PROJETO DE GRADUAÇÃO

Estudo Analítico e Numérico de Mecanismos de

União de Tubulações

Por,
Albert de Almeida Santos

Brasília, 8 de dezembro de 2017

UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
 UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA
Faculdade de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica

PROJETO DE GRADUAÇÃO

Estudo Analítico e Numérico de Mecanismos de

União de Tubulações

Por,
Albert de Almeida Santos

Relatório submetido como requisito parcial para obtenção

do grau de Engenheiro Mecânico

Banca Examinadora

Prof. Thiago Doca, UnB/ENM (Orientador)

Prof. Antônio Manuel Dias Henriques, UnB/ENM

Prof. José Alexander Araújo, UnB/ENM

Brasília 8 de dezembro de 2017

i
 Agradecimentos

Agradeço, primeiramente, aos meus pais, Donizete dos Santos e Ednea de Almeida
Santos, por não medirem esforços em toda minha trajetória acadêmica.
Ao Prof. Dr. Thiago Doca pelo constante acompanhamento, disposição e incentivo
para realização deste trabalho.
À minha namorada, Dalila Machado, que me apoiou de forma perene e tornou
possível a realização desta conquista.
E a todos os amigos da “diretoria” e da FGA (Faculdade UnB Gama), por todos
os ensinamentos, companheirismo e por fazerem parte da minha formação.
Muito obrigado!

Albert de Almeida Santos

ii
 Resumo

As falhas nas tubulações do sistema de abastecimento compõem grande parte das

perdas de água que totalizam 35,1% da água tratada no Distrito Federal. Com base nisto,
o presente trabalho realiza um estudo analítico e numérico de dois tipos de ligações perma-
nentes, solda de topo e solda de encaixe, para um tubo de diâmetro nominal de 2"e SCH
160 (fabricado em aço AISI 1020). A fim de assegurar a segurança do sistema e manter a
estanqueidade da tubulação, muitas pesquisas são desenvolvidas no campo de tubulações
industriais, comumente utilizando simulações numéricas. Neste contexto, o objetivo deste
trabalho é realizar uma análise contra escoamento e uma análise contra fratura, utilizando
o método de elementos finitos. Neste documento são apresentados: a formulação analítica
para validação da modelagem numérica, as etapas da modelagem, análise do campo de
tensões e análise de uma trinca circunferencial. Na análise contra escoamento aplica-se
um carregamento, pressão interna e tensão longitudinal, com o intuito de determinar a
pressão máxima que pode ser aplicada em cada conexão para que o material não escoe.
Já a análise contra fratura visa determinar qual o maior comprimento circunferencial
admissível de uma trinca, posicionada na seção crítica do cordão de solda, quando sub-
metida a um carregamento (pressão interna e tensão circunferencial) ligeiramente inferior
ao carregamento máximo permissível definido na análise contra escoamento. Os cálculos
numéricos e analíticos consideram a mecânica da fratura linear elástica (MFLE). A partir
dos resultados foram levantadas curvas que relacionam o fator de correção e o semi-ângulo
de abertura da trinca, a fim de obter o fator de intensidade de tensões para diferentes
carregamentos.

Palavras-chaves: Mecanismos de União, Vazamentos, Ligações Permanentes, Es-

tanqueidade, Elementos Finitos, Trinca.

iii
 Abstract

Part of the treated water (35,1% of total volume) in Distrito Federal is wasted,
where the faults in the pipes of the supply system make up a large part of these losses.
Based on this, the present work presents an analytical and numerical study of two types
of permanent joints (socket welding fittings and butt weld fittings) with nominal pipe
size of 2 inches and schedule 160 (made of carbon steel AISI 1020). In order to ensure
the safety of the system and maintain the watertightness of the pipeline, many researches
are developed in the field of industrial pipelines, commonly using numerical simulations.
In this context, the objective of this work is to perform a yield stress analysis and a
fracture analysis using the finite element method. This document presents: the analytical
formulation for validation of the numerical modeling, modeling steps, stress field analysis
and circumferential crack analysis. In the yield stress analysis a load, internal pressure
and longitudinal stress, is applied to determine the maximum pressure that can be applied
in each connection, so that there is no yielding of the material. The fracture analysis aims
to determine the largest circumferential length of a crack located in the critical section
of the weld bead when subjected to a load (internal pressure and circumferential stress)
slightly lower than the maximum permissible load defined in the the yield stress analysis.
The numerical and analytical calculations consider the linear elastic fracture mechanics
(LEFM). From the results were drawn curves that relate the correction factor and the
crack opening half-angle in order to obtain the stress intensity factor for different loads.

Key-words: Pipe fittings, Water Leaks, Permanent Joint, Watertightness, Finite Element
Method, Crack.

iv
 Lista de Figuras

Figura 1 – Perda total de água no Distrito Federal, em % do volume de entrada.

(CAESB, 2015) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Figura 2 – Partes constituintes de um sistema de abastecimento de água. (CU-
NHA, 2013) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Figura 3 – Diferentes adutoras em um sistema de abastecimento de água. (CU-
NHA, 2013) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Figura 4 – Tensões geradas. (FILHO, 2013) Modificado . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 5 – Diagrama de forças. (DURAN, 2012) Modificado . . . . . . . . . . . . 12
Figura 6 – Tensão radial e circunferencial na parede do tubo. (KADOTA, 2011)
Modificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 7 – Gráfico Tensão x Deformação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 8 – Possíveis combinações das tensões de membrana e das tensões de flexão.
(FILHO, 2013) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 9 – Deformação para 𝑆𝑡 < 2.𝑆𝑦 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 10 – Deformação para 𝑆𝑡 > 2.𝑆𝑦 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Figura 11 – Equilíbrio de forças na seção transversal. (HIBBELER, 2010) Modificado 22
Figura 12 – Equilíbrio de forças na seção longitudinal. (HIBBELER, 2010) Modificado 23
Figura 13 – Fator de redução em função do número de ciclos. (FILHO, 2013) . . . . 25
Figura 14 – Ovalização de uma curva submetida a momento fletor. (PENG; PENG,
2009) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 15 – Momentos aplicados no plano e fora do plano do componente. (ASME
B31.3, 2016) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 16 – Espessura total do tubo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 17 – Diferentes schedules para o mesmo diâmetro nominal. (SENAI, 2004)
Modificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 18 – Diferenças percentuais entre a equação de Boardman e Lamé. (FILHO,
2013) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 19 – Curva de 90∘ para solda de topo. (SANDVIK, 2017) Modificado . . . . 35
Figura 20 – Dimensões dos chanfros para solda de topo. (ASME B16.25, 2012) . . . 36
Figura 21 – Especificações indicadas conforme o grau ASTM. (TECÉM, 2013) . . . 37

v
Figura 22 – Exemplos de conexões para solda de encaixe. (SANDVIK, 2017) Mo-
dificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 23 – Dimensões mínimas para soldagem de componentes para conexões por
solda de encaixe. (ASME B31.3, 2016) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 24 – Descontinuidades em juntas soldadas. (OPTIMEC CONSULTANTS,
2014) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 25 – Modos básicos de fratura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 26 – Distribuição das tensões na ponta da trinca interna. . . . . . . . . . . . 42
Figura 27 – Elemento infinitesimal em equilíbrio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 28 – Tubo de 2"SCH 160 (cotas em mm). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 29 – Condições de contorno e carregamentos aplicados à conexão para solda
de topo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 30 – Discretização da conexão para solda de topo. . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 31 – Dimensões da peça (cotas em mm). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 32 – Condições de contorno e carregamentos aplicados à conexão para solda
de encaixe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 33 – Discretização da conexão para solda de encaixe. . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 34 – Tensão equivalente de von Mises para a conexão de topo. . . . . . . . . 55
Figura 35 – Tensão longitudinal para a conexão de topo. . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 36 – Tensão equivalente de von Mises para a conexão de encaixe. . . . . . . 57
Figura 37 – Tensão longitudinal para a conexão de encaixe. . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 38 – Trinca longitudinal passante. (NEWMAN, 1976) Modificado . . . . . . 59
Figura 39 – Dimensões do tubo (a) e da trinca (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Figura 40 – Posicionamento da trinca longitudinal passante. . . . . . . . . . . . . . 60
Figura 41 – Malha empregada para o caso de um tubo pressurizado com uma trinca
longitudinal passante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 42 – Relação entre o tamanho do elemento e o número de nós existentes na
frente da trinca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Figura 43 – Trinca circunferencial passante. (LIU, 2005) . . . . . . . . . . . . . . . 64
Figura 44 – Dimensões da trinca circunferencial passante. . . . . . . . . . . . . . . 66
Figura 45 – Posicionamento da trinca circunferencial passante e do ponto de refe-
rência para um tubo sujeito a tração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Figura 46 – Condições de contorno e carregamentos adotados para uma trinca cir-
cunferencial passante em um tubo sujeito a tração. . . . . . . . . . . . 68
Figura 47 – Malha empregada para o caso de um tubo com uma trinca circunferen-
cial passante sujeito a tração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 48 – Posicionamento da trinca circunferencial passante e do ponto de refe-
rência para a conexão de encaixe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 49 – Condições de contorno e carregamentos adotados para a conexão de
encaixe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

vi
Figura 50 – Discretização da conexão para solda de encaixe com uma trinca circun-
ferencial passante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Figura 51 – Campo de deslocamentos em torno da trinca axial para um tubo pres-
surizado (na ausência da tensões longitudinais) , com 𝑐 igual a 12,5
mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Figura 52 – Fator intensidade de tensão para um tubo pressurizado (na ausência
de tensões longitudinais) em função do semi-comprimento da trinca. . . 74
Figura 53 – Campo de deslocamentos em torno da trinca circunferencial para um
tubo sujeito a tração (na ausência da pressão interna), com 𝛼 igual a
40 graus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 54 – Fator intensidade de tensão para um tubo sujeito a tração (na ausência
da pressão interna) em função do semi-ângulo da trinca. . . . . . . . . 76
Figura 55 – Campo de deslocamentos em torno da trinca circunferencial para a
conexão de topo(𝛼 igual a 40 graus). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Figura 56 – Campo de deslocamentos em torno da trinca circunferencial para a
conexão de encaixe (𝛼 igual a 40 graus). . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Figura 57 – Fator de intensidade de tensão em função do semi-ângulo de abertura
da trinca circunferencial para a conexão de encaixe e topo. . . . . . . . 78
Figura 58 – Fator de correção em função do semi-ângulo de abertura da trinca
circunferencial para a conexão de topo e encaixe. . . . . . . . . . . . . 80

vii
 Lista de Tabelas

Tabela 1 – Propriedades mecânicas do aço AISI 1020. (DOCA; PIRES, 2014) . . . 8

Tabela 2 – Valores de tensão verdadeira e deformação plástica para o aço AISI
1020. (LINS; AMARAL, 2017) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Tabela 3 – Coeficiente 𝑌 para 𝐷𝑒 /𝑡 > 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Tabela 4 – Vantagens e desvantagens na aplicação de conexões para solda de topo 37
Tabela 5 – Correlação das classes com a série schedule em conexões para solda de
encaixe. (ASME B16.11, 2016) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Tabela 6 – Vantagens e desvantagens na aplicação de conexões para solda de topo 39
Tabela 7 – Descrição sucinta dos módulos do Abaqus 6.14. (SIMULIA ABAQUS
6.14, 2015) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Tabela 8 – Magnitude dos carregamentos para cada incremento (solda de topo). . 51
Tabela 9 – Tensões obtidas analiticamente e numericamente para a conexão de
topo (unidades em MPa). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Tabela 10 – Tensões obtidas analiticamente e numericamente para a conexão de
encaixe (unidades em MPa). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
√
Tabela 11 – Valores do fator de intensidade de tensão, em MPa 𝑚, para diferentes
tamanhos de elemento, x. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Tabela 12 – Parâmetros de entrada para inserção de uma trinca do tipo XFEM
para um tubo sujeito a tração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Tabela 13 – Descrição resumida dos parâmetros utilizados para conexão de topo. . 69
Tabela 14 – Parâmetros de entrada para inserção de uma trinca do tipo XFEM
para a conexão de encaixe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Tabela 15 – Comparação dos fatores de intensidade de tensão obtidos numerica-
mente e analiticamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Tabela 16 – Fator de intensidade de tensão em função do semi-ângulo de abertura
da trinca circunferencial para a conexão de encaixe e topo. . . . . . . . 78
Tabela 17 – Fator de correção para diferentes semi-ângulos de abertura da trinca. . 79

viii
 Lista de símbolos

𝜌 Massa específica [kg/ 𝑚3 ]

𝐸 Módulo de Young [GPa]

𝜈 Coeficiente de Poisson [-]

𝐴 Índice de resistência [MPa]

𝑏 Coeficiente de encruamento [-]

√
𝐾𝐼𝐶 Tenacidade a fratura [MPa 𝑚]

𝜎𝑒𝑠𝑐 Limite de escoamento [MPa]

𝜖𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 Deformação plástica [-]

𝜎𝑣𝑒𝑟𝑑 Tensão verdadeira [MPa]

𝜎𝐿 Tensão longitudinal [MPa]

𝜎𝑐 Tensão circunferencial [MPa]

𝜎𝑟 Tensão radial [MPa]

𝜏𝑇 Tensões de cisalhamento [MPa]

𝑝𝑒 Pressão externa [MPa]

𝑝𝑖 Pressão interna [MPa]

𝑟𝑒 Raio externo [mm]

𝑟𝑖 Raio interno [mm]

𝑟 Raio de análise [mm]

𝑡 Espessura da parede do tubo [mm]

𝜖𝑐 Deformação circunferencial [-]

𝜖𝑟 Deformação radial [-]

ix
𝐾1 Constante de integração [-]

𝐾2 Constante de integração [-]

𝑆 Tensão admissível básica à tração [MPa]

𝑆𝑦 Limite de escoamento [MPa]

𝑆𝑐 Tensão admissível básica do material na temperatura ambiente [MPa]

𝑆ℎ Tensão admissível básica na máxima temperatura [MPa]

𝐸𝑐 Fator que qualidade para componente fundidos [-]

𝐸𝑗 Fator que qualidade para juntas soldadas [-]

𝐸 Soma dos fatores que qualidade [-]

𝑊 Fator de redução de resistência da junta soldada [-]

𝑃𝑚 Tensões de membrana [MPa]

𝑃𝑓 Tensões de flexão [MPa]

𝑆𝑡 Tensão Secundária [MPa]

𝑆𝐴𝐷𝑀 Limite admissível (tensões primárias e secundárias) [MPa]

𝐿 Comprimento do tubo [mm]

𝐷 Diâmetro interno do tubo [mm]

𝐴𝑃𝑐 Área projetada na superfície longitudinal [𝑚𝑚2 ]

𝐴𝜎𝑐 Área da parede do tubo [𝑚𝑚2 ]

𝐹𝑃𝑐 Força circunferencial decorrente da pressão interna [kN ]

𝐹𝜎𝑐 Força correspondente à tensão circunferencial [kN ]

𝐴𝑃𝐿 Área do círculo projetado [𝑚𝑚2 ]

𝐴𝜎𝐿 Área da "coroa"do tubo [𝑚𝑚2 ]

𝐹𝑃𝐿 Força longitudinal decorrente da pressão interna [kN ]

𝐹𝜎𝐿 Força correspondente à tensão longitudinal [kN ]

𝑆𝐿1 Tensão longitudinal decorrente da pressão interna [MPa]

′
𝑆𝐿1 Tensão longitudinal real decorrente da pressão interna [MPa]

𝑆𝐿2 Tensões primárias decorrentes do peso próprio [MPa]

x
 ′
𝑆𝐿2 Tensões primárias reais decorrentes do peso próprio [MPa]

𝑆𝐿′ Tensões primárias reais [MPa]

𝑆𝐴 Tensão admissível para tensões secundária [MPa]

𝑓 Fator de redução [-]

𝑖𝑖 Fator de intensificação no plano [-]

𝑖𝑜 Fator de intensificação fora do plano [-]

𝑆𝑏 Tensão longitudinal decorrente do momento fletor combinado [MPa]

𝑆𝑎 Tensão longitudinal decorrente da força axial combinada [MPa]

𝑆𝑡 Tensão longitudinal decorrente do momento torsor combinado [MPa]

𝐼𝑖 Índice de tensão referente ao momento fletor atuante no plano [-]

𝐼𝑜 Índice de tensão referente ao momento fletor atuante fora do plano [-]

𝑀𝑖 Momento fletor combinado atuante no plano [Nm]

𝑀𝑜 Momento fletor combinado atuante fora do plano [Nm]

𝑍 Módulo de rigidez da seção [𝑚3 ]

𝑀𝑡 Momento torsor combinado atuante no plano [Nm]

𝐼𝑡 Índice de tensão referente ao momento torsor [-]

𝑡𝑚 Espessura mínima requerida para um tubo [mm]

𝐶1 Espessura destinada a perda de material durante a fabricação [mm]

𝐶2 Espessura destinada a perda de material devido a corrosão [mm]

𝐶 Somatório das tolerâncias mecânicas [mm]

𝑌 Coeficiente geométrico [-]

𝐷𝑒 Diâmetro externo [mm]

𝐷𝑖 Diâmetro interno [mm]

𝑆𝑝 𝑚𝑎𝑥 Tensão máxima devida à pressão interna ou externa [MPa]

𝜎𝑚𝑖𝑠𝑒𝑠 Tensão equivalente de von Mises [MPa]

𝑆𝐿 Tensões longitudinais combinadas [MPa]

𝑆𝑒 Tensões secundárias combinadas [MPa]

xi
𝜖𝑥 Deformação na direção x [-]

𝜖𝑦 Deformação na direção y [-]

𝛾𝑥𝑦 Deformação cisalhante [-]

𝑢 Deslocamento na direção x [𝜇𝑚]

𝑣 Deslocamento na direção y [𝜇𝑚]

𝑤 Deslocamento na direção z [𝜇𝑚]

𝜎𝑥 Tensão atuante na direção x [MPa]

𝜎𝑦 Tensão atuante na direção y [MPa]

𝜎𝑧 Tensão atuante na direção z [MPa]

𝜏𝑥𝑦 Tensão atuante no plano x e na direção y [MPa]

𝑏𝑥 Forças gravitacionais atuantes na direção x [N ]

𝑏𝑦 Forças gravitacionais atuantes na direção y [N ]

𝜑 Função de Airy [-]

𝑎 Semi-comprimento da trinca [mm]

𝑟 Distância em relação a ponta da trinca [mm]

𝜃 Ângulo em relação a um ponta da trinca [graus]

𝜏𝑦𝑧 Tensão atuante no plano y e na direção z [MPa]

𝜏𝑧𝑥 Tensão atuante no plano z e na direção x [MPa]

√
𝐾𝐼 Fator de intensidade de tensão em modo I [MPa 𝑚]

𝑤 Dimensão significativa do sólido fissurado [mm]

𝐹 Fator de correção [-]

𝑐 Semi-comprimento da trinca [mm]

𝜆 Coeficiente geométrico [-]

𝛼 Semi-ângulo de abertura da trinca [graus]

xii
 Sumário

1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO E MOTIVAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 ESTRUTURA DO TEXTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 REVISÃO TEÓRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 ADUÇÃO DE ÁGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 SELEÇÃO DO MATERIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 ESFORÇOS MECÂNICOS ATUANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4 TENSÕES ATUANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4.1 TENSÃO NORMAL CIRCUNFERENCIAL - 𝜎𝑐 . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4.2 TENSÃO NORMAL LONGITUDINAL - 𝜎𝐿 . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.3 TENSÃO NORMAL RADIAL - 𝜎𝑟 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.4 TENSÃO CISALHANTE - 𝜏𝑇 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.5 SOLUÇÃO DE LAMÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5 CATEGORIAS DE TENSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5.1 TENSÕES PRIMÁRIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5.2 TENSÕES SECUNDÁRIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.5.3 RELAÇÕES DAS TENSÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS . . . . . . . . 16
2.6 TENSÕES ADMISSÍVEIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.7 LIMITE ADMISSÍVEL DE TENSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.7.1 LIMITE ADMISSÍVEL - TENSÕES PRIMÁRIAS . . . . . . . . . . . . . . 21
2.7.2 LIMITE ADMISSÍVEL - TENSÕES SECUNDÁRIAS . . . . . . . . . . . . . 24
2.8 COMPOSIÇÃO DAS TENSÕES LONGITUDINAIS . . . . . . . . . . 25
2.9 ESPESSURA DE PAREDE DOS TUBOS . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.9.1 CRITÉRIOS DE CÁLCULO DA NORMA ASME B31 . . . . . . . . . . . . 32
2.10 CONEXÕES DE TUBULAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.10.1 CONEXÕES PARA SOLDA DE TOPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.10.2 CONEXÕES PARA SOLDA DE ENCAIXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.11 MECÂNICA DA FRATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

xiii
 3 MODELAGEM NUMÉRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.1 ANÁLISE CONTRA ESCOAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.1.1 PARÂMETROS DE ENTRADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.1.1.1 CONEXÃO PARA SOLDA DE TOPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.1.1.2 CONEXÃO PARA SOLDA DE ENCAIXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.1.2 RESULTADOS DA ANÁLISE CONTRA ESCOAMENTO . . . . . . . . . . 54
3.2 ANÁLISE CONTRA FRATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.1 PARÂMETROS DE ENTRADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.1.1 VALIDAÇÃO DO MODELO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.1.2 CONEXÃO PARA SOLDA DE TOPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.2.1.3 CONEXÃO PARA SOLDA DE ENCAIXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.2.2 RESULTADOS DA ANÁLISE CONTRA FRATURA . . . . . . . . . . . . . 72

