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MATERIAL COMPLEMENTAR – NOTAS DE AULA
SUMÁRIO
1 BASES DA AULAS ANTERIORES..............................................................................................1
2 PLANEJAMENTO MESTRE DA PRODUÇÃO.........................................................................3
3 PROGRAMA MESTRE DA PRODUÇÃO (MPS)......................................................................5
3.1 PARÂMETROS QUE INFLUENCIAM O MPS.......................................................................6
3.1.1 Tamanho de lote de produção influenciando o MPS......................................................7
3.1.2 Estoque de segurança influenciando o MPS....................................................................8
3.1.3 Importância da definição do time fence para o MPS......................................................9
3.2 FORMAS DE GERAÇÃO DO MPS.......................................................................................10
3.2.1 MPS via congelamento do plano desagregado de produção........................................10
3.2.2 MPS via previsões semanais individuais........................................................................12
3.2.2.1 Estratégia de nivelamento da produção.......................................................................12
3.2.2.2 Estratégia de acompanhamento da demanda...............................................................13
3.2.3 MPS via exclusivamente carteira de pedidos................................................................14
REFERÊNCIAS...............................................................................................................................15
1 BASES DA AULAS ANTERIORES
As empresas podem ser vistas como um sistema que transforma, por algum meio de
processamento, entradas (matéria-prima, mão-de-obra, insumos, equipamentos, máquinas, etc.) em
saídas (produtos finais) úteis aos seus clientes. Para conseguir produzir seus bens e serviços
(produtos), as organizações precisam adequar seus planos em termos de prazo. Em geral, as
organizações dividem suas atividades em horizontes de planejamento de longo, médio e curto
prazo.
No longo prazo, decisões estratégias são tomadas, com base nas previsões de vendas de
longo prazo, o Plano de Produção, que terá como função adequar a capacidade da produção em
atender os clientes. Decisões neste horizonte de planejamento são consideradas estratégicas, uma
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vez que se a empresa não direciona seus recursos no atendimento do Plano de Produção, poderá ter
seu desempenho comprometido.
No médio prazo é gerado com base no Plano de Produção o Plano Mestre de Produção
(PMP), que determina decisões táticas para atendimento das previsões de venda e pedidos de
clientes confirmados em médio prazo, utilizando a capacidade da produção para atendimento das
demandas. O PMP envolve planos táticos porque envolve a análise de diferentes formas de se
utilizar os recursos produtivos (horas por turno, decisões de adiar ou adiantar a produção, definir
mão-de-obra, terceirizar produção, etc.).
Uma vez que a melhor tática de PMP foi concebida, no curto prazo são tomadas as decisões
operacionais da produção de insumos em produto, ou seja, a Programação da Produção tem como
função operar o sistema dentro de uma tática montada. Mudanças no PMP implicam em
desconexões e problemas a nível de curto prazo, pois não há tempo hábil de sincronizar as decisões
repentinas de médio prazo com as atividades operacionais. Este desencontro pode ocasionar em
problemas futuros para a empresa como estoques desnecessários.
No sentido de organizar a montagem e a tomada de decisões em relação aos horizontes de
tempo, as empresas montam um departamento de apoio à produção, geralmente ligada a Diretoria
Industrial, conhecido como Planejamento e Controle da Produção (PCP), Planejamento
Programação e Controle da Produção (PPCP) ou Planejamento, Programação e Controle dos
Materiais (PPCM). Para realizar todas as suas atividades, o PCP utiliza de informações de diversos
departamentos que estão ligados de forma direta ou indireta com a produção.
O PCP é exercido nos três horizontes de planejamento citados. A nível estratégico, o PCP
participa da formulação do Planejamento Estratégico da Produção, gerando o Plano de Produção ou
Planejamento Agregado. Nesta fase, as informações dadas pelos dados de estimativa de vendas,
previsões de demanda, recursos financeiros e produtivos em carteira são utilizados para gerar o
Plano de Produção.
