MOLDES PARA INJEÇÃO DE

TERMOPLÁSTICO
Tópicos
 Introdução
 O processo de injeção
 Conceitos iniciais sobre moldes
 Tipos de moldes
 Caracterização dos sistemas e componentes
 Estudo de caso
Introdução

O processo de desenvolvimento de moldes é a atividade de maior

importância dentro do desenvolvimento de produtos plásticos injetados,
visto que o bom desempenho e funcionamento do molde garante boa
qualidade e alta produtividade do produto moldado.
O processo de injeção

O processo de injeção é a capacidade de transformar polímeros

granulados em peças de formas complexas através da fundição do
material e injeção no molde a alta pressão e temperaturas elevadas.

Para obtenção de peças plásticas por processo de injeção, são

necessários três principais entradas: Material (polímero); Máquina Injetora;
Molde.

MATERIAL + MÁQUINA INJETORA + MOLDE

Máquina Injetora
Ciclo de injeção
Conceitos iniciais sobre moldes

Molde de injeção é uma unidade completa capaz de produzir as

peças plásticas com diversas formas geométricas através de cavidades
que possuem os formatos e dimensões do produto desejado.
Principais componentes
Tipos de moldes

Molde duas placas:

Esta ferramenta geralmente é o tipo mais simples de molde,
constituído essencialmente de duas placas que levam a cavidade fêmea e
o punção macho respectivamente, o sistema extrator se for o caso, as
colunas ou placas espaçadoras, e as placas suporte da ferramenta.
 Tipos de moldes

Molde três placas

Esse tipo de molde se divide em três partes principais: placa fixa, placa móvel,
ambas existentes no molde duas placas e uma placa flutuante intermediária. Essa
placa possui na entrada uma parte do sistema de distribuição do sistema de
alimentação e na outra a forma do produto moldado. Com a abertura do molde a
placa flutuante é separada das outras permitindo a extração do produto e dos galhos
de injeção do outro.
 Tipos de moldes

Moldes com partes móveis

Esse tipo de ferramenta é empregado onde algum detalhe da moldagem
forma um recesso relativo à linha de retirada, e o molde deve ser aberto numa
segunda direção, antes que o componente possa ser extraído. As partes móveis,
também conhecidas como gavetas, podem ser acionadas por pinos, cames,
extratores, molas, cilindros, fixos na parte fixa ou móvel do molde.
Caracterização dos sistemas e componentes

 Cavidades
 Sistemas de alimentação
 Câmara quente
 Sistemas de refrigeração
 Sistemas de extração
 Cavidades

Cavidade é onde o produto final será moldado com as dimensões e formas

requeridas. Considerando as tolerâncias dimensionais, pode-se dizer que é o
negativo da peça final. Normalmente é composta por duas partes: parte fêmea,
onde geralmente é a parte externa do produto (parte visual) e o postiço macho
responsável pelos detalhes internos.

Molde para injeção de tampa de frasco de Ketchup

Cavidade Macho Cavidade Fêmea

 Cavidades

Características fundamentais para o bom funcionamento das cavidades.

 Tipo de material e processo de fabricação;

 Tratamento térmico e polimento;
 Cálculo de resistência das paredes da cavidade devido a pressão de injeção;
 Cálculo de resistência das paredes da cavidade devido a força de fechamento;
 Saídas de gases;
 Escolha do número de cavidades (volume de produção);
 Disposição das cavidades no molde (balanceamento).
 Sistemas de Alimentação

O fornecimento do material plástico para as cavidades do molde é feito

pelo bico do cilindro, através da bucha de injeção e para os canais de
distribuição e, destes para as cavidades do molde, através dos pontos de injeção
no caso de moldes de cavidades múltiplas.
 Câmara Quente

A injeção com sistema de câmara quente, é um conjunto de elementos

eletromecânicos que, quando instalados em moldes de injeção de termoplásticos,
mantém em seu interior o canal de injeção em estado plástico de fusão controlada.
Este sistema é basicamente uma extensão do bico de injeção da máquina,
funcionando como distribuidor do fluxo para cada uma das cavidades. Através de
canais de distribuição constantemente aquecidos, é possível manter o material na
mesma temperatura do cilindro da máquina injetora, livre de variações e sem os
inconvenientes canais de alimentação
Câmara Quente – Vantagens de utilização
 Sistemas de refrigeração

O sistema de refrigeração do molde tem uma grande importância na

produtividade do molde, uma vez que é este que controla o esfriamento das
peças, que na maioria dos casos é a fase mais longa do ciclo de injeção. O
esfriamento do material plástico quente injetado é feito por transferência de
calor para as superfícies das cavidades (que estão com uma temperatura
bastante inferior).

- Redução do tempo de ciclo

- Aumento da vida útil da ferramenta
- Menor empenamento do produto
- Melhor qualidade superficial
 Sistemas de extração

O sistema de extração é responsável pela retirada da peça moldada do

molde, essa retirada é dificultada pela contração do material na cavidade, pela
área de contato, pela não existência de ângulos de saída da peça, grau de
polimento dos lados e pressão excessiva de injeção. Normalmente o sistema é
acionado pelo próprio mecanismo da máquina injetora, mas também pode ser
acionado por cilindros hidráulicos fixos no próprio molde. O tipo de extração irá
depender da geometria do produto (interna e externa), seu tipo de material e do
posicionamento no molde.
Estudo de caso – Tecnologia Multi-injeção

 A empresa

Atuante no setor automotivo, a Weidmann Tecnologia em Plásticos, situada

na cidade de Piracicaba-SP, fornece peças de injeção plástica para a
grande maioria das montadoras como Honda, GM, VW, PSA, FIAT e
indústrias sistemistas como Faurecia, Ts Tech, Autoliv, entre outros.
Produtos