4 CONCLUSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

ANEXOS 87

ANEXO A – LIMITE DE ESCOAMENTO 𝑆𝑦 E TENSÕES AD-

MISSÍVEIS BÁSICAS NA TRAÇÃO (𝑆𝑐 E 𝑆ℎ ), EM
MPA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

ANEXO B – FATORES DE FLEXIBILIDADE E INTENSIFICAÇÃO

DE TENSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

ANEXO C – FATORES DE INTENSIFICAÇÃO DE TENSÕES . . 93

ANEXO D – SÉRIE DE SHEDULES SEGUNDO A NORMA ASME

B36.10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

xiv
 1 INTRODUÇÃO

A localização de muitas cidades em cotas bastante elevadas em relação aos recursos

próximos, ou à enorme distância dos recursos que se encontram em posição mais alta que
a cidade, constitui obstáculos à adoção de sistemas que funcionam por gravidade, no qual
há o aproveitamento da energia potencial de posição para o transporte da água. Devido
a tal fato, se faz necessário transferir energia para o líquido, por meio de um sistema
eletromecânico, a fim de vencer esses obstáculos. Um conjunto destinado a elevar água
denomina-se sistema elevatório ou sistema de recalque. (PORTO, 2004)
O sistema de recalque requer grandes elevações de pressões para suprir a neces-
sidade de locais situados em cotas elevadas, solicitando todo o sistema de tubulação o
qual conduz a água. Ocasionalmente tais solicitações são excessivas e acarretam a fa-
lha de qualquer acessório, equipamento ou até mesmo dos próprios tubos do sistema de
tubulação.
Além das elevadas pressões no sistema, a falta de especificações convenientes dos
materiais por parte da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) e pela inob-
servância das melhores técnicas construtivas, acidentes e erros de projeto ocorrem com
frequência maior que o esperado para sistemas de abastecimento.
A tubulação do sistema de adução representa um fator que deve ser continua-
mente analisado, principalmente nos casos em que há apenas uma linha de condução,
pois qualquer interrupção que venha a sofrer, afetará o abastecimento à população, com
consequências significativas. As adutoras, e também as subadutoras, são unidades prin-
cipais de um sistema de abastecimento de água, necessitando de cuidados especiais na
elaboração do projeto e na implantação das obras. Recomenda-se uma criteriosa análise
de seu traçado em planta e perfil, a fim de verificar a correta colocação de seus órgãos
acessórios, assim como, ancoragens nos pontos onde ocorrem esforços que possam causar
o deslocamento das peças.

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO E MOTIVAÇÃO

Um dos principais desafios das operadoras de água em países em desenvolvimento

é reduzir as perdas de água em todas as etapas do processo de seu fornecimento. As ações

1
de controle de perdas de água, em uma empresa de saneamento, permeiam as atividades
de diversas áreas e, portanto, representam a interação de um grande número de processos
e atividades que, por sua vez, exigem sistematização de dados e procedimentos. (CAESB,
2015) (ABES, 2013)
A falta de planejamento resulta em altos índices de perdas de água. Segundo
diagnóstico do SNIS (2015) - Sistema Nacional de Informações sobre Saneamento - o
Distrito Federal desperdiça 35,1% da água que distribui. Porém este índice de desperdício
não é alto apenas no Distrito Federal, que tem um índice melhor do que a média do
país (36%). O maior índice de perda de água ocorre no Amapá (72%), enquanto o estado
de Goiás possui o menor índice (30%). Os dados disponibilizados pela CAESB (2015) -
Companhia de Saneamento Ambiental do Distrito Federal - acerca da perda total de água
no Distrito Federal, podem ser visualizados na figura 1.

Figura 1: Perda total de água no Distrito Federal, em % do volume de entrada. (CAESB,

2015)

A perda total em um sistema de abastecimento é consequência da perda física

ou não física (água consumida e não registrada), sendo expressa como a diferença entre
o volume de entrada e o consumo autorizado. As perdas físicas são constituídas pelos
vazamentos e rompimentos, nas tubulações (recalques, adutoras, subadutoras, redes de
distribuição e ramais prediais) e instalações (estação de tratamento, reservatórios e ele-
vatórias); pelas descargas excedentes para limpeza ou esvaziamento de redes e adutoras;
pelos extravasamentos em reservatórios; e pelas perdas no tratamento. (COPASA, 2002)
A magnitude das perdas físicas em sistemas de adução de água bruta ou água
tratada é função do estado das tubulações e da eficiência operacional. As causas dessas
perdas são: ajuste inadequado das conexões, rompimento da seção do tubo, falha em

2
acessórios, trincas na estrutura, defeito de impermeabilizações, envelhecimento, corrosão,
etc.
As falhas em conexões são provocadas especialmente pelo excesso de pressão em
adutoras destinadas às regiões com grande variação de relevo. Esta elevada pressão faz
com que as conexões sejam consideradas pontos críticos em uma sistema de tubulações,
pois as tensões em tais pontos são acentuadas devido a geometria.

1.2 OBJETIVOS

Este projeto consiste na análise dos mecanismos de falha dos sistemas de ligação
de tubulações que compõem um sistema de adução por recalque de água tratada. São
analisados dois tipos de ligações permanentes: conexão para solda de topo e conexão para
solda de encaixe.
O escopo do projeto é realizar um estudo analítico e numérico (utilizando o pa-
cote de elementos finitos Abaqus) para avaliar o efeito da pressão interna e da tensão
longitudinal em cada uma das conexões. A análise é divida em duas partes, análise contra
escoamento e análise contra fratura, para avaliar os fatores que condicionam a integridade
da conexão e do tubo.
A análise contra escoamento tem como objetivo identificar a maior pressão interna
que pode ser aplicada para que o material não escoe. Já a análise contra fratura visa
estabelecer qual o comprimento máximo da trinca para que não ocorra fratura da conexão.
Os resultados foram avaliados de acordo com as tensões, os fatores de intensidade de
tensões, os critérios de falha indicados pela norma ASME B31 e outros fatores relevantes
para a manutenção da estanqueidade da tubulação.

1.3 ESTRUTURA DO TEXTO

O primeiro capítulo expõe uma introdução ao tema, indicando o contexto e as

motivações para a realização do trabalho, e por último os objetivos traçados.
No segundo capítulo é levantada uma revisão teórica acerca do tema. A princípio
definiu-se uma adutora, realizando a categorização de acordo com a natureza da água
transportada e a energia necessária para o escoamento. Posteriormente definiu-se o ma-
terial selecionado e os esforços mecânicos atuantes. Isto posto, foram definidas as tensões
atuantes e suas categorizações, incorporando também os limites admissíveis de acordo
com as normas. Em seguida foram descritos os tipos de conexões utilizadas como objeto
de estudo do trabalho. Na parte final do capítulo explanou-se sobre a inserção da mecânica
da fratura no contexto de tubulações industriais.

3
 No terceiro capítulo são mostradas as etapas seguidas para a modelagem numérica
e obtenção dos resultados. Inicialmente realizou-se uma introdução da metodologia ado-
tada e de como os resultados foram apresentados. Este capítulo é divido em duas seções.
Inicialmente as conexões foram analisadas visando não extrapolar o limite de escoamento.
E por fim realizou-se uma análise contra fratura das conexões, tendo em vista estabelecer
o tamanho máximo de uma possível trinca circunferencial.
Por fim, o quarto capítulo mostra as conclusões obtidas das análises efetuadas.

4
 2 REVISÃO TEÓRICA

2.1 ADUÇÃO DE ÁGUA

Uma adutora é constituída por um sistema de tubulações que conduz a água

entre as unidades que precedem a rede distribuidora, realizando o transporte de água do
manancial ao tratamento ou da água tratada ao sistema de distribuição. As tubulações
provenientes da adutora não possuem derivações para alimentar distribuidores de rua ou
ramais prediais, porém há projetos que derivam ramificações (subadutoras) da adutora
principal para conduzir água a outros pontos fixos do sistema.
A classificação das adutoras pode ser realizada de diversas maneiras, a primeira
delas leva em consideração a natureza da água transportada: (AGUA BRASIL, 2010)

∙ Adutoras de água bruta

Tubulação destinada a conduzir a água da captação, antes de receber qualquer tipo
de tratamento, até a estação de tratamento.

∙ Adutoras de água tratada

Tubulação destinada a conduzir a água da estação de tratamento aos reservatórios
de distribuição, depois de receber tratamento.

Figura 2: Partes constituintes de um sistema de abastecimento de água. (CUNHA, 2013)

Outro modo de realizar a classificação de uma adutora é considerando a energia

necessária para conduzir o fluido através da tubulação (figura 2):(TSUTIYA, 2013)

5
 ∙ Adutora por gravidade

– Conduto Forçado: a água está sob uma pressão superior à atmosférica, 𝑃 >
𝑃𝑎𝑡𝑚 . Utilizada em grande parte das instalações;
– Conduto Livre: a água está sob pressão atmosférica, 𝑃 = 𝑃𝑎 𝑡𝑚. Pouco utilizada
atualmente.

∙ Adutora por recalque

– Recalque Simples: há apenas uma estação elevatória (conjunto de bombas e

acessórios que elevam a linha piezométrica);
– Recalque Duplo: há duas estações elevatórias.

∙ Adutora mista
Composta por trechos onde o fluido é conduzido devido a gravidade ou o recalque.

Figura 3: Diferentes adutoras em um sistema de abastecimento de água. (CUNHA, 2013)

Na figura 3 observa-se duas adutoras de água tratada distintas que abastecem os

reservatórios de duas redes, rede de zona baixa e rede de zona alta. A adutora para rede
de zona baixa (adutora por gravidade) é composta por uma tubulação que tem origem no
reservatório da estação de tratamento de água e tem fim no reservatório que assegura o
abastecimento da rede de zona baixa. Já a adutora para rede de zona alta (adutora por re-
calque simples) é composta por uma tubulação que tem origem no reservatório da estação
de tratamento de água e tem fim no reservatório elevado que assegura o abastecimento
da rede de zona alta.
A adutora de água tratada para a rede de zona alta foi o enfoque deste trabalho
pois é o trecho da tubulação que está sujeito a maior pressão de trabalho, promovida pela
estação elevatória.

6
2.2 SELEÇÃO DO MATERIAL

Esta seção visa expor os fatores essenciais na seleção do material da tubulação e

de suas conexões. De forma geral, para selecionar o material da tubulação deve-se atentar
aos seguintes aspectos:

∙ Qualidade da água;

∙ Vazamento;

∙ Corrosão;

∙ Pressão de Operação;

∙ Temperatura de Operação;

∙ Nível de Tensões no Material;

∙ Natureza dos Esforços Mecânicos;

∙ Custo do Material;

∙ Disponibilidade do Material;

∙ Sistema de Ligações.

Os principais materiais utilizados na fabricação de tubos para um sistema de abas-

tecimento de água são: aço, ferro fundido dúctil, PVC (polyvinyl chloride), concreto pro-
tendido e poliéster reforçado com fibra de vidro.
Neste trabalho foram analisadas tubulações de aço devido os seguintes fatores: alta
resistência mecânica, baixo índice de vazamento (principalmente na utilização de uniões
soldadas), variedade de materiais e disponibilidade de diversos diâmetros.
No projeto de um sistema de adução de água o fluido conduzido adotado é a água
potável com reação neutra (pH entre 6 a 10), ou seja, há baixa corrosão do material da
tubulação. Dito isso, utiliza-se o aço AISI 1020 por se tratar de um material que cumpre
as especificações citadas e por sua maior abrangência na literatura.
As propriedades mecânicas do aço AISI 1020 podem ser observadas na tabela 1.

7
 Tabela 1: Propriedades mecânicas do aço AISI 1020. (DOCA; PIRES, 2014)
Aço AISI 1020
Massa Específica, 𝜌 7870 𝑘𝑔/𝑚3
Módulo de Young, 𝐸 203 GPa
Coeficiente de Poisson, 𝜈 0,3
Limite de Escoamento, 𝜎𝑒𝑠𝑐 350 MPa
Índice de Resistência, 𝐴 600 MPa
Coeficiente de Encruamento, 𝑏 0,24
√
*Tenacidade a Fratura, 𝐾𝐼𝐶 51 MPa 𝑚

O valor da tenacidade a fratura (fracture toughness) não foi encontrado na lite-

ratura, desta forma adotou-se um 𝐾𝐼𝐶 de um material similar, aço AISI 1045. (NTIS,
1973)
Para a realização de simulações numéricas que envolvem plasticidade utiliza-se os
valores de tensões verdadeiras como entrada de dados. A equação de Ludwik-Hollomon
(equação (2.1)) determina os valores das tensões verdadeiras em função das seguintes
variáveis: limite de escoamento, índice de resistência do material, deformação plástica e o
coeficiente de encruamento.

𝜎𝑣𝑒𝑟𝑑 = 𝜎𝑒𝑠𝑐 + 𝐴𝜖𝑏𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 (2.1)

Tabela 2: Valores de tensão verdadeira e deformação plástica para o aço AISI 1020. (LINS;
AMARAL, 2017)
Tensão Verdadeira, 𝜎𝑣𝑒𝑟𝑑 (MPa) Deformação Plástica, 𝜖𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡
350 0
360 3,9E-8
370 7,0E-7
380 3,8E-6
390 1,3E-5
400 3,2E-5
410 6,8E-5
420 1,3E-4

2.3 ESFORÇOS MECÂNICOS ATUANTES

Inicialmente pode-se definir tubulação industrial como um conjunto de tubos e

acessórios destinados a conduzir fluidos à diversos locais de uma instalação. Para a con-
dução do fluido é necessário a elaboração de uma estrutura para suportar as solicitações
provenientes de várias fontes, tais como: tubos, fluido conduzido, isolamento térmico,
conexões, válvulas, revestimento, etc.

8
 Cada trecho de uma tubulação pode ser considerado um elemento estrutural, sub-
metido a uma série de esforços, assim pode-se realizar a análise de acordo com o ponto
de vista da resistência dos materiais. Os esforços mecânicos preponderantes em uma tu-
bulação são:

∙ Peso do Fluído Conduzido

O peso do fluído conduzido é um esforço que gera um carregamento distribuído ao
longo de toda a tubulação, exceto em seções verticais que atua como uma carga
concentrada na seção logo abaixo. No caso da condução de líquidos, que foi o enfo-
que deste trabalho, tal carregamento possui maior relevância devido o maior peso
específico.

∙ Peso do Tubo
O peso do tubo de condução gera solicitações semelhantes às citadas no tópico
anterior, porém o carregamento varia diretamente com a seção transversal (diâmetro
e espessura).

∙ Peso de Válvulas, Conexões e Acessórios

Válvulas, conexões e acessórios são responsáveis pela aplicação de cargas concentra-
das, resultantes do próprio peso do componente. Alguns projetistas ou até mesmos
softwares de simulação desprezam os efeitos concentrados de alguns componentes e
consideram incluídos nos carregamentos distribuídos anteriormente citados.

∙ Pressão Interna
A pressão interna do tubo nada mais é do que a própria pressão exercida pelo fluido,
variando de acordo com as propriedades do fluido conduzido.

∙ Pressão Externa
A pressão externa ocorre quando a tubulação se encontra em ambientes sob pressão
ou operando com vácuo. Comumente os sistemas de tubos de uma adutora são en-
terrados, sofrendo uma pressão devido o peso do material acima da geratriz superior
do tubo. No presente trabalho tal esforço não é considerado, pois a ordem de gran-
deza deste esforço (kPa) é muito inferior a ordem de grandeza da pressão interna
(MPa). Por exemplo, um tubo enterrado a uma profundidade de 5 m e recoberto
com asfalto (massa específica ≃ 2340 kg/ 𝑚3 ) gera uma pressão hidrostática de 11,7
kPa. (DNIT, 2012)

∙ Sobrecargas Diversas
São cargas que atuam no tubo de condução, tais como peso de outros tubos, gelo,
pavimentação, estruturas apoiadas, etc.

∙ Dilatações Térmicas
Variações de temperatura fazem com que ocorra uma dilatação do material, sendo
diretamente proporcional ao seu comprimento.

9
 ∙ Movimentos dos Pontos Extremos
Dilatações de tubos conectados à tubulação resultam em um movimento no ponto
extremo da mesma. Dilatação dos equipamentos (tanques, bombas, etc.) e fenômenos
naturais (vento, maré, etc.) também colaboram para a movimentação dos pontos
extremos.

2.4 TENSÕES ATUANTES

O estado de tensões em cada elemento de parede do tubo é caracterizado por três

tensões normais e três tensões tangenciais de cisalhamento, como mostra a figura 4. As
tensões normais consideradas são: tensão longitudinal (𝜎𝐿 ), tensão circunferencial (𝜎𝑐 )
e a tensão radial (𝜎𝑟 ). As tensões de cisalhamento (𝜏𝑇 ) atuam em cada um dos planos
ortogonais perpendiculares às tensões normais. (TELLES, 2012)

Figura 4: Tensões geradas. (FILHO, 2013) Modificado

2.4.1 TENSÃO NORMAL CIRCUNFERENCIAL - 𝜎𝑐

A tensão normal circunferencial atua na direção tangencial, perpendicular ao eixo

e ao raio, do tubo de condução. Tal tensão promove deformações nessa mesma direção,
podendo resultar na abertura da seção circular.

∙ Tensão Decorrente da Pressão (hoop stress);

∙ Tensão Localizada nos pontos de deformação do Tubo.

10
2.4.2 TENSÃO NORMAL LONGITUDINAL - 𝜎𝐿

Esta tensão atua na mesma direção do eixo do tubo de condução. Tal tensão gera
deformações longitudinais que podem provocar o rompimento do tubo ao longo de uma
circunferência.

∙ Tensão Decorrente da Pressão;

∙ Tensão Decorrente dos Esforços Axiais;

∙ Tensão de Flexão: Gerada pelo peso do tubo, fluído conduzido, acessórios, equipa-
mentos adjacentes, expansão térmica e restrições no movimento.

2.4.3 TENSÃO NORMAL RADIAL - 𝜎𝑟

A pressão é o único elemento responsável pela tensão normal radial. Normalmente

tal tensão é consideravelmente baixa se comparada com outras tensões.

2.4.4 TENSÃO CISALHANTE - 𝜏𝑇

A tensão cisalhante pode ser decomposta em duas parcelas distintas:

∙ Tensão Decorrente do Momento Torsor: ocorre em casos mais específicos, a expansão

térmica e os movimentos impostos pelos bocais dos equipamentos são os principais
responsáveis por tal tensão;

∙ Tensão Decorrente do Momento Fletor: Esta parcela não colabora no dimensiona-

mento/análise de tensões em tubulações, portando é desprezível na maior parte dos
casos.(FILHO, 2013)

2.4.5 SOLUÇÃO DE LAMÉ

Gabriel Lamé em 1833 foi responsável pelo estudo da determinação da tensão

circunferencial e da tensão radial em um ponto qualquer em função da pressão interna
(𝑝𝑖 ), pressão externa (𝑝𝑒 ) e da geometria do cilindro (𝑟𝑖 e 𝑟𝑒 ).
A solução de Lamé é aplicada para tubos de parede espessa. Um cilindro de parede
espessa se distingue de um cilindro de parede fina devido a relação entre a espessura (𝑡)
e o raio interno (𝑟𝑖 ). Em tubos de parede espessa as tensões internas variam significa-
tivamente, não sendo possível a aplicação de tensões internas constantes (válidas para
tubos de paredes finas). Segundo Pytel e Singer (2005), no cilindro de paredes grossas,
a sua espessura é maior que 10% do raio interno (𝑡 > 0, 1.𝑟𝑖 ). Já a norma ABNT NBR

11
12215 (1991) determina que um tubo de parede grossa é aquele em que a relação entre o
diâmetro interno e a espessura da parede é menor do que 25 (𝑡 > 0.08.𝑟𝑖 ).
A figura 5(b) representa um segmento infinitesimal da seção do tubo, limitada pelo
ângulo 𝑑𝜃 e pelos raios 𝑟 e 𝑟 + 𝑑𝑟 . A simetria da seção permite concluir que as tensões
transversais no elemento são nulas e que as tensões normais (𝜎𝑟 e 𝜎𝑐 ) dependem apenas
de 𝑟, não variando em relação a 𝜃.