No nível tático, o PCP estabelece o Plano-mestre de Produção (PMP) de produtos finais,
detalhado a médio prazo, período a período, partir do Plano de Produção, com base nas previsões de
médio prazo ou nos pedidos já confirmados em carteira. A partir do estabelecimento de um PMP
inicial, o PCP deve analisá-lo quanto às necessidades de recursos produtivos, para detectar possíveis
gargalos, corrigindo-o e readequando-o até chegar a um PMP viável.
Com base no PMP, nos registros de controle de estoques e nas informações técnicas da
Engenharia, a Programação da Produção, estabelece a curto prazo as atividades do quanto e quando
comprar, fabricar ou montar de cada item que compõe os produtos. Para cumprir o que foi
determinado, a Programação da Produção se encarrega de emitir ordens de compra para itens
comprados, ordens de fabricação para itens a serem fabricados e ordens de montagem para
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submontagem de itens e de produtos finais. Geralmente, a programação da produção também se
encarrega de realizar o sequenciamento das ordens produção, no intuito de melhorar a utilização de
recursos. Se o Plano de Produção captou corretamente os recursos necessários e o PMP realizou o
equacionamento dos gargalos, não deverão ocorrer problemas para o programa de produção
sequenciado. Dependendo do sistema de programação da produção da empresa (empurrado ou
puxado), a Programação enviará ordens para os respectivos setores responsáveis (empurrando) ou
apenas para os setores clientes dos supermercados montados (puxando).
Outra atividade operacional realizada pelo PCP é o acompanhamento e controle da
produção, onde dados são coletados e analisados para garantir que o programa de produção emitido
seja executado. O acompanhamento e controle da produção também pode coletar outros dados
como índices de defeitos, horas/máquina ou horas/funcionário consumidas, consumo de materiais,
índice de quebras de máquinas, para apoiar outros setores produtivos.
As aulas seguintes serão dedicadas à exposição individual das atividades do PCP em cada
nível de planejamento estudado nas aulas anteriores. Nesta nota de aula se encontra o conteúdo
referente as aulas de Planejamento Mestre da Produção, com enfoque no Programa Mestre de
produção (MPS). Para entendimento e compreensão dessa aula é necessário que o aluno tenha
conhecimentos prévios em sistemas de produção, funcionamento básico do PCP, previsão de
demanda, planejamento agregado e planejamento desagregado.
2 PLANEJAMENTO MESTRE DA PRODUÇÃO
Segundo Tubino (2017), o planejamento-mestre da produção está encarregado de
desmembrar o planejamento agregado fornecido pelo planejamento agregado (S&OP) em planos
específicos de produtos acabados (bens ou serviços) para o médio prazo, no sentido de direcionar as
etapas de programação e execução das atividades operacionais da empresa (montagem, fabricação e
compras). A partir do planejamento-mestre da produção, a empresa passa a assumir compromissos
de montagem dos produtos acabados, fabricação das partes manufaturadas e da compra de itens e
matérias primas produzidos pelos fornecedores externos.
O planejamento-mestre da produção gera o chamado plano mestre de produção (PMP) ou
também chamado de master production scheduling (MPS), que formalizará as decisões de
necessidade de produtos acabados para cada período analisado. O planejamento-mestre da produção
faz a conexão entre o planejamento agregado da produção e a programação da produção. Ele é
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obtido por um processo de tentativa e erro, onde busca-se encontrar um MPS viável que melhor
equaciona os recursos produtivos a demanda.
Em termos de prazo, o planejamento-mestre da produção exerce duas funções básicas. Uma
está relacionada a análise e validação da capacidade do sistema produtivo atender á demanda no
médio prazo, desmembrando as estratégias de produção em táticas. A segunda, implementa a tática
escolhida para um dado período, identificando as quantidades de produtos acabados que devem ser
produzidas de forma a iniciar o processo de programação da produção.
Neste sentido, o MPS se diferencia do planejamento agregado em dois aspectos: nível de
agregação dos produtos e unidade de tempo analisada. No primeiro aspecto, o MPS desmembra as
famílias de produtos consideradas no planejamento agregado em produtos individuais. No segundo
aspecto, o MPS emprega uma unidade de planejamento mais curta, normalmente semanas, ou no
máximo meses para produtos com ciclos produtivos longos, diferente do planejamento agregado
que considera meses, trimestres e até anos.
