FIEP

SESI
SENAI
IEL

Federação das Indústrias do Estado da Paraíba

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional da Paraíba

III MÓDULO ESPECÍFICO: LOGÍSTICA:

OPERAÇÕES LOGÍSTICAS

Campina Grande

2011
 2

É autorizada reprodução total ou parcial deste material, por qualquer meio ou

sistema desde que a fonte seja citada.

Informamos que não será permitida qualquer alteração neste material, sem
que haja autorização da UNIEP.

SENAI. PB.

ASSISTENTE ADMINISTRATIVO: Aprendizagem/SENAI

Departamento Regional da Paraíba. – Campina Grande, 2011.

1. Operações Logísticas

CDD

SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional da Paraíba

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CEP: 58100-440 – Campina Grande – PB

Fone: (83) 2101.5300

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 3

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO......................................................................................... 08

2. CONCEITO DE LOGÍSTICA.................................................................... 09

2.1. Composto de atividades logísticas...................................................... 09

2.1.1. Atividades de apoio............................................................................... 09

2.2. Interfaces logísticas............................................................................... 09

3. IMPORTÂNCIA DA LOGÍSTICA............................................................. 10

4. PLANEJAMENTO LOGÍSTICO:ÓTIMO CAMINHO PARA A 11

REDUÇÃO DE CUSTOS.........................................................................
5. ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS....................................................... 12

5.1. Sistemas de classificação..................................................................... 13

5.2. Sistema de codificação......................................................................... 14

5.3. Sistema decimal................................................................................... 14

5.4. Sistema de código de barras................................................................ 14

5.5. Sistema de descrição........................................................................... 15

6. SISTEMA KANBAN................................................................................ 16

6.1. Conceito e origem.................................................................................. 16

6.2. Objetivos................................................................................................. 16

6.3. Aplicação................................................................................................ 17

7. LOGÍSTICA DE ARMAZENAMENTO.................................................... 17

7.1. Conceito.................................................................................................. 17

7.2. Pontos de Estocagem............................................................................ 17

7.3. Gestão de Estoques............................................................................... 18

7.4. Políticas de Estoques............................................................................ 18

7.5. Justificativas para os Estoques........................................................... 18

7.6. Funções associadas ao controle de estoques................................... 18

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7.7. Custos dos Estoques............................................................................ 19

7.8. Tipos de Estoques................................................................................. 20

7.9. Para que servem os estoques.............................................................. 20

7.10. Custos associados aos estoques........................................................ 20

7.10.1 Custos da Posse.................................................................................... 20

7.10.2 Custos da encomenda........................................................................... 20

7.10.3. Custos da Mudança............................................................................... 20

7.11. Just-in-time............................................................................................. 21

7.11.1. Surgimento............................................................................................. 22

7.11.2. Objetivos................................................................................................. 24

7.11.3. Filosofia tradicional x JIT...................................................................... 24

7.11.4. Características do JIT............................................................................ 26

7.11.5. Vantagens do JIT................................................................................... 28

7.11.6. Limitações do JIT................................................................................... 29

7.12. Níveis de estoque................................................................................. 29

7.13. Ponto de Reposição.............................................................................. 30

7.14. Estoque de Segurança.......................................................................... 30

7.15. Estoque Médio....................................................................................... 30

7.16. Lote de Compra...................................................................................... 31

7.17. Inventário................................................................................................ 31

7.17.1. Controle dos materiais.......................................................................... 31

7.17.2. Recebimento de materiais.................................................................... 32

7.17.2.1 Conceito.................................................................................................. 32

7.17.3. Entrada de materiais............................................................................. 32

7.17.4. Conferência Quantitativa....................................................................... 34

7.17.5. Conferência Qualitativa....................................................................... 34

 5

7.17.6. Modalidades de inspeção...................................................................... 35

7.17.7. Documentação necessária para inspeção........................................... 35

7.17.8. Seleção do tipo de inspeção................................................................. 35

7.18. Regularização......................................................................................... 36

7.18.1. Documentação do processo de inspeção........................................... 36

7.19. Devolução ao Fornecedor..................................................................... 37

7.20. Paletes..................................................................................................... 37

7.20.1. Vantagens dos Paletes.......................................................................... 37

7.21. Layout..................................................................................................... 38

7.22. Armazenagem....................................................................................... 38

7.23. Localização de Materiais...................................................................... 40

7.23.1. Sistemas de endereçamento................................................................. 40

7.23.1.1 Sistema de endereçamento fixo.......................................................... 40

7.23.1.2 Sistema de endereçamento variável.................................................... 40

7.24. Classificação e codificação dos materiais.......................................... 41

7.25. Catalogação............................................................................................ 41

7.25.1. Vantagens da Catalogação................................................................... 41

7.26. Simplificação......................................................................................... 42

7.27. Especificação........................................................................................ 42

7.28. Normalização......................................................................................... 42

7.29. Padronização......................................................................................... 42

7.29.1. Vantagens da padronização................................................................. 42

8. NECESSIDADE DE ESPAÇO FÍSICO................................................... 43

8.1. Razões básicas para o espaço físico.................................................. 44

9. ANÁLISE ABC DOS ESTOQUES.......................................................... 44

9.1. Conceito................................................................................................. 44
 6

9.2. Construção da curva ABC.................................................................... 45

9.2.1. Ordenação de valores........................................................................... 45

9.2.2. Considerações de análise.................................................................... 45

9.2.3. Orientações............................................................................................ 47

9.2.4. Criticidade dos 47

materiais.......................................................................
10. PEPS....................................................................................................... 47

11. UEPS....................................................................................................... 48

12. GIRO DE ESTOQUE OU ROTATIVIDADE............................................ 48

12.1. Cobertura de estoque........................................................................... 49

13. LOGÍSTICA DE SUPRIMENTOS........................................................... 49

13.1. Cadeia de suprimentos........................................................................ 49

13.2. Classificação das cadeias.................................................................... 51

13.2.1. Cadeia interna........................................................................................ 51

13.2.2. Cadeia imediata..................................................................................... 51

14. LOGÍSTICA DE TRANSPORTE............................................................. 52

14.1. Distribuição............................................................................................ 54

14.2. Seleção da Modalidade de Transporte................................................ 55

14.3. Tipos de Modais.................................................................................... 56

14.3.1. Rodoviário.............................................................................................. 56

14.3.2. Ferroviário.............................................................................................. 57

14.3.3. Dutoviário............................................................................................... 58

14.3.4. Marítimo................................................................................................. 59

14.3.5. Hidroviário e Aquaviário....................................................................... 59

14.3.6. Aeroviário............................................................................................... 60

15. BENS PATRIMONIAIS.......................................................................... 61

15.1. Incorporação ....................................................................................... 61

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15.2. Registro Patrimonial............................................................................. 61

15.3. Tombamento.......................................................................................... 62

16. DISTRIBUIÇÃO DA CARGA PATRIMONIAL........................................ 63

17. RESPONSABILIDADE PELO USO, GUARDA E CONSERVAÇÃO..... 63

18. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................... 65

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1. INTRODUÇÃO

Os estudos na área de logística são de fundamental importância na atual

realidade da globalização.

A logística representa uma importante fatia de exploração de uma vantagem

competitiva, a busca pela redução de custos é o grande desafio na arena global dos
negócios.

Até recentemente, muitas empresas focaram suas atenções em marketing,

finanças e produção. Essa atitude é justificável, pois as empresas precisam produzir
e vender seus produtos. Contudo, essa abordagem falha em não perceber que para
o sucesso do produto perante o seu cliente, a empresa precisa estudar e investir nas
atividades que ocorrem entre pontos e momentos de produção (suprimentos),
seguidas de momentos de aquisição do produto (demanda). Essas são atividades
que são realizadas de maneira eficaz com uma correta gestão logística, que
promove de maneira sincronizada a execução das atividades de armazenagem,
transporte e distribuição.

Os ensinamentos logísticos apresentados possibilitam ao estudante uma

capacidade de organização e logística para o seu desenvolvimento profissional e
pessoal, afinal a logística está presente em cada material, estrutura ou operação que
necessite de organização.
 9

2. CONCEITO – LOGÍSTICA

“O processo de planejamento, implementação e controle da eficiência, custos

efetivos de fluxos e estoque de matéria-prima, estoque circulante, mercadorias
acabadas e informações relacionadas do ponto de origem ao ponto de consumo
com a finalidade de atender aos requisitos do cliente.”

2.1. Composto de Atividades Logísticas

São atividades logísticas a armazenagem e o transporte. A armazenagem
agrega valor de tempo aos recursos e o transporte agrega valor de espaço. As
atividades logísticas devem garantir, também, a força dos recursos, ou seja, manter
as condições de adequabilidade dos recursos (características) para o atendimento
das finalidades.

2.1.1. Atividades de apoio

As atividades de apoio visam a facilitar as atividades logísticas de

armazenagem e transporte, bem como a movimentação dos recursos existente nas
interfaces do sistema.

EMBALAGEM
UNIFICAÇÃO
SEPARAÇÃO
DOS RECURSOS
PROTEÇÃO
SELEÇÃO
IDENTIFICAÇÃO
LOCALIZAÇÃO

2.2. Interfaces Logísticas

São os elementos que constituem as ligações entre as atividades de
transporte e de armazenagem, e dessas com as origens naturais dos recursos ou
com os pontos de necessidade. Em termos logísticos, são responsáveis,
basicamente, pela movimentação de recursos em curtas distâncias. Elas não
 10

constituem uma atividade logística específica, em razão de estarem sempre ligadas

a uma atividade de armazenagem ou de transporte.