Figura 5: Diagrama de forças. (DURAN, 2012) Modificado

Ao realizar o equilíbrio de forças, onde 𝑡𝑎𝑛( 𝑑𝜃 2

) ≃ 𝑑𝜃
2
(aproximação para ângulos
pequenos):
𝑑𝜃
𝜎𝑟 .𝑟.𝑑𝜃 + 2.𝜎𝑐 .( ).𝑑𝑟 = (𝜎𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 ).(𝑟 + 𝑑𝑟).𝑑𝜃
2
𝜎𝑟 .𝑟.𝑑𝜃 + 𝜎𝑐 .𝑑𝜃.𝑑𝑟. = 𝜎𝑟 .𝑟.𝑑𝜃. + 𝜎𝑟 .𝑑𝑟.𝑑𝜃 + 𝑑𝜎𝑟 .𝑟.𝑑𝜃 + 𝑑𝜎𝑟 .𝑑𝑟.𝑑𝜃

Simplificando a equação e desprezando a parcela "𝑑𝜎𝑟 .𝑑𝑟.𝑑𝜃", temos:

𝑑𝜎𝑟 𝜎𝑟 − 𝜎𝑐
+ =0 (2.2)
𝑑𝑟 𝑟

Já a figura 5(c) representa as deformações infinitesimais da seção do tubo. A

simetria da seção permite concluir que não há deslocamento angular, restando apenas o
deslocamento radial u dado por aa’ ou dd’.
O comprimento original no sentido radial é dado por ab ou dc, que equivale a
dr. No deslocamento para a’b’c’d’, esse comprimento aumenta de u+du-u. Portanto, a

12
deformação radial do elemento é dada por:

𝑢 + 𝑑𝑢 − 𝑢 𝑑𝑢
𝜖𝑟 = = (2.3)
𝑑𝑟 𝑑𝑟
O arco ad (𝑟.𝑑𝜃) varia para a’d’ ((𝑟 + 𝑢).𝑑𝜃). A deformação radial do elemento é
dada por:

(𝑟 + 𝑢)𝑑𝜃 − 𝑟.𝑑𝜃 𝑢
𝜖𝑐 = = (2.4)
𝑟.𝑑𝜃 𝑟
Inicialmente considera-se as extremidades do tubo aberta (tensões nulas ao longo
do eixo), assim aplica-se a lei de Hooke para tensões no plano:

1 𝑑𝑢
𝜖𝑟 = .(𝜎𝑟 − 𝜈.𝜎𝑐 ) = (2.5)
𝐸 𝑑𝑟

1 𝑢
𝜖𝑐 = .(𝜎𝑐 − 𝜈.𝜎𝑟 ) = (2.6)
𝐸 𝑟
Onde 𝜈 é o coeficiente de Poisson. Resolvendo o sistema de equações anterior para
as tensões, temos:

𝐸 𝑑𝑢 𝜈.𝑢
𝜎𝑟 = .( + ) (2.7)
1 − 𝜈 𝑑𝑟
2 𝑟

𝐸 𝑢 𝑑𝑢
𝜎𝑐 = .( + 𝜈. ) (2.8)
1−𝜈 𝑟
2 𝑑𝑟
Fazendo a subtração de 𝜎𝑟 − 𝜎𝑐 (eq. (2.7)-eq. (2.8)):

𝐸 𝑑𝑢 𝜈.𝑑𝑢 𝜈.𝑢 𝑢
𝜎𝑟 − 𝜎𝑐 = .( − + − )
1 − 𝜈 𝑑𝑟
2 𝑑𝑟 𝑟 𝑟

Derivando a equação (2.7):

𝑑𝜎𝑟 𝐸 𝑑2 𝑢 𝜈 𝑑𝑢 𝑢
= .( + . − 𝜈. 2 )
𝑑𝑟 1 − 𝜈 𝑑𝑟
2 2 𝑟 𝑑𝑟 𝑟
Por último substituímos na equação (2.2) e simplificamos:

𝑑2 𝑢 1 𝑑𝑢 𝑢
2
+ . − 2 =0 (2.9)
𝑑𝑟 𝑟 𝑑𝑟 𝑟
Onde a solução da equação diferencial é:

𝐾2
𝑢 = 𝐾1 .𝑟 + (2.10)
𝑟

13
 Substituindo e resolvendo na equação (2.7) e (2.8):

𝐸 1−𝜈
𝜎𝑟 = .(𝐾1 .(1 + 𝜈) − 𝐾2 . 2 ) (2.11)
1−𝜈 2 𝑟

𝐸 1−𝜈
𝜎𝑐 = .(𝐾1 .(1 + 𝜈) + 𝐾2 . 2 ) (2.12)
1−𝜈 2 𝑟
As constantes de integração 𝐾1 e 𝐾2 são determinadas pelas condições de contorno:
𝜎𝑟 (𝑟𝑖 ) = −𝑝𝑖 e 𝜎𝑟 (𝑟𝑒 ) = −𝑝𝑒 .

1 − 𝜈 𝑟𝑖2 .𝑝𝑖 − 𝑟𝑒2 .𝑝𝑒

𝐾1 = .( ) (2.13)
𝐸 𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2

1 − 𝜈 𝑟𝑖2 .𝑟𝑒2 .(𝑝𝑖 − 𝑝𝑒 )

𝐾2 = .( ) (2.14)
𝐸 𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2

Substituindo as constantes nas equações (2.11) e (2.12) e simplificando.

𝑟𝑖2 .𝑝𝑖 − 𝑟𝑒2 .𝑝𝑒 𝑟𝑖2 .𝑟𝑒2 .(𝑝𝑖 − 𝑝𝑒 )

𝜎𝑟 = − (2.15)
𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2 (𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2 ).𝑟2

𝑟𝑖2 .𝑝𝑖 − 𝑟𝑒2 .𝑝𝑒 𝑟𝑖2 .𝑟𝑒2 .(𝑝𝑖 − 𝑝𝑒 )

𝜎𝑐 = + (2.16)
𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2 (𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2 ).𝑟2

Estas equações levam em consideração um cilindro com as extremidades abertas

(tensão longitudinal nula, 𝜎𝐿 = 0). Para tubos de condução leva-se em consideração a
tensão longitudinal, pois há mudanças de direção ou até mesmo interrupção do fluxo ao
londo de um sistema de tubulações.
A tensão longitudinal é dada pela razão entre a diferença das forças na extremidade
do tubo, devido a pressão externa (𝑝𝑒 .𝜋.𝑟𝑒2 ) e a pressão interna (𝑝𝑖 .𝜋.𝑟𝑖2 ), e a área (𝜋.𝑟𝑒2 −
𝜋.𝑟𝑖2 ).

𝑟𝑖2 .𝑝𝑖 − 𝑟𝑒2 .𝑝𝑒

𝜎𝐿 = (2.17)
𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2

O enfoque deste trabalho foi em tubulações na ausência da pressão externa, como

mostrado na seção 2.3 (Esforços Mecânicos Atuantes), então as equações (2.15), (2.16) e
(2.17) podem ser simplificadas:

𝑟𝑒2 𝑟𝑖2 .𝑝𝑖

𝜎𝑟 = (1 − ).( ) (2.18)
𝑟2 𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2

𝑟𝑒2 𝑟𝑖2 .𝑝𝑖

𝜎𝑐 = (1 + ).( ) (2.19)
𝑟2 𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2

14
 𝑟𝑖2 .𝑝𝑖
𝜎𝐿 = (2.20)
𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2

A figura 6 apresenta um diagrama ilustrativo da distribuição das tensões ao longo

da espessura da parede do tubo.

Figura 6: Tensão radial e circunferencial na parede do tubo. (KADOTA, 2011) Modificado

2.5 CATEGORIAS DE TENSÕES

Nesta seção são classificadas as tensões de acordo com o modo de atuação dos
carregamentos, dividindo-se basicamente em dois grupos: tensões primárias e tensõe se-
cundárias.
O comportamento das tensões primárias é diferente do comportamento das tensões
secundárias e por isso devemos tratá-las separadas. As duas tensões atuam de maneira
simultânea no material, porém possuem diferentes valores para as tensões admissíveis.

2.5.1 TENSÕES PRIMÁRIAS

Primeiro deve-se definir o termo carregamento contínuo (sustained loading). São

carregamentos que resultam em deformações que aumentam ao longo do tempo, não
havendo limites, podendo provocar a ruptura da tubulação.
Pode-se definir as tensões primárias como tensões originadas de carregamentos
contínuos, que mantém um valor constante durante o tempo que houver a solicitação,
resultando em deformações continuamente crescentes.(ALBUQUERQUE, 1999)

15
 Em outras palavras, são as tensões necessárias para satisfazer as condições de equi-
líbrio estático em relação aos diversos carregamentos externos agindo sobre a tubulação
(pressão interna, pressão externa, pesos, sobrecargas, etc.). (TELLES, 2012)
As tensões primárias podem ser subdividas em tensões primárias de membrana e
tensões primárias de flexão:

∙ Tensões Primárias de Membrana

A pressão interna da tubulação provoca a ruptura da seção do tubo.

∙ Tensões Primárias de Flexão

Provocadas normalmente pelo peso próprio que forma um ou mais pontos críticos de
momento máximo que entrarão em escoamento, dando origem a articulações (rótulas
plásticas), e assim provocam o colapso da seção transversal.(FONTES, 2005)

Ao realizar um paralelo entre as tensões atuantes já citadas e as tensões primárias,

pode-se definir quais são estas tensões:

∙ Tensão Circunferencial;

∙ Tensão Longitudinal: Excluindo a parcela da expansão térmica, pois não se trata de

um carregamento contínuo.

2.5.2 TENSÕES SECUNDÁRIAS

Primeiramente deve-se definir o que é carregamento autolimitante. São carregamen-

tos que resultam em deformações determinadas, limitadas pelas condições de contorno da
tubulação(restrição de deformações na própria estrutura).
Essa deformação autolimitante gera a tensão secundária. A variação de tempera-
tura é um fator importante na análise das tensões secundárias, pois elas originam tais ten-
sões e posteriormente diminuem sua intensidade ao longo do tempo. Ao invés de equilibrar
um carregamento externo, ela deve satisfazer a um conjunto de deformações impostas.
Comparando com as tensões atuantes já citadas, as tensões secundárias são:

∙ Tensão Cisalhante;

∙ Tensão Longitudinal: Decorrente da expansão e contração térmica.

2.5.3 RELAÇÕES DAS TENSÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS

As tensões admissíveis aplicadas às tensões secundárias são muito superiores àque-

las referentes às tensões primárias, tendo em vista a diferença entre a aplicação de defor-
mações autolimitantes e de esforços que produzem o aumento ilimitado das deformações.

16
As tensões primárias calculadas a partir desses esforços representa tensões efetivamente
atuantes, enquanto aquelas decorrentes da aplicação de deformações autolimitantes são
obtidas pela lei de Hooke (equação (2.21)) dentro do limite elástico, cujo valor não faz
grande diferença enquanto a tensão de escoamento do material não for excedido.

𝜎 = 𝜖.𝑡𝑔(𝛼) = 𝜖.𝐸 (2.21)

Onde 𝛼 é ângulo da curva tensão-deformação (figura 7), 𝜎 é a tensão atuante, 𝜖 é

a deformação resultante e 𝐸 é o módulo de Young.

Figura 7: Gráfico Tensão x Deformação

2.6 TENSÕES ADMISSÍVEIS

Nesta seção são utilizadas as recomendações fornecidas pela norma norte ameri-
cana ASME B31.3. O menor dos limites principais determinará o valor da tensão admissí-
vel básica à tração (𝑆). O anexo A mostra o limite de Escoamento 𝑆𝑦 e tensões admissíveis
básicas na tração (𝑆𝑐 e 𝑆ℎ ), em MPa, de acordo com a norma ASME B31.3.
Onde 𝑆𝑐 é a tensão admissível básica no material do tubo quando sujeito à tempe-
ratura ambiente ou a menor temperatura esperada no ciclo. Este ciclo citado é discutido
com maiores detalhes na seção a seguir, mas basicamente resume o comportamento do

17
material em relação às deformações geradas pelo aquecimento e resfriamento cíclicos de
determinado material. Já o valor de 𝑆ℎ é a tensão admissível básica do material do tubo
na máxima temperatura esperada do ciclo.
Em alguns casos também é necessário realizar uma correção da tensão admissível
básica anteriormente definida por um fator de qualidade (𝐸). Definido na equação (2.22).

𝐸 = 𝐸𝑐 + 𝐸𝑗 (2.22)

Onde pode-se definir 𝐸𝑐 e 𝐸𝑗 da seguinte forma:

∙ Fator de Qualidade para Componentes Fundidos (𝐸𝑐 ): empregável apenas aos com-
ponentes e não aos tubos (tabelas A-1A e 302.3C da norma ASME B31.3);

∙ Fator de Qualidade para as juntas soldadas (𝐸𝑗 ): empregável aos tubos fabricados
com solda longitudinal ou espiral (tabela A-1B e 302.3.4 da norma ASME B31.3).

Outro fator de correção para a tensão básica admissível(𝑆)é o fator de redução de

resistência da junta soldada (𝑊 ) que inclui os efeitos da fluência dos materiais. O fator
𝑊 é aplicado quando a temperatura de trabalho é superior à 427∘ 𝐶 em tubos fabricados
com costura longitudinal ou espiral. (ASME B31.3, 2016)

2.7 LIMITE ADMISSÍVEL DE TENSÕES

A escolha do limite admissível de tensões é realizada em torno da teoria de análise

limite. A análise limite é um caso de análise plástica na qual considera-se que o material
possui plasticidade ideal, assim não há encruamento do mesmo.(ALBUQUERQUE, 1999)
Ao reavaliar as tensões primárias, pode-se afirmar que as tensões de membrana
(𝑃𝑚 ) se igualadas ao limite de escoamento do material (𝑆𝑦 ) produzem o colapso da tubu-
lação. Por outro lado a tensão de flexão (𝑃𝑓 ) somente produz o colapso da tubulação se
forem maiores do que o limite de escoamento do material (𝑆𝑦 ), assim há a formação de
uma rótula plástica total.
Para definir qual o valor da tensão necessária para a formação da rótula plástica
é necessário multiplicar o valor de 𝑆𝑦 por um fator de forma. Para uma seção tubular o
fator de forma é igual 1,273. (FILHO, 2013)
Combinando as tensões de membrana e as tensões de flexão (𝑃𝑚 +𝑃𝑓 ) há diferentes
pontos de colapso, dependendo da magnitude de uma em relação à outra. A equação (2.23)
determina quando ocorre o início do escoamento.

𝑃𝑚 + 𝑃𝑓
=1 (2.23)
𝑆𝑦

18
A figura 8 mostra as possíveis combinações das tensões de flexão e das tensões de mem-
brana e também estabelece a região limite de projeto. Tal região é determinada a 2/3 do
limite de escoamento do material, generalizando as indicações da norma ASME B31.3, e
assim obtendo um bom regime de segurança.

Figura 8: Possíveis combinações das tensões de membrana e das tensões de flexão. (FI-
LHO, 2013)

Nota-se na figura 8 que o eixo das abcissas representa 𝑃𝑚 como fração de 𝑆𝑦 e o

eixo das ordenadas representa 𝑃𝑚 + 𝑃𝑓 também como fração de 𝑆𝑦 . Quando 𝑃𝑚 for igual
zero, o material entrará em colapso com 𝑃𝑓 igual a 1, 273.𝑆𝑦 . Em contrapartida, quando
𝑃𝑓 for nula, o material entrará em colapso com 𝑃𝑚 for igual 𝑆𝑦 .
Para a análise das tensões secundárias é necessário observar um gráfico de tensão
x deformação de uma barra a qual sofre uma deformação térmica. Na figura 9 é possível
observar o comportamento da barra quando sujeita a uma tensão secundária (𝑆𝑡 ) duas
vezes menor que o limite de escoamento (𝑆𝑦 ).
A deformação térmica, indo do ponto 𝑂 até 𝜖, na fibra mais externa da seção gera
a tensão secundária. O traçado 𝑂𝐴𝐵 sai da origem 𝑂, passa pelo ponto de escoamento
𝐴 e em seguida alcança o ponto de deformação 𝐵. Quando ocorre o resfriamento há o
retorno à sua posição não deformada, porém com uma tensão residual contrária de valor
𝑆𝑡 − 𝑆𝑦 (representada pelo o ponto 𝐶). Nos próximos ciclos de aquecimento/resfriamento,
é necessário primeiramente vencer a tensão residual; logo, a faixa de variação de tensões
elásticas é incrementada no valor de 𝑆𝑡 − 𝑆𝑦 .

19
 Figura 9: Deformação para 𝑆𝑡 < 2.𝑆𝑦

Na figura 10 pode-se observar o gráfico de tensão x deformação onde uma defor-

mação térmica gera uma tensão secundária duas vezes maior que o limite de escoamento
(𝑆𝑡 > 2.𝑆𝑦 ). O traçado 𝑂𝐴𝐷 sai da origem 𝑂, passa pelo ponto de escoamento 𝐴 e em
seguida alcança o ponto de deformação 𝐷. Quando ocorre o resfriamento há o retorno à
sua posição não deformada, porém com uma tensão residual contrária de valor 𝑆𝑡 − 2.𝑆𝑦
(representada pelo o ponto 𝐸). Tal tensão residual ultrapassa o limite de escoamento
do material (sofrendo escoamento por compressão, trecho 𝐸𝐹 ). Nos ciclos posteriores, o
traçado 𝐹 𝐷𝐸𝐹 irá se repetir, acumulando deformação plástica.Logo, como visto acima,
o limite máximo possível de ser atingido por uma tensão secundária é de 2.𝑆𝑦 , visando
garantir o comportamento teórico puramente elástico.

20
 Figura 10: Deformação para 𝑆𝑡 > 2.𝑆𝑦

De acordo com a análise limite, o limite admissível (considerando as tensões pri-

márias e secundárias) é definido pela equação (2.24).

𝑆𝐴𝐷𝑀 = 1, 25.(𝑆𝑐 + 𝑆ℎ ) (2.24)

Se adotarmos o limite das tensões admissíveis básicas de acordo com a figura 8,

teremos que 𝑆𝑐 = 𝑆ℎ = 2/3.𝑆𝑦 . Assim o valor de 𝑆𝐴𝐷𝑀 é de 1, 666.𝑆𝑦 que ainda é inferior
à 2.𝑆𝑦 , ou seja, ainda dentro da região de segurança adequada, não havendo o acumulo
de deformação plástica.

2.7.1 LIMITE ADMISSÍVEL - TENSÕES PRIMÁRIAS

A figura 11 mostra a seção transversal de um tubo com espessura 𝑡, comprimento

𝐿 e diâmetro 𝐷. Ao realizar o equilíbrio de forças na seção, a força decorrente da pressão
interna 𝑃 deve ser igual à força correspondente à tensão circunferencial 𝜎𝑐 .

21
 Figura 11: Equilíbrio de forças na seção transversal. (HIBBELER, 2010) Modificado

A área projetada na superfície longitudinal (𝐴𝑃𝑐 ) e a área da parede do tubo (𝐴𝜎𝑐 )

são:

𝐴𝑃𝑐 = 𝐷𝐿

𝐴𝜎𝑐 = 2𝑡𝐿

Desta forma, a força decorrente da pressão interna (𝐹𝑃𝑐 ) e a força correspondente

à tensão circunferencial (𝐹𝜎𝑐 ) podem ser facilmente determinadas:

𝐹𝑃𝑐 = 𝑝𝑖 (𝐷𝐿)

𝐹𝜎𝑐 = 𝜎𝑐 (2𝑡𝐿)

Efetuando o equilíbrio de forças (𝐹𝑃𝑐 =𝐹𝜎𝑐 ) é possível determinar a magnitude da

tensão circunferencial, como mostra a equação (2.25).

