores problemas da lama é o elevado teor de ZnO, podendo
haver restrições quanto ao seu uso na Sinterização.

O gás de alto-forno contém de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO2, 2 a 5% de H2,

possuindo cerca de 820 kcal/Nm3 de poder calorífico, e por isso ele é recuperado. Para
tal, o gás de alto-forno purificado é mandado para o um gasômetro, onde é misturado a
outros gases combustíveis gerados na usina, mistura que pode ser usada na produção de
energia elétrica ou ser enviado para fornos na laminação e calcinação. A quantidade de
gases gerados no alto-forno é cerca de 500 a 1600 Nm3/t de gusa. Como este gás
contém cerca de 10 a 15 g/Nm3 de pó, ele não pode ser usado como combustível
diretamente. O pó de alto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza dos
gases, formado durante a passagem do gás de alto-forno através do balão de pó. O seu
princípio baseia-se na sedimentação a seco, do material mais pesado, no fundo do balão
de pó. O material recuperado pode ser reaproveitado através do seu envio para a
sinterização. A lama dealto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza
dos gases, formado durante o processo de lavagem dos gases, nos Venturis. A Lama
formada é o produto da separação da água e sólidos, realizada nos espessadores. Um dos
maiores problemas da Lama é o elevado teor de ZnO, podendo haver restrições quanto
ao seu uso na Sinterização. A casa de corrida (Figura 2.4.4) é o local onde se encerra a
operação de redução dos óxidos ferrosos, tendo como resultado o ferro-gusa e
a escória, que são conduzidos através dos canais situados no piso da casa de corrida e
separam-se devido à diferença de densidade, indo o ferro- gusa para o carro-torpedo e
a escória para o granulador de escória ou para o poço de escória (Dry Pit) ou panelas,
conforme o lay-out de cada usina. A densidade do ferro-gusa é de 6,8 t/m³ e a da escória
é de cerca de 1,5 t/m³.

Para a retirada do ferro-gusa e da escória do interior do alto-forno, são realizadas

perfurações na carcaça do mesmo, na altura da região chamada cadinho, onde se
encontram armazenados o ferro-gusa e a escória no estado líquido. Estas perfurações
são feitas nas regiões chamadas furos de gusa, por onde são vazadas as corridas. O
equipamento usado para abertura do furo de gusa é um perfuradorpneumático e para o
seu fechamento um canhão obturador (Figura 2.4.4).

Figura 2.4.4 - Exemplos da casa de corrida (a), do perfurador do furo de ferro-gusa (b),
da coleta de amostra, de um canhão obturador (d) para o seu fechamento e do canal de
corrida (e).

A ferramenta de perfuração usada é a broca ou a barra. Geralmente as brocas são

usadas com refrigeração, podendo ser através de água, ar comprimido, nitrogênio ou
uma combinação destes três refrigerantes. Nos intervalos entre corridas o canhão deve
ser carregado com massa de obturação, e no instante do fechamento furo de gusa, essa
massa é injetada através, com um volume tal que seja suficiente para o fechamento e
manutenção do comprimento do furo de gusa.

Granulador de escória é o equipamento que tem a função de resfriar a escória,

conferindo-lhe a forma de pequenos grãos. Os granuladores de escória adquiriram
importante função como equipamentos auxiliares na produção do ferro-gusa, pois
agregam valor à escória, e dessa forma também contribuem para minimizar impactos
ambientais, com a destinação de pátios para estocagem deste rejeito. Ou seja, o que no
passado era um rejeito, hoje é mais uma fonte de recursos para as usinas.

Inicialmente o reaproveitamento da escória era economicamente inviável devido a sua

elevada dureza após resfriamento direto, aumentando os custos de cominuição
(fragmentação). Nesta situação a escória representava um rejeito com sérios problemas
de armazenamento, devido ao grande volume produzido. Uma solução para este
problema foi a sua granulação, através dos granuladores de escória. Quando granulada,
a escória adquire maior valor agregado, em relação à resfriada através de deposição nos
Dry Pit, sendo importante insumo na fabricação de catalizadores, cimento, pastilhas de
freio, etc. Como comercialmente a escória resfriada através do poço de secagem de
escória ou Dry Pit, não possui valor, a utilização deste esquema é feita apenas em casos
emergenciais ou em quando o sistema de granulação encontra-se em manutenção. O
ponto final do trajeto do ferro-gusa através dos canais da casa de corrida é o CBG (calha
basculante de gusa), que “despeja” o ferro-gusa para um nível inferior, onde se encontra
estacionado um carro-torpedo. Estes equipamentos são recipientes revestidos com
tijolos
escória Saída de escória

Furo de ferro-gusa

Ferro-gusa Saída de

ferro-gusa

refratários em seu interior e devido a sua geometria, tem reduzida perda de calor para o
meio- ambiente, permitindo o armazenamento de ferro-gusa em seu interior por
períodos superiores a 30 h, podendo armazenar até 500 t de ferro-gusa. Para aumentar a
produtividade do alto-forno, reduzindo ao mesmo tempo o consumo de coque por
tonelada de ferro-gusa líquido produzido (coke rate), são empregadas técnicas de
injeção de combustíveis pelas ventaneiras (óleo mineral, carvão pulverizado, gás
natural, alcatrão, etc.) bem como o enriquecimento do ar de combustão com o oxigênio.
Uma das técnicas que vem sendo empregada nas grandes siderúrgicas nos últimos anos
é o sistema conhecido como PCI (Pulverized Carbon Injection) ou IPC em português
(Injeção de Carvão Pulverizado), que consiste basicamente na injeção de carvão
pulverizado via ventaneiras, empregando-se ainda o nitrogênio diluído com o carvão
como fluído de transporte. O carvão pulverizado injetado pelas ventaneiras pode
desempenhar as funções de combustível e fonte de gases redutores, mas não pode
constituir um leito permeável para suportar a carga dos materiais como faz o coque. O
uso do carvão injetado propicia os seguintes benefícios:

- A redução de custos pela substituição de coque por carvões não-coqueificáveis, de

baixo custo; - A produção do alto-forno pode ser incrementada sem a necessidade de
investimento na ampliação da coqueria. - A injeção de carvão pulverizado possibilita
uma maior flexibilidade operacional do que a operação apenas com coque (all coke)
porque permite um melhor ajuste (redução) da temperatura da chama na zona de
combustão, através da alteração da taxa de injeção.

O enriquecimento do ar injetado pelas ventaneiras com oxigênio também é uma

importante técnica empregada pelas usinas siderúrgicas para aumentar a produção.
Porém, a utilização de taxas de enriquecimento elevadas, acima de 3%, ocasiona uma
elevação exagerada da temperatura da chama. Entretanto, pode-se operar com taxas de
enriquecimento acima de 6% se concomitantemente trabalhar-se com taxas de injeção
de carvão acima de 10 kg/tonelada de ferro- gusa, com consumo de coque em torno de
300 kg/tonelada de ferro-gusa. O alto-forno funciona de forma contínua, ou seja, não
deve ter sua produção paralisada, a não ser para manutenções programadas em
equipamentos considerados críticos para seu funcionamento seguro. Estas paradas
duram em torno de 24 horas, sendo realizadas tipicamente a cada 3 meses nos grandes
alto-fornos a coque. Nestas ocasiões devem ser preparados carregamentos que se
caracterizam pela maior quantidade de coque de forma a suprir a energia perdida
durante os períodos de parada, principalmente através dos refratários. Uma parada para
manutenção completa do alto-forno (campanha) que implica na troca de todo o seu
revestimento refratário ocorre a cada período de 12 a 14 anos, levando de 3 a 6 meses
para ser realizada. Porém existem alto-fornos que tem sua campanha que já supera 20
anos. Além da campanha do alto-forno, do consumo de combustível (coque ou carvão
pulverizado), a produtividade do alto-forno pode ser analisada em termos da relação
entre a produção média diária e o volume interno do alto-forno (toneladas/dia/m3).
Considerando este item a produtividade situa- se na faixa de 1,8 a 2,9 t/dia/m3. Na
Figura 2.2.8 apresenta-se um balanço de materiais em um alto-forno típico sugerido pela
United Nations Enviroment Programme3.

3 United Nations Environment Programme, Steel Industry and the Environment

Technical and Management Issues, Technical Report 38, 1998.

Figura 2.4.5 – Imagens da casa de corrida e do carro-torpedo para transporte de ferro-

gusa líquido do alto-forno para a aciaria (imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica
de Tubarão - CST).

2.4.1 - EQUIPAMENTOS .

Figura 2.4.3 – Representação esquemática do efeito da concentração de finos de minério

no fluxo de gases no alto forno.

. Figura 2.4.6 – Representação esquemático de um alto forno com o sistema de

aquecimento do ar de combustão através de regeneradores.

RegeneradoresVagonete de carregamento

Refratário

CadinhoCoque

Minério de ferro e

calcário

Ar

Carregamento

Gases de retorno

Cones

Carro-torpedo

Anel de vento

Ferro-gusa líquido

Escória

Situação ideal Situação não ideal (formação canais preferenciais)

Figura 2.4.8 – Fluxograma do processo de injeção de carvão pulverizado pelas

ventaneiras do alto- forno (sistema PCI). Figura 2.4.9 – Sistema PCI e detalhe das
ventaneiras através das quais o carvão é injetado no interior do alto-forno.
ALTO FORNO 1

ALTO FORNO 2

CARVÃO ANTRACITO

1- Pátio de Carvão e/ou Antracito

2- Correia Transportadora

3- Silos de Regularização

7- Silo de Finos

8- Vasos de Injeção

9- Rota de Injeção AF-1

4- Silo do Moinho

5- Moinho

6- Peneiras

10- Rota de Injeção AF-2

Ventaneira Tubo de sopro

Anel de vento

Local para introdução da lança de injeção Homem morto

Zona ativa de coque/Zona

gotejamento

Zona de combustão

Zona de coesão

Ventaneira

Lança PCI

Sopro

Figura 2.4.10 - Balanço parcial de materiais em um alto-forno típico.

