JOYCE ANTUNES DA SILVA

GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM MÁQUINAS,

EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Uberlândia
2018
 JOYCE ANTUNES DA SILVA

GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM MÁQUINAS,

EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade Pitágoras, como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia Mecânica.

Orientador: Eduardo Moreira

Uberlândia
2018
 JOYCE ANTUNES DA SILVA

GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM MÁQUINAS,

EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade Pitágoras, como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Especialista Maxwell do Carmo

Prof(a). Especialista João Paulo Seno

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Uberlândia, 12 de dezembro de 2018

Dedico esse trabalho, aos meus pais,
Romeu e Maria do Carmo, por estarem
presentes, significando certeza e
segurança que eu não estava sozinha
nessa caminhada.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço, primeiramente, a Deus por me conceder o dom da vida sempre

protegendo e guiando todos os meus caminhos.
Aos meus pais, Romeu Antunes da Silva e Maria do Carmo Ferreira da Silva por
me oferecerem o suporte necessário com conselhos e motivação para que eu pudesse
alcançar os meus objetivos traçados.
Ao meu noivo Deivison Henrique por todo apoio emocional, sempre ouvido e
apoiando minhas decisões.
A minha irmã Jordania e meu cunhado Icaro pelo apoio e torcida durante toda a
trajetória.
Aos meus familiares, em especial as minhas avós Aparecida e Olimpia (in
memoriam) pelas orações que me deram fé, força e garra para chegar onde estou.
Minhas primas Thainara e Thamires, por me proporcionarem momentos de grandes
alegrias.
Aos meus amigos, pelas alegrias e incentivos para que eu continuasse a
trajetória mesmo com tantos desafios.
SILVA, Joyce Antunes. Gestão da Manutenção em Máquinas, Equipamentos e
Instrumentos de Medição. 2018. 36. Trabalho de Conclusão de Curso Graduação
em Engenharia Mecânica – Faculdade Pitágoras, Uberlândia, 2018.

RESUMO

O presente trabalho visa o estudo da importância de um planejamento de manutenção

na indústria, sabendo que a adoção de um sistema da gestão da manutenção aplicada
com técnicas permite a empresa agregar valores em seu processo e/ou produto final.
A necessidade de manter o funcionamento de ativos físicos ou processos faz com que
as atividades de manutenção na indústria se interajam no desenvolvimento do
produto. O objetivo geral do trabalho é demonstrar os tipos de manutenções existentes
em máquinas, equipamentos e instrumentos de medição na indústria petrolífera. Além
de conhecer o histórico e a importância da manutenção planejada, conhecer os tipos
de manutenções mais presentes na indústria petrolífera e identificar as ferramentas
mais utilizadas nas manutenções. A metodologia básica desse trabalho é uma revisão
bibliográfica. Os resultados indicaram que um bom planejamento na manutenção e a
escolha certa do tipo de manutenção aplicado garanti a empresa redução de
desperdícios e retrabalhos.

Palavras-chave: Manutenção; Ferramentas da Manutenção; Histórico da

Manutenção; Tipos de Manutenção.
SILVA, Joyce Antunes. Maintenance Management in Machines, Equipment and
Measuring Instruments. 2018. 36. Trabalho de Conclusão de Curso Graduação em
Engenharia Mecânica – Faculdade Pitágoras, Uberlândia, 2018.

ABSTRACT

The present study aims to study the importance of maintenance planning in the
industry, knowing that the adoption of a maintenance management system applied with
techniques allows the company to add values in its process and / or final product. The
need to maintain the operation of physical assets or processes causes maintenance
activities in the industry to interact in product development. The overall objective of the
work is to demonstrate the types of maintenance in machinery, equipment and
measuring instruments in the oil industry. Besides knowing the history and importance
of the planned maintenance, to know the types of maintenance most present in the oil
industry and to identify the most used tools in the maintenance. The basic methodology
of this work is a bibliographical review. The results indicated that good maintenance
planning and the right choice of maintenance type ensured the company reduced
waste and rework.