3. IMPORTÂNCIA DA LOGÍSTICA

Atualmente as Empresas Brasileiras vivem um momento extremamente

desafiador. Este novo cenário é caracterizado pela busca por maior competitividade,
maior desenvolvimento tecnológico, maior oferta de produtos e serviços adequados
às expectativas dos Clientes e maior desenvolvimento e motivação de seu capital
intelectual (seus recursos humanos). Para superar estes desafios, algumas
Empresas buscam tomar ações voltadas para redução de custos de uma forma
isolada (através da eliminação de posições em seu quadro de colaboradores,
eliminação do cafezinho, controle de ligações telefônicas e outras tão conhecidas).
Estas ações, às vezes se fazem necessárias, no entanto, quando tomadas de forma
isolada, não garantem o resultado desejado. Por outro lado, temos Empresas que
enxergam a Logística como uma estratégia competitiva bastante eficaz. Estas
Empresas planejam e coordenam suas ações gerenciais de uma forma integrada,
avaliando todo o processo desde o Fornecimento da Matéria Prima até a certeza de
que o Cliente teve suas necessidades e expectativas atendidas pelo produto ou
serviço entregue. O resultado é a superação dos desafios apresentados e
conseqüentemente um melhor posicionamento no mercado. Como pontos centrais
da Logística podemos destacar:

• Visão integrada e sistêmica de todos os processos da Empresa. A ausência

deste conceito faz com que cada área / departamento da empresa pense e trabalhe
de forma isolada. Isto gera conflitos internos por poder e faz com que os maiores
concorrentes de uma empresa estejam dentro dela mesma;

• Fazer com que as “coisas” (materiais e informações) se movimentem o mais

rápido possível, conseguindo assim otimizar os investimentos em ativos (estoques);

• Enxergar toda a cadeia de suprimentos como parte importante do seu

processo. Seus Fornecedores, Colaboradores, Comunidade e Clientes são como
elos de uma corrente e estão intimamente interligados. Por isso, devemos sempre
avaliar se suas necessidades e expectativas estão sendo plenamente atendidas;
 11

• O Planejamento (Estratégico, Tático e Operacional) e a constante Avaliação

de Desempenho, por meio de indicadores, são ferramentas gerenciais essenciais
para o desenvolvimento de um bom sistema logístico.

4. PLANEJAMENTO LOGÍSTICO: ÓTIMO CAMINHO PARA A REDUÇÃO DE

CUSTOS

O planejamento logístico está relacionado com a disponibilidade das

ferramentas, no lugar, na quantidade e no momento certo. Ele trata de todo o
controle do fluxo de ferramentas, desde o momento de seu recebimento como
novas, passando por diferentes áreas no chão de fábrica, até o momento em que
elas são descartadas.
A grande diversidade de ferramentas existentes no mercado impacta
diretamente na quantidade de itens encontrados em um almoxarifado.
 12

Organização e limpeza são essenciais para o planejamento logístico

5. ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS

A Administração de Materiais é uma síntese de dois conceitos: Administração

e materiais. Administrar consiste em atuar em determinado ambiente, com a
finalidade de convergir certa forma de configuração do mesmo com objetivos
específicos determinados previamente. Os estágios convencionalmente aceitos e
tidos como etapas imprescindíveis para que se pratique a Administração são: o
planejamento, a organização, o controle e a direção (WELSCH, 2007, p. 29). O
significado restrito desses termos varia de acordo com as especificidades dos
diversos modelos teóricos desenvolvidos até hoje. O material, de acordo com o
dicionário Aurélio, é um conjunto de objetos que formam uma obra, uma construção
(FERREIRA, 2000, p. 45), portanto, os materiais são componentes que existem para
objetivar empreendimentos sejam eles tangíveis (casas, automóveis, CD’ s, etc.) ou
serviços. Para Filho, a Administração de materiais:

“É um conjunto ambiental constituído por todos os órgãos da

empresa, interagindo entre si, proporcionando condições
necessárias a uma atuação integrada e eficiente, com objetivo
de atender convenientemente às necessidades operacionais da
empresa (2006, p. 14).”

Administrar estoques consiste em estabelecer um equilíbrio entre as

necessidades e disponibilidades dos recursos de uma empresa, sejam eles
humanos, materiais, de espaços físicos, financeiros etc. Portanto, a Administração
de materiais é o processo que visa dar de conta dos fluxos (entrada e saída) dos
componentes da empresa, objetivando evitar, a falta e/ou excesso destes.
Administrar estoques é também à forma de atingir os objetivos organizacionais
dispondo de recursos na maioria das vezes escassos; esta atividade não se centra
apenas na distribuição de produtos, mas também no fornecimento de recursos
(MARTINS, 2009, p. 4).
 13

5.1. Sistemas de Classificação

A classificação de materiais para ser devidamente realizada, se faz

necessário observar os aspectos inerentes aos produtos que determinam a natureza
específica de cada um deles. Estes aspectos, para alguns autores, determinam a
forma como os materiais devem ser classificados. Existem inúmeras formas de
classificação que podem ser utilizadas pelos gestores, no entanto, a escolha deve se
nortear pelas características específicas de cada situação, portanto, um critério
específico pode se mostrar eficaz em algumas situações, enquanto em outras pode
não ser adequado. De acordo com Dias (2010, p. 189), o objetivo de uma
classificação consiste em uma catalogação, simplificação, especificação,
normalização, padronização e codificação dos insumos que compõem o estoque da
empresa. Outra contribuição importante é a dada por Costa (p. 20-24), que define a
classificação como um mecanismo de controle que se aplica aos materiais:

a) quanto à industrialização, que se refere às características específicas do processo

de fabricação de cada produto;

b) quanto ao aspecto contábil: impostos e encargos deduzidos de alguns produtos

que os tornam diferentes no momento da apuração e cálculo de despesas e
encargos;

c) quanto à demanda, que leva em conta o nível de procura dos produtos; e

d) quanto à movimentação: alguns produtos do estoque precisam ser dispostos de
forma a facilitar a movimentação, este critério se fundamenta em estudos de
previsão de demanda de mercado, classificação ABC, entre outras, que num
primeiro momento avaliam a importância dos produtos, para posteriormente,
determinar estrategicamente o local e a forma de serem estocados.

Na definição já citada por Dias (2010, p. 12), se nota que a codificação de

materiais aparece como um elemento constitutivo da classificação. Como a
codificação constitui um dos elementos prioritários a serem abordados neste
trabalho, será feita a seguir uma descrição dos mais relevantes sistemas de
codificação que são utilizados pelas empresas, ressaltando principalmente o sistema
Decimal e o Sistema Informatizado de Gerenciamento.
 14

5.2. Sistemas de Codificação

O objetivo da codificação é estabelecer formas de representação das diversas

características dos produtos, tornando-os passíveis de controle e operacionalização

Existem diversos sistemas de codificação: no Sistema Alfabético, os materiais

são codificados de acordo com as letras do alfabeto; no Alfanumérico, a
possibilidade de combinar letras e números, possibilita uma maior flexibilidade nos
dados; já o sistema numérico, possui enorme amplitude, tendo inclusive variações
importantes, dentre as quais se destaca o Sistema Americano Federal (DIAS, 2010,
p. 190).

Todavia, o sistema mais utilizado pelas empresas, é o Sistema Decimal e o

sistema de código de barras que serão exemplificados a seguir.

5.3. Sistema Decimal

Utilizando o exemplo de Dias (2010), imagine que uma empresa utilize uma
classificação que especifique os diversos tipos de produtos no estoque:
01 – matéria-prima
02 – óleos, combustíveis e lubrificantes.
03 – produtos e processo
04 – produtos acabados
05 – produtos de escritório.
Verifica-se que todos os produtos estão codificados de acordo com títulos
gerais, refletindo as características de cada um. Em seguida é feita uma subdivisão
individualizando cada produto. Por exemplo:

1 – canetas
2 – papel
3 – régua

5.4. Sistemas de Códigos de Barra

No atual contexto da administração de estoques, novas ferramentas vêm

sendo utilizadas de forma cada vez mais intensa, principalmente pelas grandes
empresas que possuem uma maior dependência de sistemas de informação mais
 15

eficientes e rigorosos. Os sistemas ID e ERP são exemplo de sistemas de

gerenciamento que possuem uma maior precisão nas informações, este fato
potencializa a racionalização nas decisões gerenciais (RIBEIRO, 2010). Dentre
estes, o Sistema de Geração de Códigos de Barras – SGC, possuem uma
abrangente aplicabilidade, por permitir que produtos com diferentes características,
formas, finalidade etc. possam ser agrupados de acordo com códigos gerados de
forma aleatória pelo sistema, permitindo uma distinção sistemática passível de
controle eficiente (RIBEIRO, p. 321).

5.5. SISTEMA DE DESCRIÇÃO

Esta é a última das práticas de controle de materiais a ser abordada, pelo fato
de constituir um dos principais passos para que se estabeleça um controle eficiente
dos recursos existentes nas organizações. O sucesso desta técnica irá depender de
algumas condições fundamentais abaixo descritas:

a) Existência de catalogação de nomes, que necessariamente precisa ser

padronizada;

b) Estabelecimento de padrões de descrição;

c) Existência de programa de normalização de materiais.).

A especificação é a representação sucinta de um conjunto de requisitos a

serem satisfeitas por um produto, um material ou um processo, indicando-se,
sempre que for apropriado, o procedimento por meio do qual se possa determinar se
os requisitos estabelecidos são atendidos sobre o que foi dito, a especificação
(descrição) é a identificação dos aspectos mais relevantes de um produto, que ajuda
a classificá-lo de acordo com algum critério de interesse circunstancial. Para que a
descrição seja feita de maneira adequada, é preciso considerar alguns critérios ou
regras, que ajudam a tornar o processo preciso e eficiente, são eles:

a) A denominação deve ser sempre no singular, o que possibilita à

determinação das quantidades específicas dos produtos;

b) A denominação deve se prender ao material especificamente e não a sua

embalagem ou forma;
 16

c) Utilizar denominações únicas para materiais de mesma natureza;

d) Utilizar abreviaturas padronizadas (Dias, 2010).