Participam da elaboração do planejamento-mestre de produção todas as áreas que têm mais
contato direto com a manufatura, tanto para fornecer subsídios para a tomada de decisão, quanto
para utilizar as informações do MPS. Para isso são realizadas reuniões para definição da tática a ser
empregada nas próximas semanas, antes de se iniciar um novo ciclo de curta duração, no intuito de
manter as programações futuras viáveis.
A área de Finanças coordenará os gastos com compras, estoques, mão-de-obra, manutenção das
instalações e equipamentos etc. A área de marketing passa seu plano de vendas e a previsão de demanda para
os períodos analisados; a área de Engenharia fornece os padrões atuais de tempos e consumos de materiais
para execução das tarefas; a área de produção vai colocar suas limitações de capacidade e instalações; a área
de compras informara suas necessidades referentes à logística dos fornecedores externos; a área de Recursos
Humanos apresenta seu plano de contratação e treinamento de pessoal, etc.
Por se tratar de um processo interativo, ao final de sua elaboração, o MPS representará o resultado de
todas as áreas envolvidas, não somente no período que se iniciará, mas também da programação para as
próximas semanas. Dessa forma, Finanças terá seu plano de necessidades de capital, Marketing terá seu
plano de vendas com datas prováveis de entrega, Compras poderá negociar contratos com fornecedores,
Recursos Humanos terá seu plano de contratação e treinamento e a Produção terá seu PMP para programar
sua próxima semana e planejar as semanas seguintes. A seguir será apresentado o programa mestre de
produção, também chamado de master production scheduling (MPS).
3 PROGRAMA MESTRE DA PRODUÇÃO (MPS)
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O Programa Mestre de Produção (MPS – Master Production Scheduling) visa estabelecer
quais produtos finais serão produzidos em dado período e suas respectivas quantidades. Quanto
maior o nível de repetição do sistema de produção, mais fácil estabelecer um MPS. Do contrário,
quanto mais instável o sistema, mais se torna necessário trabalhar com horizontes de curta duração.
De acordo com Fernandes e Godinho Filho (2010), na maioria dos casos, o horizonte de
planejamento é definido pelo curto prazo (por exemplo, três meses). O MPS pode ser gerado a partir
da desagregação do plano agregado, da estimativa de demanda para os itens finais individuais ou
então pela carteira de pedidos.
A seguir é apresentada a metodologia de Fernandes e Godinho Filho (2010) para obtenção
do programa mestre de produção. Os autores utilizam uma tabela denominada registro básico do
MPS, ilustrada na Tabela 1.
Tabela 1 - Registro básico do MPS
Item: XXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Previsão de demanda independente
Pedidos em carteira
Demanda
Estoque (atual disponível)/projetado I0
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS)
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
Nesta tabela, as colunas são as unidades de tempo (semanas) e as linhas representam as
entradas, o estoque, o MPS e a quantidade disponível para promessa. Os elementos das linhas são
definidos como segue:
Previsão de demanda independente para o período t (Ft): Previsões;
Pedidos em carteira (Ot): Ordens já vendidas e eu devem ser despachadas no período t;
Demanda do período t (Dt): é o máximo entre as previsões e pedidos, uma vez que se os
pedidos superam as previsões, deve-se trabalhar com os pedidos e, se as previsões superam
os pedidos, deve-se trabalhar com as previsões, já que é possível que novos pedidos para o
período ainda cheguem, além disso, pretende-se que todos os períodos sejam atendidos;
Estoque atual disponível (I0): É o estoque real no momento atual. O momento atual é o fina
do período 0;
Estoque projetado para o final do período t (It): é calculado como sendo: It = It - 1 _+ Qt – Dt,
para t = 1, 2, ..., HP, onde HP é o horizonte de programação;
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MPS (Qi): são as quantidades a serem produzidas do produto final na semana t, podendo ser
ordens panejadas; ordens planejadas firmes (já confirmadas pelo programador mestre);
ordens liberadas (disparam processos produtivos);
Disponível para promessas (Available to Promise – ATP): serve para suportar processo de
promessa de datas e quantidades para clientes.