𝑝𝑖 𝐷
𝜎𝑐 = (2.25)
2𝑡
A figura 12 mostra a seção longitudinal com as mesmas dimensões já mostradas
na figura 11. Ao realizar o equilíbrio de forças na seção, a força decorrente da pressão
interna 𝑃 deve ser igual à força correspondente à tensão longitudinal 𝜎𝐿 .

22
 Figura 12: Equilíbrio de forças na seção longitudinal. (HIBBELER, 2010) Modificado

A área do círculo projetado (𝐴𝑃𝐿 ) e a área da "coroa"do tubo (𝐴𝜎𝐿 ) são dadas por:

𝜋𝐷2
𝐴 𝑃𝐿 =
4
𝐴𝜎𝐿 = 𝜋𝐷𝑡

Assim pode-se calcular a força decorrente da pressão interna (𝐹𝑃𝐿 ) e a força cor-
respondente à tensão longitudinal:

𝜋𝐷2
𝐹𝑃𝐿 = 𝑝𝑖 ( )
4
𝐹 𝜎𝐿 = 𝜎𝐿 (𝜋𝐷𝑡)

Efetuando o equilíbrio de forças (𝐹𝑃𝐿 =𝐹𝜎𝐿 ) é possível determinar a magnitude da

tensão longitudinal, como mostra a equação (2.26).

𝑝𝑖 𝐷
𝜎𝐿 = (2.26)
4𝑡
Comparando a tensão circunferencial com a tensão longitudinal, facilmente nota-se
que 𝜎𝑐 possui magnitude duas vezes maior que 𝜎𝐿 . Desta forma, pode-se afirmar que ao
aplicar uma pressão interna a falha sempre ocorrerá devido a tensão circunferencial.Caso
a tensão circunferencial seja igual à tensão admissível básica do material do tubo na
máxima temperatura (𝑆ℎ ), necessariamente a tensão longitudinal decorrente da pressão
interna (lembrando que há outros esforços que causam tal tensão) é igual 𝑆ℎ /2.
Segundo a norma ASME B31.3 o somatório das tensões longitudinais em qualquer
componente de um sistema de tubulação devido aos carregamentos permanentes (pressão
e peso próprio) não deve exceder o valor da tensão admissível básica na temperatura
considerada. Dito isso, deve-se nomear quatro tensões:

∙ 𝑆𝐿1 : tensão longitudinal decorrente da pressão interna;

23
 ′
∙ 𝑆𝐿1 : tensão longitudinal real decorrente da pressão interna;

∙ 𝑆𝐿2 : tensões primárias decorrentes do peso próprio;

′
∙ 𝑆𝐿2 : tensões primárias reais decorrentes do peso próprio.

Equacionando o enunciado da norma ASME B31.3 temos que 𝑆ℎ ≥ 𝑆𝐿1 + 𝑆𝐿2 .

′
Analisando as tensões longitudinais decorrentes da pressão interna, nota-se que 𝑆𝐿1 é
sempre menor que 𝑆𝐿1 porque ao dimensionar uma tubulação deve-se selecionar um tubo
com espessura (característica padronizada por norma) superior ao valor calculado, assim
os valores de 𝜎𝑐 e 𝜎𝐿 são inferiores aos valores previamente calculados. Como em um caso
′
real usa-se 𝑆𝐿1 , conclui-se que:

′
𝑆𝐿2 ≤ 𝑆ℎ − 𝑆𝐿1 (2.27)

′
Essa parcela residual (𝑆𝐿1 − 𝑆𝐿1 ) só pode ser transferida das tensões primárias
devido a pressão para as tensões primárias devido o próprio peso, sendo vetada a recíproca.
Caso ocorresse o inverso, a tensão primária decorrente da pressão pode ser maior que
1
.𝑆 e consequentemente a tensão normal circunferencial iria se aproximar do limite de
2 ℎ
escoamento do material.

2.7.2 LIMITE ADMISSÍVEL - TENSÕES SECUNDÁRIAS

Se rearranjarmos a equação (2.24),equação que define o limite admissível conside-

rando as tensões primárias e as tensões secundárias, tem-se:

𝑆𝐴𝐷𝑀 = 1, 25.𝑆𝑐 + 0, 25.𝑆ℎ + 1, 0.𝑆ℎ (2.28)

Pode-se obter uma equação simplificada onde se admite que a magnitude das
tensões primárias sejam limitadas no valor de 1, 0.𝑆ℎ . Desta forma, o último termo da
equação 2.28 é cortado, obtendo assim uma equação que represente "parcialmente"um
novo limite dedicado às tensões secundárias.
As deformações térmicas ocorrem de maneira cíclica, como mostrado anterior-
mente, assim deve-se inserir um fator de redução (𝑓 ) que é baseado no número de ciclos
completos esperados na vida útil da tubulação (𝑁 ). Outro ponto que deve-se prestar
atenção é que como as tensões secundárias são provenientes da expansão térmica, há uma
faixa de variação da deformação entre o menor e o maior valor da temperatura atuante,
assim a equação resultante é denominada allowable displacement stress range (𝑆𝐴 ).

𝑆𝐴 = 𝑓.(1, 25.𝑆𝑐 + 0, 25.𝑆ℎ ) (2.29)

24
 Para tubulações com menos de 7000 ciclos de aquecimento e resfriamento du-
rante a vida útil, tem-se 𝑓 = 1;quando o número de ciclos for maior que 7000, tem-se
𝑓 < 1. A figura 13 mostra a variação do fator de redução em função do número de
ciclos.(DOMINGUEZ, 2008)

Figura 13: Fator de redução em função do número de ciclos. (FILHO, 2013)

Na grande parte dos casos o limite admissível para as tensões primárias não é
alcançado, assim transfere-se a parcela restante para as tensões secundárias. A parcela
restante é igual a subtração entre 𝑆ℎ e as tensões primárias reais (𝑆𝐿′ = 𝑆𝐿1
′ ′
+ 𝑆𝐿2 ). A
equação (2.30), adicionada com a parcela restante das tensões primárias, é denominada
equação liberal.

′ ′
𝑆𝐴 = 1, 25.𝑆𝑐 + 0, 25.𝑆ℎ + [𝑆ℎ − (𝑆𝐿1 + 𝑆𝐿2 )] ⇒ 𝑆𝐴 = 1, 25.(𝑆𝑐 + 𝑆ℎ ) − 𝑆𝐿′ (2.30)

A equação liberal pode ser aplicada sem ferir a segurança do projeto, já que é
estabelecida de maneira explícita na norma. Outro fato que se deve atentar é que a
parcela residual (𝑆𝐿 − 𝑆𝐿′ ) só pode ser transferida das tensões primárias para as tensões
secundárias, sendo vetada a recíproca.

2.8 COMPOSIÇÃO DAS TENSÕES LONGITUDINAIS

De acordo com a ASME, Theodore Von Karman realizou a primeira análise teórica
do comportamento de curvas de tubo submetida a momento fletor. Von Karman demons-

25
trou que durante um esforço de flexão a máxima tensão ocorre na fibra mais externa do
tubo. No entanto um tubo curvo se comporta de maneira diferente, a seção transversal
circular da curva se torna oval aumentando dessa forma a flexibilidade, pois ocorre o re-
laxamento da fibra mais afastada, como pode ser visto na figura 14. Sem a participação
adequada dessa fibra o momento de inércia efetivo é reduzido, tal relaxamento é definido
como fator de flexibilidade (𝑘). (PEREIRA, 2014)

Figura 14: Ovalização de uma curva submetida a momento fletor. (PENG; PENG, 2009)

Além desses componentes sujeitos à ovalização, certas descontinuidades construti-

vas da seção resistente também concentram tensões e assim deve-se considerar nos cálculos
os fatores de intensificação (𝑖), definidos no anexo B.
Nas tabelas do anexo B pode-se observar que há dois fatores de intensificação, no
plano (𝑖𝑖 ) e fora do plano (𝑖𝑜 ). A diferença é decorrente da aplicação do momento fletor, um
aplicado no plano definido pelo componente e o outro quando atua no plano transversal ao
componente. Segundo a norma ASME B31.3 tal diferença pode ser desprezada, adotando-
se então um fator de intensificação de tensões único, dado pela equação (2.31).

0, 9
𝑖= 2 (2.31)
ℎ3
Para definição da tensão primária longutudinal usa-se uma série de equações pre-
vistas na norma ASME B31.3-2010, havendo a ausência de uma rotina de cálculo de-
talhada na obtenção das mesmas. A tensão primária longitudinal total (𝑆𝐿 ) tem como
parcelas principais a pressão interna e o peso próprio,calculada de acordo com a equação
(2.32) que considera o critério de máxima tensão de cisalhamento.

26
Figura 15: Momentos aplicados no plano e fora do plano do componente. (ASME B31.3,
2016)

√︁
𝑆𝐿 = (𝑆𝑏 + |𝑆𝑎 |)2 + (2𝑆𝑡 )2 (2.32)

Onde 𝑆𝑏 é a tensão devida ao momento fletor combinado (os momentos atuantes

são mostrados na figura 15), 𝑆𝑎 é atensão decorrente da força axial combinada e 𝑆𝑡 é a
tensão decorrente do momento torsor combinado. 𝑆𝑏 é determinado de acordo com equação
(2.33):

√︁
(𝐼𝑖 𝑀𝑖 )2 + (𝐼𝑜 𝑀𝑜 )2
𝑆𝑏 = (2.33)
𝑍
Em que 𝑀𝑖 é o momento fletor combinado atuante no plano do componente con-
siderado, 𝐼𝑖 é o índice de tensão referente ao momento fletor atuante no plano do compo-
nente considerado, 𝑀𝑜 é o momento fletor combinado (transversal) atuante fora do plano
do componente considerado, 𝐼𝑜 é o índice de tensão referente ao momento fletor atuante
fora do plano do componente considerado e 𝑍 é o módulo de rigidez da seção (section
modulus of pipe).
Os índices 𝐼𝑖 e 𝐼𝑜 podem ser calculados facilmente como 0, 75.𝑖𝑖 e 0, 75.𝑖𝑜 , respec-
tivamente,no caso de ausência de informações; e os seus valores nunca são inferiores à
um.(ASME B31.3, 2016)

27
 Para realizar o cálculo desta parcela da força axial deve-se analisar a pressão
atuante sobre a área de fluxo. A tensão da força axial é igual ao valor da tensão longitudinal
devido a pressão interna, como mostra a equação (2.34).

𝑝𝑖 𝐷
𝑆𝑎 = (2.34)
4𝑡
Por último deve-se equacionar a tensão decorrente do momento torsor combinado
que leva em consideração o momento torsor combinado atuante no componente consi-
derado (𝑀𝑡 ), o índice de tensão referente ao momento torsor (𝐼𝑡 ) e o módulo de rigidez
(𝑍).Na ausência de informações pode-se considerar 𝐼𝑡 igual a um.

𝐼𝑡 𝑀𝑡
𝑆𝑡 = (2.35)
2𝑍

2.9 ESPESSURA DE PAREDE DOS TUBOS

As dimensões de determinados componentes de uma tubulação industrial são pa-

dronizadas para atender a níveis de pressões específicos e concordar com os tubos cor-
respondentes, denominados classe de pressão. As normas da família ASME/ANSI B16
estabelecem classes de pressões para diversos componentes (válvulas, flanges, conexões
em geral, etc.)que dispensam o cálculo para a determinação da espessura de parede.
A espessura mínima requerida para um tubo (𝑡𝑚 ) é calculada de acordo com a
equação (2.36).

𝑡𝑚 = 𝑡 + 𝐶1 + 𝐶2 (2.36)

Onde 𝑡 é a espessura resultante das tensões circunferenciais de membrana (devido

a pressão interna), 𝐶1 é a espessura destinada à perda de material durante a fabricação do
tubo e 𝐶2 é a espessura destinada à perda de material devido a corrosão, erosão, entalhes,
etc.
As espessuras dos tubos são padronizados para facilitar na seleção dos demais
componentes, assim há grupos de tubos com características comuns para atender diver-
sos fluídos e condições de projeto. Na seleção da espessura adequada o projetista deve
selecionar uma espessura superior ao valor calculado, assim há um excesso que pode ser
visualizado na figura 16.
A norma ASME B36.10 estabelece o sistema de referência em tubulações indus-
triais, denominado Nominal Pipe Size(NPS). O diâmetro nominal, tradução de nominal
pipe size, não representa as dimensões físicas do tubo, seria um diâmetro médio entre o
diâmetro interno e o diâmetro externo.

28
 Figura 16: Espessura total do tubo.

A espessura dos tubos é determinada de acordo com séries, designadas de schedules

(SCH). A série de schedules é apresentada de acordo com a seguinte ordem: 5, 10, 20, 30,
40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160.
A tabela do anexo D mostra as séries de shedules e os diâmetros nominais padro-
nizados de acordo com a norma. Pode-se verificar que é possível obter diferentes schedules
para um mesmo diâmetro nominal, como mostra a figura 17.

Figura 17: Diferentes schedules para o mesmo diâmetro nominal. (SENAI, 2004) Modifi-
cado

A tolerância de fabricação aplicada à espessura da parede do tubo (espessura C1 )

varia de acordo com o processo de fabricação. Desta forma, pode-se classificar, de maneira
geral, as tolerâncias aplicadas aos tubos em dois grupos distintos.
O Grupo I é composto pelos tubos fabricados por processos especiais (Mill Pipe)
e a tolerância de fabricação usual é de 12, 5% da espessura nominal. Os tubos inseridos
neste grupo são:

29
 ∙ Tubos sem costura;

∙ Tubos com solda sobreposta em forno;

∙ Tubos com soldas de topo em forno;

∙ Tubos com solda por resistência elétrica.

O Grupo II é composto pelos tubos fabricados por processos convencionais de

caldeiraria (Fabricated Pipe) e a tolerância de fabricação é determinada pela tolerância
da própria chapa (0,25 mm). Os tubos com solda por arco elétrico compõem a parcela
majoritária deste grupo.
A margem de corrosão (espessura C2 ) é definida de acordo com a relação entre o
fluído conduzido e o material da tubulação. Há tabelas que definem a taxa de corrosão
anual e assim é possível determinar a espessura adicional necessária para suportar a
corrosão de acordo com o tempo estipulado em projeto. Tais tabelas dependem de diversos
fatores (temperatura, concentração do fluído, material da tubulação, etc.) e nem sempre é
possível determinar com precisão essa taxa de corrosão, desta forma adota-se uma corrosão
mínima de 1,27 mm para tubos de aço-carbono e baixa liga em serviços de processo, para
um vida útil de 20 anos. Em serviços que os efeitos da corrosão forem reconhecidamente
desprezíveis ou existir revestimento interno adequado não necessitam de uma tolerância
de corrosão para a espessura. (GRAVER, 1985)
Por último tem-se a espessura devido a pressão interna (espessura t). As equações
apresentadas na norma levam em consideração as tensões circunferenciais de membrana,
para a determinação da espessura mínima, pois representam melhor a capacidade de
resistência à pressão em casos de escoamento localizado.
A norma ASME B31.3 utiliza a equação de Boardman para o cálculo da espes-
sura mínima, tal equação nada mais é que uma aproximação da equação de Lamé para
determinação da tensão circunferencial (equação (2.16)).
Variando o diâmetro nominal de um tubo de 1 à 12 polegadas com uma schedule
fixa (XXS), pode-se plotar um gráfico (figura 18) que compara as equações de Boardman
e Lamé.
Percebe-se que a diferença percentual entre os resultados das duas equações é muito
pequena (menor que 1%) para uma razão de 𝐷𝑒 /𝑡 maior que 6, ou seja, para diâmetros
maiores haverá piores resultados, podendo chegar até 6% de diferença.
A equação simplificada de Boardman para hoop stress é dada pela equação (2.37).

𝑝𝑖 (𝐷𝑒 − 2𝑌 𝑡)
𝜎𝑐 = (2.37)
2𝑡

30
Figura 18: Diferenças percentuais entre a equação de Boardman e Lamé. (FILHO, 2013)

Onde 𝑝𝑖 é a pressão interna de projeto, 𝐷𝑒 é o diâmetro externo do tubo, 𝑡 é a

espessura necessária devido a pressão interna e 𝑌 é o coeficiente que varia de acordo com
a relação 𝐷𝑒 /𝑡.
Para 𝐷𝑒 /𝑡 ≤ 6 o coeficiente 𝑌 é calculado de acordo com a equação (2.38).

𝐷𝑖 + 2𝑐
𝑌 = (2.38)
𝐷𝑒 + 𝐷𝑖 + 2𝑐
Onde 𝐷𝑖 é o diâmetro interno do tubo e 𝑐 é o somatório das tolerâncias mecânicas
com a margem de corrosão/erosão.
Para 𝐷𝑒 /𝑡 > 6 o coeficiente 𝑌 varia de acordo com a temperatura e o material do
tubo, como mostra a tabela 3.

Tabela 3: Coeficiente 𝑌 para 𝐷𝑒 /𝑡 > 6

𝑌 (D/t>6)
Material
Até 482∘ 𝐶 Até 510∘ 𝐶 Até 538∘ 𝐶 Até 566∘ 𝐶 Até 593∘ 𝐶 Até 621∘ 𝐶
Aços Ferríticos 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
Aços Austeníticos 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7
Ferro Fundido 0 - - - - -
Outros Metais Dúcteis 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4

Com o coeficiente 𝑌 determinado, pode-se voltar à equação (2.37) e igualar ao

valor da tensão admissível básica do material(𝑆). Rearranjando, chega-se na equação

31
(2.39) para 𝐷𝑒 /𝑡 > 6.

𝑝𝑖 𝐷𝑒
𝑡= (2.39)
2(𝑆 + 𝑝𝑖 𝑌 )

Por último insere-se os fatores de qualidade (𝐸) e de redução de resistência da

junta soldada (𝑊 ) para correção da tensão básica admissível(𝑆), resultando na equação
(2.40).

𝑝𝑖 𝐷𝑒
𝑡= (2.40)
2(𝑆𝐸𝑊 + 𝑝𝑖 𝑌 )

O produto 𝑃.𝑌 é desprezível caso a pressão e a temperatura não sejam elevadas,

assim a equação é simplificada de forma que não afete a segurança do projeto, pois torna
a equação (2.40) mais conservadora.

𝑝𝑖 𝐷𝑒
𝑡= (2.41)
2𝑆𝐸𝑊

2.9.1 CRITÉRIOS DE CÁLCULO DA NORMA ASME B31

De acordo com a norma ASME B31 os critérios para o cálculo das tensões prove-
nientes dos diversos esforços atuantes na tubulação devem cumprir as seguintes diretrizes:

1. A tensão máxima devida à pressão interna ou externa (𝑆𝑝 𝑚á𝑥.) não deve ser supe-
rior a tensão admissível básica do material na temperatura considerada (𝑆ℎ ). Onde
a tensão máxima devida à pressão interna é relacionada com as tensões circunferen-
ciais, radiais e longitudinais por meio de algum critério de falha para escoamento
(os mais utilizados são os critérios de von Mises e Tresca). Neste trabalho é utilizado
o critério de von Mises, chegando na seguinte relação:

𝑆𝑝 𝑚á𝑥. ≤ 𝑆ℎ

𝜎𝑚𝑖𝑠𝑒𝑠 ≤ 𝑆ℎ (2.42)

2. A soma de todas as tensões primárias longitudinais resultantes da pressão, pesos,

sobrecargas e outros esforços permanentes deve ser inferior ao valor da tensão ad-
missível básica do material na temperatura considerada:

𝑆𝐿 ≤ 𝑆ℎ

𝜎𝐿 ≤ 𝑆ℎ (2.43)

32
 3. A tensão combinada resultante das diversas tensões secundárias (dilatações, mo-
vimentos, etc.), equivalent secondary stress (𝑆𝑒 ), deve ser inferior ao valor de 𝑆𝐴 .

𝑆𝑒 ≤ 𝑆𝐴 (2.44)

2.10 CONEXÕES DE TUBULAÇÃO

Uma conexão (designação na terminologia técnica, porém não muito adequada)

não possui função única de ligar tubos. As conexões funcionam como "aparatos auxilia-
res"que contribuem para o arranjo de uma tubulação. Um dos modos de classificação das
conexões é realizado de acordo com finalidade da conexão na tubulação:

∘
∙ Mudança de direção em tubos (22 21 , 45∘ , 90∘ e 180∘ )

– Curvas de raio longo;

– Curvas de raio curto;
– Curvas de redução;
– Joelhos (elbows);
– Joelhos de redução.

