Fundição em Moldes Permanentes

Sob Pressão

Profª Maria Inez Reinert

Agosto/2019
 HISTÓRIA DO PROCESSO
● Os primeiros equipamentos foram construídos
no século 19, em 1849 Sturgiss patenteou a
primeira máquina. Em 1869, Charles
Babbage faz uma máquina para produzir
peças para calculadoras.

● Peças para locomotivas foram produzidas a

partir de 1877. Com a revolução industrial o
processo teve grande expansão.
HISTÓRIA DO PROCESSO
● Ligas de zinco, foram muito
utilizadas em injetoras com câmara
quente. As ligas de alumínio foram as
principais para o processo Câmara
fria, grandes avanços na década de
30 e com a guerra, no setor de
aeronáutica.
 HISTÓRIA DO PROCESSO

O grande apogeu ocorre nas décadas

de 50 e 60 no EUA e Japão, com
grande competitividade na década
de 70. Na década de 80 ocorre
muito investimento em pesquisas.
É a saída da época do ensaio e
erro.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
(DIE CASTING)

• As máquinas de injeção utilizadas na

fundição de ligas de alumínio são do tipo
câmara fria, já que em máquinas de câmara
quente o ataque do alumínio ao sistema
vazador seria elevado. O lay-out típico é de
um forno de espera, normalmente aquecido
por resistência elétrica, e de um sistema de
vazamento manual ou automatizado .
Princípio de Funcionamento

Utiliza Molde Metálico estacionário no

qual o metal líquido é obrigado a
preenche-lo sobre a ação de pressão.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
(DIE CASTING)
• A fundição sob pressão ou injeção é o processo
mais utilizado na produção de peças fundidas
em alumínio. A principal característica do
processo é a obtenção de peças com excelente
acabamento superficial e precisão dimensional.
• Como as velocidades de preenchimento são
elevadas, o processo permite a produção de
peças de paredes finas, com geometria
complexa e com dimensões próximas às finais.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE CASTING)

Pressões de injeção que variam desde 70 a 1400kg/cm2.

É sub -dividido de acordo com tipo de equipamento:

Câmara quente

Câmara fria vertical

Câmara fria horizontal

c)Squeeze die casting (sem nomenclatura em português)

Utiliza pressões de injeção 50% maiores que o processo Baixa
Pressão
 Fundição Sob Pressão

• O uso de elevadas velocidades de enchimento do molde

(20 a 60 m/s) causa as seguintes conseqüências:

• a)O metal entra no molde como um jato.

• b)Não é possível o uso de tinta protetora.
• c)O ferro do molde é atacado.
• d)É necessário o uso de liga de Al com Fe.
• e)Regime de enchimento turbulento.
• f)Bolhas, ar preso e óxidos.
• g)Peças com baixa ductilidade, alongamento < 1%
 Exemplos de
peças produzidas
• Carcaças de caixas de câmbio
• Tampas de cárter
• Tampas de cabeçotes
• Blocos de motor
• Carburadores
• Bombas de água
• Carcaças de eletrodomésticos
• Caixas de microcomputadores etc. .
 ● Transporte
● Automobilística
● Máquinas industriais
● Equipamentos
eletrônicos ● Equipamentos de
escritório e comerciais
● Material bélico
● Joalheria
● Brinquedos
● Equipamentos esportivos
● Eletrodomésticos
● Máquinas fotográficas e
● Agricultura filmadoras
● Equipamentos para
construção
 LIGAS UTILIZADAS
• As ligas mais utilizada no processo de fundição sob
pressão são:

• Ligas de Al
As ligas AlSi são utilizadas para aplicações gerais onde não
se exijam grandes responsabilidades mecânicas. As ligas
AlSiCu se aplicam para componentes com maiores
solicitações mecânicas. A modificação das ligas em
fundição sob pressão não é necessária, devido ao resfriamento
rápido, que tem efeito similar à modificação.
 LIGAS UTILIZADAS
As ligas de Al mais comumente usadas segundo a
literatura “Aluminum Casting Technology” são a A360.1,
383.1, 384.1, B390.1 e a A413.1.
Está crescendo em importância a liga 385.1, por que suas
especificações são similares na Europa e no Japão.

