POCKET DE EMENDAS

MANUAL DE CORREIAS TRANSPORTADORAS

E EMENDAS

REV. 03/22
2 treinamento técnico

Todos os direitos em relação ao design, conteúdo, figuras e demais in-

formações contidas neste material didático são reservados a Correias
Mercúrio S/A Indústria e Comércio.
Proibida a reprodução total ou parcial deste material didático.
A Correias Mercúrio reserva-se o direito de atualizar, modificar, incluir
ou retirar informações deste material sem prévio aviso.

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CIP-BRASIL. CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO

SINDICATO NACIONAL DOS EDITORES DE LIVROS, RJ

T722

Treinamento técnico : correias transportadoras e emendas /

Correias Mercúrio S/A Indústria e Comércio. - 1. ed. - São
Paulo : Schoba, 2016.
185 p. : il. ; 17 cm.

ISBN 978-85-8013-487-2

1. Correias transportadoras. 2. Treinamento técnico. I.

Correias Mercúrio S/A Indústria e Comércio (Firma).

16-35669 CDD: 621.875

CDU: 621.867
 treinamento técnico 3

HISTÓRIA DA MERCÚRIO

Em plena 2ª Guerra Mundial, quando o Brasil

vivia uma grande escassez de produtos e o processo
de industrialização do País estava no princípio, dois
engenheiros, um da indústria têxtil e outro da in-
dústria de borracha, viram a oportunidade de unir
suas experiências e começaram a fabricar correias
para transmissão de força. Nascia assim, em 1945,
a Correias Mercúrio, primeiramente instalada na
garagem de um dos seus fundadores, fabricando
correias de transmissão para motores de automóveis
importados que circulavam no país.
Naquele tempo as montadoras americanas não
haviam normalizado as dimensões das correias, fa-
zendo com que fosse necessário produzir um tipo de
correia para cada modelo de automóvel.
Foi desta forma, produzindo correias sob
medida para cada cliente, que o nome Correias
Mercúrio começou a ser sinônimo de qualidade.
O tempo passou e a pequena empresa de ga-
ragem se transformou em uma indústria completa,
com um quadro de mais de 500 funcionários e ins-
talações que ocupam, hoje, mais de 27.000 m² na
4 treinamento técnico

cidade de Jundiaí, Estado de São Paulo.

Com uma política de investimentos sustentável
e arrojada, que aumentou sua capacidade produtiva,
a Correias Mercúrio consolidou sua presença no mer-
cado brasileiro tornando-se a maior fábrica de cor-
reias transportadoras do Brasil e a maior fabrican-
te de correias de cabo de aço da América do Sul.
Hoje, a marca Correias Mercúrio aparece em
uma grande quantidade de produtos, desde as cor-
reias mais básicas até as mais complexas e modernas
correias transportadoras e de elevação de cargas. E
mesmo com todo este crescimento, algo permane-
ce inalterado: cada correia é projetada e fabricada
sempre atendendo às necessidades específicas do
cliente, como se fosse a única.
Este comprometimento com seus clientes e
com a qualidade faz da Correias Mercúrio muito
mais do que uma simples fabricante de correias, e
sim uma verdadeira indústria de soluções, apta a
resolver problemas de transporte e elevação de ma-
teriais. Uma indústria que cresce diariamente ofere-
cendo não só produtos, mas também apoio técnico
na busca da melhor solução, sempre em estreita par-
ceria com seus clientes.
 treinamento técnico 5

É por isso que a Correias Mercúrio é, hoje em

dia, sinônimo de tradição e qualidade.

Correias Mercúrio:
referência em correias transportadoras
6 treinamento técnico

NOSSOS PRODUTOS

Com amplo portfólio de produtos, a Correias

Mercúrio tem a solução ideal para sua necessidade
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São produtos Mercúrio:

• Correia Transportadora de Lona NN Mer-

cúrio;
• Correia Transportadora de Lona PN Mercú-
rio;
• Correia Transportadora de Cabo de Aço –
Mercúrio ST;
• Correia Transportadora Tubular de Cabo de
Aço Mercúrio;
• Correia Transportadora Tubular de Lona
Mercúrio; ;
• Correia MercoRip Mercúrio;
• Correia Transportadora de Aramida Mercú-
rio, etc.
 treinamento técnico 7

Há também diversas Coberturas para as mais

variadas aplicações:

• Anti-Chama;
• Transporte de Grãos;
• Resistência à Abrasão;
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 treinamento técnico 9

SUMÁRIO

1. COMPONENTES DA CORREIA
TRANSPORTADORA .............................................15
1.1. CARCAÇA DE CORREIA TRANSPORTADORA ............16
1.2. COBERTURA ..........................................................20

2. FABRICAÇÃO DA
CORREIA TRANSPORTADORA ...............................23
2.1. PREPARAÇÃO DOS FIOS.........................................24
2.2. TECELAGEM ..........................................................24
2.3. DIPAGEM...............................................................25
2.4. PREPARAÇÃO DA BORRACHA.................................27
2.5. IMPREGNAÇÃO DAS LONAS..................................29
2.6. MONTAGEM .........................................................30
2.7. VULCANIZAÇÃO ...................................................31

3. EXPEDIÇÃO .....................................................33

4. INSPEÇÃO .......................................................34

5. SELEÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA .......36

5.1. CARCAÇA .............................................................36
5.2. ESCOLHA DAS COBERTURAS .................................44
5.3 CONSIDERAÇÕES ADICIONAIS NA SELEÇÃO ..........45
5.4. TROCA DE CORREIAS COM
CARCAÇAS DE TIPOS DIFERENTES .................................46
10 treinamento técnico

5.5. QUESTIONÁRIOS PADRONIZADOS:

COLETAS DE DADOS .....................................................48
5.6. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA .............................50
5.7. CODIFICAÇÃO ......................................................51

6. RECEBIMENTO, ARMAZENAGEM
E MOVIMENTAÇÃO ..............................................52
6.1. RECEBIMENTO .......................................................52
6.2. CERTIFICADO DE QUALIDADE .................................53
6.3. ARMAZENAGEM ...................................................55
6.4. MOVIMENTAÇÃO ..................................................57
6.5. DIMENSÕES DAS BOBINAS ....................................59

7. TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS (DIN 22102) ......60

7.1. LARGURA DA CORREIA ..........................................60
7.2. ESPESSURA TOTAL DA CORREIA ..............................61
7.3. ESPESSURA DAS COBERTURAS ...............................61
7.4. COMPRIMENTO DA CORREIA .................................62
7.5. COMPRIMENTO DOS TAMBORES
(BASEADO NA NBR 6172) ............................................64

8. INSTALAÇÃO ...................................................65
8.1. PASSAGEM DA CORREIA NO TRANSPORTADOR ......65
8.2. ALINHAMENTO INICIAL .........................................69

9. ASSISTÊNCIA TÉCNICA .....................................70

9.1. PARA AGILIZAR O SEU ATENDIMENTO ....................70

10. ASPECTOS DE MANUTENÇÃO .........................72

10.1. ESTRUTURA ..........................................................72
 treinamento técnico 11

10.2. TAMBORES ..........................................................73

10.3. DESLIZAMENTO DA CORREIA NO TAMBOR ...........74
10.4. ROLETES ..............................................................75
10.5. RASPADORES E LIMPADORES ................................76
10.6. ESTICADOR .........................................................77
10.7. ALIMENTAÇÃO ....................................................79
10.8. GUIAS LATERAIS ...................................................80
10.9. DISTÂNCIA DE TRANSIÇÃO ..................................81
10.10. ALINHAMENTO .................................................84
10.11.CORREÇÃO DO ALINHAMENTO..........................84

11. DEFEITOS MAIS COMUNS,

CAUSAS E SOLUÇÕES...........................................87
11.1. DEFEITO: CORREIA DESVIANDO-SE PARCIALMENTE
EM DETERMINADO PONTO DA ESTRUTURA....................87
11.2. DEFEITO: DESVIO LATERAL DE UMA
DETERMINADA SEÇÃO DA CORREIA,
EM TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR ...............88
11.3. DEFEITO: DESVIO LATERAL DA CORREIA
EM TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR ...............88
11.4. DEFEITO: CORREIA DANÇA
NO TRANSPORTADOR...................................................89
11.5. DEFEITO: EXCESSIVO
ALONGAMENTO DA CORREIA ......................................90
11.6. DEFEITO: DESGASTE EXCESSIVO
DA CORREIA NO LADO DOS TAMBORES .......................91
11.7. DEFEITO: CORTES TRANSVERSAIS
NAS BORDAS DA CORREIA ...........................................92
11.8. DEFEITO: CORTES TRANSVERSAIS NA CORREIA,
JUNTO ÀS EMENDAS MECÂNICAS ................................92
11.9. DEFEITO: FADIGA DA CARCAÇA NA FOLGA
ENTRE ROLOS NOS ROLETES DE CARGA........................93
12 treinamento técnico

11.10. DEFEITO: BORRACHA DA COBERTURA INCHADA,

PERDA DE DUREZA E APARECIMENTO DE BOLHAS ..........94
11.11. DEFEITO: RANHURA OU SEPARAÇÃO
DA COBERTURA SUPERIOR OU INFERIOR,
BEM COMO PEQUENOS CORTES
NA CARCAÇA, PARALELAS À BORDA .............................95
11.12. DEFEITO: COBERTURAS ENDURECIDAS
OU EXCESSIVAMENTE RESSECADAS
E APARECIMENTO DE BOLHAS ......................................96
11.13. DEFEITO: SEPARAÇÃO DA
EMENDA VULCANIZADA ...............................................97
11.14. DEFEITO: SEPARAÇÃO DAS LONAS.....................98

12. EMENDAS ......................................................99

12.1. INTRODUÇÃO .....................................................99
12.2. EMENDA À FRIO ................................................100
12.2.1. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS ................100
12.2.2. TERMINOLOGIA BÁSICA ........................102
12.2.3. ÂNGULO E COMPRIMENTO
DA EMENDA (C.E.) ...........................................103
12.2.4. TENSIONAMENTO PRÉVIO DA CORREIA
ANTES DA CONFECÇÃO DA EMENDA ...............105
12.2.5. PROCEDIMENTO À FRIO PARA CORREIAS
COM 3 OU MAIS LONAS ...................................109
12.2.5.1. COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.).....109
12.2.5.2. CÁLCULO DO COMPRIMENTO
DA EMENDA (C.E) PARA CORREIAS
DE 3 OU MAIS LONAS .......................................111
12.2.5.3 ESCALONAMENTO
DA PRIMEIRA EXTREMIDADE
(CORREIAS A PARTIR DE TRÊS LONAS) .................114
12.2.5.4 PROCEDIMENTOS DE
MARCAÇOES E CORTES ....................................115
 treinamento técnico 13

12.2.5.5. ESCALONAMENTO
DA SEGUNDA EXTREMIDADE..............................124
12.2.6. CÁLCULO DO COMPRIMENTO
DA EMENDA (C.E.): PROCEDIMENTO
PARA CORREIAS COM 2 LONAS.........................131
12.2.6.1. CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA
EMENDA PARA CORREIA DE 2 LONAS (C.E.) .......133
12.2.6.2. ESCALONAMENTO
DA PRIMEIRA EXTREMIDADE................................136
12.2.6.3. ESCALONAMENTO
DA SEGUNDA EXTREMIDADE..............................141
12.3. LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS).................145
12.3.1. CHANFROS ...........................................145
12.3.2. LONAS..................................................146
12.4. COLAGEM.........................................................149
12.4.1. PREPARAÇÃO DO ADESIVO....................149
12.4.2. APLICAÇÃO DO ADESIVO ......................153
12.5. UNIÃO DAS EXTREMIDADES ...............................156
12.6. ACABAMENTO ..................................................159
12.7. LIBERAÇÃO DA CORREIA ....................................162
12.8. PROCEDIMENTO EMENDAS À QUENTE
(MENOS COBERTURAS ATS E ATS PLUS) .......................162
12.8.1. INTRODUÇÃO .......................................162
12.8.2. FERRAMENTAS E MATERIAIS
NECESSÁRIOS ...................................................163
12.8.3. ÂNGULO E COMPRIMENTO
TOTAL DA EMENDA (C.E.) ..................................165
12.8.4. APLICAÇÃO DA COLA CIMENTO /
BORRACHA DE LIGAÇÃO ...................................168
12.8.5. VULCANIZAÇÃO ...................................171
12.9. EMENDAS EM CORREIAS
ALTA TEMPERATURA (ATS) E (ATS PLUS)..........................173
12.9.1. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS ..........................173
14 treinamento técnico

12.9.2. MATERIAIS NECESSÁRIOS ...............................175

12.9.3. PROCEDIMENTOS ...........................................175
12.9.4. VULCANIZAÇÃO ............................................180

13. ANOTAÇÕES................................................181
 treinamento técnico 15

1. COMPONENTES DA CORREIA
TRANSPORTADORA

A princípio, uma correia transportadora é for-

mada por dois componentes básicos, que são:

• Carcaça
• Revestimento

Devido à sua importância, mais abaixo será

dada atenção especial a estes componentes.
Além destes, no entanto, a correia pode conter
outros componentes para atender a determinadas
aplicações, como por exemplo:

• Taliscas: para transporte em planos inclinados.

• Tecido amortecedor: para auxiliar no amor-
tecimento em situações de impacto.
• Guias longitudinais: para garantir o curso
da correia em situações críticas.
• Lona auto-deslizante: para facilitar o movi-
mento da correia sobre superfícies polidas.
• Bordas revestidas: As bordas revestidas uti-
lizadas em correias transportadoras servem
16 treinamento técnico

como um pára-choque para proteger a carca-

ça, amortecendo pequenos impactos e evitan-
do a entrada de material pelas laterais da cor-
reia, já que ao longo do tempo, as pequenas
aberturas que existem entre a borracha e as
lonas podem levar à desagregação das lonas.

1.1. CARCAÇA DE CORREIA

TRANSPORTADORA

As carcaças de Correias Transportadoras podem

ser formadas por lonas têxteis ou cabos de aço e sua
correta especificação tem fundamental importância
no desempenho da correia, pois é responsável, por:

• Resistir às tensões1 geradas pelo transportador.

• Resistir, em conjunto com o revestimento, ao
impacto do material sobre a correia.

1. Na realidade, o termo correto é “força” ou “esforço”. O termo “Ten-

são”, apesar de usado impropriamente, foi mantido nesta apostila por
ser de uso mais corrente entre os profissionais do ramo.
 treinamento técnico 17

• Garantir o correto acamamento da correia

sobre os roletes.

As lonas têxteis podem ser fabricadas com fios

sintéticos ou naturais, porém, devido às suas me-
lhores características técnicas, a maioria das correias
transportadoras possuem lonas confeccionadas a
partir de fios sintéticos, sendo eles:

• Poliéster
• Nylon
• Aramida

Normalmente, a resistência das correias é iden-

tificada pela sua Tensão Admissível, que é a máxi-
ma tensão a qual a correia poderá ser submetida no
transportador. (Tabelas 1 e 2)
A CORREIAS MERCÚRIO utiliza em suas
correias lonas sintéticas fabricadas a partir destas
três fibras:

• PN: Lonas fabricadas com fios de Poliéster

no urdume (longitudinal) e Nylon na tra-
ma(transversal);
18 treinamento técnico

• NN: Lonas fabricadas com fios de Nylon no

urdume e Nylon na trama;
• ARAMIDA: Lonas fabricadas com fios de
Aramida no urdume e Nylon na trama.