6. KANBAN

6.1. Conceito e origem:

Kanban é uma expressão japonesa com origem nos cartões utilizados nas
empresas japonesas para solicitar componentes a outras equipes da mesma linha
de produção, e que designa um método de fabrica em série, desenvolvido pela
Toyota Motor Company, aplicado aos processos de aprovisionamentos, produção e
distribuição, seguindo os princípios do Just-in-Time (JIT).

Podemos dizer que o método Kanban é um método que determina a

produção a partir da procura: de fatos, o ritmo de produção é determinado pelo
ritmo de circulação de Kanban’s, o qual, por sua vez, é determinado pelo ritmo de
saída dos produtos a jusante do fluxo de produção.

6.2. Objetivos do Método Kanban

Podemos identificar como principais objetivos do método Kanban os

seguintes:
 17

• regular internamente as flutuações da procura e o volume de produção em

cada secção de forma a evitar a transmissão e ampliação dessas
flutuações;

• minimizar as flutuações do stocks de produto acabado com o objetivo de

reduzir os custos de estocagem;

• descentralizar a gestão da fábrica, criando condições para que as chefias

diretas desempenhem um papel de gestão efetiva da produção e dos
estoques;

• produzir as quantidades solicitadas no momento em que são solicitados.

6.3. Aplicação do Método Kanban

Pelas suas características, o método Kanban apenas pode ser aplicado em

sistemas de produção repetitiva, em que os produtos são estandardizados e a
produção é relativamente estável, sendo obrigatório que o processo de produção
esteja organizado em série.

7. LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM (ESTOQUES)

7.1. Conceito Estoques

Acúmulo de materiais - antes do processo produtivo (matérias primas,

componentes e produtos acabados), durante o processo produtivo e, após o
processo produtivo (produto acabado) - em um sistema de transformação, cuja
função é atuar como regularizador no fluxo de negócios.”

7.2. Pontos de Estocagem

Representam locais onde os itens em estoque são armazenados, e sujeitos

ao controle da administração.”
 18

7.3. Gestão de Estoques

Conjunto de atividades que visa, por meio de respectivas políticas de estoque,

o atendimento das necessidades da empresa, com a máxima eficiência e ao menor
custo, através do maior giro possível para o capital investido em materiais. Assim,
seu objetivo consiste na busca do equilíbrio entre o estoque e consumo.”

7.4. Política de Estoques

Conjunto de atividades que visa, por meio de respectivas políticas de estoque,

o atendimento das necessidades da empresa, com a máxima eficiência e ao menor
custo, através do maior giro possível para o capital investido em materiais. Assim,
seu objetivo consiste na busca do equilíbrio entre o estoque e consumo.”

7.5. Justificativas para os estoques

Internas:
– quebras de equipamentos,
– não cumprimento de prazos e condições de fornecimentos pelos
fornecedores,
– fragilidade dos processos gerenciais – especialmente planejamento;
Externas:
– variação da demanda,
– condições climáticas,
– sócio-econômicas, entre outros, são eventos externos à organização e
que podem demandar estoques de proteção para regular o processo
de produção e entrega de produtos.

7.6. Funções associadas ao controle de estoques

determinar “o quê” deve permanecer em estoque. Número de itens;

determinar “quando” se devem reabastecer os estoques. Periodicidade;
 19

determinar “quanto” de estoque será necessário para um período

determinado;
acionar o Departamento de compras para executar a aquisição de estoque;
receber, armazenar e atender os materiais estocados de acordo com as
necessidades;
controlar os estoques em termos de quantidade e valor e fornecer
informações sobre a posição do estoque;
manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos
materiais estocados;
identificar e retirar do estoque os itens obsoletos e danificados.

7.7. Custos dos estoques

Custo de pedido
São custos fixos e variáveis referentes ao processo de emissão de um pedido.
Os fixos são os salários do pessoal envolvidos na emissão dos pedidos e os
variáveis estão nas fichas de pedidos e nos processos de enviar esses pedidos aos
fornecedores, bem como, todos os recursos necessários para tal procedimento.
Portanto, o custo de pedido está diretamente relacionado com o volume das
requisições ou pedidos que ocorrem no período.

Custo de falta no estoque

No caso de não cumprir o prazo de entrega de um pedido colocado, poderá
ocorrer ao infrator o pagamento de uma multa ou até o cancelamento do pedido,
reduzindo o volume de vendas e prejudicando a imagem da empresa. Este problema
acarretará um custo elevado e de difícil medição relacionado com a imagem, custos,
confiabilidade, concorrência etc.

Custo de manutenção dos estoques ou custo de Armazenagem

1. Custos de Materiais: Valor de todos os materiais que estão estocados na
empresa (é importante observar que com o crescente processo de
terceirização parte destes estoques pode estar em poder de terceiro e
poderá ser contabilizada como consignação ou estoque em trânsito).
 20

2. Custo de Pessoal: é o custo mensal de toda mão- de- obra envolvida na

atividade de estoques (manutenção, controle e gerenciamento, inclusive
os encargos trabalhistas).
3. Custos de Equipamentos e Manutenção: São as despesas mensais
para manter estoques, incluindo a depreciação dos equipamentos,
máquinas e instalações e despesas a eles associados.
4. Custos de Edificação: Refere-se ao custo anual do m2 de
armazenamento.

7.8. Tipos de Estoques

I. Matérias – primas
II. Produção em curso
III. Materiais de manutenção, auxiliares e operação
IV. Produtos acabados

7.9. Para que Servem os Estoques

I. Separar fazes do processo com estabilidade operacional;

II. Dispor produtos para venda imediata;
III. Para beneficiar-se de descontos de quantidade;
IV. Defesa da inflação e súbitas subidas de preços.
V.

7.10. Custos Associados aos Estoques

7.10.1. Custo da posse

Obsolescência

Seguro

Mão de obra adicional

Custo financeiro

Perdas ou roubos

7.10.2. Custo da encomenda

Frete

Processo de compra

Recepção de materiais

7.10.3. Custo da mudança

Perdas de processo
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Parada de máquinas

Qualidade

Ajuste de máquinas

7.11. Just-in-time

O Just-in-time é uma proposta de reorganização do ambiente produtivo

assentada no entendimento de que a eliminação de desperdícios visa o
melhoramento contínuo dos processos de produção, é a base para a melhoria da
posição competitiva de uma empresa, em particular no que se referem os fatores
com a velocidade, a qualidade e o preço dos produtos.

O JIT são as iniciais de Just-In-Time/Total Quality Control, um método para

gestão da produção. Como se pode perceber pela designação o controla da
produção é feito enquanto o bem é produzido, e não no fim. Inclusivamente, o
controlo é feito pelos próprios operários, como veremos mais adiante.
Como se sabe o Japão é pequeno, muito populoso e pobre em recursos. É
por isso que o princípio base do JIT é evitar enormes armazéns de stocks e de
peças defeituosas, poupando espaço e, ao mesmo tempo, todo um conjunto de
recursos que têm que ser disponibilizados para manter esses armazéns.
Apesar de, segundo o JIT, se produzir uma pequena gama de produtos o
crescimento alimenta a variedade. Uma empresa enriquece a produzir um
determinado produto, mas depois pode montar outra fábrica e produzir outro
produto. E então o sistema de lotes perde a vantagem da variedade.
O conceito do JIT é bastante simples: produzir e entregar os produtos
mesmo a tempo (just in time) de serem vendidos. Peças mesmo a tempo de serem
montadas e materiais mesmo a tempo de serem transformados em peças. A idéia
dos japoneses é produzir pequenas quantidades para corresponder à procura,
enquanto que os ocidentais produzem grandes quantidades de produtos vários para
o caso de virem a ser necessários.
Um dos grandes problemas em gerir uma produção está em encontrar o
equilíbrio entre os custos de transporte de grandes quantidades de material e os
custos de preparação das máquinas. Custos de transporte estes, que englobam o
custo de armazenamento e de manutenção desse material. A contabilidade quer
baixar os custos de transporte transportando menos quantidades mais vezes, e a
 22

produção querem baixar os custos de preparação e evitar parar na produção

produzindo durante muito tempo sem parar. Existe um ponto economicamente
carreto, sem ser demasiado alto para os custos de transporte e nem demasiado
baixo para que a produção não tenha que parar muitas vezes. Este é designado por
"quantidade econômica a encomendar" (Economic Order Quantity - EOQ).
Uma das maneiras de se reduzir o EOQ é baixar os tempos de preparação
das máquinas, transformá-las, ou mesmo produzir as suas próprias máquinas.
Pode parecer estranho, mas vejamos um exemplo: em 1971 a Toyota iniciou
uma cruzada para baixar os tempos de preparação. Nessa altura demorava 1 hora
para preparar uma prensa de 800 toneladas que era usada para moldar capôs e
pára-choques. Após 5 anos de trabalho intensivo, esse tempo foi reduzido para 12
minutos, enquanto que na mesma altura um concorrente americano necessitava de
6 horas para o mesmo trabalho. No entanto, a Toyota não parou por aqui! Eles
queriam atingir um tempo mais baixo, menos do que 10 minutos, e conseguiram
atingir tempos de menos de 1 minuto! Será possível? Conseguir preparar máquinas
gigantes em menos de 10 minutos, em segundos? Tanto é que a Toyota o fez, e
hoje em dia outros o fazem. No caso das prensas de 800 toneladas tratou-se
"somente" de alterar a máquina de forma a que uma peça feita deslizasse por um
dos lados, ao mesmo tempo em que do outro lado entrava a nova chapa a ser
moldada.
No Japão até os pequenos fabricantes chegam a produzir as suas próprias
máquinas. No entanto, no ocidente isso não acontece assim, é sabido que não se
deve mexer nas máquinas, principalmente porque estas são produzidas por grandes
companhias com provas dadas de qualidade. Mas essas máquinas têm
normalmente um caráter genérico e, assim, os tempos de preparação são
considerados um dado adquirido e não há nada a fazer em relação a isso.