Seu portfólio varia desde peças internas de acabamento como, por

exemplo: laterais de bancos, cobertura de trilhos, capas de volante e
molduras; até peças técnicas como colwtop´s, caixa de air bag, bocais de
combustíveis, etc
 Utilização de produtos multi-componentes

Escova dental
Lanterna
Bocal de combustível
Manoplas

Moldura de Tacógrafo

Enchimento de coluna de carroceria

Levantador de vidro
Cobertura da caixa d’agua
 Utilização de produtos multi-componentes

Bocal de Combustível - Antes

+
Anel Vedação
Bocal (polipropileno) (Elastômero)

Além da necessidade de um molde específico para injeção do anel e

todo o processo envolvido (máquina injetora, carga máquina, desenvolvimento,
estocagem, etc), esse tipo de produto agregava operações posteriores como a
montagem manual do anel no bocal o que elevava o valor do produto e também
a possibilidade de montagens incorretas e reclamação do cliente.
 Utilização de produtos multi-componentes

Bocal de Combustível - Depois

Bocal (polipropileno) com Anel Vedação (elastômero)

Com a possibilidade da bi-injeção, este produto foi desenvolvido com o

sistema de bi-componente e então, o bocal e o anel são injetados em um único
molde e processo, assim eliminando a necessidade do molde do anel, operações
de montagem e gerando maiores índices de qualidade e produtividade.
 Molde Core Back

Este sistema tem como base o movimento de componentes internos na

ferramenta, de modo a promover hora o estanque, hora à passagem do material.
O movimento interno geralmente é feito por sistema mecânico a partir por ação
hidráulica e toda essa movimentação é programada no software da máquina
injetora.
Também conhecido como sistema de laminas ou ainda macho retrátil, esse
tipo de molde tem preço inferior aos demais modelos, porém necessita de um
sistema de refrigeração eficiente, pois o controle apurado da temperatura
durante o ciclo é essencial para a adesão dos materiais.
Molde Core Back

Elastômero

Polipropileno
Molde Core Back
 Molde Rotativo

No sistema de molde rotativo, a máquina injetora é equipada com um

sistema de mesa giratória em sua placa móvel. Nessa mesa estão as entradas de
conexões hidráulicas, pneumáticas e elétricas para funcionamento do molde. O
movimento de rotação da placa é acionado por servomotor e um sistema de
engrenagens dando a rotação de 180° (injeção de 2 materiais), 120° (3 materiais),
90° (4 materiais).
 Molde Rotativo

O molde rotativo deve possuir duas cavidades para cada peça injetada,
as cavidades são espelhadas e cada uma é responsável pela injeção de um
material. No processo, a injeção dos materiais ocorre de maneira simultânea, uma
completando o preenchimento da outra. Ao final do ciclo o molde se abre, extrai
a peça injetada e rotacional 180°.
Molde Rotativo
 Molde com Transferência Linear

Este sistema consiste no deslocamento da cavidade para que o primeiro

material injetado seja direcionado a cavidade do segundo material injetado,
onde ocorre a sobre-injeção e a junção entre eles.
Molde com Transferência Linear

O ciclo do processo de multi-injeção por transferência linear da

cavidade é muito longo se comparado aos demais processos de injeção,
devido a necessidade de abertura intermediária para o deslocamento, ou
seja, a cada 2 ciclos de fechamento / abertura do molde se obtém 1
produto. Esse sistema também se utiliza de injeção seqüencial, o que também
eleva o tempo de ciclo do produto.
Molde com Transferência linear
Molde com Transferência via manipulador

Este sistema consiste no deslocamento das peças de uma cavidade

para outra pelo auxílio do manipulador (robô), que deve possuir interface de
software e hardware com o molde e a máquina injetora.
A transferência de peças nas cavidades e a extração das peças
prontas são feita através de máscaras, também conhecidas como Mãos do
Robô ou ainda EOAT (End of army tolling), que possuem componentes para
fixação, transferência e deposição das peças na cavidade do componente e
para retirada das peças prontas.
Molde com Transferência via manipulador
Comparação

Transferência Linear

Rotativo
Comparação

Transferência Linear Rotativo

-Força Fechamento – -Força Fechamento –
500T 500T
-Tempo de Ciclo 65 s. -Tempo de Ciclo 45s.

Com estudos de viabilidade, chegou à conclusão que um

novo molde com sistema rotativo, atenderia o aumento de
produção, mesmo com a necessidade de aquisição da mesa
rotativa, investimento com payback de aproximadamente seis
meses de produção (devido à redução no ciclo de produção).
Resultados

 Um mesmo produto, mesma capacidade de força de fechamento, com o sistema de

molde por transferência linear consegue um ciclo de injeção de 65 segundos, enquanto
em um sistema rotativo 45 segundos de ciclo.

 Essa redução de aproximadamente 30% no ciclo de injeção do produto é resultado

da não necessidade de aberturas intermediárias do molde rotativo e isso reflete em
grande vantagem para o cliente, pois gera redução de custo do produto final.

 Como o setup deste sistema é complexo (placa rotativa e molde), aproximadamente

duas horas, esta placa foi dedicada em uma única injetora, sendo assim a tempo de
setup continua o mesmo, tanto para o primeiro sistema quanto para o segundo,
aproximadamente 45 minutos.

 Os índices de manutenção e ferramentaria caíram 17% em horas relacionadas com o

primeiro ano de produção do molde com sistema de transferência e sistema rotativo,
devido a má utilização e desgaste prematuro do sistema (gavetas, pinos extratores,
articulados).
OBRIGADO!