Cada uma destas fibras tem características pró-

prias, que as tornam convenientes para determinadas
aplicações. Por exemplo, o Nylon tem, comparati-
vamente ao Poliéster, a característica de apresentar
maior alongamento; isso faz com que correias com
lona tipo NN sejam mais adequadas em condições de
impacto, já que o amortecimento será mais eficien-
te. Por outro lado, em grandes transportadores e em
elevadas tensões, o Poliéster se torna mais adequado.
 treinamento técnico 19

TIPO DE LONA TENSÃO ADMISSÍVEL

(PN E NN) (kgf/cm)

PN 1200 12,5
PN 1600 16
PN 2200 20
PN 3000 30
PN 4000 40
PN 5000 50
NN 6500 60
NN 1100 26
NN 1800 36
Tabela 1: Características básicas das lonas Mercúrio

TIPO DE LONA TENSÃO ADMÍSSVEL

(Aramida) (kgf/cm)
DPP630 63
*DPP800 80
DPP1000 100
*DPP1250 125
DPP1600 160
*DPP1800 180
*DPP2000 200
*DPP2500 250
*DPP3150 315
Tabela 2: Características básicas das lonas Mercúrio

*Fornecimento sob consulta

20 treinamento técnico

1.2. COBERTURA

Tem a função principal de proteger a carcaça

contra o ataque do material transportado. Para cada
tipo de aplicação e material a ser transportado há
um revestimento adequado, feito a partir de com-
postos de borracha específicos.
Um composto de borracha é a mistura de vá-
rios ingredientes (substâncias químicas) que confe-
rem a este os mais variados tipos de propriedades e
fazem com que o mesmo consiga desempenhar bem
a função para a qual foi desenvolvido.
Dentre os diversos ingredientes, como ativa-
dores, protetores, aceleradores, agentes de processo,
plastificantes, corantes, etc, o Elastômero tem po-
sição destacada.
O elastômero é o elemento principal da com-
posição. Formado por um emaranhado de molé-
culas com alto peso molecular (chamado de Polí-
mero), é o elemento que dá características de resis-
tência química, física e de processabilidade (tabela
3). Existem vários tipos de elastômeros, sendo os
seguintes os mais usados:
 treinamento técnico 21

• NR: Borracha Natural

• NBR: Borracha Nitrílica
• SBR: Borracha Butílica
• CR: Borracha Cloropreno ou Neoprene
• EPDM: Etileno-Propileno
• BR: Polibutadieno

Resistência
Resistência a Resistência Resistência
Elastômero à Derivados à à
Abrasão de Ácidos Temperatura
Petróleo
NR EXCELENTE BAIXA BAIXA BOA
SBR MUITO BOA BAIXA BAIXA BOA
NBR BOA EXCELENTE BOA BOA
CR BOA BOA EXCELENTE BOA
EPDM BOA BAIXA BOA EXCELENTE
BR EXCELENTE BAIXA MODERADA BOA
Tabela 3: Algumas características dos elastômeros

Para atender aos mais diversos tipos de aplica-

ção, a CORREIAS MERCÚRIO tem desenvolvido,
através de um Laboratório extremamente equipado
e tecnologia de ponta, coberturas para transporte de
praticamente qualquer tipo de material.
Atualmente, são os seguintes os tipos de cober-
22 treinamento técnico

tura utilizados nas correias MERCÚRIO:

• Alta Abrasão (AB)

• Extra Abrasão (EA)
• Extra Abrasão Plus (EA PLUS)
• Extra Abrasão Super (EAS)
• Extra Abrasão Super Plus (EAS PLUS)
• X-Extra Abrasão (X-EAS)
• Impacto e Rasgo (MERCORIP)
• Alta Temperatura (AT)
• Alta Temperatura Super (ATS)
• Alta Temperatura Super Plus (ATS PLUS)
• Óleos e Ácidos Nitrílica (OAN)
• Mercochama (AC)
• Mercochama Plus (AC PLUS)
• Extra Abrasão Resinas (EAR)
• Transporte de Grãos (TG)
• Transporte de Grãos Super (TGS)

O próprio nome das coberturas já sugere o tipo

de aplicação a qual se destinam, porém, para infor-
mações mais detalhadas, utilize o catálogo de Cor-
reias Transportadoras da CORREIAS MERCÚRIO
ou acesse o site: www.correiasmercurio.com.br.
 treinamento técnico 23

2. FABRICAÇÃO DA CORREIA
TRANSPORTADORA

Basicamente, a fabricação de uma correia trans-

portadora envolve os seguintes processos:

• Preparação dos fios

• Fabricação das lonas
• Tratamento das lonas
• Fabricação da borracha
• Montagem da correia (lona ou cabos de aço
+ cobertura)
• Prensagem (vulcanização)

A CORREIAS MERCÚRIO, através de seu

próprio know-how e tradição adquiridos desde
1945, executa todas as fases do processo necessárias
para a produção de correias transportadoras, desde a
preparação dos fios e a formulação da borracha, até
a vulcanização final da correia.
A seguir, identificamos mais resumidamente as
fases que compõem o processo de fabricação.
24 treinamento técnico

2.1. PREPARAÇÃO DOS FIOS

A preparação de um fio consiste, em duas fases,

que são a União e a Torção.
A matéria-prima, por exemplo o Nylon e o Po-
liéster, são recebidos na forma de filamentos com
características ainda aquém das necessárias para a
utilização em correias transportadoras. Por esse mo-
tivo, os fios devem ser unidos (geralmente de 3 a 5
fios) e então torcidos.
Este procedimento consiste em proporcionar
ao fio determinado número de voltas em torno de
seu eixo por unidade de comprimento. O número
de torções aplicado ao fio está em função da nature-
za e do comprimento das fibras podendo ser tanto
para a esquerda quanto para a direita.

2.2. TECELAGEM

A tecelagem é um dos processos de fabricação

mais antigos conhecidos pelo homem. É usado para
a obtenção de uma superfície têxtil, chamada de te-
 treinamento técnico 25

cido e consiste no entrelaçamento de dois conjun-

tos de fios, conhecidos como Urdume e Trama. Este
entrelaçamento é obtido através de uma máquina
denominada TEAR.
Após a confecção do tecido, é efetuada uma
série de análises, que testam suas características es-
truturais, físicas e mecânicas. São elas:

• Comprimento e largura
• Espessura
• Peso por metro quadrado ou Gramatura
• Número de fios por centímetro
• Resistência à ruptura (kgf/cm)
• Alongamento à ruptura (%)

2.3. DIPAGEM

Para garantir uma ótima compatibilidade e/

ou aderência entre o substrato e o tecido utilizado,
como por exemplo, a adesão “tecido X borracha”,
a lona deve passar por um tratamento prévio cha-
mado Dipagem. (figura 1)
26 treinamento técnico

Do inglês “dipping”, que significa banho, este

tratamento consiste na imersão do tecido numa so-
lução adesiva geralmente constituída por uma mis-
tura de Resorcinol, Formaldeído e Látex.
Sem este processo, o substrato, nesse caso a
borracha, não ficará aderida ao tecido após a vul-
canização.

LONA
CRUA LONA
DIPADA

TENSÃO
AQUECIMENTO
BANHO QUÍMICO

Figura 1: Desenho esquemático do processo de Dipagem

Como vemos pela figura acima, após a impreg-

nação, aquecimento e secagem, o tecido é enrola-
do novamente sob uma determinada tensão. Esta
tensão tem o objetivo de proporcionar estabilidade
dimensional ao tecido e garantir que não ocorra
alongamento excessivo durante a operação normal
da correia no campo.
 treinamento técnico 27

2.4. PREPARAÇÃO DA BORRACHA

Como já comentado anteriormente, para cada

tipo de cobertura haverá um composto de borracha
específico que conterá inúmeros ingredientes, cada
um com a função de proporcionar à borracha uma
determinada característica, melhorando o desempe-
nho da cobertura da correia.
Estes ingredientes passarão por uma pesagem
de precisão de acordo com a formulação do com-
posto e então serão introduzidos no misturador, res-
peitando-se uma determinada ordem.
A massa obtida desta mistura é então levada a
um moinho. No moinho, serão produzidas mantas
de borracha que serão acondicionadas em pallets
onde ficarão em repouso por determinado período
(figura 2).
Nesse período de repouso, que pode variar de
12 à 24h, a borracha adquire certas características e
uma maior interação entre seus componentes.
 28 treinamento técnico

INGREDIENTES

MANTAS DE
BORRACHA

MISTURADOR MOINHO REPOUSO

Figura 2: Desenho esquemático do processo de preparação da borracha

Após o repouso, a borracha passará pelo moinho

e depois pela calandra, de onde sairá com a espessura
correta para a montagem da correia. (figura 3)

REVESTIMENTO
MANTAS DE
BORRACHA

Figura 3: Desenho esquemático da fabricação da cobertura de borracha

 treinamento técnico 29

2.5. IMPREGNAÇÃO DAS LONAS

Este é o primeiro processo no qual a borracha

será adicionada às lonas tratadas. Este processo se
assemelha bastante ao anterior, já que também é
executado na calandra.
O objetivo nesta fase é fazer com que as lonas
sejam impregnadas com uma camada de borracha
mais fina que terá a função de ligar uma lona à ou-
tra, CAMADA DE LIGAÇÃO, quando da monta-
gem da correia. (figura 4)

LONA
EMBORRACHADA LONA MANTAS DE
DIPADA BORRACHA

Figura 4: Desenho esquemático da impregnação

da lona ou emborrachamento.
 30 treinamento técnico

2.6. MONTAGEM

Depois de fabricada a cobertura e de impreg-

nadas as lonas com borracha, inicia-se a fase de
montagem da correia. Este processo acontece sobre
a Mesa Montadora, que consiste em uma mesa so-
bre a qual se posicionam cavaletes que sustentam
as bobinas com as coberturas superior e inferior e
mais as lonas, na quantidade necessária para a com-
posição da carcaça.

LONAS
REVESTIMENTO EMBORRACHADAS REVESTIMENTO

CORREIA
CRUA

MESA MONTADORA

Figura 5: Desenho esquemático da montagem da correia transportadora

Depois de montada, a correia será enrolada

novamente em uma nova bobina para então passar
pelo processo de vulcanização.
 treinamento técnico 31

2.7. VULCANIZAÇÃO

Uma das definições para Vulcanização é a se-

guinte: “É a passagem do elastômero de seu estado
Plástico para o Elástico de características defini-
das, estáveis e de grande resistência aos agentes do
meio ambiente”.
Para se entender melhor o fenômeno da vulca-
nização, devemos comparar as propriedades antes e
depois do processo, ou seja, entre o estado plástico e
o estado elástico. Veja tabela 4 a seguir:

COMPOSTO NÃO COMPOSTO

VULCANIZADO VULCANIZADO
ESTADO PLÁSTICO ESTADO ELÁSTICO
Termoplástico Termofixo
Pegajoso Não pegajoso
Baixa viscosidade Alta viscosidade
Alto alongamento Baixo alongamento
Baixa tensão de ruptura Alta tensão de ruptura
Baixa dureza Alta dureza
Baixa resiliência Alta resiliência
Alto inchamento Baixo inchamento
Tabela 4: Alguns efeitos da vulcanização
32 treinamento técnico

Conforme figura abaixo, a correia será vulca-

nizada por trechos. Cada prensada vulcanizará um
trecho que terá o comprimento do prato da prensa e
terá a duração aproximada de 25 minutos.

CORREIA
CRUA
CORREIA
VULCANIZADA

PRENSA

Figura 6: Desenho esquemático da vulcanização da correia

 treinamento técnico 33

3. EXPEDIÇÃO

Como vemos, a fabricação da correia é um pro-

cesso contínuo no qual os limites são as dimensões
e o peso da bobina. Frequentemente, a CORREIAS
MERCÚRIO embarca bobinas pesando mais de 30
toneladas e 4 metros de diâmetro cada uma.
Correias desse porte exigem o transporte em
pranchas especiais já que, devido ao seu formato, o
peso se torna bastante concentrado.

ER
S M CÚRI ER
S M CÚRI
IA IA
E

O
CORR

CORR
S.A.

S.A.

Figura 7: Transporte da correia transportadora

34 treinamento técnico

4. INSPEÇÃO

Como já foi dito, a CORREIAS MERCÚRIO

executa todas as fases de fabricação de uma correia
transportadora, desde a preparação dos fios, prepa-
ração da borracha e vulcanização. Sendo assim, o
Departamento de Qualidade desenvolveu proce-
dimentos para inspeção e análise da matéria prima
recebida e em quase todas as fases do processo.
Esses procedimentos praticamente eliminam a
possibilidade de ocorrerem não conformidades no
produto e garantem que a correia transportadora
apresentará todas as características técnicas exigidas.
RECEBIMENTO CALANDRAS
MAT. PRIMA  Preparação
 Mistura dos  das
 componentes  Preparação
 borrachas
 dos lencois
 Elastômeros  de borracha MONTAGEM PRENSAS
 Fabricação DIPPING
 de mantas  União das
 de borracha  lonas com
 Preparação
 as coberturas  Vulcanização
 da mistura
 Produtos  na mesa
 para o banho  Impregnação
 químicos  montadora
 químico DIPPING  das lonas
 da lona  dipadas com
 borracha
 Tratamento
PREPARAÇÃO  químico da
 Fibras
 têxteis DE FIOS TECELAGEM  lona EXPEDIÇÃO
 União
 Fabricação
 da lona  Envio ao
 no tear  cliente
 Retorção
treinamento técnico
35

Figura 8: Fluxograma de produção

36 treinamento técnico

5. SELEÇÃO DA CORREIA
TRANSPORTADORA

Vários fatores influenciam na seleção adequada

de uma correia transportadora, sendo até mesmo di-
fícil enumerá-los. Muitas vezes experiências ante-
riores em situações semelhantes, são a melhor fon-
te de informações para a correta seleção da correia.
Para efeito didático, descrevemos a seguir os
critérios utilizados para chegarmos à melhor opção
como se o histórico mencionado não existisse.
Como mencionado anteriormente, podemos
considerar a correia como um conjunto de carcaça
e cobertura e, sendo assim, especificaremos um e
outro separadamente.

5.1. CARCAÇA

A carcaça, que é formada por um conjun-

to de duas ou mais lonas unidas por camadas de
ligação, será responsável por resistir às tensões ge-
radas no sistema transportador, ao impacto do
 treinamento técnico 37

material e garantir o acamamento da correia.

Desta forma, identificamos quatro critérios princi-
pais para a sua seleção, considerando as lonas sinté-
ticas convencionais:

1º CRITÉRIO: Escolha entre o NYLON e o

POLIÉSTER.
Conforme o item 1, a principal diferença entre o
Nylon e o Poliéster é o alongamento, que se reflete na
capacidade de absorver impactos ou extrema flexão.
Em situações de impacto do material sobre a
correia e excesso de flexão, recomenda-se o uso de
carcaça composta por urdume de Nylon. Em gran-
des transportadores, o uso do poliéster se torna mais
interessante, já que alongando menos, as correias
com urdume de poliéster necessitam menor curso
de esticamento.

2º CRITÉRIO: Determinação da TENSÃO

MÁXIMA de operação.
Baseado no tipo de material e nas condições de
operação, como potência do motor etc, será deter-
minada a máxima tensão à qual a correia será sub-
metida. Essa tensão será usada para a determinação
38 treinamento técnico

do tipo e quantidade de lonas.