• Ligas de Zn: ZnAl; ZnAlCu e ZnAlNi.

• Ligas de Mg : MgAlZn e MgAl

• Ligas de Cu: CuZn.

 VANTAGENS E CARACTERÍSTICAS
• Alta produtividade ( ciclo de produção em torno de 1 minuto),
taxa de extração de calor na faixa de 20 a 30oC/s.
• Maior precisão dimensional.
• Redução do sobre metal para usinagem ou até eliminação.
• Excelente acabamento, rugosidades de até 0,5 a 3mm.
• Espessuras reduzidas podem ser obtidas, 1 a 2mm.
• Possibilita inserto metálico.
• Peças seriadas com alteração de forma quase nula.
• Menor custo de produção por peça devido à elevada vida útil dos
ferramentais.
• Tamanho de grão obtido muito refinado.
• Possibilidade de automação da célula de produção.
• É um dos processos que mais se produz peças em fundição no
mundo.
 DESVANTAGENS
● Elevado custo das máquinas injetoras e de sua manutenção.
● Elevado custo das matrizes e sua manutenção.
● Possibilidade para o aparecimento de bolhas de gás no
interior das peças.
● Reduzido número de ligas apropriadas ao processo.
● Normalmente, nenhuma aptidão a soldagem.
● Restrições quanto ao tamanho da peça e sua espessura.
● Peças podem apresentar porosidades, o uso de técnicas
especiais de evacuação da câmara do molde pode
reduzir.
● Quantidade econômica gira em torno de no mínimo 5000pçs.
● Peso da peças variam entre 0,25 a 25kg.
 Comparativo entre processos para
fabricar peças em ligas de alumínio.
 Ligas de alumínio usadas em
fundição sob pressão segundo a AA.
 Ligas de alumínio usadas em
fundição sob pressão segundo a AA.
• Em geral o teor de Si nas ligas injetada
varia de 4,5 a 13%. Em liga eutética é mais
difícil o recalque, não existe zona pastosa,
deve-se usar um sistema de canais que
encha o molde mais rapidamente. Em ligas
hipoeutéticas ocorre melhor ação do
recalque, devido a zona pastosa.
 MÁQUINAS DE CÂMARA QUENTE

• As máquinas de câmara quente são destinadas para

o uso com ligas que apresentam menor ponto de
fusão, pois não agridem tanto o sistema de injeção
que neste caso está mergulhado no metal líquido.
As ligas empregadas geralmente são as de zinco
(zamak).
• A primeira máquina surge me 1838 por Bruce e se
destinava a fabricar bolas de canhão e tipos para a
imprensa, em ligas de chumbo.
Esquema do sistema de injeção de uma
máquina injetora de câmara quente.
Esquema geral de uma máquina
injetora de câmara quente.
Câmara Quente
 Máquina de Câmara quente
• O colo de cisne ou pescoço de ganso,
como é chamado o sistema de injeção
pode ser feito de ferro fundido
cinzento, nodular ou de aço.
Normalmente a camisa e o bico são em
aço H13, aço ligado nitretado ou aço
inox. O pistão geralmente é de ferro
fundido. A vida útil da camisa pode
alcançar até 2000 h de trabalho.
Sistema de injeção do século XIX .
 MÁQUINAS DE
CÂMARA FRIA
• As máquinas de fundição sob pressão com
câmara fria são as mais utilizadas no mundo,
pelo fato de serem as que apresentam os
melhores resultados com as ligas de alumínio.
• Os sistemas de alimentação da máquina
geralmente são manuais ou mecanizados, com o
uso de canecas movimentadas por dispositivos
mecânicos ou fornos vazadores.
• Temperatura de trabalho da matriz = ± 250oC.
• Vida útil da matriz: ± 100.000 ciclos.
 MÁQUINAS DE CÂMARA
FRIA
• A vida útil da matriz depende:

Forma da peça
Sistema de Canais
Liga
Limpeza da matriz
Refrigeração
Relação pressão de Injeção/pressão de fechamento
 MÁQUINAS DE
CÂMARA FRIA
• A pressão específica de injeção varia de 600
a 3000 kg/cm² e a velocidade de
deslocamento do pistão na fase de
enchimento em geral fica entre 1 a 8 m/s. Já
a velocidade do metal na entrada dos canais
de ataque é muito elevada e usualmente
temos valores entre 20 a 60 m/s.
• Velocidade de Injeção: 40 a 50m/s.
 Máquinas de Câmara Fria
• Pistão e Câmara

Tamanho da Câmara e do pistão determina o

volume de metal para o tiro.

