UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E

ENGENHARIA DE MATERIAIS

Janaína Accordi Junkes

FORMULAÇÃO DE PRODUTOS CERÂMICOS A PARTIR DE

RESÍDUOS MINERAIS USANDO O DIAGRAMA DE FASES DO
SISTEMA SiO2-Al2O3-K2O

Florianópolis, fevereiro/2011
 Janaína Accordi Junkes

FORMULAÇÃO DE PRODUTOS CERÂMICOS A PARTIR DE

RESÍDUOS MINERAIS USANDO O DIAGRAMA DE FASES DO
SISTEMA SiO2-Al2O3-K2O

Tese submetida ao Programa de Pós-

Graduação em Ciência e Engenharia de
Materiais da Universidade Federal de
Santa Catarina, para obtenção do Grau
de Doutor em Ciência e Engenharia de
Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Dachamir Hotza
Coorientadora: Profa. Dra. Ana Segadães

Florianópolis, fevereiro/2011
FORMULAÇÃO DE PRODUTOS CERÂMICOS A PARTIR DE
RESÍDUOS MINERAIS USANDO O DIAGRAMA DE FASES DO
SISTEMA SiO2-Al2O3-K2O

Esta Tese foi julgada adequada para obtenção do Título de

“Doutor em Ciência e Engenharia de Materiais,” e aprovada em sua
forma final pelo Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia
de Materiais.

_________________________ __________________________
Prof. Dachamir Hotza Profa. Ana Maria Segadães
Orientador, Dr. Ing. EQA/UFSC Coorientadora, Dr. UA/Portugal

________________________
Prof. Dr. Carlos Augusto Silva de Oliveira
Coordenador, PGMAT/UFSC

BANCA EXAMINADORA:

_________________________ ___________________________
Prof. Gean Vitor Salmoria Prof. Wilson Acchar
Dr. Ing., EMC/UFSC - Presidente Dr. Ing., UFRN - Relator

_________________________ __________________________
Prof. Robinson Prof. Adriano M. Bernardin
Dr. Ing., UCS- Membro Externo Dr. Eng., UNESC - Membro Externo

_________________________
Prof. Carlos R. Rambo
Dr. Eng., EEL/UFSC – Membro

Florianópolis, fevereiro/2011
Com carinho e admiração ao meu marido Marcelo
 AGRADECIMENTOS

Ao professor e orientador Dachamir Hotza, pela dedicação e

incentivo demonstrado nesses últimos oito anos de trabalho em
conjunto.
À professora e orientadora Ana Maria Segadães pela orientação
e apoio durante minha permanência na Universidade de Aveiro através
do programa de doutorado sanduíche e pela valiosa contribuição durante
o estudo.
À Arlete Carvalho, pela amizade e pelas muitas discussões
saudáveis sobre os resultados de meus experimentos.
Ao Eng.º Manuel Ribeiro, pela preciosa ajuda nos ensaios
térmicos, realizados na ESTG do Instituto Politécnico de Viana do
Castelo.
Aos companheiros de laboratório da Universidade de Aveiro,
Ana Castela, Ana Brandão, Patrícia Lobo, Cláudio Modesto, Daniel
Ribeiro, Walid Hajjaji.
A todos os funcionários e técnicos do departamento de
Engenharia Cerâmica e do Vidro da Universidade de Aveiro que, de
alguma forma, contribuíram para a execução do trabalho.
Ao meu marido Marcelo Duzzioni, que acima de tudo sempre se
mostrou muito amigo e companheiro, e por também ter embarcado nessa
jornada de doutorado sanduíche comigo.
Aos amigos e companheiros de laboratório da UFSC, Daliana
Müller, Daniel Thomaz, Fábio Kniewitz, Karina Donadel e Marcela
Guiotoku pela amizade, conselhos, paciência e companheirismo.
À amiga Viviana Possamai Della que mesmo a distância,
continua sempre sendo uma boa amiga.
 À minha família, minha mãe Janete, e aos meus irmãos Cristine,
Scherman e Daiane por se fazerem presentes em todos os momentos da
minha vida, com seus respectivos cônjuges.
As empresas Pedras Morro Grande, SAMAE-Blumenau, Eliane
Revestimentos Cerâmicos e Ramos Universo por fornecer os resíduos
utilizados nesta tese.
Ao secretário do Programa de Pós-Graduação em Ciência e
Engenharia de Materiais, Sr. Rogério Antônio Campos por todo auxílio
prestado.
À Universidade Federal de Santa Catarina e ao Programa de
Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais pela oportunidade
de ingressar no curso.
Ao CNPq pelo indispensável apoio financeiro.
 “Brincar é condição fundamental para ser sério.”
(Arquimedes, 287-212 a.C.)

What does not kill me, makes me stronger.

(Friedrich Nietzsche, Twilight of the Idols, 1888 (1844 - 1900))
 Resumo

RESUMO

Nos trabalhos científicos dos últimos anos as questões ligadas à

preservação ambiental têm adquirido grande relevância e um dos
grandes desafios a serem alcançados é a reciclagem de materiais
descartados pelos diferentes setores produtivos. Devido às agressões
causadas ao meio ambiente, pelo desenvolvimento tecnológico através
do descarte de resíduos, buscou-se, neste estudo avaliar a possibilidade
de utilizar apenas resíduos industriais como matérias-primas alternativas
na fabricação de revestimentos cerâmicos. Diferentes resíduos
industriais classificados como não perigosos foram selecionados: lamas
de processos de britagem de gnaisse, lamas do processo de corte e
polimento do varvito, lodos do processo de clarificação/purificação de
água potável e uma argila também classificada como resíduo. Todos os
resíduos, na forma como foram gerados, foram secos e desagregados em
moinhos de bolhas, sendo caracterizados por fluorescência de raios X,
difratometria de raios X, análise térmica diferencial e gravimétrica,
dilatometria ótica e distribuição de tamanho de partículas. A
aplicabilidade destes resíduos na confecção de cerâmicas rústicas para
revestimento foi guiada pelo diagrama de fases do sistema SiO2-K2O-
Al2O3 e quatro formulações foram estabelecidas. Para os testes iniciais,
estas formulações foram homogeneizadas e prensadas na forma de
pastilhas e sinterizadas a 900, 950, 1000, 1050, 1100 e 1150ºC. A
plasticidade das formulações foi avaliada pelo método de Casagrande, e
a técnica de extrusão foi utilizada como processo de conformação. As
amostras extrudadas foram sinterizadas a 1100 e 1150ºC com 40 min de
patamar e caracterizadas por difratometria de raios X, análise térmica
diferencial e gravimétrica, dilatometria ótica, retração linear, absorção
de água e resistência mecânica a flexão. As fases cristalinas
identificadas foram associadas às condições de queima (temperatura,
tempo, atmosfera), bem como às características intrínsecas das matérias-
primas, como composição química, distribuição de tamanho de partícula
e homogeneidade. Os resíduos provaram ser uma boa fonte de matérias-
primas alternativas e suas formulações correspondentes se mostraram
viáveis para a fabricação de revestimentos cerâmicos.
 Abstract

ABSTRACT

In recent years scientific issues related to environmental

preservation have acquired great importance and a major challenge to be
achieved is the recycling of materials discarded by the different
productive sectors. Due to the damage caused to the environment by
technological development through the disposal of waste, this study
sought to evaluate the possibility of using only industrial waste as
alternative raw materials in the manufacture of ceramic tiles. Different
industrial wastes classified as non-hazardous were selected: sludge from
the crushing process of gneiss, sludge from the cutting and polishing
process of varvite, sludge from the process of filtration/clarification of
potable water and a clay also classified as waste. All wastes were dried
and disaggregated in ball mills, and characterized by X-ray
fluorescence, X-ray diffraction, differential thermal and gravimetric
analysis, optical dilatometry and particle size distribution. The
applicability of these wastes in the rustic ceramic tiles manufacture was
guided by the phase diagram of the system SiO2-K2O-Al2O3, and four
formulations were established. For initial testing, these formulations
were mixed and pressed into pellets, and sintered at 900, 950, 1000,
1050, 1100 and 1150ºC. The formulations plasticity was evaluated by
the Casagrande method, and the extrusion technique was used for the
shaping process. The extruded samples were fired at 1100 and 1150ºC
for 40 min and characterized by X-ray diffraction, differential thermal
and gravimetric analysis, optical dilatometry, linear shrinkage, water
absorption and flexural strength. The identified crystalline phases were
associated with the sintering conditions (temperature, time, atmosphere)
as well the intrinsic characteristics of raw materials such as chemical
composition, particle size and homogeneity. The waste proved to be a
good alternative raw material and corresponding formulations were
shown to be viable for the manufacture of ceramic tiles.
LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1: Gráfico de plasticidade [Holtz and Kovacs, 1981].

............................................................................................. 38
Figura 3.1: Municípios onde se localizam as empresas
fornecedoras dos resíduos. .................................................... 47
Figura 3.2: Lagoa de decantação de resíduo de gnaisse. ....... 48
Figura 3.3: Pedreira de Trombudo Central. .......................... 49
Figura 3.4: Retirada dos blocos da pedreira. ........................ 51
Figura 3.5: Desdobramento dos blocos (a) blocos, (b)
desdobramento manual e (c) desdobramento mecânico. ........ 51
Figura 3.6: Etapa de pré-calibragem. ................................... 52
Figura 3.7: Lagoas de decantação para o resíduo do varvito. 53
Figura 3.8: Primeira lagoa de decantação, provedora do
resíduo utilizado nesta pesquisa. ........................................... 54
Figura 3.9: Placa para mesa de bilhar pronta para exportação
............................................................................................. 54
Figura 3.10: Processo de purificação da água da SAMAE
[SAMAE, 2008]. .................................................................. 57
Figura 3.11: Estoque de argila residual, de coloração
amarelada. ............................................................................ 58
Figura 3.12: Fluxograma da metodologia adotada na
preparação das formulações. ................................................. 60
Figura 3.13: Diagrama de fases SiO2-Al2O3-K2O [Levin,
1964]. ................................................................................... 66
Figura 3.14: Extrusora manual. ............................................ 68
Figura 4.1: Diagrama de fases mostrando o posicionamento
dos resíduos in natura. .......................................................... 83
Figura 4.2: DRX do gnaisse e do varvito. ............................ 85
Figura 4.3: DRX do lodo de ETA e da argila. ...................... 86
Figura 4.4: Análises térmicas dos resíduos em estudo (a) DTA
e (b)TG................................................................................. 89
Figura 4.5: Curva de dilatação térmica dos resíduos obtida por
dilatometria ótica (a) toda a curva e (b) detalhe da área de
estudo (1100 e 1150ºC)......................................................... 91
Figura 4.6: Diagrama de fases mostrando o posicionamento
das formulações estabelecidas e dos resíduos in natura. ........ 93
Figura 4.7: Absorção de água das amostras prensadas e
sinterizadas de 900 a 1150ºC. ............................................... 96
Figura 4.8: Densidade das amostras F1 e F2 sinterizadas de
900 a 1150ºC. ....................................................................... 98
Figura 4.9: Densidade das amostras F3 e F4 sinterizadas de
900 a 1150ºC. ....................................................................... 99
Figura 4.10: Limite de liquidez das formulações através do
método Casagrande para F1e F2. ........................................ 101
Figura 4.11: Limite de liquidez das formulações através do
método Casagrande para F3 e F4. ....................................... 102
Figura 4.12: Difratogramas das formulações F1 e F2 a 1100ºC
e 1150ºC. ............................................................................ 106
Figura 4.13: Difratogramas das formulações F3 e F4 a 1100ºC
e 1150ºC. ............................................................................ 107
Figura 4.14: Análises térmicas das formulações (a) DTA e (b)
TG. ..................................................................................... 111
Figura 4.15: Curva de dilatação térmica das formulações
obtida por dilatometria ótica (a) toda a curva e (b) detalhe da
área de estudo (1100 e 1150ºC). .......................................... 113
Figura 4.16: Retração linear de queima das amostras
extrudadas. ......................................................................... 115
Figura 4.17: Absorção de água das amostras extrudadas e
sinterizadas a 1100 e 1150ºC. ............................................ 117
Figura 4.18: RMF das amostras extrudadas e sinterizadas a
1100 e 1150ºC. ................................................................... 119
Figura 4.19: Superfícies de fratura da formulação F1 (a)
1100ºC e (b) 1150ºC. .......................................................... 122
Figura 4.20: Superfícies de fratura da formulação F2 (a)
1100ºC e (b) 1150ºC. .......................................................... 123
Figura 4.21: Superfícies de fratura da formulação F3 (a)
1100ºC e (b) 1150ºC. .......................................................... 124
Figura 4.22: Superfícies de fratura da formulação F4 (a)
1100ºC e (b) 1150ºC. .......................................................... 125
Figura 4.23: Superfície de fratura das amostras extrudadas e
sinterizadas a 1100 e 1150ºC. ............................................. 126
Figura 4.24: Avaliação das formulações mais propícias. .... 127
Figura 4.25: Exemplo de placa cerâmica a ser fabricada. ... 130
Figura 4.26: Municípios onde se localizam as empresas
fornecedoras dos resíduos e a localização de uma possível
planta-piloto. ...................................................................... 131
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1: Codificação de alguns resíduos classificados como

não perigosos (Anexo H). ..................................................... 31
Tabela 2.2: Limites de consistência [Mitchell, 1976]. .......... 36
Tabela 3.1: Classificação e definição dos revestimentos
cerâmicos em relação aos grupos de absorção de água. ......... 70
Tabela 4.1: Composição química, em óxidos, dos resíduos (em
massa). ................................................................................. 82
Tabela 4.2: Distribuição de tamanho de partículas por difração
a laser. .................................................................................. 92
Tabela 4.3: Formulações estabelecidas................................. 94
Tabela 4.4: Absorção de água das formulações em diferentes
temperaturas obtidas por prensagem ..................................... 95
Tabela 4.5: Características de plasticidade das formulações
estabelecidas. ...................................................................... 103
Tabela 4.6: Retração linear das diferentes formulações
extrudadas e sinterizadas..................................................... 114
Tabela 4.7: Absorção de água das formulações extrudadas e
sinterizadas a 1100 e 1150ºC. ............................................. 116
Tabela 4.8: Resistência mecânica à flexão das formulações
obtidas por extrusão. ........................................................... 118
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO......................................................................... 1
1.1. OBJETIVO GERAL............................................................. 4
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................ 5
1.3. CONTRIBUIÇÃO ORIGINAL DA TESE ............................ 6
1.4. ESTRUTURA DA TESE...................................................... 6
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................ 8
2.1. RESÍDUOS SÓLIDOS E SUA VALORIZAÇÃO ................. 8
2.1.1. Materiais Cerâmicos Produzidos com Resíduos .......... 14
2.1.2. Valorização de Resíduos Minerais de Santa Catarina . 17
2.1.2.1. Gnaisse ................................................................ 17
2.1.2.2. Varvito ................................................................ 20
2.1.2.3. Lodo de Estação de Tratamento de Água .............. 23
2.1.2.4. Argila Residual .................................................... 25
2.1.3. Classificação dos Resíduos Sólidos ............................. 29
2.2. CONFORMAÇÃO............................................................. 31
2.2.1. Plasticidade ................................................................ 34
2.2.1.1. Limite de Liquidez (LL) ....................................... 36
2.2.1.2. Limite de Plasticidade (LP) .................................. 37
2.2.1.3. Índice de Plasticidade (IP) .................................... 37
2.2.2. Secagem...................................................................... 39
2.2.3 Sinterização ................................................................. 39
2.3. FORMULAÇÃO DO SISTEMA ........................................ 40
2.3.1. Diagrama de Fases para Formulação de Cerâmicas a
Partir de Resíduos ................................................................ 42
3. MATERIAIS E MÉTODOS ................................................... 46
3.1. MATERIAIS ..................................................................... 46
3.1.1. Gnaisse ....................................................................... 47
3.1.2. Varvito........................................................................ 49
3.1.3. Lodo de Estação de Tratamento de Água .................... 55
3.1.4. Argila Residual ........................................................... 57
3.2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ................................ 59
3.3. CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS............................ 62
3.3.1. Análise Química (FRX) ............................................... 62
3.3.2. Análise Mineralógica (DRX) ....................................... 63
 3.3.3. Análises Térmicas (ATD e TG)..................................... 64
3.3.4. Dilatometria Ótica ....................................................... 64
3.3.5. Distribuição de Tamanho de Partícula......................... 65
3.4. FORMULAÇÕES E PROCESSAMENTO CERÂMICO ..... 65
3.5. CARACTERIZAÇÃO DAS FORMULAÇÕES ................... 69
3.5.1. Ensaios Preliminares ................................................... 69
3.5.1.1. Absorção de Água ................................................ 69
3.5.1.2. Densidade ............................................................. 71
3.5.2. Plasticidade ................................................................. 73
3.5.3. Análise Mineralógica (DRX) ........................................ 77
3.5.4. Análise de Área de Superfície Específica...................... 78
3.5.5. Análises Térmicas ........................................................ 78
3.5.6. Dilatometria Ótica ....................................................... 78
3.5.7. Retração Linear de Queima ......................................... 79
3.5.8. Absorção de Água........................................................ 80
3.5.9. Resistência Mecânica à Flexão .................................... 80
3.5.10. Análise das Microestruturas das Superfícies de Fratura
............................................................................................. 80
4. APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS .... 81
4.1. CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS ............................ 81
4.1.1. Análise Química (FRX) ................................................ 81
4.1.2. Análise Mineralógica (DRX) ........................................ 84
4.1.3. Análises Térmicas ........................................................ 87
4.1.4. Dilatometria Ótica ....................................................... 90
4.1.5. Distribuição de Tamanho de Partículas ....................... 92
4.2. CARACTERIZAÇÃO DAS FORMULAÇÕES ................... 93
4.2.1. Ensaios Preliminares ................................................... 94
4.2.1.1. Absorção de Água ................................................ 95
4.2.1.2. Densidade ............................................................. 97
4.2.2. Plasticidade ............................................................... 100
4.2.3. Análise Mineralógica (DRX) ...................................... 104
4.2.4. Análise de Área de Superfície Específica .................... 109
4.2.5. Análises Térmicas ...................................................... 109
4.2.6. Dilatometria Ótica ..................................................... 112
4.2.7. Retração Linear de Queima ....................................... 114
4.2.8. Absorção de Água...................................................... 116
4.2.9. Resistência Mecânica à Flexão .................................. 118
 4.2.10. Análise das Microestruturas das Superfícies de Fratura
............................................................................................120
4.3. VIABILIDADE ECONÔMICA PRELIMINAR ................128
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES...........................................133
5.1. CONCLUSÕES ................................................................133
5.2. SUGESTÕES....................................................................135
 1

Capítulo 1

1. INTRODUÇÃO

Um dos problemas mais importantes que tem acompanhado a

humanidade nas últimas décadas é a degradação do meio ambiente. A
exploração dos recursos naturais e o desenvolvimento tecnológico são
eventos que, se não forem controlados, podem provocar desequilíbrios
ecológicos de conseqüências imprevisíveis. Nesse contexto, a
reciclagem de resíduos assume importância relevante.

A reciclagem, entendida aqui como a reutilização de resíduo de

um processo, é prática mais utilizada em países onde as matérias-primas
têm aspectos estratégicos e as técnicas de descarte de resíduos sólidos
apresentam custos econômicos consideráveis. A consciência ecológica
começa a ser despertada e, nos últimos anos, vêm se implementando leis
mais rígidas de controle ambiental, em geral, e de licenciamento de
atividades industriais geradoras de resíduos, em especial.

A legislação ambiental determina que o gerador é responsável

pelos resíduos, desde a sua geração até o destino final, impondo
responsabilidade administrativa, civil e criminal pelos danos causados
ao homem e ao meio ambiente, em virtude da gestão e do gerenciamento
de maneira não ambientalmente adequada dos resíduos sólidos
industriais.
2

Dentre as vantagens da reciclagem de resíduos,

independentemente do seu tipo, em relação à utilização de recursos
naturais “virgens”, tem-se a redução do volume de extração de matérias-
primas, redução do consumo de energia, menores emissões de poluentes
e melhoria da saúde e segurança da população. A preservação dos
recursos naturais, prolongando sua vida útil e reduzindo a destruição do
meio ambiente é a vantagem mais visível da reciclagem.

O acelerado processo de industrialização observado em alguns

países, aliado à expansão demográfica, acarreta aumento considerável na
produção de resíduos sólidos, particularmente no que se refere aos de
origem industrial. O trato inadequado dos resíduos sólidos industriais
contribui de forma marcante para o agravamento dos problemas
ambientais.
Em todo o mundo, a pesquisa sobre a reciclagem de resíduos
industriais vem sendo intensificada. A reciclagem é vista pela iniciativa
privada na América do Norte e Europa como um mercado altamente
rentável. Muitas empresas investem em pesquisa e tecnologia, o que
aumenta a qualidade do produto reciclado e propicia maior eficiência do
sistema produtivo.

Nos últimos anos, a reutilização de vários resíduos sólidos

minerais vem crescendo. Além de resíduos de extração mineral, resíduos
oriundos do beneficiamento do carvão, da indústria têxtil e da própria
indústria cerâmica têm sido testados como matérias-primas para a
fabricação de produtos cerâmicos, vítreos e vitrocerâmicos.

A indústria cerâmica passou a reciclar ou reaproveitar materiais

há muitos anos, começando com a utilização das quebras do processo, o
 3

chamado chamote, que são moídas e adicionadas em novas massas,

diminuindo desse modo, a quantidade de perda do processo e os custos
com o descarte. Porém, devido ao alto poder de inertização da cerâmica,
esse setor se tornou alvo para a reciclagem de materiais provenientes de
outras indústrias.

Nos últimos 30 ou 40 anos vem ocorrendo uma sensibilização,

particularmente em países altamente industrializados, dos efeitos
potencialmente devastadores para o ambiente de resíduos perigosos e
tóxicos, cuja produção é crescente. O processo de vitrificação,
inicialmente proposto para nível radioativo mais elevado na gestão de
resíduos, tem-se mostrado como uma das tecnologias mais válidas para
a inertização e redução do volume de diferentes categorias de resíduos.
O vidro produzido pode de fato ser posteriormente disposto em aterros
sem qualquer tipo de perigo ao ambiente [Colombo et al., 2003].