O valor obtido para a Tensão Máxima deve-
rá ser dividido pela largura da correia e comparado
com a Tensão Admissível das lonas.

TENSÃO EFETIVA (Te)

A Tensão efetiva (ou tensão periférica) é a ten-

são requerida no tambor de acionamento para im-
pulsionar a carga do transportador e vencer todas as
resistências ao movimento. (figura 9)
A resistência total ao movimento de uma cor-
reia transportadora é a somatória de diversas resis-
tências, sendo elas:

• Resistência à rotação dos roletes e ao desliza-

mento da correia sobre os mesmos
• Resistência à flexão da correia e do material
sobre os roletes
• Resistência à elevação ou descida do material
na correia
• Resistência à aceleração do material
 treinamento técnico 39

• Resistência devida ao atrito causado pelos

acessórios, como ação das guias laterais, ação
dos raspadores, flexão da correia nos tambo-
res, movimentação dos trippers, etc.

TENSÃO MÍNIMA (T2)

Para que a correia se movimente, a Tensão efeti-

va (Te) do tambor de acionamento deverá ser trans-
mitida à correia através de atrito, sem escorregamen-
tos. Porém, a eficiência dessa transmissão depende
do ângulo de abraçamento ( ) da correia sobre o
tambor e do tipo de superfície do tambor. (figura 9)

TENSÃO MÁXIMA (T1)

A tensão T1 se refere à máxima tensão à qual

a correia será submetida durante sua operação e é o
valor determinante para a especificação da correia.
(figura 9)
40 treinamento técnico

O valor de T1 será então: T1 = Te + T2

T1

T2

Te

Figura 9: Tensões no tambor de acionamento

Nessa situação, T2 será a tensão no lado “bam-

bo” da correia ou a mínima tensão para que não
ocorra o deslize da correia. Localiza-se na saída do
tambor de acionamento.
Como o objetivo é tentar fazer com que as ten-
sões atuantes na correia sejam as mínimas possíveis,
devemos garantir que as condições de transmissão se-
jam as melhores possíveis. Isso será conseguido com
o aumento do ângulo de abraçamento ( ) e com o
revestimento do tambor, aumentando assim o atrito.
 treinamento técnico 41

CONTRAPESO

Como sabemos, a função do contrapeso é a de

prover a correia tensão necessária para evitar o desli-
ze da mesma no tambor de acionamento. Conside-
remos o desenho abaixo:

2T2

Figura 10: Ação do esticador automático

Nessa situação, vemos que para a correia rodar

adequadamente, ou seja, sem deslize, deve-se garan-
tir que a mesma, na saída do tambor de acionamen-
to, esteja sob a tensão T2. Neste exemplo o peso do
contrapeso (P) será: P = 2 X T2.
Na realidade, a tensão T no lado “bambo” as-
42 treinamento técnico

sume valores diferentes ao longo de todo o retorno,

sendo que essa variação pode ser maior ou menor
dependendo do comprimento, inclinação do trans-
portador, peso da correia, etc...

3º CRITÉRIO: Verificação do Acamamento

Podemos definir como acamamento a capaci-
dade da correia em se apoiar sobre todos os rolos,
com carga ou sem carga, sem, entretanto, penetrar
no espaço existente entre eles.
A verificação das condições de acamamento da
correia é feita com base em informações contidas no
catálogo do fabricante e leva em consideração:

• Peso específico do material

• Ângulo de inclinação dos rolos laterais
• Quantidade e tipo de lonas
• Largura da correia

Resumindo, podemos dizer que para transpor-

tadores com roletes inclinados, devem ser evitadas
correias muito largas e finas e correias muito estrei-
tas e grossas.
A figura 11 ilustra as condições nas quais a
 treinamento técnico 43

correia transportadora pode se comportar sobre os

roletes.

CORREIA CORREIA
SUBDIMENSIONADA SUPERDIMENSIONADA

CORREIA CORRETAMENTE
DIMENSIONADA

Figura 11

4º CRITÉRIO: Verificação do Diâmetro dos

Tambores
Ao se conformar nos tambores, a correia tem
suas fibras externas estendidas e as fibras internas
comprimidas. Para se garantir que a correia não
sofrerá tensões adicionais, acima de determinados
valores, o tambor deve ter um diâmetro mínimo
conforme estabelecido em catálogo. Além disso, di-
âmetros menores que o recomendado podem levar
a abertura da emenda.
Cumpre lembrar, que independente dos diâ-
44 treinamento técnico

metros dos tambores, a correia deverá ser especifi-

cada com uma carcaça que resista ao trabalho e se
acomode corretamente nos roletes. Desta forma, o
correto é que os tambores sejam adequados para a
correia e não o contrário.

5.2. ESCOLHA DAS COBERTURAS

Na verdade, quando falamos em especificar a

cobertura, queremos dizer escolher o tipo da bor-
racha e suas espessuras, superior e inferior. Essa
escolha será baseada nas seguintes informações:

• Tipo de material
• Altura de queda do material
• Granulometria
• Abrasividade
• Ação cortante
• Temperatura
• Presença de óleo ou outros produtos químicos
• Ciclo da correia
 treinamento técnico 45

O ciclo da correia ou tempo de evolução depen-

de de sua velocidade e do comprimento do transpor-
tador. Ou seja, quanto mais curto o equipamento e/
ou maior a velocidade, menor será o ciclo da correia e,
consequentemente, maior será o seu desgaste. Se além
do desgaste, houver outros fatores críticos combina-
dos, como temperatura, óleo, etc, a cobertura da cor-
reia deverá atender a todos eles. No caso de transpor-
te de material quente, por exemplo, independente de
quão abrasivo ele seja, a espessura da cobertura deverá
ser proporcional à temperatura gerada sobre a correia.

5.3 CONSIDERAÇÕES
ADICIONAIS NA SELEÇÃO

Correias compradas no Brasil são especificadas

pela tensão admissível, enquanto que correias com-
pradas no mercado internacional são especificadas
pela tensão de ruptura. É necessário, portanto,
muito cuidado em concorrências internacionais,
pois este tipo de engano pode ocasionar sérios pro-
blemas posteriores.
46 treinamento técnico

5.4. TROCA DE CORREIAS COM

CARCAÇAS DE TIPOS DIFERENTES

É muito comum um usuário desejar trocar o tipo

de correia instalada, quando do término de sua vida
útil (entende-se por troca, a mudança de uma família
de correia para outra família, por exemplo, mudança
de cabo de aço para poliéster-nylon). Esta troca, nor-
malmente é desejada por razões econômicas.
É importante que quando se deseja fazer uma
troca de tipo de correia, sejam feitas as seguintes ve-
rificações:

• Raios de curvatura:
Nos projetos dos transportadores existem va-
riações dos raios de curvatura em função do
tipo de correia a ser utilizada. Portanto, este
item deve ser cuidadosamente analisado.

• Diâmetro dos tambores:

Correias diferentes necessitam de diâmetros
de tambores diferentes. Portanto, ao se mu-
dar de tipo de correia, deve-se verificar se o
diâmetro dos tambores é adequado. Normal-
 treinamento técnico 47

mente, esta situação dificilmente é crítica,

pois os fabricantes de transportadores de cor-
reia selecionam os diâmetros dos tambores
com certa folga.

• Curso do contrapeso:
O curso do contrapeso é calculado em fun-
ção do tipo de carcaça da correia. É neces-
sário verificar se o curso exercido pelo novo
tipo de correia é compatível com o curso
disponível já instalado. Especial atenção deve
ser dada às correias que trabalham com mate-
rial quente, pois nestes casos, a correia tende,
normalmente, a “alongar” mais.

• Distância da Transição:
Transição é a mudança de planos da correia,
ou seja, sua passagem do plano ao acamado
e vice-versa, o que pode causar desequilíbrio
de tensões entre as bordas e o centro, portan-
to deve ser adequadamente dimensionada,
pois correias com diferentes carcaças pos-
suem grande variação nessa distância.
48 treinamento técnico

5.5. QUESTIONÁRIOS PADRONIZADOS:

COLETAS DE DADOS

Em muitos casos, quando não se sabe a correia

adequada a cada aplicação, torna-se fundamental a
coleta dos dados do sistema transportador. Na pá-
gina seguinte você encontrará o modelo de ques-
tionário que poderá ser enviado e analisado pela
Engenharia de Aplicação da Correias Mercúrio,
conforme a necessidade de sua empresa.

CORREIAS TRANSPORTADORAS I
Aplica-se a transportadores mais pesados, como
correias de pátio de minério, lanças, empilhadeiras,
retomadoras, etc. Para estes casos, a Tensão de Tra-
balho costuma ser um fator crítico e pode ser pre-
ponderante na especificação da carcaça. Estes casos
são vistos geralmente em mineradoras, siderúrgicas,
cimenteiras, etc.
Os tipos de informação pedidos neste questio-
nário seguem o padrão CEMA (Associação dos Fa-
bricantes de Transportadores de Correia).
 treinamento técnico 49

ENGENHARIA DE APLICAÇÃO
COLETA DE DADOS - CORREIAS TRANSPORTADORAS I MERCÚRIO
Empresa: Fax:
A/c: Setor: Fone:

DADOS GERAIS ACESSÓRIOS

Largura da correia (mm) Comp. das guias laterais (m)
Comprimento total da correia (m) Qtde. raspadores e limpadores
Velocidade (m/min) Qtde. tambores lado tenso
Capacidade de transporte (t/h) Qtde. tambores lado frouxo
Distância entre centros de tambores (m) Qtde. trippers
Desnível H - inclusive o tripper (m)
Inclinação do transportador (graus) ROLETES
Tipo (planos/duplos/triplos)
SISTEMA DE ACIONAMENTO Inclinação dos rolos laterais (graus)
Tipo (simples / duplo) Espaçamento roletes de carga (m)
Posição (retorno / cabeça / intermediário) Diâmetro dos rolos (mm)
Localização (ver fig. 2) La(m): Ha(m): Espaçamento roletes de retorno (m)
Potência do motor (CV)
Ângulo de abraçamento (se duplo: 1 + 2) MATERIAL TRANSPORTADO
Revestido? (sim/não) Tipo:
3
Peso específico (kgf/m )
ESTICADOR Granulometria média (mm) Máx:
Tipo (manual / automático) Ângulo de repouso (graus)
Posição (retorno / intermediário) Temperatura média (ºC) Máx:
Localização (ver fig. 2) Le(m): He(m): Contém óleo? Tipo
Curso de esticamento (m) Contém prod. químico? Tipo
Peso do contrapeso (kg)
EMENDA (aberta / sem fim):
DIÂMETRO DOS TAMBORES
Acionamento (mm) CORREIA EM USO
Cabeça / retorno (mm) / Especificação:
Desvio / esticad. / encosto (mm) / /

La

Le
a1
1 H
a22 Ha
He

Figura 1 Figura 2
Qualquer dúvida quanto ao preenchimento deste questionário, favor entrar em contato com nossa Engenharia de
Aplicação pelo fone: (11) 4588-6633; fax: 4587-1560 ou e-mail: [email protected].

Data: ____/____/____ Responsável pelo preenchimento:

Figura 12
50 treinamento técnico

5.6. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA

Para se especificar uma correia para compra, já

definida pelos parâmetros anteriores, deve-se fornecer:

• Largura da correia, em milímetros ou polega-

das, conforme o padrão do usuário;
• Tipo da carcaça (poliéster-nylon, aramida,
cabo de aço, etc) e resistência desejada, ob-
servando-se os comentários anteriores sobre
compras no mercado nacional e internacional;
• Número de lonas;
• Tipo da cobertura (Alta Abrasão, Alta Tem-
peratura, Transporte de Grãos, etc.);
• Espessura das coberturas superior e inferior
em milímetros ou polegadas;
• Características especiais como: taliscas, cor-
rugados, lonas auto-deslizantes, guias, etc...
• Comprimento desenvolvido em metros (deve
ser acrescida metragem adicional necessária
ao manuseio e/ou emendas);
• Informação se a correia é sem-fim (se a correia
for utilizada em balança dosadora, por exem-
plo, este dado também deve ser fornecido).
 treinamento técnico 51

5.7. CODIFICAÇÃO

Uma correia transportadora convencional Mer-

cúrio é especificada como segue abaixo:

Figura 13
52 treinamento técnico

6. RECEBIMENTO, ARMAZENAGEM
E MOVIMENTAÇÃO

6.1. RECEBIMENTO

Ao receber a correia transportadora, deve-se

proceder uma inspeção visual e dimensional para a
checagem dos seguintes pontos:

• Comparação entre a Ordem de Compra e a

Nota Fiscal do produto;
• Condições externas e ausência de danos de
transporte;
• Largura da correia;
• Número de lonas;
• Espessuras das coberturas.

Qualquer irregularidade deve ser comunicada

de imediato ao fornecedor, para que este possa apre-
sentar seus esclarecimentos.
 treinamento técnico 53

6.2. CERTIFICADO DE QUALIDADE

Um certificado pode conter um determinado

padrão mínimo de informações estabelecido por
norma. Porém, na falta deste “certificado normali-
zado”, é recomendável que ele seja estabelecido aos
poucos, em consenso com os usuários. Evita-se, as-
sim, que sejam feitas exigências em especificações
de compra que encareçam o produto e que tragam
pouco ou nenhum benefício.
Com o objetivo de esclarecer aos seus clientes
as reais características do produto que foi adquirido
e visando atender às reais necessidades do merca-
do, a Correias Mercúrio desenvolveu o modelo de
certificado abaixo, que compara os valores obtidos
em testes normalizados e os valores de referência das
respectivas normas.
54 treinamento técnico

Figura 14
 treinamento técnico 55

6.3. ARMAZENAGEM

Todas as correias transportadoras ou elevado-

ras, à base de elastômeros, devem ser armazenadas
em recintos cobertos e frescos, sem contato com luz
direta ou calor irradiado.
Devem ser totalmente protegidas contra os
efeitos deteriorantes provocados por óleo, solventes,
líquidos e vapores corrosivos. As correias de grande
porte que não tiverem instalação imediata devem
ser estocadas suspensas em cavaletes adequados e
protegidas com plástico preto.
Ao instalar uma correia que tenha permanecido
estocada por um longo período, é aconselhável evitar
o uso da primeira volta externa da bobina, pois tanto
a luz solar como o calor atacam a borracha da cober-
tura, provocando o seu envelhecimento e oxidação.
Caso não haja disponibilidade de cavaletes, as
correias devem ser colocadas sobre pallets, pela faci-
lidade de transporte por empilhadeira. Em todos os
casos, as bobinas devem ser acondicionadas em pé e
nunca apoiadas pelas bordas. (figura 15)
 56 treinamento técnico

M
IAS ERCÚ
RE
R

RI
CO

CERTO

AS MERCÚR
RREI IO
CO

ERRADO

Figura 15: Armazenagem da correia

PERÍODO DE ARMAZENAGEM DE CORREIAS – NBR 13861

OUTROS LOCAIS
ALMOXARIFADO LUZ SOLAR
COBERTA
COBERTO DIRETA
COM LONA
(Indesejável)
RECOMENDÁVEL 1,5 ano 2 semanas 6 meses
MÁXIMO 3 anos 1 mês 1 ano
Nota: após este período, a correia pode apresentar-se danificada.
 treinamento técnico 57