1000 kg Ferro-gusa
1 kg CO 0,3 kg CO2 0,14 kg SO2 0,9 kg NOx

85 kg Particulado 75 kg Hidrocarbonetos

poliaromáticos

0,2 m3 Águas servidas 0,010 kg Sólidos em

suspensão 0,02 kg Óleo

0,001 kg Cianeto 0,002 Metais

324 kg Escória 0,4 kg Pó da casa

de corrida 0,019 kg Lama da limpeza de gases

1500 kg Sinter e/ou pelota e/ou calcário 150 kg Minério de ferro granulado

415 kg Coque 30 litros Água

35 kg Carvão mineral 250 kg finos de 120

Raw Coal

Blast Furnace L 10 000 t HM / d

Natural Gas

Nitrogen

Booster Compressors

2000 t

Injection Station

2 x 19

834 t

2 x 42 t/h

2 x 42 t/h

Pulverizers

2.4.2 – ZONAS DE REAÇÕES DO ALTO-FORNO Apesar de serem utilizados

desde o século XV, a estrutura interna da carga dos alto-fornos só ficou bem conhecida
a partir dos trabalhos de resfriamento e dissecação de diversos altos- fornos realizados
pelos russos e japoneses a partir do ano de 1964. Na dissecação, o alto forno é resfriado
com água ou com nitrogênio, de forma que se possa “congelar” as diversas regiões do
mesmo, seguida da análise dos aspectos físicos e químicos destas regiões (composição,
granulometria, espessura, etc). Assim, foi possível obter um grande conhecimento
técnico que possibilitou uma melhor compreensão do processo de produção de ferro-
gusa em altos-fornos. Um dos resultados mais importantes da dissecação dos fornos foi
a determinação da sua estrutura interna, na qual ficou classificou-se diversas zonas bem
distintas apresentadas abaixo e visualizadas na Figura 2.4.11:

- Zona granular: Região onde toda a carga de minério de ferroe de coque permanece
sólida e granular, permanecendo em camadas alternadas como foram carregadas,
existindo apenas duas fases (gases e sólidos); portanto a redução dos óxidos de ferro
ocorre apenas no estado sólido.

- Zona de amolecimento e fusão ou zona coesiva: Região onde ocorre o amolecimento

e fusão da carga ferrífera, sendo onde reside a maior resistência a passagem dos gases,
divido a união (coesão) entre o partículas semi-fundidas de minério de ferro, existindo
ainda camadas de coque. Situa-se na faixa de temperatura entre o início de
amolecimento e a fusão da carga metálica. O seu perfil depende da distribuição de fluxo
gasoso no interior do alto-forno, que depende da relação minério/coque ao longo do
diâmetro do forno. A atuação na relação minério/coque ao longo do diâmetro do forno
constitui importante parâmetro operacional do alto-forno, denominado de distribuição
da carga ou marcha do forno. Nesta região acontece a absorção de Si pelo ferro. Nesta
zona existe ainda uma região denominada de zona de reserva térmica, onde a
temperatura, tanto da carga como do gás é constante (±1.000oC).

- Zona de gotejamento: Região onde o metal e a escória, ambos líquidos, escoam pelos
poros do através do homem morto (coque sólido) até se depositarem no cadinho.
Durante a descida das gotas de ferro-gusa acontecem importantes reações que
incorporam os elementos de liga ao ferro-gusa.

- Zona de combustão (raceway): Região em frente das ventaneiras, onde ocorre a

queima do carvão ou do coque. É uma região parcialmente vazia devido à elevada
energia cinética das do sopro de ar quente. À medida que as partículas de coque
circulam, vão sendo queimadas, gerando o gás redutor e a energia de aquecimento do
forno. A absorção de Si e do S do gás continua a acontecer.

- Zona de coque estagnado ou homem morto (também chamada de cadinho): Coluna

de carvão vegetal ou de coque existente no cadinho do alto-forno. No cadinho se
depositam o ferro-gusa líquido e a escória que se separam em duas camadas por
diferença de densidade. No cadinho ainda ocorrem reações entre as fases metálicas e
escorificadas, tais como a de dessulfuração do ferro-gusa. Acima do cadinho e em parte
da rampa, a carga sólida é composta apenas de coque, que não rola em direção as
ventaneiras. Este coque será consumido pelas reações de combustão ou tendo o seu
carbono absorvido pelo metal líquido. O homem morto ou região de coque estagnado
tem sobre si grande parte do peso de toda coluna de carga do alto forno e, dependendo
da relação de forças entre o peso da carga e o empuxo exercido pelo ferro-gusa líquido,
escória líquida e ar soprado, pode ou não ser apoiada no fundo do cadinho. A
acumulação em excesso de escória e ferro-gusa no cadinho pode causar sérios danos
operacionais, como por exemplo, superaquecimento e fusão das ventaneiras, marcha
irregular do forno, etc.
Figura 2.4.11 - Zonas no interior de um alto-forno de acordo com o comportamento da
carga. Figura 2.4.12 – Configuração da zona de amolecimento e fusão ou coesiva.

Gusa

C+ FeO = Fe + CO2 (Homem Morto)

Gases

Minério

Minério

Minério

SiO2 Al2O3 CaO MgOFeO

CC

óxidos de ferro

CO2

Ferro-gusa

Escória

Final da fusão

Início da Fusão

Redução direta

CO2

Cadinho

Região de coque estagnado ou homem morto

Zona Granular

Gases Carga Minério ferro (granulado e/ou sínter e/ou de pelota)

Coque ou carvão vegetal

Zona de amolecimento e fusão

Zona de Combustão
Zona de Gotejamento

Ferro-gusa

Camada de amolecimento e

fusão

Região de coque ativo

Escória

Nas equações representando reações químicas apresentadas neste texto, os seguintes

símbolos são usualmente empregados: < > = sólido, ( )g = gás, { } = líquido, ( ) =
escória, [ ] = soluto na fase metálica. Outros autores preferem utilizar outra simbologia:
__ soluto na fase metálica e sem símbolo para gás.

As reações que ocorrem no interior do alto forno serão analisadas a partir das
ventaneiras,

ou seja, a partir da zona de combustão. Nesta zona, devido à elevada velocidade de

injeção do ar pelas ventaneiras (180 a 280 m/s) o coque passa a recircular, permitindo
que o carbono do coque combine-se com o oxigênio fornecido pelo ar quente soprado,
de acordo com a seguinte reação exotérmica4, ou seja, que libera energia:

<C>coque + (O2)ar ↔ (CO2)gás -94,1 kcal/Mol (c1) Devido à alta temperatura do gás
CO2 formado, ocorre a combinação deste com o carbono do coque, porque o CO2 é
instável acima de 1000

oC na presença de carbono e para as pressões reinantes nesta região, através de uma

reação endotérmica, ou seja, absorvendo energia, conhecida como reação de
Boudouard ou Solution Loss (reação de perda por solução):

(CO2)gás + <C>coque ↔ (2CO)gás +41,2 kcal/Mol (c2) Esta reação se desenvolve

rapidamente, de forma que para efeito de análise termodinâmica, as duas reações podem
ser somadas (lei de Hess), resultando na reação exotérmica:

<2C>coque + (O2)ar ↔ (2CO)gás -52,9 kcal/Mol (c3) Nota-se assim que a combustão
do carbono do coque na região das ventaneiras (zona de combustão ou raceway) gera o
gás redutor (CO) para a redução dos óxidos de ferro e a geração de energia para
aquecimento da carga, com seu conseqüente amolecimento e fusão nas outras zonas do
forno.

Em frente à ventaneira tem-se também a reação de decomposição do vapor d’água

presente devido à umidade do ar soprado, gerando o gás hidrogênio que será também
um gás redutor no processo:

(H2O)gás no ar + <C>coque ↔ (CO)gás + (H2)gás +41,2 kcal/Mol (h1) Como a reação

acima absorve calor, costuma-se injetar uma certa quantidade de vapor d’água junto
com o ar quente de modo a exercer um melhor controle da temperatura da chama, que
normalmente supera 2100oC.

Como o ar de combustão carrega um alto teor de nitrogênio (aproximadamente 79% de

nitrogênio para 21% de oxigênio), haverá também a presença deste elemento mas que
não apresenta reações significativas. O perfil térmico do alto forno aliado às condições
termodinâmicas e cinéticas impostas pela reação de Boudouard, permitem, para fins de
estudo, dividir o alto forno em duas partes, em função principalmente da reatividade do
carbono do coque:

a – setor de preparação: onde o carbono do coque praticamente não reage, constituindo

assim um material inerte.

b – setor de elaboração: onde o carbono do coque reage como CO2, restituindo o poder
redutor do gás através da reação de Boudouard.

4 Determinada pela diferença entre a somatória das entalpias de formação dos

compostos resultantes (lado direito) da reação e a somatória das entalpias de formação
dos reagentes (lado esquerdo).

Foi dito anteriormente que o CO2 só é instável, isto é passa a reagir com o carbono do
coque, acima de 1000oC, gerando o CO que é o gás redutor imprescindível para a
realização das reações objetivadas no alto-forno. Portanto, deve-se procurar transferir o
máximo possível de oxigênio dos óxidos de ferro para os gases, antes de entrar na
região onde o carbono passe a ser consumido para formar o CO pela reação de
Boudouard. Para permitir um melhor entendimento da delimitação que existe entre os
setores de preparação e elaboração, utiliza-se um diagrama de equilíbrio entre os
elementos ferro, carbono e oxigênio. Neste diagrama, apresentado na Figura 2.4.13, é
possível observar quais são os compostos formados em função da variação de
temperatura e da porcentagem do gás CO. Por exemplo, para a temperatura de 700oC o
gás contém 60% de CO e 40 % de CO2 e para a temperatura de 900oC o gás contém
96% de CO e 4 % de CO2, ou seja, o aumento da temperatura favorece a formação de
CO. O aumento de pressão pelo contrário favorece a formação de CO2. É importante
salientar ainda que os gases no forno passam por um intenso gradiente térmico, com
temperaturas da ordem de 1900 a 2100oC próximo às ventaneiras até 150 a 250oC
quando deixam o topo do forno. Ao mesmo tempo existe um gradiente de pressão, com
pressões acima de 2,5 atm na zona de combustão e que pode chegar abaixo de 0,2 atm
no topo. Outro ponto importante é lembrar que o tempo de percurso do gás num forno
varia de 4 a 8 segundos, não permitindo que as reações químicas atinjam o equilíbrio.
Figura 2.4.13 - Diagrama de equilíbrio Fe-C-O que permiti analisar quais são os
compostos formados em função da variação de temperatura e da porcentagem do gás
CO. Neste caso apresenta-se a curva de equilíbrio teórico da reação de formação do CO.
Com o carvão de madeira e com o coque esta curva é deslocada para a direita (mais
intensamente com o coque). O gás presente na zona de combustão é constituído
basicamente de CO, apresentando, portanto, elevado poder redutor (ponto A na Figura
2.4.13). À medida que as reações de redução se processam (deve-se fazer uma análise
como se estivéssemos nos deslocando na direção do topo do alto-forno), a temperatura e
o potencial redutor do gás cai (devido ao maior teor de CO2) e atingirmos o setor de
preparação, representada pelo ponto B na figura, localizado sobre a linha de equilíbrio
FeO-Fe. A parte superior do forno, fundamentalmente uma setor de preparação, pode
ser considerada como um reator em contra corrente, ou seja, a carga de minério de ferro
é seca, pré- aquecida e pré-reduzida pelos gases ascendentes no forno.