Devido à heterogeneidade dos produtos cerâmicos tradicionais,

estes permitem a incorporação de uma quantidade razoável de resíduos
sem prejuízo das propriedades dos produtos finais, diminuindo assim a
quantidade de descarte. Por se tratar de produção em grande escala, a
indústria cerâmica, mesmo absorvendo pequenas quantidades, consome
uma quantidade significativa de resíduos.

A indústria cerâmica abrange uma gama muito variada de

compostos, por isso, uma infinidade de produtos pode ser
confeccionada, por diferentes métodos. Logo, essa indústria apresenta
condições favoráveis para a implementação de sistemas de valorização
de resíduos.
4

A fabricação de produtos a partir de resíduos é uma vantagem

que coloca o fabricante numa posição fortemente competitiva no
mercado, devido à questão econômica envolvida e à oportunidade de
veiculação desse princípio como marketing, principalmente no que se
refere ao aspecto ecológico. É nesse contexto que a utilização do
diagrama de fases se torna uma ferramenta útil para guiar a produção
cerâmica e também auxiliar a fazer boas escolhas de parâmetros de
composição e processamento.

Um entendimento do equilíbrio de fases em sistemas cerâmicos

pode ser muito útil na utilização e desenvolvimento de materiais
refratários, vidros e outros produtos confeccionados a altas
temperaturas. No processamento e manufatura de produtos cerâmicos, as
reações que ocorrem são entendidas mais claramente se a relação entre
as fases sob condições de equilíbrio é conhecida. As propriedades físicas
e químicas dos produtos cerâmicos são relacionadas ao número,
composição e distribuição das fases presentes. A temperatura, a pressão
e a concentração são as variáveis principais que determinam os tipos e
quantidades das fases presentes sob condições de equilíbrio [Bergeron e
Risbud, 1984].

1.1. OBJETIVO GERAL

Este trabalho tem como objetivo a formulação de um novo

material, produzido exclusivamente com resíduos, para aplicação como
revestimento cerâmico rústico, utilizando o diagrama de fases para guiar
a sua produção.
 5

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Para atingir o objetivo geral, considerando a inovação

tecnológica envolvida no processamento de cerâmica de revestimento a
partir unicamente de resíduos minerais, faz-se necessário salientar
alguns itens que fundamente e oriente as diversas etapas do processo
produtivo. Para tanto são definidos os seguintes objetivos específicos:

 Verificar quais os resíduos minerais disponíveis no estado

de Santa Catarina;

 Avaliar a potencialidade do uso desses resíduos como

matérias-primas alternativas para a indústria cerâmica;

 Caracterizar as matérias-primas alternativas selecionadas;

 Identificar o(s) diagrama(s) de fase e suas regiões

relevantes para a formulação de produtos cerâmicos
levando em conta os resíduos selecionados;

 Determinar, através do diagrama de fases, o percentual de

resíduos a ser utilizado nas formulações;

 Selecionar os melhores parâmetros de processo com o

auxílio do diagrama de fases;

 Testar os parâmetros escolhidos; e

 Avaliar os resultados obtidos através de ensaios e análises.

6

1.3. CONTRIBUIÇÃO ORIGINAL DA TESE1

Em relação às contribuições originais do trabalho de tese

desenvolvido para a área de materiais cerâmicos, podem-se citar:

 Apresentar uma possibilidade de reaproveitamento de

resíduos minerais produzidos no Estado de Santa
Catarina através da sua utilização na obtenção de
materiais cerâmicos estruturais, buscando agregar valor
aos resíduos e contribuir para o desenvolvimento
sustentável;

 Utilizar um diagrama de fases ternário para auxiliar na

escolha das composições e do tratamento térmico e para
prever a tendência da reação se completar nos materiais
cerâmicos desenvolvidos apenas a partir de resíduos
minerais catarinenses.

1.4. ESTRUTURA DA TESE

Esta tese encontra-se dividida em cinco capítulos organizados

da seguinte forma:

No capítulo 1, apresenta-se uma breve contextualização do

tema, o objetivo e a descrição da organização da tese.

1
A autora desta tese foi contemplada, em novembro de 2010, dentre 20 jovens pesquisadores
de todo o mundo, com o prêmio Green Talents, promovido pelo governo da Alemanha para
estudos na área de sustentabilidade. A tese gerou, além disso, 3 artigos submetidos a periódicos
internacionais indexados.
 7

No capítulo 2, faz-se uma abordagem sobre aspectos

relacionados com a reciclagem de resíduos industriais, assim como a
tecnologia cerâmica envolvidos neste estudo, abrangendo definições e
classificações de cada um, além de informações sobre o processo de
formação de cada resíduo selecionado.

No capítulo 3, descreve-se a metodologia utilizada na realização

deste estudo, abordando todas as etapas de processamento, incluindo
seleção, processamento e caracterização das matérias-primas, definição
das formulações e obtenção das amostras.

O capítulo 4 se refere aos resultados e discussões. Nesse

capítulo são apresentadas as caracterizações dos resíduos, bem como os
resultados dos ensaios aplicados às formulações estabelecidas.
Finalizando, no capítulo 5, apresentam-se as conclusões a
respeito de todo o processamento abordado. Nesse capítulo, são também
sugeridos alguns temas para estudos posteriores que podem
complementar este trabalho.
8

Capítulo 2

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. RESÍDUOS SÓLIDOS E SUA VALORIZAÇÃO

Tudo que nos cerca  como casas, automóveis, pontes, aviões 

um dia será resíduo. A este total, devem ser somados todos os resíduos
do processo de extração de matérias-primas e de produção dos bens.
Desse modo, em qualquer sociedade, a quantidade de resíduos gerados
supera a quantidade de bens consumidos.

O crescimento econômico e demográfico, com a adoção de

padrões de vida cada vez mais altos e saudáveis, demanda uma atividade
industrial contínua. Tal atividade acarreta dois problemas ambientais:
em primeiro lugar, está o consumo de recursos não renováveis,
tornando-os cada vez mais escassos, e levando-os eventualmente à
extinção; e em segundo lugar, um aumento na quantidade de resíduos,
que são cada vez mais difíceis de serem descartados. Desse modo, a
indústria enfrenta duas novas preocupações: as matérias-primas naturais
que estão ficando cada vez mais caras, e os resíduos estão se tornando
um fardo com os custos do descarte cada vez mais elevados. De uma
maneira geral, todos os tipos de indústrias já começaram a procurar
soluções alternativas e menos onerosas às matérias-primas naturais, e
também já otimizaram seus processos para confeccionar seus produtos o
 9

máximo possível, com a vantagem simultânea de produzir menos

resíduo [Segadães, 2006].

A preocupação da sociedade e da indústria com temas ligados

ao meio ambiente tem despertado nas empresas a ideia de que poluição é
sinônimo de desperdício e de que resíduo não é lixo, mudando assim o
conceito inadequado de que resíduo é material inútil ou descartável.

A preocupação com o meio ambiente no Brasil desencadeou a

formulação de uma nova lei, ( nº 12.305, de 2 de agosto de 2010) que
institui a política nacional de resíduos sólidos. As novas diretrizes do
governo estabelecem ações pelas quais os fabricantes, importadores,
distribuidores e comerciantes de pilhas e baterias, agrotóxicos, pneus,
produtos eletroeletrônicos e seus componentes, entre outros, são
obrigados a estruturar e implementar sistemas de logística reversa,
mediante retorno dos produtos após o uso pelo consumidor [Legislação
2010].

Essa lei (artigo 3º, seção XVI) define resíduo sólido como
sendo o material ou bem descartado resultante de atividades humanas
em sociedade, a cuja destinação final se procede, propõe-se proceder ou
se está obrigado a proceder, nos estados sólido ou semi-sólido
[Legislação 2010].

O termo resíduo é normalmente utilizado para designar o que

resta de um processo produtivo; quando para este não se encontra
aplicação tem-se o que se chama de rejeito. Porém, quando o resíduo é
susceptível de ser incorporado como matéria-prima ou fonte de energia
na produção de novos materiais, passa a ser classificado como
subproduto.
10

Tradicionalmente, os resíduos são depositados em aterros

industriais específicos, o que pode originar outros problemas como a
rápida extinção da capacidade do aterro, a existência de lixiviados de
difícil tratamento, ou emissões gasosas. Segundo Rocha e John [2003]
os custos do descarte de resíduos em aterros incluem a embalagem,
tratamento, transporte, e licenciamento ambiental. Logo, do ponto de
vista ecológico e também econômico, a reciclagem é uma forma de
evitar os inconvenientes que o descarte ou estocagem de resíduos
causam à comunidade e às empresas geradoras. Além dos custos diretos,
existem os custos indiretos, como o desgaste da imagem da empresa
devido à sua gestão ambiental ineficiente, que pode levar a confrontos
com organizações sociais e perda de consumidores. Esses fatores podem
determinar o interesse por uma tecnologia de reciclagem.

Reciclar resíduos não é novidade, particularmente em indústrias

que utilizam grandes recursos energéticos como as de aço e ferro,
alumínio, vidro e papel. Quando se trata de consumir ou reutilizar outros
resíduos industriais, a indústria cerâmica, particularmente o setor
dedicado à fabricação de materiais de construção, fica no topo da lista.
Matérias-primas naturais, utilizadas na fabricação de produtos cerâmicos
à base de argilas, apresentam uma larga escala de variação da
composição e os produtos resultantes são muito heterogêneos [Segadães,
2006]. Por essa razão, tais produtos podem tolerar uma flutuação maior
de sua composição e mudança nas matérias-primas, e a indústria
cerâmica é capaz de incorporar uma variedade de resíduos [Raupp-
Pereira et al., 2004]. Mesmo que esse processo seja feito em pequenas
quantidades, as taxas elevadas de produção serão traduzidas em um
consumo significativo de resíduos. Além disso, dada a temperatura de
 11

queima razoavelmente alta geralmente utilizada (em torno de 1000ºC), a

incorporação efetiva de materiais dentro de uma matriz cerâmica é
realizada, o que é particularmente atrativo quando se trata da inertização
de resíduos tóxicos [Segadães et al., 2005].

Inertização é o processo utilizado para diminuir a velocidade de

liberação de substâncias perigosas para o meio-ambiente. A técnica
consiste em incorporar o resíduo em uma matriz, podendo precisar, em
alguns casos, de pré-tratamento do resíduo, para adequar as
características físicas ou químicas do resíduo às necessidades técnicas
do processo. No entanto, ao passar do tempo, alguma liberação pode
ocorrer e em vez de uma inertização completa que é considerada uma
retenção definitiva, é mais correto supor que as substâncias são
imobilizadas e o controle da taxa de liberação é a chave para o controle
dos problemas [Conner, 1992].

A inertização ou processo de estabilização segundo LaGrega et

al. [1994] pode envolver os seguintes mecanismos químicos e físicos:
(i) macro-encapsulamento, (ii) micro-encapsulação, (iii) adsorção, (iv)
absorção, (v) precipitação. Os dois primeiros mecanismos são os mais
comuns por incorporação em uma matriz cerâmica argilosa. A simples
formação de uma barreira física, que reduz a lixiviabilidade é um típico
processo de macro-encapsulamento.

Para a utilização de resíduos na indústria, a quantidade

produzida desses resíduos tem que ser significativa, pois a baixa
quantidade de resíduos gerados limita as opções comerciais da
reciclagem que exigem processamento industrial, sempre sensível à
escala [Rocha e John, 2003].
12

Segundo Pinto [2004], existem requisitos básicos importantes

para o reaproveitamento de um resíduo na indústria cerâmica:

 Armazenamento seletivo e temporário, de forma a garantir

a obtenção de lotes com dimensão significativa e isentos
de outros tipos de resíduos,

 Mistura de diferentes lotes, com o objetivo de garantir uma

boa homogeneidade e

 Pré-tratamento, quando necessário, que envolva

normalmente operações simples, como por exemplo:
moagem, secagem, desferrização e calcinação.

A vantagem competitiva do novo produto é muito importante,

por ser um fator decisivo para o seu sucesso no mercado. Vantagem
competitiva pode ser entendida como aquela que reduz o custo relativo
do produto para um produto de mesmo desempenho ou que resulta em
um produto de desempenho mais elevado. Para atrair o interesse do
gerador do resíduo sob o estrito ponto de vista financeiro, a reciclagem
precisa reduzir os custos com resíduo, incluídos custos decorrentes da
necessidade de mudança de tratamento do resíduo de forma a adequá-lo
à reciclagem. De forma global, o investimento realizado na reciclagem
deve oferecer uma taxa de retorno atrativa [Rocha e John, 2003].

A reciclagem de resíduos industriais como matéria-prima no

desenvolvimento de produtos no setor cerâmico envolve:

 Identificação e quantificação dos resíduos disponíveis;

 Caracterização físico-química e de microestrutura do
resíduo, incluindo o seu risco ambiental;
 13

 Busca de possíveis aplicações dentro do setor cerâmico,

considerando as características do resíduo;
 Análise de custos associados ao resíduo;
 Desenvolvimento de diferentes aplicações, incluindo seu
processo de produção;
 Análise de desempenho frente às diferentes necessidades
dos usuários para cada aplicação específica;
 Análise do impacto ambiental do novo produto, em uma
abordagem que necessariamente deve envolver avaliação
de riscos à saúde dos trabalhadores e usuários.

A utilização de resíduos industriais em produtos cerâmicos, ou

outro tipo de materiais pode constituir uma solução interessante, seja do
ponto de vista ambiental ou econômico, pois, a utilização de resíduos
acarreta em redução do uso de recursos naturais, a não utilização de
aterros e redução dos custos com transporte.

Embora seja possível e prioritário reduzir a quantidade de

resíduos durante a produção e até o pós-consumo, eles sempre serão
gerados e um desenvolvimento sustentável requer uma redução do
consumo de matérias-primas naturais não renováveis. Logo, o
fechamento do ciclo produtivo, gerando novos produtos a partir da
reciclagem de resíduos, é uma alternativa insubstituível. Assim, o
desenvolvimento de tecnologias para reciclagem de resíduos
ambientalmente eficientes e seguras, que resultem em produtos com
desempenho técnico adequado e que sejam economicamente
competitivas nos diferentes mercados é um desafio técnico importante
[Rocha e John, 2003].
14

Os resíduos sólidos podem ser gerados como subprodutos dos

processos industriais ou como lodos das estações de tratamento de
efluentes. É importante o conhecimento das operações geradoras de
resíduos, bem como dos fatores que afetam a geração nos processos de
fabricação [Teixeira, 2002a].

2.1.1. Materiais Cerâmicos Produzidos com Resíduos

Cerâmicas podem ser definidas como materiais inorgânicos,

não-metálicos que são tipicamente produzidos utilizando argilas e outros
minerais naturais e são obtidas após tratamento térmico em temperaturas
elevadas [ABCERAM, 2010].

O desempenho dos produtos cerâmicos está ligado a sua

composição química, que determina suas propriedades. No
desenvolvimento e produção de cerâmicas, além disso, é requerido um
controle rígido dos materiais e das operações de processo, para
minimizar defeitos. A manufatura de materiais cerâmicos é uma
complexa interação entre matérias-primas, processos tecnológicos,
pessoas e investimento financeiro [Reed, 1995].

As modernas técnicas de construção, a crescente

competitividade frente aos mercados internacionais e a renovação
tecnológica, exigem produtos que satisfaçam aos requisitos
fundamentais de alta qualidade e de baixo custo. O conhecimento das
matérias-primas e o efeito nas etapas de processamento e propriedades
do produto final são necessários para atingir essas exigências.
 15

Para estudar processos cerâmicos é necessário estar

familiarizado com os tipos de matérias-primas disponíveis.
Argilominerais fornecem plasticidade quando misturados com água;
feldspatos ou feldspatóides atuam como agentes não-plásticos na
conformação e formam fase líquida na sinterização; sílica (quartzo)
resiste à fusão e tem sido a espinha dorsal da cerâmica tradicional.
Outros silicatos minerais são utilizados em revestimentos cerâmicos,
como produtos a base de cordierita, resistentes ao choque térmico, e
porcelanas elétricas de esteatita [Reed, 1995].
É freqüentemente negligenciado o fato de que alguns resíduos
são similares em composição às matérias-primas atualmente utilizadas, e
freqüentemente contêm materiais que não são apenas compatíveis, mas
trazem algum beneficio na fabricação de cerâmicos [Santos, 1997].
Dentro desse cenário, elevar os resíduos industriais para categoria de
matérias-primas alternativas se torna interessante, tanto técnica quanto
economicamente, para uma larga escala de aplicações, que pode
significar a tão procurada matéria-prima alternativa de baixo custo
[Segadães et al., 2005].

Várias pesquisas têm se dedicado ao desenvolvimento de novas

tecnologias visando diminuir ou eliminar o impacto ambiental negativo
causado pelo processo industrial, basicamente através do uso de
resíduos como matérias-primas alternativas para a indústria cerâmica.
Como exemplo pode-se citar a extração através de processos térmicos
e/ou químicos da sílica de alta pureza a partir da casca de arroz ou da
cinza da casca de arroz, que pode ser aplicada como matéria-prima na
confecção de cerâmicas [Della et al., 2001, Della et al., 2002, Della et
al., 2003, Della et al., 2005 e Junkes et al., 2006]. Alternativamente,
16

cinzas pesadas provenientes de processos de incineração de resíduos

sólidos municipais podem ser usadas em produtos cerâmicos como grês
porcelânicos, e na obtenção de fritas com melhora das características de
absorção de água e resistência à mancha, sem alterar significativamente
a resistência à flexão [Andreola, et al., 2001, Barbieri, et al., 2002 e
Appendino, 2004].

Resíduos provenientes de diferentes grupos de materiais quando

combinados, também podem originar produtos cerâmicos de qualidade.
Como exemplo dessa combinação, é possível citar o desenvolvimento
de um pigmento cerâmico, utilizando para isso, casca de arroz e carepa
de aço como matérias-primas alternativas. Na obtenção do pigmento
cerâmico vermelho, a casca de arroz é tratada química e termicamente
para obtenção de sílica amorfa e, a carepa de aço é tratada termicamente
para obtenção de hematita com tonalidade avermelhada. Os resultados
obtidos desta pesquisa confirmam a possibilidade de valorização e
reciclagem da casca de arroz, rica em sílica, como matriz e da carepa de
aço para obtenção de hematita obtendo um pigmento cerâmico
encapsulado [Della et al., 2007].

A utilização dos resíduos provenientes do beneficiamento de

rochas ornamentais como o mármore e o granito já foi explorada através
da adição de percentuais, que podem chegar até 50%, de resíduo em
uma argila. Esses resíduos podem substituir fundentes tradicionais, com
a vantagem de controlar a plasticidade e a retração do corpo cerâmico
sem apresentar efeito negativo sobre as propriedades dos produtos,
permitindo ainda a sinterização a temperaturas mais baixas que as
 17

convencionais, resultando em economia de energia [Acchar et al., 2005,

Acchar et al., 2006a, Acchar et al., 2006b, Segadães et al., 2005].

Substituir matérias-primas naturais por resíduos pode

configurar uma oportunidade para melhorar as dificuldades atuais da
gestão de resíduos. Mesmo que isto seja feito em pequenas quantidades,
taxas elevadas de produção podem ser traduzidas em significativo
consumo de resíduos e, para as indústrias dispostas a utilizá-los, esses
últimos poderão constituir matérias-primas baratas e de fonte renovável
[Raupp-Pereira et al., 2007].

2.1.2. Valorização de Resíduos Minerais de Santa Catarina

2.1.2.1. Gnaisse

Um dos resíduos disponíveis para valorização no estado de

Santa Catarina é a lama de gnaisse. Teixeira et al. [2000] citam que
“gnaisse” se refere a rochas constituídas predominantemente por
feldspatos e quartzo, com no mínimo 20% de feldspato em volume.
Gnaisses originados de rochas graníticas são denominados ortognaisses;
quando originados de rochas sedimentares são denominados
paragnaisses. Gnaisses podem também ser originados pelo
metamorfismo progressivo de mica-xistos, quando são ricos em quartzo,
e podem conter granada, cordierita, cianita ou sillimanita, ou arcóseos
(arenitos feldspáticos) ou grauvacas (rochas sedimentares arenosas ricas
em argilominerais) [Silveira, 2005].

Segundo Valente e Barbosa [2003], o gnaisse é uma rocha

amplamente empregada como brita na construção civil e pavimentação,
18

além do uso ornamental. Este tipo de rocha é adequado para britagem

devido a aspectos tais como a resistência, baixa porosidade e a
fragmentação em dimensões regulares.

As pedras britadas compreendem fragmentos rochosos no

intervalo de tamanho de partícula de 100 mm e 6 mm. Essas britas são
utilizadas principalmente no concreto para construção civil e no asfalto
para revestimento de estradas. O asfalto é constituído de 92% de brita e
areia. No que diz respeito à qualidade dos materiais, são utilizadas
rochas cristalinas de alta resistência mecânica, baixa porosidade,
composição mineralógica favorável e sem minerais de alteração, por
exemplo, granitos, gnaisses, basaltos, quartzitos e calcários cristalinos
[DRM, 2009].

O resíduo do gnaisse já foi utilizado na indústria cerâmica com

bons resultados, pois esta rocha apresenta em sua composição
mineralógica predominância de quartzo, feldspatos e mica. Nas etapas
que antecedem à queima, esses minerais atuam como inertes reduzindo a
quantidade de água necessária para conformação das peças e facilitando
a secagem. Na queima, o quartzo atua como inerte, podendo ainda
apresentar uma parte dissolvida na fase líquida formada e dependendo
de seu tamanho de partícula e temperatura, reagir com outros
constituintes. Já os feldspatos e mica favorecem a formação de fase
líquida, contribuindo para a diminuição da porosidade das peças [Vieira
et al., 2006a]. A finura e o baixo custo do resíduo contribuem para
facilitar sua viabilidade técnica-econômica de utilização em cerâmica.