6.4. MOVIMENTAÇÃO

As correias apoiadas preferencialmente sobre

cavaletes proporcionam um desenrolar perfeito e
possibilitam uma substituição rápida. Ao se suspen-
der a bobina, no entanto, deve-se evitar que as bor-
das da correia sejam danificadas:

CERTO CERTO ERRADO

Figura 16: Movimentação da correia

Se a correia tiver que ser movimentada por ro-

lamento, deve ser obedecido o sentido de movimen-
tação indicado pela flecha estampada no rolo, a fim
de evitar um possível afunilamento do mesmo.
58 treinamento técnico

CERTO ERRADO
Figura 17: Movimentação da correia
 treinamento técnico 59

6.5. DIMENSÕES DAS BOBINAS

As correias transportadoras, em geral são forne-

cidas em rolos, tendo sua ponta inicial presa a um
tubo de madeira ou ferro. São enroladas de modo
que a cobertura inferior fique para fora. O tipo e
diâmetro do núcleo são determinados em função da
espessura e peso da correia.
O diâmetro final da bobina e o comprimento
da correia poderão ser determinados através das se-
guintes fórmulas:

1 Dr = √127.E.Ca + d2

2 Ca = /400.E x (Dr² - d²)

3 Ca = ( x Nv)/200 x (Dr + d) d
Dr

Onde:
Dr = Diâmetro da bobina (cm) d = Diâmetro do núcleo (cm)
E = Espessura da correia (cm) Nv = Número de voltas num rolo
Ca = Comprimento da correia (m)
60 treinamento técnico

7. TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
(DIN 22102)

As normas NBR6110 e NBR8163 são as princi-

pais referências para as tolerâncias dimensionais e são
fonte de consulta para quem é responsável pela opera-
ção de transportadores de correia.
Seguem abaixo as tolerâncias descritas nas normas:

7.1. LARGURA DA CORREIA

Largura nominal (mm) Desvios-limite

Até 500 ± 5mm
Acima de 500 ± 1%
Tabela 5

Exemplo 1: Uma correia com largura nominal

de 450mm pode apresentar medidas reais entre
445mm e 455mm.
Exemplo 2: Uma correia com largura nomi-
nal de 1800mm pode apresentar medidas reais
compreendidas entre 1782mm e 1818mm.
 treinamento técnico 61

7.2. ESPESSURA TOTAL DA CORREIA

Espessura nominal (mm) Desvios-limite

Até 10 ± 1mm
Acima de 10 ± 10%
Tabela 6

Exemplo 1: Uma correia com espessura no-

minal de 8mm pode apresentar medidas reais
entre 7mm e 9mm.
Exemplo 2: Uma correia com espessura no-
minal de 16mm pode apresentar medidas reais
entre 14,4mm e 17,6mm.

7.3. ESPESSURA DAS COBERTURAS

Espessura nominal (mm) Desvios-limite

Até 4mm ±0,2mm
Acima de 4mm ±5%
Tabela 7

Exemplo: Uma correia com espessuras nomi-

nais de cobertura de 6mmx2mm pode apre-
62 treinamento técnico

sentar medidas reais na cobertura superior de

5,7mm a 6,3mm e na cobertura inferior de
1,8mm a 2,2mm.

7.4. COMPRIMENTO DA CORREIA

Comprimento nominal
Desvios-limite
interno (mm)
Até 15.000 ±50mm
Acima de 15.000 até 20.000 ±75mm
Acima de 20.000 ±0,5%
Tabela 8: Correias sem fim
Obs: Os comprimentos devem ser medidos com a correia não tensionada.

Exemplo 1: Uma correia sem-fim com com-

primento nominal de 8500mm pode apresen-
tar comprimentos reais compreendidos entre
8450mm e 8550mm.
Exemplo 2: Uma correia sem-fim com com-
primento nominal de 45000m pode apresen-
tar comprimentos reais compreendidos entre
44,775m e 45,225m.
 treinamento técnico 63

Comprimento nominal Desvio-limite

Todos +2,5% - 0
Tabela 9: Correias abertas (um único lance)

Desvio-limite (mm)
64 treinamento técnico

7.6. COMPRIMENTO DOS TAMBORES

(BASEADO NA NBR 6172)

Considerando as tolerâncias descritas nos itens

7.1 e 7.5 e eventuais desalinhamentos da correia,
para que ela possa operar com segurança recomen-
da-se que haja um excedente entre a largura da cor-
reia e o comprimento do tambor.
Este valor varia de fabricante para fabricante,
porém, segue uma tabela para referência.

Largura da correia (mm) Excedente (mm)

Até 650 100
Acima de 650 até 1000 150
Acima de 1000 até 1400 200
Acima de 1400 300
Tabela 10

Exemplo: se uma correia tem 850mm de lar-

gura, recomenda-se que ela opere em transpor-
tadores cujo comprimento dos tambores seja
de pelo menos 1000mm.
 treinamento técnico 65

8. INSTALAÇÃO

8.1. PASSAGEM DA CORREIA

NO TRANSPORTADOR

• São necessários os seguintes elementos:

• Placas puxadoras
• Cabo de aço
• Roldanas
• 2 Tirfors
• Trator (para puxar grandes lances)
• Longarinas para fixação das pontas da correia
• Cavaletes para sustentação dos rolos

A bobina deve ser colocada junto ao tambor de

retorno e estar disposta no mesmo alinhamento do
transportador.
A disposição da bobina no cavalete de susten-
tação deve propiciar o desenrolar da correia saindo
por baixo, pois esta condição proporciona melhor
controle ao ser puxada para o transportador e coloca
o lado de transporte na parte superior.
66 treinamento técnico

Figura 18

Para a passagem da correia deveremos fixar as

placas puxadoras em sua extremidade, prendê-las
com o gancho do cabo de aço e distendê-las ao lon-
go do transportador para que a mesma seja puxada.
As placas puxadoras devem ter, no mínimo, a
metade da largura da correia e serem suficientemen-
te robustas para resistirem ao esforço de tração. As
pontas laterais das correias, junto às placas puxado-
ras, deverão ser cortadas em ângulo para evitar que
toquem a estrutura, provocando seu rasgamento.
O tambor de esticamento deve ser suspenso e
preso à estrutura para facilitar a passagem da correia
e posterior esticamento.
 treinamento técnico 67

Figura 19

Para puxar a correia para o transportador pode

ser usado tirfor, guincho, empilhadeira, trator, etc.

Figura 20
68 treinamento técnico

Nos transportadores longos, em que a troca da

correia demanda manutenção preventiva sem perda
de tempo, as emendas dos lances podem ser feitas
antecipadamente numa área junto ao tambor de re-
torno, deixando apenas a última emenda para ser
feita no transportador.
Ao ser passada no transportador, as pontas das
correias deverão ser dispostas na área pré-determi-
nada para confecção da última emenda.
A área deve possibilitar:

• Segurança aos operadores

• Melhor acesso à área
• Construção de cobertura (barraca) para pro-
teção da área onde serão montados o equipa-
mento e a emenda.
• Fácil alimentação elétrica
• Facilidade para manuseio do equipamento.
• Na área de execução os roletes devem ser re-
tirados num espaço de cerca de 8m para dar
condição de se obter um alinhamento per-
feito da emenda quando do seu fechamento.
 treinamento técnico 69

8.2. ALINHAMENTO INICIAL

Com a correia posicionada nos centros dos tam-

bores de cabeça e retorno, o alinhamento deverá ser
iniciado com a correia vazia, verificando também
que, mesmo nesta condição, ela toque no rolete cen-
tral (plano) dos cavaletes de carga. Nas instalações
novas não é recomendado que a correia opere vazia
por muito tempo, devendo ser movimentada com
carga até passar o período de adaptação.
70 treinamento técnico

9. ASSISTÊNCIA TÉCNICA

9.1. PARA AGILIZAR O SEU ATENDIMENTO

a) Certifique-se sobre o fabricante da correia.

b) Se for da Mercúrio, procure a gravação em
relevo que contém o Nº da OP (a Ordem de
Produção é um documento interno que con-
tém todo o histórico de fabricação do produ-
to). Apesar de poder haver variações sobre o
tipo de gravação, o Nº da OP sempre estará
presente no carimbo. Veja a figura 21.
c) Se você não encontrar a gravação, busque
algum dado que identifique o produto,
como nº na NF, do pedido, etc.
d) Anote a data de instalação da correia.
e) Obtenha o histórico do equipamento, in-
formando-se sobre o tipo, a marca e a du-
rabilidade das correias anteriores. Somente
assim será possível medir seu desempenho.
f ) Se a emenda foi feita no campo, procure
 treinamento técnico 71

descobrir quem a fez.

g) Sempre que possível, consiga amostras que
contribuam para a solução do problema,
como amostra da correia nova e amostra da
correia contendo o problema (para compa-
ração de desempenho)
Obs. A logomarca é disposta na cobertura
inferior das correias transportadoras.

LOGOTIPO Nº DE LONAS TIPO DE LONAS

2PN2200

CNPJ: 50937564/0001-23 - IND. BRAS. OAN

13879 06-11

COBERTURA Nº DE ORDEM MÊS/ANO DE

DE PRODUÇÃO FABRICAÇÃO
Figura 21
 72 treinamento técnico

10. ASPECTOS DE MANUTENÇÃO

O transportador envolve uma série de elemen-

tos que têm influência direta na durabilidade da
correia e, por isso, devem ser observados para se
chegar à melhor condição de operação.

10.1. ESTRUTURA

Para que a correia não tenha tendência ao de-

salinhamento, a estrutura deve estar alinhada e ni-
velada, lateral e longitudinalmente, conforme parâ-
metros da tabela 12.

MEDIÇÃO DAS PEÇAS

Acima de 30 120 315 1.000 2.000 4.000 8.000 12.000 16.000 acima
de
Até 120 315 1.000 2.000 4.000 8.000 12.000 16.000 20.000
20.000
Tolerância ±1 ±1 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8 ±9
Tabela 11: Desvios permissíveis na estrutura
 treinamento técnico 73

10.2. TAMBORES
(VER TAMBÉM ITENS 7.5 E 7.6)

Todos os tambores devem estar paralelos entre

si e perpendiculares em relação à linha de centro do
transportador. O curso da correia está diretamente
ligado ao alinhamento dos tambores, sendo qual-
quer desvio de um deles o suficiente para jogar a
correia contra a estrutura.
Lembre-se: a correia transportadora terá sempre
a tendência de desalinhar em direção ao lado de me-
nor tensão, ou seja, o lado onde ela está mais frouxa.
Cuidado especial deve ser tomado também,
com relação à impregnação de material sobre os
tambores, pois além do desgaste irregular da cober-
tura inferior da correia, este material impregnado
causará uma diferença de diâmetros no tambor, de-
sestabilizando a correia.
74 treinamento técnico

10.3. DESLIZAMENTO DA
CORREIA NO TAMBOR

Este é um fenômeno de grande incidência em

transportadores e pode ser gerador de elevado desgas-
te na cobertura inferior das correias transportadoras.
Muitas vezes, a primeira medida adotada pela
Manutenção é o aumento do peso do esticador por
gravidade para esticar mais a correia, porém, veja-
mos a seguir algumas considerações:
A eficiência da transmissão de movimento do
tambor à correia é consequência de dois fatores bá-
sicos que são:

• Coeficiente de atrito entre a superfície do

tambor e a cobertura da Correia
Isto significa que a qualidade do revestimen-
to do tambor e a sua limpeza são fundamen-
tais para garantir o atrito necessário para a
transmissão. Tambores com revestimento
muito duro, gasto, sujo ou impregnado de
material, além de desalinhar a correia, difi-
cultam a transmissão.
 treinamento técnico 75

• Ângulo de abraçamento da correia no tam-

bor (ver também item 3.1 – 2º critério)
Quanto maior for o arco de contato ( ) da
correia no tambor, ou seja, quanto mais a
correia envolver o tambor de acionamento,
melhor será a transmissão. Portanto, uma sa-
ída para otimizar a transmissão é inserir um
tambor de encosto próximo ao acionamento
para aumentar o arco de contato. Assim, an-
tes de esticar mais a correia, recomendamos
verificar os dois fatores acima.

10.4. ROLETES

Assim como os tambores, os roletes têm vital

importância na manutenção do curso da correia,
devendo ser verificados nos seguintes aspectos:

a) Os roletes devem estar alinhados, assim

como os tambores, perpendicularmente em
relação à linha de centro da estrutura.
b) Os rolos devem girar livremente a um to-
76 treinamento técnico

que da mão, rolos travados causam desgaste

da correia e sobrecarregam o sistema acio-
nador, pois aumentam o atrito. Se em um
mesmo cavalete, um dos rolos estiver mais
preso que o outro, logicamente, este fato
também levará, além do desgaste desigual
da cobertura, ao desalinhamento da correia.

10.5. RASPADORES E LIMPADORES

Os materiais pegajosos que não se soltam fa-

cilmente da correia, no momento de descarga, são
transferidos, muitas vezes, para os roletes, causan-
do seu travamento e para os tambores, causando
impregnação.
Os raspadores e limpadores têm a função de
evitar essa impregnação e são especificados confor-
me a aplicação. O ideal é que os raspadores atuem
pressionando a correia, porém com resistência ao
desgaste inferior ao dela. Assim como as guias la-
terais, esses acessórios não devem nunca ser feitos
 treinamento técnico 77

de correias velhas, pois desgastam sobremaneira a

correia em uso.
Em muitos casos pode tornar-se necessária a
análise de um técnico especializado em raspadores
e limpadores para a determinação do tipo correto a
ser usado em função da aplicação.

10.6. ESTICADOR (VER TAMBÉM ITENS 5.1

E 10.3)

A função principal do esticador, automático

(contrapeso) ou manual (parafuso), é a de fornecer
a tensão mínima necessária para evitar o deslize da
correia no tambor de acionamento e limitar o valor
da flecha no espaçamento entre os roletes.
Este deslize deve ser evitado a todo o custo, já
que causa um desgaste acentuado na cobertura in-
ferior da correia e também no revestimento do tam-
bor. À medida que o desgaste do revestimento do
tambor vai progredindo, mais liso se torna o tam-
bor e maior a tendência ao deslizamento, agravando
ainda mais o problema.
78 treinamento técnico

A força a ser aplicada no esticador será calcu-

lada em função da Tensão gerada no sistema, do
tipo de superfície do tambor e do arco de contato
da correia com o tambor de acionamento. Quanto
melhor for a aderência da correia com o tambor,
menor será a tensão necessária para evitar o deslize
e menor será a solicitação sobre a correia, evitando
alongamentos excessivos.
Com relação às partes do equipamento envol-
vidas no esticamento, cabem as mesmas considera-
ções de alinhamento, ou seja:

a) Nos esticadores por parafuso, a distância de

esticamento deve ser igual nos dois lados do
transportador, o que garantirá o paralelis-
mo dos tambores.
b) Os tambores, de esticamento e de desvio,
devem estar paralelos entre si e perpendicu-
lares à estrutura.
c) As guias do esticador por gravidade vertical
devem ser montadas em posição perfeita-
mente vertical e ter liberdade total para o
curso do contrapeso.
 treinamento técnico 79

10.7. ALIMENTAÇÃO

O conjunto de alimentação deve prover à cor-

reia um carregamento uniforme e centralizado. A
descentralização do carregamento levará, inevitavel-
mente, ao desalinhamento, já que o material, depois
de depositado sobre a correia, pela ação do seu peso
seguirá para o centro da concavidade.