Tabela 2 – Exemplo da lógica do MPS
Item: XXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 34 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 38 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0 0
Demanda 38 36 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Estoque (atual disponível)/projetado 85 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 29 36 37 34 29 31 30 290
5 0 0 0 0 0 0
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
A lógica básica do MPS é ilustrada na Tabela 2. Veja que a demanda que pretende-se
atender é o máximo entre previsões e pedidos em carteira. Também nessa tabela não é desejado ter
estoque ao longo dos períodos. A linha MPS representa as quantidades a serem produzidas do item
em questão ao longo das semanas (por exemplo, na semana 1 deve-se produzir 295 unidades do
produto).
3.1 PARÂMETROS QUE INFLUENCIAM O MPS
Os principais fatores que afetam a lógica básica do MPS são:
Tamanho do lote de produção: pode-se definir um tamanho de lote econômico (tenta
minimizar os custos totais), um tamanho de lote conveniente (leva em conta outros aspectos
além de custos) ou ainda um lote mínimo para MPS;
Estoque de segurança: é definido como um estoque mínimo a ser deixado em cada período
para contornar os efeitos da variabilidade (ou incerteza) na demanda e/ou suprimento;
Time fence: É definido como período de tempo (predefinida por parametrização), a partir do
tempo presente, na qual o controle sobre todas as ordens é tirado do sistema computacional e
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assumido pelo programador mestre. O sistema não tem autonomia para alterar ordens dentro
do time fence. É também conhecido como período de congelamento.
As seções a seguir aprofundam mais nos fatores supracitados.
3.1.1 Tamanho de lote de produção influenciando o MPS
Na Tabela 3 é mostrado o mesmo exemplo utilizado anteriormente, porém agora,
considerando que o tamanho do lote de produção é de 400 unidades. Essa lógica pode ser também
utilizada para outros lotes com número fixo, ou seja, o lote deve ser sempre de 400 ou seus
múltiplos como 800, 1200 e assim por diante. Essa situação é uma realidade em alguma máquinas
que necessitam de quantidades específicas.
Tabela 3 – Exemplo da lógica do MPS com lote econômico ou fixo de 400 unidades
Item: XXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 34 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 38 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0 0
Demanda 38 36 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Estoque (atual disponível)/projetado 85 10 14 17 23 24 35 13 245
5 5 5 5 5 5
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 40 40 40 40 40 0 40 400
0 0 0 0 0 0
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
Ainda com relação ao tamanho do lote, outra situação que pode ocorrer é a definição de um
tamanho de lote mínimo; ou seja, a produção deve ser maior ou igual a uma quantidade definida por
uma restrição do processo. Um exemplo de situação pode ser visto na Tabela 4. Considera-se um
lote de tamanho mínimo de 300 unidades.
Tabela 4 – Exemplo da lógica do MPS com lote mínimo de 300 unidades
Item: XXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 34 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 38 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0 0
Demanda 38 36 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
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Estoque (atual disponível)/projetado 85 5 0 0 0 10 0 0 10
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 30 35 37 34 30 30 30 300
0 5 0 0 0 0 0
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
Observe que no primeiro período, a real necessidade é de 295 unidades. Porém como o lote
mínimo de produção é de 300 unidades, definem-se 300 unidades para a produção do período 1.
Observe também que o lote não tem um tamanho fixo, podendo assumir outros valores iguais ou
maiores a 300 unidades.
3.1.2 Estoque de segurança influenciando o MPS
O estoque de segurança é uma forma de o PCP se proteger de possíveis flutuações na
demanda e no fornecimento de itens. Portanto, ele será maior quanto a incerteza em relação à
demanda e ao fornecimento. Formas de se calcular o estoque de segurança podem ser vistas nas
aulas de Gestão/Controle de estoques. Nesta aula, será definida uma quantidade arbitrária, para fins
de aprendizado do cálculo do MPS.