O material da Câmara é aço H-13 e do pistão é Cu-

Be (cobre-berílio)
Temperatura ideal do pistão = 50 a 60o C
 Máquinas de Câmara Fria
• A pressão de fechamento determina a
máxima área possível projetada sobre o
plano de abertura do molde, tendo presente
a pressão de injeção
• A relação entre a pressão de injeção e a
pressão de fechamento é de 1: 12
• A pressão de abertura deve ser de 10% da
de fechamento para ajudar na extração.
 Máquinas de Câmara Fria
● Sequência de operação:
- Fechamento do Molde
- Injeção
- Abertura do molde
- Extração dos machos
- Extração da peça
- Retrocesso do êmbolo de pressão
Sistema de injeção sob pressão
com câmara fria.
Câmara Fria
Câmara fria Horizontal
Câmara Fria vertical
 Máquinas de Câmara Fria
• A máquina horizontal é mais adotada em
relação a vertical devido :
pouca altura
Fácil acesso a câmara
 Máquinas de Câmara Fria
• Overflows: São saídas de ar e óxidos
Estão ligados as peças por secções finas (0,5 a 1,5mm)

• Sistemas de Canais Pressurizado: Para aumentar a

velocidade
• Extratores: Sob a forma de pinos e buchas,
preferencialmente sobre os canais.
Partes principais de uma máquina injetora
horizontal de câmara fria
Legenda:
1-Válvulas do sistema de
fechamento do molde
2-Motor e bomba hidráulica
3-Válvula do sistema de extração de
peças
4-Válvula do sistema de extração de
peças
5-Válvula de distribuição
6-Válvula intermediária do sistema
de injeção
7-Válvula do sistema de injeção
8-Vaso do intensificador ou
acumulador de pressão
9-Vaso da segunda fase de injeção
10-Estrutura de fixação do sistema
de injeção
11-Pistão hidráulico de injeção
12-Barra controladora da injeção
13-Haste do pistão de injeção
14-Placa fixa
15-Barras
16-Placa móvel
17-Sistema de travamento do molde
18-Sistema de extração da peça
19-Placa traseira
20-Cilindro de fechamento do molde
21-Sistema de refrigeração do óleo
hidráulico
 Fases de Injeção
• As principais fases do movimento do pistão
ou fases de injeção são:

1a Fase lenta, 0,1 a 0,7 m/s, serve para retirar o

ar da cavidade da câmara de injeção.
2a Fase mais rápida, 1 a 8 m/s, serve para encher
a cavidade do molde.
3a Fase de recalque ou intensificação, serve para
compactar o metal, eliminar porosidade na
peça.
 Fases de Injeção
• Atualmente as novas injetoras possuem
mais fases de injeção, com o objetivo de
melhorar as condições de enchimento da
cavidade e desta forma evitar a formação de
porosidades nas peças.

• As novas injetoras possuem sistema de

automação computadorizado através do
qual todos os ajustes para o processo de
injeção são realizados.
 FASES DE INJEÇÃO
• O volume de preenchimento da bucha deve ser de
aproximadamente 30 a 80% do seu próprio
volume. Desta maneira evita-se o aprisionamento
de ar e o enchimento prematuro da cavidade do
molde ou a saída prematura de metal pelo orifício
de enchimento da câmara. A câmara é preenchida
com alumínio e sai o ar. Usar o mínimo tempo
para início do tiro.
 FASES DE INJEÇÃO

Sistema de injeção pronto para injetar

 Primeira fase de injeção
A 1a fase de injeção ocorre em baixa
velocidade de injeção, serve para permitir
a saída do ar e levar o metal até o pé do
canal, deve-se evitar o enchimento da
cavidade prematuramente, ondas, gases e
turbulência.
Serve para deixar parte da bucha de
injeção cheia de metal, sem ar.