∙ Derivações em tubos

– Tês normais;
– Tês de 45∘ ;
– Tês de redução;
– Peças em "Y ";
– Cruzetas (crosses);
– Cruzetas de redução;
– Selas (saddles);
– Colares;
– Anéis de reforço.

∙ Mudança de diâmetro em tubulações

– Reduções concêntricas;
– Reduções excêntricas;
– Reduções bucha.

∙ Ligações de tubo

33
 – Luvas (couplings);
– Uniões;
– Flanges;
– Niples;
– Virolas.

∙ Fechar extremidades de tubos

– Tampões;
– Bujões;
– Flanges cegos.

As conexões também podem ser classificadas de acordo com o sistema de ligação

utilizado:

∙ Conexões para solda de topo;

∙ Conexões para solda de encaixe;

∙ Conexões rosqueadas;

∙ Conexões flangeadas;

∙ Conexões de ponta e bolsa;

∙ Conexões para ligações de compressão.

A escolha de um sistema de ligação depende de vários aspectos: material, diâmetro

nominal, finalidade, localização, custo, grau de segurança, facilidade de montagem, pres-
são, temperatura, fluido conduzido,etc. Nas seções a seguir foram discutidos os sistemas
de ligação mais utilizados em projetos de tubulações industriais.

2.10.1 CONEXÕES PARA SOLDA DE TOPO

Neste tipo de conexão as extremidades da peça possuem chanfros para soldagem

direta em tubos ou em outra conexão. A solda por fusão (welding), com adição de elétrodo,
é a mais empregada no contexto de tubulações industrias. Para realizar o cordão de solda
entre a conexão e outra peça deve-se atentar se o material de ambas são os mesmos ou se
o material possui o mesmo "número P"(materiais de mesma soldabilidade são agrupados
sob um mesmo número).
As conexões para solda de topo têm suas dimensões básicas padronizadas pela
norma ASME B16.9. As conexões que respeitarem tais dimensões são admitidas pela

34
norma ASME B31.3 como tendo resistência equivalente ao tubo de mesmo material e
de mesma espessura. Esta norma também permite o emprego de ligações soldadas, sem
restrições quanto ao serviço, pressão ou temperatura, em tubos de qualquer material
metálico para o qual seja possível qualificar devidamente um procedimento de soldagem
aceitável. (ASME B16.9, 2012) (ASME B31.3, 2016)
As conexões para solda de topo possuem ampla parcela na prática industrial, nas
tubulações com diâmetro nominal de 2” ou maiores. Mas também é utilizada em diâmetros
menores, quando é exigida total segurança contra vazamentos. Na figura 19 observa-se uma
curva de 90∘ para solda de topo de raio longo e raio curto, onde a distinção entre as duas
está no raio médio da curvatura (𝐴).

Figura 19: Curva de 90∘ para solda de topo. (SANDVIK, 2017) Modificado

As conexões são fabricadas com ampla variedade de diâmetros nominais, desde

1
2
” até 42” em casos mais específicos. Também há uma variedade de espessuras para
cada diâmetro nominal, porém é comercialmente acessível as espessuras mais usuais dos
respectivos tubos.
A norma ASME B16.25 padroniza as dimensões dos chanfros que devem ser re-
alizados nas extremidades dos tubos ou acessórios para uso da solda de topo. A figura
20 mostra como deve ser preparada a extremidade do tubo ou acessório de acordo com
a espessura da parede. Os tubos com espessura de parede menor que 5 mm possuem as
extremidades lisas e esquadrejadas. Os tubos com espessura de parede entre 5 e 22 mm
(grande parte das tubulações empregadas) possuem as extremidades com chanfro em "V"e
ângulo de bisel igual a 37, 5∘ . Por último, os tubos com espessura de parede maior que 22
mm possuem as extremidades com chanfro em "J"duplo.

35
 Figura 20: Dimensões dos chanfros para solda de topo. (ASME B16.25, 2012)

Para todas as espessuras de paredes mostrada, a abertura de raiz (separação en-

tre as faces a serem soldadas na raiz da junta) dependerá da espessura da parede e do
diâmetro do tubo, variando entre 1,5 mm e 6 mm. Tal dimensão deve ser determinada
pelo projetista no documento de especificação do procedimento de soldagem (Welding
Procedure Specification).
A conexão fabricada de acordo com a norma ASME B16.9, incluindo todos os
requisitos dimensionais, é certificada por um prefixo "WP"na designação de grau ASTM.
A fabricação das conexões são feitas a partir de tubos, chapas e tarugos forjados, e devem
estar de acordo com os materiais: ASTM A234, A403, A420, A815, B361, B363, B366 ou
algum correspondente listado na norma ASME Boiler and Vessel Pressure Code.(ASME
B16.9, 2012)
A figura 21 mostra com maiores detalhes as especificações indicadas conforme o
grau ASTM.

36
 Figura 21: Especificações indicadas conforme o grau ASTM. (TECÉM, 2013)

No Brasil fabricam-se essas peças de qualquer tipo de aço até 42"de diâmetro
nominal, nas espessuras das séries 40, 80 e 160. A espessura da parede da conexão deve
ser a mesma da parede do tubo para evitar problemas na realização da solda.
A tabela 4 resume as principais vantagens e desvantagens na aplicação de conexões
para solda de topo:

Tabela 4: Vantagens e desvantagens na aplicação de conexões para solda de topo

Solda de Topo
Vantagens Desvantagens
Boa resistência mecânica; Dificuldade de desmontagem;
Estanqueidade perfeita e permanente; Necessidade de mão-de-obra especializada;
Boa aparência; Exigência de atenção em ambientes inflamáveis.
Facilidade na aplicação do isolamento térmico;
Atende grande parte dos diâmetros nominais solicitados;
Pode ser aplicada em serviços severos;
Não há necessidade de manutenção.

2.10.2 CONEXÕES PARA SOLDA DE ENCAIXE

Esse tipo de conexão (figura 22) possui as extremidades com encaixe para soldagem
nos tubos, não sendo possível a ligação entre duas conexões desse modelo. Como nas
conexões para solda de topo, as conexões para solda de encaixe exigem que o material do
tubo seja o mesmo da conexão, ou de material de mesmo "número P". As conexões para
solda de encaixe são aplicadas na maioria das tubulações de pequeno diâmetro (até 12 ”),
no contexto de tubulações industriais.
Para estas dimensões, a solda de encaixe pode ser empregada em toda faixa usual
de pressões e de temperaturas, para tubos de qualquer tipo de aço. Vale ressaltar que para

37
todos os aços a solda sempre é elétrica, com consumíveis do mesmo material dos tubos.
Em serviços de alta corrosão ou erosão não se recomenta a utilização da solda
de encaixe. Também é vetado a utilização deste tipo de conexão em serviços fortemente
cíclicos com diâmetros acima de 1 12 ”.

Figura 22: Exemplos de conexões para solda de encaixe. (SANDVIK, 2017) Modificado

As conexões e os tubos são unidos com um único cordão de solda externo em

ângulo (solda de filete). As extremidades dos tubos devem ser lisas, tendo as conexões
um rebaixo onde se encaixam os tubos. A norma ASME B31.3 padroniza as dimensões
mínimas da montagem e do próprio filete de solda para uma conexão para solda de encaixe
(figura 23).

Figura 23: Dimensões mínimas para soldagem de componentes para conexões por solda
de encaixe. (ASME B31.3, 2016)

Os acessórios devem ser fabricados com base em peças forjadas, barras, tubos sem

38
costura ou produtos tubulares sem costura. Estes materiais devem estar em conformidade
com os requisitos para os materiais de construção sem costura "WP":

∙ ASTM Fitting Specifications (especificações ASTM para acessórios): A234, A403,

A420, A815 ou B366;

∙ ASTM Forging Specifications (especificações ASTM para forjamento): A105, A182,

A350, B462 ou B564.

A fabricação destas conexões normalmente são feitas a partir de aço-carbono for-

jado (especificações ASTM A105, A181 e A350), aços-liga e aços-inoxidáveis (especificação
ASTM 182), metais não ferrosos, e diversos plásticos.
A norma ASME B16.11 padroniza todas as dimensões das conexões para solda de
encaixe. As conexões de aço são fabricadas forjadas, nos diâmetros nominais que variam de
1
8
” a 4”, com três espessuras distintas que são determinadas de acordo com a classe: 3000#,
6000# e 9000#. A tabela 5 mostra a série schedule de acordo com a classe designada.

Tabela 5: Correlação das classes com a série schedule em conexões para solda de encaixe.
(ASME B16.11, 2016)
Schedule
Classe
(Tubo)
3000# 80
6000# 160
9000# XXS

A classe da conexão de encaixe também determina cinco dimensões básicas na

fabricação da peça: bore diameter of fittings (diâmetro do furo da conexão), socket wall
thickness (espessura da parede do encaixe), body wall (espessura da parede do corpo),
center-to-bottom of socket (distância do centro ao fundo do encaixe), end wall thickness
(espessura da parede final, aplicada em conexões caps).
Também é admitido que a resistência mecânica dessas peças seja equivalente à do
tubo de mesmo material, de espessura correspondente à respectiva classe. (ASME B16.11,
2016)
No Brasil fabricam-se essas peças de qualquer tipo de aço e em todas as classes, nos
diâmetros nominais de 38 ” a 4”. A tabela 6 resume as principais vantagens e desvantagens
na aplicação de conexões para solda de encaixe:

Tabela 6: Vantagens e desvantagens na aplicação de conexões para solda de topo

Solda de Encaixe
Vantagens Desvantagens
Boa resistência mecânica; Restrição em alguns serviços;
Boa estanqueidade; Necessidade de mão-de-obra especializada;
Desmontagem moderada; Exigência de atenção em ambientes inflamáveis;
Não há necessidade de manutenção. Dificuldade na aplicação do isolamento térmico.

39
2.11 MECÂNICA DA FRATURA

Segundo PETROBRAS (2003), descontinuidade é a interrupção das estruturas tí-

picas de uma peça, no que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas
ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser consi-
derada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tonar a peça
inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável. A trinca
é considerada uma descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do mate-
rial, onde os possíveis tipos de trincas encontrados no processo de soldagem são (alguns
casos são mostrados na figura 24):

∙ Trinca de cratera: localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser longitudinal,

transversal ou em estrela;

∙ Trinca em estrela: trinca em forma de degraus, localizada no metal de base, próxima

à zona fundida;

∙ Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, localizadas

na zona fundida, na zona afetada termicamente ou no metal de base;

∙ Trinca longitudinal: trinca paralela ao cordão de solda, localizada na zona fundida,

na zona de ligação, na zona afetada termicamente ou no metal de base;

∙ Trinca na margem: tem início na margem da solda, localizada na zona afetada

termicamente;

∙ Trinca na raiz: tem início na raiz da solda, localizada na zona fundida ou na zonada
afetada termicamente;

∙ Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca, localizada na zona
fundida, na zona afetada termicamente ou no metal de base.

∙ Trinca sob cordão: localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à

superfície da peça;

∙ Trinca transversal: direção perpendicular ao eixo longitudinal, localizada na zona

fundida, na zona afetada termicamente e no metal de base.

No processo de soldagem há diversos fatores que podem colaborar para o surgi-

mento dessas trincas. As causas destas trincas podem estar relacionadas com os seguintes
fatores: composição química do arame de solda; cordão de solda pequeno; material de
base não examinado ou tratado anteriormente; soldagem sobre a escória; junta de solda
estreita; corrente de soldagem muito baixa; poça de fusão passando à frente do arco; ten-
sões residuais; mudanças de temperatura durante o processo de soldagem; deformações
provenientes do processo de resfriamento; etc. (ALUSOLDA, 2010)

40
 Figura 24: Descontinuidades em juntas soldadas. (OPTIMEC CONSULTANTS, 2014)

Para estudar o comportamento dessas trincas usa-se a mecânica da fratura. A

mecânica da fratura é responsável por estudar as relações entre as propriedades dos ma-
teriais,a presença de descontinuidades geradoras de trincas, o nível de tensão e os me-
canismos de propagação de trincas. A mecânica da fratura linear elástica (linear elastic
fracture mechanics), MFLE, assume, inicialmente, que o material é elástico isotrópico e
linear. Desta forma o campo de tensões próximo a ponta da trinca é calculado usando a
teoria da elasticidade.

Figura 25: Modos básicos de fratura.

O carregamento pode atuar em uma trinca de três modos fundamentais, afetando

de diferentes formas a superfície da trinca. A figura 25 mostra os modos básicos de fratura:
modo I (abertura, tração das superfícies da trinca), modo II (cisalhamento, deslizamento
no plano) e modo III (rasgamento, deslizamento no antiplano).
No presente trabalho foi tratado o modo I de movimento relativo da superfície da
trinca. A figura 26, placa de dimensões infinitas, mostra esquematicamente a distribuição
de tensões à frente da ponta de uma fissura de comprimento 2𝑎, solicitada biaxialmente
por uma tensão 𝜎. Tal figura representa o problema clássico de Griffith que é solucionado
no decorrer do texto.

41
 Figura 26: Distribuição das tensões na ponta da trinca interna.

A ponta da fissura representa uma singularidade no campo de tensão e deformação,

de forma que seja necessário uma análise detalhada na região. Para resolver um problema
de elasticidade plana é necessário resolver um sistema de equações que são debatidas com
maiores detalhes a seguir.
Inicialmente deve-se equacionar a relação entre as deformações e os deslocamen-
tos de um elemento infinitesimal, utilizando a MFLE. Conhecendo as componentes de
deslocamento u, v e w é possível determinar de forma completa o estado de deformações
na vizinhança de um elemento no interior de um sólido deformável. As equações (2.45),
(2.46) e (2.47) mostram tais relações em coordenadas cartesianas:

𝜕𝑢
𝜖𝑥 = (2.45)
𝜕𝑥

𝜕𝑣
𝜖𝑦 = (2.46)
𝜕𝑦

𝜕𝑢 𝜕𝑣
𝛾𝑥𝑦 = + (2.47)
𝜕𝑦 𝜕𝑥
Um fato importante a se destacar é que se arbitrarmos funções quaisquer para
as componentes de deformação (𝜖𝑥 , 𝜖𝑦 e 𝛾𝑥𝑦 ), não se pode assegurar que elas irão garan-
tir a existência das componentes de deslocamento (u, v e w) que levem a deformações
compatíveis. Para resolver tal questionamento há as equações de compatibilidade de de-
formações que asseguram a existência de componentes de deslocamentos que estejam
relacionadas às componentes de deformação, caso a equação de compatibilidade seja sa-

42
tisfeita.(TIMOSHENKO; GOODIER, 1970) (MORAES, 2009)

𝜕 2 𝜖𝑥 𝜕 2 𝜖𝑦 𝜕 2 𝛾𝑥𝑦
+ = (2.48)
𝜕𝑦 2 𝜕𝑥2 𝜕𝑥𝜕𝑦

A equação (2.48) é aplicada em problemas bidimensionais em estado plano tensão

ou estado plano de deformação. Deve-se apresentar também as equações que relacionam
as tensões e as deformações em um estado plano tensão, dadas pelas leis constitutivas do
material (equações (2.49), (2.50) e (2.51)).

1
𝜖𝑥 = (𝜎𝑥 − 𝜈𝜎𝑦 ) (2.49)
𝐸

1
𝜖𝑦 = (𝜎𝑦 − 𝜈𝜎𝑥 ) (2.50)
𝐸

2(1 + 𝜈)
𝛾𝑥𝑦 = 𝜏𝑥𝑦 (2.51)
𝐸
Realizando a substituição das equações (2.49), (2.50) e (2.51) na equação (2.48),
chega-se nas equação da compatibilidade de deformações em função das tensões.

𝜕 2 𝜎𝑥 𝜕 2 𝜎𝑦 𝜕 2 𝜎𝑥 𝜕 2 𝜎𝑦 𝜕 2 𝜏𝑥𝑦
( 2 + )+( 2 + ) = 2(1 + 𝜈) (2.52)
𝜕𝑦 𝜕𝑥2 𝜕𝑥 𝜕𝑦 2 𝜕𝑥𝜕𝑦

Pode-se eliminar a derivada segunda da tensão de cisalhamento da equação (2.52)

ao adicionar as equações diferencias de equilíbrio do problema. As equações diferenciais
de equilíbrio((2.53) e (2.54)) são determinadas de acordo com a figura (27).

Figura 27: Elemento infinitesimal em equilíbrio.

𝜕𝜎𝑥 𝜕𝜏𝑥𝑦
+ + 𝑏𝑥 = 0 (2.53)
𝜕𝑥 𝜕𝑦

43
 𝜕𝜎𝑦 𝜕𝜏𝑥𝑦
+ + 𝑏𝑦 = 0 (2.54)
𝜕𝑦 𝜕𝑥
Realizando a soma da derivada da equação (2.53) com relação a x com a derivada
da equação (2.54) com relação a y, temos:

𝜕 2 𝜏𝑥𝑦 𝜕 2 𝜎𝑥 𝜕 2 𝜎𝑦 𝜕𝑏𝑥 𝜕𝑏𝑦

2 =− 2 − − − (2.55)
𝜕𝑥𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑦 2 𝜕𝑥 𝜕𝑦
Substituindo na 2.52.

𝜕𝑏𝑥 𝜕𝑏𝑦
∇2 (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 ) = −(1 + 𝜈)( + ) (2.56)
𝜕𝑥 𝜕𝑦
Como as únicas forças de campo atuantes no elemento infinitesimal são as forças
gravitacionais (𝑏𝑥 = 0 e 𝑏𝑦 = −𝜇𝑔), chega-se na forma final para a equação de compatibi-
lidade de deformações expressa em função das tensões:
∇2 (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 ) = 0 (2.57)

Para o desenvolvimento das equações anteriores considerou-se que um estado plano

de tensão (equações (2.49), (2.50) e (2.51)). Para um estado plano de deformação as
relações constitutivas são distintas das relações para um estado plano de tensão, porém a
equação de compatibilidade de deformações em função das tensões (equação (2.57)) não
é alterada no caso onde há apenas forças gravitacionais.
Para solucionar um problema de estado plano é necessário encontrar as tensões
que satisfaçam simultaneamente as equações de equilíbrio (equações (2.53) e (2.54)) e a
equação de compatibilidade de deformações em função das tensões (equação (2.57)). Os
campos de tensão também devem respeitar as condições de contorno a serem consideradas
nas fronteiras do sólido. Reescrevendo as equações de equilíbrio para o caso onde as forças
de campo são nulas ou desprezíveis:

𝜕𝜎𝑥 𝜕𝜏𝑥𝑦
+ =0 (2.58)
𝜕𝑥 𝜕𝑦

𝜕𝜎𝑦 𝜕𝜏𝑥𝑦
+ =0 (2.59)
𝜕𝑦 𝜕𝑥

∇2 (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 ) = 0 (2.60)

Ao adicionar uma função 𝜑(𝑥, 𝑦) ao problema de forma que as tensões planas

fiquem automaticamente determinadas por esta função por meio das relações: (MORAES,
2009)

𝜕 2 𝜑(𝑥, 𝑦)
𝜎𝑥 = (2.61)
𝜕𝑦 2

44
 𝜕 2 𝜑(𝑥, 𝑦)
𝜎𝑦 = (2.62)
𝜕𝑥2

𝜕 2 𝜑(𝑥, 𝑦)
𝜏𝑥𝑦 = − (2.63)
𝜕𝑥𝜕𝑦
Há diversas funções 𝜑(𝑥, 𝑦) que satisfazem as equações de equilíbrio, pois são ime-
diatamente satisfeitas, porém ainda é necessário satisfazer a equação de compatibilidade
de deformações. Substituindo as equações (2.61) e (2.62) na equação de compatibilidade
e simplificando, obtemos:

∇2 (∇2 𝜑(𝑥, 𝑦)) = ∇4 𝜑(𝑥, 𝑦) = 0 (2.64)

De uma forma geral, nos problemas planos de elasticidade linear, o desafio é deter-
minar uma função 𝜑(𝑥, 𝑦) que satisfaça a equação bi-harmônica (2.64). tal função 𝜑(𝑥, 𝑦)
é denominada função de Airy.
De acordo com Unger (1995), para a solução do problema de Griffith adota-se uma
função de variáveis complexas que satisfaz também as condições de contorno do problema.
Assim, as componentes de tensão em pontos próximos da fissura são determinadas em
função da distância r e do ângulo 𝜃 (figura 26). As equações (2.65), (2.66), (2.67), (2.68),
(2.69) e (2.70) são válidas para o modo I de carregamento: (DOWLING, 2012)

√
𝜎 𝜋𝑎 𝜃 𝜃 3𝜃
𝜎𝑥 = √ 𝑐𝑜𝑠 (1 − 𝑠𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑛 ) (2.65)
2𝜋𝑟 2 2 2
√
𝜎 𝜋𝑎 𝜃 𝜃 3𝜃
𝜎𝑦 = √ 𝑐𝑜𝑠 (1 + 𝑠𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑛 ) (2.66)
2𝜋𝑟 2 2 2
√
𝜎 𝜋𝑎 𝜃 𝜃 3𝜃
𝜏𝑥𝑦 = √ 𝑠𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠 (2.67)
2𝜋𝑟 2 2 2

𝜎𝑧 = 0, estado plano de tensão (2.68)

𝜎𝑧 = 𝜈(𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 ), estado plano de deformação (2.69)

𝜏𝑦𝑧 = 𝜏𝑧𝑥 = 0 (2.70)

Nota-se que todas as tensões tendem para infinito em 𝑟 = 𝑜, pois é a posição da

ponta da trinca. Também é verificado que todas as tensões são um produto da posição
1 √
geométrica ( √2𝜋𝑟 𝑓 (𝜃)) com o termo 𝜎 𝜋𝑎. Tal termo é denominado fator de intensidade
de tensão que depende das dimensões do sólido fissurado, das condições de contorno do
problema (tipo de carregamento e vinculação externa) e da extensão da fissura. A equação
que determina o fator de intensidade de tensão deve ser modificada para casos práticos,

45
pois o corpo é finito e a trinca pode ter diferentes formas, assim, para o modo I de
solicitação, tem-se: (UNGER, 1995)

√ 𝑎
𝐾𝐼 = 𝜎 𝜋𝑎𝑓 ( ) (2.71)
𝑤
Onde a função 𝑓 ( 𝑤𝑎 ) é uma função adimensional de correção geométrica e do car-
regamento (a é a extensão da fissura e w representa uma dimensão significativa do sólido
fissurado). A literatura apresenta poucos casos onde a função 𝑓 ( 𝑤𝑎 ) é conhecida, assim
há necessidade de implementação de uma metodologia numérica, método dos elementos
finitos ou método dos elementos de contorno, para obtenção de 𝐾𝐼 .