Key-words: Maintenance; Maintenance Tools; Maintenance History; Types of

Maintenance.
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - Manutenção Corretiva Não Planejada...................................................22

Gráfico 2 - Manutenção Preventiva.........................................................................24
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Evolução da Manutenção ....................................................................... 16

Figura 2 – Oito pilares da TPM ................................................................................ 19
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Exemplo de utilização dos 5 Porquês...................................................28

Quadro 2 - MASP – Métodos de Análise e Solução de Problemas........................29
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

TPM Total Productive Maintenace
FMEA Failure Mode and Effect Analysis
FEMECA Failure Mode Effects and Critically Analisys
MASP Método de Análise e Solução de Problemas
MCC Manutenção Centrada na Confiabilidade
NBR Norma Brasileira
RCMB Reliability Centered Maintenance
RCFA Root Cause Failure Analysis
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13
2. MANUTENÇÃO PLANEJADA: HISTÓRICO E IMPORTÂNCIA.......................15
2.1 CONCEITO DE MANUTENÇÃO..........................................................................15
2.2 HISTÓRIOCA DA MANUTENÇÃO.......................................................................15
2.3 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO....................................................................18
3. TIPOS DE MANUTENÇÕES MAIS PRESENTES NA INDÚSTRIA
PETROLÍFERA ......................................................................................................... 20
3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA..............................................................................20
3.1.1 Manutenção Corretiva Não Planejada...............................................................21
3.1.2 Manutenção Corretiva Planejada......................................................................22
3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA............................................................................23
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA................................................................................24
3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA...............................................................................25
4. FERRAMENTAS PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE MAIS UTILIZADAS
NAS MANUTENÇÕES .............................................................................................. 27
4.1 ANÁLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA - FMEA...........................................27
4.2. ANÁLISE DA CAUSA-RAIZ DE FALHA..............................................................27
4.3. ANÁLISE DE FALHAS OCORRICAS..................................................................28
4.4. MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)..............................29
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS . ..............................................................................32
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 33
 13

1. INTRODUÇÃO

As máquinas, equipamentos e instrumentos de medição possuem aplicações

amplamente difundidas no mercado atual. Esses recursos são principalmente
utilizados para processos que exigem uma menor tolerância dimensional do produto
a ser fabricado, mas os que não possuem essa exigência também utilizam dos
recursos por motivos como, aproveitamento de materiais, qualidade final do produto,
redução de custo entre outros.
O presente trabalho visa o estudo da importância de um planejamento de
manutenção na indústria, sabendo que a adoção de um sistema da gestão da
manutenção aplicada com técnicas permite a empresa agregar valores em seu
processo e/ou produto final. Estabelecer uma estratégia de manutenção é uma forma
eficaz de manter o funcionamento em ótimo estado de uma determinada máquina,
equipamento ou instrumento dentro da indústria, tendo em vista que a falta de um
planejamento estratégico gera paradas não esperadas e consequentimente reduz a
produção da empresa. Inicialmente são estudas as informações básicas necessárias
para o funcionamento de cada item de medição no seu contexto operacional com
auxílio de ferramentas da manutenção.
A necessidade de manter o funcionamento de ativos físicos ou processos faz
com que as atividades de manutenção na indústria se interajam no desenvolvimento
do produto. Para tanto, a aplicação das práticas de manutenção deve ser elaborada a
partir do planejamento estratégico assegurando dessa forma a eficiência da qualidade
do produto final. Gestão da manutenção em máquina, equipamentos e instrumentos
de medição é o tema deste estudo, que tem por objetivo realizar o estudo dos tipos
de manutenção existentes na indústria petrolífera, tendo a sua relevância através da
possibilidade de permitir a qualidade do produto final, o patrimônio da empresa e a
segurança dos trabalhadores.
O estudo dos tipos de manutenções existentes é a base para compreender as
vantagens e desvantagens de implantá-la em um determinado processo, mas a
escolha correta da manutenção é apenas um dos vários aspectos a serem analisados,
é necessário também um planejamento estratégico para evitar paradas não
programadas e acidentes de trabalho. Qual o melhor tipo manutenção que se deve
aplicar nas máquinas, equipamentos ou instrumentos de medição para que a indústria
garanta bom desempenho durante os processos de fabricação?
 14