7.11.1. Surgimento
O Just in Time surgiu no Japão, no princípio dos anos 50, sendo o seu
desenvolvimento creditado à Toyota Motor Company, a qual procurava um sistema
de gestão que pudesse coordenar a produção com a procura específica de
diferentes modelos de veículos com o mínimo atraso.
 23

Quando a Toyota decidiu entrar em pleno fabrico de carros, depois da

Segunda Guerra Mundial, com pouca variedade de modelos de veículos, era
necessária bastante flexibilidade para fabricar pequenos lotes com níveis de
qualidade comparáveis aos conseguidos pelos fabricantes norte-americanos. Esta
filosofia de produzir apenas o que o mercado solicitava passou a ser adaptada pelos
restantes fabricantes japoneses e, a partir dos anos 70, os veículos por eles
produzidos assumiram uma posição bastante competitiva.
Desta forma, o Just in Time tornou-se muito mais que uma técnica de gestão
da produção, sendo considerado como uma completa filosofia a qual inclui aspectos
de gestão de materiais, gestão da qualidade, organização física dos meios
produtivos, engenharia de produto, organização do trabalho e gestão de recursos
humanos. O sistema característico do Just in Time de "puxar" a produção a partir da
procura, produzindo em cada momento somente os produtos necessários, nas
quantidades necessárias e no momento necessário, ficou conhecido como o método
Kanban. Este nome é dado aos "cartões" utilizados para autorizar a produção e a
movimentação de materiais, ao longo do processo produtivo.
Embora se pense que o sucesso do sistema de gestão Just in Time seja
intrínseco às características culturais do povo japonês, cada vez mais empresas
americanas e européias se têm convencido que esta filosofia é composta de práticas
que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo.
Para a filosofia Just in Time, em cada etapa do processo produzem-se
somente os produtos necessários para a fase posterior, na quantidade e no
momento exato.
Isto não significa transferir os estoques do consumidor para o fornecedor ou
do posto de trabalho a jusante para o posto de trabalho a montante. A sua meta final
é a eliminação total dos estoques, ao mesmo tempo em que se atinge um nível de
qualidade superior.
Tradicionalmente os estoques são considerados úteis por protegerem o
sistema produtivo de perturbações que podem ocasionar a interrupção dos fluxos de
produção (rupturas de produtos). Se o conceito Just in Time for aplicado em todas
as etapas do processo produtivo, não deverão existir estoques nem espaços de
armazenagem, eliminando-se os custos de armazenamento e inventário. Serão de
esperar, também, ganhos de produtividade, aumento da qualidade e maior
 24

capacidade de adaptação a novas condições.

7.11.2. Objetivos
Just in Time - JIT consiste em entrega de produtos e serviços, na hora certa
para o uso imediato, tendo como objetivo principal a busca contínua pela melhoria
do processo produtivo, que é obtida e desenvolvida através da redução dos
estoques. Este sistema permite a continuidade do processo, mesmo quando há
problemas nos estágios anteriores a sua produção final.
Just in Time, que significa “no tempo justo”, exige do administrador o
abastecimento ou desabastecimento da produção no tempo certo, no lugar certo e
na quantidade certa, visando capacitar à empresa a produzir somente o necessário
ao atendimento da demanda, com qualidade assegurada.
O objetivo do JIT é promover a otimização de todo o sistema de manufatura,
desenvolvendo políticas, procedimentos e atitudes requeridos para ser um fabricante
responsável e competitivo. Para que isso ocorra da melhor forma possível, é
necessário atingir algumas metas, tais como: projetar a otimização dos processos,
interagirem bem com o cliente, obter relações de confiabilidade com fornecedores e
clientes, adotar compromisso de melhoria contínua. Estas metas que juntas
resultarão no objetivo final.
O Just in Time tem também como objetivo principal a busca contínua pela
melhoria do processo produtivo, que é alcançada e trabalhada através da redução
dos estoques. Estes permitem a continuidade do processo produtivo mesmo quando
há problemas nos estágios de produção. Ao se reduzir o estoque, os problemas que
antes não afetavam a produção, torna-se agora visíveis, podendo, assim serem
eliminados, permitindo um fluxo mais suave da produção.

7.11.3. Filosofia tradicional x Just-in-time

A implementação do sistema JIT requer um enfoque sistêmico, no qual uma
série de aspectos da empresa tem que ser modificada. Não é apenas uma questão
da aplicação de uma técnica específica, mas, antes de mais nada, mudanças em
vários campos, alguns dos quais são pré-requisitos para implantação da filosofia JIT.
Entre estes aspectos podemos citar.
 25

Comprometimento da alta administração: o sucesso da implantação do JIT não

pode ser obtido sem nenhuma implantação clara da crença da alta administração n o
sistema JIT. Mudanças de atitude em toda a empresa são necessárias para
integração das diversas áreas, desenvolvendo uma mentalidade global voltada para
a resolução de problemas. Programas de treinamento neste sentido devem ser
suportados pela alta administração. Os procedimentos para autorização de
investimentos de capital para aprimoramento dos processos devem ser claramente
estabelecidos e simplificados.
Medidas de avaliação de desempenho: a forma de avaliar o desempenho dos
diversos setores deve ser modificada para ser clara, objetiva e voltada a incentivar o
comportamento de todos os funcionários de forma coerente com os critérios
competitivos da empresa e com os princípios da filosofia JIT. Em particular, medidas
de desempenho exclusivamente relacionadas a taxas de utilização de equipamentos
e volume de produção são contra-recomendadas.
Estrutura organizacional: a estrutura organizacional de ser modificada para
reduzir a quantidade de departamentos especialistas de apoio, os quais costumam
ser responsáveis por aspectos que, segundo a filosofia JIT, passam a ser de
responsabilidade da própria produção. Entre eles, a qualidade, a manutenção (ao
menos parte da manutenção preventiva), o balanceamento das linhas e o
aprimoramento dos processos.
Organização do trabalho: a organização do trabalho deve favorecer e
enfatizar a flexibilidade dos trabalhadores, a comunicação fácil entre os setores
produtivos e o trabalho em equipe.
Conhecimento dos processos: a compilação de fluxogramas de materiais e de
informação para todas as atividades, seja na área de manufatura, seja de projeto,
seja de escritório, seguido da eliminação metódica das atividades que geram
desperdícios ou apenas não agregam valor, é pré-requisito importante. Em
particular, a aplicação desses procedimentos nos processos de preparação de
equipamentos é um pré-requisito fundamental. Ênfase nos fluxos: tanto na
administração de escritórios como de manufatura deve ser criada estruturas
celulares, baseadas nos fluxos naturais de materiais e/ ou informações. Estas
estruturas devem facilitar os seguintes aspectos:
 26

- Estabelecimento de sistemas simples de controle as produção, baseados no

relacionamento cliente-fornecedor entre as células; alocação da responsabilidade
pela célula é uma equipe.

- Implementação passo a passo a passo do sistema Kanban, célula a célula,

com estoques de segurança temporários, eliminando-os gradativamente, assim
como o sistema tradicional de controle;

- Definição clara da responsabilidade pela qualidade de cada célula,

fornecendo técnicas de medida e avaliação e qualidade;

- Criação de uma estrutura organizacional leve, com, a passagem de funções

da mão-de-obra indireta para a mão-de-obra direta;
- Estabelecimento de medidas de avaliação de desempenho das células
coerentes com a filosofia IT como: taxas diárias de rotação de estoques, lead time
representativo da célula, percentual diário de atendimento do programa de
produção, atingindo as metas diárias de qualidade em peças defeituosas por milhão,
entre outras.

7.11.4. Características do Just-in-Time.

Um sistema de produção que adapta a filosofia Just in Time deve ter

determinadas características, as quais formam aspectos coerentes com os princípios
do Just in Time. Entre várias características realçamos as seguintes:

O sistema Just in Time não se adapta perfeitamente à produção de muitos

produtos diferentes, pois, em geral, isto requer extrema flexibilidade do
sistema produtivo, em dimensões que não são possíveis de obter com a
filosofia Just in Time,

O layout do processo de produção deve ser celular, dividindo-se os
componentes produzidos em famílias com determinada gama de operações
de produção, montando-se, desta forma, pequenas linhas de produção
 27

(células) de modo a tornar o processo mais eficiente, reduzindo-se a

movimentação e o tempo consumido com a preparação das máquinas e
equipamentos,

A gestão da linha de produção coloca ênfase na autonomia dos
encarregados e no balanceamento da linha, na não aceitação de erros,
paralisando-se a linha, se for necessário, até que os erros sejam eliminados.