CO( %)

Temperatura (oC) 427 527 627 727 827 927 1027

•A

B •

100

80

60

40

20

0 20 40 60 80 100

CO2 (%)

CO2 + C ↔ 2CO (1) FeO + CO ↔ Fe + CO2 (2) Fe3O4 + CO ↔ 3FeO + CO2 (3)

Na zona granular, pertencente ao setor de preparação, ocorrem as reações que

promovem a evaporação da umidade da carga, ou seja: {H2O} ↔ (H2O)gás (h2)

Também ocorre a formação de vapor d’água através da reação: (CO2)gás + (H2)gás ↔
(CO)gás + (H2O)gás (h3) e a reação de deposição do carbono: (2CO)gás ↔ <C> +
(CO2)gás (c4) Nesta zona granular ocorre grande parte das reações de redução do
minério de ferro. A penetração do gás redutor nos poros do minério de ferro aumenta a
superfície de contato favorecendo as reações, ao mesmo tempo que o gás oxidado segue
o caminho inverso. O material carregado no forno entra em contato em contra corrente
com os gases e é aquecido nos primeiros 4 a 6 metros abaixo do topo até temperaturas
na faixa de 600 a 800oC. A redução da hematita (óxido presente em maior quantidade
no minério) é realizada em estágios sucessivos, conforme as seguintes equações:

<3Fe2O3> + (CO)gás ↔ <2Fe3O4> + (CO2)gás -12,6 kcal/Mol (f1)

<Fe3O4> + (CO)gás ↔ <3FeO> + (CO2)gás +9,6 kcal/Mol (f2) <FeO> + (CO)gás ↔

<Fe> + (CO2)gás -4,3 kcal/Mol (f3) Observando o diagrama Fe-C-O da Figura 2.4.13
nota-se que a redução da wustita (FeO) necessita de um elevado potencial de gás redutor
(concentração de CO no gás). Esse gás, após a redução da wustita sobe no forno e reduz
facilmente a magnetita (Fe3O4) e a hematita (Fe2O3) devido ao baixo potencial redutor
necessário. As equações f1, f2 e f3 são chamadas de redução indireta. Analisadas em
conjunto, a redução indireta é levemente exotérmica. Como o CO2 resultante destas
reações é o último estágio da combustão do carbono, consegue-se a maior utilização
possível da “energia química” deste elemento, quanto maior for a quantidade de
oxigênio removido através das reações indiretas. A redução do óxido de ferro também
ocorre através de uma reação direta, do tipo endotérmica, representada pelas seguintes
equações:

<3Fe2O3> + <C>coque ↔ <2Fe3O4> + (CO)gás (f4) <Fe3O4> + <C>coque ↔

<3FeO> + (CO)gás (f5) <FeO> + <C>coque ↔ <Fe> + (CO)gás +37,3 kcal/Mol (f6)
Estas reações consomem e degradam o coque, porém, apresentam a vantagem de um
consumo menor de carbono para cal mol de oxigênio removido, porque um dos
produtos das reações, o CO, ainda pode sofrer uma pós-combustão e ser convertido em
CO2 ao sofrer outras reações de redução do tipo indiretas. A faixa de temperaturas em
que os óxidos reagem são semelhante às faixas das reações indiretas para cada óxido.
Entretanto, deve-se procurar favorecer as reações indiretas em relação às reações diretas
para diminuir a necessidade de consumo de combustível, o próprio coque, pelo
processo. A introdução de hidrogênio como fazendo parte dos combustíveis injetados,
desloca as condições de entre as reações de forma a favorecer as reações indiretas.

Outras reações do tipo direta ocorrem com o gás hidrogênio, proveniente da reação de
decomposição do vapor d’água presente devido à umidade do ar soprado na zona de
combustão (reação h1) como por exemplo a reação que ocorre a : <FeO> + (H2)gás ↔
<Fe> + (H2O)gás +5,7 kcal/Mol (h4)

As reações de redução dos óxidos Fe2O3, Fe3O4 e FeO ocorrem respectivamente nas
faixas de temperatura de ±550oC, ±620oC e de 620 a 800oC. O setor de elaboração do
forno também é um reator em contra-corrente, porém mais complexo do que o vigente
no setor de preparação. Neste setor os gases provenientes da combustão do coque
(essencialmente o CO e o N2) deixam a zona de combustão em temperaturas elevadas
e transmitem calor para o ferro-gusa e a escória na zona de gotejamento e prosseguem
no seu movimento ascendente penetrando na zona de amolecimento e fusão onde
existe um elevado gradiente térmico. Na zona de amolecimento e fusão o ferro
reduzido, ou seja, o <Fe> absorve carbono, abaixando o seu ponto de fusão, gotejando
pelos interstícios do coque incandescente (zona de gotejamento) e caindo para o
cadinho. A redução da sílica (SiO2) para silício (Si) e a incorporação deste elemento ao
ferro-gusa estão intimamente relacionadas com o perfil térmico do forno. Esse é um
aspecto de extrema importância porque exerce grande influência no processo de
elaboração do aço no convertedor LD, uma vez que o percentual de Si no ferro-gusa é
um parâmetro fundamental para o cálculo do balanço térmico na aciaria, afetando ainda
a quantidade de escória formada, o consumo de fundentes e o desgaste do refratário do
convertedor. As principais fontes de sílica no alto-forno são a ganga do minério de ferro
(é o maior componente da ganga do minério) e as cinzas do coque. A transferência do
silício para o ferro-gusa pode acontecer de duas formas: diretamente pela escória para o
ferro-gusa através de reações entre o ferro-gusa e a escória: (SiO2) + [2C] ↔ [Si] +
(2CO)gás (i1) ou indiretamente, onde o Si é transferido da escória ou da cinza do coque
para a fase gasosa como SiO2 e este reage com o carbono do ferro-gusa líquido,
incorporando o Si: (SiO2) + <C>coque ↔ (SiO)gás + (CO)gás (i2) (SiO)gás + [C] ↔ +
[Si] + (CO)gás (i3) Pesquisas realizadas concluíram que a reação i1 é muito lenta e,
portanto, as reações i2 e i3 prevalecem, sendo que a reação i2 é fortemente favorecida
pelo aumento da temperatura e prejudicada com o aumento da pressão. A reação i3 é
favorecida pelo aumento da zona de gotejamento, ou seja, pela elevação da zona
coesiva, o que aumenta o tempo disponível para a reação se processar. Deve-se lembrar
que a quantidade de (SiO)gás é proporcional ao teor de SiO2 na cinza do coque. Outro
aspecto a ser considerado é o fato de que para a redução da sílica, seria necessária uma
quantidade de energia muito grande, razão pela qual não acontece a separação direta do
silício do oxigênio no alto forno. Isto pode ser ilustrado pela reação: <SiO2> ↔ <Si> +
(O2)gás +215,6 kcal/Mol (i4) Uma outra possibilidade seria a redução da é através da
combinação com o ferro e o carbono para formar o silicieto de ferro apresentado apenas
teórica e o silício é incorporado ao ferro. Porém isto exige um elevado consumo de
combustível para elevação da temperatura. Este fenômeno pode ser descrito pela
equação:<SiO2> + <2C>coque ↔ <FeSi> + (2CO)gás +132,5 kcal/Mol (i5) A
temperatura acima de 1200oC, grande parte da sílica se combina com o CaO e o MgO
para formar a escória. A respeito do controle do teor de silício no ferro-gusa vários
autores concluíram que existem condições para oxidação do silício incorporado através
das reações anteriores através das seguintes mecanismos: [Si] + (2MnO) ↔ (SiO2) +
[2Mn] (i6) [Si] + (2FeO) ↔ (SiO2) + [2Fe] (i7) Como foi dito anteriormente, a redução
do minério de ferro inicia-se da periferia para o centro das partículas (sinter, pelota ou
minério). Porém , se a quantidade de sílica presente na carga for muito elevada, forma-
se uma camada na periferia das partículas de faialita (FeO-SiO2), que tende a impedir o
progresso da redução, diminuindo a temperatura de amolecimento e fusão da carga,
aumentando a espessura zona coesiva, dificultando o fluxo de gases no forno. O núcleo
das partículas permanece como FeO que é liberado quando a faialita é fundida nas zonas
de temperatura mais alta através da reação:

<FeO> +<C>coque ↔ {Fe}+ (CO)gás (f7) Porém a fusão do FeO ocorre por uma
reação endotérmica, o que provoca o esfriamento do forno. Além disto, o ferro formado
apresenta uma temperatura de fusão 150oC mais elevada do que o FeO, o que
provavelmente levará a formação de uma fase sólida nesta região. Estes dois fenômenos
podem provocar o arriamento ou engaiolamento do forno.

Para evitar este grave problema, tem-se produzido sinter e/ou pelotas com basicidade
mais elevada, ou seja, a relação entre a quantidade de cal e de sílica deve ser maior do
que 1,5 (CaO/SiO2 ≥ 1,5), com teores de MgO na faixa de 1,2 a 2,0. O MgO e CaO
adicionados combinan- se com a SiO2 aumentando a temperatura de fusão da película
formada em torno das partículas de minério, dando tempo para acontecer a completa
redução do FeO para Fe, permitindo que se trabalhe com temperatura de chama mais
alta no alto-forno, o que diminui o consumo de combustível (coke-rate) e aumenta a
permeabilidade da carga, ou seja, melhora a produtividade do alto-forno. O minério e o
coque contêm ainda outras impurezas que podem ser reduzidas no alto- forno. Estas
impurezas são absorvidas pelo ferro-gusa, pela escória ou deixam o forno junto com os
gases no topo. O manganês pode ser proveniente do minério de manganês ou a escória
de aciaria carregado no forno. As reações dos óxidos de manganês com o gás carbônico
são exotérmicas e podem ocorrer na coluna de carga, na parte média e inferior da cuba:

<2MnO2> + (CO)gás ↔ <2Mn2O3> + (CO2)gás -112,4 kcal/Mol (m1)

<Mn2O3> + (CO)gás ↔ <2Mn3O4> + (CO2)gás -40,7 kcal/Mol (m2)

<Mn3O4> + (CO)gás ↔ <3MnO> + (CO2)gás -12,2 kcal/Mol (m3)

A incorporação de manganês pelo ferro-gusa ocorre na zona de gotejamento ocorre
através da reação endotérmica: <MnO> + [C] ↔ [Mn] + (CO)gás +65,6 kcal/Mol (m4)

A reação m4 é mais difícil de ocorrer porque exige temperaturas elevadas, de forma que
geralmente entre 50 a 75% do MnO que é carregado no alto-forno, na forma de ganga
do minério de ferro, é reduzido, sendo que o restante é incorporado pela escória.