A sociedade terá um material específico para se embasar na prática. O objetivo

geral do trabalho é demonstrar os tipos de manutenções existentes em máquinas,
equipamentos e instrumentos de medição na indústria petrolífera. Além de conhecer
o histórico e a importância da manutenção planejada, conhecer os tipos de
manutenções mais presentes na indústria petrolífera e identificar as ferramentas mais
utilizadas nas manutenções.
A metodologia básica desse trabalho é uma revisão bibliográfica que segundo
Gil (2008, p.50), “é desenvolvida a partir de material já elaborado, constituídos de
livros e artigos científicos”. Os estudos terão como referências principais Kardec e
Nascif (2013), Siqueira (2012) além de outros trabalhos como sites e artigos científicos
publicados do último século aos dias atuais. Para formação dessa pesquisa serão
utilizados trabalhos referentes a temas como: gestão da manutenção, importância da
manutenção planejada, tipos e ferramentas das manutenções.
 15

2. MANUTENÇÃO PLANEJADA: HISTÓRICO E IMPORTÂNCIA

2.1. CONCEITO DE MANUTENÇÃO

A existência da manutenção é desde os primórdios da civilização, quando havia

a necessidade de substituir ou reformar um instrumento de caça é um exemplo de
manutenção realizada na época. Os conceitos de manutenção são diversos entre eles
o dicionário Aurélio Ferreira (1999, p. 1279) declara que, manutenção significa “as
medidas necessárias para a conservação ou permanência, de alguma coisa ou de
uma situação”.
A Norma Brasileira (NBR), NBR 5462 (1994, p.6) define manutenção como:

Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma função requerida. Nota: A manutenção pode incluir
uma modificação do item.

Para Lafraia (2002, p.161), a manutenção é o “conjunto de ações destinadas a

manter ou recolocar um item num estado no qual pode executar sua função requerida”.
A manutenção é definida segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT), como a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, reservadas
a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa exercer sua função
normalmente.
Segundo Kardec e Nascif (2013) se a manutenção for definida como a garantia
que os itens físicos continuam a cumprir suas funções estabelecidas, a Manutenção
Centrada na Confiabilidade é um procedimento usado para definir as exigências de
manutenção de qualquer item físico no seu âmbito operacional.

2.2. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

Com o avanço da tecnologia, as atividades de manutenção têm passado por

muitas mudanças, em razão das necessidades das indústrias surgirem de acordo com
o tempo e a demanda dos produtos. Segundo Kardec e Nascif (2013) a manutenção
nos 70 anos tem passado por mais alterações do qualquer outra atividade. Alterações
essas que começaram antes do período da Segunda Guerra Mundial.
 16

O histórico da manutenção teve início quando a indústria era pouco

mecanizada, alguns autores costumam dividi-las em gerações. De acordo com
Siqueira (2012) essas gerações são divididas em três e são denominadas em:
Primeira Geração – Mecanização;
Segunda Geração – Industrialização;
Terceira Geração – Automatização.
A primeira geração foi no início da mecanização da indústria, neste período,
com maquinários simples e robustos, a manutenção estudada e planejada era pouco
aplicada. A segunda geração foi marcada pela escassez de mão-de-obra
especializada, ocasionando um empenho maior da indústria na tentativa de amenizar
os impactos gerados pelas falhas, surgindo então às técnicas de manutenção
preditivas. Com o passar do tempo, as indústrias se tornaram mais exigentes, as
falhas tinham efeitos além da economia, resultando assim na terceira geração com a
manutenção centrada na confiabilidade.

Figura 1- Evolução da Manutenção

Fonte: Sirqueira (2012, p. 4)

As gerações são caracterizadas por estágios dessemelhantes de evolução

tecnologia. Conforme foram surgindo necessidades o andamento das fases levaram
as mudanças das gerações, se caracterizando por estágios diferentes no
desenvolvimento tecnológico e consequentemente introduziam novos conceitos a
 17