D’Agostino e Soares [2003] mostraram em seu estudo a

possibilidade do emprego dos finos resultantes da britagem de rocha
 19

granítica-gnáissica na preparação de argamassas. Esse material

apresentou boa distribuição de tamanho de partícula, permitindo melhor
preenchimento de vazios deixados por partículas maiores e
possibilitando a preparação de argamassas com menores quantidades de
cimento. Os finos de rocha granítica-gnáissica foram totalmente
envoltos pela massa de cimento, proporcionando, assim, melhor ligação
entre agregado e aglomerante e, conseqüentemente, maior resistência da
argamassa.

O resíduo da britagem e polimento da rocha gnáissica é um

material que pode ser empregado na composição da porcelana elétrica,
devido à sua composição mineralógica, com a presença de fundentes
feldspáticos e de quartzo. A mistura desse resíduo com a argila permite
o desenvolvimento de uma microestrutura após a sinterização similar às
composições de porcelanas tradicionais [Vieira et al., 2006b].

Experimentos realizados com corpos cerâmicos contendo até

20% em massa de finos da rocha ornamental gnáissica apresentaram
boas propriedades tecnológicas no que diz respeito à retração linear,
absorção de água e resistência mecânica. Além disso, a incorporação do
resíduo não altera o processo de produção de cerâmica vermelha
[Moreira et al., 2005, Moreira et al., 2008].

Pavimentos vitrificados contendo até 47,5% em massa de finos

de rocha gnáissica foram preparados e avaliados por Souza et al. [2010].
O resíduo utilizado é um material de baixo custo, rico em óxido de
potássio (K2O), que pode substituir os fundentes convencionais
(feldspatos de sódio e potássio) em formulações de pavimentos. Os
resultados mostraram que amostras do grupo BIIb tiveram um upgrade
20

para o grupo BIa em relação à absorção de água e à resistência mecânica

de acordo com a norma ISO 13006, mostrando que a reciclagem de
finos de rocha gnáissica em pavimentos vitrificados pode ser uma
solução tecnológica com muitos benefícios econômicos e ambientais.

2.1.2.2. Varvito

Outra rocha que produz resíduo suficiente no seu

beneficiamento e está disponível em Santa Catarina para valorização é o
varvito. Essa rocha de origem sedimentar é formada pela sucessão
repetida de lâminas ou camadas, depositadas durante o intervalo de um
ano. Cada lâmina ou camada de varvito é, na verdade, um par formado
de uma porção inferior, mais espessa (ordem de cm) de arenito ou
siltito, de cor mais clara, seguida de uma porção mais fina (ordem de
mm) de siltito ou argilito, de cor mais escura (cinza escuro). O termo
varvito deriva da palavra varve, de origem sueca, geralmente usada para
denominar depósitos sedimentares sazonais, isto é, controlados pelas
variações das estações do ano [Souza, 2008].

Os depósitos varvíticos representam sedimentos de fundo em

lagos glaciais. Apresentam uma estrutura caracterizada por paralelismo
e homogeneidade das camadas. Mostram ciclicidade perfeita
caracterizada por camadas mais claras e mais grosseiras intercalando-se
a camadas mais finas, escuras e com grande incidência de matéria
orgânica. A varva mais grosseira representa as épocas de degelo em que
o lago recebe bastante sedimento. A varva mais fina escura representa a
época fria em que não chega sedimento ao lago e há precipitação de
 21

argilas e matérias orgânica, resultante da morte dos microorganismos

[Popp, 1998].

A borra de varvito é gerada pelo uso de água durante o corte

que, em mistura com o pó de varvito (finos) forma um lodo. Outra fonte
de geração de resíduo também considerado como finos, é através do
polimento das peças cortadas. Apesar do grande volume de material
minerado e retirado das jazidas, em algumas empresas, o processo de
extração e beneficiamento da rocha ainda é feito de maneira rudimentar,
sendo utilizados carrinhos com pequenos discos diamantados para o
corte e com guias para se obter as dimensões da peça desejada, como
pisos, tampas de mesa, bancos, etc. [Cunha, 2007].

Todos os resíduos da mineração e exploração de varvito criam

grandes problemas tecnológicos e ambientais, pois vão se acumulando
ao redor da mina criando grandes montanhas de resíduos. Para evitar
problemas durante a extração da rocha, grande parte dos resíduos é
transportada para locais próximos às jazidas criando grandes prejuízos à
fauna e flora da região. A estimativa da quantidade deste resíduo de
minério é da ordem de 50-60 mil ton/mês, somente em uma das lavras
localizada na cidade de Trombudo Central [Cunha, 2007].

Os resíduos de varvito já foram utilizados na fabricação de

peças cerâmicas por colagem. A caracterização do pó da rocha mostra
que a fase de concentração de quartzo é elevada e seria suficiente para
produzir peças de cerâmicas. A otimização das propriedades das peças
para diferentes usos pode ser alcançada por meio do controle das
características do pó, processo de moldagem e as condições de
sinterização [Souza et al., 2004; Mansur et al., 2006].
22

Campos et al. [2004] utilizaram a tecnologia do pó na

fabricação de pavimentos com finos de varvito, estudando qual a melhor
pressão de compactação e a temperatura de sinterização que
possibilitaram as melhores propriedades, bem como o tamanho máximo
de partícula do fino, para telhas de boa qualidade. Os resultados obtidos
pelos autores comprovaram que os finos de varvito são adequados para
uso como matéria-prima para revestimentos cerâmicos já que suas
propriedades estão dentro dos padrões utilizados na confecção de
cerâmicas convencionais.

Silva et al. [2006] investigaram os produtos resultantes do

processo de expansão dos finos da mineração do varvito, como possíveis
agregados na fabricação de cimento pozolânico. A atividade pozolânica
dos produtos obtidos pela expansão foi confirmada pelos resultados de
resistência mecânica das argamassas. O varvito não apresenta atividade
pozolânica, porém sua composição química é compatível com a
utilização como aditivo mineral ao clínquer, pois os finos que sofreram
expansão podem substituir parcialmente o clínquer de cimento Portland
como aditivo pozolânico.

Os pós resultantes do corte e usinagem em pedreiras de varvito

também já foram processados por prensagem e sinterização para a
fabricação de produtos cerâmicos, como pisos e telhas. Um ponto
importante a ser levado em consideração é a dimensão das partículas das
matérias-prima, por isso, o processo de atomização foi empregado para
homogeneizar as dimensões das partículas e assegurar uma alimentação
adequada dos sistemas de prensagem. Os resultados obtidos mostraram
que a utilização de finos de varvito permitiu a confecção de produtos
 23

com propriedades superiores quando comparados aos cerâmicos

tradicionais. Além disso, ao se utilizar este fino como matéria-prima, é
possível resolver dois problemas: a eliminação de grandes quantidades
de resíduos e a melhoria do desempenho mecânico das telhas comuns
utilizada na construção civil [Catarino et al., 2003].

2.1.2.3. Lodo de Estação de Tratamento de Água

Um resíduo muito utilizado em pesquisas e disponível em Santa

Catarina é o lodo proveniente de processos de filtração/clarificação de
água potável. A grande maioria da água potável que chega a uma
residência tem como destino final o esgoto, que é reintroduzido nos rios
e lagos. Esses mananciais, uma vez contaminados, podem conter
microorganismos causadores de várias doenças como a diarréia,
hepatite, cólera e febre tifóide. Além dos microorganismos, as águas dos
rios e lagos contêm muitas partículas que também precisam ser
removidas antes do consumo humano. Por isso, há uma necessidade de
se tratar a água para que volte a ser propícia para o consumo humano.
Quando se pensa em água tratada normalmente se associa o tratamento
de uma água que estava poluída, como o esgoto, para uma que volte a
ser limpa. Cabe aqui fazer uma distinção entre tratamento de água e
tratamento de esgoto: o tratamento de água é feito a partir da água doce
encontrada na natureza que contém resíduos orgânicos, sais dissolvidos,
metais pesados, partículas em suspensão e microorganismos. Por essa
razão a água é levada do manancial para a Estação de Tratamento de
Água (ETA). Já o tratamento de esgoto é feito a partir de esgotos
residenciais ou industriais para, após o tratamento, a água poder ser re-
24

introduzida no rio minimizando seu impacto ao ambiente [Química

Ambiental, 2010].

A atividade básica da filtração/clarificação da água para o

consumo humano está entre aquelas que geram maior volume de
resíduos. Os lodos produzidos nas operações de filtração de água
potável são compostos basicamente de hidróxido de cálcio, sulfato de
alumínio, calcita e areia, e umidade geralmente acima de 80% em massa
[Raupp-Pereira et al., 2004; Raupp-Pereira et al., 2007].

Como já referido, um setor que apresenta um enorme potencial

para contribuir na solução de problemas ambientais originários nos mais
diversos processos industriais é o da cerâmica vermelha. De fato,
trabalhos reportados na literatura têm mostrado que é possível a
reciclagem de resíduos industriais como constituintes de massas
cerâmicas para a fabricação de produtos cerâmicos para a construção
civil. A utilização do lodo das ETA pode ser realizada com a
incorporação de lodo em matriz de cerâmica vermelha.

Inúmeros trabalhos publicados avaliaram a resposta da cerâmica

vermelha, quando incorporados percentuais variados de lodo de ETA na
composição. Todas chegaram à constatação de que esta adição altera as
propriedades mecânicas do produto, porém o produto se mantém dentro
dos limites estabelecidos para construção civil [Teixeira et al., 2002b;
Oliveira et al., 2004; Paixão, 2005; Teixeira et al., 2006; Monteiro et al.,
2007].

A pesquisa sobre a adição de lodo de ETA em matriz de

concreto realizada por Hoppen et al. [2005] concluiu que o concreto
contendo até 5% de lodo pode ser aplicado em situações que podem ir
 25

desde a fabricação de artefatos, blocos e peças de concreto como tampas

para coberturas de fossas e caixas de passagem, e pedestais para apoio
de equipamentos, até a construção de pavimentos em concreto de
cimento Portland. Para teores acima de 5%, a sua utilização restringe-se
a aplicações em que a trabalhabilidade não é um parâmetro primordial
como: contrapisos, blocos e placas de vedação, peças decorativas,
calçadas e pavimentos residenciais, entre outras. Esses autores
verificaram também que a baixa resistência do material contendo 10%
de lodo foi resultante, provavelmente, da elevada consistência, a qual
comprometeu o adensamento e a qualidade dos corpos de prova. Apesar
de ocorrer redução na qualidade do concreto com a incorporação do
lodo de ETA, sua utilização como forma de imobilização e co-
disposição do resíduo pode ser considerada interessante do ponto de
vista ambiental.

Junior et al. [2006], pesquisaram composições contendo 35, 45

e 50% de lodo de ETA, utilizando 30% de uma mistura de microesferas
de vidro utilizadas em jateamento e sais de neutralização de baterias,
completando o restante da composição com argila. Esses autores
obtiveram um alto valor de resistência mecânica (entre 6,6 a 17,1 MPa),
o que torna possível a utilização desses resíduos para a produção de
cerâmica.

2.1.2.4. Argila Residual

O Brasil é um grande produtor de matérias-primas cerâmicas,

em virtude do grande número de jazidas de argilas nas diversas áreas da
indústria cerâmica. Todavia, a grande maioria destas reservas naturais
26

são desconhecidas, não havendo assim dados técnico-científicos que

orientem sua utilização e aplicação industrial, bem como sua utilização
de maneira mais racional e otimizada por parte do setor industrial
[Menezes et al., 2001].

O Brasil dispõe de importantes jazidas de minerais industriais

de uso cerâmico, cuja produção está concentrada principalmente nas
regiões sudeste e sul, onde estão localizados os maiores pólos cerâmicos
do País. As reservas de argila para cerâmica vermelha são de grande
porte e distribuem-se por praticamente todas as regiões do país
[ABCERAM, 2010].

A mineração é geralmente identificada como a primeira etapa

do processo produtivo de revestimento cerâmico. Embora o processo
produtivo envolva, em geral, tecnologias significativamente avançadas
em diversas etapas de produção, não há uma tradição deste setor quanto
à utilização de tecnologias mais modernas na etapa de mineração [Tomi
et al., 2000].

Através de técnicas específicas aplicadas na obtenção de

minerais, tanto por métodos a céu aberto como por métodos
subterrâneos, independente da magnitude de operação, a mineração
impõe um pesado processo de alteração na área explorada e em seu
entorno.

A lavra de um recurso natural, essencial à sobrevivência

humana, provoca modificações no meio ambiente que podem ser
minimizadas. Nesse caso, é necessária a recuperação da área minerada,
que deve ser entendida como reincorporação da área à paisagem local, e
 27

não como retorno da área à situação encontrada antes da mineração, o

que seria impossível de ocorrer [Pires, 2000].

Em função da abundância de uma grande variedade de recursos

minerais no Brasil, a tradição de mineração remonta desde a época
colonial. Hoje em dia, a indústria de mineração brasileira está
equiparada aos principais centros mineradores mundiais, tanto em
tecnologias aplicadas quanto à qualidade dos profissionais treinados e
dos centros de pesquisa de geologia e planejamento de lavra [Tomi et
al., 2000].

A argila é um material natural, de textura terrosa, de granulação

fina, constituída essencialmente de argilominerais, podendo conter
outros minerais que não são argilominerais (quartzo, mica, pirita,
hematita, etc.), matéria orgânica e outras impurezas. Os argilominerais
são os minerais característicos das argilas; quimicamente são silicatos de
alumínio ou magnésio hidratados, contendo em certos tipos outros
elementos como ferro, potássio, lítio e outros. Graças aos
argilominerais, as argilas na presença de água desenvolvem uma série de
propriedades tais como: tixotropia e pseudoplasticidade em suspensões
aquosas, plasticidade, resistência mecânica a úmido, retração linear de
secagem, compactabilidade que explicam sua grande variedade de
aplicações tecnológicas [ABCERAM, 2010].

O fornecimento de matérias-primas naturais para a produção de

cerâmica possui algumas características peculiares. Por exemplo, várias
empresas mantêm e exploram lavras próprias, ou mesmo controlam
companhias de mineração que lhes fornecem os produtos [Vieira, 2002].
28

Um empreendimento mineiro pode ser desenvolvido durante

um período de tempo bem variável e envolve as seguintes fases: Projeto
– fase de elaboração de estudos e projetos de engenharia, contendo
especificações construtivas, necessários à execução de obras;
Implantação – instalação do empreendimento, desenvolvimento da mina
ou sua preparação para a lavra; Operação ou Funcionamento – referente
às atividades de lavra; e desativação – encerramento do
empreendimento mineiro, com preparo da área para uso futuro [Cunha,
2003].

A extração da matéria-prima representa o primeiro estágio do

processo de produção da cerâmica. Contudo, só as empresas que
possuem jazidas próprias de argila iniciam a partir dessa etapa. Deve-se
no momento da extração da matéria-prima, realizar uma primeira
seleção, ou seja, evitar as camadas de argila que contêm excessos de
pedras e pedaços de madeira e impurezas de um modo geral, pois esses
elementos poderão acarretar obstruções e desgastes nos equipamentos de
moldagem além de vir a comprometer a qualidade do produto [Vieira,
2002].

Modesto et al. [2003] utilizaram, na confecção de pavimentos

cerâmicos, uma argila considerada como resíduo devido ao alto teor de
óxido de ferro presente. A esse material foram adicionados dois outros
resíduos provenientes de duas estações distintas de tratamento de
efluentes de uma empresa cerâmica. Esses pesquisadores obtiveram
resultados de absorção de água e resistência mecânica dentro da norma
utilizada normalmente na indústria cerâmica, comprovando a
 29

possibilidade de produção de pavimentos cerâmicos apenas com

resíduos.

2.1.3. Classificação dos Resíduos Sólidos

Os resíduos são classificados quanto aos riscos potenciais à

saúde pública e ao meio ambiente, definindo-se o seu manuseio
adequado e a sua destinação final.

Considerando a necessidade de definir procedimentos mínimos

para o gerenciamento de resíduos, pretendendo preservar a saúde
pública e a qualidade do meio ambiente e considerando que as ações
preventivas são menos onerosas e minimizam os danos à saúde pública e
ao meio ambiente, normas técnicas foram estabelecidas para este fim.

Os resíduos sólidos industriais são todos os resíduos no estado

sólido ou semi-sólido resultantes das atividades industriais, doméstica,
hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e de varrição. Ficam
incluídos nesta definição os lodos provenientes de sistemas de
tratamento de água e aqueles gerados em equipamentos e instalações de
controle de poluição incluindo lodos e líquidos cujas características
tornem inviável seu lançamento na rede pública de esgotos ou corpos de
água ou que exijam, para isso, soluções técnicas e economicamente
inviáveis em face à melhor tecnologia disponível.

Segundo a Norma ABNT NBR 10004 de 1987, os resíduos

sólidos industriais são classificados nas seguintes classes:
30

a) Resíduos de Classe I - Perigosos

Resíduos que, em função de suas propriedades físicas e

químicas e infecto-contagiosas, podem apresentar risco à saúde pública
e ao meio ambiente. Devem apresentar ao menos uma das seguintes
características: inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e
patogenicidade.

b) Resíduos de Classe II – Não Perigosos

 Classe II A – Não Inertes

Aqueles que não se enquadram nas classificações de resíduos

classe I ou classe IIb. Apresentam propriedades tais como:
combustibilidade, biodegrabilidade ou solubilidade em água.

 Classe II B – Inertes

Quaisquer resíduos que submetidos a um contato estático ou

dinâmico com água, não tenham nenhum de seus componentes
solubilizados a concentrações superiores aos padrões de
potabilidade de água definidos pelo Anexo H, Tabela 2.1, da
Norma NBR 10004.
 31

Tabela 2.1: Codificação de alguns resíduos classificados como não

perigosos (Anexo H).
Código de Código de Código de Código de
Identificação Identificação Identificação Identificação
Resíduo de
restaurante Resíduo de
A0001 A009
(restos de madeira
alimentos)
Sucata de metais Resíduo de
A004 A010
ferrosos materiais têxteis
Sucata de metais Resíduos de
A005 não ferrosos A011 minerais não-
(latão, etc.) metálicos
Resíduo de Areia de
A006 A016
papelão e papel fundição
Resíduos de
A007 plástico A024 Bagaço de cana
polimerizado
Resíduos de Outros resíduos
A008 A099
borracha não perigosos

2.2. CONFORMAÇÃO

A técnica de conformação utilizada para uma determinada

aplicação depende da consistência do sistema (por exemplo, barbotina,
pasta plástica ou material granulado) e produzirá uma forma particular,
com determinada composição e microestrutura.

A modelagem ou conformação é uma etapa fundamental na

fabricação de qualquer artigo cerâmico. Não somente porque determina
32

a geometria final e, assim, sua função, mas também, e, sobretudo,

porque a modelagem tem que combinar as propriedades das matérias-
primas numa forma que permita que as fases subseqüentes do processo
de produção sejam concluídas com êxito. A modelagem é
correlacionada com o próprio conceito de cerâmica, a sua história e o
seu desenvolvimento tecnológico. [Händle, 2007].

A extrusão é um processo de conformação muito utilizado nas

indústrias de cerâmica vermelha na fabricação de telhas e tijolos. É uma
técnica de produção associada a uma elevada produtividade.

Existem vários fatores que afetam o rendimento do processo e a

qualidade dos produtos finais na extrusão, entre eles destacam-se: a
composição e a preparação das massas cerâmicas, a plasticidade das
massas, os moldes (boquilhas) usados, o tipo de extrusora e a qualidade
do vácuo [Ribeiro et al., 2003]. Esta técnica de moldagem é utilizada
principalmente para a fabricação de objetos cerâmicos com a área da
seção transversal constante, e o comprimento dos elementos é
estabelecido pelo corte do material extrudado perpendicularmente à
direção do fluxo de extrusão [Händle, 2007].

As condições de fluxo do material argiloso através da extrusora

dependem basicamente da sua plasticidade, por isso a necessidade de
manter as características da massa (composição, grau de moagem, teor
de umidade, etc.) o mais constante possível, para que o valor da
plasticidade se mantenha [Ribeiro et al., 2003]. A consistência do
material utilizado no processo de extrusão é completamente diferente da
utilizada na prensagem: corpos extrudados prontos têm, de fato, um teor
 33

de umidade superior a 14-15% e, dependendo das matérias-primas, esse

valor pode ser superior a 20-22% [Händle, 2007].

Nas massas com elevados teores de umidade, perto do limite

líquido, facilmente ocorre o deslizamento entre partículas, pelo que a
massa argilosa tenderá a aderir às hélices da extrusora e fluir pelo centro
da fieira com maior velocidade. Algo semelhante ocorrerá se diminuir o
teor de umidade e trabalhar abaixo da zona de máxima plasticidade. O
atrito nas paredes da extrusora aumenta e a massa argilosa tenderá
também a fluir com maior velocidade no centro, enquanto que as forças
de compressão desenvolvidas no interior da extrusora e o desgaste dos
diversos componentes metálicos aumentam [Ribeiro et al., 2003].
Existem apenas algumas tecnologias que, no seu processo de
desenvolvimento, tenham encontrado um leque tão vasto de aplicação,
como a tecnologia de extrusão. Sua origem foi em cerâmica estrutural e,
ainda hoje a extrusão é utilizada em indústrias tão diversas como a de
plásticos, produtos químicos, alimentos, etc.

Relativamente aos outros processos de conformação, a extrusão

apresenta as seguintes vantagens:

 Alta qualidade e uniformidade dos produtos,

 Versatilidade: pode-se produzir ampla variedade de
produtos, mudando poucos ingredientes e as condições de
operação da extrusora,
 Custos reduzidos: o processo tem baixos custos e alta
produtividade em relação a outros processos,
 Alta velocidade de produção e
 Automação de processo, reduzindo mão de obra.
34

2.2.1. Plasticidade

O termo plasticidade se refere a um modo particular de

comportamento mecânico, pelo qual um material apresenta deformação
permanente sem ruptura em resposta a uma carga compressiva aplicada
(tensão limite) do material [Reed, 1995].