A decomposição do calcário (calcinação) adicionado como fundente ocorre acima de

970oC:

<CaCO3> ↔ <CaO> + (CO2)gás +40,3 kcal/Mol (a1)

<MgCO3> ↔ <MgO> + (CO2)gás (a2)

A cal formada é importante para a efetivação da dessulfuração com será visto a seguir.

A incorporação de fósforo pelo ferro-gusa líquido é muito fácil, sendo talvez, o único

elemento que passa totalmente para o ferro-gusa: <P2O5> + [5C] ↔ [5P] + (CO)gás
(p1)

O fósforo acompanha o minério de ferro principalmente na forma de apatita (fosfato de

cálcio) que é reduzido em presença de sílica, de acordo com a seguinte reação:
<3CaO·P2O5> + <3SiO2> + <5C> ↔ <3CaO SiO2> + [2P] + (5CO)gás (p2) Deve-se
lembrar que esta reação indesejável porque o fósforo, em condições normais, prejudica
as propriedades mecânicas dos aços. Também a incorporação do enxofre é indesejável
porque a presença deste elemento dificulta a fabricação do aço porque devem ser
utilizadas várias técnicas (forragem do convertedor, emprego de escórias sintéticas),
adições (cal), equipamentos (estações de dessulfuração) para reduzir a presença dos
mesmos. O enxofre é oriundo principalmente no coque, mas também pode estar
presente no minério de ferro na forma de sulfetos (FeS, MnS e FeS2). Este elemento
deve apresentar teor mínimo no aço para várias aplicações, por exemplo abaixo de
0,002%, por que reduzem as propriedades mecânicas. Uma forma de incorporação é
através das reações: <FeO> + (COS)gás ↔ <FeS> + (CO2)gás -19,1 kcal/Mol (s1) A
reação que permite a remoção parcial do enxofre é através da cal ou do manganês:
<FeS> + <CaO> ↔ <FeO> + <CaS> -3,6 kcal/Mol (s2) <FeS> + <MnO> ↔ <FeO> +
<MnS> +2,2 kcal/Mol (s3) <FeS> + [Mn] ↔ <FeO> + <MnS> -26,4 kcal/Mol (s4) A
presença do FeO prejudica a dessulfuração de forma que a este fenômeno deve ocorrer
através de outra reação que acontece em temperaturas mais elevadas, devido ao fato de
ser endotérmica: <FeS> + <CaO> + <C> ↔ [Fe] + <CaS> + (CO)gás +43,6 kcal/Mol
(s5)

Esta reação é mais provável devido ao excesso de carbono reinante no alto forno. Um
teor de cal mais elevado também favorece esta reação.

Pode-se agora justificar porque que a etapa de extração do ferro a partir do seu óxido é

denominada de redução, designação também atribuída ao setor de uma usina

siderúrgica que reúne as áreas de pátio de matérias-primas, coqueria, sinterização e alto-
forno. A formação do minério de ferro acontece através de uma reação de oxidação (ou
reação anódica) do tipo:
Fe → Fe2+ + 2e-. Os elétrons liberados são absorvidos pelo oxigênio: O2 + 2e

- → O2-. O íon Fe2+ é atraído pelo íon O2- para formar óxidos do tipo Fe2O3, Fe3O4,
e FeO,

dependendo da proporção entre os átomos de oxigênio e ferro (também podem ser

formados os íons O1- e Fe3+). O termo redução tem sua origem no fato de que a
separação do ferro do oxigênio ocorre através da combinação preferencial do oxigênio
com o carbono (oriundo do carvão vegetal ou do coque), ou seja, através da reação de
redução (ou reação catódica):

Fe2+ + 2e-→ Fe. Se considerarmos o último estágio da redução, isto é, depois do óxido
de ferro ter passado

de Fe2O3 para Fe3O4 e finalmente para FeO, a reação de redução direta pode ser escrita
como: Fe2+O2- + C4+ + 4e- → Fe + C4+O2- + 2e-

ou através da reação indireta:

Fe2+O2- + C4+O2- + 2e- → Fe + C4+(O2-)2

Para a remoção do enxofre dissolvido no ferro-gusa a seguinte reação deve ocorrer:

(CaO) + [S] + [C] ↔ (CaS) + (CO)gás (s6) Entre os principais elementos indesejáveis
no alto-forno estão os metais de baixa temperatura de fusão e ebulição, tais como: o
zinco, o cobre, o chumbo e os metais alcalinos (sódio e potássio por exemplo).
Os metais alcalinos entram no forno como silicatos complexos na ganga da carga e na
cinza do coque. Estes elementos são reduzidos à forma metálica em temperaturas em
torno de 800oC, ou seja, abaixo da temperatura de formação do ferro-gusa e acima da
temperatura de ebulição dos mesmos (882 e 779oC para o Na e K respectivamente). Isto
faz com que estes elementos permaneçam no forno (cuba) porque os mesmos são
volatizados na parte inferior e ascendem no forno, mas são novamente oxidados na parte
superior e passam a descer com a carga ou aderem às paredes do forno. Este ciclo se
repete, provocando o aumento da quantidade de material aderido com o passar do
tempo, passando a formar cascões no interior do forno e afetando a estrutura da carga,
reduzindo a eficiência operacional, como por exemplo, o aumento da pressão interna do
forno e a de sopro ou mesmo o desgaste acentuado do refratário. Por exemplo, para o
sódio, as reações envolvidas são: <Na2SiO3> + <C>coque ↔ <2Na> + <SiO2> +
(CO)gás (n1)

(2Na)gás + (CO)gás ↔ + <Na2O> + <C>coque (n2) Algumas das partículas de óxido

aderem a carga (de minério ou de coque) que descem o forno são novamente reduzidas
e vaporizadas segundo as reações:

<Na2O> + <C>coque ↔ <2Na> + (CO)gás (n3)

<2Na> ↔ (Na2)gás (n4)

Esta reações,que ocorrem respectivamente a 1020 e 882oC contribuem para a

continuação do ciclo dos metais alcalinos no alto-forno.
Parte do Na2O pode reagir com o CO2 e se transformar em carbonato de sódio
(Na2CO3), um material duro, que pode ser arrastado pelo gás para fora do forno na
parte superior ou ser de difícil remoção quando se formar nas partes mais inferiores do
forno.

<Na2O> + (CO2)gás ↔ + <Na2CO3> (n4) Um outro composto que pode ser formado é
o cianeto de sódio através da reação:

<Na2O> + <3C>coque + (N2)gás ↔ (2NaCN)gás (n5) Este cianeto é um gás que pode
ser reoxidado no interior do forno ou ser condensado para o estado líquido e ser
arrastado para fora do forno, solidificando-se no contato com o ar. Deve-se ter a
máxima atenção porque os cianetos são venenos letais.

Um efeito adicional dos metais alcalinos é a fragmentação das partículas de coque,

devido ao fato dos gases formados impregnarem ou reagirem com o carbono do coque,
como mostrado nas reações apresentadas, provocando a redução da permeabilidade da
carga, comprometendo inclusive o escoamento do ferro-gusa e da escória líquidos para
o cadinho, podendo provocar a fusão das ventaneiras. Outro aspecto a ser considerado é
o fato da presença de metais alcalinos acelerarem as reações de redução dos óxidos de
ferro, provocando o inchamento e crepitação das partículas de minério de ferro,
aumentando a quantidade de finos, afetando também a permeabilidade e dificultando o
fluxo gasoso.

Todas as reações apresentadas para o sódio, acontecem também com o potássio.

O zinco, proveniente de rejeitos internos da usina tais como lama e escória de aciaria
também apresenta um comportamento semelhante, porém não forma silicatos estáveis,
não sendo possível eliminá-lo pela escória do alto-forno. Os vapores de zinco podem
penetrar nas fendas do refratário do forno, provocando a sua deterioração ou se
depositarem nas tubulações de saída de gases, podendo obstruí-las. Para diminuir os
efeitos deletérios do zinco, pode-se adicionar o CaCl2 na mistura a sinterizar, induzido a
gaseificação de zinco sob a forma de ZnCl2, menos prejudicial ao processo.

O material carregado no alto-forno pode conter ainda metais como titânio, cromo,
cobre, etc. Compostos a base de cobre são reduzido no forno e o cobre passa para o
ferro-gusa, podendo ser prejudicial na aciaria, visto que não é possível a sua eliminação
devido a sua não oxidação nas temperaturas de elaboração do aço. O óxido
de cromo que pode estar presente no minério pode ser reduzido mas em temperaturas
elevadas, ocasionando um maior consumo de combustível, através da reação:

<Cr2O3> + <3C>coque ↔ <2Cr> + (3CO)gás -204,6 kcal/Mol (r1) A maior dificuldade

de se trabalhar com minérios de ferro contendo titânio é o aumento

brusco da viscosidade da escória devido à formação de carboneto de titânio. Além disso,

o óxido de titânio pode formar cascões no canal de vazamento e em outros pontos do
forno. A redução do titânio ocorre através da reação:

<TiO2> + <2C>coque ↔ <Ti> + (2CO)gás +169,6 kcal/Mol (t1)

A formação da escória ocorre na altura da rampa do alto-forno como resultado da

redução e fusão da ganga do minério, dos fundentes e da cinza do coque e da
combinação dos constituintes destes materiais. Estas combinações geram
principalmente silicatos e aluminatos: - CaO⋅SiO2, FeO⋅SiO2, Al2O3⋅SiO2,
MgO·Al2O3⋅ e CaO⋅Al2O3.

Os compostos SiO2, MgO, CaO, Pb2O5 e CaS são proveniente do minério de ferro e
dos fundentes, O minério também pode conter Al2O3, TiO2, MnO2, PbO2, ZnO, FeO e
MnS. As cinzas do coque contêm cerca de 40% de SiO2 e S. A temperatura de fusão da
escória depende fundamentalmente de sua composição química. Porém, por se tratar de
um material cerâmico, mesmo após o início da fusão, o material e a escória podem
permanecer com uma ampla faixa de temperatura com a mistura das fases sólida e
líquida, mantendo uma alta viscosidade. A combinação dos óxidos citados nas
proporções normais presentes no alto forno resulta em escórias com temperatura de
fusão na faixa de 1200 a 1400oC. Os diagramas de fase ternários são instrumentos
extremamente úteis para mostrar a variação das temperaturas de início e fim de fusão
em função da composição química das escórias de alto forno. O principal diagrama é o
que leva em conta a presença dos óxidos CaO,⋅SiO2 e Al2O3. A viscosidade da escória
é afetada pela sua temperatura de início e fim de fusão, analisado pelos diagramas de
fases ternários, instrumentos de análise relativamente complexos. Um método mais fácil
de ser aplicado é através da relação entre os principais óxidos formadores da escória:

322 OAlSiO

MgO CaO

Quando esta relação se aproxima de 1, a escória é fluída. Se o teor de cal aumentar, a

escória perde sua fluidez. A adição de dolomita, que contém MgO, a escória se torna
mais fluida. Deve-se lembrar que a proporção de cal é especialmente importante para a
remoção de enxofre do ferro-gusa. As escórias de alto-forno a coque normalmente tem a
seguinte constituição: 42 a 46% de CaO, 35% de SiO2, 12 a 15% de Al2O3, 1 a 6% de
MgO, 1 a 1,5% de FeO, 1,4 a 1,8% de MgO, 1,2 a 1,4% de S. A proporção de escória
gira em torno de 300 a 365 kg/t de ferro-gusa. Apesar da escória ser reaproveitada,
principalmente para a fabricação de cimento, uma quanto maior a sua proporção, menor
a produtividade do alto forno e maior o consumo de combustível, embora possa
favorecer a dessulfuração.