A produção deve basear-se em grupos de trabalho, onde trabalhadores
multifuncionais iniciam e terminam um ou mais tipos de produtos, que serão
utilizados pelo grupo seguinte; para que o sistema funcione é indispensável
que todos os produtos que fluem de um grupo para o outro sejam perfeitos e
os erros sejam imediatamente segregados (os erros são facilmente
detectados quando se trabalha com pequenas quantidades),

A responsabilidade pela qualidade é transferida para a produção e é dada
ênfase ao controle da qualidade na fonte, adaptando os princípios de controle
da qualidade total (a redução de stock e a resolução de problemas de
qualidade formam um ciclo positivo de melhoria contínua); assim, a
responsabilidade pela qualidade está na fonte de produção,

É dado muito ênfase na redução dos tempos do processo, como forma de
conseguir flexibilidade, visto que os tempos consumidos com atividades que
não acrescentam valor ao produto devem ser eliminados, enquanto os
tempos consumidos com atividades que geram valor ao produto devem ser
utilizados de forma a maximizar a qualidade dos produtos produzidos,

O fornecimento de materiais no sistema Just in Time deve ser uma extensão
dos princípios aplicados dentro da fábrica, tendo por objetivos o fornecimento
de lotes de pequenas dimensões, recebimentos freqüentes e confiáveis, lead
times curtos e altos níveis de qualidade.
O planejamento da produção do sistema Just in Time deve garantir uma
carga de trabalho diária estável, que possibilite o estabelecimento de um fluxo
contínuo dos materiais. O sistema de programação e controle de produção está
baseado no uso de "cartões" (denominado método Kanban) para a transmissão de
informações entre os diversos centros produtivos.
O Just in Time possui também algumas características de caráter social
relacionadas com a valorização do fator humano. Os grandes responsáveis pelo
êxito ou pelo fracasso da implementação de um sistema Just in Time são, em última
 28

análise, os responsáveis departamentais e setoriais. A eles cabe a missão de reduzir

distâncias hierárquicas e criar um clima de participação efetiva de todos,
assegurando o cumprimento dos objetivos em causa sem o interesse das pessoas,
nenhum sistema, seja ele qual for, funciona.

7.11.5. Vantagens do Just- in- time.

As vantagens do sistema de gestão Just in Time podem ser mostradas através

da análise da sua contribuição nos principais critérios competitivos.

Custos: dados os custos dos equipamentos, materiais e mão-de-obra, o Just

in Time procura que eles sejam reduzidos ao essencialmente necessário. As
características do sistema Just in Time, o planejamento e a responsabilidade dos
encarregados da produção pela melhoria do processo produtivo favorecem a
redução dos desperdícios. Existe também uma redução significativa dos tempos de
preparação (setup), além da redução dos tempos de movimentação.
Qualidade: o Just in Time evita que os defeitos fluam ao longo do processo
produtivo. O único nível aceitável de defeitos é zero, motivando a procura das
causas dos problemas e das soluções que eliminem essas mesmas causas. Os
colaboradores são treinados em todas as tarefas que executem, incluindo a
verificação da qualidade (sabem, portanto, o que é um produto com qualidade e
como produzi-lo). Também, se um lote inteiro for produzido com peças defeituosas,
o tamanho reduzido dos lotes minimizará os produtos afetados.
Flexibilidade: o sistema Just in Time aumenta a flexibilidade de resposta do
sistema pela redução dos tempos envolvidos no processo e a flexibilidade dos
trabalhadores contribui para que o sistema produtivo seja mais flexível em relação
às variações dos produtos. Através da manutenção de níveis de stocks muito baixos
(ou nulos), um modelo de produto pode ser mudado sem que se originem muitos
componentes obsoletos.
As regras do Kanban e o princípio da visibilidade permitem identificar
rapidamente os problemas que poderiam comprometer a fiabilidade, permitindo a
sua imediata resolução. Também, o baixo nível de stocks e a redução dos tempos
permitem que o ciclo de produção seja curto e o fluxo veloz.
 29

7.11.6. Limitações do just in time.

As principais limitações do Just in Time estão ligadas à flexibilidade do sistema

produtivo, no que se refere à variedade dos produtos oferecidos ao mercado e à
variação da procura a curto prazo. O sistema Just in Time requer que a procura seja
estável a curto prazo para que se consiga um balanceamento adequado dos
recursos, possibilitando um fluxo de materiais contínuo e suave. Caso a procura seja
muito instável, há a necessidade de manutenção de stocks de produtos acabados a
um nível tal que permita que a procura efetivamente sentida pelo sistema produtivo
tenha certa estabilidade
Como o método Kanban prevê a manutenção de certo estoque de
componentes entre os centros de produção, se houver uma variedade muito grande
de produtos e componentes o fluxo de cada um não será contínuo, mas sim
intermitente, gerando stocks elevados no processo produtivo para cada item. Isto
contraria uma série de princípios do Just in Time, comprometendo a sua aplicação.
Outro problema resultante da grande variedade de produtos seria a
conseqüente complexidade das gamas de produção. O princípio geral de
transformação do processo produtivo numa linha contínua de fabricação e
montagem de produtos fica prejudicado se um conjunto de gamas de produção não
poder ser estabelecido.
Também a redução do estoque pode aumentar o risco de interrupção da
produção em função de problemas de gestão de mão-de-obra, como, por exemplo,
greves tanto na fábrica como nos fornecedores.

7.12. Níveis de Estoque

Uma das informações básicas para a administração de estoques é o tempo

de reposição, isto é, o tempo gasto desde a verificação de que o estoque precisa ser
reposto até a chegada efetiva do material no almoxarifado da empresa. Dividido em
3 partes:

Emissão de pedido: tempo que leva da emissão até chagar no fornecedor;

 30

Preparação do pedido: tempo que o fornecedor leva para fabricar;

Transporte: tempo que da saída do fornecedor até o recebimento do material

encomendado.

7.13. Ponto de Reposição (Quando pedir?)

A fórmula básica de ponto de reposição é:

PR = Dm x TR + Es

Onde:

PR = ponto de resuprimento em unidades;

Dm = demanda média diária;

TR = tempo de ressuprimento;

ES = estoque de segurança em unidades.

7.14. Determinação do Estoque de Segurança

A fórmula básica do estoque de segurança é:

Es = Dm x K

Onde:

Es = Estoque de segurança em unidades;

Dm = demanda média diária;

K = fator de segurança.

O fator de segurança é arbitrado, ele é proporcional ao grau de atendimento

desejado para o item.

7.15. Estoque Médio

A fórmula do estoque médio é:

Ê = (Q/2) + Es
 31

Onde:

Ê = Quantidade média em estoque;

Q = quantidade do pedido;

Es = estoque de segurança.

7.16. Lote de Compra (quanto pedir)?

A decisão de estocar ou não determinado item é básica para o volume de

estoque em qualquer momento. Ao tomar tal decisão, há dois fatores a
considerar:

1. É econômico estocar o item:

OBS: Não é econômico estocar um item se isso excede o custo de comprá-lo

ou produzi-lo.

2. É interessante estocar um item indicado como anti-econômico a fim de

satisfazer um cliente importante.

7.17. Inventário Físico

7.17.1 Controle dos materiais

Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o

controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual
seja recebimento, armazenagem e distribuição.

O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se

encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor
e as compras recebidas e aceitas.

As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na

entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de
materiais é módula de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade,
compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do
pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.
 32

7.17.2. Recebimento de material

7.17.2.1. Conceito

Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e

pagamento ao fornecedor, sendo de sua responsabilidade a conferência dos
materiais destinados à empresa.

As atribuições básicas do Recebimento são:

1. Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;

2. Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;
3. Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte
com os volumes a serem efetivamente recebidos;

4. Proceder à conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a

possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de
praxe nos respectivos documentos;

5. Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;

6. Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;
7. Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento
ao fornecedor;
8. Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;

7.17.3. Entrada de Materiais

A recepção dos veículos transportadores efetuada na portaria da empresa

representa o início do processo de Recebimento e tem os seguintes objetivos:

A recepção dos veículos transportadores;

A triagem da documentação suporte do recebimento;

Constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada

pela empresa;

Constatação se a compra autorizada está no prazo de entrega contratual;

 33

Constatação se o número do documento de compra consta na Nota Fiscal;

Cadastramento no sistema das informações referentes a compras

autorizadas, para as quais se inicia o processo de recebimento;

O encaminhamento desses veículos para a descarga;

As compras não autorizadas ou em desacordo com a programação de

entrega devem ser recusadas, transcrevendo-se os motivos no verso da Nota Fiscal.
Outro documento que serve para as operações de análise de avarias e conferência
de volumes é o "Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido
quando do recebimento da mercadoria a ser transportada.

As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em relação às

condições de contrato devem motivar a recusa do recebimento, anotando-se no
verso da 1a via da Nota Fiscal as circunstâncias que motivaram a recusa, bem como
nos documentos do transportador. O exame para constatação das avarias é feito
através da análise da disposição das cargas, da observação das embalagens,
quanto a evidências de quebras, umidade e amassados.

Os materiais que passaram por essa primeira etapa devem ser

encaminhados ao Almoxarifado. Para efeito de descarga do material no
Almoxarifado, a recepção é voltada para a conferência de volumes, confrontando-se
a Nota Fiscal com os respectivos registros e controles de compra. Para a descarga
do veículo transportador é necessária a utilização de equipamentos especiais, quais
sejam: paleteiras, talhas, empilhadeiras e pontes rolantes.

O cadastramento dos dados necessários ao registro do recebimento do

material compreende a atualização dos seguintes sistemas:

Sistema de Administração de Materiais e gestão de estoques: dados

necessários à entrada dos materiais em estoque, visando ao seu controle;
Sistema de Contas a pagar: dados referentes à liberação de pendências com
fornecedores, dados necessários à atualização da posição de fornecedores;
Sistema de Compras: dados necessários à atualização de saldos e baixa dos
processos de compras;
 34

7.17.4. Conferência Quantitativa

É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na Nota

Fiscal corresponde efetivamente à recebida. A conferência por acusação também
conhecida como “contagem cega” é aquela no qual o conferente aponta a
quantidade recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. A
confrontação do recebido versus faturado é efetuada a posteriori por meio do
Regularizador que analisa as distorções e providencia a recontagem.

Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, estes podem ser

contados utilizando os seguintes métodos:

1. Manual: para o caso de pequenas quantidades;

2. Por meio de cálculos: para o caso que envolve embalagens padronizadas com
grandes quantidades;

3. Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem grande
quantidade de pequenas peças como parafusos, porcas, arruelas;

4. Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser feita
através de balanças rodoviárias ou ferroviárias;

5. Medição: em geral as medições são feitas por meio de trenas;

7.17.5. Conferência Qualitativa

Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A análise de

qualidade efetuada pela inspeção técnica, por meio da confrontação das condições
contratadas na Autorização de Fornecimento com as consignadas na Nota Fiscal
pelo Fornecedor, visa garantir o recebimento adequado do material contratado pelo
exame dos seguintes itens:

a) Características dimensionais;

b) Características específicas;
 35

c) Restrições de especificação;

7.17.6. Modalidades de inspeção de materiais

São selecionadas a depender do tipo de material que se está adquirindo,

quais sejam:
1. Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco
todas as fases de produção, por questão de segurança operacional;
2. Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a
inspeção do P. A. será feita em cada fornecedor;
3. Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita pôr ocasião dos
respectivos recebimentos.

7.17.7. Documentos utilizados no processo de inspeção:

a) Especificação de compra do material e alternativas aprovadas;

b) Desenhos e catálogos técnicos;
c) Padrão de inspeção, instrumento que norteia os parâmetros que o inspetor deve
seguir para auxiliá-lo a decidir pela recusa ou aceitação do material.

7.17.8. Seleção do tipo de inspeção

A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por amostragem,

utilizando-se de conceitos estatísticos.

A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do material,

possíveis defeitos, danos à pintura, amassamentos.

A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões dos materiais,

tais como largura, comprimento, altura, espessura, diâmetros.

Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos comprovam a

qualidade, a resistência mecânica, o balanceamento e o desempenho de materiais
e/ou equipamentos.
 36

Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido penetrante, dureza,

rugosidade, hidráulicos, pneumáticos também podem ser realizados a depender do
tipo de material.

7.18. Regularização

Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento, pela confirmação

da conferência qualitativa e quantitativa, respectivamente por meio do laudo de
inspeção técnica e pela confrontação das quantidades conferidas versus faturadas.
O processo de Regularização poderá dar origem a uma das seguintes
situações:
a) Liberação de pagamento ao fornecedor (material recebido sem ressalvas);

b) Liberação parcial de pagamento ao fornecedor;

c) Devolução de material ao fornecedor;

d) Reclamação de falta ao fornecedor;

e) Entrada do material no estoque.

7.18.1. Documentos envolvidos na Regularização:

Os procedimentos de Regularização, visando à confrontação dos dados,

objetivando recontagem e aceite ou não de quantidades remetidas em excesso pelo
fornecedor, envolvem os seguintes documentos:
1. Nota Fiscal;
2. Conhecimento de transporte rodoviário de carga;
3. Documento de contagem efetuada;
4. Relatório técnico da inspeção;
5. Especificação de compra;
6. Catálogos técnicos;
7. Desenhos;
 37

7.19. Devolução ao Fornecedor

O material em excesso ou com defeito será devolvido ao Fornecedor, dentro

de um prazo de 10 dias a contar da data do recebimento, acompanhado da Nota
Fiscal de Devolução, emitida pela empresa compradora.

7.20. Paletes

Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento,

constituída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os apoios, cuja altura é
compatível com a introdução dos garfos da empilhadeira, e que permite o
agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a
movimentação e o transporte num único carregamento.

Os paletes são plataformas, nas quais as mercadorias são empilhadas,

servindo para unitizar, ou seja, transformar a carga numa única unidade de
movimentação.

7.20.1. Vantagens da utilização de paletes

1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para

armazenamento, utilizando-se totalmente do espaço
vertical disponível, por meio do empilhamento
máximo;
2. Economia nos custos de manuseio de materiais, por meio da redução do custo da
mão-de-obra e do tempo necessário para as operações braçais;
3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração por meio de
fitas de aço da carga unitária, formando uma só embalagem individual;
4. Compatibilidade com todos os meios de transporte (marítimo, terrestre, aéreo);
5. Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos
de manuseio de materiais;
6. Permite a disposição uniforme de materiais, o que concorre para a desobstrução
dos corredores do armazém e dos pátios de descarga;
7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos,
como empilhadeiras, transportadores, elevadores de carga e até sistemas
automáticos de armazenagem;
 38

7.21. Layout

Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do layout de um

almoxarifado, de forma que se possam obter as seguintes condições:

a) Máxima utilização do espaço;

b) Efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra e equipamentos );

c) Pronto acesso a todos os itens;

d) Máxima proteção aos itens estocados;

e) Boa organização;

f) Satisfação das necessidades dos clientes.

No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes

aspectos:

a) Itens a serem estocados (itens de grande circulação, grande peso e volume);

b) Corredores (facilidades de acesso);

c) Portas de acesso (altura, largura);

d) Prateleiras e estruturas (altura x peso);

e) Piso (resistência).

7.22. Armazenagem

Dependendo das características do material, a armazenagem pode dar-se em

função dos seguintes parâmetros:

a) Fragilidade, volatilização, oxidação, explosividade, intoxicação, radiação,

corrosão, inflamabilidade, volume, peso e forma.
 39

Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem a regras taxativas que

regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no Almoxarifado. Por essa
razão, devem-se analisar, em conjunto, os parâmetros citados anteriormente, para
depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando a
alternativa que melhor atenda ao fluxo de materiais:

1. Armazenagem por tamanho: esse critério permite bom aproveitamento do

espaço;
2. Armazenamento por freqüência: esse critério implica armazenar próximo da
saída do almoxarifado os materiais que tenham maior freqüência de movimento;
3. Armazenagem especial, onde se destacam:

a) Os ambientes climatizados;

b) Os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas normas de

segurança;
c) Os produtos perecíveis (método FIFO)

4. Armazenagem em área externa: devido à sua natureza, muitos materiais

podem ser armazenados em áreas externas, o que diminui os custos e amplia o
espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta.
Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a granel, tambores e
“containers”, peças fundidas e chapas metálicas.
5. Coberturas alternativas: não sendo possível a expansão do almoxarifado, a
solução é a utilização de galpões plásticos, que dispensam fundações,
permitindo a armazenagem a um menor custo.

Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado é

oportuno observar as indicações contidas nas embalagens em geral, Trata-se das
descrições contida na embalagem como armazenar.
 40

7.23. Localização de Materiais

O objetivo de um sistema de localização de materiais é estabelecer os meios

necessários à perfeita identificação da localização dos materiais. Normalmente é
utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar precisamente o
posicionamento de cada material estocado, facilitando as operações de
movimentação e estocagem.

O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e

deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços
disponíveis por área de estocagem.

7.23.1. Sistemas de endereçamento ou localização dos estoques;

Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o sistema de

endereços variáveis.

7.23.1.1. Sistema de endereçamento fixo:

Nesse sistema existe uma localização específica para cada produto. Caso
não haja muitos produtos armazenados, nenhum tipo de codificação formal será
necessário. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um código
alfanumérico, que visa à minimização do tempo de localização dos materiais.

7.23.1.2. Sistema de endereçamento variável:

Nesse sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser para
itens de estocagem especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro
do depósito. O inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se deve ter da
situação, para que não se corra o risco de possuir material perdido em estoque, que
somente será descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle deverá ser
feito por duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para
controle do saldo por local de estoque.

Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitarem melhor utilização

do espaço, este pode resultar em maiores percursos para montar um pedido, pois
um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é mais
 41

popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um

mínimo de mão-de-obra.

7.24. Classificação e Codificação dos materiais

Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para

que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos
estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.

Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão,

peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo
segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças.
Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade
facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto
aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de
aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das
informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico,
tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor
residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição.

Codificar um material significa representar todas as informações necessárias,

suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classificação
obtida do material.

7.25. Catalogação

Significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir

nenhum deles.

7.25.1. Vantagens da Catalogação:

1. A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção;

2. Facilita a consulta por parte dos usuários;

3. Facilita a aquisição de materiais;

 42

4. Possibilita a conferência;

5. Evita duplicidade de codificação;

·7.26. Simplificação:

Significa a redução da grande diversidade de itens empregados para uma

mesma finalidade. Quando duas ou mais peças podem ser usadas para o mesmo
fim, recomenda-se a escolha pelo uso de uma delas;

7.27. Especificação:

Significa a descrição detalhada de um item, como suas medidas, formato,

tamanho, peso etc. Quanto mais detalhada a especificação de um item, menos
dúvida se terá a respeito de sua composição e características, mais fácil será a sua
compra e inspeção no recebimento.

7.28. Normalização:

Essa palavra deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do

material; portanto significa a maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas
diversas aplicações;

7.29. Padronização:

Significa estabelecer idênticos padrões de peso, medidas e formatos para os

materiais, de modo que não existam muitas variações entre eles. Por exemplo, a
padronização evita que centenas de parafusos diferentes entrem em estoque.

7.29.1. Vantagens da padronização:

1. Possibilita a simplificação de materiais;

2. Facilita o processo de normalização de materiais;

3. Aumenta poder de negociação;

4. Reduz custos de aquisição e controle;

5. Reduz possibilidade de erros na especificação;

 43

6. Facilita a manutenção;

7. Possibilita melhor programação de compras;

8. Permite reutilização e permutabilidade

Assim a catalogação, a simplificação, a especificação, a normalização e a

padronização constituem os diferentes passos rumo à codificação. A partir da
classificação podem-se codificar os materiais.