A plasticidade é uma propriedade de difícil caracterização, uma

vez que a maior ou menor plasticidade de uma massa depende de
múltiplos aspectos, entre os quais se podem destacar: o teor de umidade
da massa, os diferentes tipos de minerais argilosos existentes (a
composição da massa) geometria dos cristais e ainda a própria
distribuição de tamanho de partícula das partículas envolvidas. Há ainda
o fato da determinação da plasticidade depender frequentemente da
habilidade do operador, fornecendo, por isso mesmo, uma avaliação
meramente qualitativa. Além disso, os valores obtidos para ensaios
diferentes não são diretamente comparáveis [Ribeiro et al., 2003].

As partículas que apresentam plasticidade são, principalmente, os

argilominerais. Os minerais como o quartzo e o feldspato não
desenvolvem misturas plásticas. A argila é a fração do solo que em
contato com a água, adquire plasticidade.

Os argilominerais são, fundamentalmente, silicatos hidratados

de alumínio, que apresentam plasticidade, troca catiônica, dimensões
geralmente submicrométricas e forma lamelar e alongada. Os
argilominerais compreendem uma grande família de minerais, que
podem ser classificados em diversos grupos, conforme a estrutura
cristalina e as propriedades semelhantes. Os principais grupos de
 35

argilominerais são os das caulinitas, ilitas e montmorilonitas [Ring,

1996].

No inicio do século XX, o químico sueco Albert Atterberg,

realizou pesquisas sobre as propriedades dos solos finos (consistência).
Segundo Atterberg, os solos finos apresentam variações de estado de
consistência em função do teor de umidade. Isto é, os solos apresentam
características de consistência diferentes conforme os teores de umidade
que possuem. Há teores de umidade limite que foram definidos como
limites de consistência ou limites de Atterberg. O termo consistência
refere-se primariamente ao grau de resistência e plasticidade do solo que
dependem das ligações internas entre as partículas do solo. Os solos
ditos coesivos possuem uma consistência plástica entre certos teores
limites de umidade. Abaixo destes teores eles apresentam uma
consistência sólida e acima uma consistência liquida. Pode-se ainda
distinguir entre os estados de consistência plástica e sólida, uma
consistência semi-sólida [Mitchell, 1976].

A plasticidade de um solo argiloso está relacionada à forma de

suas partículas, e que é característica do argilomineral existente no solo.
Diversos autores vêm procurando correlacionar os limites de
consistência com os aspectos mineralógicos das argilas. A Tabela 2.2
mostra os valores dos limites de consistência de alguns argilominerais.

Ainda que os limites de liquidez e de plasticidade possam ser

obtidos através de ensaios bastante simples, a interpretação física e o
relacionamento quantitativo dos seus valores, com os fatores de
composição do solo, tipo e quantidade dos minerais, tipo de cátion
36

adsorvido, forma e tamanho das partículas; é difícil e complexo [Reed,

1995].

Tabela 2.2: Limites de consistência [Mitchell, 1976].

Argilo- Limite de Limite de Limite de
minerais Liquidez LL Plasticidade Concentração
(%) LP (%) LC (%)

Montmorilonita 100-900 50-100 8,5-15

Ilita 60-120 35-60 15-17
Caulinita 30-110 25-40 25-29

Entre os métodos existentes de medição e caracterização da

plasticidade pode-se citar o índice de plasticidade de Atterberg, o índice
de plasticidade de Pfefferkorn e o índice de plasticidade através do
aparelho de Casagrande.

2.2.1.1. Limite de Liquidez (LL)

No ensaio de limite de liquidez mede-se, indiretamente, a

resistência ao cisalhamento do solo para um dado teor de umidade,
através do número de golpes necessários ao deslizamento dos taludes da
amostra; para um teor de umidade igual ao limite de liquidez foram
encontrados valores iguais a 2,5 kPa, valores estes muito baixos,
indicando a proximidade do estado líquido e sendo a maior parte desta
resistência devida às forças atrativas entre as partículas que por sua vez
estão relacionadas à atividade superficial dos argilominerais [Mitchell
1976].
 37

O limite de liquidez de um solo é o teor de umidade que separa

o estado de consistência líquido do plástico e para o qual o solo
apresenta uma pequena resistência ao cisalhamento. O ensaio utiliza o
aparelho de Casagrande, onde tanto o equipamento quanto o
procedimento são normalizados pela ABNT/NBR 6459/84.

2.2.1.2. Limite de Plasticidade (LP)

O limite de plasticidade é o teor de umidade mínimo no qual a

coesão é pequena para permitir deformação, porém suficientemente alta
para garantir a manutenção da forma adquirida. Esse limite é o extremo
inferior do intervalo de variação do teor de umidade no qual o solo
apresenta comportamento plástico [Mitchell 1976].

Para a realização desse ensaio, necessita-se apenas de uma placa

de vidro com uma face esmerilhada e um cilindro padrão com 3mm de
diâmetro. O ensaio inicia-se rolando, sobre a face esmerilhada da placa,
uma amostra de solo com um teor de umidade inicial próximo do limite
de liquidez, até que, duas condições sejam, simultaneamente,
alcançadas: o rolinho tenha um diâmetro igual ao do cilindro padrão e o
aparecimento de fissuras (inicio da fragmentação). O teor de umidade do
rolinho, nesta condição, representa o limite de plasticidade do solo. O
ensaio é normalizado pela NBR 7180/84.

2.2.1.3. Índice de Plasticidade (IP)

Dos diversos índices, relacionando os limites de liquidez, de

plasticidade e às vezes o teor de umidade do solo, o mais utilizado
38

atualmente é o índice de plasticidade. Fisicamente representaria a

quantidade de água que seria necessária acrescentar a um solo, para que
ele passasse do estado plástico ao líquido. É definido como a diferença
entre o limite de liquidez e o limite de plasticidade. Esse índice
determina o caráter de plasticidade de um solo, assim, quanto maior o
“IP”, tanto mais plástico será o solo. Sabe-se, ainda, que as argilas são
tanto mais compressíveis quando maior for o “IP”. Segundo Caputo
[1998], os solos podem ser classificados em:

 Fracamente plásticos 1 < IP ≤ 7

 Medianamente plásticos 7 < IP ≤ 15
 Altamente plásticos IP > 15
Resultados de pesquisas realizados por Arthur Casagrande
permitiram a elaboração de um gráfico, Figura 2.1, que serve para a
classificação de um solo segundo as suas propriedades plásticas.

Figura 2.1: Gráfico de plasticidade [Holtz and Kovacs, 1981].

 39

2.2.2. Secagem

A secagem é uma etapa principal do processo produtivo

cerâmico. O tempo de perda de umidade para o ambiente não pode ser
tão rápido a ponto de danificar o produto com trincas e empenamentos,
decorrentes da variação de volume. Portanto, nos estágios iniciais do
processo de secagem, as partículas de argilas estão virtualmente
envolvidas e separadas umas das outras por uma fina película de água.
Com o progresso da secagem e a remoção da água, a separação
interpartículas diminuirá, manifestando-se na forma de contração de
volume. A secagem nas regiões internas de um corpo de prova é
realizada através da difusão das moléculas de água para a superfície por
evaporação. Se a taxa de evaporação for maior que a taxa de difusão, a
superfície irá secar mais rapidamente do que no interior, com uma
grande probabilidade de haver defeitos formados, logo, deve-se diminuir
a taxa de evaporação para que ocorra a difusão da água. A taxa de
evaporação da água pode ser controlada pela temperatura, umidade e
taxa de escoamento do ar [Callister, 1999].

2.2.3 Sinterização

A finalidade da etapa de sinterização é aglomerar as partículas,

de forma a densificar o material e melhorar a resistência mecânica. Na
etapa de sinterização é onde ocorrem as transformações necessárias,
para que os produtos confeccionados alcancem as propriedades e a
microestrutura finais adequadas, para o tipo de aplicação projetada.
40

Os parâmetros de processo; como temperatura, tempo, pressão,

velocidade de aquecimento ou resfriamento e a natureza da atmosfera
em que ocorre o tratamento térmico, influenciam diretamente as
propriedades do produto final e a sua microestrutura.

No processo de sinterização pode ocorrer a formação da fase

líquida, influenciando na coalescência entre as partículas dos
argilominerais, preenchendo parte do volume dos poros. O grau de
vitrificação depende da temperatura e do tempo de sinterização, bem
como, da composição mineralógica da massa que compõe a peça. A fase
fluida escoa ao redor das partículas não fundidas que permanecem no
meio e preenchem os poros, como resultado de força de tensão
superficial. Nesse processo, a coalescência das partículas influencia na
redução de volume da peça cerâmica. Com o resfriamento, a fase
fundida forma uma matriz vítrea que resulta em um corpo denso e
resistente [Callister, 1999].

2.3. FORMULAÇÃO DO SISTEMA

Uma massa cerâmica deve possuir uma composição química e

mineralógica adequada, de maneira que as transformações físico-
químicas que ocorrem durante o processo de queima forneçam ao
produto acabado as propriedades desejadas. Uma massa cerâmica pode
ser considerada adequada quando a relação entre as matérias-primas
plásticas e as não plásticas é tal que confira à peça conformada
resistências mecânicas a verde e a seco suficientes.
 41

Materiais cerâmicos são compostos inorgânicos contendo pelo

menos dois, e muitas vezes mais, compostos constituintes. Em
aplicações tecnológicas, estes são utilizados numa variedade de
morfologias incluindo monólitos, pós, filmes finos ou espessos, e fibras
longas ou curtas. Podem ser mono ou policristalinos, e podem incluir
uma ou várias fases [Chiang et al., 1997].

Os diagramas de fases constituem um método claro e conciso de

representar graficamente o estado de equilíbrio para uma dada
composição, temperatura e pressão [Kingery et al., 1976]. A utilização
dos diagramas de equilíbrio de fases no estudo dos materiais cerâmicos
torna-se cada vez mais importante. Após a etapa de sinterização, em
algumas áreas limitadas da estrutura surgirão novas fases cristalinas, em
outras a fusão terá sido completa e, em outras, a matéria-prima inicial
pode encontrar-se inalterada. Segadães [1987] cita algumas informações
importantes que podem ser obtidas através de diagramas de fases, como:

 Temperatura de fusão de cada componente puro;

 Temperatura de fusão quando dois ou mais compostos são
misturados;
 Quantidades e composição de fases líquidas e sólidas a uma
específica temperatura e fração mássica dos componentes;
 Interação de dois compostos para formar um terceiro
composto (ex.: SiO2 e Al2O3 para formação da mulita,
3Al2O3.2SiO2).
42

2.3.1. Diagrama de Fases para Formulação de Cerâmicas a Partir

de Resíduos

As matérias-primas para a indústria de materiais cerâmicos

podem participar de um dos três grandes grupos, que irão ter papéis
distintos durante o processamento: componentes plásticos (por ex.:
argilas), componentes fundentes (por ex.: feldspatos) e componentes
inertes ou dimensionais (por ex.: areias de quartzo). Visando a utilização
como matérias-primas alternativas, os resíduos também podem ser
classificados em três grupos: resíduos combustíveis, que contêm um alto
teor de substâncias orgânicas ou ricas em carbono (alto valor calorífico);
resíduos fundentes, que promovem uma melhor sinterabilidade dos
corpos cerâmicos (formadores de fase vítrea); e resíduos controladores
da plasticidade, que afetam na maioria das vezes a preparação do corpo
a verde (controle dimensional, tanto durante a secagem, quanto durante
a queima) [Dondi et al., 1997]. Cada resíduo terá um efeito dominante e
específico no processo de fabricação, mas pode ainda contribuir para o
papel desempenhado pelas outras matérias-primas. Os resíduos que
podem ser facilmente elevados à categoria de matérias-primas
alternativas para a indústria cerâmica, são aqueles considerados inertes,
seguros e produzidos em grandes quantidades [Segadães et al., 2005].

Em relação à composição química, a grande maioria destes

resíduos, bem como as matérias-primas naturais (plásticas, fundentes ou
inertes) contêm, como componentes predominantes, sílica, alumina e
cal. Todos contêm pequenas quantidades de outros componentes, que na
maioria das vezes afetarão a cor do produto queimado (Fe2O3, MnO,
TiO2, Cr2O3) porém não terão papéis importantes durante o
 43

processamento de cerâmicos ao ar em baixas temperaturas. Em todos os

casos, os outros componentes em menor quantidade (MgO, K2O, Na2O)
atuarão como fundentes e poderão ter um forte efeito durante a
sinterização [Segadães, 2006].

Para avaliar a possibilidade de um dado resíduo ser utilizado

diretamente como matéria-prima ou aditivo em processos cerâmicos, ou
para prever quais passos de pré-tratamento serão necessários para um
uso futuro, o resíduo selecionado deve ser caracterizado. Uma
caracterização completa deve incluir a avaliação da composição química
e mineralógica, distribuição de tamanho de partículas e comportamento
térmico e dilatométrico. Para efeito de comparação, uma mistura típica
de argila usada normalmente também dever ser investigada.
Combinações selecionadas de tais materiais são então utilizadas para
preparar amostras para testes, que serão secas e sinterizadas e também
caracterizadas (retração, porosidade, densidade, resistência à flexão). A
seleção da composição e do tratamento térmico é o estágio onde o uso
do diagrama de fases pode ser muito interessante [Segadães, 2006].

A maioria dos textos sobre diagramas de equilíbrio não entra

em detalhes suficientes para explicar a utilidade dos diagramas de fase
para uma aplicação, ou como fazer uso prático das informações contidas
nos diagramas. Freqüentemente os diagramas são originalmente
preparados usando tempos muito longos, a uma temperatura, e hoje em
dia o ciclo de queima dos produtos cerâmicos é feito no menor tempo
possível (em alguns produtos o ciclo de queima é de menos de 30
minutos de frio a frio), e, portanto, estão muito distantes das condições
utilizadas para determinar o diagrama de fases.
44

Embora em condições normais de funcionamento industrial o

equilíbrio termodinâmico geralmente não é alcançado, o diagrama de
equilíbrio de fases do sistema relevante pode ser ainda utilizado para
prever a tendência da reação se completar e será uma grande ajuda ao
mesmo tempo em que se fazem escolhas adequadas das composições e
dos parâmetros de processo [Raupp-Pereira et al., 2006]. Boa parte dos
engenheiros cerâmicos talvez não precise saber como criar um diagrama
de fases, ou a forma de calcular um a partir dos dados termodinâmicos
relevantes, porém poderá ser muito útil saber como ler, interpretar e
aplicar a um determinado processo as informações do diagrama
relevante [Segadães, 2006].

Na indústria cerâmica, quando se substituem matérias-primas

naturais por resíduos industriais, se for necessária uma previsão sobre o
efeito e/ou o papel dos resíduos, isso pode ser observado dentro de um
sistema relevante de um diagrama de fases. A primeira dificuldade é
escolher um sistema relevante, que seria no mínimo SiO2-Al2O3-CaO-
MgO-Na2O-K2O-Fe2O3. Porém, estes diagramas de sistemas contendo
múltiplos componentes raramente estão disponíveis. Desta forma, um
diagrama restrito, preferencialmente de sistema ternário, tem que ser
selecionado, e não necessariamente será apenas definido pelos
componentes majoritários da mistura. Uma vez encolhido o sistema
relevante, surge a segunda dificuldade: o cálculo da composição
equivalente das misturas, pois os outros componentes não devem ser
simplesmente ignorados. Para ser capaz de tomar uma decisão
adequada, um bom conhecimento sobre a ciência e o processamento de
cerâmicas se faz necessário [Segadães, 2006].
 45

O diagrama de fases do sistema relevante pode fornecer

estimativas valiosas das proporções das fases presentes durante e depois
da sinterização e também quanto à presença de fase líquida na
temperatura de sinterização e as fases cristalinas resultantes [Raupp-
Pereira et al., 2004].

O efeito fundente do K2O e Na2O é bastante semelhante, e os

seus diagramas de fases com a alumina e sílica, são morfologicamente
parecidos. O K2O conduz à formação de fase líquida a temperaturas
mais baixas e com baixa viscosidade, porém o efeito do Na2O é ainda
maior. Assim, será melhor discutir o efeito de alcalinos em termos de
diagrama de equilíbrio de fase para o sistema Al2O3-SiO2-K2O, usando a
junção K2O+Na2O como equivalente ao K2O. Para os óxidos alcalino-
terrosos (CaO+MgO), sua contribuição pode ser ignorada ou adicionada
aos óxidos alcalinos. Em outras palavras, o efeito de óxidos fundentes
no sistema Al2O3-SiO2 pode ser discutido em termos da junção dos
componentes K2O+Na2O, ou melhor ainda, da junção de
CaO+MgO+K2O+Na2O [Segadães, 2006].
46

Capítulo 3

3. MATERIAIS E MÉTODOS

3.1. MATERIAIS

Em uma análise preliminar foram selecionados resíduos

minerais provenientes do estado de Santa Catarina, com potencialidade
de serem valorizados através de sua utilização com matérias-primas
alternativas na indústria cerâmica. Foram analisados apenas resíduos do
estado de Santa Catarina devido ao custo de transporte envolvido, porém
os resíduos selecionados são facilmente encontrados em outras regiões.

No município de Araquari (empresa Pedras Morro Grande), a

partir do processo de britagem da rocha gnáissica é produzida uma lama.
A lama do corte da rocha ornamental varvito, proveniente do município
de Trombudo Central (empresa Ramos Universo), também foi um dos
resíduos utilizados neste trabalho. Outro resíduo utilizado neste estudo,
proveniente da estação de tratamento de água, foi o lodo de ETA
(empresa SAMAE, Blumenau). A empresa Eliane, localizada no
município de Cocal do Sul, cedeu uma argila que é considerada um
rejeito devido ao alto teor de ferro. Os municípios onde se localizam as
empresas fornecedoras dos resíduos estão indicados na Figura 3.1.
 47

Figura 3.1: Municípios onde se localizam as empresas fornecedoras dos

resíduos.

3.1.1. Gnaisse

Na empresa fornecedora (Pedras Morro Grande, Araquari, SC)

desse resíduo, a lama de gnaisse é produzida durante o processo de
britagem de rocha gnáissica. Esse processo inclui a quebra e o
peneiramento das rochas, até que as mesmas atinjam as especificações
do mercado. Esse circuito pode gerar britas com tamanhos que variam
desde pedriscos até pedregulhos.

A britagem é o processo primário de cominuição. O número de

estágios de britagem depende do tamanho do material na alimentação e
da qualidade do produto final. O controle do tamanho de partículas e da
morfologia da brita é realizado ao longo das etapas secundária, terciária
e quaternária (fabricação de areia). Os resíduos gerados diretamente do
processo de cominuição da rocha são direcionados para uma roda
48

d’água. Essa roda tem o intuito de separar as britas, que ainda podem ser
comercializadas, dos finos do processo considerados resíduos.

Os finos em suspensão são separados do material que pode ser

ainda aproveitado, através de uma chapa metálica com várias aberturas
de 5 mm. A matéria-prima mais fina passa pela roda d’água que utiliza a
gravidade para separar a matéria-prima dos finos em suspensão. O
material retido na roda d’água possui valor comercial, e este é vendido
pela empresa como brita para indústria de construção. Já os finos do
processo, que não possuem valor comercial, são retirados da roda d’água
através de uma tubulação, e são depositados em lagoas de decantação na
própria planta da empresa, conforme mostrado na Figura 3.2.

Figura 3.2: Lagoa de decantação de resíduo de gnaisse.

 49

A produção deste resíduo chega a 700 m3/mês. Quando o

volume máximo da lagoa de decantação é atingido, a mesma é limpa, ou
seja, o resíduo é retirado da lagoa por uma retroescavadeira e,
normalmente, é acumulado no terreno da própria empresa ou destinado
para aterros industriais. O resíduo de gnaisse utilizado neste trabalho é
proveniente da primeira lagoa de decantação.

3.1.2. Varvito

Em Trombudo Central, região da qual o resíduo em estudo é

proveniente, o varvito é extraído desde a década de 60 na localidade de
Bracatinga I, onde existem diversas jazidas. A exploração começou de
maneira rudimentar, através de alavancas e cunhas de metal, auxiliadas
por explosões de dinamite. As rochas extraídas eram aproveitadas sem
qualquer beneficiamento, apresentando-se com simetria bastante regular
[Cunha, 2007]. A denominação comercial na região para esse minério é
ardósia (rocha metamórfica). Entretanto, a rocha encontrada nesta região
é de fato de origem sedimentar, folhelho rítmico, conhecido como
varvito. Uma das pedreiras de varvito encontrada em Trombudo Central
é apresentada na Figura 3.3.

Figura 3.3: Pedreira de Trombudo Central.

50

Na mineração do varvito podem ser chamados de resíduos a

borra, o pó ou finos provenientes do corte e do polimento das peças, e as
placas que se quebram durante o corte e até mesmo após o polimento.
Grande parte das necessidades físicas da região é suprida pelo
processo de mineração e extração do varvito como calçamentos,
construção de muros, coberturas, construção de pontos de ônibus e
estruturas decorativas relacionadas a entretenimento.

A empresa Ramos Universo, fornecedora do resíduo de varvito,

tem a sua produção totalmente dedicada à exportação de placas
empregadas na produção de tampos para mesa de bilhar. O processo
começa com a retirada dos blocos de varvito das jazidas, Figura 3.4. Os
blocos com tamanhos de 1,38 0,88 ou 1,58 1 m são cortados e
retirados da pedreira por tratores, carregados em caminhões e levados
para e empresa.

Na empresa, o processo de beneficiamento da rocha envolve 8

etapas. A primeira etapa corresponde ao desdobramento dos blocos, que
consiste em dividir os blocos em placas menores. O desdobramento
pode ser realizado manualmente, quando a rocha possui veios que
possibilite este trabalho, ou através da máquina desbobradeira, como
mostrado na Figura 3.5.