8 – REFINO PRIMÁRIO: Os processos de fabricação de aço são designados pelo tipo

de forno (Bessemer, Siemens-Martin, LD, Elétrico, etc.) e a natureza da escória (ácida
ou básica). A transformação do gusa líquido em aço envolve: a) a diminuição dos teores
de carbono, silício, fósforo, enxofre e nitrogênio a níveis bastante baixos: b) a adição de
sucata ou minério de ferro para ajustar a temperatura do aço bruto; c) o ajuste dos teores
de carbono, manganês, elementos de liga e da temperatura no forno ou na panela de
vazamento. Nas duas últimas décadas, procurou-se pré-tratar o gusa líquido, pela
dessulfuração e, até com um pré-refino, ( desiliciazação, desfosforação e dessulfuração).

 8.1 - PROCESSOS DE SOPRO PNEUMÁTICO: Até 1856, quando Henry Bessemer

na Grã-Bretanha e William Kelly, nos Estados Unidos, quase simultaneamente,
inventaram o processo de sopro pneumático, o aço era obtido apenas pela refusão de
pequenas quantidades de sucata em fornos de cadinho ou pelo penoso processo de
pudlagem em fornos de revérbero. Inicialmente o convertedor com sopro atmosférico
utilizava revestimento ácido (pedra silicosa). Devido a necessidade de se baixar o teor
de fósforo, foi-se necessário utilizar escórias básicas, desta forma, o revestimento ácido
do convertedor Bessemer se consumia muito rapidamente, pois reagia com a escória.
Graças aos trabalhos de Sidney Gilchrist Thomas, o convertedor recebeu o revestimento
básico (dolomítico), em 1877. Tal descobrimento permitiu a remoção do fósforo dos
minérios europeus com teor mais elevado deste elemento. No processo Bessemer ácido,
o conversor é carregado com gusa líquido a uma temperatura de 1300 a 1400°C e o
calor necessário para: a) elevar a temperatura do ar até a do metal líquido, b) fundir as
adições, c) compensar as perdas térmicas de condução e convecção através do
revestimento e pela radiação da camada superior do banho. Em princípio, a operação do
conversor consiste na injeção de ar sob pressão pela parte inferior por meio de canais
nos refratário chamados de ventaneiras, fazendo com que o ar atravesse o banho de gusa
líquido. O oxigênio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez,
combina- se com o silício, o manganês e o carbono; portanto, estas impurezas são
eliminadas, seja sob a forma de escória, (SiO2, MnO), ou de gás, (CO), que inflama-se
na boca do convertedor. Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa:
tanto o seu calor sensível (temperatura física), como o seu calor latente, isto é, o teor de
elementos que, ao

queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adição de sucata no

conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operações laminação) e,
também, sopragem rápida sem projeções. A temperatura do gusa, ao ser vertido no
conversor, não deveria ser superior a 1250°C. Para a produção do aço Bessemer,
preferia-se gusa com a seguinte composição: Si = 1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P
= 0,090% máximo. O silício, se mais baixo, teria a tendência de causar corridas frias. O
manganês, acima de 0,70%, ocasionava uma escória muito fluida, resultando em
projeções e mais difícil separação entre ela e o aço.

8.2- PROCESSOS DE SOPRO A OXIGÊNIO A idéia original foi exposta pelo

próprio Sir Henry Bessemer em 1856, porém, as dificuldades na obtenção do oxigênio
puro, em quantidades industriais, não permitiram a sua utilização prática. Somente após
do desenvolvimento das grandes instalações para produção de oxigênio, é que a idéia foi
novamente retomada por vários metalurgistas. Em 1939, Otto Lellep em Oberhausen e
em 1941, Carl Valerian Schwarz em Aachen na Alemanha; em 1947, Prof. Robert
Durrer na Suíça e, em 1949, Heribert Trenkler na Áustria, experimentaram a utilização
de oxigênio em convertedores. Finalmente, em novembro de 1952, iniciou-se a
operação da Aciaria I da Voest, com dois convertedores de 30 ton., sendo que a primeira
instalação no hemisfério sul foi a da Cia. Siderúrgica Belgo-Mineira em Monlevade-
MG, inaugurada em outubro de 1957. As vantagens dos processos a oxigênio são: a)
rapidez na transformação do gusa em aço; b) o reaproveitamento da sucata de
recirculação, (gerada na própria usina) e que corresponde a 20% do aço bruto. Esta
sucata é isenta das impurezas que a sucata externa externa (ferro velho ), contêm.

 MATERIAIS UTILIZADOS: 1- OXIGÊNIO Deve-se ter no mínimo 99,5% de

pureza. Os restantes 0,2 a 0,3% consistem em: 0,2% de argônio e 0,005% máximo de
nitrogênio, (importante para evitar fenômenos de envelhecimento sob tensão). A vazão
de O2 deve ser a velocidades supersônicas para penetrar na camada de escória e,
também, para evitar o entupimento dos bocais da lança. É, igualmente relevante para
determinar a altura do bocal em relação ao banho, de importância para controlar o grau
de oxidação da escória e de remoção do enxofre e do fósforo. 2- GUSA Contém: 4,0 a
4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se 0,05 a 0,15% de P.
O metal líquido, depois de vazado na panela, ao resfriar, atinge a saturação com o
carbono.

No vazamento do alto forno, a temperatura do gusa é de 1480 a 1510°C, pois até o carro
torpedo chegar ao convertedor haverá uma perda de temperatura do gusa de cerca de
135o C, e o processo de refino necessita de uma temperatura do gusa acima de 1400o C.
Com a queda da temperatura, o excesso de carbono deixa o banho sob a forma de
grafite, poluindo o ambiente. Entre 80 a 75% da carga do convertedor é constituída de
gusa líquido, sendo o restante, de sucata. A dessulfuração do gusa pode ser feita no
carro torpedo ou na panela de carga. Neste último caso, o grau de tratamento pode ser
ajustado individualmente para cada corrida. Os agentes dessulfurantes utilizados são:
Magnésio, Carboneto de Cálcio e o Carbonato de Cálcio. O uso deste último tem dois
inconvenientes: alto consumo específico e baixo poder dessulfurante. A injeção de
magnésio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como o magnésio
tem baixo poder de ebulição (1100o C) e vaporiza facilmente, deve ser misturado com
cal ou coque (formando briquetes). A geração de escória varia de 5 a 16 kg/t de gusa,
dependendo da taxa de injeção e da escumagem efetuada. 3- SUCATA São usadas:
tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de tarugos ou de corte de
chapas), como a externa, (sucata de operações industriais: de estamparia ou prensagem,
ou de obsolescência: ferro-velho). Com a sucata externa, há o risco de contaminação,
(metais não ferrosos, tintas, etc.). 4- ESCORIFICANTES Usa-se cal, dolomito
calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada reatividade. Cal
dolomítica pode ser usada para proteger o revestimento de magnésia ou de dolomita do
conversor, procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escória. O consumo de cal
dolomítica é da ordem de 30 a 35 kg por t de aço. A fluorita promove a dissolução da
cal e baixa o ponto de fusão, alem de estimular a fluidificação da escória. 5- FERRO-
LIGAS Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado
líquido durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de indução para este fim,
evitando- se ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas. 6-
REFRATÁRIOS A duração do revestimento tem evoluído pela utilização de refratários
de melhor qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro
lado, as temperaturas do aço líquido tenham aumentado por causa do lingotamento
contínuo e do desenvolvimento da metalurgia secundária. Um amplo leque de materiais
está à disposição, como tijolos de dolomito ligado com alcatrão; dolomito enriquecido
com carbono, ligado com alcatrão; dolomito-grafite enriquecido com carbono, ligado
com alcatrão; dolomito enriquecido com magnésia, ligado com alcatrão; magnésia,
ligada com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão e impregnada com piche; magnésia-
grafite, ligada com alcatrão ou resina, magnésia, queimada, impregnada de alcatrão.
Aditivos metálicos, como alumínio, magnésio e silício, ou combinações destes
elementos, são usados para evitar a oxidação do carbono. Estes metais não só aumentam
a resistência à oxidação, como também, reduzem a porosidade e evitam a penetração da
escória, pela formação de óxidos e carbonetos; outrossim, melhoram a resistência a
quente, tanto à corrosão com à erosão. O consumo de refratário depende do tipo de
revestimento, da geometria do conversor e do programa de produção, variando entre 1 ,
5 a 8 kg/t de aço. 

8.3 - CONVERTEDOR LD. O convertedor tem a forma de um barril sendo basculado

para carga ou vazamento, em torno de um eixo horizontal, acionado por conjuntos de
motores e redutores. Para a chaparia, é utilizado um aço baixa liga ao cromo-
molibdênio. Logo junto à carcaça metálica, em aço resistente ao envelhecimento, com
35 a 75 mm de espessura, é colocada uma camada de tijolos de magnésia calcinada,
como revestimento permanente, seguindo-se uma camada de magnésia apisoada, como
separação e uma camada de desgaste, em blocos de dolomita calcinada impregnada com
alcatrão. O fundo é de chapa metálica reforçada, seguindo-se várias fieiras de tijolos de
magnésia, até a camada de desgaste, em blocos de magnésia calcinada e impregnada. A
lança consiste de 3 tubos concêntricos, de aço sem costura, terminando num bocal de
cobre eletrolítico; no interno, flue o oxigênio; o intermediário, é para a alimentação da
água de resfriamento e o esterno, para o retomo da água aquecida. A ponta da lança
contém 3 a 5 dutos em forma de venturi, para obter a velocidade supersônica do gás.
Um sistema de talha elétrica, comandado da plataforma do conversor, suspende ou
abaixa a lança. Dispositivo de segurança impede a sua queda, no caso de ruptura do
cabo de sustentação; a duração média de uma lança é de algumas centenas de corridas.