manutenção tais como, planejamento manual, análise de riscos e monitoramento

“online”.
Para Kardec e Nascif (2013) a partir de 1930, a evolução da manutenção pode
ser dividida em cinco gerações, são essas:
Primeira geração: antes da Segunda Guerra Mundial, a indústria não tinha
como prioridade a produtividade e seus maquinários eram muito simples assim sendo,
a manutenção não era de costume ser planejada.
Segunda geração: após a Segunda Guerra Mundial, a demanda por todo tipo
de produto aumentou, consequentimente, houve uma busca maior por produtividade,
a indústria foi fortemente mecanizada e as falhas deveriam ser evitadas para não
interromper a produção, surgindo então o conceito de manutenção preventiva. Na
época a manutenção preventiva das máquinas era realizada em intervalos fixos. A
manutenção se valoriza muito comprando a outros custos operacionais. De acordo
com Kardec e Nascif (2013, p. 3) “Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento
e controle de manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção moderna”.
Terceira geração: a partir da década de 70, com o aumento da mecanização e
automação, a confiabilidade e disponibilidade se transformaram o diferencial em
setores distintos da indústria. A segurança e o meio ambiente passaram a ser padrões
exigidos, e as falhas nesse momento eram sinais de falta de segurança e cuidado com
o meio ambiente assim, o conceito de confiabilidade na manutenção passa a ser cada
vez mais aplicado na área.
Quarta geração: continuidade de algumas exigências da Terceira geração, as
paradas para realização da manutenção preventiva e monitoramento de condição dos
maquinários são utilizadas cada vez menos, com o intuito de não intervir na planta. O
Custo de Vida da instalação é uma nova visão. Uma das grandes mudanças é a
contratação ou terceirização de serviços nas atividades de manutenção, na busca por
contratos de longo prazo com indicadores que medem resultados de disponibilidade
e confiabilidade do interesse da indústria.
Quinta geração: produzir na sua capacidade máxima era um dos objetivos da
Gestão de Ativos (Asset Management) que surgi após a Quarta geração. Nessa
geração houve aumento da manutenção preditiva, monitoramento da condição do
maquinário, domínio de todo o ciclo de vida dos ativos, máxima eficiência, melhoria
continua com o objetivo de reduzir as falhas não programadas, excelência em
Engenharia de Manutenção entre outras necessidades da indústria.
 18

2.3. IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO

O planejamento da manutenção exerce um papel fundamental para garantir o

desenvolvimento da empresa, manter o foco nos resultados corporativos é preciso
para funcionar uma manutenção estratégica, Kardec e Nascif (2013, p.13) declaram
que:
É preciso, sobretudo, deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz; ou
seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou a instalação tão rápido quanto
possível, mas é preciso, principalmente, manter a função do equipamento disponível
para a operação, reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não
planejada.
O desgaste de máquinas, equipamentos e instrumentos de medição é
inevitável, pois existem inúmeros fatores que influenciam no funcionamento de cada
um deles, originando falhas. A aplicação excessiva da manutenção corretiva para
reparar essas falhas gera desperdícios e retrabalhos, em busca de melhoria foi
desenvolvido um conceito de manutenção produtiva total, comumente chamado pela
sigla TPM (total productive maintenace).
A TPM tem como objetivo a eficácia da empresa por meio de maior qualificação
das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. O perfil dos
funcionários deve ser apropriado por meio de treinamentos e capacitação, dessa
forma podem-se obter melhorias no resultado com pessoas devidamente treinadas e
capacitadas para desenvolver uma determinada função (KARDEC; NASCIF, 2013).
A Figura 2 é casa da TPM, representada por Kardec e Nascif (2013), apoiada
sobre os oito pilares, que estabelecem um sistema para se atingir maior eficiência
produtiva.
 19

Figura 2 – Oito Pilares da TPM.

Fonte: Kardec, Nascif (2013, p. 219)

Os benefícios da manutenção centrada na confiabilidade foram notados

primeiramente pela indústria elétrica e nuclear devido ás similaridades dos requisitos
de segurança com a indústria aeronáutica, Siqueira (2012). Os estudos da melhor
aplicação da manutenção, sem desperdício de tempo e dinheiro ainda estão presentes
nos dias atuais, incorporando novas técnicas de manutenção e monitoramento na
indústria.
 20

3. TIPOS DE MANUTENÇÕES MAIS PRESENTES NA INDÚSTRIA

PETROLIFERA

Existe uma grande abundância de conceitos dos modelos de desempenho da

manutenção na indústria. A princípio é importante exibir as diferenças de desempenho
e conceitos de cada tipo existente.
As manutenções que mais se aplicam em máquinas, equipamentos e
instrumentos de medição são:
• Manutenção Corretiva;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
• Manutenção Detectiva.