A pré-calibragem, segunda etapa, é a responsável pela maior

produção de resíduo, pois consiste no desgaste das placas, através do
atrito com um anel diamantado, Figura 3.6. A empresa trabalha com
duas espessuras de placas: 24 mm e 30 mm. A maioria das etapas de
corte envolve o uso de água, gerando um fluxo de água e resíduo que
 51

desce através de tubulação interna direto para a primeira lagoa de

decantação.

Figura 3.4: Retirada dos blocos da pedreira.

(a) (b) (c)

Figura 3.5: Desdobramento dos blocos (a) blocos, (b) desdobramento
manual e (c) desdobramento mecânico.
52

Figura 3.6: Etapa de pré-calibragem.

Após a pré-calibragem, as placas seguem para a etapa de corte,

onde as placas já são cortadas no comprimento final. A quarta etapa é a
etapa de furação, tanto para as caçapas (6 furos) quanto para os pontos
de fixação (30 furos). Após a furação, os jogos de três placas que
compõem uma mesa de bilhar, seguem para a calibragem final (quinta
etapa). Todo o resíduo gerado durante o processo é levado através de
tubulação interna, para as lagoas de decantação. Existem seis lagoas de
decantação, Figura 3.7. Na primeira lagoa, fica retida a maior
 53

quantidade de material, Figura 3.8. O resíduo utilizado nesse trabalho é

proveniente dessa primeira lagoa. As outras lagoas de decantação têm
por função prover uma maior decantação do material, antes da água ser
devolvida para o rio. Nas duas últimas lagoas, a água está com uma
qualidade boa o bastante para permitir a criação de 1.200 peixes pelo
proprietário.

5 6
3
4
1

Figura 3.7: Lagoas de decantação para o resíduo do varvito.

Como a maioria dos processos envolve a utilização de água, a

sexta etapa consiste em deixar as placas por 72 h em estufa a
aproximadamente 40ºC. Após o período na estufa, as placas seguem
para a sala de cura, onde permanecem por 30 dias para climatizar
(umidade e temperatura) com o objetivo de não originar empenamentos
no futuro. A última etapa consiste na colagem das placas de MDF com
cura de 24 horas. A Figura 3.9 mostra a mesa de bilhar na fase final.
54

Figura 3.8: Primeira lagoa de decantação, provedora do resíduo

utilizado nesta pesquisa.

Figura 3.9: Placa para mesa de bilhar pronta para exportação.

A primeira lagoa de decantação possui aproximadamente 15 m

de comprimento e 8 m de largura, com profundidade de 1,5 m. O
resíduo é retirado da lagoa por uma retroescavadeira, e colocado na
margem da mesma, para retirada do excesso de água. A lagoa é limpa de
 55

10 em 10 dias e produz cerca de 250 m3 por mês de resíduo. A empresa

Ramos Universo possui dois terrenos com licença ambiental para a
disposição destes resíduos, porém se mostrou muito interessada em dar
uma destinação ambientalmente correta para este resíduo.

3.1.3. Lodo de Estação de Tratamento de Água

O lodo resultante da limpeza da água potável também foi um

dos resíduos utilizados neste trabalho. No Serviço Autônomo Municipal
de Água e Esgoto (SAMAE) de Blumenau, o processo de purificação da
água se inicia com a adição de sulfato de alumínio, quando a água bruta
entra na estação de tratamento. A introdução do sulfato de alumínio tem
como objetivo a aglomeração das partículas sólidas nas paredes dos
tanques e também nas placas de contenção, para facilitar futura
remoção. Na etapa seguinte do processo, a água segue por uma calha e
entra no floculador, onde é agitada lentamente para que as partículas
aumentem de tamanho, formando flocos.

A etapa seguinte é a decantação, na qual as impurezas que se

aglutinaram e formaram os flocos vão se separar da água pela ação da
gravidade, indo para o fundo dos tanques ou ficando presas em suas
paredes. A próxima etapa é a filtração, onde a água passa por grandes
filtros com camadas de seixos (pedra de rio) e de areia, com granulações
diversas e carvão antracitoso (carvão mineral). No filtro ficarão retidas
as impurezas que passaram pelas fases anteriores. A água nesse ponto já
é potável, mas para maior proteção contra o risco de infecções de
origem hídrica, é feito o processo de desinfecção.
56

A desinfecção, também conhecida como cloração, serve para

eliminar germes nocivos à saúde e garantir a qualidade da água até a
torneira do consumidor. Nesse processo, podem ser usados hipoclorito
de sódio, cloro gasoso ou dióxido de cloro.

O passo seguinte é a fluoretação, onde será adicionado

fluorsilicato de sódio ou ácido fluorsilícico em dosagens adequadas. A
função do fluorsilicato é prevenir e reduzir a incidência de cárie
dentária, especialmente nos consumidores de zero a 14 anos de idade,
período de formação dos dentes.

A última ação neste processo de tratamento da água é a

correção de pH, quando é adicionado cal hidratado ou barrilha leve
(carbonato de sódio), para uma neutralização adequada à proteção da
tubulação da rede e da residência dos usuários. Entre a entrada da água
bruta na ETA e sua saída, já potável, decorrem cerca de 30 min, como
mostra o esquema na Figura 3.10.

Durante o processo de decantação, é originado o lodo da estação

de tratamento de água (lodo de ETA), pelas impurezas retidas no
processo de potabilização das águas naturais e os produtos químicos
utilizados no tratamento. No presente momento, a empresa SAMAE
busca uma alternativa viável para o aproveitamento desse resíduo, para
que o mesmo não seja mais enviado para aterros industriais, gerando
custos para a empresa. Esse lodo contém matéria orgânica proveniente
da água bruta e impurezas contidas nos produtos químicos usados no
tratamento, tais como: alumínio, ferro, manganês e cromo, entre outros.
 57

Figura 3.10: Processo de purificação da água da SAMAE [SAMAE,

2008].

A limpeza das placas e dos tanques ocorre uma vez por semana,
e a quantidade de lodo retirada depende da turbidez da água. Em média
são retirados dois galões de 300 l/semana, o que gera cerca de 2.400
l/mês (com percentual de água em torno dos 63%).

3.1.4. Argila Residual

O quarto resíduo selecionado para este estudo é uma argila

considerada como resíduo pela empresa detentora da jazida (empresa
Eliane, Cocal do Sul, SC) devido à sua queima avermelhada. As argilas
amareladas e avermelhadas tanto podem ocorrer logo acima da jazida de
argila clara como também abaixo e no interior da camada de argila clara,
na forma de intercalações ou bolsões contaminados. Quando presentes
58

no mesmo nível estratigráfico das argilas claras, as argilas amareladas e

avermelhadas são descartadas na própria seleção das argilas
aproveitadas nos processos cerâmicos. Durante o processo de lavra, a
escavadeira hidráulica vai selecionando as argilas claras na operação de
desmonte das camadas de argila da jazida, jogando as argilas amarelas
na cava lavrada, como aterro.

O resíduo utilizado neste trabalho, proveniente da extração de

argila para a indústria cerâmica, faz parte da camada superior da jazida.
Essa camada de argila possui teores de impurezas, que a torna
indesejável no processo fabril. Por conter uma grande quantidade de
óxido de ferro (Fe2O3) em sua composição e por apresentar coloração
avermelhada após tratamento térmico, o que traria escurecimento na
base das placas cerâmicas, essa argila é tratada como resíduo. A argila
residual utilizada neste trabalho faz parte do grupo denominado “argila
de terceira”, Figura 3.11.

Figura 3.11: Estoque de argila residual, de coloração amarelada.

 59

A produção da argila amarela e formação de estoque só irão

ocorrer por pedido de olarias, por exemplo, ou como resto do
aproveitamento de uma jazida em exaustão, quando são admitidos teores
mais elevados de ferro nas argilas de terceira.

A empresa Eliane possui jazida própria e a argila residual

retirada das camadas superiores, como mencionado anteriormente, é
apenas estocada, não sendo utilizada em nenhuma formulação de massa
da empresa. Atualmente o estoque de argila amarela é de cerca de 3.000
toneladas, podendo ser aumentado mediante pedido.

3.2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL

Os procedimentos experimentais relacionados a este trabalho

foram realizados na Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianópolis, SC, no Laboratório de Materiais (LABMAT) e
Laboratório de Caracterização Microestrutural (LCM) do Departamento
de Engenharia Mecânica e no Centro de Tecnologia em Materiais
(CTCMat), localizado em Criciúma, SC, bem como na Universidade de
Aveiro (Portugal), junto ao Departamento de Engenharia Cerâmica e do
Vidro (DECV)

O fluxograma apresentado na Figura 3.12 ilustra, de forma

sucinta, a metodologia empregada na escolha das formulações utilizadas
para a confecção de revestimentos cerâmicos. Cada item será abordado
detalhadamente.
60

Preparação dos Resíduos

Desagregação e controle de umidade

Caracterizações

FRX, DRX, ATD/TG,

Dilatometria ótica, DTP

Escolha do Diagrama de Fases

Definição dos óxidos constitutivos

Posicionamento no Diagrama

Definição de composições.

Avaliação das Propriedades

Propriedades físicas e tecnológicas

4 Formulações

Figura 3.12: Fluxograma da metodologia adotada na preparação das

formulações.

Os resíduos, por se tratarem de lodos em sua maioria,

necessitaram de preparação prévia. Os resíduos de britagem e polimento
das rochas gnáissicas e varvíticas foram secos em estufa à 110ºC até
 61

massas constantes, e então desagregados em moinho de bolas por 5 min.

A argila residual foi submetida apenas a uma redução de umidade para
facilitar a sua desagregação. O lodo de ETA, que contém mais de 50%
de água, necessitou de filtro-prensagem. Essa operação foi realizada na
empresa T-Cota, em Tijucas, SC.

A segunda etapa destinou-se à caracterização dos resíduos

utilizados, com a finalidade de investigar o potencial e a limitação
tecnológica do seu aproveitamento como matéria-prima na obtenção de
cerâmicas de revestimento.

Através da análise química realizada por fluorescência de raios

X, os percentuais de cada óxido constituinte dos resíduos foram
determinados. A identificação das fases presentes foi realizada através
da técnica de difratometria de raios X e, com o intuito de verificar o
comportamento durante a queima, além de possíveis transformações de
fase e perdas de massa, os resíduos foram caracterizados através de
análise térmica diferencial e termogravimétrica. Para a determinação da
distribuição de tamanho de partículas foi utilizada a técnica de difração
a laser. As curvas de dilatação térmica foram obtidas através de
dilatometria ótica.

Com os resultados das análises químicas, foi possível escolher o

diagrama de fases pertinente para este trabalho. Para esta escolha, foram
levados em consideração os componentes majoritários, como os óxidos
de silício, alumínio e potássio. Esse último representa a junção dos
óxidos alcalinos e alcalino-terrosos (CaO+MgO+K2O+Na2O).

Através do softer excel, as composições químicas dos resíduos

foram posicionadas dentro do diagrama de fases escolhido. No campo
62

de trabalho limitado pela composição química de cada resíduo in natura

foram selecionadas quatro formulações, no intuito de abranger a maior
área possível de trabalho.

Com as composições químicas posicionadas no diagrama de

fases, é possível prever as propriedades da cerâmica a ser obtida. Porém
o diagrama de fases representa o equilíbrio termodinâmico, e em
processos industriais, geralmente esse equilíbrio não é alcançado.
Entretanto, o diagrama ainda pode ser utilizado para prever as
propriedades do material confeccionado.

Após a preparação das formulações, o método de conformação

adotado foi a extrusão. No entanto, para a realização de alguns testes
preliminares foi utilizada a conformação por prensagem, por se tratar de
um método simples e prático de se utilizar em escala laboratorial,
necessitando de pouco material. O método de extrusão foi utilizado para
os testes finais na fabricação de revestimentos cerâmicos totalmente a
base de resíduos, por ser um método de baixo custo e alta produção.

3.3. CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS

3.3.1. Análise Química (FRX)

As análises químicas quantitativas dos quatro resíduos foram

realizadas por fluorescência de raios X (FRX), em um equipamento
Philips, modelo PW 2400, com tubo de 3 kW e alvo de ródio, no
CTCMat, em Criciúma, SC.

Todas as amostras foram homogeneizadas com tetraborato de

lítio, que atuou como fundente, e com nitrato de lítio que serviu para
 63

reduzir possíveis metais que provocariam oxidação no cadinho de

platina. Essas amostras foram fundidas a 1000ºC na forma de pérolas
com 40 mm de diâmetro, e ao final deste procedimento de preparo,
foram levadas ao equipamento para serem realizadas as análises.

3.3.2. Análise Mineralógica (DRX)

A técnica de difratometria de raios X (DRX) permite a

identificação de materiais quanto às suas características cristalinas e a
quantificação de elementos de constituição desde que em faixa adequada
de concentração. Esse ensaio é aplicável a substâncias inorgânicas e
principalmente minerais. Essa técnica foi empregada neste trabalho com
o objetivo de identificar as fases mineralógicas presentes nas matérias-
primas utilizadas, como também caracterizar os materiais cerâmicos
desenvolvidos em termos quantitativos de fases cristalinas presentes.

Amostras dos resíduos a temperatura ambiente foram analisadas

no LCM/UFSC. O equipamento utilizado foi um difratômetro Philips,
modelo Xpert, com radiação cobre Kα (l = 1,5418 Å), filtro de níquel na
ótica secundária, potência de 40 kV e 30 mA e fenda de divergência de
1º. A análise dos resíduos sinterizados a 1100 e 1150ºC foi realizado na
Universidade de Aveiro. As amostras em pó foram levemente
compactadas numa lâmina de vidro e analisadas num difratômetro
Rigaku Geigerflex D/max – C series, utilizando a radiação K do cobre
(comprimento de onda  = 1,541 x 10-10 m), 40 kV / 30 mA, com uma
velocidade de varrimento entre 4 e 80º 2 de 6º/min.
64

3.3.3. Análises Térmicas (ATD e TG)

O comportamento térmico das matérias-primas foi

caracterizado através das técnicas termoanalíticas de análise térmica
diferencial (ATD) e análise termogravimétrica (TG).

Essas análises foram realizadas na Universidade de Aveiro,

Portugal, em um equipamento Netzsch 409 EP que utiliza termopar de
Pt-PtRh. Os cadinhos utilizados foram de alumina, sendo as análises
realizadas em atmosfera ao ar com taxa de aquecimento de 10 ºC/min.

3.3.4. Dilatometria Ótica

A curva de dilatação térmica das formulações foi obtida por

meio de um dilatômetro ótico marca Misura, modelo 3.32, com a
colaboração da Expert System Solutions (Modena, Itália). Esse
instrumento pode fornecer dados de expansão térmica como um
dilatômetro, mas tem o benefício adicional de utilizar técnicas ópticas
em oposição à medição mecânica. O aparelho utiliza uma amostra de
50 mm de comprimento que pode ser prensada a partir de pó ou corte do
material a ser analisado. A amostra é mantida no lugar por hastes
refratárias e pode ser suportada por uma placa de alumina. A amostra é
colocada horizontalmente sobre a placa de alumina ou diretamente sobre
as duas hastes.

Os resíduos foram aquecidos até 1300ºC com uma taxa de

aquecimento de 5ºC/min. Este ensaio mostra o comportamento dos
materiais com o aumento da temperatura, porém sem a influência de
patamares. Com os dados obtidos por esta curva, juntamente com as
 65

informações obtidas pelo diagrama de fases foram determinadas as

temperaturas de queima das amostras deste trabalho.

3.3.5. Distribuição de Tamanho de Partícula

Para a determinação da distribuição do tamanho de partículas

(DTP) foi empregada a técnica de difração a laser. Para essa técnica foi
utilizado um difratômetro a laser Cilas, modelo 1064L com faixa
analítica de 0,04 a 500 m, 64 detectores, 100 classificações de tamanho
de partículas, e dois emissores de laser para uma melhor precisão na
faixa submicrométrica. As amostras foram preparadas na forma de
suspensão (amostra + água), com 10% em massa do teor de sólidos e
submetida à agitação para completa desaglomeração das partículas. A
suspensão é então inserida no equipamento e realizada a leitura da DTP.

3.4. FORMULAÇÕES E PROCESSAMENTO CERÂMICO

Para prever o efeito que a substituição de matérias-primas

naturais por resíduos pode causar, um sistema ternário relevante foi
escolhido para orientar a preparação das formulações.

Em termos de composição química, o óxido dominante na

grande maioria dos resíduos é a sílica (SiO2), seguido pela alumina
(Al2O3) e o óxido de ferro (Fe2O3), além de óxidos fundentes (K2O e
Na2O). Logo, baseado na composição química dos resíduos, o sistema
escolhido foi o sistema SiO2-Al2O3-K2O. Nesse caso, considera-se o teor
de óxido de potássio como sendo o total de óxidos alcalinos
66

(K2O+Na2O+MgO+CaO), como descrito na revisão bibliográfica. Esse

sistema está representado na Figura 3.13, e foi utilizado na formulação
de composições adequadas para produtos cerâmicos.

Figura 3.13: Diagrama de fases SiO2-Al2O3-K2O [Levin, 1964].

As formulações foram preparadas com os resíduos da forma

como recebidos, de acordo com o percentual pré-estabelecido. Para
homogeneização das formulações, as mesmas foram processadas em um
misturador (marca Gelenski, modelo LIG-05) por três vezes. A mistura
 67

dos componentes constitui a etapa mais crítica do processo de

preparação de uma massa para extrusão, pois uma mistura insuficiente
dos diversos componentes gera dificuldades em todas as fases
subsequentes como extrusão, manuseamento, secagem, sinterização e
acabamento.

A parte experimental desse trabalho foi realizada na

Universidade de Aveiro, Portugal, e para tanto, as formulações foram
embaladas e transportadas até a universidade.

Devido à pequena quantidade de matéria-prima (transportada a

Portugal) optou-se pela utilização de uma extrusora manual, que, além
disso, é de fácil manuseio e possui molde para confecção de corpos de
prova cilíndricos com diâmetro de 10mm.

A extrusão laboratorial utilizada neste trabalho é apresentada na

Figura 3.14. A máquina é composta por (1) sistema de compressão por
pistão, que comprime a massa cerâmica e força-a através da boca de
extrusão e (2) boca de extrusão, que constitui a abertura do molde que
forma o material extrudado.

Com esse tipo de extrusora não é possível trabalhar

continuamente. Além disso, há o inconveniente de não homogeneizar a
massa, podendo aumentar assim a probabilidade de ocorrência de
defeitos.
68

Figura 3.14: Extrusora manual.

Após a extrusão, as peças foram secas ao ar e sinterizadas a

1100 e 1150ºC, com taxa de aquecimento de 5ºC/min e tempo de
permanência em patamar de 40 min. Para a sinterização dos materiais
foi utilizado um forno laboratorial Termolab, com temperatura máxima
de trabalho de 1700 ºC.
 69

3.5. CARACTERIZAÇÃO DAS FORMULAÇÕES

3.5.1. Ensaios Preliminares

Ensaios preliminares foram realizados em pastilhas prensadas,

com o intuito de verificar se as temperaturas de trabalho escolhidas
através do diagrama de fases, realmente são as mais propícias. Para isto
foram realizados ensaios de absorção de água e densidade em amostras
sinterizadas a 900, 950, 1000, 1050 1100 e 1150ºC. Foram
confeccionados 5 corpos de prova para cada temperatura, via prensagem
uniaxial, com 50 MPa de pressão. As formulações são compostas por
quatro resíduos com tamanhos de partículas distintas, logo uma pressão
elevada como 50MPa foi requerida para auxiliar no empacotamento
durante a prensagem. As amostras foram sinterizados por 40 min. com
taxa de aquecimento de 5ºC/min.

3.5.1.1. Absorção de Água

A absorção de água de um material cerâmico sinterizado é um

parâmetro utilizado para medir a porosidade aberta e avaliar a fundência
do material. Define-se como o ganho em massa, expresso em
porcentagem, que as peças apresentam quando introduzidas em água em
ebulição durante um período determinado.

A Tabela 3.1 apresenta a classificação dos revestimentos

cerâmicos segundo a norma NBR 13818 (1997) em relação aos grupos
de absorção de água.
70

Os ensaios de absorção de água nos corpos de prova

sinterizados foram realizados de acordo com a norma NBR 13818, com
imersão em água fervente durante 2 h.

Tabela 3.1: Classificação e definição dos revestimentos cerâmicos em

relação aos grupos de absorção de água.

Grupos* Absorção de Água (AA, %) Definição do produto

AI BIa 0 < AA ≤ 0,5 Porcelanato

AI BIb 0,5 < AA ≤ 3 Grês

AIIa BIIa 3 < AA ≤ 6 Semi-grês

AIIb BIIb 6 < AA ≤ 10 Semi-poroso

AIII BIII AA > 10 Poroso

* A = extrudado; B = prensado.

Para a realização desse ensaio, foi necessário deixar os corpos

de prova por no mínimo 2 h em estufa e após este período, resfriá-los
em um dessecador. As mostras foram pesadas, identificadas e colocadas
em água fervente. Essa condição foi mantida por 2 h. Os corpos de
prova foram retirados da fervura e transferidos para uma cuba de
resfriamento por 1 h. Após esse procedimento, um tecido absorvente foi
umedecido e estendido em uma superfície plana para remoção da água
superficial de cada face do corpo de prova. As amostras foram
pressionadas sobre esse pano e em seguida pesadas.
 71

Para o cálculo da absorção de água foi utilizado o seguinte

cálculo:

M  M0 (eq. 3.1)
AA   100
M0
onde:

AA = absorção de água (%)

M0 = massa seca (g)
M = massa úmida (g).

3.5.1.2. Densidade

Nas pastilhas utilizadas nos testes preliminares, foram

analisadas quatro densidades: geométrica, bulk, aparente e picnométrica.
A densidade geométrica é medida a partir das dimensões e massa dos
corpos de prova. Para esse procedimento, os corpos de prova foram
colocados na estufa a 60ºC por 2 h e após em um dessecador por 30 min,
sendo medidos com o auxílio de um paquímetro.