.
 Primeira fase de injeção
É uma fase com velocidade lenta, a velocidade do pistão nesta
fase varia de 2 a 5 m/s. A primeira fase de injeção termina
quando todo o volume de metal da câmara está todo ocupado
pelo metal líquido e pode ser calculado para facilitar na
definição dos parâmetros de injeção.

O curso de injeção é calculado sempre a partir da

posição inicial do pistão que deve facear o orifício de
alimentação da câmara.

O curso da primeira fase de injeção pode ser calculado, para

isto é necessário conhecer a massa total de metal que vai ser
injetado e a partir desta informação pode-se calcular o volume
total de metal a ser injetado.
 Primeira Fase de Injeção

Primeira fase de injeção, baixa velocidade

 Atuação da primeira fase de injeção e
início da segunda fase sem turbulência
 Segunda fase de injeção
Enchimento da cavidade do molde. Velocidade do
pistão varia de 30 a 50 m/s, é considerada a velocidade
de injeção alta. O enchimento não deve aprisionar
bolhas de gases ou ar. A alta pressão de injeção não vai
expulsar os gases, só vai comprimi-los dentro da peça.

Se bolhas de ar ficarem presas no metal que está na

câmara de injeção, elas irão fazer parte do metal
durante a fase de enchimento, aquecimento da peça a
450oC por uma hora pode revelar a presença de ar
aprisionado na peça.
 Segunda fase de injeção
É importante que o pistão tenha sempre o mesmo comprimento
pois sua variação provocará variações no comportamento do metal
durante o preenchimento da cavidade. Se o pistão tiver um comprimento
menor que o padronizado, a segunda fase iniciará antes que todo o
metal ocupe restante do volume hidráulico da câmara injetando ar
junto com o metal para dentro da cavidade do molde, obtendo-se
assim peças com porosidades. Um pistão com comprimento maior
provocará a penetração antecipada do metal para dentro da
cavidade do molde antes do início da segunda fase, gerando peças
com juntas frias.
O uso de câmaras de diâmetros diferente também provoca
variações no comportamento do metal: se maiores, provocam uma
quantidade maior de ar a ser injetado com o metal na cavidade e se
menores provocam o preenchimento prematuro da cavidade do molde.
Segunda fase de injeção
 Terceira Fase de Injeção
Trata-se da intensificação, compressão ou recalque. A
terceira fase determina a força de injeção da máquina e a
pressão específica de injeção. É responsável pela compactação
final do metal injetado imediatamente após a segunda fase de
injeção, compensando a contração de metal, diminuindo a
ocorrência de porosidades. É utilizada em peças com paredes
grossas e que sejam alimentadas por canais generosos a fim de
permitir a transmissão de pressão. Geralmente a terceira fase é
empregada em peças que exigem estanqueidade. O recalque é
mais indicado para peças com secções mais espessas, efeito de
massalote. Caso não haja a fase de recalque a espessura do
biscoito pode ser menor. A espessura do biscoito é especificada
no manual da máquina.
Terceira Fase de Injeção
 SELEÇÃO DA MÁQUINA
• Máquinas de Câmara Quente: Para ligas de baixo
ponto de fusão. Ex: Zn, Sn, Pb.
• Máquinas de Câmara Fria: Para ligas de Cu, Al e
Mg.
• Aspectos a serem observados:
Força de Fechamento;
Dimensões da Placa;
Pressão máxima de Tiro;
Custo
 DEFEITOS TÍPICOS
• Solda Fria: Temperatura do Banho, Excesso
de desmoldante, regulagem da
máquina.
• Porosidade: Tratamento do Banho, Saídas
de ar.
• Agarramento: Acabamento da matriz, falta
de desmoldantes.
 DEFEITOS TÍPICOS
• Trincas na peça: Projeto, Sistema de Canais
Temperatura de vazamento
Extração.
• Inclusão de Óxidos: Limpeza do banho
• Molde Trincado: Sistema de Canais, projeto
da peça, temperatura de
vazamento.
Peça aquecida a 450oC que apresenta
expansão de ar
 Posição do pistão em relação à
variação de comprimento do mesmo.
 Deslocamento do Pistão
com geração de turbulência
Célula automatizada com robô, resfriador da peça, forno
alimentador e corte de canais.
 Robô colocando a peça na
cortadeira de rebarbas e canais.
Robô realizando a retirada da
peça da matriz.
Robô realizando a extração
da peça
Robô esfriando a peça
Representação da área projetada
 8,5 cm Dados da máquina:

8,5 cm
Capacidade: 135 toneladas (força de fechamento)

canais Pressão de Injeção: 700 kg/cm2

biscoito Peso da peça: 95 gramas

Cálculo da Alimentação da peça em função da área projetada

1) Cálculo da área projetada – Força de abertura

Cálculo da área
FA = P x A
A=axb
Onde: A = 8,5 x 8,5 = 72,25
P = pressão de injeção OBS: multiplicar a área
A = área projetada projetada por 1,5 que é
Um fator de segurança
FA = 700kg/cm2 x 108,375 cm2 em função da
alimentação e vazios
FA =75.862,5 Kg
A = 72,25 x 1,5 =
108,375 cm²
2) Calcular a força de abertura máxima para esta máquina de 135 toneladas
(que deve ser 80% de sua capacidade):

FA máxima = 135.000 x 0,8 = 108.000 (valor máximo)

Conclusão= É possível fazer esta peça nesta máquina (somente uma cavidade)
Considera-se 80% da capacidade da máquina para garantir o
fechamento.

3) Verificar se é possível utilizar a câmara de injeção com Ø 50 mm.

REGRA BÁSICA = A ocupação volumétrica da câmara de injeção deve ser

entre 30 a 80%.

que 30% gera ondas e ocorre perda de temperatura;

que 80% pode ocorrer enchimento prematuro ou o metal pode retornar

pela entrada.
 Câmara de injeção = Padrão 140 mm
Entrada de metal
Ø 50

140 mm Ocupação do metal

3.1 Cálculo do volume da câmara de injeção (calcular em centímetro)

V =  x D2 x h
4
V = 3,14 x 5,02 x 14,0
4
V = 274,75 cm3 ocupação d = densidade Al líquido
P = peso da peça = 95 g
3.2 Cálculo do volume que será ocupado pelo metal:
Considerar mais 100% para
P=Vxd Alimentação (biscoito, canais,
V = 190 (g) Bolsas de ar)
3
2,4 (g/cm )
V =79,17 cm3
3.3 Calcular a % de volume que o metal vai ocupar:

274,75 cm3 100%

79,17 cm 3 x
X = 28,8%

Conclusão: Não é possível utilizar a bucha de Ø 50. Está fora da regra

que diz deve estar entre 30 e 80%. Trocar a câmara por um diâmetro
menor.

4. Cálculo de um pistão com diâmetro Ø 45.

4.1. Recalcular a taxa de ocupação da câmara de injeção:

V =  x D2
4 222,55 100%
V = 3,14 x 4,52 x 14,0 79,17 X%
4 X = 35,6
V = 222,55 cm3 A taxa de ocupação está OK,
conforme a regra (30 a 80%)
4.2 Recalculando a Pressão de Injeção
(porque menor Ø maior é a pressão) :

Ø 4,5 cm Ø pistão hidráulico 120

F

O Ø do pistão hidráulico é igual a 120 mm para a máquina de

135 toneladas.
Óleo pressão
4.2.1. Cálculo da área do pistão hidráulico
120 a 140 kg/cm2
F = A x 140 kg/cm2 A =  x D2
F = 113 cm2 x 140 kg/cm2 4
F = 15.820 kg A = 3,14 x 122
4
A = 113 cm2
4.2.2. Calculando a pressão de injeção

Pressão de injeção = F = 15.820 kg Área =  x D2

A 15,9 cm2 4
Pressão de Injeção = 995,5 kg/cm2 Área = 3,14 x 4,52
4
Área = 15,9 cm2

Verificar se esta pressão de injeção não vai abrir a coquilha:

4.2.3. Cálculo da força de abertura do molde

FA = P x A
FA = 995,5 kg/cm2 x 108.375 m2
FA = 107.887,31 kg
CONCLUSÃO: É possível produzir esta peça com a máquina de 135 toneladas
porque o limite máximo de 80% (que é 108 tonelada) foi respeitado.