Figura 22: Carregamento descentralizado

Um chute de alimentação ideal seria aquele

que garantisse, além do carregamento homogêneo
e centralizado, que o material caísse sobre a correia
com a mesma velocidade desta, em valor e direção.
Ou seja, velocidade do material igual à velocidade
da correia: Vm Vc
80 treinamento técnico

Vm

Vc

Figura 23: Carregamento da correia

10.8. GUIAS LATERAIS

As guias laterais têm a função, assim como o

chute de alimentação, de fazer com que o material
carregado fique centralizado durante o percurso da
correia e não escape pelas laterais sujando o ambien-
te de trabalho e o próprio sistema.
As guias devem ser fabricadas de borracha ma-
cia e não devem ter lonas em sua constituição. De-
vem ser ajustadas regularmente evitando a passagem
e o acúmulo do material entre a guia e a correia, o
que causaria um desgaste localizado em toda sua ex-
 treinamento técnico 81

tensão, diminuindo sobremaneira sua vida útil.

10.9. DISTÂNCIA DE TRANSIÇÃO

Transição nada mais é do que a mudança de

planos da correia, isto é, passagem do plano ao aca-
mado e vice-versa. Na transição, a correia é subme-
tida a um desequilíbrio de tensões entre as bordas
e o centro. Para evitar uma tensão excessivamente
alta nas bordas, a distância da transição deve ser cui-
dadosamente analisada. Nestes pontos a transição
pode ser de dois modos:

1. Quando a linha de trabalho coincidir com

a face superior do tambor e com o centro
médio do acamamento do primeiro rolete
(figura 24-A).
2. Quando a linha de trabalho coincidir com a
face superior do tambor e do primeiro rolo
horizontal (figura 24-B).
82 treinamento técnico

Figura 24-A

Figura 24-B
 treinamento técnico 83

Ângulo de
Porcentagem da A
inclinação dos
Tensão Admissível (mínimo)
rolos laterais
90 0,9 L
20º 60 a 90 0,8 L
60 0,6 L
90 1,6 L
35º 60 a 90 1,3 L
60 1,0 L
90 2,0 L
45º 60 a 90 1,6 L
60 1,3 L
Tabela 12: tabela relativa à figura 24-A

Ângulo de
Porcentagem da A
inclinação dos
Tensão Admissível (mínimo)
rolos laterais
90 1,8 L
20º 60 a 90 1,6 L
60 1,2 L
90 2,4 L
35º 60 a 90 1,3 L
60 1,8 L
90 4,0 L
45º 60 a 90 3,2 L
60 2,4 L
Tabela 13: tabela relativa à figura 24-B
Obs: Os valores mencionados nas tabelas 12 e 13 são relativos às correias
com carcaça de PN e NN
84 treinamento técnico

10.10. ALINHAMENTO

A correia transportadora deverá manter seu

curso ao longo do transportador, e para isso é indis-
pensável que todas as partes que influenciam no seu
trajeto estejam operando adequadamente.
O desalinhamento muitas vezes pode requerer
uma análise bastante cuidadosa e demorada quanto
a suas causas, já que envolve uma grande quantida-
de de variáveis.
Basicamente, o alinhamento da correia é garan-
tido observando-se o alinhamento da estrutura e o
funcionamento correto dos roletes e dos tambores.

10.11.CORREÇÃO DO ALINHAMENTO

A sequencia normal para alinhar uma correia

é iniciar pelo lado do retorno, trabalhando em di-
reção ao tambor de retorno, e então seguir para o
lado de carga no sentido da movimentação da cor-
reia. Para correias maiores pode ser desejável carre-
gá-la depois do lado de retorno estar corrigido para
 treinamento técnico 85

completar o alinhamento.
Havendo um desalinhamento em ponto espe-
cífico, o ajuste deve ser feito enquanto a correia está
rodando e há alguns metros antes deste ponto. O re-
sultado do ajuste pode não aparecer imediatamente,
assim é bom permitir que a correia opere por algum
tempo após o ajuste dos roletes para determinar se é
necessário novo ajuste.
Se o ajuste foi excessivo, deve-se agir no mes-
mo rolete que foi ajustado e não em outros roletes
adicionais.
Se a correia desalinha para um lado específico
da estrutura do transportador, a causa provavelmen-
te será o alinhamento da estrutura, dos roletes ou
dos tambores ou uma combinação destes fatores.
De maneira geral, para verificar se o desalinha-
mento é causado pelo transportador ou pela correia,
deve ser verificado o seguinte:

• Se a mesma parte da correia desalinha ao lon-

go de todo o transportador, ela está defeituosa
neste trecho ou a emenda está mal feita.
• Se a correia desalinha sempre sobre o mesmo
ponto do transportador, a causa é problema na
86 treinamento técnico

estrutura ou dos roletes (veja itens anteriores).

Obs.: Uma correia que trabalhou satisfatoriamente

num transportador, não necessariamente trabalhará
bem numa instalação nova, apesar de todos os cui-
dados referentes ao alinhamento.
 treinamento técnico 87

11. DEFEITOS MAIS COMUNS,

CAUSAS E SOLUÇÕES

11.1. DEFEITO: CORREIA DESVIANDO-SE

PARCIALMENTE EM DETERMINADO
PONTO DA ESTRUTURA

CAUSAS CORREÇÕES
Roletes que antecedem
Avançar no sentido do trabalho as
o desvio não estão
pontas dos roletes, para os quais a
perpendiculares à linha
correia está fugindo.
de centro da correia.
Esticar arame ao longo da
Estrutura empenada estrutura, comprovar o desvio e
corrigi-lo.
Substituí-los, melhorar a
manutenção, procedendo
Rolos travados
a lubrificação e inspeções
periódicas.
Acúmulo de material Colocar limpadores e evitar queda
nos rolos do material no retorno.
Tambores ou roletes
Alinhar os tambores ou roletes.
desalinhados
Estrutura fora de nível Corrigir a estrutura, nivelando-a.
88 treinamento técnico

11.2. DEFEITO: DESVIO LATERAL DE UMA

DETERMINADA SEÇÃO DA CORREIA, EM
TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR

CAUSAS CORREÇÕES
Emenda fora de Refazê-la, corrigindo o
esquadro. alinhamento.
a) Trocá-la ou corrigi-la,
aplicando roletes auto-alinhantes,
principalmente no retorno.
Curvatura da correia. b) Se a correia é nova, pode ser
corrigida a curvatura por meio de
tensionamento e centralização da
carga.

11.3. DEFEITO: DESVIO LATERAL DA

CORREIA EM TODA A EXTENSÃO
DO TRANSPORTADOR

CAUSAS CORREÇÕES
Descentralização da Centralizar o chute de alimentação
carga ou centralizar o carregamento
 treinamento técnico 89

11.4. DEFEITO: CORREIA DANÇA

NO TRANSPORTADOR

CAUSAS CORREÇÕES
a) Colocar roletes auto-alinhantes.
Correia com pouca b) Diminuir a inclinação lateral dos
flexibilidade transversal rolos dos roletes de carga
ou carcaça super c) Trocar a correia, colocando
dimensionada. outra com carcaça corretamente
dimensionada.
90 treinamento técnico

11.5. DEFEITO: EXCESSIVO

ALONGAMENTO DA CORREIA

CAUSAS CORREÇÕES
a) Aumentar a velocidade,
mantendo a mesma tonelagem.
b) Reduzir a tonelagem, mantendo
a velocidade.
Tensão excessiva c) Reduzir atrito das partes móveis
e melhorar a manutenção.
d) Reduzir a tensão, revestir o
tambor de acionamento e aplicar
esticador automático.
Posição inicial A posição inicial do contrapeso
do contrapeso deve ser suficiente para o
inadequada alongamento natural da correia.
Contrapeso muito Reavaliar a tensão necessária para
pesado o esticamento da correia.
 treinamento técnico 91

11.6. DEFEITO: DESGASTE EXCESSIVO DA

CORREIA NO LADO DOS TAMBORES

CAUSAS CORREÇÕES
a) Aumentar a tensão da correia.
b) Aumentar o ângulo de
Deslize da correia abraçamento entre a correia e o
no tambor de tambor de acionamento.
acionamento c) Revestir o tambor de
acionamento
d) Limpar o tambor
Melhorar a manutenção, trocar
Rolos travados
rolos e lubrificar.
Evitar queda de material no lado
Acúmulo de material do retorno, colocar limpadores,
entre o rolo e a substituir emenda mecânica por
correia. vulcanizada, corrigir chute de
alimentação.
Corrigir inclinação dos roletes de
Ausência de
carga, não excedendo a 2% no
perpendicularidade
sentido de trabalho, em relação à
entre roletes e estrutura
perpendicular.
92 treinamento técnico

11.7. DEFEITO: CORTES TRANSVERSAIS

NAS BORDAS DA CORREIA

CAUSAS CORREÇÕES
Corrigir as causas do desvio,
Bordas da correia em
alinhar roletes, nivelar ou
atrito com a estrutura
desempenar estrutura.
Rolete final antes dos
Ajustar roletes e distanciá-los dos
tambores terminais
tambores para que a transição
muito perto e alto,
seja normal, sem esforçar a
não proporcionando
correia.
transição perfeita.

11.8. DEFEITO: CORTES TRANSVERSAIS

NA CORREIA, JUNTO ÀS
EMENDAS MECÂNICAS

CAUSAS CORREÇÕES
Grampos mal Substituir os grampos por outros de
dimensionados para o tamanho apropriado ou aumentar
diâmetro dos tambores. o diâmetro dos tambores.
 treinamento técnico 93

11.9. DEFEITO: FADIGA DA CARCAÇA

NA FOLGA ENTRE ROLOS NOS
ROLETES DE CARGA

CAUSAS CORREÇÕES
Irregularidade na Aumentar a distância entre o
transição entre o último rolete e o tambor e diminuir
rolete acamado e os o ângulo de inclinação dos rolos
tambores. laterais.
Aumentar o raio de curvatura,
Curva de transição
colocar roletes com rolos laterais
externa e interna com
menos inclinados e diminuir a
raio de concordância
altura dos mesmos, na linha de
pequeno.
curvatura.
Ângulo inclinação dos
rolos laterais muito Reduzir a inclinação.
acentuado.
Carcaça com
quantidade de Trocar a correia por outra
lonas abaixo do corretamente dimensionada.
recomendável.
Espaçamento excessivo
na folga entre rolos nos Substituí-los por convencionais.
roletes de carga.
94 treinamento técnico

11.10. DEFEITO: BORRACHA DA

COBERTURA INCHADA, PERDA DE DUREZA
E APARECIMENTO DE BOLHAS

CAUSAS CORREÇÕES
Presença de óleo no Utilizar correia com cobertura
material transportado. resistente a óleo.
Ambiente próximo Utilizar correia com cobertura
à correia com o ar resistente a óleo ou eliminar a
impregnado de óleo. contaminação do ar.
 treinamento técnico 95

11.11. DEFEITO: RANHURA OU

SEPARAÇÃO DA COBERTURA SUPERIOR
OU INFERIOR, BEM COMO PEQUENOS
CORTES NA CARCAÇA, PARALELAS À
BORDA

CAUSAS CORREÇÕES
A guia lateral, além
Usar guia lateral apropriada e
de dura, pressiona a
reduzir a pressão.
correia.
Partes de metal do
chute de alimentação Abrir o chute e suportes da guia
ou suportes da guia no sentido da movimentação,
fechando a carga evitando, desse modo, que o
contra a movimentação material fique retido.
da guia.
Impactos do Colocar roletes amortecedores
material do chute de para amenizar impactos. Diminuir
alimentação. a altura da queda do material.
Material preso sob a
Controlar o fluxo de carga ou
ferragem do chute de
colocar guias laterais.
alimentação.
Colocar limpadores e controlar a
Material preso entre
carga para não cair no lado de
tambor e correia.
retorno.
96 treinamento técnico

11.12. DEFEITO: COBERTURAS

ENDURECIDAS OU EXCESSIVAMENTE
RESSECADAS E APARECIMENTO
DE BOLHAS

CAUSAS CORREÇÕES
Presença de calor
excessivo e/ou Utilizar correia com cobertura
produtos químicos específica para resistir a esses
no ambiente ou no fatores.
material transportado.
Estocagem Verificar procedimento para a
inadequada. estocagem correta da correia.
 treinamento técnico 97

11.13. DEFEITO: SEPARAÇÃO

DA EMENDA VULCANIZADA

CAUSAS CORREÇÕES
Erro na confecção da Refazer a emenda
emenda. apropriadamente.
Diâmetros dos Utilizar tambores maiores,
tambores pequenos conforme recomendação do
demais. catálogo do fabricante da correia.
Diminuir a tensão na correia,
aumentando a velocidade,
Tensão excessiva na diminuindo a tonelagem ou se
correia. possível, melhorar a transmissão
para diminuir o peso do
contrapeso.
Material preso entre a Instalar raspadores próximos ao
polia e a correia. tambor de retorno.
Verificar a distância correta de
Distância de transição transição conforme recomendação
inadequada. do catálogo do fabricante da
correia.
98 treinamento técnico

11.14. DEFEITO: SEPARAÇÃO DAS LONAS

CAUSAS CORREÇÕES
Carcaça com
quantidade de Trocar a correia por outra
lonas abaixo do corretamente dimensionada.
recomendado.
Diâmetros dos Utilizar tambores maiores,
tambores pequenos conforme recomendação do
demais. catálogo do fabricante da correia.
Presença de calor
excessivo, óleo ou
Utilizar correia com cobertura
outros produtos
específica para resistir a esses
químicos no ambiente
fatores.
ou no material
transportado.
 treinamento técnico 99

12. EMENDAS

12.1. INTRODUÇÃO

Na realidade, existem muitas variações na ma-

neira de se preparar e executar uma emenda em
correia transportadora. Na maioria das vezes, estas
variações não alteram o resultado final, como co-
mentaremos a seguir, por outro lado, procedimen-
tos incorretos podem comprometer o resultado fi-
nal e condenar a correia transportadora.
As emendas em correias transportadoras po-
dem ser executadas de três maneiras:

• MECÂNICAS (através de grampos)

• À QUENTE
• À FRIO (auto vulcanizante)

Nesta apostila trataremos das emendas vulcani-

zadas à frio e à quente.
100 treinamento técnico

12.2. EMENDA À FRIO

12.2.1. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS

1. Rolete de pressão
2. Giz, barbante
3. Régua metálica milimetrada (avaliar con-
forme largura da correia)
4. Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”)
5. Adesivo específico, catalisador e removedor
químico
6. EPI´s diversos (óculos, luva com fios metá-
licos, protetor auricular, capacete, etc)
7. Esquadro metálico (aproximadamente 15”)
8. Trena (mínimo 3m)
9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para apli-
cação do adesivo
10. Torquês
11. Faca para borracha
12. Faca para lona
13. Lápis ou esferográfica
14. Sargento
15. Escova de pelo
16. Martelo de borracha
 treinamento técnico 101

17. Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de

lixa grana 100, Ø 7”)
18. Esmeril de cabo flexível para escova de aço
(750W, 4800rpm)
19. Escova de aço (Ø de 4”)

Obs.: Além dos itens acima, a atividade de cam-

po costuma exigir outros equipamentos como: base
para apoio no transportador, ferramentas para des-
montar a estrutura do transportador, sinalização de
segurança, proteção para chuva e poeira, secador
infravermelho, etc, sendo que a equipe de emenda
deve avaliar cada situação, respeitando as normas de
segurança da empresa.