Para o cálculo da densidade geométrica, foi aplicada a seguinte

equação:

m (eq. 3.2)
geo 
V
onde:

ρgeo = densidade geométrica (g/cm3)

m = massa da amostra (g).
V = Volume da amostra (cm3)
72

Na definição de densidade bulk se enquadram as situações reais,

nas quais as amostras são compostas por poros, trincas, defeitos
cristalinos, fases amorfas, etc. A densidade bulk é simplesmente a razão
entre a massa da amostra por seu volume total exterior. A densidade
bulk foi calcula a partir dos valores de porosidade aberta e absorção de
água.

Para determinação da densidade aparente pelo método de

Arquimedes, a amostra foi pesada; em seguida, a amostra foi colocada
em um porta-amostras e mergulhado em água, onde o peso da amostra
suspensa e mergulhada é medido. A densidade é calculada pela
expressão:

ρ = ρag.MA
MA - MI (eq. 3.3)

onde:

ρag = densidade da água (g/cm3)

MA = massa da amostra seca (g)
MI = massa da amostra imersa (g)

Essa técnica permite avaliar a porosidade aberta, mas não a fechada.

Na técnica de densidade picnométrica, picnômetro

Quantachrome (modelo Nova 1000), uma câmara de volume conhecido
foi preenchida, a uma determinada temperatura, com certa massa de gás
hélio, resultando em uma determinada pressão.
 73

As formulações foram caracterizadas por análises como

difratometria de raios X, análises térmicas, dilatometria ótica,
plasticidade, retração linear, absorção de água e resistência mecânica a
flexão, além dos ensaios preliminares como explicado nas seções
subsequentes.

3.5.2. Plasticidade

Para o cálculo do índice de plasticidade das formulações foi

utilizado o método de Casagrande. Nesse método se determina o teor de
umidade no qual se fecha uma ranhura feita na amostra disposta em uma
concha metálica, por meio de 25 golpes a velocidade constante desta
concha contra a base fixa, conforme NBR 6457.

Para determinação do limite líquido (LL), o procedimento foi

dividido em etapas. A primeira etapa de execução desse ensaio consiste
em preparar 400g de amostra passante em #80 mesh. Em seguida,
hidrata-se essa amostra com uma quantidade suficiente para que esta não
fique aderida nas mãos e após, coloca-se a amostra em repouso por no
mínimo 8 h.

A segunda etapa consiste em colocar cerca de 200g da amostra

hidratada em uma cápsula de porcelana, corrigindo a altura da queda da
colher de Casagrande com o gabarito de verificação de altura.

A seguir (terceira etapa), deve-se homogeneizar a amostra com

o auxílio de uma espátula para obter uma pasta homogênea de
consistência plástica, e transferir parte da amostra para a colher de
Casagrande moldando-a de forma que preencha toda a colher e que na
74

parte central a altura seja ajustada conforme o cinzel. Divide-se a massa

no centro da colher em duas partes, passando a parte oposta do gabarito
de verificação da altura da colher. O cinzel deve ser colocado
perpendicularmente à superfície da colher conforme mostrado na Figura
3.15.

(a) (b)

Figura 3.15: (a) Colher de Casagrande (b) aspecto da amostra antes e

após ensaio.

Para a realização da quarta etapa, firma-se o aparelho na base e

golpeia-se a colher a uma velocidade de aproximadamente duas voltas
por segundo contra a base girando a manivela lateral deixando cair
livremente a colher até que as bordas internas da ranhura unam-se ao
longo de 13 mm de comprimento após completar (50  3) golpes.

Retira-se então uma porção do local onde a amostra se uniu

determina-se o teor de umidade, obtendo-se assim um par de valores,
“teor de umidade x número de golpes”, que definirá um ponto no gráfico
de fluência. A repetição deste procedimento para teores de umidade
diversos (40, 30, 20 e 10  3 golpes), permite a construção do gráfico.
Convencionou-se, que no ensaio de Casagrande, o teor de umidade
 75

correspondente a 25 golpes, necessários para fechar a ranhura, é o limite

de liquidez.

Para calcular o limite de liquidez tomam-se os resultados

obtidos com os cinco pontos (50, 40, 30, 20 e 10 golpes) e calcula-se o
percentual de umidade de cada ponto da seguinte maneira:

MU  MS (eq. 3.4)
LL   100
MU

onde:
LL = limite de liquidez (%)
MU = massa úmida (g)
MS = massa seca (g).

O limite de plasticidade (LP) é determinado pela porcentagem

de umidade para a qual uma amostra começa a se fraturar quando se
tenta moldar um cilindro de 3 mm de diâmetro e 10 cm de comprimento.
Para a determinação do LP é necessário rolar cerca de 10 g da amostra
na placa de vidro esmerilhado com o auxílio da palma da mão para que
se tenha um formato cilíndrico similar ao do gabarito para comparação
até que o mesmo fragmente-se. Em seguida, deve-se transferir as partes
do corpo de prova quebrado para um recipiente codificado e pesado e
anotar a massa (e repetir essa etapa mais duas vezes).

Após esse procedimento, coloca-se a amostra na estufa e deixa-

se por no mínimo 2h. Porém, se o corpo de prova fragmentar antes de
atingir o diâmetro de 3 mm e comprimento de 10 cm, deve-se retornar o
76

mesmo à cápsula de porcelana e repetir. Após retirar os recipientes da

estufa é necessário que os mesmos permaneçam em um dessecador para
esfriar até temperatura ambiente, para que posteriormente sejam
anotados os valores e realizados os cálculos.

Para calcular o LP, devem-se tomar os resultados obtidos com

os três roletes e calcular o percentual de umidade de cada rolete da
seguinte forma:

MU  MS (eq. 3.5)
LP   100
MU

onde:
LP = limite de plasticidade (%)
MU = massa úmida (g)
MS = massa seca (g).

Define-se o índice de plasticidade (IP) de um material, como

sendo a diferença entre o limite de liquidez e o limite de plasticidade da
amostra. Para o cálculo do IP se utiliza a seguinte equação:

IP (%) = LL – LP (eq. 3.6)

A amostra é caracterizada como “não plástica” quando tiver um

teor mínimo de umidade, e mesmo assim obtém-se um ponto inferior ao
de 50 golpes. Assim, não é possível retirar mais umidade para se obter o
ponto de maior valor; e quando mesmo retirado o ponto de 50 golpes
 77

não é possível moldar o rolete no ponto mínimo de umidade que é o de

50 golpes.

Os resultados obtidos pelo aparelho de Casagrande podem ser

analisados segundo critérios utilizados por Caputo [1998]: fracamente
plástico (1 < IP < 7), medianamente plástico (7 < IP < 15) e altamente
plástico (15 < IP).

3.5.3. Análise Mineralógica (DRX)

A análise mineralógica das formulações sinterizadas a 1100 e

1150ºC foi realizada no LCM/UFSC. O equipamento utilizado foi um
difrâtometro Philips, modelo Xpert., com radiação cobre Kα (l = 1,5418
Å), filtro de níquel na ótica secundária, potência de 40 kV e 30 mA e
fenda de divergência de 1º. Em todas as leituras usou-se um
rotacionador de amostras, com rotação de 1 rpm, com o objetivo de
minimizar efeitos de orientação preferencial. Para a caracterização dos
materiais, as amostras em pó, com tamanho de partícula inferior a 45
µm, foram compactadas em um porta-amostra para a leitura da
superfície inversa à de compactação. As condições de análise foram:
passo de 0,02º, tempo de passo de 2 s e intervalo de medida, em 2θ, de
10 a 90º. Para identificação das fases presentes utilizaram-se os bancos
de dados ICSD e JCPDS.

Para as análises realizadas nas formulações após a sinterização,

foi necessário moer em almofariz um pedaço de cada amostra, até
alcançar frações de tamanho de partículas inferiores a 44 µm. As
condições de análise foram: passo de 0,02º, tempo de passo de 2s e
78

intervalo de medida, em 2θ, de 10 a 90º. Para identificação das fases

presentes, utilizou-se o banco de dados JCPDS.

3.5.4. Análise de Área de Superfície Específica

O valor da área de superfície específica das formulações foi

avaliado através do método de BET, no Departamento de Cerâmica e
Vidro da Universidade de Aveiro. O método elaborado por Brunauer,
Emmett e Teller em 1938, mais conhecido por BET [Gregg e Sing,
1982] permite determinar a superfície específica de uma amostra usando
a técnica de adsorção isotérmica de um gás, quando um fluxo de uma
mistura gás adsorvível, mais gás não adsorvível (de arraste) passa sobre
a amostra.

Para a determinação da área superficial específica foi utilizado

um aparelho Micromeritics – Gemini, que utiliza o método multipoint
(medida de 5 pontos), com desgaseificação da amostra a 200ºC durante
2 h e resfriamento até à temperatura ambiente. O método utilizado é o
das isotérmicas de adsorção, usando nitrogênio como gás adsorvido e
hélio como gás de arraste.

3.5.5. Análises Térmicas

Idem item 3.3.3.

3.5.6. Dilatometria Ótica

Idem item 3.3.4.

 79

3.5.7. Retração Linear de Queima

A retração linear ocorre devido a uma densificação do material,

em decorrência do coalescimento das partículas e da formação de fase
líquida durante a sinterização. A fase líquida, formada durante a
sinterização, diminui sua viscosidade à medida que aumenta a
temperatura, preenchendo os vazios entre as partículas, permitindo uma
diminuição da porosidade e uma maior densificação da peça.

O ensaio de retração linear (RL) se determina com base na

variação do comprimento dos corpos de prova secos e depois de
submetidos ao ciclo de sinterização. As medidas de RL foram realizadas
utilizando um paquímetro, cuja resolução é de 0,01 mm. Para o cálculo
da RL utilizou-se a equação:

L0  L1 (eq. 3.7)
RL   100
L0
onde:
RL = retração linear (%)
Lo = comprimento da peça seca (mm)
L1 = comprimento da peça queimada (mm)

Esse ensaio mostra o comportamento dos materiais com o

aumento da temperatura, levando em consideração o patamar utilizado,
dando tempo para as transformações ocorrerem.
80

3.5.8. Absorção de Água

Idem item 3.5.1.1.

3.5.9. Resistência Mecânica à Flexão

A resistência mecânica de um material determina as limitações

do mesmo para aplicações onde o material suporta esforços mecânicos
[Acchar, 2000]. No caso de materiais cerâmicos tradicionais, a medida
da resistência mecânica é realizada geralmente por flexão. Segundo
Padilha [1997], a presença de porosidade e de fase vítrea na estrutura
dos materiais cerâmicos tradicionais tem um efeito de redução da
resistência mecânica. O ensaio de resistência a flexão foi realizado em
um equipamento de ensaio universal Shimadzu AG-25TA com uma
velocidade de 0,5 mm/min, na Universidade de Aveiro.

3.5.10. Análise das Microestruturas das Superfícies de Fratura

A caracterização microestrutural das superfícies de fraturas das

formulações foi realizada através da técnica de microscopia eletrônica
de varredura (MEV) no Departamento de Cerâmica e Vidro da
Universidade de Aveiro, DECV. Foi utilizado um microscópio Hitachi
SU-70, a 15 kV, após deposição de carbono, e a análise qualitativa de
fases observadas foi efectuada por EDS Bruker, Quantax 400.
 81

Capítulo 4

4. APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Neste capítulo será abordado a análise dos resultados das

caracterizações dos resíduos e de suas formulações. Um estudo
preliminar sobre a viabilidade econômica dos produtos resultantes desta
pesquisa foi elaborado e está presente no final deste capítulo.

4.1. CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS

4.1.1. Análise Química (FRX)

As composições químicas, em óxidos, dos quatro resíduos in

natura investigados neste trabalho encontram-se na Tabela 4.1. A partir
da análise da FRX, pode-se verificar que os resíduos são constituídos
predominantemente por sílica e alumina. O resíduo de varvito apresenta
o maior percentual de sílica (74,32%) e, o lodo de ETA, a maior
quantidade de Al2O3 (22,10%), juntamente com outros óxidos em
menores quantidades.

O resíduo que apresentou maior percentual de perda ao fogo,

relacionada nesse caso à água de constituição e/ou matéria orgânica
presentes, foi o lodo de ETA com 12,76%. Já o maior percentual de
fundentes (Na2O e K2O) é encontrado no resíduo proveniente da
britagem da rocha gnáissica (8,79%). A maior quantidade de óxido de
82

ferro é encontrada no lodo de ETA e na argila residual com respectivos

7,02% e 6,51%.

Tabela 4.1: Composição química, em óxidos, dos resíduos (em massa).

Lodo de Argila
Óxidos Gnaisse Varvito
ETA Residual
SiO2 59,22 74,32 53,30 63,01
Al2O3 16,75 8,79 22,10 19,55
Na2O 4,48 3,12 0,24 0,05
K2O 4,31 1,48 2,11 2,83
CaO 5,98 2,68 0,12 0,04
MgO 1,63 1,74 1,20 0,77
Fe2O3 4,56 2,43 7,02 6,51
MnO 0,14 0,16 0,09 0,02
TiO2 0,43 0,51 0,83 0,91
P2O5 0,75 0,18 0,24 0,07
Perda ao fogo 1,74 4,59 12,76 6,30

De acordo com os óxidos encontrados nas análises químicas

dos resíduos, um sistema foi escolhido para auxiliar a prever as fases
presentes bem como auxiliar na escolha dos parâmetros de processo.
Esse sistema foi o SiO2-Al2O3-K2O, Figura 4.1, e o efeito de óxidos
fundentes no sistema Al2O3-SiO2 foi discutido em termos da junção dos
componentes CaO+MgO+K2O+Na2O.
 83

Figura 4.1: Diagrama de fases mostrando o posicionamento dos

resíduos in natura.

Um ponto correspondente a cada resíduo in natura foi marcado

dentro do diagrama de fases. Pode-se observar que qualquer formulação
confeccionada com esses quatro resíduos irá obrigatoriamente pertencer
ao campo da mulita, o que seria interessante para produtos cerâmicos,
pois, a mulita apresenta baixo coeficiente de expansão térmica entre 20 e
100ºC de 5,2x10-6 ºC-1, além de baixa taxa de fluência, boa estabilidade
térmica e química e boa resistência mecânica. Portanto, pode-se afirmar
que esses resíduos são interessantes para confecção de produtos
cerâmicos.
84

Para a determinação dos parâmetros de processos, o diagrama

de fases escolhido foi analisado. Dentro da área delimitada pelos
resíduos in natura no diagrama, são encontradas três temperaturas: 985,
1140 e 1315ºC. Geralmente nas indústrias cerâmicas de produtos
tradicionais, não são utilizas temperaturas superiores a 1200ºC, pois
quanto maior a temperatura, maior o gasto energético e
consequentemente maior o custo. Logo, com base nas temperaturas
encontradas no diagrama de fases, optou-se pelas temperaturas de 1100
e 1150ºC para a sinterização dos produtos. Em relação à escolha do
patamar, deve ser levado em consideração que, tempos mais longos
favorecem o equilíbrio, porém a indústria cerâmica atualmente utiliza
ciclos cada vez mais rápidos. Assim, com base nesses fatores optou-se
por um patamar de 40 minutos.

4.1.2. Análise Mineralógica (DRX)

A técnica de difratometria de raios X foi empregada nos

resíduos utilizados neste trabalho com o intuito de identificar as fases
mineralógicas presentes nas matérias-primas.

As Figuras 4.2 e 4.3 apresentam os difratogramas de raios X

dos quatro resíduos utilizados como matérias-primas (gnaisse, varvito,
lodo de ETA e argila). As análises foram realizadas nos resíduos in
natura (à temperatura ambiente), e sinterizados a 1100 e 1150ºC. Nesses
difratogramas, a intensidade dos picos mais intensos foi cortada para
melhor visualização, evitando sobreposição de picos.
 85

Gnaisse Q - Quartzo
Ab
Ab - Albita
Q H - Hematita
Ab Mi- Microclínio
Ab Ab
Ab Ab Mg- Magnetita
Ab Ab
Ab Q H
Ab Ab Ab Ab H Ab Ab
Ab
Mi 1150ºC
Intensidade

Q
Ab
Ab Ab Ab
Ab Mi
Mi Ab Ab Ab Mi Mi Ab Mi
Ab Q H Ab H H Ab H Ab
Mi
Ab
Q 1100ºC

Ab
Ab Ab Ab
Ab
H Ab Q H Mg Mg Ab Q Ab
Ab Mg

T.amb.
10 20 30 40 50 60
2() graus

Varvito Q Q - Quartzo
Ab- Albita
F - Forsterita
D - Dolomita
Q C - Clinocloro

Ab Ab Ab Q
F Ab Ab F Q Q Q
F F Q Q QQ
Ab F F
Q Q
1150ºC
Intensidade

Ab
Q
F
Ab Ab Ab Q Q Q
F Q
F Ab Ab Q Ab Q
Ab F F Ab F QF
Q
Q Ab 1100ºC

Q
Ab Q
C Ab Ab Ab DAb Q Q Q
C Q Q
Ab Ab D D Q
T.amb.
10 20 30 40 50 60
2() graus

Figura 4.2: DRX do gnaisse e do varvito.

86

MQ Q - Quartzo
ETA
M - Mulita
M H
H - Hematita
Q K - Caulinita
M M O - Óxido de Alumínio
H
M Mc- Muscovita
H
M H
Q MM H
M M Q
M M
Q M Q
H Q M M Q MH
Intensidade

H
M 1150ºC
Q OH
M M
HO
M H
M Q O M H QO Q H O
Q OM
H Q M Q MH
Q

Q 1100ºC
K
K K K K KQ Q
Mc Mc Q Q Q Q

T.amb.
10 20 30 40 50 60
2() graus

Argila Q Q - Quartzo
Q M - Mulita
H - Hematita
K - Caulinita
Mc- Muscovita
M
H MQ Q MQ Q
M H MM H Q
MM Q H Q H H Q MM
Q Q
1150ºC
Intensidade

Q
M Q Q Q
H M Q
M H M M MH Q
H
Q
H M
HQ M
Q
1100ºC
Q

K K Q Q
Mc Mc K K QQ Mc Q Q Mc

T.amb.
10 20 30 40 50 60
2() graus

Figura 4.3: DRX do lodo de ETA e da argila.

 87

O gnaisse é uma rocha que apresenta em sua composição

mineralógica predominância de quartzo, feldspatos e mica. O
difratograma dessa rocha mostra que ela é rica em quartzo (SiO2),
feldspato potássico (KAlSi3O8, microclínio) e feldspato sódico
(NaAlSi3O8, albita). Além desses minerais, há indícios da presença de
hematita (Fe2O3) e magnetita (Fe3O4). As fases cristalinas detectadas por
DRX na amostra de varvito foram quartzo e albita além de vestígios de
dolomita (CaMg(CO3)2), clinocloro ((Mg,Fe)5Al(Si3Al)O10(OH)8) e
forsterita (Mg2SiO4).

Os espectros do lodo de ETA e da argila nas diferentes

temperaturas foram semelhantes, visto que o lodo de ETA é proveniente
de rios, possuindo grande quantidade de matéria orgânica e de origem
argilosa. Esses dois resíduos apresentaram à temperatura ambiente picos
de quartzo, muscovita (KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2) e caulinita
(Al4(SiO10)(OH)8) que é o principal constituinte do caulim ou argila. A
medida que a temperatura aumenta, picos de mulita são formados pela
transformação da caulinita. A composição química desses dois resíduos
é bem próxima. Logo, a 1100 e 1150ºC ambos apresentaram picos
similares, como quartzo, mulita (3Al2O3·2SiO2) e hematita. Além disso,
os espectros do lodo de ETA apresentaram picos mais intensos de
hematita.

4.1.3. Análises Térmicas

O comportamento térmico dos resíduos foi analisado através

das curvas de DTA/TG mostradas na Figura 4.4. Estas análises foram
88

realizadas somente até a temperatura de 1000ºC para que as amostras

não aderissem ao cadinho. A análise de DTA do lodo de ETA mostrou
um pico endotérmico a aproximadamente 120ºC referente à perda de
umidade. Observa-se também a liberação de matéria orgânica em
aproximadamente 240 a 500ºC (exotérmico), seguido de um pico
endotérmico a 560ºC referente à desidroxilação da caulinita e um pico
exotérmico a cerca de 620ºC correspondente à decomposição de sulfatos
(introduzidos na estação de tratamento de água com o objetivo de
floculação das partículas). A análise de TG revela uma perda de massa
total deste resíduo de aproximadamente 20%.

Pode-se observar no gráfico de DTA do varvito o pico de perda

de umidade a 60ºC. A decomposição térmica do clinocloro é vista
durante a saída de água das folhas octaédricas que origina um pico
endotérmico a ≈ 580ºC e, a saída da água entre as camadas 2:1 origina o
segundo pico endotérmico a cerca de 850ºC seguido da subida
exotérmica a aproximadamente 870ºC correspondente à transformação
de fase originando espinélio, forsterita e enstatita [Villieras et al., 1994].
Uma perda de massa total de 5,8% foi detectada na curva de TG da
amostra do varvito.

A análise térmica DTA realizada no resíduo de britagem da

rocha gnáissica revelou dois picos endotérmicos um à aproximadamente
100ºC, que está relacionado com a eliminação da umidade e, a 808°C,
relacionado com a decomposição dos carbonatos, esta análise também
mostrou um pico exotérmico a cerca de 480ºC referente à provável
combustão de material orgânico. A perda de massa detectada pela
análise de TG foi de 3%.
 89

48
ETA
42 Exo Varvito
Argila
36
Gnaisse
30
DTA uV/mg

24

18

12

-6

-12
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (ºC)
(a)
0

-2

-4 Exo

-6

-8
TG (%)

-10
ETA
-12
Varvito
-14 Argila
Gnaisse
-16

-18

-20
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (ºC)
(b)
Figura 4.4: Análises térmicas dos resíduos em estudo (a) DTA e (b)TG.
90

4.1.4. Dilatometria Ótica

Para o conhecimento do comportamento térmico dos resíduos, a

técnica de dilatometria ótica foi empregada. As curvas obtidas estão
apresentadas na Figura 4.5.

