UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA

SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

ISIS DE OLIVEIRA ÁVILA DE MATOS

LEONARDO BESSA BARROS FERREIRA
MILENA NOGUEIRA MACEDO
MÔNICA CODOGNOTO BÉRGAMO

MICROGRAFIA DE LIGAS FERROSAS

PONTA GROSSA
2019
 ISIS DE OLIVEIRA ÁVILA DE MATOS
LEONARDO BESSA BARROS FERREIRA
MILENA NOGUEIRA MACEDO
MÔNICA CODOGNOTO BÉRGAMO

MICROGRAFIA DE LIGAS FERROSAS

Trabalho apresentado para obtenção de
nota parcial na disciplina de Ensaios e
Caracterização de Materiais I do Curso de
Engenharia de Materiais, da Universidade
Estadual de Ponta Grossa.
Prof. Dr. Osvaldo Mitsuyuki Cintho.

PONTA GROSSA
2019
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – a) Diagrama Fe-C com maior escala de % de carbono. b) Diagrama Fe-C

com menor escala de % de carbono............................................................................5
Figura 2 – Aço SAE 1006...........................................................................................10
Figura 3 – Aço SAE 1020...........................................................................................11
Figura 4 – Aço SAE 1045...........................................................................................12
Figura 5 – Aço SAE 1080...........................................................................................13
Figura 6 – Conexão FoFo...........................................................................................14
Figura 7 – Disco de freio............................................................................................15
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 4
1.1 AÇOS E FERROS FUNDIDOS .......................................................................... 4
1.2 DIAGRAMA FERRO CARBONO ........................................................................ 4
2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 6
3 MATERIAIS E MÉTODOS..................................................................................7
3.1 MATERIAIS.........................................................................................................7
3.2 MÉTODOS..........................................................................................................7
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO..........................................................................9
4.1 REALIZAÇÃO DA PRÁTICA CONFORME AS NORMAS TÉCNICAS...............9
4.2 AÇOS HIPOEUTECTÓIDES.............................................................................10
4.3 AÇO HIPEREUTECTÓIDES ............................................................................ 12
4.4 FERROS FUNDIDOS ....................................................................................... 13
5 CONCLUSÕES ................................................................................................ 16
REFERÊNCIAS ................................................................................................ 17
 4

1 INTRODUÇÃO

A metalografia aborda a estrutura e morfologia dos materiais metálicos com o

auxílio de um microscópio para observar a microestrutura do metal. Desta forma, é
possível determinar sua textura e microconstituintes. Para isso, é necessário um
conjunto de processos como: seleção da amostra, embutimento, lixamento, polimento
da amostra e ataque com o devido reagente (1).

1.1 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Pode classificar os aços com base em diferentes critérios, com relação a sua
composição química (aços carbono, aços baixa ligas), na aplicação (aços para
construção mecânica, aços para embalagens) e nas características microestruturais
(aços austeníticos, aços dualphase). É comum que nenhuma das classificações
atendam completamente todas as características de um determinado aço, sendo esse
dependente do ponto de vista que se deseja considerar na classificação. Para os
produtos de aços as especificações mais utilizadas são da American Society for
Testing and Materials (1, 2).
Dentre as ligas ferro-carbono, os ferros fundidos constituem um grupo de ligas
de fundamental importância para a indústria, não devido apenas as características
inerentes ao próprio material, como também pelo fato de, mediante introdução de
elementos de liga, aplicação de tratamentos térmicos adequados e pelo
desenvolvimento do ferro fundido nodular, ter sido viável ao seu emprego em
aplicações que, de certo modo, eram exclusivas dos aços (2).
A definição clássica que separa aços de ferro fundidos emprega a solubilidade
máxima de carbono na austenita. Maiores teores de carbono, significa maior facilidade
em fundir ligas, devido a menor temperatura da linha liquidus do diagrama Ferro-
carbono (1).

1.2 DIAGRAMA FERRO-CARBONO

O diagrama ferro-carbono permite a discussão das combinações de

composições químicas e estruturais em diferentes escalas. A composição química é
controlada fundamentalmente pelo conjunto de operações de deformação mecânica
e variações de temperatura, chamado de tratamentos termomecânicos (1).
 5

Dependendo da temperatura, em equilíbrio a pressão atmosférica, o ferro

pode ter em equilíbrio duas estruturas cristalinas sendo essas CCC e CFC, além
também de poder se apresentar no estado liquido. Podemos ter também elementos
de liga que favorecem e ajudam a formação de uma ou outra estrutura. O modo
clássico de apresentar, em metalurgia, estas informações é sob a forma de diagramas
de equilíbrio de fases, como mostra a figura 1 abaixo (1).