46
 3 MODELAGEM NUMÉRICA E
RESULTADOS

Neste capítulo são apresentados todos as considerações e parâmetros empregados

para a análise das conexões (solda de encaixe e solda de topo). Para obter os dados foram
definidos carregamentos e condições de contorno adequados para cada tipo de conexão,
utilizando o software de elementos finitos Abaqus CAE.
Os resultados obtidos neste trabalho têm o propósito de contribuir para o desen-
volvimento e estudo de conexões em sistemas de adução de água tratada. O único esforço
atuante é devido a pressão interna (ausência da pressão externa, como mostrado na seção
2.3), assim pode-se estudar se há falha por escoamento ou fratura na região da conexão
para o aço AISI 1020.
Uma abordagem de solução pelo método de elementos finitos (Finite Element
Method - FEM ) foi utilizada no decorrer do trabalho para obtenção e visualização dos
resultados. Para a elaboração do modelo em elementos finitos foi utilizado o software
Abaqus CAE 6.14. Inicialmente foi necessário definir os parâmetros de entrada por meio
dos módulos do software, apresentados de forma resumida na tabela 7.

Tabela 7: Descrição sucinta dos módulos do Abaqus 6.14. (SIMULIA ABAQUS 6.14,
2015)
Módulo Descrição
Part Criar a geometria da peça.
Definir as propriedades do material;
Property
Criar a seção de análise com o material definido.
Assembly Instanciar as peças na montagem.
Criar as "etapas"da simulação;
Step
Editar as variáveis de saída.
Interaction Criar interações entre partes ou entre a parte e o material.
Load Adicionar as condições de contorno e carregamentos.
Mesh Criar malhas de elementos finitos.
Job Realizar o processamento da análise.
Visualization Apresentar os resultados obtidos.

A análise foi dividida em duas etapas, análise contra escoamento e análise contra
fratura. Inicialmente avaliou-se a integridade da conexão e do tubo para que os mesmos

47
não atinjam valores de tensões que promovam a plasticidade do material. Desta forma
aumentou-se gradualmente a pressão interna para determinar o campo de tensões ao longo
do corpo e assim definiu-se o valor máximo das tensões de von Mises para que não exceda
o limite de escoamento do material.
Após a definição do valor máximo da pressão interna que pode ser aplicada,
estabeleceu-se qual o comprimento máximo permissível para uma trinca circunferencial
passante em tubo pressurizado, com uma pressão hidrostática ligeiramente inferior à pres-
são máxima aplicada para que o material escoe. Para isso realizou-se, primeiramente, uma
validação da rotina utilizada no software de elementos finitos de acordo com a solução
analítica de tubos de parede fina presente na literatura.
As seções 3.1 e 3.2 apresentam de forma detalhada a metodologia utilizada para
cada tipo de análise. Nelas são abordados os parâmetros inseridos de acordo com a tabela
7.

3.1 ANÁLISE CONTRA ESCOAMENTO

Visa-se estabelecer a máxima pressão interna que pode ser aplicada desde que o
material não atinja o limite de escoamento, para que o modelo se encontre no regime
elástico do gráfico tensão-deformação. Dentro do regime elástico não há deformações de-
finitivas (as deformações são restituídas quando os carregamentos são retirados), sendo
um fator de extrema importância para a segurança do projeto.

3.1.1 PARÂMETROS DE ENTRADA

Esta seção é dividida em duas subseções (conexão para solda de topo e conexão
para solda de encaixe) para avaliar individualmente cada uma das conexões. Inicialmente
analisa-se a conexão para solda de topo, pois há maior facilidade para comparar os re-
sultados analíticos e numéricos. Deste modo pode-se definir o tamanho do elemento que
também é aplicado na conexão para solda de encaixe.

3.1.1.1 CONEXÃO PARA SOLDA DE TOPO

A princípio deseja-se verificar qual a maior pressão interna que pode ser aplicada
em tubo com conexão para solda de topo sem que haja escoamento do mesmo, admitindo
que não há trincas decorrentes no processo de soldagem. Desta forma pode-se analisar a
distribuição das tensões ao longo do tubo para diferentes valores de carregamento.
Para a realização da simulação numérica deve-se inserir os parâmetros de entrada
através dos módulos do software (tabela 7). A descrição das etapas da simulação são

48
realizadas seguindo as requisições de cada módulo, de forma que o processo possa ser
replicado.
A geometria a ser analisada é mostrada na figura 28, onde há as dimensões de
um tubo com diâmetro nominal de 2"e SCH 160. Tal geometria é dividida em quadrantes
de forma que apenas um quarto seja analisado, visando minimizar custo computacional e
facilitar a adição de condições de contorno. No módulo property as propriedades mecânicas
(elásticas e plásticas) do aço AISI 1020, mostradas na seção 2.2, são inseridas e atribuídas
à seção do tubo.

Figura 28: Tubo de 2"SCH 160 (cotas em mm).

Após instanciar as peças na análise por meio do módulo assembly é imprescindível

a criação do step para prosseguir com a entrada de dados. O initial step é dado como
padrão do software e é nele que se insere as condições de contorno do problema, porém
ainda é fundamental a criação de um novo step para a inserção dos carregamentos. Este
step criado possui uma incrementação fixa de 0,1 mm e número máximo de incrementos
igual a 1000.
O módulo step também é utilizado para determinar as variáveis de saída definidas
pelo usuário. Para obter os resultados examina-se dois editores existentes no módulo
que solicitam as variáveis de saída da simulação numérica: field output request e history
output request. A solicitação do tipo field output gera resultados a partir de dados que
estão distribuídos por todo o modelo (utilizada nesse caso). Já a solicitação do tipo history
output gera resultados a partir de dados de pontos específicos (utilizada posteriormente
na análise contra fratura).
Na caixa de diálogo do editor field output request há alguns dados que devem ser
modificados da seguinte forma: (SIMULIA ABAQUS 6.14, 2015)

∙ Domínio (domain): permite a escolha da região a partir da qual o resultado é gerado.

No caso é selecionado o domínio do tipo whole model;

49
 ∙ Frequência (frequency): especifica a frequência na qual os resultados são escritos
na base de dados da saída. No presente trabalho é utilizado a opção padrão do
software, onde o resultado é emitido a cada incremento da simulação numérica
(every n increments);

∙ Variáveis de saída (output variables): define as variáveis de saída que são calculadas
e posteriormente exibidas no módulo visualization. Selecionou-se as variáveis padrão
do software (tensões, deformações, deslocamentos e reações) com adição da variável
PEEQ (equivalent plastic strain). É uma variável identificadora do tipo binária que
aponta os elementos que escoaram ou não.

No módulo load são inseridos os carregamentos e as condições de contorno. A

figura 29 aponta os locais e as condições de contorno aplicadas à peça. Pode-se verificar
a condição de simetria nos três eixos (x, y e z), detendo a função de representar a peça
"completa"na ausência de partições. Tais condições de simetria definem que a componente
perpendicular ao plano vetor deslocamento e as componentes paralelas ao plano do vetor
rotação são nulas.

Figura 29: Condições de contorno e carregamentos aplicados à conexão para solda de topo.

O primeiro carregamento inserido é de uma pressão interna que é aplicada na face

interior do tubo. Ao aplicar uma pressão interna em um tubo fechado há o desenvolvi-
mento de três tensões (longitudinal, radial e circunferencial), como visto anteriormente
na revisão bibliográfica. Para simplificar e minimizar o custo computacional, simulou-se
um tubo aberto com tensão longitudinal aplicada à uma das extremidades, já que a outra
extremidade possui a condição de simetria. O cálculo da tensão longitudinal é efetuado de
acordo com a equação 2.20. Por padrão, os valores dos carregamentos variam linearmente
com o tempo ao longo do step ou são aplicados imediatamente e permanecem constantes
em todo o step. Para que haja um crescimento predefinido pelo usuário usa-se a ferra-
menta amplitude do tipo tabular, onde é possível inserir uma tabela de valores em pontos

50
convenientes na escala de tempo. Para o caso, os valores da pressão interna e da tensão
longitudinal variam de acordo com o incremento do step, como mostra a tabela 8.

Tabela 8: Magnitude dos carregamentos para cada incremento (solda de topo).

Pressão Interna Tensão longitudinal
Incremento
(MPa) (MPa)
0,10 10,00 10,18
0,20 20,00 20,36
[...] [...] [...]
0,80 80,00 81,46
0,90 90,00 91,64
1,00 100,00 101,83

Assim pode-se avaliar o campo de tensões atuantes no corpo para uma pressão
interna variando entre 10 e 100 MPa. Os valores obtidos para cada pressão interna e
tensão longitudinal permitem definir quando o material para de responder elasticamente
e começa a ter comportamento plástico.
A discretização, realizada no módulo mesh, é feita baseada no tamanho e forma
dos elementos. Para calcular a tensão equivalente de von Mises, pelo método analítico,
para um tensor tridimensional de tensões utiliza-se a equação (3.1). Então o tamanho dos
elementos na área refinada (tamanho local) é definido de forma que as tensões equivalentes
de von Mises obtidas numericamente sejam próximas (diferença percentual máxima de 5%)
dos valores obtidos analiticamente.

1 √︁ 2 + 𝜏2 + 𝜏2 )
𝜎𝑚 𝑖𝑠𝑒𝑠 = √ . (𝜎𝑐 − 𝜎𝑟 )2 + (𝜎𝑟 − 𝜎𝐿 )2 + (𝜎𝐿 − 𝜎𝑐 )2 + 6.(𝜏𝑐𝑟 𝑟𝐿 𝐿𝑐 (3.1)
2

Desta forma pode-se definir o tamanho dos elementos através de um processo ite-
rativo até que se atinja a diferença percentual estipulada. O tamanho global dos elementos
é definido com a ferramenta seed part, aplicando um tamanho aproximado de 1 mm. Já
o tamanho local (aplicado em arestas selecionadas na região refinada) é definido com a
ferramenta seed edges, aplicando um tamanho baseado no número de elementos em cada
aresta (25 elementos e bias ratio igual a 4). A figura 30 representa as especificações e os
locais dos elementos designados para cada aresta. Por último, deve-se informar a forma
do elemento aplicado. No caso são aplicados elementos hexagonais estruturais por toda a
geometria.

51
 Figura 30: Discretização da conexão para solda de topo.

Por fim utiliza-se o módulo job do tipo análise completa (full analysis) que inte-
gra todos os parâmetros inseridos e realiza a simulação numérica por elementos finitos,
obtendo assim os resultados.

3.1.1.2 CONEXÃO PARA SOLDA DE ENCAIXE

A mesma metodologia é utilizada para realizar a simulação da conexão para solda

de encaixe. Admite-se uma soldagem sem a presença de descontinuidades para determinar
o valor máximo da pressão interna que pode ser aplicada em uma conexão para solda
de encaixe de modo que o material não escoe. A simulação também visa indicar a região
próxima ao cordão de solda com as maiores tensões longitudinais para que se possa inserir
a trinca em tal região.
O módulo part é utilizado para inserir a geometria da peça. A figura 31 mostra as
dimensões da peça composta pelo tubo, cordão de solda e conexão para solda de encaixe.
A geometria novamente é particionada para diminuir o custo computacional e facilitar a
aplicação das condições de contorno. Para realização da partição usa-se a ferramenta part
para criar um sólido do tipo revolução (revolution), onde se desenha o perfil no plano xy
e o mesmo é revolucionado 90∘ em torno de x. Após a definição da geometria, o material
(aço AISI 1020) é inserido e atribuído à peça com auxílio do módulo property. O material
do cordão de solda é considerado o mesmo da conexão e do tubo, já que a norma ASME
B31.3 (2016) admite que o material de adição possua resistência mecânica equivalente.
A peça é instanciada na montagem e o step para o carregamento é criado com o
auxílio dos módulos assembly e step, respectivamente. O step tem uma incrementação fixa
de 0,1 mm e número máximo de incrementos igual a 1000. No mesmo módulo, ainda é
utilizado o editor field output request que é modificado para a inserção da variável PEEQ,
como realizado anteriormente para solda de topo.
A figura 32 mostra as condições de contorno e os carregamentos utilizados. Verifica-
se novamente a aplicação da condição de simetria nos três eixos, visando representar a

52
 Figura 31: Dimensões da peça (cotas em mm).

Figura 32: Condições de contorno e carregamentos aplicados à conexão para solda de

encaixe.

peça "completa". Há dois carregamentos inseridos no modelo: pressão interna e tensão

longitudinal. Assim como para a análise para solda de topo, na análise para solda de
encaixe também utiliza-se os mesmos carregamentos apresentados na tabela 8. Deste
modo a pressão interna e a tensão longitudinal variam de acordo com o incremento do
step.
A discretização do modelo é realizada com elementos com as mesmas especificações
citadas para a conexão para solda de topo. O tamanho global é de 1 mm e a forma é
do tipo hexagonal estruturada. Neste caso não há refinamento nas arestas ao longo da
espessura pois a mudança dos diâmetros faz com que ocorra distorção dos elementos na
área do cordão de solda. Porém os resultados numéricos vão de encontro com os resultados
analíticos obtidos ao calcular de acordo com a equação (3.1), quando se considera um tubo
liso.
Com todos os parâmetros definidos, pode-se criar e executar a rotina do tipo análise

53
 Figura 33: Discretização da conexão para solda de encaixe.

completa através do módulo job.

3.1.2 RESULTADOS DA ANÁLISE CONTRA ESCOAMENTO

Os resultados provenientes da simulação são comparados e analisados de acordo

com a literatura apresentada no texto. Para apresentação de tais resultados são utilizadas
imagens que mostram a distribuição de tensão ao longo do corpo das duas conexões. A
distribuição da tensão equivalente de von Mises é de extrema importância, pois permite
a definição da máxima pressão interna que pode ser aplicada às conexões sem que ocorra
o escoamento do material.
Inicialmente é avaliado a distribuição das tensões da conexão para solda de topo.
Após utilizar um carregamento crescente, variando com o incremento do step, refina-se
os carregamentos para que tenha resultados mais precisos. O cálculo analítico é realizado
utilizando as equações de Lamé (equações (2.18), (2.19) e (2.20)) para determinar as
tensões circunferenciais, longitudinais e radiais. Assim calcula-se a tensão equivalente de
von Mises de acordo com a equação (3.1), válida para um tensor tridimensional de tensões.
A tabela 9 apresenta as tensões (analíticas e numéricas) e a diferença percentual da tensão
de von Mises para a conexão de topo.

54
Tabela 9: Tensões obtidas analiticamente e numericamente para a conexão de topo (uni-
dades em MPa).
Pressão Tensão radial Tensão Circunferencial Tensão Longitudinal Tensão de Mises
Interna Diferença
Analítico Numérico Analítico Numérico Analítico Numérico Analítico Numérico
Percentual
10 -10,0 -9,7 30,4 30,1 10,2 10,2 35,0 34,5 1,3
20 -20,0 -19,5 60,7 60,2 20,4 20,4 69,9 69,0 1,3
30 -30,0 -29,2 91,1 90,3 30,5 30,5 104,9 103,6 1,2
40 -40,0 -38,9 121,5 120,4 40,7 40,7 139,8 138,1 1,3
50 -50,0 -48,7 151,8 150,5 50,9 50,9 174,8 172,6 1,3
60 -60,0 -58,4 182,2 180,6 61,1 61,1 209,7 207,2 1,2
70 -70,0 -68,2 212,6 210,7 71,3 71,3 244,7 241,7 1,2
80 -80,0 -77,9 242,9 240,8 81,5 81,5 279,7 276,2 1,3
90 -90,0 -87,6 273,3 270,9 91,6 91,6 314,6 310,7 1,3
100 -100,0 -97,4 303,7 301,0 101,8 101,8 349,6 345,3 1,2
*101 -101,0 -98,3 306,7 304,0 102,9 102,9 353,1 348,7 1,2

A figura 34 mostra a distribuição das tensões de von Mises para uma pressão in-
terna de 101,00 MPa e tensão longitudinal de 102,85 MPa, maior carregamento suportado
pelo aço AISI 1020 para as condições de contorno adotadas.

Figura 34: Tensão equivalente de von Mises para a conexão de topo.

Ao alterar o modo de visualização para a variável de saída PEEQ (equivalent

plastic strain), observa-se que há a sinalização do início de deformações plásticas no raio
interno do tubo. Isso ocorre pois as tensões circunferenciais e radiais são máximas no raio
interno, como previsto pelas equações de Lamé. Também vale observar que as tensões
longitudinais são constantes e iguais ao valor calculado analiticamente (≃ 103, 86 MPa).

55
 Figura 35: Tensão longitudinal para a conexão de topo.

Para a conexão de encaixe utiliza-se o mesmo procedimento, os carregamentos va-

riam com o incremento do step, de forma a identificar de maneira mais rápida as pressões
que escoam o material. Para realizar o calculo analítico considera-se um tubo liso com
diâmetro externo de 82,165 mm e diâmetro interno de 60,325 mm (figura 31), pois repre-
senta a seção crítica da peça (maiores tensões de Mises). A tabela 10 apresenta as tensões
(analíticas e numéricas) e a diferença percentual da tensão de von Mises para a conexão
de encaixe.

Tabela 10: Tensões obtidas analiticamente e numericamente para a conexão de encaixe

(unidades em MPa).
Pressão Tensão radial Tensão Circunferencial Tensão Longitudinal Tensão de Mises
Interna Diferença
Analítico Numérico Analítico Numérico Analítico Numérico Analítico Numérico
Percentual
10 -10,0 -9,9 33,4 33,1 11,7 36,9 37,6 38,9 3,5
20 -20,0 -19,8 66,8 66,2 23,4 73,8 75,1 77,8 3,5
30 -30,0 -29,6 100,2 99,3 35,1 110,7 112,7 116,7 3,5
40 -40,0 -39,5 133,6 132,5 46,8 147,6 150,3 155,7 3,6
50 -50,0 -49,4 166,9 165,6 58,5 184,6 187,9 194,6 3,6
60 -60,0 -59,3 200,3 198,7 70,2 221,5 225,4 233,5 3,6
70 -70,0 -69,2 233,7 231,8 81,9 258,4 263,0 272,5 3,6
80 -80,0 -79,0 267,1 264,9 93,6 295,3 300,6 311,4 3,6
*90 -90,0 -88,9 300,5 298,0 105,2 332,2 338,2 350,3 3,6
100 -100,0 -98,8 333,9 331,1 116,9 369,1 375,7 389,2 3,6

A figura 36 mostra a distribuição das tensões de Mises para uma pressão interna
de 90,00 MPa e tensão longitudinal de 91,64 MPa. Nota-se que esta é a maior pressão
que pode ser inserida para que o material não escoe.