Figura 25: Ferramentas necessárias

102 treinamento técnico

12.2.2. TERMINOLOGIA BÁSICA

Figura 26

Descrevemos, a seguir, a terminologia básica

utilizada na confecção de uma emenda.

• VIÉS: Área não removível da emenda, parte

integrante do seu comprimento e que deter-
mina o ângulo de escalonamento.
• PASSO: Também chamado de degrau,
acompanha paralelamente a linha de viés. É
responsável pela área de garra da emenda.
• LINHA DE BASE: É a linha feita em ân-
gulo de 90º em relação ao centro da correia,
 treinamento técnico 103

que determina o comprimento da emenda e

que serve de base para todas as medidas de
escalonamento.
• LINHA DE CENTRO: É a linha disposta
no centro absoluto da correia, em ângulo de
90º em relação à linha de base. Serve para
garantir o alinhamento da emenda.
• ESCALONAMENTO: É o processo de cor-
te e destaque das lonas para confecção da
emenda.

12.2.3. ÂNGULO E COMPRIMENTO

DA EMENDA (C.E.)

O primeiro procedimento para a confecção de

uma emenda é o cálculo do seu comprimento, o
que dependerá do método a ser usado.
Todas as emendas devem ser feitas em ângu-
lo para diminuir os efeitos da flexão da correia nos
tambores e da passagem pelos raspadores.
Muitos emendadores adotam ângulos que va-
riam de 20º a 45º. Essa diferença, apesar de influen-
104 treinamento técnico

ciar no comprimento total da emenda (C.E.), não

determina a sua qualidade, mesmo porque não
altera a área de “garra” adesão da emenda.
No campo, por uma questão de praticidade, ge-
ralmente os profissionais de emenda calculam o viés
como sendo metade da largura ou até mesmo igual à
largura. Com este procedimento, os ângulos que es-
tão sendo usados são de 26º ou 45º, respectivamente.

Obs: Quando calculamos o viés como sendo meta-

de da largura (0,5 x LARGURA), obtemos o ângulo
de 26,5º (tg 26,5º = 0,5). Quando calculamos o
viés como sendo igual à largura, obtemos o ângulo
de 45º (pois tg 45º = 1) e quando desejarmos ob-
ter um ângulo de 20º, deveremos usar a constante
“0,364”, pois a tg 20º = 0,364.
 treinamento técnico 105

12.2.4. TENSIONAMENTO PRÉVIO

DA CORREIA ANTES DA
CONFECÇÃO DA EMENDA

Antes da execução da emenda, principalmente

quando a correia a ser emendada for nova, devemos
nos certificar quanto ao correto tensionamento e po-
sicionamento do contrapeso, a fim de garantir que
ao final do serviço, quando se soltar o contrapeso,
a correia fique corretamente tensionada e tenha um
curso de esticamento necessário para a aplicação.
106 treinamento técnico

Desta forma, devemos proceder da seguinte

maneira:

• Analisar posição do contrapeso conferindo

o curso de esticamento. Geralmente o curso
está acima do recomendado devido ao alon-
gamento da correia que estava em uso.

Figura 27

• Próximo passo, levantar contrapeso deixan-

do uma área para esticamento em 75% do
curso total.
 treinamento técnico 107

75%

Figura 28

Obs.: Decorrente do alongamento natural da

correia transportadora durante a operação, muitos
emendadores erram em não calcular o posicionamento
correto do contrapeso, sendo necessário, em varias
situações, o encurtamento da correia.
 treinamento técnico 108

12.2.5. PROCEDIMENTO À FRIO PARA

CORREIAS COM 3 OU MAIS LONAS

12.2.5.1. COMPRIMENTO DA EMENDA

(C.E.)

Devemos ter total atenção e cuidado ao calcu-

lar o comprimento da emenda, evitando principal-
mente, uma área de garra insuficiente.
Para correias com mais de duas lonas, a quan-
tidade necessária de passos será sempre igual ao nú-
mero de lonas menos um:

Nº PASSOS = Nº DE LONAS - 1
Obs.: A regra se aplica apenas
a correias com 3 lonas ou mais.
109 treinamento técnico

DEFINIÇÃO DO COMPRIMENTO
DOS PASSOS

O comprimento de cada passo é medido junto

às bordas da correia e, assim como o viés, varia em
função da largura.
O objetivo é que correias mais leves (ou opera-
ções mais leves) tenham passos menores e correias
mais pesadas (operações mais pesadas) tenham pas-
sos maiores.
Para tanto, a Correias Mercúrio recomenda que
sejam adotas as dimensões da tabela abaixo, onde
contém o comprimento de cada passo em função
do tipo de carcaça.

RECOMENDAÇÃO DE PASSOS
EM FUNÇÃO DO TIPO DE LONA
TIPO DE LONA PASSO (mm)
PN1200 250
LARGURA ÷ Nº PASSOS
PN2200 / NN1100 OU 250mm
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
LARGURA ÷ Nº PASSOS
PN3000 / NN1800
OU 400mm
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
(1,5 x LARGURA) ÷ Nº PASSOS
PN4000 / PN5000 /
OU 500mm
PN6500
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
Tabela 14
 treinamento técnico 110

Obs.: Conforme tabela acima concluímos que,

qualquer que seja a largura, o passo nunca deve ser
inferior a 250mm para lonas PN1200 / PN2200 /
NN1100; 400mm para lonas PN3000 / NN1800;
e 500mm para lonas PN4000 / PN5000 / PN6500.

12.2.5.2. CÁLCULO DO COMPRIMENTO

DA EMENDA (C.E) PARA CORREIAS
DE 3 OU MAIS LONAS

O comprimento da emenda será calculado

através da seguinte fórmula:

CE = VIÉS + (Nº PASSOS x PASSO)

Obs.: Ao valor encontrado deve ser acrescentado

100mm para a execução dos chanfros superior e
inferior.

Onde:

• Viés = 0,5 x Largura da correia (para ângu-

lo de 26,5º)
111 treinamento técnico

EXEMPLO DE CÁLCULO

Estaremos calculando o comprimento da emen-

da da seguinte correia:

CT EA; 3PN2200; 8mm x 3mm; 800mm

Através da descrição do produto, sabemos que

se trata de uma correia transportadora de 800mm
de largura composta por 3 lonas do tipo PN2200.

CÁLCULO DO VIÉS

Considerando o ângulo de 26,5º, o compri-

mento do viés será:

VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura x 0,5)

= 800 ÷ 2
= 400 mm
 treinamento técnico 112

NÚMERO DE PASSOS (OU DEGRAUS)

Como esta correia tem mais de duas lonas, o nº

de passos será calculado da seguinte forma:

Nº DE PASSOS = Nº de lonas – 1
=3–1
=2

COMPRIMENTO DE CADA PASSO

Considerando a largura de 800mm e o tipo de

lona (PN2200), conforme a tabela 14, o compri-
mento de cada passo será:

PASSO = Largura da correia ÷ Quantidade de Passos

= 800 ÷ 2
= 400mm
113 treinamento técnico

COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

C.E. = VIÉS + (nº de passos x passo)

= 400 + (2 x 400)
= 400 + 800
= 1200mm

Obs.: Acrescentando 100mm ao valor de C.E en-

contrada, chegaremos a um comprimento total de
1.300mm, medida com a qual será marcada a linha
de base.

12.2.5.3 ESCALONAMENTO
DA PRIMEIRA EXTREMIDADE
(CORREIAS A PARTIR DE TRÊS LONAS)

Após a devida fixação no transportador, inicia-

remos pela extremidade que ficará por cima, e pela
cobertura inferior.
 treinamento técnico 114

Figura 29

12.2.5.4 PROCEDIMENTOS
DE MARCAÇÕES E CORTES

• Cortar a extremidade da correia em esquadro

absoluto de 90º em relação às suas bordas.
• Traçar a linha de base à distância “C.E” da
extremidade da correia.
• Medir e marcar o viés, junto à borda da cor-
reia, partindo da linha de base.
115 treinamento técnico

Figura 30

O escalonamento deverá ser iniciado com um

corte na linha de viés, com a faca para borracha na
posição mais deitada possível (em torno de 20º), de
maneira que seja cortada apenas a borracha da co-
bertura e sem tocar a lona.

Figura 31
 treinamento técnico 116

Paralelo ao corte inclinado será feito outro,

com a faca para borracha na posição vertical, tam-
bém na espessura da cobertura e sem tocar a lona.
O objetivo é retirar, através do torquês, uma
tira diagonal da cobertura, expondo a primeira lona
para facilitar o início do escalonamento.

Figura 32

Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao

viés, CE + 10%.
117 treinamento técnico

Figura 33

Realizar cortes longitudinais na borracha de

cobertura distantes +/- 40 mm entre si, partindo
do viés em direção à extremidade da correia. Estes
cortes devem ser feitos como os anteriores, ou seja,
procurando não atingir a lona.

Figura 34
 treinamento técnico 118

Com a torquês, retirar as tiras de borracha, uma

a uma, até expor totalmente a primeira lona.

Figura 35

Com a faca, cortar longitudinalmente a lona,

formando tiras. Todo cuidado deve ser tomado para
não atingir a 2ª lona.

Figura 36
119 treinamento técnico

Com a torquês, puxar as tiras da 1ª lona, uma

a uma, até expor totalmente a 2ª lona.

Figura 37

Com a faca para borracha, como se fosse uma

espátula, retirar as rebarbas de borracha que perma-
neceram sobre a lona, tomando todo o cuidado para
não feri-la.

Figura 38
 treinamento técnico 120

Do ponto onde termina o chanfro (exatamen-

te onde foi cortada a primeira lona), em direção à
extremidade da correia, medir junto à borda o com-
primento do primeiro passo.

Figura 39

Rente a linha diagonal que determina o 1º

passo, cortar a 2ª lona tomando o máximo cuidado
para não atingir a terceira lona.

Figura 40
121 treinamento técnico

Cortar longitudinalmente a segunda lona, for-

mando tiras, em seguida retirá-las uma a uma, até
expor totalmente a terceira lona.

Figura 41

Com a faca para borracha, como se fosse uma

espátula, retirar as rebarbas que permaneceram so-
bre a lona, tomando todo o cuidado para não feri-la.

Figura 42
 treinamento técnico 122

A partir do ponto onde foi cortada a segunda

lona (onde inicia o segundo passo), em direção à
extremidade da correia, medir junto à borda o com-
primento do último passo.

Figura 43

Rente a linha diagonal na 3ª lona, cortar a lona

e borracha, na posição mais deitada possível (em
torno de 20º), formando assim, o chanfro superior.
123 treinamento técnico

Figura 44

Para correias com mais de três lonas, o procedimento é

praticamente idêntico, necessitando apenas acrescentar
mais passos e repetir os procedimentos de escalonamento.

12.2.5.5. ESCALONAMENTO DA
SEGUNDA EXTREMIDADE

Este escalonamento será executado através do

processo chamado “fotografia”, que consiste em
transferir todas as linhas e medidas de uma extre-
midade à outra, através da sua sobreposição. Con-
forme sugere esta apostila, o escalonamento que foi
 treinamento técnico 124

feito na cobertura inferior será copiado na cobertu-

ra superior da outra extremidade da correia.
Voltar à extremidade que já foi escalonada para
a situação de sobreposição, verificando o perfeito
alinhamento através das duas linhas de centro.

Figura 45

Utilizando a extremidade que está por cima

como se fosse uma régua, marcar a linha do viés
na extremidade que está por baixo, obtendo assim,
exatamente o mesmo ângulo.
125 treinamento técnico

Figura 46

Obs.: O procedimento de cortes é semelhante aos

mostrados anteriormente, deve-se tomar todo o
cuidado para não atingir as lonas, responsáveis pela
área de garra da emenda.

Através da faca para borracha, iniciar o escalo-

namento com um corte na linha de viés, com a faca
na posição mais deitada possível (em torno de 20º),
de maneira que seja cortada apenas a borracha da
cobertura e sem tocar a lona.
Paralelo a esse corte, será feito outro, com a faca
na posição vertical, também na espessura da cober-
tura e sem tocar a lona conforme orientado anterior-
mente. O objetivo é retirar, através da torquês, uma
 treinamento técnico 126

tira diagonal da cobertura superior, expondo a pri-

meira lona para facilitar o início do escalonamento.
Cortar a extremidade da correia, paralelamente
ao viés, ou seja, em ângulo de 26,5º, tomando todo o
cuidado para que se tenha comprimento suficiente
para realizar a emenda.
Com a torquês e por tiras, retirar a borracha da
cobertura superior.
Através da faca para lona, com cuidado e preci-
são, cortar diagonalmente a primeira lona, acompa-
nhando o viés exatamente no ponto onde termina
o chanfro.
Através da própria faca para lona, levantar as
bordas da primeira lona (junto ao chanfro), para
que se possa, em seguida, agarrá-la com a torquês.
Com a torquês e por tiras, retirar a primeira
lona.
Retirar as rebarbas de borracha que ficaram so-
bre a lona.
Realizar uma marcação provisória com o giz na
linha diagonal da 2ª lona. Voltar à extremidade que
está por cima para a situação de sobreposição, a fim
de marcar a linha onde se iniciará o segundo passo.
127 treinamento técnico

Figura 47

Utilizando a faca para lona, cortar a segunda

lona, tomando todo o cuidado para não atingir a
terceira lona. Através da torquês e por tiras, retirar
a segunda lona.
Retirar as rebarbas de borracha que ficaram so-
bre a lona.
Em situação de sobreposição, “fotografar”, ao
mesmo tempo, a linha onde termina o segundo
passo e onde termina o chanfro inferior.
 treinamento técnico 128

Figura 48

Figura 49
129 treinamento técnico

Com a faca para lona, cortar a terceira lona pa-

ralelamente ao viés.
Utilizando a faca para borracha, cortar toda a
cobertura formando o chanfro inferior.

Figura 50
 treinamento técnico 130

12.2.6. CÁLCULO DO COMPRIMENTO

DA EMENDA (C.E.): PROCEDIMENTO
PARA CORREIAS COM 2 LONAS

NÚMERO DE PASSOS (OU DEGRAUS)

Para correias com 2 (duas) lonas, a quantidade ne-

cessária de passos será sempre igual a 2 (dois).

Nº PASSOS = 2

COMPRIMENTO DE CADA PASSO

O comprimento de cada passo é medido junto

às bordas da correia e, assim como o viés, varia em
função da largura.
O objetivo é que correias mais leves (ou opera-
ções mais leves) tenham passos menores e correias
mais pesadas (ou operações mais pesadas) tenham
passos maiores.
131 treinamento técnico

Para tanto, a Correias Mercúrio recomenda

que sejam adotadas as dimensões da tabela 14 abai-
xo, que contém o comprimento de cada passo em
função do tipo de lona e largura da correia.