Figura 1 – a) Diagrama Fe-C com maior escala de % de carbono. b) Diagrama Fe-C com menor
escala de % de carbono.

Fonte: (1).
 6

2 OBJETIVOS

Verificar e comparar as microestruturas de amostras de ligas ferrosas por

meio da técnica metalográfica de micrografia, seguindo as normas ASTM.
 7

3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 MATERIAIS

Para a realização da prática de micrografia foram utilizadas 6 amostras

metálicas, sendo elas os aços SAE 1006, SAE 1020, SAE 1045, SAE 1080 e também
conexão FoFo e disco de freio. Para o lixamento, utilizou-se a sequência de lixas com
granulometria de 240 mesh até a última de 1500 mesh, além de água destilada e da
máquina politriz. Para o polimento utilizou-se as suspensões de alumina de 1µm e
0,3µm, pano para polimento, vidro relógio e nital 2% para realizar o ataque, assim
como, secador e álcool etílico para a secagem. Realizou-se as fotos das amostras no
microscópio óptico Olympus EX51, além dos devidos equipamentos de segurança
(EPI).

3.2 MÉTODOS

Primeiramente foi realizado o lixamento, foi preparado 6 amostras em lixas de

granulometria de 240 mesh. Após obter-se uma superfície com alinhamento de riscos,
virou-se a amostra em 90° e passou-se para a lixa seguinte sendo essa de 320 mesh,
assim por diante até chegar na última lixa de 1500 mesh. Devido a problemas como
arredondamento, utilizou-se 6 amostras já preparadas porem com superfície com
certa oxidação, sendo cada grupo responsável por 2, e passou-se cada uma delas
apenas na última lixa de 1500, descartando as amostras iniciais. Sendo assim temos
que a norma ASTM E 3 - 01 Standard Guide for Preparation of Metallographic
Specimens não teve o devido seguimento, além disso ao final de cada amostra, lavou-
as com álcool etílico e realizou-se a secagem com o auxílio de um secador (3).
Os polimentos das amostras metálicas também foram realizados com base na
norma ASTM E 3 - 01, onde cada uma delas foi polida primeiramente com uma
suspenção de alumina de 1µm e, em seguida, com uma suspenção de 0,3µm. Além
disso, a norma recomenda um manuseio para o polimento com movimentos rotativos
contra o disco da politriz, com o lubrificamento correto dos discos, para se obter
melhores resultados.
Para a realização do ataque químico após o devido preparo das amostras, é
necessário conhecer a fica MSDS do reagente utilizado, que no caso desta prática foi
o nital 2%. Após o conhecimento das normas de segurança, realizou-se o ataque
químico que durou aproximadamente alguns segundos, que já foi o suficiente para a
 8

perda do brilho das amostras. Após entrar em contato com o nital, as amostras foram
lavadas e secadas rapidamente para evitar a queima da superfície (4).
Após sofrerem o ataque químico, as 6 amostras metálicas foram levadas para
o microscópio óptico Olympus EX51 e realizou-se as capturas das imagens de cada
superfície, seguindo as especificações da norma ASTM E 7. Para melhor análise dos
resultados, ajustou-se corretamente o brilho e foco do aparelho para uma imagem
mais nítida, assim como, é indicado um aumento na lente que seja ideal para a
visualização da microestrutura (5).
 9