56
 Figura 36: Tensão equivalente de von Mises para a conexão de encaixe.

Ao avaliar as tensões longitudinais para a conexão de encaixe, verifica-se que não

ocorre uma distribuição constante ao longo do corpo (figura 37). Isso decorre da pressão
aplicada na face interna contida no plano yz, alterando assim o campo de tensões nas
proximidades. Tal fato faz com que as tensões longitudinais calculadas numericamente
sejam bem superiores às calculadas analiticamente.

Figura 37: Tensão longitudinal para a conexão de encaixe.

57
 Outro fato que deve ser observado é que a trinca foi inserida na margem à direita
(margem localizada no menor diâmetro) do cordão de solda, pois é a região com maiores
valores da tensão longitudinal. A margem à esquerda possui tensões relativamente baixas
e assim não foi utilizada na análise contra fratura.

3.2 ANÁLISE CONTRA FRATURA

A análise contra fratura é de suma importância para estudar o comportamento

de cada uma das conexões quando há o surgimento de trincas ou fissuras decorrentes do
processo de soldagem, como mostrado na seção 2.11. Neste trabalho foram estudadas as
trincas posicionadas na direção circunferencial do tubo que são carregadas em modo I
pela tensão longitudinal derivada da pressão interna.
Também vale ressaltar que foram estudadas trincas passantes, com o intuito de
analisar a situação mais crítica, pois o fator intensidade de tensão é diretamente propor-
cional ao comprimento radial da trinca (ao longo da espessura).

3.2.1 PARÂMETROS DE ENTRADA

Esta seção é dividida em três subseções para melhor organização e entendimento

da metodologia adotada:

∙ Validação do modelo: visa estabelecer um modelo para a realização da simulação

numérica, de forma que os resultados numéricos coincidam com os resultados ana-
líticos;

∙ Conexão para solda de topo: especifica os parâmetros de entrada adotados para o

estudo da conexão para solda de topo com a presença de uma trinca circunferencial
passante;

∙ Conexão para solda de encaixe: especifica os parâmetros de entrada adotados para

o estudo da conexão para solda de encaixe com a presença de uma trinca circunfe-
rencial passante.

3.2.1.1 VALIDAÇÃO DO MODELO

Para realização da validação do modelo são apresentados dois casos com solução
analítica para modo I de carregamento: trinca longitudinal passante em um tubo pressu-
rizado na ausência de tensões longitudinais e trinca circunferencial passante em um tubo
sujeito a tração na ausência de pressão interna. Com isso pode-se comparar os resultados
obtidos via solução analítica e numérica, e assim definir os critérios de discretização, as
condições de contorno e as especificações de interação entre a trinca e o corpo.

58
 ∙ TRINCA LONGITUDINAL PASSANTE

Inicialmente visa-se validar se a simulação numérica condiz com a formulação

analítica prevista na literatura para um tubo pressurizado. Desta forma pode-se comparar
os resultados obtidos de acordo com os parâmetros de entrada do software (geometria,
discretização, interação entre a trinca e o corpo e condições de contorno).

Figura 38: Trinca longitudinal passante. (NEWMAN, 1976) Modificado

Folias, Erdogan e Kibler obtiveram o fator de intensidade de tensão elástico para

uma trinca longitudinal passante em um cilindro sujeito a uma pressão interna (figura
38), como é mostra a equação (3.2). (FOLIAS, 1965)(ERDOGAN; KIBLER, 1969)

√
𝐾𝐼 = 𝜎𝑐 𝐹 𝜋𝑐 (3.2)

Onde 𝜎𝑐 é a tensão circunferencial (𝜎𝑐 = 𝑟𝑝𝑖𝑖𝑡 ) e 𝐹 (indicado na equação (3.3)) é

dado em função de 𝜆 que relaciona o raio interno, a espessura da parede e o comprimento
da trinca(𝜆 = √𝑐𝑟𝑖 𝑡 ).

1
𝐹 = (1 + 0, 52.𝜆 + 1, 29.𝜆2 − 0, 074.𝜆3 ) 2 (3.3)

O fator de intensidade de tensão, apresentado na equação (3.2), é formulado con-

siderando as seguintes hipóteses: cilindro suficientemente longo se comparado com o ta-
manho da trinca (2𝑐); 𝜆 deve ser menor que 4,5; coeficiente de Poisson, 𝜈, igual a 0,33;
tensão circunferencial calculada levando em consideração tubo de parede fina.
Para a realização da simulação numérica utilizou-se os módulos do Abaqus para
inserção dos parâmetros de entrada. No módulo part são criadas duas peças, um sólido
que representa o tubo e uma peça do tipo shell que representa a trinca. As dimensões de
tais peças podem ser vistas na figura 39. O semi-comprimento da trinca, c, varia de 2,5
mm a 15 mm para ter um campo de validação mais amplo.
No módulo property são definidas apenas as propriedades elásticas do material
(aço AISI 1020). Isso ocorre pois ao avaliar uma trinca estacionária não é exigido inserir

59
propriedades plásticas do material, pois o software recorre a mecânica da fratura linear
elástica para o desenvolvimento dos cálculos. Deste modo o material é atribuído à seção
do tubo, não sendo necessária a atribuição de material à trinca, pois tal peça só possui a
função de apontar para o software a geometria e a localização da mesma.

Figura 39: Dimensões do tubo (a) e da trinca (b).

Posteriormente, no módulo assembly, as duas peças são instanciadas na montagem

de modo que a trinca seja posicionada no centro do tubo, na direção longitudinal, como
mostra a figura 40. Para adição de carregamentos e condições de contorno cria-se um step
com as seguintes propriedades: número máximo de incrementos igual a 10000, tamanho do
incremento inicial igual a 0,01, tamanho mínimo do incremento igual a 1.10−10 e tamanho
máximo do incremento igual a 0,1.

Figura 40: Posicionamento da trinca longitudinal passante.

Para obter o fator de intensidade de tensões para problemas quase estáticos utiliza-
se o método estendido dos elementos finitos (extended finite element method, XFEM ).
O XFEM permite analisar problemas que envolvem trincas estacionárias ou trincas que

60
crescem em um caminho arbitrário. O software dá suporte à utilização de tal método, basta
acessar o menu special no módulo interaction. No menu deve-se selecionar primeiramente
a opção crack e posteriormente a opção XFEM. Para realizar uma análise de trinca com
o XFEM é exigido especificar alguns parâmetros: (SIMULIA ABAQUS 6.14, 2015)

∙ Domínio da trinca (crack domain): representa as regiões que contém alguma trinca
ou regiões em que uma trinca pode ser inciada e propagada. O domínio da trinca
selecionado é dado pelo corpo do tubo (figura 39(a));

∙ Crescimento da trinca (crack growth): permite o crescimento da trinca em um ca-

minho arbitrário que é definido durante a análise e é baseado no valor máximo
das tensões principais ou nas deformações calculadas no domínio da trinca. Como
o presente trabalho não visa estudar o caminho de propagação da trinca, deve-se
desmarcar tal opção;

∙ Localização da trinca (crack location): a localização da trinca deve estar inserida

no domínio da trinca. Também não é necessário discretizar ou aplicar material à
trinca. O local da trinca é dado pela casca instanciada na figura 40;

∙ Raio de enriquecimento (enrichment radius): define o raio da área localizada na

ponta da trinca, determinando os elementos que são usados para calcular a singu-
laridade de uma trinca estacionária. Utilizou-se a opção padrão do software, onde
o raio é calculado como três vezes o comprimento típico do elemento da região de
enriquecimento;

∙ Propriedade de contato (contact interaction property): pode-se associar uma propri-

edade de contato entre as superfícies dos elementos trincados. No modelo avaliado
não há necessidade de criar tal contato pois há separação dos elementos trincados.

Após a definição dos critérios da trinca, pode-se utilizar os editores history output
request e field output request para solicitar as variáveis de saída. Para obter os resultados
no caso de uma trinca do tipo XFEM, o editor history output request é utilizado para
solicitar a solução obtida por meio do método da integral de contorno. Na caixa de diálogo
apresentada pelo software há alguns parâmetros que devem ser alterados: (SIMULIA
ABAQUS 6.14, 2015)

∙ Domínio (domain): permite a escolha da região a partir da qual o resultado é gerado.

No caso é selecionado o domínio do tipo crack;

∙ Frequência (frequency): especifica a frequência na qual os resultados são escritos

na base de dados da saída. No presente trabalho é utilizado a opção padrão do
software, onde o resultado é emitido a cada incremento da simulação numérica
(every n increments);

61
 ∙ Número de contornos (number of contours): cada contorno fornece uma avaliação da
integral de contorno. O Abaqus calcula a próxima integral de contorno adicionando
uma única camada de elementos à região definida pelo domínio anterior. Nesta seção
são definidos três contornos para análise;

∙ Tipo de cálculo (type of contour integral calculation): há quatro maneiras de realizar

o cálculo da integral de contorno (J-integral, Ct-integral, T-stress e Stress intensity
factors). Como neste trabalho o intuito é analisar o fator de intensidade de tensões,
é selecionado então a opção stress intensity factors;

∙ Critério de iniciação da trinca (crack initiation criteria): ao selecionar o tipo de

cálculo igual a stress intensity factors, há a possibilidade de seleção de três maneiras
para que o software calcule a direção de propagação da trinca (maximum tangential
stress, maximum energy release rate e 𝐾𝐼𝐼 = 0). Nesta seção usou-se o critério
maximum energy release rate que postula que a trinca inicialmente se propaga na
direção que maximiza a taxa de liberação de energia.

A caixa de diálogo do editor field output request já foi detalhada anteriormente,

então os parâmetros de entrada já descritos são apontados de maneira mais direta. O
domínio é definido como todo o modelo (whole model). A frequência a qual os resulta-
dos são emitidos é dada a cada incremento. Além das variáveis de saída padronizadas
pelo software (tensões, deformações, deslocamentos, reações e contato), há a adição de
outras duas(PHILSM e PSILSM) que auxiliam na visualização dos resultados. A variável
PHILSM retorna o campo de distância local com sinal (signed distance function, função
matemática que auxilia na manipulação de elementos tridimensionais) que descreve a su-
perfície da trinca. Já a variável PSILSM retorna o campo de distância local com sinal que
descreve a frente inicial da trinca. (SIMULIA ABAQUS 6.14, 2015) (AZEREDO, 2007)
A solução analítica mostrada anteriormente é válida para um cilindro pressurizado
que possua uma trinca longitudinal passante. Desta forma é inserida uma pressão de 100
MPa (pressão máxima suportada pelo tubo para que não ocorra escoamento) na face
interna do tubo para avaliar os fatores intensificadores de tensão para diferentes tamanhos
de trincas. A condição de contorno inserida restringe todos os deslocamentos e rotações
(U1=U2=U3=UR1=UR2=UR3=0) nas faces existentes nas extremidades do tubo para
que o corpo não translade ou rotacione.
No módulo mesh deve-se determinar o tamanho e a forma do elemento, como ja
mostrado nas seções anteriores. O tubo é particionado de forma que minimize o custo
computacional. A figura 41 aponta os locais onde são definidos o tamanho local (área
refinada com elemento hexagonal estruturado) e global dos elementos (área não-refinada
com elemento hexagonal sweep). Também deve-se salientar que quando possível é preferí-
vel criar uma malha que seja ortogonal para que não tenha grandes variações nos valores
do fator intensidade de tensão.

62
Figura 41: Malha empregada para o caso de um tubo pressurizado com uma trinca lon-
gitudinal passante.

Observa-se que os tamanhos dos elementos variam de acordo com a variável x.

Tal variável é criada para estabelecer o tamanho que melhor se enquadra no modelo,
tendo menor custo computacional e com resultados relativamente precisos. Os tamanhos
empregados no processo iterativo para estabelecer o tamanho do elemento é mostrado na
tabela 11. Tais resultados são antecipados para que ocorra a definição da discretização
para o caso onde há um tubo sujeito a tração com uma trinca circunferencial passante.
√
Tabela 11: Valores do fator de intensidade de tensão, em MPa 𝑚, para diferentes tama-
nhos de elemento, x.
√
Fator de intensidade de tensão, MPa 𝑚
Semi-Comprimento
Numérico (Diferença Percentual)
da Trinca, c Analítico
1,0 mm 1,5 mm 2,0 mm 2,5 mm
2,5 mm 23,18 22,26 (4,1%) 30,69 (32,4%) 24,02 (3,6%) 44,31 (91,2%)
5,0 mm 35,82 34,01 (5,3%) 39,13 (9,2%) 34,10 (5,0%) 31,75 (12,8%)
7,5 mm 48,50 45,94 (5,6%) 45,68 (6,2%) 45,86 (5,8%) 46,44 (4,4%)
10,0 mm 62,07 58,65 (5,8%) 58,33 (6,4%) 59,44 (4,4%) 59,90 (3,6%)
12,5 mm 76,75 71,74 (7,0%) 70,93 (8,2%) 72,30 (6,2%) 74,31 (3,3%)
15,0 mm 92,54 86,48 (7,0%) 85,33 (8,5%) 88,03 (5,1%) 89,42 (3,5%)

O número de cálculos realizados na frente da trinca utilizando o método XFEM

é igual ao número de nós presentes na linha que representa a frente da trinca. A figura
42 mostra a relação entre o tamanho do elemento e o número de nós, ou seja, a relação
entre o tamanho do elemento e a precisão do resultado de acordo com o valor do raio
ao longo da espessura. A tabela 11 mostra que para um tamanho de 1 mm os resultados
são mais fidedignos se comparados com os resultados para um tamanho de 2 mm, mesmo
que as diferenças percentuais sejam semelhantes. Para um tamanho de 2 mm não há um
padrão nas diferenças percentuais conforme o semi-comprimento da trinca é alterado. É
esperado que as diferenças percentuais cresçam de forma diretamente proporcional com
o semi-comprimento da trinca, pois há maiores deformações em torno da trinca. Desta
forma adotou-se um tamanho do elemento igual a 1 mm por se tratar de resultados mais

63
padronizados e previsíveis se comparados com os resultados analíticos.

Figura 42: Relação entre o tamanho do elemento e o número de nós existentes na frente
da trinca.

Por último, a análise do tipo completa é submetida no módulo job para posterior
visualização dos resultados no módulo visualization.

∙ TRINCA CIRCUNFERENCIAL PASSANTE

No tópico anterior é apresentado a formulação para um tubo pressurizado (na

ausência de tensões longitudinais) com uma trinca longitudinal passante. Agora visa-se
mostrar se os resultados adquiridos via Abaqus vão de encontro com a formulação analítica
para um tubo tensionado (tensão longitudinal) com uma trinca circunferencial passante.

Figura 43: Trinca circunferencial passante. (LIU, 2005)

O fator intensidade de tensão elástico para uma trinca circunferencial passante

em um cilindro sujeito a uma tensão longitudinal é dado pela equação (3.4). Onde 𝐹 é o
fator de correção (descrição mais detalhada a seguir), 𝜎𝐿 é a tensão aplicada no sentido
longitudinal do tubo e 𝑐 é o semi-comprimento da trinca (𝑐 = 𝑟.𝛼).

√
𝐾𝐼 = 𝐹 𝜎𝐿 𝜋.𝑐 (3.4)

64
 O fator de correção geométrico e de carregamento 𝐹 é dado basicamente em função
das propriedades mecânicas (𝜈), das dimensões do tubo (𝑅 e 𝑡) e das dimensões trinca (𝛼).
As equações de (3.5) a (3.12) relacionam tais variáveis de forma a obter novas propriedades
geométricas e mecânicas do modelo analisado. (FORMAN, 1986)
𝑐
𝑥= (3.5)
𝑅
√︃
𝑡 −1
𝑘= .[12.(1 − 𝜈 2 )] 4 (3.6)
𝑅

𝑥
𝑏= (3.7)
2.𝑘
Para calcular o valor de 𝛽 deve-se verificar o valor de 𝑏. A equação (3.8) é aplicada
para valores de 𝑏 maiores que 1 e a equação (3.9) é aplicada para valores de 𝑏 menores ou
iguais a 1.

√
8.𝑏 0,5 0, 179 0,885
𝛽=( ) +( ) (3.8)
𝜋 𝑏

𝜋 2
𝛽 =1+( ).𝑏 − 0, 0293.𝑏3 (3.9)
16
Após calcular 𝛽, há ainda de se calcular as variáveis ℎ, 𝑓 e 𝐼𝑜 .

√
2
ℎ= √ (3.10)
cot( 𝜋−𝛼
√ )
2
+ 2. cot(𝛼)
ℎ.[1 − 𝛼. cot(𝛼)]
𝑓 =1+ (3.11)
2.𝛼
√ 𝜋.𝛽 2 𝛼2
𝐼𝑜 = [ 8.(𝑓 2 − 1) + ]. (3.12)
𝑏 𝑘
Com a determinação de tais variáveis (equações (3.5) a (3.12)) é possível determi-
nar finalmente o valor de 𝐹 . Tal rotina de cálculo é uma solução fechada que requer certo
esforço na obtenção do valor de 𝐹 . Há tabelas na literatura que facilitam a obtenção de
tal fator apenas com a razão entre o raio e a espessura da parede. No presente trabalho
utilizou-se as equações apresentadas para obter maior precisão nos cálculos.

𝐼𝑜 1
𝐹 =( )2 (3.13)
2.𝜋.𝑥
O fator intensidade de tensão determinado na equação (3.4) é formulado conside-
rando as seguintes hipóteses: solução desenvolvida para tubos de parede fina; comprimento
circunferencial suficientemente longo se comparado com o comprimento da trinca.
A entrada de dados necessária para a simulação numérica é semelhante a já apre-
sentada para um tubo pressurizado com uma trinca axial passante. O tubo do tipo solid

65
extrudado tem as mesmas dimensões apontadas na figura 39(a) e a trinca circunferencial
possui as dimensões mostradas na figura 44. Como para a trinca longitudinal, o semi-
ângulo , 𝛼, da trinca circunferencial varia de 10∘ a 90∘ para melhor comparação com a
formulação analítica. Com a definição da geometria,pode-se atribuir o material, aço AISI
1020, ao tubo.

Figura 44: Dimensões da trinca circunferencial passante.

No módulo assembly as duas peças são instanciadas na montagem e a trinca é

posicionada no centro do tubo (figura 45). Posteriormente cria-se o step com incremento do
tipo automático (automatic) com número máximo de incrementos igual a 10000, tamanho
do incremento inicial igual a 0,1, tamanho mínimo do incremento igual a 1.10−10 e tamanho
máximo do incremento igual a 1.

Figura 45: Posicionamento da trinca circunferencial passante e do ponto de referência

para um tubo sujeito a tração.

Para adicionar a trinca do tipo XFEM na simulação usou-se o menu special do

módulo interaction. A tabela 12 mostra de forma resumida os parâmetros de entrada.

66
Tabela 12: Parâmetros de entrada para inserção de uma trinca do tipo XFEM para um
tubo sujeito a tração.
Parâmetro Descrição
Domínio da
Tubo, sólido extrudado (fig. 39(a));
trinca
Crescimento da
Desmarcado, trinca estacionária;
trinca
Localização da
Trinca circunferencial, shell planar(fig. 45);
trinca
Raio de Padrão, três vezes o comprimento típico do
enriquecimento elemento da região de enriquecimento;
Propriedade de
Desmarcado, não há contato.
contato

O módulo interaction também é usado para criar um ponto de referência e uma

restrição de acoplamento (coupling constraint).A ferramenta reference point é usada para
criar um ponto de referência associado a uma peça instanciada. O ponto de referência
é posicionado no centro da seção do tubo (y=z=0) e a uma distância de 10 mm da
extremidade do tubo. Desta forma, pode-se criar a restrição de acoplamento que basica-
mente restringe o movimento de uma superfície ao movimento de um ou mais pontos. A
caixa de diálogo apresentada no editor create constraint exige o preenchimento de alguns
parâmetros: (SIMULIA ABAQUS 6.14, 2015)

∙ Pontos de controle (control points): seleção de um ou mais pontos a partir de dados

geométricos (também é possível selecionar um ponto a partir da malha, porém não
é utilizado neste caso). Selecionou-se o ponto de referência criado anteriormente
(figura 45);

∙ Tipo da região de restrição (constraint region type): o usuário pode selecionar uma
superfície (surface) a partir de dados geométricos ou criar uma superfície baseada
nos nós da malha (node region). No presente trabalho selecionou-se a superfície
destacada na figura 45;

∙ Categoria da restrição (coupling type): a categoria de restrição pode ser cinemática

(kinematic), de distribuição contínua (continuum distributing) e de distribuição es-
trutural (structural distributing). No caso é utilizada uma relação cinemática com
todos os graus de liberdade restringidos.