OPERAÇÃO Com o convertedor inclinado, a sucata é carregada por uma calha ou por

um vagão basculador, seguindo-se o gusa líquido. Colocado na posição vertical,
introduz-se a lança de oxigênio até a altura pré- determinada (1,0 a 1,5m distante do
banho). A pressão de oxigênio varia de 10,5 a 12,6 atmosferas. Após a ignição, que
ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal por meio do silo
montado sobre o forno. O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da
corrida é de aproximadamente 35 minutos. O rendimento em aço produzido, em relação
aos materiais carregados, é da ordem de 90%. O consumo de oxigênio a 99,5% de
pureza é, aproximadamente, de 57 Nm3 por tonelada de aço.

Completado o sopro, a lança é retirada e o conversor basculado para a horizontal. Mede-

se a temperatura do banho com um pirômetro de imersão e colhe-se uma amostra para
análise, que é feita entre 3 a 5 minutos. No final do vazamento, retém-se a escória no
conversor com o "tampão flutuante" de modo a vedar o furo de corrida quando a escória
começar a vazar. Para vazar a escória, bascula-se completamente o conversor para o
lado oposto sobre o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte. As
adições de liga são feitas no jato, durante o vazamento na panela. REAÇÕES: A
primeira reação que ocorre no convertedor é o oxigênio que sai da lança e encontra o
ferro metálico no banho líquido. Este contato ocorre não pela afinidade do oxigênio pelo
ferro, pois outros elementos como silício, carbono e manganês, possuem mais afinidade
pelo oxigênio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%). A reação
então é: 2Fe + O2 → 2FeO Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo
oxigênio, este reage com o FeO, retornando o ferro para o banho. 2FeO + Si → SiO2 +
2Fe Em seguida o manganês se oxida da mesma forma. FeO + Mn → MnO + Fe A
silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escória
FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2 CaO + SiO2 → CaO.SiO2 MnO + SiO2 → MnO.SiO2 Em
seguida a oxidação do carbono FeO + CO → Fe + CO2 2C + O2 → 2CO C + O2 →
CO2 A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a
oxigênio procurando-se fazer uma melhor distribuição dos gases no interior do
convertedor de modo a facilitar as reações de oxidação das impurezas e com isto
melhorar a qualidade do aço produzido. 

8.4 - CONVERTEDOR LD-KGC. Este convertedor é o utilizado pela CST. Pela lança

é feita a injeção de oxigênio pela boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argônio
com a finalidade de promover melhor homogeneidade do banho e facilitar as reações de
oxidação. O argônio é injetado pelo fundo do convertedor por meio de canais no
refratário chamados de ventaneiras. Após terminado o sopro, reduz-se a vazão do
argônio ao mínimo para evitar o entupimento das ventaneiras pela escória que ficou
retida no convertedor. Somente neste último caso pode-se substituir o argônio pelo
nitrogênio.

 8.5- CONVERTEDOR K-BOP E Q-BOP. Com a melhoria dos materiais refratários,

pode-se desenvolver o convertedor K-BOP que utiliza a injeção de oxigênio por cima
com lança e também por baixo, substituindo o argônio. Com isto obteve-se melhorias
significativas na qualidade do aço. O processo Q-BOP (Quick ou Quiet-Basic-Oxygen
Process) inicialmente chamado de processo OBM (Oxygen-Botton-blowing-Max-hutte)
foi desenvolvido na Alemanha, a partir de 1967,pela Eisenwerk- Gesellschaft
Maximilliams-hutte, em colaboração com a Air Liquide (Canadá). Estudos semelhantes
foram realizados ao mesmo tempo pelo CRM e pelas Forges de Thy-Marcinelle et
Monceau, na Bélgica. O processo se constituía pela injeção de oxigênio somente pelo
fundo, como o utilizado por Bessemer. Porém, devido às altas temperaturas geradas nas
ventaneiras, era necessário a utilização de fluidos refrigerantes. Utilizou-se
hidrocarbonetos gasosos(propano, butano, gás natural, etc...) como fluído re frigerante.
O processo Q-BOP é, hoje o maior desafio ao processo LD. Os defensores do processo
(Q-BOP) alinham, como vantagens sobre o LD um menor investimento, menores custos
operacionais e maior produtividade, e como desvantagens o consumo de gás natural ou
outro hidrocarboneto, e de nitrogênio, durante o basculamento e parada do forno. Essas
informações. Entretanto, devem ser objeto de certas considerações.

 9- REFINO SECUNDÁRIO: 

9.1 - DEFINIÇÃO Os processos de fabricação do aço são processos oxidantes,

portanto, a quantidade de oxigênio no mesmo supera em muito teores admissíveis para
alguns produtos. Durante o vazamento ocorre também a absorção de alguns gases como
nitrogênio e hidrogênio. Depois do vazamento, com a perda de temperatura a
solubilidade desses gases no aço diminui drasticamente, formando bolhas e inclusões.
Desta forma, foram desenvolvidas técnicas de desoxidação onde se obtem os valores
desejados. Alem da desoxidação, o refino secundário permite o ajuste de temperatura,
da composição química, adição de elementos especiais, dessulfuração para teores abaixo
de 0,005%, desfosforação e descarburação para teores abaixo de 0,002%. Refino
secundário é definido como o trabalho metalúrgico de refino ou ajuste da composição
química e da temperatura, realizado fora do forno primário de fusão, fazendo-se uma ou
mais das seguintes operações unitárias:

a) Tratamento sob vácuo, para remoção de gases, b) Agitação por borbulhamento de

gás, para homogenizar o banho, c) Mistura completa de adições, d) Refino de aço pelo
uso de escória sintética, e) Manutenção de uma atmosfera de gás inerte na panela, f)
Aquecimento do aço líquido. Alguns dos motivos seriam: 1. Aumento da produtividade
no conversor a oxigênio, ao descarburar a nível baixo, (0,03 a 0,06% de C), seguindo-se
uma recarburação e o ajuste da temperatura, na panela. 2. Aumento da produtividade do
forno elétrico, ao produzir aços especiais, transferindo- se as operações antes realizadas
com uma Segunda escória, para o forno de tratamento. 3. Melhor controle da
temperatura para o Lingotamento Contínuo. 4. Maior facilidade em atingir limites
estreitos de composição e de propriedades mecânicas. 5. Obtenção de níveis de
hidrogênio inferiores a 1,5 ppm e alcançar reduzidos teores de enxofre. 6. Fabricação de
aços para esmaltação ou inoxidáveis ferríticos de baixo teor de Carbono. 7. Produção de
aços ao cromo contendo carbono, em conversor a oxigênio. 8. Obtenção de níveis
bastante baixos de enxofre, (normalmente inferiores 0,010%). Em resumo as vantagens
econômicas seriam: a) redução nos gastos com materiais, tais como os elementos de
liga, b) menor consumo de energia, c) aumento de produção, pois a unidade primária é
aliviada de todo o trabalho metalúrgico, como: descarbonetação, dessulfuração, ajustes
de composição, etc. 

9.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS Pode-se agrupa-los em duas categorias:

 1. SISTEMAS COM INJEÇÃO. Sua simplicidade de operação e baixo custo

operacional e de capital, os recomendam para aços comuns, em grande volume e
exigências limitadas de qualidade, podemos citar: 1.1. agitação com gás inerte 1.2.
introdução de arame ou fita 1.3. Balas de alumínio 1.4. Injeção de pó

1.5. Escória sintética

Esquema do sistema de injeção de gás inerte na panela por tijolo poroso.

Esquema de um processo de injeção de finos na panela.

2. SISTEMAS COM TRATAMENTO DO AÇO SOB VÁCUO. 2.1. desgaseificação

no jato Para grandes peças forjadas, onde se objetiva a remoção do hidrogênio 2.2.
desgaseificação com recirculação Seu custo de capital já é mais elevado. São usados,
não para remover o hidrogênio e diminuir as inclusões não metálicas, mas também, na
descarbonetação, para produzir aços de bem baixo teor de carbono e para controlar
rigidamente a composição e a temperatura de lingotamento. Este processo consiste em
se posicionar uma câmara de vácuo sobre a panela de aço, comunicando-se com ela por
meio de tubos revestidos de refratários (pernas). Estabelece uma pressão negativa
(vácuo) em relação à panela de modo a fazer o metal líquido circular da panela para
uma câmara de vácuo, por uma das pernas e retornar ao banho pela outra perna
continuamente até máxima desgaseificação. Para que esta circulação ocorra, é
necessário injetar em uma das pernas um gás neutro, normalmente argônio, de modo a
provocar uma diminuição da densidade do aço em uma das pernas, fazendo com que o
aço suba para o interior da câmara. O aço junto com as bolhas de gás chega ao interior
da câmara a alta velocidade, se dispersando em pequenas gotículas, liberando assim os
gases dissolvidos. O aço desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo. Deste
modo, é criada uma diferença de densidade no aço entre as duas pernas, fazendo como
que ocorra a circulação do aço. Este processo é denominado de RH.

2.3. refino na panela São mais caros para instalar e operar. Por isso, são usados para o
refino de aços de elevada qualidade, com propriedades mecânicas superiores. Em
qualquer tipo de tratamento secundário, a distância entre o nível do metal e a borda livre
da panela deve ser suficiente para: 1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro
com oxigênio e a injeção com gás inerte, 2. evitar o extravazamento de metal em
agitação, 3. manter o calor confinado à panela, no caso de usar arco voltaico. A
construção de uma panela à prova de vácuo exige alguns cuidados: 1. não pode ter furos
de ventilação, (usados para a secagem do revestimento da panela normal). 2. As soldas
devem ser à prova de vácuo; 3. A flange na borda da panela deve suportar o peso da
tampa de vácuo, com todos os seus acessórios; 4. Os tampões porosos e as válvulas de
gaveta devem, também, ser instalados à prova de vácuo. A unidade de Refino
Secundário de aço na CST, localiza-se entre o Convertedor e o Lingotamento Contínuo,
processo este chamado de Metalurgia da Panela, ou seja, tratamento físico e químico do
aço na panela. Funciona ainda como um "pulmão" para as unidades de lingotamento,
sendo responsável pelo sincronismo entre os convertedores e as máquinas de
lingotamento. Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que são o
IR-UT (Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki
Top Blowing). As principais atividades do IR-UT são: Reaquecimento de corridas
através da adição de alumínio (aluminotermia); Ajuste fino de composição química;
Homogeneização do aço líquido (composição química e temperatura); Remoção de
inclusões não metálicas através do borbulhamento do argônio; Controle da morfologia
de inclusões através da injeção de pó Ca-Si; Resfriamento de corridas através de adição
de sucata; Dessulfuração do aço para produção de materiais com enxofre muito baixo.
As principais atividades do RH-KTB são: Remoção de hidrogênio; Ajuste fino de
composição química; Homogeneização do aço líquido { composição química e
temperatura); Descarburação (natural ou forçada); Ajuste de temperatura {aquecimento
químico ou resfriamento com sucata). O processo RH-KTB, diferencia-se do RH pela
adição de uma lança de oxigênio na câmara de vácuo com a finalidade de descarburação
máxima e aquecimento do banho

pela reação do gás CO com o oxigenio gerando CO2 e liberando grande quantidade de
calor. Estes dois equipamentos são de fundamental importância no processo produtivo
da CST, atualmente, na medida que permitem a fabricação de aços para aplicações mais
nobres e de maior valor agregado {TIN PLATE, API, IF, etc).