Tabela 5 – Exemplo da lógica do MPS com estoques de segurança de 50 unidades
Item: XXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 34 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 38 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0 0
Demanda 38 36 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Estoque (atual disponível)/projetado 85 50 50 50 50 50 50 50 50
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 34 36 37 34 29 31 30 290
5 0 0 0 0 0 0
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
No exemplo ilustrado na Tabela 5, foi definido um estoque de 50 unidades para o exemplo
ilustrado na Tabela 2. Observe que no período 1, embora sua necessidade seja de 295 unidades,
foram determinadas 345 unidades. Para que esse estoque seja mantido, basta manter a quantidade
requerida nos próximos períodos.
Um caso bastante comum é a utilização de lotes econômicos ou mínimos com estoques de
segurança. Na Tabela 6 é mostrado um exemplo de aplicação utilizando um estoque de segurança
de 50 unidades e lote mínimo de 300 unidades.
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Tabela 6 – Exemplo da lógica do MPS com lote mínimo de 300 unidades e estoques de segurança de 50 unidades
Item: XXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 34 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 38 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0 0
Demanda 38 36 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0 0
Estoque (atual disponível)/projetado 85 50 50 50 50 60 50 50 50
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 34 36 37 34 30 30 30 300
5 0 0 0 0 0 0
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
3.1.3 Importância da definição do time fence para o MPS
No time fence, as ordens não são alteradas pelo sistema, pois entende-se que as alterações
não são viáveis ou então os custos de mudança são maiores que os custos de não mudar. Quanto
maior o time fence, menor a instabilidade do sistema, porém, menor a flexibilidade.
Fernandes e Godinho Filho (2010) apresentam dois métodos de utilização do time fence: o
método baseado em ordens, no qual um certo número de ordens dentro do horizonte de
planejamento são congeladas e o método baseado em períodos, no qual ordens dentro do time fence
são congeladas.
A determinação do período de “congelamento” é uma questão bastante importante nesse
contexto. Um bom valor é o lead time acumulado do item, ou seja, o tempo total máximo para se
produzir o item, bem como seus componentes, desprezando-se estoques existentes de materiais.
Aqui, pode-se definir dois tipos de congelamento: simples e múltiplos. No congelamento simples, o
período de congelamento deve ser no mínimo igual ao lead time acumulado do item somado ao
intervalo ao intervalo de replanejamento. Já no período de congelamento múltiplo, o período de
congelamento deve ser no mínimo igual ao valor do replanejamento somado ao lead time do item.
Observe que o lead time, diferentemente do lead time acumulado, leva em conta o tempo de
produção do item, sem contar os tempos de produção de seus componentes.
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3.2 FORMAS DE GERAÇÃO DO MPS
Três maneiras distintas podem gerar um MPS:
1. MPS via congelamento do plano desagregado de produção;
2. MPS via previsões semanais individuais;
3. MPS via exclusivamente carteira de pedidos.
Uma diferença importante entre as maneiras 1) e 2) estão relacionadas às previsões para os
itens individuais necessárias em cada uma delas: no MPS via congelamento do plano desagregado
de produção não são necessárias previsões semanais dos itens individuais (somente previsões
mensais, que são a base do plano desagregado); já no MPS via previsões semanais individuais,
essas previsões são necessárias.
3.2.1 MPS via congelamento do plano desagregado de produção
Esta maneira de geração do MPS pode ser aplicada para sistemas make to stock (MTS) e nos
módulos a serem montados de itens assembly to order (ATO). Como já dito anteriormente, nessa
forma de geração do MPS são necessárias previsões mensais que auxiliam no planejamento
desagregado.
Como forma de aplicação deste tipo de geração de MPS, a produção para os períodos t e t+1
de uma família de produtos composta por seis itens. O plano agregado de produção foi desagregado
para dois meses e a ordem de produção dos produtos, bem como suas quantidades. Os dados podem
ser vistos na Tabela 7.