Analisando a curva obtida, verifica-se que o resíduo que

apresentou maior retração (expansão negativa) foi o lodo de ETA
seguido pela argila. Essa observação pode ser melhor visualizada na
Figura 4.5b, onde as temperaturas utilizadas, 1100 e 1150ºC estão em
destaque. O lodo de ETA apresentou 6% de retração a 1100ºC e 10,2%
de retração a 1150ºC, enquanto a argila apresentou cerca de 1,3% de
retração a 1100ºC e 2,2% de retração a 1150ºC. A maior retração do
Lodo de ETA é justificada, pela sua perda ao fogo de 12%, mostrada na
análise de FRX. Os resíduos varvito e gnaisse apresentam
respectivamente 1,3% e 1,2% de retração a 1100ºC e 1,0% e 1,1% de
retração a 1150ºC. Porém estes resultados são obtidos sem a presença de
um patamar de sinterização o que mudaria os resultados. Porém esta
análise foi importante para a identificação da temperatura máxima de
trabalho dos resíduos que é de 1150ºC. O ensaio de dilatometria ótica
foi empregado até a fusão completa dos resíduos.
 91
5

-5
Expansão (%)
-10

-15

-20

-25 ETA
Varvito
-30 Argila
Gnaisse
-35
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura (ºC)
(a)
2

-2
Expansão (%)

-4

-6

-8
ETA
Varvito
-10 Argila
Gnaisse
-12
1100 1150
Temperatura (ºC)
(b)

Figura 4.5: Curva de dilatação térmica dos resíduos obtida por

dilatometria ótica (a) toda a curva e (b) detalhe da área de estudo (1100
e 1150ºC).
92

4.1.5. Distribuição de Tamanho de Partículas

A determinação da distribuição do tamanho de partícula das

amostras foi realizada nas amostras como recebido, sem nenhum
processo de prévio de cominuição. Os resultados mostrados na Tabela
4.2, mostram que 100% das partículas de todos os resíduos encontram-
se abaixo de 71 m e 90% de todos os resíduos abaixo de 42 m.

Tabela 4.2: Distribuição de tamanho de partículas por difração a laser.

Faixas de distribuição de partículas (m)
10% 50% 90% 100%
Resíduos abaixo de abaixo de abaixo de abaixo de
(µm) (µm) (µm) (µm)
Gnaisse 1,37 13,37 42,10 71,00
Varvito 1,04 7,87 21,53 36,00
Lodo de ETA 0,87 4,37 17,67 36,00
Argila residual 0,86 5,30 21,03 45,00

Esta análise mostrou que os resíduos então numa faixa fina

(50% encontra-se entre 4 e 13 µm) e estreita de tamanho de partículas, o
que favorece a obtenção de uma boa homogeneização e um melhor
empacotamento durante a conformação. Essa fina distribuição de
tamanho de partícula traz a vantagem da não necessidade de processos
de cominuição, consequentemente barateando o processo.
 93

4.2. CARACTERIZAÇÃO DAS FORMULAÇÕES

Utilizando os pontos marcados dentro do diagrama de fases,

que correspondem aos resíduos in natura, foram selecionadas quatro
formulações, Figura 4.6.

Figura 4.6: Diagrama de fases mostrando o posicionamento das

formulações estabelecidas e dos resíduos in natura.

A escolha dos percentuais dos quatro resíduos presentes em

uma dada formulação foi estabelecida, através da posição em que a
formulação se encontra dentro do diagrama de fases, buscando abranger
94

a maior área possível dentro do espaço delimitado. O percentual de cada

resíduo presente nas formulações está descrito na Tabela 4.3.

Tabela 4.3: Formulações estabelecidas.

Formulações (%)
Resíduos
F1 F2 F3 F4
Gnaisse 45 10 5 10
Varvito 5 5 65 40
ETA 10 65 10 20
Argila residual 40 20 20 30

Após escolhidas as formulações, corpos de prova das mesmas

foram avaliados quanto à absorção de água e à densidade em testes
preliminares por prensagem. Estes testes foram efetuados para
determinar se os parâmetros de processo escolhidos através do diagrama
de fases realmente são os mais propícios. Na etapa final, na qual as
amostras foram conformadas por extrusão, as amostras foram analisadas
através de técnicas como DRX, dilatometria ótica, plasticidade, retração
linear, absorção de água, resistência mecânica à flexão (3 pontos).

4.2.1. Ensaios Preliminares

Com o objetivo de verificar se as temperaturas de trabalhos

escolhidas através do diagrama de fases (1100 e 1150ºC) são as mais
propícias para o trabalho, alguns testes preliminares foram realizados.
Nesses ensaios foram utilizadas pastilhas prensadas. Processos de
conformação distintos conferem diferentes propriedades aos materiais,
 95

porém estes ensaios foram realizados com o intuito de se obter uma

previsão do comportamento do material. Os ensaios realizados foram
absorção de água, densidades geométrica, bulk, picnométrica e aparente
(calculada pelo método de Arquimedes em água) para amostras
sinterizadas a 900, 950, 1000, 1050, 1100 e 1150ºC. Os corpos de prova
foram confeccionados via prensagem uniaxial, com 50 MPa de pressão
e sinterizados por 40 min com taxa de aquecimento de 5ºC/min.

4.2.1.1. Absorção de Água

Para o ensaio de absorção de água foram utilizadas 5 amostras

prensadas para cada temperatura e formulação. Os resultados obtidos
estão apresentados na Tabela 4.4. Conforme a temperatura de
sinterização aumenta, o valor de absorção de água obtido diminui. O
material se torna mais compacto, com menos porosidade aberta.

Tabela 4.4: Absorção de água das formulações em diferentes

temperaturas obtidas por prensagem
F1 F2 F3 F4
Temp
(ºC) σ σ σ σ
D.P. D.P. D.P. D.P.
(%) (%) (%) (%)
900 16,22 0,49 21,44 0,85 21,48 0,96 20,26 0,36
950 15,24 0,25 20,08 0,72 21,48 0,34 19,34 0,78
1000 14,17 0,46 14,28 0,85 20,68 0,81 18,46 0,98
1050 13,50 0,93 8,62 0,50 20,85 0,69 17,85 0,62
1100 9,58 1,10 4,49 0,43 6,62 1,30 8,19 1,07
1150 0,91 0,21 0,75 0,31 0,99 0,45 0,82 0,46
σ - Média; D.P. - Desvio Padrão.
96

Pode ser observado que a partir da temperatura de sinterização de

1100ºC, todas as formulações apresentam absorção de água dentro das
especificações normalmente utilizadas em cerâmicas de revestimento
(até 10%). Todas as amostras apresentaram a 1150ºC absorção de água
menor que 3%, podendo ser enquadrada na categoria de grés. A Figura
4.7 mostra o decréscimo da absorção de água com o aumento da
temperatura.

22

20

18

16
Absorção de Água (%)

14

12

10
F1
8 F2
F3
6
F4
4

0
900 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura (ºC)

Figura 4.7: Absorção de água das amostras prensadas e sinterizadas de

900 a 1150ºC.

Apesar da conformação por prensagem conferir propriedades

diferentes aos materiais, esse ensaio pode mostrar que as temperaturas
mais propícias para o estudo são as de 1100 e 1150ºC. Nessas
temperaturas, o baixo valor da absorção de água das amostras significa
 97

uma maior consolidação do material, que reflete conseqüentemente em

uma maior resistência mecânica.

4.2.1.2. Densidade

Foram medidas as densidades picnométrica, de Arquimedes, bulk

e geométrica, Figura 4.8 e 4.9.

A densidade picnométrica é obtida utilizando o pó das amostras

moídas, não levando em consideração os poros. A densidade de
Arquimedes inclui apenas a porosidade aberta, mas não a fechada. O
cálculo da densidade bulk considera todos os tipos de porosidade
presentes na amostra. A densidade geométrica é medida a partir das
dimensões e massa dos corpos de prova.

Em todas as formulações, as densidades das amostras se

comportaram de forma análoga. A densidade picnométrica e de
Arquimedes foram diminuindo à medida que a temperatura de
sinterização aumentava, enquanto a densidade geométrica e bulk
aumentaram com o aumento da temperatura de sinterização.
A densidade picnométrica diminuiu com o aumento da
temperatura, pois corresponde apenas à densidade do sólido. Com o
aumento da temperatura, pode ocorrer mudança de fase e a amostra pode
cristalizar, se tornando mais densa.
A densidade de Arquimedes diminui devido à mudança de fase
cristalina, aliada ao aumento da porosidade fechada, resultando numa
densidade menor que a obtida por picnometria. De acordo com os
gráficos, até 1100ºC a densidade do sólido está diminuindo, e acima de
98

1100ºC, o aumento da porosidade fechada tem maior influência na

queda da densidade.

3,0

2,8

2,6

2,4
Densidade (g/cm )

Arquimedes
3

Geométrica
2,2 Bulk
Picnométrica
2,0

1,8

1,6

1,4

1,2
F1
900 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura (‫؛‬C)
3,0

2,8

2,6
Densidade (g/cm )

2,4 Arquimedes
3

Geométrica
2,2 Bulk
Picnométrica
2,0

1,8

1,6

1,4

1,2
F2
900 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura (‫؛‬C)

Figura 4.8: Densidade das amostras F1 e F2 sinterizadas de 900 a

1150ºC.
 99

3,0

2,8

2,6

2,4 Arquimedes
Densidade (g/cm )
3

Geométrica
2,2 Bulk
Picnométric
2,0

1,8

1,6

1,4

1,2
F3
900 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura (‫؛‬C)
3,0

2,8

2,6
Densidade (g/cm )

2,4 Arquimedes
3

Geométrica
2,2 Bulk
Picnométric
2,0

1,8

1,6

1,4

1,2
F4
900 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura (‫؛‬C)

Figura 4.9: Densidade das amostras F3 e F4 sinterizadas de 900 a

1150ºC.

Os resultados das densidades bulk e geométrica podem ser

analisados conjuntamente. As densidades levam em consideração os
100

poros abertos e fechados das amostras. Essas densidades aumentaram

gradualmente até 1150ºC, pois a quantidade de poros abertos diminui, o
que pode ser confirmado pela absorção de água das amostras. Porém,
acima de 1100ºC, o material forma fase líquida fazendo com que os
poros fiquem aprisionados dentro na amostra, acarretando em um
aumento na porosidade fechada, como pode ser verificado nas imagens
de microscopia eletrônica de varredura, Figuras 4.19 a 4.22.
Através dessas análises, verificou-se que a densidade das
amostras encontra-se entre 2,03 e 2,61 g/cm3 para temperaturas de 1100
e 1150ºC, sendo valores normalmente encontrados em cerâmicas de
revestimentos.

4.2.2. Plasticidade

No ensaio de limite de liquidez mede-se, indiretamente, a

resistência ao cisalhamento da amostra para um dado teor de umidade,
através do número de golpes necessários para o deslizamento da
amostra. Através do método Casagrande foi possível determinar o teor
de umidade, obtendo-se assim um par de valores, “teor de umidade x
número de golpes”, que definirá um ponto no gráfico de fluência. A
repetição desse procedimento para teores de umidade diversos (40, 30,
20 e 10  3 golpes), permitiu a construção dos gráficos mostrados nas
Figuras 4.10 e 4.11.
 101

100

80

60
N‫ ؛‬de Golpes

40

25 -----------------------------------------------------------------------

----------------------------------
20

F1
22 23 24 25 26 27 28
Umidade (%)

100

80

60
N‫ ؛‬de Golpes

40

25 -----------------------------------------------------------------------
----------------------------------

20

F2
50 51 52 53 54 55
Umidade (%)

Figura 4.10: Limite de liquidez das formulações através do método

Casagrande para F1e F2.
102

100

80

60
N‫ ؛‬de Golpes

40

25
--------------------------------------------------------

----------------------------------
20

F3
26 27 28 29 30 31 32 33 34
Umidade (%)

100

80

60
N‫ ؛‬de Golpes

40

25 ----------------------------------------------------------
----------------------------------

20

F4
32 33 34 35 36 37 38
Umidade (%)

Figura 4.11: Limite de liquidez das formulações através do método

Casagrande para F3 e F4.

Convencionou-se que, no ensaio de Casagrande, o teor de

umidade correspondente a 25 golpes, necessários para fechar a ranhura,
 103

é o limite de liquidez. O limite de liquidez de uma amostra é o teor de

umidade que separa o estado de consistência líquido do plástico e para o
qual a amostra apresenta uma pequena resistência ao cisalhamento.

Os resultados obtidos para as características de plasticidade pelo

uso do aparelho de Casagrande para encontrar o limite líquido e do
método do rolete para encontrar o limite plástico estão na Tabela 4.5.
Para os valores de LL obtidos, verifica-se que estes variam de 25,7% a
53,2% de água adicionada, enquanto o LP obteve índices de 9,1% a
30,3%. O IP é encontrado através da subtração do LP do LL.

Tabela 4.5: Características de plasticidade das formulações

estabelecidas.
Índices de Plasticidade (%)
Amostras
LL LP IP

F1 25,7 9,1 16,6

F2 53,2 30,3 22,9

F3 29,6 15,2 14,4

F4 35,0 15,6 19,4

O índice de plasticidade - IP determina o caráter de plasticidade

de uma amostra, assim, quando maior o “IP”, tanto mais plástico será o
material. Segundo a classificação de Caputo [1998] citada no item
2.2.1.3., com exceção da amostra F3, que apresentou índice de 14,4%
sendo classificada como mediamente plástica; todas as formulações
104

podem ser classificadas como altamente plásticas, pois apresentaram IP

> 15.

4.2.3. Análise Mineralógica (DRX)

A técnica de difratometria de raios X foi empregada neste

trabalho com o objetivo de identificar as fases mineralógicas das
formulações e caracterizar os materiais cerâmicos desenvolvidos em
termos quantitativos de fases presentes.

As Figuras 4.12 e 4.13 apresentam os difratogramas de raios X

das formulações (F1, F2, F3 e F4) sinterizadas a 1100ºC e 1150ºC, com
patamar de 40 min. As variações ocorridas com o aumento da
temperatura de sinterização podem ser observadas com a sobreposição
dos difratogramas.

Por serem produzidas a partir de resíduos e não com

componentes puros, as formulações desenvolvidas apresentaram vários
padrões diferentes de raios X.

A formulação F1 é composta predominantemente de gnaisse

(45%) e argila (40%). O gnaisse é uma rocha que apresenta em sua
composição mineralógica predominância de quartzo, feldspatos e mica.
No difratograma, Figura 4.12, podem ser observados picos dos
feldspatos mais comuns como a albita (NaAlSi2O8), anortita
(CaAl2Si3O8) e o ortoclásio (KAlSi3O8). O microclínio (KAlSi3O8)
também é um feldspato potássico que difere do ortoclásio pela
cristalografia triclínica e pinacoidal, enquanto o ortoclásio possui
cristalografia monoclínica e prismática.
 105

Como todos os resíduos possuem quartzo como componente

predominante em sua composição, picos de quartzo já eram esperados.
Os picos de mulita se formaram como resultado da calcinação da argila
e do lodo de ETA presente na formulação por transformação da
caulinita.

Quando a formulação F1 é sinterizada a 1150ºC, picos de

quartzo, albita, mulita e hematita são evidenciados. Pode ser observado
que à 1150ºC o quartzo diminuiu a intensidade de seus picos principais.
Picos correspondentes à hematita também apareceram no difratograma
da formulação F1 a 1150 ºC. A hematita é um mineral amplamente
distribuído em rochas de todas as idades e forma o minério de ferro mais
abundante, ocorrendo em depósitos de rochas metamórficas, como o
gnaisse. A formulação F1 contém cerca de 5% Fe2O3 em sua
composição proveniente dos resíduos que a compõem. A hematita,
Fe2O3, é um componente considerado como impureza que confere à
massa cores vermelhas, marrons e amarelas.
106

Q Q - Quartzo
M - Mulita
Ab - Albita
A - Anortita
F1 - 1150ºC H - Hematita
Mi - Microcl‫ي‬nio
O - Ortoclasio Fe
Ab
Intensidadae

Q Ab M
Ab
Ab H
Ab H Q Q
Ab M Ab M Ab
M Ab M H M Ab H
Q
F1 - 1100ºC Ab
Q A

Mi Ab
AA O A
Ab M AA Q
A Ab A O M Mi M Q M Q Q Q M
M Mi

10 20 30 40 50 60
2() graus
Q - Quartzo
Q M - Mulita
A - Anortita
H - Hematita
F2 - 1150ºC

Q
Intensidadae

M M H
M M MH A H M Q
MA A M MQ Q HQ M
A M H
Q
F2 - 1100ºC
Q
M
M H
AM H A A Q H M Q QQ Q M M HQ
AA M A A M M M Q

10 20 30 40 50 60
2() graus

Figura 4.12: Difratogramas das formulações F1 e F2 a 1100ºC e

1150ºC.
 107

Q Q - Quartzo
M - Mulita
A - Anortita
Ab - Albita
F3 - 1150ºC E - Enstatita

Q
Intensidade

Ab Ab Ab Ab
Ab Ab M Q Q Q
Ab M M M Ab Ab QM Q Ab Q
Q
F3 - 1100ºC

Q
Ab
Q Q Q
E Q
A E E A Q Q Q
Ab A E E E

10 20 30 40 50 60
2() graus

Q - Quartzo
Q A - Anortita
Ab - Albita
M - Mulita
F4 - 1150ºC H - Hematita
My - Mayenita

Q
Intensidade

HQ
Ab HM Ab My M MM Q Q
Ab My M M M H My My
Ab
Q
F4 - 1100ºC
A
Q
M
Q Q
A A A A AM M A A QAAQ Q Q
M

10 20 30 40 50 60
2() graus

Figura 4.13: Difratogramas das formulações F3 e F4 a 1100ºC e

1150ºC.

A formulação F3 é composta predominantemente de varvito

(65%) e argila (20%). No difratograma dessa formulação, além dos
108

picos do quartzo, podem ser observados picos dos feldspatos albita e

anortita. Foram identificados, também, picos do silicato de magnésio
conhecido como enstatita (Mg2(Si2O6)). Esse silicato pode ter se
formado, pois dentre os resíduos o varvito é o que possui maior
quantidade de magnésio com 1,74% e existe quartzo em abundância na
composição para essa combinação.

Quando a formulação F3 é sinterizada a 1150ºC, apenas picos

de quartzo, albita e mulita são observados. Mais uma vez, a intensidade
dos picos do quartzo diminuiu com o aumento da temperatura, o que
também aconteceu com os picos correspondentes à albita.

Na formulação F4, os resíduos majoritários são o varvito (40%)

e a argila (30%). Essa possui os mesmos constituintes majoritários da
formulação F3, porém com menor percentual de resíduo de varvito e um
maior percentual de argila. No difratograma da formulação F4 a 1100ºC
foram observados picos de quartzo, anortita e mulita.

Quando a formulação F4 é sinterizada a 1150ºC, picos de

quartzo, mulita, albita, um aluminato de cálcio (Ca12Al14O33) conhecido
por mayenita e hematita são observados. Novamente, a intensidade dos
picos do quartzo diminuiu com o aumento da temperatura.

Os difratogramas das quatro formulações apresentaram picos de

mulita, de acordo com o previsto pelo diagrama de fases, porém devido
à quantidade de componentes presentes nesses quatro resíduos
individualmente, também houve picos de outras fases.
 109

4.2.4. Análise de Área de Superfície Específica

O valor obtido para as amostras cruas do material, através da

técnica de BET, foi de 18,6 m2/g para a formulação F1. A amostra F2
apresentou a maior área de superfície específica entre as amostras, 24,9
m2/g. A amostra F3 e F4 obtiveram respectivamente 11,4 e 16,4 m2/g.
As formulações apresentaram área de superfície específica relativamente
alta devido à baixa distribuição de tamanho de partícula dos resíduos
que compõem as formulações.

4.2.5. Análises Térmicas

O comportamento térmico das formulações foi analisado através

das curvas de DTA/TG, apresentadas na Figura 4.14. Na curva de DTA
da formulação F1 é possível observar a 110ºC a libertação de água livre,
a perda de matéria orgânica de aproximadamente 280 a 500ºC, um pico
endotérmico a 570ºC correspondente à liberação de água de constituição
das argilas e um leve pico exotérmico a cerca de 982°C (sem perda de
massa) que corresponde ao início de formação de mulita (conforme
identificado por DRX). As correspondentes perdas de massa são visíveis
na curva de TG, com perda de massa total de 8%.

Na análise de DTA realizada na formulação F2, identificaram-se

os mesmos picos encontrados na formulação F1 (perda de água a 110ºC,
de matéria orgânica a aproximadamente 250 a 520ºC e de água de
constituição das argilas a 570ºC). Porém, como essa formulação possui
65% de lodo de ETA, houve um pico exotérmico a cerca de 610ºC
correspondente à decomposição de sulfatos (introduzidos na estação de
110

tratamento de água com o objetivo de floculação das partículas). Apesar

de se identificar mulita no DRX correspondente, não houve pico de
formação da mulita. A perda de massa total detectada pela curva de TG
dessa formulação foi de 16%.

Os mesmos três primeiros picos da formulação F3 também são

identificados aos detectados na formulação F1 e F2. Além desses três,
foi identificado também um pico endotérmico a aproximadamente
820ºC correspondente provavelmente à decomposição de carbonatos
(dolomita) presentes no varvito que participa dessa formulação com
65%.

Também é possível observar na curva da formulação F3 um leve

pico exotérmico a cerca de 980°C (sem perda de massa) que
corresponde ao início de formação de mulita (conforme identificado por
DRX). Esta formulação apresentou perda de massa total detectada pela
curva de TG de 8%.