3.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA

Segundo a norma NBR 5462 (1994, p.7) “a manutenção corretiva é efetuada

após a ocorrência de uma pane ou de uma falha destinada a recolocar um item em
condições de executar uma função requerida”.
De acordo com Slack, Chambers e Johnston. (2002, p. 645) “significa deixar as
instalações continuarem a operar até que quebrem. O trabalho de manutenção é
realizado somente após a quebra do equipamento ter ocorrido [...]”.
A manutenção corretiva não é obrigatoriamente uma manutenção de
emergência, a mesma ocorre ao atuar em uma máquina, equipamento ou instrumento
que apresente em seu desempenho algo não desejado ou uma falha.
Segundo Kardec e Nascif (2013, p.55) existem duas condições específicas que
levam à manutenção corretiva:
a) Desempenho deficiente.
b) Ocorrência de falha.

Assim, a manutenção corretiva pode ser dividia em duas classes:

• Manutenção Corretiva Não Planejada.
• Manutenção Corretiva Planejada.
 21

3.1.1 Manutenção Corretiva Não Planejada

Conhecida também como Manutenção Emergencial acontece quando já existe

a falha. Esse tipo de manutenção gera custos elevados, perda de produção e perda
de qualidade do produto final.
Falhas eventuais podem ter implicações graves para o equipamento. Em
plantas industriais de processo contínuo tais como, as de petróleo, petroquímica,
cimento, entre outras, estão envolvidas no seu processamento elevadas pressões,
temperaturas, vazões, ou seja, a quantidade de energia desenvolvida no processo é
considerável e uma falha comprometerá na qualidade do produto final. O surgimento
de vibrações é um exemplo comum das máquinas que antes da ocorrência não
apresentavam esse tipo de comportamento (KARDEC; NASCIF, 2013).
Para Kardec e Nascif (2013, p.56):

Quando o percentual de manutenção corretiva não planejada é muito maior

do que os outros tipos, seu departamento de manutenção é comandado pelos
equipamentos e o desempenho empresarial da Organização, certamente,
não está adequado às necessidades de competitividade atuais.

A manutenção corretiva não planejada é o reparo da falha ou do desempenho

abaixo do previsto é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem
acompanhamento ou planejamento anterior. Originam em elevados custos e baixa
confiabilidade de produção, sabendo que o mesmo gera ociosidade e danos maiores
aos equipamentos, muitas vezes irreversíveis (OTANI; MACHADO, 2008).
O Gráfico 1 mostra a representação da manutenção corretiva não planejada.
 22

Gráfico 1 – Manutenção Corretiva Não Planejada

Fonte: Kardec, Nascif (2013, p. 57).

O Gráfico 1 ilustra um curva didática da queda de desempenho com o tempo

de um determinado equipamento ou sistema, onde se observa que o tempo até a falha
é aleatório e t0 – t1 é diferente de t2 – t3 (KARDEC; NASCIF, 2013).

3.1.2 Manutenção Corretiva Planejada

É a correção que se realiza relacionada a um acompanhamento preditivo,

detectivo ou pela inspeção, sendo considerada mais barata quando se compara a
manutenção corretiva não planejada. Otani e Machado (2008, p. 4) apontam que “pelo
seu próprio nome planejado, indica que tudo o que é planejado, tende a ficar mais
barato, mais seguro e mais rápido”. Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de
operar até a falha ou em função de um acompanhamento preditivo.
Segundo Kardec e Nascif (2013), a utilização dessa manutenção pode resultar
de vários fatores tais como, possibilidade de compatibilizar a necessidade da
intervenção com os interesses da produção, aspectos relacionados com segurança,
 23

melhor planejamento de serviços, garantia de existência de sobressalentes,

equipamentos e ferramental e existência de recursos humanos com a tecnologia.