Esquema do processo de injeção IR-UT utilizado pela CST.

Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH.

Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH-KTB, utilizado na CST

10- LINGOTAMENTO CONTÍNUO É bastante antigo o desejo de lingotar

diretamente o tarugo destinado à laminação de barras, eliminando-se o pesado e custoso
laminador desbastador, bem como aumentar o rendimento total em produtos de aço. Em
1840, G. E. Sellers nos Estados Unidos patenteava um processo de lingotamento
contínuo de tubos de chumbo. Em 1843, J. Laing e em 1865, o próprio Sir Henry
Bessemer, haviam solicitado patentes para o lingotamento contínuo de ferro maleável,
destinado à fabricação de chapas. Em 1886, B. Atha obteve a patente para o
lingotamento contínuo de tarugos de aço carbono de 100 x 100 mm. Durante muitos
anos, grande número de pesquisadores dedicou-se a desenvolver a técnica de vazamento
e, entre 1930 a 1940, Siegfried Jungnhans, na Alemanha, conseguiu lingotar
continuamente, de início latão e alumínio, e depois, o próprio aço. O lingotamento
contínuo de aço que produz placa de aço diretamente do aço líquido em um único
equipamento foi o mais importante avanço tecnológico nos processos metalúrgicos
desde os anos sessenta, pois permitiu a substituição do lingotamento convencional feito
através de lingoteiras, que é um processo bastante oneroso porque envolve
equipamentos adicionais como forno-poço, laminador desbastator, estripadores,
manutenção de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.), para obter a placa
de aço. O lingotamento contínuo eliminou os gastos com os equipamentos citados
resultando além de redução de tempo e custo em melhoria da qualidade do aço. A
importância da solidificação nos processos metalúrgicos do lingotamento contínuo, tais
como, estrutura cristalográfica, distribuição de inclusões não metálicas, micro e macro
segregações e as propriedades mecânicas, estão intimamente ligadas aos fenômenos de
solidificação do aço. Desta forma, a transferência de calor durante a solidificação no
processo de lingotamento contínuo influencia fortemente na qualidade do produto e na
produtividade do processo, por isto, grande atenção é dedicada a automação deste item.
Entretanto, existem outros fatores operacionais que também influenciam na qualidade e

produtividade como nível do molde e do distribuidor, velocidade da máquina e são

também controlados automaticamente. 10.1 - CARACTERÍSTICAS O lingotamento
continuo compreende a seguinte seqüência de operação: a) Fluxo do metal líquido
através de um distribuidos para alimentar o molde, b) Formação de uma casca
solidificada, no molde em cobre, resfriado a água, c) Extração contínua da peça, d)
Remoção de calor do núcleo ainda líquido, por meio de sprays de água de resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoção das peças Basicamente, uma instalação de
Lingotamento Contínuo é constituída de: a) uma calha de distribuição; b) o molde de
cobre eletrolítico, resfriado a água, para formação da pele de solidificação inicial; c) a
zona de resfriamento secundário, por meio de jatos de água para complementar a
solidificação; d) rolos extratores, com velocidade regulável, para movimentação da
barra produzida; e) dispositivos para o corte das barras e o transporte das peças
cortadas.

10.2 - O PROCESSO DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO Basicamente existem

três tipos de máquinas de lingotamento contínuo, que são a máquina vertical, a de
dobramento de tarugo e a de molde curvo. A máquina vertical que está mostrada na
fig.8.1 foi a primeira que surgiu, mas possuia um inconveniente de estas instalações
serem muito altas, em torno de 30 metros. O aço líquido é transferido para uma calha de
distribuição(distribuidor) pelo fundo em panelas convencionais. O distribuidor serve
para manter um certo volume de aço líquido, de modo a alimentar o molde com uma
pressão ferrostática constante e controlar a vazão do aço para o molde. O
molde(lingoteira) é fabricado de cobre ou grafite, e tem um movimento oscilatório para
reduzir a aderência do aço em suas paredes, além disto, utiliza-se lubrificantes à base de
óleo ou grafite. Durante a solidificação do aço no molde, o metal líquido forma um cone
bastante alongado devido à fraca condutibilidade térmica do mesmo, como pode ser
visto na fig.8.2. O aço sai do molde na forma de barra ou placa e está sólida somente na
sua extremidade com cerca de 12 cm de casca solidificada(pele). O núcleo líquido é
então solidificado logo abaixo na zona de resfriamento secundário(3 a 12 metros), onde
recebe jatos de água (sprays) diretamente contra o veio. Isto tem como finalidade
solidificar completamente a peça sem haver tensões ou deformações sucessivas. O
molde possui comprimento de 50 a 80 cm, de modo a proporcionar que a pele

solidificada tenha resistência própria, para não romper ou inchar em demasia. Após
deixar o resfriamento secundário, o resfriamento da peça se faz por irradiação, e
finalmente a peça é então cortada geralmente por maçaricos. Com o intuito de se reduzir
a altura das instalações, foi desenvolvido um sistema de encurvar o metal no veio depois
de a placa estiver toda solidificada. As máquinas mais modernas são as de molde curvo,
como visto nas fig.8.4 e 8.5. Nestas máquinas a placa ainda não totalmente solidificada
é encurvada na zona de resfriamento secundário, por roletes guia à temperatura de
aproximadamente 12000 C. Com isto a altura desta instalação fica um terço da altura da
máquina vertical. Deste modo, estas máquinas podem agora serem instaladas no interior
das alas de vazamento das aciarias. As máquinas de lingotamento contínuo
normalmente possuem mais de um veio de vazamento ao mesmo tempo, para maior
produção. 

10.3 - OPERAÇÃO Inicia-se o lingotamento contínuo colocando-se a barra falsa no

fundo do molde. A barra falsa deve ter um comprimento de modo que esta possa ser
puxada também pelos rolos extratores. Inicia-se o vazamento do aço enchendo o molde
até cerca de 100 mm da borda superior. Como o aço se solidifica rapidamente nas
paredes do molde, então, logo que o aço atinja a altura normal de lingotamento no
molde, começa-se a puxar a barra falsa. Quando a ponta da placa solidificada já estiver
em contato com os rolos extratores, pode-se retirar a barra falsa.

Esquema mostrando a Máquina de lingotamento contínuo 1 da CST

a) CONTROLE DO NÍVEL DO DISTRIBUIDOR E MOLDE As variações de

nível e as oscilações do molde favorecem o aparecimento de inclusões de escória
e porosidades, também regiões com depressões que são preenchidas com pó
lubrificante, causam defeitos superficiais como trincas longitudinais e
transversais no produto.
b)  b) TAXA DE RESFRIAMENTO DO MOLDE E RESFRIAMENTO
SECUNDÁRIO O resfriamento do veio tem a finalidade de acelerar a
solidificação do aço, fortalecer a pele solidificada e refrigerar a máquina. A taxa
de resfriamento do aço influencia nas propriedades metalúrgicas, pois afeta a
distribuição de temperatura interna, uniformidade química e qualidade
superficial. Um resfriamento inadequado contribui para a formação de trincas
internas. O resfriamento secundário também é influenciado pelo tamanho do
produto, velocidade de lingotamento e projeto da máquina. Hoje, o lingotamento
contínuo representa mais de 90% da produção japonesa e já passa de 50% da
produção brasileira. O desenvolvimento prossegue com o vazamento de placas
finas, (entre 10 e 55mm de espessura), ou mesmo de tiras, entre 1 e 10 mm. 10.4
– COMPARAÇÃO ENTRE OS RENDIMENTOS NO LINGOTAMENTO
CONVENCIONAL E CONTÍNUO. a – Em peso: No lingotamento
convencional, de 100 t de metal líquido obtém-se 84 a 86 t de placas, sendo o
restante: 2 t de restos de panela e carepa e 14 t de pontas, oxidação e perdas na
escarfagem .No lingotamento contínuo, as mesmas 100 t de aço líquido dariam
97 t de placas, sendo as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e
borra de escarfagem. b - Em energia: No lingotamento convencional, 45% da
energia do aço líquido é aproveitada, sendo necessário o fornecimento do
complemento de 55% pela eletricidade, combustível, oxigênio ou vapor. Dos
100% de energia presentes, apenas 21% ficam na placa ou tarugo, sendo o
restante disperso na água de resfriamento, ar ambiente, condução através dos
equipamentos, etc. No lingotamento contínuo, 80% da energia necessária é
fornecida pelo próprio aço líquido e apenas 20% são supridos externamente, sob
a forma de eletricidade, combustível, etc. Dos 100% de energia disponíveis,
46% são utilizados no tarugo ou placa e 54% são levados na água de
resfriamento, vapor, etc.

Capítulo VI: OPERAÇÕES METALÚRGICAS

11 - LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o

material é forçado a passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com
praticamente a mesma velocidade superficial e separados entre si de uma distância
menor que o valor da espessura inicial do material a ser deformado. Os primórdios da
laminação são bastante antigos: a mais antiga ilustração de um laminador é uma gravura
de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava, provavelmente, à
laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de moedas. Na
laminação os produtos semi-acabados são transformados em produtos acabados que
devem atender as especificações estabelecidas em termos de propriedades mecânicas,
forma, dimensões, dentre outros critérios. A laminação pode ser a quente ou a frio. Pelo
fato destas operações com freqüência serem as últimas e podem alterar a microestrutura
do aço, elas devem ser projetadas de modo a permitir que a microestrutura desejada.
Desta forma, as operações de acabamento envolvem tratamentos térmicos, tais como:
esferoidização, normalização, e recozimento, ou tratamentos superficiais, como:
galvanização, estanhamento, cementação, usinagem tempera etc. Durante a laminação,
raramente passa-se o material somente uma vez entre os cilindros ou rolos de
laminação, pois, a redução de área almejada não pode ser conseguida em um só passe.
Deste modo, o equipamento de laminação deve ser capaz de submeter o material a uma
seqüência de passes. Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de
cilindros, isto pode ser conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os
cilindros de trabalho, laminadores reguláveis durante a operação, ou mantendo-se esta
distância fixa, laminadores fixos durante a operação, e variando-se o diâmetro do
cilindro ao longo do seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os
cilindros. Neste último caso, a peça a ser trabalhada deverá ser deslocada ao longo dos
cilindros para cada passe sucessivo. Uma outra forma de realizar passes com diferentes
reduções, seria a colocação de laminadores em linha, com uma distância pré-
determinada entre eles, de modo que trabalhassem o material sucessivamente e em
alguns casos simultaneamente.