As alterações das variáveis de saída são realizadas com as ferramentas history

output request e field output request. As especificações de entrada (domínio, frequência,
número de contornos, tipo de cálculo e critério de iniciação da trinca) aplicadas no editor
history output request são as mesmas definidas para o tubo pressurizado com uma trinca
axial passante. O mesmo acontece para o editor field output request, onde há alteração do

67
domínio e da frequência de saída.Além disso há a adição das variáveis de saída PHILSM
e PSILSM.
No módulo load são inseridos o carregamento e as condições de contorno conforme
a figura 46. Neste caso há apenas um carregamento, a força longitudinal. O valor da força
longitudinal é calculado a partir da tensão longitudinal derivada da pressão interna de 100
MPa que existiria na face interna do tubo. Com os valores da tensão longitudinal (101,8
MPa) e da área interna do tubo (𝜋𝑅𝑖2 ), pode-se calcular o valor da força longitudinal
necessária para representar tal tensão. Desta forma, insere-se a força longitudinal no
ponto de referência mostrado na figura 45.
São aplicadas duas condições de contorno na peça. Primeiramente é aplicado a
condição de simetria em z em uma das extremidades do tubo, como efetuado para os
modelos de escoamento. Logo em seguida é aplicado restrições de deslocamento e rotação
no ponto de referência, não permitindo rotação em torno de z e nem deslocamentos nas
direções y e x.

Figura 46: Condições de contorno e carregamentos adotados para uma trinca circunferen-
cial passante em um tubo sujeito a tração.

Para a realização da discretização foram utilizados elementos com forma e tamanho

definidos anteriormente para um tubo pressurizado com uma trinca longitudinal passante.
A figura 47 aponta os locais onde há distinção no tamanho e forma dos elementos.

68
Figura 47: Malha empregada para o caso de um tubo com uma trinca circunferencial
passante sujeito a tração.

Com todos os parâmetros definidos, submete-se a análise do tipo completa por

meio do módulo job.

3.2.1.2 CONEXÃO PARA SOLDA DE TOPO

Esta seção é inserida apenas para organização da estrutura do texto, pois todos
os parâmetros de entrada são iguais ao caso de uma trinca circunferencial passante em
um tubo tensionado. A única distinção está no fato que há a adição de um carregamento
no módulo load. Como mostrado nos resultados da análise contra escoamento, a maior
pressão suportada é de 102 MPa, assim inseriu-se uma pressão ligeiramente inferior (100
MPa) na face interna do tubo. Esta pressão interna gera uma tensão longitudinal de 101,8
MPa que ainda deriva uma força longitudinal de 147 kN, como ilustrado na figura 46. As
condições de contorno também são as mesmas apontadas pela figura.
A tabela 13 mostra de forma resumida os parâmetros inseridos em cada módulo:

Tabela 13: Descrição resumida dos parâmetros utilizados para conexão de topo.
Módulo Descrição
Part Sólido (fig. 39(a)) e shell (fig. 44);
Property Aço AISI 1020 (tab. 1);
Assembly Posicionamento centralizado da trinca (fig. 45);
Step Automático (𝑛∘ máx. 10000), 0,1:10−10 :1 ;
Interaction Restrição de acoplamento e trinca XFEM (fig. 45) ;
Load Fig. 46 + pressão interna;
Mesh Fig. 47;
Job Análise completa.

69
3.2.1.3 CONEXÃO PARA SOLDA DE ENCAIXE

Por último tem-se a conexão para solda de encaixe com uma trinca circunferencial
passante. A geometria do sólido (tubo, cordão de solda e conexão) é a mesma apresentada
na figura 31, porém a revolução é completa (360∘ ) para que se possa inserir uma trinca de
90∘ . A geometria da trinca é do tipo shell e é a mesma apontada na figura 44. O material,
aço AISI 1020, é aplicado ao longo de toda a geometria, já que há a consideração que
o tubo e o cordão de solda possuem materiais com propriedades mecânicas semelhantes.
(ASME B31.3, 2016)
Com as geometrias definidas, as peças são instanciadas e montadas de acordo com
a figura 48. A trinca é posicionada na seção crítica do tubo, onde há a menor espessura
de parede (8,738 mm) e maiores tensões longitudinais (figura 37).

Figura 48: Posicionamento da trinca circunferencial passante e do ponto de referência

para a conexão de encaixe.

O step do tipo automático tem as seguintes entradas de dados: número máximo

de incrementos 10000, tamanho do incremento inicial igual a 0,01, tamanho mínimo do
incremento igual a 1.10−10 e tamanho máximo do incremento igual a 0,1.
Posteriormente o módulo interaction é utilizado para: inserir a trinca, criar um
ponto de referência e criar uma restrição de acoplamento. No menu special do módulo
é selecionado a opção XFEM crack para inserção da trinca estacionária. A tabela 14
mostra de forma resumida os critérios adotados, já que a descrição de cada parâmetro já
foi discutida anteriormente.

70
Tabela 14: Parâmetros de entrada para inserção de uma trinca do tipo XFEM para a
conexão de encaixe.
Parâmetro Descrição
Domínio da
Tubo/conexão/solda, sólido revolucionado (fig. 31);
trinca
Crescimento da
Desmarcado, trinca estacionária;
trinca
Localização da
Trinca circunferencial, shell planar(fig. 48);
trinca
Raio de Padrão, três vezes o comprimento típico do
enriquecimento elemento da região de enriquecimento;
Propriedade de
Desmarcado, não há contato.
contato

Para adição da restrição de acoplamento é necessário previamente criar um ponto

de referência. O ponto de referência é posicionado de forma centralizada à seção do tubo
(y=z=0) e 10 mm afastado da extremidade do tubo. Assim pode-se adicionar a restrição
de acoplamento com auxílio da ferramenta create constraint e para isso são requisitados
três parâmetros básicos: ponto de controle (ponto de referência da figura 48); tipo da
região de restrição (superfície destacada na figura 48); categoria da restrição (relação
cinemática com todos os graus de liberdade restringidos).
Após a adição da trinca pode-se alterar os editores history output request e field
output request para alterar as variáveis de saída. Os dados de entrada de ambos os editores
são os mesmos apresentados para uma conexão de topo.
As condições de contorno são as mesmas aplicadas para uma conexão de topo,
para ter um procedimento padronizado para os dois tipos de conexão. São empregados
dois carregamentos: força longitudinal e pressão interna. O valor da pressão interna é
baseado na máxima pressão que pode ser aplicada em uma conexão para solda de encaixe
sem que o material escoe (apresentado na seção 3.1.2). Desta forma é aplicada uma pressão
interna de 90 MPa e uma força longitudinal derivada da tensão longitudinal (91,6 MPa).
O valor da força longitudinal é igual a 132 kN, calculado de acordo com a geometria. Os
locais de inserção das condições de carregamento e dos carregamentos são mostrados na
figura 49.

71
Figura 49: Condições de contorno e carregamentos adotados para a conexão de encaixe.

Para a realização da discretização foram utilizados elementos com forma e tama-

nho padronizados durantes o trabalho (mostrados na seção 3.2.1.1). Como já discutido
anteriormente, neste caso não há refinamento nas arestas ao longo da espessura pois a
mudança nos diâmetros faz com que ocorra distorção dos elementos na área do cordão de
solda. A figura 50 aponta os locais onde há distinção no tamanho e forma dos elementos.

Figura 50: Discretização da conexão para solda de encaixe com uma trinca circunferencial
passante.

Finalmente, submete-se a rotina para análise do tipo completa.

3.2.2 RESULTADOS DA ANÁLISE CONTRA FRATURA

A apresentação dos resultados é feita de acordo com o desenvolvimento da mode-

lagem numérica mostrada na seção anterior. Tais resultados foram expostos por meio de
tabelas, gráficos e imagens para melhor discernimento do conteúdo. As imagens 51, 53,

72
55 e 56 mostram o campo do módulo dos vetores deslocamentos nos nós (magnitude of
spatial displacement at nodes, 𝑈 2 = 𝑈 12 + 𝑈 22 + 𝑈 32 ).
Como já mostrado na seção validação (no caso de uma trinca longitudinal pas-
sante), o tamanho do elemento empregado na região refinada é de 1 mm, gerando assim
diferenças percentuais menores ou iguais a 7%. Este valor é consideravelmente pequeno,
já que a formulação analítica considera tubos de parede fina. Outro ponto a ser frisado
é que os resultados numéricos foram baseado no coeficiente de Poisson do aço AISI 1020
que é ligeiramente inferior ao coeficiente utilizado na formulação analítica.
A figura 51 mostra o campo de deslocamentos em torno da trinca axial para um
tubo pressurizado na ausência da tensões longitudinais.

Figura 51: Campo de deslocamentos em torno da trinca axial para um tubo pressurizado
(na ausência da tensões longitudinais) , com 𝑐 igual a 12,5 mm.

Os valores do fator de intensidade de tensão, mostrados na tabela 11, para um

elemento com tamanho de 1 mm são plotados em conjunto com os resultados analíticos
para melhor visualização da diferença percentual em função do semi-comprimento da
trinca.

73
Figura 52: Fator intensidade de tensão para um tubo pressurizado (na ausência de tensões
longitudinais) em função do semi-comprimento da trinca.

Após a simulação do tubo pressurizado com uma trinca longitudinal, também é

avaliado o tubo sujeito a tração com uma trinca circunferencial para finalizar a validação
dos modelos. O campo de deslocamentos para este caso pode ser vista na figura 53.

Figura 53: Campo de deslocamentos em torno da trinca circunferencial para um tubo

sujeito a tração (na ausência da pressão interna), com 𝛼 igual a 40 graus.

Os fatores intensificadores de tensão para diferentes valores de semi-ângulo de

74
abertura da trinca são apresentados na tabela 15 e plotados na figura 54.

Tabela 15: Comparação dos fatores de intensidade de tensão obtidos numericamente e

analiticamente.
Fator de intensidade
√ de tensão
Semi-ângulo
(K, MPa 𝑚)
(𝛼, graus)
Analítico Numérico Diferença Percentual
10 12,30 13,31 8,23
20 18,24 20,71 13,56
30 24,21 27,36 13,04
40 31,20 37,13 19,01
50 39,89 47,90 20,08
60 50,91 62,52 22,81
70 65,07 78,66 20,88
80 83,56 105,26 25,96
90 108,33 137,98 27,37

Nota-se que as diferenças percentuais possuem grande expressão para este caso,
principalmente para maiores ângulos de abertura da trinca. Há duas justificativas plau-
síveis para tal fato: a solução analítica é desenvolvida para tubos de parede fina; e o
comprimento da trinca é relativamente longo se comparado com o comprimento circunfe-
rencial do tubo.
Vale salientar que um teste de redução do tamanho do elemento foi realizado
para checar se há alguma relação com a discretização efetuada, porém os resultados não
sofreram nenhuma alteração (<2%).

75
Figura 54: Fator intensidade de tensão para um tubo sujeito a tração (na ausência da
pressão interna) em função do semi-ângulo da trinca.

Finalmente avalia-se a conexão para solda de topo e para solda de encaixe, ambas
sujeitas à pressão interna e tensão longitudinal. As figuras 55 e 56 mostram o campo de
deslocamentos ao redor da trinca para solda de topo e encaixe, respectivamente.

Figura 55: Campo de deslocamentos em torno da trinca circunferencial para a conexão

de topo(𝛼 igual a 40 graus).

76
Figura 56: Campo de deslocamentos em torno da trinca circunferencial para a conexão
de encaixe (𝛼 igual a 40 graus).

Como mencionado na etapa dos parâmetros de entrada, a geometria da conexão

de encaixe dificulta a criação de partições que tornariam a malha mais refinada, porém os
resultados ainda são considerados precisos. Sabe-se que ao aplicar uma malha do tipo livre
há grandes variações do fator de intensidade de tensão ao longo da espessura da parede
do tubo, gerando dados dispersos e não aplicáveis. Neste caso a malha do tipo hexagonal
sweep não é perfeitamente ortogonal, porém os fatores de intensidade de tensão variam
de forma previsível e justificável (conforme as equações analíticas) ao longo da espessura.
Os elementos que retornam valores excepcionais devem ser descartados da análise.
O gráfico da figura 57 é plotado de acordo com os dados da tabela 16 e mostra
uma comparação direta do fator de intensidade de tensão para as conexões de topo e de
encaixe. Nele pode-se observar que as tensões longitudinais e as pressões internas aplicadas
são distintas para cada uma das conexões, como debatido no decorrer da implementação.
Tal distinção tem o intuito de comparar as conexões na situação onde há uma trinca
circunferencial e uma pressão interna que gere um nível de tensão próximo ao escoamento.

77
Tabela 16: Fator de intensidade de tensão em função do semi-ângulo de abertura da trinca
circunferencial para a conexão de encaixe e topo.
Fator de intensidade
√ de tensão
Semi-ângulo
(K, MPa 𝑚)
(𝛼, graus)
Topo Encaixe
10 13,15 10,11
20 20,58 16,23
30 27,70 21,39
40 37,05 27,30
50 47,78 35,32
60 62,47 44,90
70 79,03 59,20
80 105,24 78,41
90 137,92 102,01

Figura 57: Fator de intensidade de tensão em função do semi-ângulo de abertura da trinca

circunferencial para a conexão de encaixe e topo.

√
Como a tenacidade a fratura do aço AISI 1020 é de 51 MPa 𝑚, pode-se definir
o semi-ângulo de abertura máximo para as duas conexões. A conexão para solda de topo
admite uma trinca com semi-ângulo máximo de 52,19 graus e a conexão para solda de
encaixe admite uma trinca com semi-ângulo máximo é de 64,26 graus. Determinando
assim que a conexão para solda de encaixe admite uma trinca com maior comprimento
circunferencial, se comparado com a conexão para solda de topo, quando submetida a um
carregamento que gere tensões próximas ao escoamento.

78
 Para eliminar a dependência do carregamento, o fator de correção para o fator de
intensidade de tensão para o modo I é isolado da equação (3.4). Realizando as devidas
substituições e isolando o fator de correção, tem-se a equação (3.14).

𝐾𝐼 𝐾𝐼 𝐾𝐼
𝐹 = √ = 𝑟𝑖2 𝑃𝑖𝑛𝑡
√︁ = 𝑟𝑖2 𝑃𝑖𝑛𝑡
√︁ (3.14)
𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 𝜋𝑐 𝜋(𝛼𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ) 𝜋(𝛼 𝑟𝑒 +𝑟𝑖
)
𝑟𝑒2 −𝑟𝑖2 𝑟𝑒2 −𝑟𝑖2 2

Nota-se que o fator de correção também é função do raio externo (𝑟𝑒 ) e do raio
interno (𝑟𝑖 ). Para padronizar os resultados, utiliza-se na literatura a razão do raio médio
sobre a espessura ( 𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑡
). Liu (2005) mostra em sua obra um conjunto de curvas para
𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
diferentes razões 𝑡 , porém o valor mínimo apresentado é igual a 7. No caso apresentado
tal razão é igual a 2,95.
Atribuindo diferentes valores de 𝛼 e 𝐾𝐼 na equação (3.14), pode-se obter um
conjunto de dados (tabela 17) que definem o fator de correção para uma razão 𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑡
igual
a 2,95.

Tabela 17: Fator de correção para diferentes semi-ângulos de abertura da trinca.

Semi-ângulo Fator de Correção
(𝛼,graus) Topo Encaixe
10 1,09 0,93
20 1,20 1,05
30 1,32 1,13
40 1,53 1,25
50 1,76 1,45
60 2,11 1,68
70 2,47 2,05
80 3,07 2,54
90 3,80 3,12

A figura 58 mostra o gráfico dos dados da tabela 17.

79
Figura 58: Fator de correção em função do semi-ângulo de abertura da trinca circunfe-
rencial para a conexão de topo e encaixe.

80
 4 CONCLUSÕES

O presente trabalho possibilitou o estudo de duas conexões permanentes distintas

(solda de topo e solda de encaixe) para um tubo com diâmetro nominal de 2"e SCH 160.
Para obtenção dos parâmetros necessários na análise foi necessário consultar a literatura a
respeito de tubulações industriais e também normas técnicas do setor. Cada conexão pos-
sui diferentes dados de entrada para os módulos do software, assim foi necessário modelar
diferentes geometrias para aquisição dos resultados. O mesmo material, aço AISI 1020,
foi atribuído a todas as partes (cordão de solda, tubo e conexão), ja que a norma ASME
B31.3 (2016) admite que o material de adição possua resistência mecânica equivalente ao
material do tubo.
Para assegurar a segurança do sistema e manter a estanqueidade da tubulação,
avaliou-se os seguintes cenários: qual a máxima pressão interna que pode ser aplicada
para que o material não escoe e qual o máximo comprimento da trinca circunferencial
para que não ocorra o processo de fratura.
A análise contra escoamento mostra que a conexão para solda de topo suporta uma
pressão máxima de 101 MPa (gerando uma tensão longitudinal de 102,85 MPa ). Este
valor já era esperado ao comparar com a solução de Lamé, resultando em uma diferença
percentual de apenas 1, 3%. Já a conexão para solda de encaixe suporta uma pressão
interna máxima de 90 MPa (gerando uma tensão longitudinal de 332,22 MPa na região
próxima ao cordão de solda). Neste caso há uma diferença percentual mais elevada (3, 6%),
pois as tensões longitudinais são maiores se comparadas com os resultados analíticos. Isso
ocorre pois a pressão aplicada a uma das faces internas colabora para o acréscimo do valor
da tensão longitudinal. Percebe-se que a conexão para solda de topo admite a aplicação
de pressões internas mais elevadas, suportando uma pressão interna 12,2% maior que
a conexão para solda de encaixe. Também deve-se evidenciar que a análise das tensões
longitudinais é fundamental para identificar a região crítica na presença de uma trinca.
Constatou-se que tal região critica situa-se na margem de menor diâmetro do cordão de
solda, sendo assim o local designado para a análise contra fratura.
Ao avaliar os dados obtidos na análise contra escoamento, também pode-se afirmar
que ambas as conexões respeitam os critérios de falha estabelecidos pela norma ASME
B31. Isso ocorre pois as tensões equivalentes de von Mises e as tensões longitudinais não
excedem o limite de escoamento do material. Vale salientar que o terceiro critério não é

81
objeto de estudo deste trabalho, pois trata de tensões secundárias (dilatação, movimento,
etc.).
Na análise contra fratura é utilizado a mecânica da fratura linear elástica para
o cálculo e avaliação dos resultados analíticos e numéricos. O comprimento máximo ad-
missível da trinca circunferencial é definido através do gráfico que relaciona o fator de
intensidade de tensão e o semi-ângulo de abertura. As curvas são plotadas em um só
gráfico (figura 57), permitindo melhor visualização dos resultados. Assim definiu-se que
o semi-ângulo de abertura máximo admissível é de 52,19 graus para a conexão de topo
quando submetida a uma pressão interna de 100 MPa e para um material com tenaci-
√
dade a fratura igual a 51 MPa 𝑚. Já o semi-ângulo máximo de abertura calculado para a
solda de encaixe é de 64,26 graus para uma pressão interna de 90 MPa e para um material
√
com tenacidade a fratura igual a 51 MPa 𝑚. Conclui-se então que a conexão para solda
de encaixe resiste a um maior comprimento de trinca quando submetida a uma pressão
interna que leve a um nível de tensão próximo ao escoamento.
Também definiu-se o fator de correção para cada uma das conexões, visando elimi-
nar a dependência do carregamento. De acordo com o gráfico plotado (figura 57), válido
apenas para razões 𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑡
iguais a 2,95, nota-se que o fator de correção, e consequen-
temente o fator de intensidade de tensão, sempre é maior para a conexão de topo. Ao
comparar as duas conexões, constata-se que a conexão para solda de topo suporta com-
primentos de trinca inferiores à conexão para solda de encaixe, quando sujeitas ao mesmo
carregamento.

82
 Referências

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86
Anexos

87
A Limite de Escoamento 𝑆𝑦 e
tensões admissíveis básicas na
tração (𝑆𝑐 e 𝑆ℎ), em MPa.

88
89
Fonte: (FILHO, 2013)

90
B Fatores de Flexibilidade e
Intensificação de Tensões

91
Fonte: (FILHO, 2013)

92
C Fatores de Intensificação de
Tensões

93
Fonte: (FILHO, 2013)

94
D Série de Shedules segundo a
norma ASME B36.10

95
Fonte: (FILHO, 2013)
96