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 REALIZAÇÃO DA PRÁTICA CONFORME AS NORMAS TÉCNICAS

Durante a realização da prática, foram propostas pelo devido roteiro de

práticas normas técnicas para realização do experimento de micrografia, dispostas
pela American Society for Testing and Materials. Com relação a elas, é realizado a
analise se as mesmas foram seguidas de maneira correta.
A seleção da amostra foi realizada de acordo com a intenção do exame
metalográfico, como o objetivo era realizar uma análise mais geral, foi escolhida as
amostras que apresentavam uma maior probabilidade de revelar variações da
microestrutura. Por conveniência as amostras escolhidas não apresentavam mais que
12-15 mm (3).
O embutimento foi realizado utilizando resina moldável de poliéster um
material que não reage eletroliticamente com a espécie, sendo a resina vazada em
um molde de plástico com formato circular, onde as devidas resinas e amostras foram
deixadas em um vidro para que fossem curadas além disso, se fez necessário revestir
o vidro com um fixador para que a resina não escoasse entre a parte de baixo do
molde e o a superfície do vidro (3).
Durante a etapa de lixamento, foi realizado uma maior pressão nas ligas mais
duras do que nas mais suaves. No polimento ocorreu a subdivisão em duas etapas,
sendo o tipo e tamanho dos abrasivos de polimento ditados pela dureza da amostra
sendo necessário uma relação mínima entre o tempo e a força para evitar ao máximo
a probabilidade de se gerar fatores que prejudicassem a análise da microestrutura,
tais esses como riscos fora do sentido de usinagem e arredondamento dos corpos de
prova (3).
A etapa de lixamento apresentou problemas devido ao não seguimento do
indicado a cima.
O ataque a superfície devidamente preparada foi realizado utilizando luvas,
jaleco e óculos de proteção como sugerido pela norma ASTM 407 – 99. Sendo o
ataque realizado utilizando nital 2%, pois foi o reagente observado na tabela que se
enquadrava melhor para se obter os resultados necessários. Deixando a superfície
em contato apenas por alguns segundos com o reagente até se observar uma
superfície com menor brilho que a superfície antes do ataque. Sendo que foi realizado
a limpeza cuidadosamente ao final de cada etapa como prescrito pelas normas
técnicas (3, 4).
 10

4.2 AÇOS HIPOEUTETÓIDES

O Aço SAE 1006 é classificado como um aço hipoeutetóide considerado com

baixo teor de carbono, a temperatura ambiente se apresenta na forma de ferrita de
estutura CCC e pertita, sendo essa caracterizada por lamelas alternadas de ferrita e
cementita. O resfriamento lento a partir de altas temperatura torna viável a
visualização da transformação de austenita de estrutura CFC em ferrita de estrutura
CCC, como resultado dessa baixa taxa de resfriamento a austenita remanescente se
torna cada vez mais concentrada de carbono fazendo com que abaixo de 727°C o aço
hipoeutetóide passa a se dividir em ferrita e cementita. Já a transformação de
austenita em ferrita ao atingir a temperatura de 727°C é brusca e repentina, para se
assumir diferentes posições acabam se dispondo de maneira característica, lamelas
alternadas e delgadas (2).

Figura 2 – Aço SAE 1006.

Fonte: Os autores.

A composição nominal do aço SAE 1006 é de 0,06%, pela figura 2 pode-se

observar uma distribuição heterogênea de perlita, com regiões com maiores
concentrações. Sendo que as partes claras da microestrutura desse aço é ferrita
proeutetóide e as partes mais escuras sendo cementita (6).
 11

O aço SAE 1020 apresenta uma composição nominal de 0,2% de carbono,

quando comparado com o aço SAE 1006 apresenta uma maior quantidade de perlita,
porem mesmo assim não foi suficiente para observar as lamelas alternadas de ferrita
próeutetóide de estrutura CCC e cementita. Pode observar pela figura 3 de micrografia
a presença de alguns pontos, sendo esses inclusões geradas através do ataque
metalografico (6).

Figura 3 – Aço SAE 1020.

Fonte: Os autores.

O aço SAE 1045 apresenta uma composição nominal média 0,45% de

carbono, com relação aos outros dois aços discutidos anteriormente apresenta uma
porção escura muito maior, ou seja, presença maior de pertita relacionado com a
maior porcentagem de carbono do que ferrita proeutetóide representado pela fase
clara disposto na figura 4 de micrografia. Porém, ainda assim, apresenta um teor de
carbono inferior ao ponto eutetóide, relacionado a isso classifica-se como um aço
hipoeutetóide.
 12

Figura 4 – Aço SAE 1045.

Fonte: Os autores.