Tabela 7 - Exemplo de plano desagregado
Sequência de produção no Quantidade a ser Sequência de produção Quantidade a ser produzida no
mês t produzida no mês t (Qt) no mês t + 1 mês t + 1 (Qt+1)
Produto C 3.266,8 Produto A 1.452,4
Produto B 1.591 Produto D 2.193,2
Produto A 894 Produto F 2.584
Produto E 2.185 Produto E 2.,207,8
Produto D 1.588 Produto B 1.229,8
Produto F 1.745,6 Produto C 1.677
Total 11.270,4 11.344,2
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
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Outro dado importante para a geração do MPS é a capacidade de produção que cada
quantidade a ser produzida ocupa com relação a capacidade total. No exemplo mostrado na Tabela
7, é considerado como capacidade mensal, um total de 153 horas disponíveis, sendo 38,25 horas
disponíveis por semana. Esses dados estão dispostos nas Tabelas Tabela 8 e Tabela 9 que também
dispõem quantas semanas de produção serão necessárias para cada produto.
Tabela 8 – Ocupação da capacidade do plano desagregado para o período t
Produto a ser Qt Tempos unitários Utilização de Semanas para
produzido no mês t (horas-máquinas) capacidade produção
Produto C 3.266,8 0,015 49,002 1,281098
Produto B 1.591 0,013 20,863 0,540732
Produto A 894 0,019 16,986 0,444078
Produto E 2.185 0,012 26,22 0,68549
Produto D 1.588 0,011 17,468 0,45668
Produto F 1.745,6 0,013 22,6928 0,593276
Total 11.270,4 4,00
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
Tabela 9 - Ocupação da capacidade do plano desagregado para o período t + 1
Produto a ser Qt Tempos unitários Utilização de Semanas para
produzido no mês t (horas-máquinas) capacidade produção
Produto A 1.452,4 0,019 27,5956 0,721454
Produto D 2.193,2 0,011 24,1252 0,630724
Produto F 2.584 0,013 33,592 0,878222
Produto E 2.207,8 0,012 26,4936 0,692643
Produto B 1.229,8 0,013 15,9874 0,417971
Produto C 1.677 0,015 25,155 0,657647
Total 11.344,2 4,00
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
Tendo feito esses cálculos, o MPS para cada um desses produtos é simplesmente a
quantidade a ser produzida (Qt) no momento (semana) definido pelo plano desagregado. Um
exemplo de aplicação para o produto C pode ser visto na Tabela 10. É visto pelos cálculos de
capacidade que em uma semana podem ser produzidos 2.550 unidades do produto C (38,25/0,015).
Os outros 716,8 serão produzidos na semana 2. Já os 1.677 produtos do mês 2 serão produzidos na
oitava semana. O MPS para os outros produtos é feito de maneira semelhante.
Tabela 10 – Geração de MPS para o produto C
Item: Produto C Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 2.55 71 0 0 0 0 0 1.677
0 7
Pedidos em carteira
Demanda 2.55 71 0 0 0 0 0 1.677
0 7
12
Estoque (atual disponível)/projetado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 2.55 71 1.677
0 7
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
3.2.2 MPS via previsões semanais individuais
Uma outra forma de se realizar a geração do MPS é utilizando previsões semanais. Essa
forma de geração de MPS é utilizada basicamente para itens MTS ou módulos de itens ATO. Nessa
forma de geração do MPS pode também haver carteira de pedidos, porém, sempre haverá a previsão
semanal. Dentro dessa forma de geração do MPS, há pelo menos três estratégias: nivelamento da
produção, acompanhamento da demanda e programação matemática. A seguir, será detalhada as
duas primeiras.
3.2.2.1 Estratégia de nivelamento da produção
Nesta estratégia calcula-se uma quantidade constante a ser produzida par anão haver falta. O
cálculo da quantidade constante a ser produzida em cada período é feito primeiramente calculando-
se a quantidade que seria necessária para cobrir a demanda até o período t (Xt). Para isso utiliza-se a
seguinte fórmula para cada período:
( demanda acumulada até a semana t ) - Estoque inicial
Xt =
t
Se houver necessidade de estoque de segurança Xt é calculado como sendo:
( demanda acumulada até a semana t + Estoque de segurança desejável ) - Estoque inicial
Xt =
t
A quantidade constante a ser produzida é o maior valor de Xt. A aplicação dessa estratégia
par ao exemplo da Tabela 2 pode ser vista nas TabelasTabela 11 e Tabela 12.