3.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Segundo a norma NBR 5462 (1994, p.7) manutenção preventiva é “a

manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item”.
Essa manutenção é dirigida para impedir que aconteça a falha, por meio de um
controle pré-estabelecido de intervalos de tempo. De acordo com Slack, Chambers e
Johnston (2002, p. 645) a manutenção preditiva, “visa eliminar ou reduzir as
probabilidade de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e
verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-planejados”.
Em contratempo esse tipo de manutenção se baseia em estatísticas para as
paradas, podendo atingir diretamente outros maquinários da planta, pois suas
variáveis não costumam ser avaliadas. À política da manutenção preventiva é
inversamente a manutenção corretiva, com o objetivo de evitar a ocorrência de falhas.
O Gráfico 2 mostra a representação da manutenção preventiva, ilustra uma
curva didática da queda de desempenho com o tempo, isso para uma comparação
entre as manutenções corretivas e preventivas nos Gráficos 1 e 2.
 24

Gráfico 2 – Manutenção Preventiva

Fonte: Kardec, Nascif (2013, p. 60).

Segundo Kardec e Nascif (2013), a utilização dessa manutenção pode resultar

de vários fatores tais como, não é possível utilizar a manutenção preditiva, aspectos
relacionados com a segurança, em equipamentos de difícil liberação operacional,
risco de agressão ao meio ambiente e em sistema de operação continua.

3.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA

De acordo com Otani e Machado (2008), a manutenção preditiva é a

manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho
de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção, com
o máximo de aproveitamento do ativo.
Também é conhecida por Manutenção sob Condição ou Manutenção com Base
no Estado do Equipamento, pode ser definida segundo Kardec e Nascif (2013, p. 62)
da seguinte forma:
 25

É a atuação realizada com base na modificação de parâmetros de condição

ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
Através de técnicas preditivas é feito o monitoramento da condição e a ação
de correção, quando necessária, é realizada através de uma manutenção
corretiva planejada.

A manutenção preditiva tem uma redução considerável de falhas, o que torna

oportuno ganhos na segurança das instalações e dos operadores, aumento da
produtividade e diminuição de prejuízos gerados por falhas inesperadas.
Em conformidade com Kardec e Nascif (2013) existem duas direções para se
analisar os custos que envolvem a manutenção preditiva. A primeira delas é o
acompanhamento através de instrumentos e ou aparelhos de medição e análise, que
pode ser feito pelos operadores evitando custos com mão de obra de terceiros. Além
do mercado de microeletrônicos apresentarem uma redução de preço com o aumento
da tecnologia. A segunda direção é o monitoramento contínuo online, que apresenta
para início de projeto um elevado custo. Kardec e Nascif (2013, p.63) completa sobre
os custos envolvidos nesse processo “estima-se que o nível inicial de investimento é
de 1 % do capital total do equipamento a ser monitorado e que o programa de
acompanhamento de equipamentos bem gerenciados apresenta uma relação
custo/beneficio de 1/5”.

3.4. MANUTENÇÃO DETECTIVA

A manutenção detectiva começou a ser referida em bibliografias a partir da

década de 90, do inglês Detective Maintenance sua denominação se refere a
Detectar. Ferreira (2008) cita um exemplo de aplicação da manutenção detectiva, de
maneira a aumentar a confiabilidade do processo, um circuito que comanda a entrada
de um gerador em um hospital se tiver falha faltará energia, para que isso não
aconteça o mesmo deve ser testado e ou acionado em intervalos de tempos para
verificar sua funcionalidade.
Segundo Kardec e Nascif (2013, p.65) a manutenção detectiva pode ser
definida como “Manutenção Detctiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção,
comando e controle, buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção”.
 26

De acordo com Souza (2008) objetivo da prática desta política é aumentar a

confiabilidade dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela intervenção em
sistemas de proteção para detectar falhas ocultas e não perceptíveis ao pessoal da
operação.
A vista disso, a manutenção detectiva é significativamente aplicada quando o
processo dentro da indústria é crítico e o nível de automação aumenta não suportando
falhas.
 27

4. FERRAMENTAS PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE MAIS

UTILIZADAS NAS MANUTENÇÔES

De acordo com Kardec e Nascif (2013, p.123) “o termo “confiabilidade” na

Manutenção, do inglês Reliability, teve origem nas análises de falha em equipamentos
eletrônicos para o uso militar, durante a década de 50, nos Estados Unidos”.
A confiabilidade é uma característica historicamente buscada por projetistas e
construtores de todos os tipos de sistemas. Comumente, conceitos como confiança
no equipamento, durabilidade, presteza em operar sem falhas são relacionados à
ideia de confiabilidade (LAFRAIA, 2001).
As alterações oriundas da solicitação ao equipamento estão ligadas a
combinação entre fatores físicos, sistêmicos e humanos, que provocam em
determinados componentes altos esforços ou desgastes, assim surgindo falhas na
operação.
As principais ferramentas utilizadas na análise de falhas serão apresentadas e
também suas principais características.