RECOMENDAÇÃO DE PASSOS
EM FUNÇÃO DO TIPO DE LONA
TIPO DE LONA PASSO (mm)
PN1200 250
LARGURA ÷ Nº PASSOS
PN2200 / NN1100 OU 250mm
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
LARGURA ÷ Nº PASSOS
PN3000 / NN1800
OU 400mm
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
(1,5 x LARGURA) ÷ Nº PASSOS
PN4000 / PN5000 /
OU 500mm
PN6500
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
Tabela 14: Comprimento dos passos

Obs.: Conforme tabela acima concluímos que,

qualquer que seja a largura, o passo nunca deve ser
inferior a 250mm para lonas PN1200 / PN2200 /
NN1100; 400mm para lonas PN3000 / NN1800;
e 500mm para lonas PN4000 / PN5000 / PN6500.
 treinamento técnico 132

12.2.6.1. CÁLCULO DO COMPRIMENTO

DA EMENDA PARA CORREIA
DE 2 LONAS (C.E.)

O comprimento da emenda será calculado

através da seguinte fórmula:

CE = VIÉS + (2 x PASSO)

Obs.: Ao valor encontrado deve ser acrescentado

100mm para a execução dos chanfros superior e
inferior.

Onde:

• Viés = 0,5 x Largura da correia

(PARA ÂNGULO DE 26,5º)

EXEMPLO DE CÁLCULO

Calculemos o comprimento da emenda da se-

guinte correia:
133 treinamento técnico

CT EA; 2PN2200; 8mm x 3mm; 650mm

Através da descrição do produto, sabemos que

se trata de uma correia transportadora de 650mm
de largura composta por 2 lonas do tipo PN2200.

CÁLCULO DO VIÉS

Considerando o ângulo de 26,5º, o compri-

mento do viés será:

VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura X 0,5)

= 650 ÷ 2
= 325mm

QUANTIDADE DE PASSOS

Como esta correia tem duas lonas, o nº de pas-

sos será igual a 2 (dois).
 treinamento técnico 134

COMPRIMENTO DO PASSO

Considerando a largura de 650mm e o tipo de

lona (PN2200), conforme a tabela 14, o compri-
mento de cada passo será:

PASSO = Largura da correia ÷ 2

= 650 ÷ 2
= 325mm

COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

Assim, o comprimento total da emenda será de:

C.E. = VIÉS + (Nº de PASSOS x PASSO)

= 325 + (2 x 325)
= 325 + 650
= 975mm

Acrescentando 100 mm ao valor de C.E. en-

contrado chegaremos a um comprimento total de
1075mm, medida com a qual será marcada a linha
de base.
135 treinamento técnico

12.2.6.2. ESCALONAMENTO
DA PRIMEIRA EXTREMIDADE

Após a devida fixação no transportador, inicia-

remos pela extremidade que ficará por cima, e pela
cobertura inferior, conforme procedimento de três
lonas mencionado acima.
Cortar a extremidade da correia em esquadro
absoluto de 90º em relação às suas bordas.
Traçar a linha de base à distância “CE. +
100mm” da extremidade da correia.
Medir e marcar o viés, junto à borda da correia,
partindo da linha de base.
O escalonamento deverá ser iniciado com um
corte na linha de viés, com a faca na posição mais
deitada possível (em torno de 20º), de maneira que
seja cortada apenas a borracha da cobertura e sem
tocar a lona.
 treinamento técnico 136

Figura 51

Partindo da linha do viés, em direção à borda

da correia, medir a distância de “PASSO + 100 mm”
e cortar a cobertura, paralelamente à linha do viés.

100

Figura 52
137 treinamento técnico

Na cobertura de borracha, fazer cortes longi-

tudinais, paralelos e distantes +/- 40 mm entre si),
partindo do viés em direção à extremidade da cor-
reia, até o comprimento de “PASSO + 100mm”.
Estes cortes devem ser feitos como os anteriores, ou
seja, procurando não atingir a lona.

Figura 53

Do ponto onde termina o chanfro, em dire-

ção à extremidade da correia, medir junto à borda
o comprimento de um passo e marcar uma linha,
paralelamente à linha do viés. Com auxilio de faca
especifica para corte de lona, com cuidado e preci-
são, cortar diagonalmente a primeira lona.
 treinamento técnico 138

Figura 54

Levantar as bordas (junto ao passo), para que

se possa agarrá-la com a torquês. Em seguida, puxar
tira por tira, até expor a segunda lona.

Figura 55
139 treinamento técnico

Com a faca especifica para borracha, como se

fosse uma espátula e EM MOVIMENTOS LON-
GITUDINAIS, retirar as rebarbas de borracha que
permaneceram sobre a lona, tomando todo o cuida-
do para não feri-la.
A partir do ponto onde foi cortada a segunda
lona (onde inicia o segundo passo), em direção à
extremidade da correia, medir junto à borda o com-
primento de um passo.
A esta distância, traçar paralelamente uma li-
nha que será o final do segundo passo e dará origem
ao chanfro superior. Passar a faca para borracha, na
posição mais deitada possível (em torno de 20º),
cortando a segunda lona e toda a espessura da cober-
tura superior, formando assim, o chanfro superior.

Figura 56
 treinamento técnico 140

12.2.6.3. ESCALONAMENTO
DA SEGUNDA EXTREMIDADE

Este escalonamento será executado através do

processo chamado “fotografia”, que consiste em
transferir todas as linhas e medidas de uma extre-
midade a outra, através da sua sobreposição. Con-
forme sugere esta apostila, o escalonamento que foi
feito na cobertura inferior será copiado na cobertu-
ra superior da outra extremidade da correia.
Voltar a extremidade que já foi escalonada para
a situação de sobreposição, verificando o perfeito
alinhamento, através das linhas de centro.
Utilizando a extremidade que está por cima,
marcar a linha do viés na extremidade que está por
baixo, obtendo assim, exatamente o mesmo ângulo.
Cortar com a faca para borracha, a primeira Linha,
formando assim, o chanfro inferior.
141 treinamento técnico

Figura 57

Através da faca especifica para borracha, iniciar

o escalonamento com um corte na linha de viés,
com a faca na posição mais deitada possível (em
torno de 20º), de maneira que seja cortada apenas
a borracha da cobertura, sem tocar a lona.
Lembre-se que este chanfro deverá encaixar
perfeitamente no chanfro da outra extremidade,
portanto, suas inclinações devem ser iguais (±20º).
Cortar a extremidade da correia, paralelamente
ao viés, ou seja, em ângulo de 26º, tomando todo
cuidado para que se tenha comprimento suficiente
para realizar a emenda (figura 56).
Com o torquês e por tiras, retirar a borracha
 treinamento técnico 142

da cobertura superior até a distância de “PASSO +

100mm”. Procedimento idêntico ao já realizado na
outra extremidade da correia”.
Retirar as rebarbas de borracha que ficaram so-
bre a lona.
Voltar à extremidade que está por cima para a
situação de sobreposição, a fim de marcar onde se
iniciará o segundo passo.

Figura 58

Utilizando a faca para lona, cortar a primeira

lona, tomando todo o cuidado para não atingir a
segunda lona.
Através da torquês e por tiras, retirar a primeira
lona juntamente com a cobertura superior.
Retirar as rebarbas de borracha que ficaram so-
bre a segunda lona.
Em situação de sobreposição, “fotografar”, ao
mesmo tempo, a linha onde termina o segundo
passo e onde termina o chanfro inferior. Com a faca
para borracha, cortar toda a cobertura de borracha,
formando o chanfro inferior.
143 treinamento técnico

Figura 59

Figura 60
 treinamento técnico 144

12.3. LIMPEZA
(PARA TODAS AS CORREIAS)

12.3.1. CHANFROS

Após o escalonamento, todos os chanfros deve-

rão ser acertados com a escova de aço rotativa para
que fiquem suficientemente retos para o encaixe e
com a porosidade necessária para o adesivo, toman-
do todo o cuidado para evitar o contato da ferra-
menta com as lonas.

Figura 61
145 treinamento técnico

12.3.2. LONAS

Excessos de borracha que porventura tenham

ficado na superfície das lonas deverão ser retirados
com o auxílio da faca (usada como espátula) e em
seguida manualmente, com a pedra de esmeril, para
garantir uma superfície áspera.

Figura 62
 treinamento técnico 146

Figura 63

Não é necessário retirar toda a borracha da

lona. O importante é garantir uma superfície lim-
pa e uniforme, sem depressões acentuadas e “pe-
lotes” de borracha que poderiam causar bolhas.
Em alguns tipos de correia (ou correias usadas)
é comum que, após a retirada das tiras de lona, per-
maneça borracha sobre toda (ou quase toda) a su-
perfície da lona imediatamente inferior. Essa borra-
cha é a camada de ligação e não precisa ser retirada.
147 treinamento técnico

Importante!!!
Em nenhum caso é recomendado o uso do
rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio” devido
à sua ação extremamente agressiva.
A experiência de campo mostra, que a grande maioria
dos casos de abertura de emendas, se deve ao lixamento
excessivo das lonas, levando ao rompimento das fibras.

Após todos os “lixamentos” necessários, deve-

-se varrer cuidadosamente, com a vassoura de pêlos,
as superfícies a serem coladas e em seguida, com a
trincha ou pincel LEVEMENTE embebido no re-
movedor químico, varrer o restante das impurezas.

Foto 64
 treinamento técnico 148

12.4. COLAGEM

12.4.1. PREPARAÇÃO DO ADESIVO

• O adesivo deve ser misturado de forma que

apresente uma coloração uniforme.
• O adesivo e o catalisador devem ser mistura-
dos somente no momento do uso.
• A quantidade preparada de adesivo + catali-
sador deve ser em função da área a ser colada
e do tempo de consumo, lembrando que de-
pois de preparada, a mistura poderá ser con-
sumida no máximo em 2 horas.
• A proporção entre adesivo e catalisador pode
variar, portanto, devem ser seguidas as reco-
mendações de cada fabricante.
• Certifique-se de que o prazo de validade do
adesivo não esteja expirado.
149 treinamento técnico

Importante!!!
Antes e após aplicar a primeira demão de adesivo
cimento deve-se consultar o procedimento da tabela
de Ponto de Orvalho (na página ao lado):

Exemplo: Para determinar o ponto de orvalho.

Ferramentas Requeridas:

• Ferramenta de medição de temperatura para

determinar a temperatura do ar e da superfí-
cie das partes a serem unidas.
• Ferramenta de medição para determinar a
umidade relativa.
• Tabela de Ponto de Orvalho.

Medir a umidade relativa do ar; a temperatura

do ar e a temperatura das partes a serem unidas.
Consulte a Tabela de Ponto de Orvalho, e proceda
como segue:

• Umidade relativa do Ar (rH) = 70%

• Temperatura do Ar (LT) = + 28°C
• Temp. partes a serem unidas = + 18°C
 treinamento técnico 150

Tabela 15
151 treinamento técnico

Na linha “Umidade Relativa do Ar” – busque

o valor 70%. Busque a intersecção entre a coluna
“70%” – e a linha “Temperatura do Ar +28°C”.

O valor mostrado nesta intersecção é “22”,

quer dizer:

• Com uma umidade do ar de 70% e uma

temperatura do ar de 28°C, se forma con-
densação se a temperatura das partes a serem
unidas for menor que (<) 22°C. Se a tem-
peratura das partes a serem unidas é 18°C a
união não é possível.
 treinamento técnico 152

12.4.2. APLICAÇÃO DO ADESIVO

O adesivo, devidamente misturado ao respec-

tivo catalizador deverá ser aplicado com o auxílio de
uma trincha ou pincel (deve-se cortar as cerdas, a fim
de aumentar a penetração da cola nos poros da lona).
A quantidade de demãos deverá ser conforme a tabe-
la abaixo:
QUANTIDADE DE DEMÃOS X TEMPO DE ESPERA

Tipo de Lona Quantidade de Tempo de cura

demãos entre demãos
PN1200

PN2200/NN1100 2 30 (estimado)
PN3000/NN1800

PN4000/NN5000 3 40 (estimado)
PN6000
Tabela 16
Obs. A conferência de tempo da última demão pode variar dependendo da
condição climática, sendo analisada através de “tack” com dorso do dedo.
Maiores detalhes sobre o tempo de espera entre demãos deverão ser
consultados com os fabricantes de adesivo.

Para uma melhor penetração da cola

nos poros da lona, deve-se cortar as
cerdas do pincel

Figura 65
153 treinamento técnico

Figura 66

A aplicação deve ser feita nas duas extremida-

des, em movimentos circulares e vigorosos, garan-
tindo que a cola penetre em todos os poros e em
toda a superfície das lonas e dos chanfros.

Figura 67
 treinamento técnico 154

Obs.: Devem ser evitados acúmulos ou excessos lo-

calizados de adesivo, pois podem originar bolhas.

• Após a primeira demão será necessário aguar-

dar um período de aproximadamente 40 mi-
nutos, podendo variar para mais ou para me-
nos, dependendo das condições de umidade
e temperatura do local.
• Após este período de espera, aplicar a se-
gunda demão exatamente como a primeira,
considerando, porém, que após aplicação, o
tempo de espera deve ser o suficiente para
que o adesivo obtenha a cura necessária. Na
prática, muitos profissionais do ramo da vul-
canização, utilizam o dorso dos dedos para
esta avaliação. Geralmente este tempo corres-
ponde a 5 minutos.
155 treinamento técnico

12.5. UNIÃO DAS EXTREMIDADES

Apesar das extremidades já estarem fixadas, o

que impediria o desalinhamento a esta altura do
trabalho é importantíssimo que o emendador tome
extremo cuidado para o encaixe de cada ponto da
emenda, mesmo porque, quando as partes se encos-
tarem será bastante difícil separá-las.
Assim, recomendamos os seguintes procedi-
mentos:

a) Para correias até 20” de largura: A ponta

que está por cima poderá ser abaixada de
uma única vez (respeitando os encaixes),
pressionando com o martelo de borracha
primeiramente a região central e em segui-
da, as laterais da emenda.
b) Para correias acima de 20” de largura:
Deverão ser utilizadas travessas LIMPAS
feitas de tubos de PVC (cortados ao meio)
ou feitas da própria correia, dispostas longi-
tudinalmente na emenda, com espaçamen-
to que garanta a sustentação da extremida-
de que estará apoiada.
 treinamento técnico 156

Figura 68

Depois de totalmente apoiada nas travessas,

para a união, deverão ser retiradas primeiramente
as travessas centrais, para que o centro da emenda
seja unido e pressionado primeiro.
Sequencialmente, a retirada das travessas deve
ocorrer primeiro um lado, depois o outro e de den-
tro para fora, sempre pressionando com o martelo
de borracha.
157 treinamento técnico

Figura 69

Com as extremidades unidas, toda a superfície

da emenda (inclusive os chanfros) deverá sofrer a ação
do martelo de borracha, com golpes fortes do centro
para a extremidade da correia, a fim de liberar o ar
que eventualmente possa estar preso na emenda.

Figura 70
 treinamento técnico 158

Após do processo de marteladas, aplicar o role-

te de pressão, garantindo que toda a superfície seja
comprimida, inclusive os chanfros.

Figura 71

12.6. ACABAMENTO

O acabamento tem fundamental importância

no desempenho da emenda, por isso deve ser execu-
tado com extremo cuidado. Devem ser evitadas sali-
ências excessivas e fissuras nas linhas de acabamento.
Para que a emenda apresente um resultado per-
159 treinamento técnico

feito, recomendamos como último procedimento,

que seja feito o lixamento da região do acabamen-
to, para a correção de quaisquer saliências derivadas
da execução.