Esquema mostrando um material sendo laminado

Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo..

Esquema mostrando um trem contínuo de laminação.

Ao passar entre os cilindros, a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma
deformação plástica, na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são
aumentados. A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na
prática. Tal fato acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um
controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Na laminação é
possível obter-se tanto produtos acabados, como chapas, barras e perfis, como produtos
semi-acabados, tais como placas. O processo de laminação pode ser feito a frio ou a
quente. Normalmente, a laminação a quente é usada para as operações de desbaste e a
laminação a frio, para as operações de acabamento. Geralmente, utiliza-se um ou dois
conjuntos de cilindros para a laminação aquente, de modo que o lingote ou o esboço
passa várias vezes entre os mesmos cilindros. As últimas etapas da laminação a quente e
a maior parte da laminação a frio são efetuadas comumente em múltiplos conjuntos de
cilindros denominados trens de laminação. As matérias-primas iniciais para laminação
são constituídas geralmente por lingotes fundidos; blocos, tarugos ou placas do
lingotamento contínuo ou mais raramente placas eletrodepositadas. Ainda é possível a
laminação diretamente do pó, através de um processo especial que combina metalurgia
do pó com laminação. Os principais objetivos da laminação são: 1. obter um produto
final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de produção e um baixo
custo; 2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecânicas e
condições superficiais adequadas. O número de operações necessárias para atender a
estes objetivos do processo de laminação, depende das especificações estipuladas para a
forma, as propriedades mecânicas, as condições superficiais (rugosidade, revestimentos,
etc.) e em relação a macro e microestrutura do produto laminado. Quanto mais
detalhadas forem estas especificações, mais complicado será o procedimento e um
maior número de operações será necessário. Para obtenção de produtos laminados as
principais etapas são: 1. preparação do material inicial para a laminação; 2. aquecimento
do material inicial; 3. laminação a quente; 4. acabamento e/ou tratamento térmico (caso
de ser produto final); 5. decapagem; 6. laminação a frio (caso seja necessário); 7.
tratamento térmico; 8 acabamento e revestimento. Durante as etapas de laminação,
deve-se efetuar um controle de qualidade do produto para se detectar a presença de
defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se evitar que um produto com
excesso de defeitos, portanto, rejeitável, continue sendo processado, com desperdício de
tempo e energia. Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação
são: 1.o diâmetro dos rolos ou cilindros laminadores; 2. a resistência à deformação do
metal (tensão de escoamento e de ruptura, encruamento durante a deformação,
temperatura de trabalho, velocidade de trabalho, etc.); 3. o atrito entre os cilindros e o
metal; 4. a presença da tração de avanço ou de retrocesso no produto que esta sendo
Laminado. 

11.1 - DEFINIÇÕES DOS PRODUTOS LAMINADOS: É comum para os produtos

siderúrgicos a adoção de uma primeira classificação como aços planos e não-planos.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular,
sendo que a largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura. Produtos
não-planos, pelo contrário, tem sua seção transversal diferente da forma retangular
(exceção de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral complexas e
variadas, embora já se tenha formas consagradas e limitadas. É o caso de perfis tais
como H, I, U, trilhos e outros. Os produtos siderúrgicos podem também ser
classificados em acabados ou semi- acabados quanto a aplicabilidade direta destes. São
denominados semi-acabados, ou intermediários, em virtude de praticamente não existir
aplicação direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por laminação,
extrusão, trefilação, etc. que os transformarão em produtos finais ou seja acabados. 

11.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS Não existe uma

clara separação dimensional entre eles, embora a ABNT em sua norma NBR 6215 de
1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a área da seção transversal e
sua forma, como: 1. bloco: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é superior
a 22.500 mm2 e com relação entre altura e espessura igualou menor que 2; as arestas
são arredondadas, estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado; 2. tarugo ou
palanquilha: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é menor ou igual a
22.500 mm2 e a relação largura e espessura igualou menor que 2; as arestas são
arredondadas as tolerância dimensionais menos restritivas que as de barras, estas
medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou diâmetro; 3. placa: é um produto semi-
acabado com seção transversal retangular, com espessura maior que 80 mm (100 mm
segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relação largura e espessura maior que 4,
ou seja, espessura até 230mm e 610 a 1520mm de largura; O comprimento do semi-
acabado é função dos produtos finais a serem obtidos a partir dos mesmos, respeitando-
se as limitações de equipamento de cada laminação. Nos semi-acabados também se
utilizam dos processos usuais de condicionamento, tais como escarfagem e
esmerilhamento, visando a eliminação de defeitos superficiais que possam comprometer
o produto final. 

11.3 - CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS ACABADOS Quanto aos produtos

acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos acabados a partir de semi-
acabados por diversos processos de conformação tais como laminação, forjamento,
trefilação, extrusão, etc.) a seguinte classificação é feita de acordo com o tipo de
produto plano e não-plano. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a
quente ou a quente e a frio de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de
acordo com as seguintes dimensões: 1. bobina: Produto plano laminado com largura
mínima de 500 mm enrolado na forma cilíndrica. 1.2. bobina fina a quente: Produto
plano larninado com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm,
enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a quente. 1.3.
bobina grossa: Produto plano laminado com espessura superior a 5,0 mm e igual ou
inferior a 12,7 mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja
espessura final é obtida por laminação a quente.

2. chapa: Produto plano de espessura mínima de 0,38 fim e largura mínima de 500 mm.
2.1. chapa fina: Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou
superior a 500 mm. 2.2. chapa fina a frio: Chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e
com largura superior a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é obtida
por laminação a frio. 2.3. chapa fina a quente: Chapa com espessura entre 1,20 e 5,0
mm e com largura superior a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é
obtida por laminação a quente. 2.4. chapa grossa: Chapa com espessura superior a 5,0
fim e largura superior a 500mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final é obtida
por laminação a quente, seja no laminador reversível até no máximo 152 mm ou no
laminador contínuo até no máximo 12,70 mm. 3. fita de aço para embalagem: Produto
plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura igualou
inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado como elemento de fixação ou
compactação no acondicionamento e/ou embalagem. 4. folha: Produto plano laminado a
frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura mínima de 500 mm
fornecido em bobinas ou num comprimento definido. 5. tira: Produto plano relaminado
a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido
com comprimento definido. 5.1. tira cortada: Produto plano laminado com largura igual
ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido; pode ser obtida de rolos
cortados aplainados ou de corte mecânico de chapas finas a frio, chapas finas a quente,
chapa grossa ou qualquer produto plano laminado. 5.2. tira relaminada a frio: Produto
plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura igual ou
inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira cortada
por ter tolerância mais estreitas na espessura e largura decorrentes do processo de
fabricação. 6. rolo: Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com
largura igual ou inferior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a
largura final do rolo seja igual à largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior
a largura do produto plano, o qual é obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague). Os
produtos acabados laminados não-planos se classificam em barras, fios, tubos, perfis
comuns, perfis especiais e os trilhos.

Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção
transversal circular com diâmetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou não e geralmente são destinados a trefilação. Os tubos com costura
são aqueles produzidos por laminação na Mannesmann e outros.

 11.4 - CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Pode ser feita segundo diferentes

critérios: 1. Condições de trabalho em: Laminadores a quente e a frio. 2. Função ou
programa de produção: Primários e Acabadores; 3. Tipo de produto: de Perfis, de
Trilhos, de Arame, etc; 4. Tipo de cadeiras; 5. De acordo com a disposição das diversas
cadeiras de laminação: em Linha (trem tipo Belga), em Zigue-zague (cross-country),
Contínuo (tandem), etc. 

1. CLASSIFICAÇÃO PELAS CONDIÇÕES DE TRABALHO: 1.1. laminação a

quente: É aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crítico do aço, ou seja: a
cada passe no laminador reduz o tamanho do grão, o qual cresce novamente, assim que
a pressão é retirada. O tamanho do grão final é determinado pela temperatura e pela
porcentagem de redução do último passe. 1.2. laminação a frio: É aquela que se realiza a
temperaturas abaixo do ponto crítico do aço, ou seja: a cada passe no laminador o
tamanho do grão se deforma mas não cresce, tornando a superfície do material mais
bem acabada e mais resistente. A laminação a frio se desenvolveu devido à necessidades
crescente de material com qualidades mecânicas determinadas e às exigências cada vez
maiores de uniformidade de bitola. Antes do trabalho a frio, é necessário remover a
camada de óxido por meio da decapagem, com o intuito de se obter boa superfície no
produto acabado. A laminação a frio tem como conseqüência um aumento da dureza e
da resistência à tração, ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do grão do
aço. A profundidade até onde a estrutura do grão é alterada, depende da seção, tamanho
e redução da área. 2. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O SEU PROGRAMA
DE PRODUÇÃO: Pode-se classificar os laminadores em laminadores primários ou de
semi-produtos e laminadores de produtos acabados. 2.1. Laminadores Primários ou de
Semi-Produtos: São aqueles que produzem semi-produtos ou semi-acabados, tais
como:blocos, placas, tarugos e platinas, destinados aos trens acabadores.

Entre os laminadores primários pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os

laminadores de tarugos ou platinas. Os laminadores desbastadores, também conhecidos
pelo nome de blooming ou slabbing, operam a partir de lingotes. No caso de lingotes
grandes, os seus produtos serão os blocos (blooms) ou as placas (slabs). No caso de
lingotes pequenos, produzem diretamente tarugos ou platinas. Os laminadores de
tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas cortadas
longitudinalmente, transformando-os em tarugos ou platinas. 2.2. Laminadores de
produtos acabados: São aqueles que transformam semi-produtos (blocos, placas, tarugos
e platinas) em produtos acabados, tais como: perfiz, trilhos, tubos, etc. 

3. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE PRODUTO: Esta

classificação restringe-se aos laminadores de produtos acabados. De acordo com o tipo
de produto podemos ter: 3.1. laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda
perfis leves; 3.2. laminadores de perfis médios; 3.3. laminadores de perfis pesados; 3.4.
laminadores de fio-máquina; 3.5. laminadores de tubos; 3.6. laminadores de chapas; 3.7.
laminadores de tiras; 3.8. laminadores de rodas; 3.9. laminadores de esferas.