4.1. ANÁLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA - FMEA

Bastante conhecida pela sua sigla Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),
que significa Análise do Modo e Efeito de Falha, auxilia na identificação e priorização
de falhas potenciais em equipamentos, sistemas e processos.
Foi mencionado que “FMEA é um sistema lógico que hierarquiza as falhas
potenciais e fornece as recomendações para as ações preventivas. É um processo
formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las”
(KARDEC; NASCIF, 2013, p.145).
Existem também a Failure Mode Effects and Critically Analisys (FEMECA), ou
seja, Análise do Modo, Efeito e Criticidade de Falhas. Nessa abordagem é realizada
a análise crítica, um método quantitativo utilizado para identificar os modos de falhas
considerando suas probabilidades de ocorrência.

4.2. ANÁLISE DA CAUSA-RAIZ DE FALHA

 28

A Análise de Causas-Raízes de Falha do inglês Root Cause Failure Analysis

(RCFA) é um método que tem como origem os “5 Porquês”, com o objetivo de
determinar as causas de um problema e as ações para corrigi-las e evitar sua
reincidência.
De acordo com Aguiar (2014) o método dos “5 Por quês” presume que o
primeiro dos por quês deve ser construído utilizando o próprio problema, e deve se
responder por quê o problema está ocorrendo. O segundo por quê deve ser construído
utilizando a resposta do primeiro por quê. E assim sucessivamente até que se tenha
alcançado a causa raiz do problema.
O processo de RCFA é envolvido por algumas etapas entre elas, ensaios
destrutivos quando necessário para testar hipóteses e exige profissionais capacitados
dedicados exclusivamente para determinação do problema, isso gera como
consequência um alto custo para a indústria.
Kardec e Nascif (2013) exemplificam, nesse exemplo a causa raiz do problema
é a falta de treinamento do operador, para evitar outras falhas na planta é
recomendado que o treinamento deva ser melhorado abordando todos os assuntos
que o operador irá se deparar no ambiente de trabalho.

Quadro 1: Exemplo de utilização dos 5 Porquês

Por
Pergunta Resposta
que
1 Por que a bomba falhou? O selo falhou

2 Por que o selo falhou? Desgaste excessivo das faces de

vedação

3 Por que ocorreu o desgaste? Houve superaquecimento

4 Por que houve superaquecimento? O flushing não estava alinhado
5 Por que o flushing não estava O operador se esqueceu de abrir a
alinhado? válvula

6 Por que ele esqueceu? Ele é novo na área e não tinha

operado, ainda, uma bomba desse
tipo
 29

7 Por que ele não tinha operado esse O seu treinamento não contemplou
tipo particular de bomba? esse tipo de bomba

Fonte: Kardec e Nascif (2013, p.151)

4.3. ANÁLISE DE FALHAS OCORRICAS

A análise de falhas ocorridas é uma ferramenta que completa principalmente a

FMEC e RCFA, essa análise praticamente segue a Lei de Pareto. O Princípio de
Pareto também conhecido como regra 80/20, baseia-se na ideia de que 80 % de
perdas são oriundos de apenas 20 % de falhas.
O Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) incorpora a análise de
Pareto e é de origem da Gestão pela Qualidade Total. De acordo com Kardec e Nascif
(2013) os principais passos do MASP são mostrados no Quadro 2.