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Tabela 11 – Cálculo de Xt
Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7
Demanda acumulada até o período t 38 740 1.110 1.450 1.740 2.050 2.350 2.640
0
Xt 29 328 342 341 331 328 324 319
5
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
Tabela 12 – Geração de MPS via estratégia de nivelamento da produção
Item: XXXXXXXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 340 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 380 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0
Demanda 340 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
Estoque (atual disponível)/projetado 85 47 29 1 3 55 87 12 181
9
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 342 34 34 34 34 34 34 342
2 2 2 2 2 2
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
3.2.2.2 Estratégia de acompanhamento da demanda
Já na estratégia de acompanhamento da demanda, produz-se exatamente a demanda para o
período. Na Tabela 13 é mostrada a aplicação desta estratégia para os dados da Tabela 2.
Tabela 13 – Geração de MPS via estratégia de acompanhamento da demanda
Item: XXXXXXXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 340 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 380 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0
Demanda 340 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
14
Estoque (atual disponível)/projetado 85 85 85 85 85 85 85 85 85
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 380 36 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
3.2.3 MPS via exclusivamente carteira de pedidos
Duas estratégias são utilizadas para quando se tem exclusivamente carteira de pedidos:
estratégia de acompanhamento da demanda e uso de programação matemática e/ou
desenvolvimento de heurísticas. Nesta seção será vista a primeira estratégia.
Na estratégia de acompanhamento da demanda, a geração do MPS é dada pelo input de
carteira de pedidos somente, não considerando previsões. A estratégia básica é acompanhar a
demanda, uma vez que não existem estoques. Um exemplo de aplicação da estratégia via
exclusivamente carteira de pedidos pode ser visto na Tabela 14.
Tabela 14 – Geração de MPS via estratégia de acompanhamento da demanda
Item: XXXXXXXXX Períodos
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 340 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
Pedidos em carteira 380 36 32 20 40 0 0 0
0 0 0
Demanda 340 35 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
Estoque (atual disponível) /projetado 85 85 85 85 85 85 85 85 85
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 380 36 37 34 29 31 30 290
0 0 0 0 0 0
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
A estratégia de acompanhamento da demanda pode ser utilizada em todas as estratégias de
resposta a demanda (Make to stock - MTS, assembly to order - ATO, make to order - MTO,
resources to order - RTO e engineering to order - ETO). A diferença está nos estoques de
segurança. Em casos de itens MTS e ATO, pode haver a existência de estoques enquanto nos casos
de itens MTO, RTO, e ETO, não haverá estoques de segurança e as necessidades serão dadas
apenas por pedidos em carteira.
Na Figura 1 é sumarizada as formas possíveis de geração do MPS em cada uma das
estratégias à demanda.
15
Figura 1 - Formas possíveis de geração do MPS em cada uma das estratégias de resposta à demanda
Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).
Como pode ser visto na Figura 1, o MPS para os itens MTS e módulos de ATO podem ser
gerados via congelamento do plano desagregado de produção, previsões semanais individuais por
meio da estratégia de nivelamento da produção ou por programação matemática. Já os itens finais
ATO, os itens MTO, RTO e ETO têm um MPS gerado exclusivamente por meio da carteira de
pedidos, sem previsões, utilizando basicamente a estratégia de acompanhamento da demanda.
REFERÊNCIAS
FERNANDES, F. C. F. F.; GODINHO FILHO, M. Planejamento e Controle da Produção: Dos
Fundamentos ao Essencial. São Paulo: Atlas, 2010.
TUBINO, D. F. Planejamento e Controle da Produção - Teoria e Prática. 3. ed. São Paulo:
Atlas, 2017.