8. NECESSIDADE DE ESPAÇO FÍSICO

As firmas realmente necessitam de espaço físico para estocagem? Se as

demandas pelos produtos da empresa forem conhecidas com exatidão e se as
mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente, teoricamente não há
necessidade para manter espaço físico para o estoque. Entretanto, não costuma ser
prático nem econômico operar desta maneira, pois geralmente a demanda não pode
ser prevista precisamente. Para alcançar perfeita coordenação entre oferta e
demanda, A produção deveria ter tempo de resposta instantâneo e o transporte
deveria ser totalmente confiável, com temo de entrega nulo. Isto não existe em
operações reais. Portanto, as empresas usam estoques para melhorar a
coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais. Segue-se que
manter inventário gera a necessidade do espaço de armazenagem e da
movimentação interna dos materiais.

Os custos da armazenagem e do manuseio de materiais são justificáveis, pois

eles podem ser compensados com os custos de transporte e de produção, ou seja,
uma firma pode reduzir seus custos produtivos, pois seus estoques armazenados
absorvem flutuações dos níveis de produção devido a incertezas do processo de
manufatura ou a variações de oferta ou demanda. Além disso, estoques podem
reduzir custos de transporte, pois permite o uso de quantidades maiores e mais
econômicas nos lotes de carregamento. A questão é justamente utilizar inventário
suficiente para o correto balanço econômico entre os custos de estocagem,
produção e transporte.
 44

8.1. Quatro Razões Básicas para Espaço Físico

Reduzir custos de transporte e produção. O exemplo da Logística Moderna

ilustra apenas uma causa para a necessidade de espaço – reduzir custos de
transporte pela compensação nos custos de produção e estocagem. Por
conseguinte, os custos totais de fornecimento e distribuição dos produtos podem ser
diminuídos.

Coordenação de suprimento e demanda. Empresas que têm produção

fortemente com demanda por produtos razoavelmente constante enfrentam o
problema de coordenar seu suprimento com a necessidade de produtos. Indústrias
alimentícias produtoras de vegetais e frutas enlatadas são forçadas a armazenar
produção de modo a atender o mercado durante a entressafra. Inversamente, firmas
que devem fornecer produtos ou serviços a uma demanda incerta produzem, em
geral, com nível constante ao longo do ano para minimizar custos de produção,
mantendo estoques para atender a curta temporada de vendas. Aparelhos de ar
condicionado e brinquedos natalinos são dois exemplos. Toda vez que fica muito
caro coordenar suprimento e demanda de forma precisa, são necessários estoques.

Problemas associados às oscilações nos preços de commodities também

podem gerar necessidade de armazenagem. Materiais e produtos que
experimentam súbitas alterações de preço (por exemplo, cobre aço e petróleo)
podem ser comprados antes do necessário para obter menores preços. Geralmente
será necessário ter espaço para o inventário, mas seu custo pode ser
contrabalançado pelos melhores preços obtidos na compra das commodities.
(Mercadoria, Artigos, Conveniências.).

9. ANALISE ABC DOS ESTOQUES

9.1. Conceito

Denomina-se a análise de materiais, pela capacidade de classificação dos

itens através das quantidades consumidas e do valor monetário de cada unidade.
 45

9.2. Construção da curva ABC

Multiplica-se a quantidade consumida no período, em análise, pelo valor

monetário unitário, encontrando-se o custo total consumido por unidade.

Ct = Quantidade consumida x valor unitário

9.2.1. Ordenações de valores

Coloca-se em ordem decrescente de valor e soma-se o valor dos itens,

calculando em seguida o percentual de cada item em relação ao valor total.

Exemplo, Tabela:

Ordenação decrescente

9.2.2. Consideração de análise

Considera-se em termos gerais que itens abrangendo ao total de

aproximadamente 60 % do percentual calculado serão classificados como itens A.

Para os itens abrangendo a faixa de 25 % serão classificados como itens B.

Os demais itens abrangentes aos 15 % serão classificados como itens C.

 46

CONSUMO Custos Custos Total (R$)

(R$/Unidad
ÍTEM (Unidade/Ano) e) Consumido
1010 450 2,35 1057,50
1020 23590 0,45 10615,50
1030 12025 2,05 24651,25
1045 670 3,60 2412,00
1060 25 150,00 3750,00
2015 6540 0,80 5232,00
2035 2460 12,00 29520,00
2050 3480 2,60 9048,00
3010 1250 0,08 100,00
3025 4020 0,50 2010,00
3055 1890 2,75 5197,50
5050 680 3,90 2652,00
5070 345 6,80 2346,00
6070 9870 0,75 7402,50
7080 5680 0,35 1988,00
TOTAL 107982,25

Valor Percentual CRITIC.

ÍTEM Consumido Percentual Acumulado ABC PARÂMETRO
2035 29520,00 27,34 27,34 Até 60% do
1030 24651,25 22,83 50,17 A Valor Total
1020 10615,50 9,83 60,00 Do Estoque
De 60% a 85%
2050 9048,00 8,38 68,38 do
6070 7402,50 6,86 75,23 B Valor Total
2015 5232,00 4,85 80,08 Do Estoque
3055 5197,50 4,81 84,89
1060 3750,00 3,47 88,36
5050 2652,00 2,46 90,82
Restante 15%
1045 2412,00 2,23 93,05 do
5070 2346,00 2,17 95,23 C Valor Total
3025 2010,00 1,86 97,09 Do Estoque
7080 1988,00 1,84 98,93
1010 1057,00 0,98 99,91
3010 100,00 0,09
TOTA
L 107981,75 100,00 100,00
 47

9.2.3. Orientações

Deve-se tomar cuidado ao procedimento da análise, pois o desprezo para os

itens classificados como C podem acarretar os muitos problemas, devido ao grau de
criticidade do item no processo de manutenção.

Vejamos, um parafuso possui baixo valor, porém é de grande importância a

operação da empresa.

Então deveremos realizar uma análise de criticidade para os itens utilizados

pela empresa, a qual deverá ser acordada com os usuários dos itens.

9.2.4. Criticidade dos materiais

A classificação dos itens quanto a criticidade, deve ser abordada e definida

uma tabela com a classificação.

Exemplo:

Tabela por criticidade

Desta forma verificamos que poderemos obter a classificação A, B C por duas

formas de análise. Não descartamos a possibilidade da empresa em definir outras
variáveis que levem a classificação ABC dos estoques, pois a necessidade e
atividade são também variáveis a cada empresa.

10. MÉTODO PEPS (FIFO)

Primeiro que entra é o primeiro que sai.

FIFO – First In, Frist Out.

Esta metodologia faz com os itens de estoque que entraram primeiro, deverão
também sair primeiro. Este método não é recomendado pelo FISCO, pois faz
 48

com que o custo de produção ou da mercadoria fique subavaliado. (Este fato

ocorre mais em ambientes inflacionários).

Entrada Saída Saldo

Dia Qte Preço Total Qte Preço Total Qte Total

7|8 100 15 1.500 100 1.500

8|8 150 20 3.000 250 4.500
23|9 100 15 1.500 150 3.000
28|9 50 20 1.000 100 2.000

11. MÉTODO UEPS (LIFO)

Último que entra é o primeiro que sai.

LIFO – Last In, Frist Out.
Ao contrário do PEPS, faz com que o custo fique superavaliado, pois sairá
primeiro aquele comprado por último, que pode ser mais caro.

Entrada Saída Saldo

Dia Qte Preço Total Qte Preço Total Qte Total

7|8 100 15 1.500 150 2.250

8|8 100 20 2.000 250 4.250
23|9 100 20 1.500 150 2.250
28|9 50 15 1.000 100 1.500

12. GIRO DE ESTOQUES OU ROTATIVIDADE

É a avaliação do capital investido em estoques comparado com o custo de

vendas anuais, ou da quantidade média de materiais em estoque dividido pelo custo
anual de vendas. Para calcularmos a rotatividade, é necessário possuirmos o valor
dos estoques e dividirmos pelo custo anual de vendas. O valor de estoque pode ser
utilizado em quantidades monetárias ou quantidades de peças. O custo anual das
vendas representa o valor anual das vendas menos a mão-de-obra a as despesas
gerais, que praticamente se resumem nos custos de materiais comprados no ano.
 49

Giro = custo das vendas anuais

Estoque

12.1. Cobertura de Estoques

Indica o tempo em questão que será atendido pelo estoque. Por exemplo,
dias que o estoque médio será suficiente para cobrir a demanda média.