Figura 72

O momento certo para execução deste traba-

lho é de, no mínimo, 2 horas após a colagem, pois
quanto mais seco o adesivo, menor a chance de que
o acabamento descole devido à temperatura gerada.

Obs.: O lixamento deverá ser executado com a li-

xadeira angular em movimentos rápidos, tomando
o cuidado de evitar a ação da ferramenta sobre um
mesmo ponto por mais de 1 segundo. Isso evitará o
superaquecimento da borracha e, consequentemen-
 treinamento técnico 160

te, o empastamento da lixa. O movimento da ferra-

menta, quando a lixa estiver em contato com a bor-
racha, nunca poderá ocorrer contra o acabamento.

Para terminar, passar uma demão do adesivo

sobre toda alinha de acabamento, a fim de imper-
meabilizar ao máximo a emenda.

Figura 73
161 treinamento técnico

12.7. LIBERAÇÃO DA CORREIA

A liberação da correia para operação do equi-

pamento deve seguir as recomendações do fabrican-
te do adesivo, que geralmente sugerem um mínimo
de 2 horas.

Obs.: Sugerimos que o lixamento das saliências dos

chanfros seja executado imediatamente antes da li-
beração da correia e após o tempo de cura do ade-
sivo, para que se obtenha o máximo de qualidade.

12.8. PROCEDIMENTO EMENDAS

À QUENTE (MENOS COBERTURAS
ATS E ATS PLUS)

12.8.1. INTRODUÇÃO

A confecção de emendas à quente utiliza mui-

tos dos procedimentos descritos no item anterior
 treinamento técnico 162

(emendas à frio), como alinhamento, fixação, pre-

paração, etc e por isso serão suprimidos nesta etapa.
Assim, os procedimentos a seguir descreverão
apenas os pontos peculiares dos métodos de execu-
ção à quente.

12.8.2. FERRAMENTAS E MATERIAIS

NECESSÁRIOS:

• Giz e barbante
• Régua metálica milimetrada (avaliar confor-
me largura da correia)
• Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”)
• EPI´s (óculos, luvas de fios metálicos, prote-
tor auricular, capacete, etc)
• Esquadro metálico (aproximadamente 15”)
• Trena (mínimo 3m)
• Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para apli-
cação do adesivo
• Torquês
• Faca para borracha
• Faca para lona
163 treinamento técnico

• Lápis ou esferográfica
• Sargento
• Escova de pelo
• Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de
lixa grana 100, Ø 7”)
• Esmeril de cabo flexível para escova de aço
(750W, 4800rpm)
• Escova de aço (Ø de 4”)
• Vazador pontiagudo (sovela)
• Chave de fenda com cantos arredondados
• Adesivo cimento
• Borracha de ligação
• Borrachas de cobertura
• Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de
largura)
• Prensa
• Solvente
• Papel siliconado
• Calços laterais (1mm abaixo da espessura da
correia)
 treinamento técnico 164

12.8.3. ÂNGULO E COMPRIMENTO

TOTAL DA EMENDA (C.E.)

No campo, devemos respeitar o ângulo das

prensas para determinar o viés da emenda, geral-
mente este ângulo varia entre 20° e 22°. Onde a
constante de 20° é 0,364 e 22º 0,404.
Desta forma, o comprimento da emenda con-
siderado a seguir, irá se basear no ângulo de 20º.

COMPRIMENTO DO PASSO

O comprimento de cada passo é medido junto

às bordas da correia e, ao contrário das emendas à
frio, deve variar com o tipo de lona e não com a
largura da correia.
A CORREIAS MERCÚRIO estabeleceu
os comprimentos para a confecção de emendas à
quente conforme tabela abaixo:
165 treinamento técnico

TIPO DE LONA PASSO (mm)

PN1200 / PN2200 / NN1100 250
PN3000 / NN1800 400
PN4000 / PN5000 / PN6500 500
Tabela 17

CÁLCULO DO COMPRIMENTO
DA EMENDA (C.E.)

O comprimento da emenda será calculado

através da seguinte fórmula:

CE = VIÉS + (Nº DE LONAS – 1) x PASSO +

ACABAMENTOS

Onde:

Viés = 0,364 x Largura da correia (p/ ângulo de 20º)

 treinamento técnico 166

ACABAMENTOS

Considerar ± 100mm, pois compreende:

• Chanfro superior
• Passo de acabamento (25mm)
• Adicional para encaixe final da última lona, a
ser retirado após o fechamento.

LIMPEZA DAS LONAS

Conforme procedimento anterior, em nenhum

caso é recomendado o uso do rebolo tipo “copinho”
ou “tungstênio” devido à sua ação extremamente
agressiva.
167 treinamento técnico

12.8.4. APLICAÇÃO DA COLA CIMENTO /

BORRACHA DE LIGAÇÃO

Importante!!!
Antes e após aplicar a demão do adesivo cimento,
deve-se consultar o procedimento da tabela
de Ponto de Orvalho (Item 12.4.1).

1. Aplicar uma demão de cola cimento nas

duas extremidades: sobre as lonas e sobre a
borracha dos chanfros, deixando secar por 5
a 10 minutos.
2. Aplicar uma camada de Borracha de Liga-
ção sobre a superfície dos passos – com ex-
ceção do Passo de Acabamento, no qual será
aplicada posteriormente (ver figura 74).
3. Roletar bem a borracha de ligação (com
o papel protetor) sobre as lonas para total
aderência da mesma.
4. Retirar completamente o papel protetor da
Borracha de Ligação.
5. Limpar e ativar a superfície da camada de
ligação com solvente apropriado.
6. Com a sovela, fazer pequenos furos na bor-
 treinamento técnico 168

racha de ligação para eliminar a possibilida-

de de bolhas.
7. Unir as duas extremidades, garantindo o
perfeito alinhamento e encaixe dos degraus.
8. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas
do Passo de Acabamento (ver figura 74).
9. Repetir os procedimentos do item 3: Role-
tar sobre o papel protetor; retirar o papel,
limpar com solvente e furar com a sovela.
10.Aplicar a borracha de cobertura, na região de
acabamento, para preencher o espaço e for-
mar a “tira de acabamento” (ver figura 74).

Obs.: Dependendo da espessura da cobertura, mui-

tos emendadores optam por não utilizar tiras de
conserto (principalmente na cobertura inferior).
Neste caso, recomendamos que seja colocada entre
os chanfros, além da cola cimento, uma camada de
1mm de borracha de COBERTURA crua, cobrin-
do toda a superfície do chanfro.
 169
treinamento técnico

Figura 74: Aplicação do adesivo cimento e borracha de ligação

 treinamento técnico 170

12.8.5. VULCANIZAÇÃO

Centralizar a emenda sobre o platô da prensa

de modo que as pontas fiquem para dentro do platô
pelo menos 50mm, ou seja, o platô deve ser 100mm
maior que a emenda, tanto no comprimento quan-
to na largura.
Utilizar papel siliconado para evitar aderência
entre a correia e os platôs.
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou
calços) laterais de aço com espessura de 1mm a
2mm menor que a espessura da correia (dependen-
do da espessura total).
A temperatura de vulcanização deve ser de
145°C, 155°C e/ou 165°C e a pressão conforme aba-
ixo:
RECOMENDAÇÃO DE
VULCANIZAÇÃO
TIPO DE LONA PRESSÃO (kgf/cm²)

PN1200 / PN2200/ PRESSÃO DE 7kgf/cm²

NN1100

PN3000 / NN1800/
PN4000 / PN5000 / PRESSÃO DE 8 à 10kgf/cm²
PN6500

Tabela 18
 171 treinamento técnico

T=145°C T=155°C T=165°C

TEMPO TEMPO TEMPO

ESPESSURA ESPESSURA ESPESSURA
VULCAN. VULCAN. VULCAN.
(mm) (mm) (mm)
(min) (min) (min)

até 6,0 15 até 6,0 8 até 6,0 5

6,1 9,0 16 6,1 9,0 10 6,1 9,0 6

9,1 12,0 18 9,1 12,0 11 9,1 12,0 8

12,1 15,0 23 12,1 15,0 13 12,1 15,0 10

15,1 18,0 30 15,1 18,0 20 15,1 18,0 15

18,1 21,0 37 18,1 21,0 26 18,1 21,0 18

21,1 24,0 45 21,1 24,0 32 21,1 24,0 23

24,1 27,0 52 24,1 27,0 38 24,1 27,0 26

27,1 30,0 55 27,1 30,0 40 27,1 30,0 28

30,1 33,0 62 30,1 33,0 45 30,1 33,0 31

33,1 36,0 70 33,1 36,0 50 33,1 36,0 35

36,1 39,0 75 36,1 39,0 55 36,1 39,0 39

39,1 42,0 82 39,1 42,0 60 39,1 42,0 42

Tabela 19: Tempo de vulcanização para correias de lona

 treinamento técnico 172

Obs.: Lembrar que o tempo de vulcanização come-

ça a contar a partir do instante em que a temperatu-
ra ideal é atingida.

A prensa deverá ser aberta somente após a tem-

peratura ter baixado para 60ºC.

12.9. EMENDAS EM CORREIAS

ALTA TEMPERATURA (ATS) E (ATS PLUS)

Descrevemos a seguir, as diferenças e peculia-

ridades para execução da emenda em correias ATS
(Alta Temperatura Super).

12.9.1. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS

• Giz e barbante
• Régua metálica milimetrada (avaliar confor-
me largura da correia)
• Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”)
173 treinamento técnico

• EPI´s (óculos, luvas de fios metálicos, prote-

tor auricular, capacete, etc)
• Esquadro metálico (aproximadamente 15”)
• Trena (mínimo 3m)
• Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para apli-
cação do adesivo
• Torquês
• Faca para borracha
• Faca para lona
• Lápis ou esferográfica
• Sargento
• Escova de pelo
• Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de
lixa grana 100, Ø 7”)
• Esmeril de cabo flexível para escova de aço
(750W, 4800rpm)
• Escova de aço (Ø de 4”)
• Vazador pontiagudo (sovela)
• Chave de fenda com cantos arredondados
• Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de
largura)
• Prensa
• Solvente
• Papel siliconado
 treinamento técnico 174

• Calços laterais (1mm abaixo da espessura da

correia)

12.9.2. MATERIAIS NECESSÁRIOS

• Borracha de Ligação ATS

• Borracha de Cobertura ATS
• Adesivo ATS
• M-1227A

Obs.: O kit de emenda ATS é diferenciado, pois

o adesivo (cola cimento) deverá ser preparado no
campo, através da mistura do composto M-1227A.

12.9.3. PROCEDIMENTOS

1. Calcular o comprimento da emenda con-

forme procedimento anterior.
2. Preparar as extremidades conforme proce-
175 treinamento técnico

dimento anterior, porém, lixar uma faixa

adjacente ao chanfro de 25mm de largura,
sobre a qual será colocada a borracha de co-
bertura (ver figura 75).
3. Efetuar a limpeza das lonas, na área esca-
lonada, tomando os cuidados necessários
para se evitar o rompimento das fibras pela
ação de ferramentas rotativas e eliminando
qualquer resíduo de lixamento e gordura da
superfície preparada.

Importante!!!
Antes e após aplicar a demão o composto M-1227A,
deve-se consultar o procedimento da tabela
de Ponto de Orvalho (Item 12.4.1).

4. Aplicar sobre as lonas das duas extremida-

des uma demão do composto M-1227 dei-
xando secar por aproximadamente 30 minutos.

Obs.: O composto M-1227A deve ser aplicado ex-

clusivamente sobre as lonas e não sobre a borracha.
Caso toda área dos passos estejam com a borracha
não há necessidade de aplicar o composto M-1227A
 treinamento técnico 176

5. Efetuar a mistura do composto M-1217A

com o adesivo cimento. A quantidade deve
ser na proporção de 1:10.
Ex: Adesivo cimento 5L terá a mistura de
0,5L. Pintar as lonas e os chanfros das duas
extremidades com a mistura dos compostos,
sdeixando secar até a obtenção do “tack”.
6. Aplicar uma camada de Borracha de Liga-
ção sobre a superfície dos passos – com ex-
ceção do Passo de Acabamento, no qual será
aplicada posteriormente.
7. Roletar bem a borracha de ligação (com
o papel protetor) sobre as lonas para total
aderência da mesma.
8. Retirar completamente o papel protetor da
Borracha de Ligação.
9. Limpar e ativar a superfície da camada de
ligação com solvente apropriado.
10. Com a sovela, fazer pequenos furos na bor-
racha de ligação para eliminar a possibilida-
de de bolhas.
11. Unir as duas extremidades, garantindo o
perfeito alinhamento e encaixe dos degraus.
177 treinamento técnico

12. Aplicar se necessário, sobre as lonas do passos

uma demão do composto M-1227A, deixando
secar por aproximadamente 30 minutos.
13. Pintar as lonas do passo de acabamento, os
chanfros (incluindo a faixa der 25mm li-
xada) das duas extremidades com o produ-
to resultante da mistura do adesivo cimen-
to e o composto M-1227A, deixando secar
até a obtenção do “tack” (ver figura 75).
14. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas
do Passo de Acabamento (ver figura 76).
15. Roletar sobre o papel protetor; retirar o pa-
pel, limpar com solvente e furar com a sovela.
16. Aplicar a borracha de cobertura, na região de
acabamento, para preencher o espaço e for-
mar a “tira de acabamento” (ver figura 76).
 treinamento técnico 178

ADESIVO CIMENTO + M-1227A

COMPOSTO M-1227A
LONA

25

LIXAMENTO LIXAMENTO
Figura 75

Figura 76
179 treinamento técnico

12.9.4. VULCANIZAÇÃO

Centralizar a emenda sobre o platô da prensa

de modo que as pontas fiquem para dentro do platô
pelo menos 50mm, ou seja, o platô deve ser 100mm
maior que a emenda, tanto no comprimento quan-
to na largura.
Utilizar papel siliconado para evitar aderência
entre a correia e os platôs.
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou
calços) laterais de aço com espessura de 1mm a
2mm menor que a espessura da correia (dependen-
do da espessura total).

Figura 77
 treinamento técnico 180

A temperatura de vulcanização deve ser de

165ºC. A pressão deve ser aplicada conforme lona abaixo:

LONAS PRESSÃO
PN1200 - PN2200
NN100
7kgf/cm²

PN3000 - PN1800
PN4000 - PN5000 8 à 10 kgf/cm²
PN6500
Tabela 18
O tempo de vulcanização deve seguir a tabela abaixo:
T=165°C (ATS E ATS PLUS)

ESPESSURA TEMPO VULCANIZAÇÃO

(mm) (min)

até 10,0 35

10,1 12,0 40

12,1 14,0 45

14,1 16,0 50

16,1 18,0 55

18,1 20,0 60

Tabela 20
Obs.: Lembrar que o tempo de vulcanização come-
ça a contar a partir do instante em que a temperatu-
ra ideal é atingida.
A prensa deverá ser aberta somente após a tem-
peratura ter baixado para 60ºC.
 treinamento técnico 181

13. ANOTAÇÕES
182 treinamento técnico
treinamento técnico 183
184 treinamento técnico
treinamento técnico 185
 Publisher
João Lucas da Cruz Schoba

Projeto gráfico (capa e diagramação)

Francis Manolio

Realização
Correias Mercúrio S/A Indústria e Comércio
Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica

Contato com a empresa

[email protected]
www.correiasmercurio.com.br

A fonte usada no miolo é

Adobe Garamond Pro, corpo 11/15.