A análise efetuada na formulação F4 é muito semelhante à

efetuada na formulação F3. No entanto, o pico correspondente à
decomposição de carbonatos a aproximadamente 800ºC é menos
pronunciado, pois a quantidade de varvito diminuiu de 65% para 40%,
diminuindo assim a quantidade de carbonatos presentes na formulação.
Apesar de haver mulita em seu correspondente DRX, também não é
visível um pico de formação da mulita. A perda de massa total detectada
pela curva de TG dessa formulação foi de 10%.
 111

42
F1 Exo
36
F2
30 F3
F4
24
DTA uV/mg

18

12

-6

-12

-18
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura (ºC)
(a)
0
Exo
-2

-4

-6

-8
TG (%)

-10
F1
-12
F2
F3
-14 F4

-16

-18
0 200 400 600 800 1000 1200

Temperatura (ºC)
(b)

Figura 4.14: Análises térmicas das formulações (a) DTA e (b) TG.
112

4.2.6. Dilatometria Ótica

Para um estudo mais detalhado da dilatação térmica das

formulações, a técnica de dilatometria ótica foi empregada. As curvas
obtidas estão apresentadas na Figura 4.15.

Pode-se observar através da curva de expansão que a maior

retração encontra-se em F2. Essa formulação apresentou 7,5% de
retração a 1150ºC e 4% de retração a 1100ºC. A formulação F2 é a
amostra que possui a maior quantidade de lodo de ETA, que, por sua
vez, apresenta cerca de 12% de perda ao fogo como mostrado na análise
química. As outras formulações apresentam de 1 a 2% de retração a
1150ºC e de 0 a 0,6% de retração a 1100ºC.

Entretanto, nessa análise não se aplicaram patamares, e o

comportamento térmico dos materiais são diferentes quando um ciclo
térmico apresenta patamares. Essa análise é importante, no entanto, para
se estimar a temperatura máxima de trabalho dos materiais.
 113
2

-2
Expansão (%)

-4

-6

-8
F1
F2
-10
F3
F4
-12
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura (ºC)
(a)
2

-2
Expansão (%)

-4

-6

-8
F1
-10
F2
F3
F4
-12
1100 1150
Temperatura (ºC)
(b)

Figura 4.15: Curva de dilatação térmica das formulações obtida por

dilatometria ótica (a) toda a curva e (b) detalhe da área de estudo (1100
e 1150ºC).
114

4.2.7. Retração Linear de Queima

As amostras da formulação F1 apresentaram retração de 4,61 e

6,16% a 1100ºC e 1150ºC respectivamente. As amostras F2
apresentaram maior retração tanto a 1100 quanto a 1150ºC devido a
maior concentração de matéria orgânica proveniente do lodo de ETA.
Os resultados obtidos dos ensaios de retração linear encontram-se na
Tabela 4.6.

Tabela 4.6: Retração linear das diferentes formulações extrudadas e

sinterizadas.
F1 F2 F3 F4
Temp
(ºC) σ σ σ σ
D.P. D.P. D.P. D.P.
(%) (%) (%) (%)
1100 4,61 0,50 14,01 0,38 10,41 0,28 10,84 0,54
1150 6,16 0,21 13,19 0,79 2,51 0,81 6,00 1,19
σ - Média; D.P. - Desvio Padrão.

A formulação F3 apresentou de 10,41% a 1100ºC e de 2,51% a

1150ºC. Geralmente, quanto maior a temperatura, maior a retração
linear a queima, porém a formulação F3 apresentou resultados opostos.
Isso pode ser explicado pela deformação ocorrida nas amostras
sinterizadas a 1150ºC. Essas amostras apresentaram inchamento,
distorção e uma grande quantidade de porosidade em toda a sua
extensão, dando a aparência de material fervido, mascarando assim o
resultado da análise. Esse efeito pode ainda ser observado na absorção
de água e na resistência mecânica dessas amostras.
 115

A Figura 4.16, que apresenta o gráfico das retrações com seus

respectivos desvios padrões, mostra que as amostras F4 sinterizadas a
1150ºC também sofreram o mesmo efeito apresentado pelas amostras F3
a 1150ºC, porém em menor grau. Essas amostras não apresentaram
poros em toda extensão como ocorreu com as amostras da formulação
F3, porém a retração dessa formulação a 1150ºC também foi mascarada
devido ao inchaço dos corpos de prova.

16
Retração 1100ºC
Retração 1150ºC
14

12

10
Retração (%)

0
F1 F2 F3 F4
Formulações
Figura 4.16: Retração linear de queima das amostras extrudadas.

A formação de um grande número de poros durante a

sinterização das formulações F3 e F4 a 1150ºC, pode ser proveniente da
liberação de gases durante a redução da hematita (Fe2O3) em monóxido
de ferro.
116

4.2.8. Absorção de Água

Os resultados da absorção de água das amostras extrudadas

encontram-se na Tabela 4.7. O ensaio de absorção de água foi aplicado
em dez amostras sinterizadas a 1100 e 1150ºC.

A formulação F1 apresentou absorção de água de 9,28% a

1100ºC e as amostras sinterizadas a 1150ºC apresentaram 0,56% de
absorção. As amostras F2, apresentaram absorção de água muito
próximas, tanto a 1100 quanto a 1150ºC.

Tabela 4.7: Absorção de água das formulações extrudadas e

sinterizadas a 1100 e 1150ºC.
F1 F2 F3 F4
Temp
(ºC) σ σ σ σ
D.P. D.P. D.P. D.P.
(%) (%) (%) (%)
1100 9,28 0,96 0,74 0,22 0,46 0,13 1,95 0,63
1150 0,56 0,17 0,84 0,13 1,27 0,46 5,24 1,43
σ - Média; D.P. - Desvio Padrão.

O resultado de absorção de água obtido pela formulação F3 foi

de 0,46% a 1100ºC. Quando F3 foi sinterizada a 1150ºC, as amostras
incharam e apresentaram porosidade em toda sua extensão, mascarando
assim o resultado de absorção de água para essas amostras. O mesmo
ocorreu com as amostras F4 sinterizadas a 1150ºC, apesar da distorção e
porosidade desenvolvida com a temperatura serem menores nestas
amostras.
 117

A absorção de água de todas as amostras encontra-se abaixo de

10%, o que é compatível com a faixa utilizada em cerâmica de
revestimento. Com exceção de F1, todas as formulações sinterizadas a
1100ºC estão dentro da faixa de trabalho especificado em norma para
produção de grês e semi-grês (grês: 0,5<AA≤ 3 e semi-gres: 3<AA≤ 6).
Os resultados obtidos podem ser melhor visualizados através da Figura
4.17, que apresenta o gráfico das absorções de água com seus
respectivos desvios padrão.

12
Absorção 1100ºC
Absorção 1150ºC
10
Absorção de Água (%)

0
F1 F2 F3 F4
Formulações

Figura 4.17: Absorção de água das amostras extrudadas e sinterizadas a

1100 e 1150ºC.

Pelo gráfico é possível observar que a maior diferença entre as

absorções de água nas diferentes temperaturas é encontrada na
formulação F1, e que os resultados de absorção encontrados para as
118

amostras F2 são tão próximas que se sobrepõem na figura. F3 também

possui os valores de absorção para as amostras sinterizadas a 1100 e
1150ºC muito próximos e as amostras F4 sinterizadas a 1150ºC,
possuem o maior desvio padrão.

4.2.9. Resistência Mecânica à Flexão

Para os revestimentos cerâmicos, o ensaio mais largamente

utilizado para medir a resistência mecânica é o ensaio de flexão. A
resistência à flexão (RMF) é definida como a tensão máxima de tração
na ruptura.

A temperatura de sinterização utilizada tem influência

significativa sobre a resistência mecânica das formulações, como pode
ser observado na Tabela 4.8.

Tabela 4.8: Resistência mecânica à flexão das formulações obtidas por

extrusão.
F1 F2 F3 F4
Temp
(ºC) σ σ σ σ
D.P. D.P. D.P. D.P.
MPa MPa MPa MPa
1100 27,08 3,71 46,90 4,48 58,32 5,11 40,88 5,21
1150 37,23 4,82 55,02 2,54 21,32 2,66 26,26 3,24
σ - Média; D.P. - Desvio Padrão.

Os resultados mostraram que o tratamento térmico efetuado a

1150ºC provocou o aparecimento fissuras e porosidade interna, devido à
formação de fase líquida, fazendo com que a resistência mecânica
 119

diminuísse nas amostras confeccionadas com as formulações F3 e F4. A

ação da temperatura de queima na resistência mecânica à flexão das
amostras pode ser melhor visualizada na Figura 4.18.

65
RMF1100
60 RMF1150

55

50
RMF (MPa)

45

40

35

30

25

20

15
F1 F2 F3 F4
Formulações
Figura 4.18: RMF das amostras extrudadas e sinterizadas a 1100 e
1150ºC.

As amostras confeccionadas com as formulações F1 e F2,

também sofreram alterações com a alta temperatura, porém em menor
grau. As amostras da formulação F1 apresentaram formação de um
pouco de porosidade interna e as amostras F2 continuaram compactas,
porém ocorreu o aparecimento de fissuras internas. F1 e F2
correspondem a resistências mecânicas à flexão maiores a 1150ºC do
que a 1100ºC.
120

A RMF de todas as amostras ensaiadas se encontra na faixa de

21,32 a 58,32 MPa, que está dentro do requerido pela Norma ISO 13006
para a confecção de semi-grés (22 a 35 MPa) e com exceção da
formulação F1, até mesmo a confecção de grés (35 a 45 MPa).

4.2.10. Análise das Microestruturas das Superfícies de Fratura

A caracterização morfológica das formulações foi realizada por

microscopia eletrônica de varredura nas superfícies de fratura das
amostras submetidas a ensaio mecânico de flexão. A Figura 4.19
apresenta as micrografias de duas regiões distintas com aumento de 50 e
500 vezes da formulação F1, sinterizada a 1100 e 1150ºC; e a análise
química qualitativa de uma região selecionada obtida através de
microanálise por energia dispersiva (EDS).

Uma característica importante da microanálise é a possibilidade

de se obter um mapa composicional da região em observação,
permitindo que se correlacione a microscopia eletrônica com
informações sobre a composição detalhada. No mapa composicional a
cor vermelha corresponde à presença de sílica e as cores verde e azul
correspondem respectivamente a presença de alumina e potássio.
Através da composição química de uma região da formulação, constata-
se que a amostra está homogênea, não havendo concentração de
elementos em uma determinada parte.

Pode-se observar que a amostra F1 sinterizada a 1100ºC está

mais compacta, apresentando menos porosidade e irregularidade que a
amostra sinterizada a 1150ºC.
 121

A formulação F2 apresentou uma grande retração linear em

suas amostras acarretando em formação de trincas e micro trincas que
são visíveis nas micrografias mostradas na Figura 4.20.

A formulação F3 está bem consolidada a 1100ºC, porém a

1150ºC esta formulação desenvolveu uma grande quantidade de
porosidades e micro-porosidades visíveis até mesmo a olho nu, Figura
4.21.

A formulação F4 a 1100ºC está bem consolidada e apresenta

uma pequena quantidade de micro-poros enquanto a 1150ºC esta
formulação desenvolveu uma grande quantidade de porosidade afetando
suas propriedades mecânicas e sua característica visual, Figura 4.22.
122

(a) (b)
Figura 4.19: Superfícies de fratura da formulação F1 (a) 1100ºC e (b)
1150ºC.
 123

(a) (b)
Figura 4.20: Superfícies de fratura da formulação F2 (a) 1100ºC e (b)
1150ºC.
124

(a) (b)
Figura 4.21: Superfícies de fratura da formulação F3 (a) 1100ºC e (b)
1150ºC.
 125

(a) (b)
Figura 4.22: Superfícies de fratura da formulação F4 (a) 1100ºC e (b)
1150ºC.

A superfície de fratura das amostras pode ser visualizada

também na Figura 4.23, onde é possível observar a porosidade
desenvolvida nas amostras F1, F3 e F4 e as fissuras provocadas nas
amostras F2 a 1150ºC. Observa-se também que F1 e F2 apresentaram
alguns pontos de agregados em suas amostras, proveniente da má
126

homogeneização das matérias-primas devido à utilização de uma

extrusora de pistão.

Amostras F1 F2 F3 F4

1100ºC

1150ºC

Figura 4.23: Superfície de fratura das amostras extrudadas e

sinterizadas a 1100 e 1150ºC.

No entanto, a alta temperatura afetou as amostras na sua

aparência, distorcendo e deixando as amostras irregulares e deformadas.
No mercado da indústria cerâmica a aparência estética de um
revestimento é o primeiro quesito a ser analisado em caso de compra.
Por essa razão, mesmo tendo alcançado as especificações de mercado,
algumas das formulações foram descartadas para fins de processamento,
mostradas na Figura 4.24.

Quando comparados os resultados obtidos pela formulação F1 a

1100ºC e 1150ºC, pode-se notar que a 1150ºC, obteve-se um decréscimo
significante na absorção de água (de 9,28% para 0,56%), um aumento na
 127

retração na ordem de 2% e um aumento na resistência de 27,08 MPa

para 37,23 MPa. Esses dados comprovam que a formulação F1 quando
sinterizada a 1100ºC não obteve uma consolidação completa,
necessitando de maior temperatura, o que pode ser comprovado a olho
nu. Por essa razão, a formulação F1 sinterizada a 1100ºC foi descartada
como não propícia para a formulação de revestimentos cerâmicos.

Figura 4.24: Avaliação das formulações mais propícias.

Os resultados obtidos de absorção de água e resistência

mecânica à flexão em ambas as temperaturas estudadas na formulação
F2, foram muito positivos. Entretanto, o alto percentual de retração
linear dessas amostras (14,01% a 1100ºC e 13,19% a 1150ºC) além de
proporcionar formação de trincas, torna difícil o controle dimensional
das mesmas, o que seria um problema em uma produção em série, sendo
128

então descartada a formulação F2 para confecção de revestimentos

cerâmicos.

A formulação F3 a 1100ºC apresentou resultados adequados de

absorção de água (0,46%), retração linear (10,41%) e resistência
mecânica à flexão (58,32 MPa), além de uma aparência visual
compatível, sendo esta formulação propícia na produção de
revestimentos cerâmicos. No entanto, a 1150ºC essa mesma formulação
apresentou deformação severa de seus corpos de prova, como observado
na Figura 4.24, sendo esta temperatura descartada para fins de
processamento.

Os resultados apresentados pela formulação F4 a 1100ºC

também foram dentro das normas vigentes obtendo 1,95% de absorção
de água, 10,84% retração linear e 40,88 MPa de resistência mecânica à
flexão, além de uma boa aparência visual, sendo esta formulação
propícia na produção de revestimentos cerâmicos. Entretanto, a 1150ºC
essa formulação apresentou aumento na porosidade e deformação das
amostras o que acarretou na diminuição das propriedades mecânicas, e
consequentemente fazendo com que esta temperatura fosse descartada.

4.3. VIABILIDADE ECONÔMICA PRELIMINAR

O primeiro item a ser verificado, quando se pensa na fabricação

de um produto em escala industrial, é a quantidade de matéria-prima
disponível, ou seja, se a quantidade de resíduos obtida é o suficiente
para suprir a necessidade de uma empresa cerâmica mensalmente.
 129

Para se estimar a quantidade de material necessário, se supõe a

seguinte situação:

 Peças com formato 240 x 115 x 10mm com

aproximadamente 600 gramas de peso, como as mostradas
na Figura 4.25.

 Capacidade de produção de 30 peças extrudadas por

minuto;

 Funcionamento da empresa por oito 8 horas diária.

 Produção mensal de +/- ~500 mil peças.

Como cada formulação apresenta um percentual diferente dos

quatro resíduos utilizados em sua composição, foi tomada como base a
maior quantidade do resíduo utilizado, independente da composição. O
maior percentual de varvito utilizado se encontra na formulação F3
(65%), e de acordo com a condição acima, serão necessários 170
toneladas/mês deste material. O mesmo ocorre com o lodo de ETA, cuja
formulação F2 é responsável por 65% da composição. De acordo com a
condição imposta, seriam necessárias 170 toneladas/mês desse resíduo
também. Para o gnaisse, o maior percentual utilizado deste material é de
45% na formulação F1, ou seja, são necessários 117 toneladas/mês
desse resíduo.

A quantidade de resíduos disponível de argila residual, apenas

do estoque da Eliane sozinha, já é suficiente para 28 meses de trabalho.
As argilas amareladas e avermelhadas tanto podem ocorrer logo acima
da jazida de argila clara como também abaixo e no interior da camada
de argila clara, na forma de intercalações ou bolsões contaminados.
130

Assim, essa argila pode ser encontrada em muitas outras jazidas da

região.

O lodo de ETA é outro resíduo com quantidade suficiente, pois

existem várias outras estações de tratamento de água nos municípios ao
em torno de Blumenau, que possui quatro estações.

Figura 4.25: Exemplo de placa cerâmica a ser fabricada.

No caso do varvito, a quantidade de resíduos proveniente de

apenas uma empresa, não seria suficiente para produção em escala
industrial. Porém, a região de Trombudo Central possui várias outras
empresas do mesmo ramo que poderiam suprir a necessidade mensal de
consumo.

Para o resíduo de gnaisse, seria necessário fazer um estoque

prévio do material antes de começar a produção, pois este resíduo
provém de apenas uma empresa da região. Entretanto, se for necessária
a busca por outra fonte deste resíduo, existem outras empresas de
beneficiamento de gnaisse no estado de Minas Gerais.
 131

De um modo geral, se houver planejamento e tempo para

estoque antes do início da produção, todos os resíduos utilizados nas
formulações possuem quantidades suficientes para a produção em escala
industrial, unicamente utilizando resíduos como fonte de matérias-
primas.

Os municípios fornecedores dos resíduos se encontram num

pólo cerâmico, o que poderia viabilizar a implantação de uma planta
piloto deste projeto. O município escolhido para esta implantação seria o
de Rio do Sul, devido à sua localização, apresentada na Figura 4.26,
mostrando a proximidade aos municípios fornecedores de resíduos.

Figura 4.26: Municípios onde se localizam as empresas fornecedoras

dos resíduos e a localização de uma possível planta-piloto.
132

A utilização de resíduos provenientes de lagoas de decantação

pode trazer uma vantagem ao processo por extrusão. Se os resíduos
forem misturados na forma como recebidos, principalmente o lodo de
ETA, não seria necessária a adição de água ao processamento, tornando-
o assim mais econômico. Os materiais seriam homogeneizados, se
necessário filtro-prensados e extrudados a seguir.

Outra economia no processo viria da não necessidade de

esmaltação, pois estes produtos seriam classificados como produtos
naturais, onde a cor dos resíduos determinaria a cor do produto acabado.
As possíveis aplicações destes revestimentos podem ser em pisos e
paredes de ambientes internos e externos de instalações comerciais e
residenciais.
 133

Capítulo 5

5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES

5.1. CONCLUSÕES

Os resultados obtidos confirmaram a possibilidade de

valorização e reciclagem dos resíduos minerais provenientes do estado
de Santa Catarina, como fontes alternativas de matérias-primas para a
indústria cerâmica de revestimento. Esses resíduos podem ser utilizados
como produtos com um alto valor agregado com reflexos positivos em
termos ambientais e econômicos. O produto gerado pode ser
considerado “environment friendly”, e esta informação pode até mesmo
ser utilizada como estratégia de marketing para a venda desses produtos.

Após o desenvolvimento desse trabalho e a partir da análise dos

resultados obtidos durante cada etapa do procedimento experimental,
podem-se tecer as seguintes considerações finais.

 Os quatro resíduos estudados constituem uma fonte

alternativa atraente e renovável de matérias-primas
cerâmicas.

 Esses resíduos utilizados como matérias-primas alternativas

possuem a vantagem de não necessitarem de processos de
cominuição, pois da forma como são recebidos apresentam
134

90% de suas partículas abaixo de 42 µm, com tamanho

médio de 13 µm, gerando economia ao processo.

 Outra economia no processo viria da não necessidade de

esmaltação, pois estes produtos seriam classificados como
produtos naturais, sendo a cor dos resíduos determinante
para a cor do produto acabado.

 O diagrama de fases foi utilizado com sucesso para guiar a

escolha das formulações ao mesmo tempo em que auxiliou a
escolha dos parâmetros de processo. Em todos os casos o
diagrama proveu bases para fazer predições do
comportamento do material sob várias condições de serviço
e processamento.

 Os experimentos de retração, absorção de água e resistência

mecânica à flexão indicaram que o melhor ciclo de queima a
ser utilizado para essas matérias-primas alternativas é o de
1100ºC com 40 min de patamar.

 A conformação por extrusão mostrou-se viável para

processar esses materiais, pois apresentaram plasticidade
suficiente, com índices de plasticidade superior a 15, o que é
considerado como altamente plástico, não necessitando de
aditivos, mais uma vez barateando o processo.

 O resultado obtido através da análise de absorção de água

demonstrou que as formulações F2, F3 e F4 apresentaram a
1100ºC, absorção menor que 2%, se enquadrando na norma
para produção de grés e semi-grés.
 135

 A resistência mecânica à flexão das formulações se encontra

na faixa de 21 a 58 MPa, que está dentro do requerido pela
Norma ISO 13006 para semi-grés e com exceção da
formulação F1, até mesmo para a grés.

 As possíveis aplicações desses revestimentos podem ser em

pisos e paredes de ambientes internos e externos de
instalações comerciais e residenciais.

5.2. SUGESTÕES

A partir dos resultados obtidos nesta pesquisa, alguns caminhos

podem ser identificados para sua continuidade:
 Desenvolver um sistema de qualidade e controle do
tamanho de partícula nos resíduos gerados nos diferentes
processos diretamente na planta da empresa.

 Otimizar o processo de mistura e extrusão das formulações.

 Empregar os resíduos caracterizados em usos de maior

valor agregado.

 Testar outros tempos e temperaturas no processo de

sinterização acompanhando a evolução através de DRX.

 A utilização de uma extrusora contínua (de rosca) pode

prover uma melhora na homogeneidade da massa e com
isso diminuir os defeitos e agregados nos produtos obtidos.
136

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