Quadro 2: MASP – Método de Análise e Solução de Problemas

Fonte: Kardec e Nascif (2013, p.154)

4.4. MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)

 30

O programa de manutenção com qualidade influencia diretamente na

confiabilidade de um equipamento dentro da indústria. A norma NBR 5462 (1994, p.3)
define confiabilidade com a “capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo”.
A Reliability Centered Maintenance (RCM) foi documentada na publicação de
Stan Nowlan e Howard Heap em 1978, a partir da análise da política de manutenção
no setor de transporte aéreo, e demonstrou, dentre outros aspectos, que não havia
forte correlação entre idade de equipamento e taxa de falhas (FERREIRA, 2009).
De acordo com Kardec e Nascif (2013, p. 158) a manutenção centrada na
confiabilidade “é uma metodologia que estuda um equipamento ou sistema em
detalhes, analisa como ele pode falhar e define a melhor forma de fazer manutenção
de modo a prevenir a falha ou minimizar as perdas decorrentes das falhas”.
A utilização máxima de recursos disponíveis é o objetivo do RCM, desde que
viáveis, para garantir a confiabilidade de operação, permitindo a empresa melhorar
seu desempenho operacional e aumentar a vida útil dos equipamentos. Uma
abordagem clássica da Manutenção Centrada na Confiabilidade inclui seleção de
sistema, definição das funções e padrões de desempenho, determinação das falhas
funcionais e de padrões de desempenho, análise dos modos e efeitos das falhas,
histórico de manutenção e revisão da documentação técnica e determinação de ações
de manutenção – política, tarefas, frequência (KARDEC; NASCIF, 2013).
Segundo Lafraia (2001, p.239).

A aplicação da MCC resulta no decréscimo das atividades de manutenção

preventiva (mp) e no custo dos programas de manutenção preventiva. A
redução nos custos de mão-de-obra e materiais é da ordem de 30 % a 40 %,
mesmo quando o número de tarefas de manutenção preventiva aumenta.

Para atingir objetivo de prevenir a falha ou minimizar as perdas decorrentes da

mesma a política da MCC considera necessário que as equipes ligadas a operação e
manutenção dos equipamentos respondam as questões relacionadas as funções e
níveis de desempenho previstos no projeto do equipamento e de seus subsistemas,
como podem ocorrer falhas nessas funções, quais as consequências da falha e se é
possível predizer ou prevenir a falha, caso não seja possível que outra política de
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manutenção pode ser utilizada. Os motivos pelos quais fazer essas perguntas estão
ligados aos sistemas das plantas operacionais adotadas por cada empresa.
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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Neste capítulo são apresentadas de forma sucinta as principais e mais

relevantes conclusões obtidas por meio deste trabalho, evidenciando que os objetivos
propostos foram alcançados com sucesso.
O histórico e a importância de um bom planejamento na manutenção para
garantir o desenvolvimento da empresa, manter o foco nos resultados corporativos é
preciso para funcionar uma manutenção estratégica. O não planejamento das
manutenções em máquinas, equipamentos e instrumentos de medição é inevitável,
pois o surgimento de falhas pode gerar desperdícios e retrabalhos. Com o intuito de
amenizar esses desperdícios foi apresentado o conceito da manutenção produtiva
total.
São apresentados os principais tipos de manutenções existentes em máquinas,
equipamentos e instrumentos de medição na indústria petrolífera deixando claro sua
real aplicação e seu funcionamento. Podendo então concluir que as principais
manutenções são as corretivas, preditivas, preventivas e detectivas.
As principais ferramentas para aumento da confiabilidade tais como, Análise do
Modo e Efeito de Falha, Análise da Causa Raiz da Falha, Análise de Falhas Ocorridas
e Manutenção Centrada na Confiabilidade foram estudadas e caracterizadas. As
mesmas são utilizadas com o objetivo geral de acompanhar o histórico da falha assim,
proporcionam melhores resultados ao solucionar a causa raiz do problema e evitar
sua reincidência.
Com base nas conclusões apresentadas neste trabalho, são sugeridas as
seguintes propostas para trabalhos futuros: apresentar um modelo de manutenção de
máquinas, equipamentos e instrumentos de medição da indústria petrolífera, avaliar a
qualidade das ferramentas utilizadas para solucionar uma falha e identificar os
principais erros de correção das falhas.
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REFERÊNCIAS

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exemplificação. 2014. 153f. Dissertação (mestrado) – Pontifícia Universidade
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Paraná, Campus Ponta Grossa.