4.3 AÇO HIPEREUTETÓIDE

O aço SAE 1080 é classificado como um aço hipereutetóide, devido ao

percentual de carbono nominal de 0,8%, ou seja, superior ao valor de um aço
eutetóide. Sua microestrutura é formada por cementita e perlita, durante o
resfriamento a austenita começa a se transformar em cementita até atingir a
temperatura de 727°C, sendo que a austenita que permaneceu chamada na literatura
de remanescente se transforma em ferrita, dando assim origem ao microconstituinte
perlítico, característico por lamelas alternadas de ferrita e cementita (2).
Um fator que pode alterar a imagem da microestrutura é a temperatura de
austenitização desses aços, com percentual maior que 0,77% de carbono, a
temperatura é ajustada para que não haja a austenitização completa, e
posteriormente, formação de cementita em rede, nos contornos de grão, fato esse que
quando realizado o ataque ele se confunde gerando imagens pontos escuros nessas
regiões (1).
 13

Figura 5 – Aço SAE 1080

Fonte: Os autores.

A figura 5 mostra a microestrutura desse aço, onde é observado a presença de

pontos escuros, sendo esses cementita pró-eutetóide. Com relação ao
microconstituinte perlítico, para uma melhor análise de suas lamelas alternadas de
ferrita de estrutura CCC e cementita composto intermetálico Fe3C, uma imagem da
microestrutura com maior ampliação seria o mais indicado.

4.4 FERROS FUNDIDOS

O ferro fundido conexão FoFo, é mostrado na figura 6 e pode-se observar que

a grafita apresenta uma morfologia um tanto quanto esférica, porém, percebe-se que
o processo de nodularização não foi completo em algumas regiões, fato esse que se
deve a algumas regiões não apresentarem esse formato esférico. A grafita na forma
esferoidal é obtida pela adição de alguns elementos como magnésio e césio, onde a
adição deles deve ser controlada, para se produzir a forma desejada da grafita e
também minimizar o efeito dos elementos que interferem no processo mudando a
morfologia como observado nesse ferro fundido (1, 2).
 14

Figura 6 – Conexão FoFo.

Fonte: Os autores.

A nodularização de ligas ferrosas, ocorrem com as ligas no estado líquido,

onde ocorre a adição de magnésio em pequenas quantidades, levando em conta que
se deve ter o controle de algumas variáveis como, composição, temperatura, tempo e
a sua taxa de resfriamento (1).
Quando as condições de composição química e de velocidade de
resfriamento são propícias à solidificação do eutético de equilibro, forma-se grafita,
sendo que a morfologia mais comum da fase grafita é de lamelas, caso esse do disco
de freio, mostrado na figura 7, apresentada na página seguinte (1).
 15

Figura 7 – Disco de freio.

Fonte: Os autores.

Pode-se observar algumas regiões em que temos o desaparecimento dos

veios da grafita sendo que nessas regiões ocorreu a oxidação, nelas é gerado um
aumento de volume, mais conhecido como “inchamento”. Ocorre através da reação
do oxigênio com a grafita, formando CO e CO2 (1).
 16

5 CONCLUSÕES

Os procedimentos realizados na devida pratica não seguiram fielmente as

normas técnicas E 3 - 01, apenas a norma E 407 – 99 foi seguida corretamente.
Durante a etapa de lixamento constatou-se problemas com os corpos de provas, que
se encontravam arredondados, sendo necessário a troca deles por amostras já
preparadas.
Concluiu-se que para os diferentes ferros fundidos, obteve-se uma diferença
muito grande de morfologia, sendo que na conexão Fofo observou-se uma morfologia
nodular, enquanto no disco de freio obteve-se uma morfologia da grafita na forma de
veios e precipitados.
Já para os diferentes aços pode-se realizar a análise com relação a teor de
carbono, sendo que o aço SAE 1080 foi classificado como hipereutetóide e os demais
aços SAE 1006, 1020 e 1045 foram classificados como hipoeutetóides.
 17

REFERÊNCIAS

1 COLPAERT, H. Metalografia de Produtos Siderúrgicos Comuns. 4ª. ed. São

Paulo: Edgard Blucher, 2002. 651p.

2 CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos: características gerais, tratamentos

térmicos, principais tipos. 7ª ed. São Paulo: Associação Brasileira de Metais, 2002.
504p.

3 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. E 3 – 01: Standard Guide

for Preparation of Metallographic Specimens. West Conshohocken: ASTM, 2011.
12p.

4 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. E 407 - 99: Test Methods
for Microetching Metals and Alloys. West Conshohocken: ASTM, 1999. 21p.

5 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. E 7- 03: Terminology

Relating to Mettalography. West Conshohocken: ASTM, 2001. 29p.

6 ADAMS, L. B.et al. Metallography: An Introduction In: ASM Metals Handbook –

Metallography and Microstructures. ASM International, 2004 v. 9, 1627p.