Cobertura = Tempo do período em estudo

Giro

13. LOGÍSTICA DE SUPRIMENTOS

13.1. Cadeias de Suprimentos

Uma cadeia de suprimentos representa os processos que envolvem

fornecedores-clientes e ligam empresas desde a fonte inicial de matéria-prima até o
ponto de consumo do produto acabado.
Uma cadeia de suprimentos e seus integrantes serão determinados a partir da
escolha da empresa foco, que não representa a maior ou a melhor empresa da
cadeia. O que determina a escolha da empresa foco são o segmento e o produto,
onde as ações gerenciais e o trabalho colaborativo entre fornecedores e clientes
será integrado e desenvolvido com o objetivo de conquistar os melhores resultados
para todos os envolvidos. Fornecedores e clientes são considerados parceiros e
fazem parte de uma estratégia conjunta, podendo concorrer com outras cadeias. A
figura 1 representa uma estrutura simples de uma cadeia de suprimentos e seus
integrantes; fornecedores de diferentes camadas, empresa foco, clientes de
diferentes camadas e cliente final.
 50

O conjunto de fornecedores é classificado por camadas, em que o nível de

abastecimento e distanciado da empresa foco representa a sua respectiva
classificação. Para os clientes utilizamos o mesmo critério, em que o contato da
empresa foco com o respectivo cliente diretamente representa a primeira camada,
as demais camadas são classificadas gradativamente até o cliente final da cadeia de
suprimentos. É importante lembrar que em uma cadeia de suprimentos existem os
fluxos reversos entre todas as células da cadeia, muito bem representada pela
logística reversa (processo de planejamento, implementação e controle eficiente e
eficaz do fluxo de matérias-primas, produtos em processamento, produtos acabados
e informações relacionadas do ponto de consumo ao ponto de origem, com o
propósito de recapturar o fluxo, criar valor ou descartá-lo adequadamente).
Ser um fornecedor de primeira camada não significa que obrigatoriamente
necessite ser classificado dessa forma como regra engessada, podemos encontrar
oscilações na classificação não só dos fornecedores como dos clientes. Vamos
utilizar um exemplo de fácil compreensão e que representa o cotidiano em nossas
vidas, pois as cadeias de suprimentos existem em todos os materiais e produtos
desenvolvidos de uma maneira geral, não se trata de qualquer exclusividade de
grandes corporações. Uma mercearia como empresa foco, em um determinado mês,
pode adquirir alguns de seus produtos diretamente do fabricante (fornecedor de
primeira camada F1) e em outro mês esse fabricante pode ser classificado como
fornecedor de segunda camada (F2), devido a uma diminuição do volume do pedido,
a empresa foco encontra um preço melhor no distribuidor que será o fornecedor de
primeira camada, transformando o fabricante em F2. Os clientes da mercearia não
recebem classificação de camadas, pois são os clientes finais do produto. A figura 2
representa uma cadeia de suprimentos com dois cenários distintos para os
fornecedores de uma linha de produto apenas, pois uma mercearia possui mais
fornecedores. Lembramos que uma cadeia de suprimentos completa necessita
completar todos os fornecedores e clientes de uma cadeia de suprimentos.
 51

13.2. Classificações das Cadeias

As cadeias podem ser classificadas quanto ao nível de gerenciamento no qual

a empresa foco consegue atuar. Na maioria das empresas, isso se dá até os
fornecedores de primeira camada, embora segmentos como alimentícios,
automobilístico e farmacêutico apresentem processos gerenciais e parcerias
estratégicas que alcançam níveis de gerenciamento até fornecedores de segunda
camada ou mais.

13.2.1 Cadeia interna

A cadeia interna ocorre dentro da empresa foco, seus departamentos atuam

de maneira sincronizada, utilizando-se da logística para o desenvolvimento das
atividades necessárias para conclusão dos produtos e/ou serviços do seu core
business.

13.2.2. Cadeia imediata

A cadeia imediata não é representada simplesmente pelos fornecedores e

clientes de primeira camada da empresa foco, a cadeia imediata ilustra todos os
clientes e fornecedores imediatos da empresa. Fornecedores e clientes de qualquer
outra camada, quando relacionados à empresa foco diretamente, integrarão a
cadeia da respectiva empresa foco.
 52

A figura 3 exemplifica os tipos de cadeia acima citados e a figura 4 as

estruturas que abastecem e distribuem para a empresa foco, exemplificando as
variações de fornecedores e clientes, e a participação ativa da empresa foco em
níveis que podem variar de acordo com tecnologias e parcerias estratégicas
desenvolvidas com todas as células pertencentes a sua cadeia de suprimentos.

14. LOGÍSTICA DE TRANSPORTE

O transporte é o mais importante dos processos logísticos, tanto pela
quantidade e valor dos recursos que consome, como por movimentar materialmente
produtos de um ponto geográfico a outro. É o lado mais visível do processo logístico,
pois concretiza a entrega das mercadorias. Os primeiros esquemas logísticos que
apareceram de forma estruturada nos Estados Unidos se deram na Distribuição
 53

Física de Produtos, processo no qual o transporte adquire uma dimensão

significativa. No Brasil, as primeiras manifestações de atividades logísticas também
foram nesta parte da cadeia – a Distribuição Física.
de Produtos –, e isto, num país com dimensões continentais, magnifica o papel dos
transportes. Este setor contribui com quase 7% do PIB nacional brasileiro, gerando
mais de 3,5 milhões de empregos no país. Só no segmento de Transporte
Rodoviário de Cargas existem, no país, cerca de 12.000 empresas cadastradas,
além de mais de 300.000 autônomos, sem contar as empresas de carga própria.
Esses antecedentes, unidos à carência de uma cultura e conhecimento da logística,
levaram à confusão entre logística e transporte, principalmente no começo da
década de 90.Tratava-se de uma visão estreita e muito operacional da logística, pois
não se compreendia que, para um desempenho competitivo das organizações,
precisa-se mais do que um mero deslocamento de cargas de um ponto a outro. É
necessário um conjunto de atividades, que permita a movimentação de um fluxo
material, de forma eficiente e eficaz, desde um ponto fornecedor até um ponto
consumidor. Dentre essas atividades, está o transporte.
O marketing moderno considera a distribuição uma das fases mais críticas
dos negócios. Dela depende parte importante da qualidade percebida pelo cliente,
isto é, o que ele sente ao comprar sua satisfação com suas expectativas.
Confiabilidade de entrega é fruto do recebimento da mercadoria no prazo correto,
com embalagem correta, sem danos causados pelo transporte e erros no
faturamento, e com o suporte de um serviço de atendimento ao cliente que resolva
seus problemas com presteza e urbanidade, estes são eficazes instrumentos no
chamado marketing de relacionamento.
 54

14.1. Distribuição
A distribuição começa na fabrica do fornecedor e termina nas mãos do cliente
final. Como os bens estão em constante movimento nesse íterim, devemos
identificar em cada estagio como eles se movimentam (o modal transporte) e quem
faz a movimentação (o operador de transporte). A distribuição física representa um
custo significativo para a maioria dos negócios, impactando diretamente na
competitividade, de acordo com sua velocidade, confiabilidade e controlabilidade
(capacidade de rastreamento e ação), ao entregar aos consumidores dentro do
prazo.
Mas, qual o melhor modal?
Transporte rodoviário, aéreo, marítimo, ferroviário? Para cada rota há uma
possibilidade de escolha, que deve ser feita mediante uma analise profunda de
custos, muito além de uma simples análise do custo baseada em peso por
quilometragem (kg/km). Para cada ligação no canal logístico, cada modo apresenta
vantagens particulares. Administrar o transporte significa tomar decisões sobre um
amplo conjunto de aspectos. Essas decisões podem ser classificados em dois
grandes grupos: Decisões estratégicas e Decisões operacionais.
 55

As decisões estratégicas se caracterizam pelos impactos de longo e se

referem basicamente a aspectos estruturais. As decisões operacionais são
geralmente de curto prazo e se referem às tarefas do dia a dia. São basicamente
quatro as principais decisões estratégicas no transporte:
• Escolha de modais;
• Decisões sobre propriedade da frota;
• Seleção e negociação com transportadores;
• Política de consolidação de cargas.
Principais decisões em curto prazo:
• Planejamento de embarques;
• Programação de veículos;
• Roteirizarão;
• Auditoria de fretes;
• Gerenciamento de avarias.

14.2. Seleção da modalidade de transporte:

A seleção da modalidade depende de dois fatores primordiais:

a) A diferença entre o preço de venda do produto na origem e no local de

consumo, fator este conhecido;
b) O custo de transporte entre o centro de produção do produto e o local de
consumo, fator que para ser calculado depende de dois aspectos:
I. Características da carga a ser transportada: envolve tamanho, peso,
valor unitário, tipo de manuseio, condições de segurança, tipo de
embalagem, distância a ser transportado, prazo de entrega e outros;
II. Características das modalidades de transporte: condições da infra-
estrutura da malha de transporte, condições de operação, tempo de
viagem, custo e frete, mão-de-obra envolvida e outros.
Também influem na seleção da modalidade de transporte outros fatores:
a) Tempo: cada modalidade apresenta um tempo diferente em função de
suas próprias características.
 56

b) Custo: cada modal tem seu componente de custos, que determina o

valor do frete.
c) Manuseio: cada modalidade está sujeita a determinadas operações de
carga e descarga, nas quais a embalagem permite facilitar o manuseio,
reduzir perdas e racionalizar custos.
d) Rotas de viagem: cada modalidade envolve maior ou menor numero de
viagens, podendo a empresa adotar o transporte intermodal sempre
que o custo do transporte possam ser racionalizados.
O transporte representa um dos elementos mais importantes na composição
dos Custos Logísticos de uma empresa. Segundo BALLOU, o transporte é capaz de
absorver entre 33,3% e 66,6% dos custos logísticos totais. Surge, então, a
necessidade de se entender os fundamentos do transporte e sua influência no
desempenho logístico da empresa.
O Ministério do Desenvolvimento Indústria e Comércio Exterior classifica o
Sistema de Transporte quanto à forma em:

Modal: envolve apenas uma modalidade (Ex: Rodoviário)

Intermodal: envolve mais de uma modalidade (Ex: Rodoviário e
Ferroviário)

Multimodal: envolve mais de uma modalidade, porém, regido por um
único contrato;

Segmentados: envolve diversos contratos para diversos modais;

Sucessivos: quando a mercadoria, para alcançar o destino final,
necessita ser transbordada para prosseguimento em veículo da mesma
modalidade de transporte (regido por um único contrato).
Todas as modalidades têm suas vantagens e desvantagens. Algumas são
adequadas para um determinado tipo de mercadorias e outras não. Segue descrição
sucinta dos diversos modais.

14.3. Tipos de Modais

14.3.1. Rodoviário

O transporte rodoviário apresenta baixo custo inicial de implantação, exigindo

apenas a construção do leito, uma vez que os veículos pertencem a terceiros. Trata-
 57

se do sistema de transporte mais utilizado no país, apesar de registrar elevado custo

operacional e excessivo consumo de óleo diesel. Possui grande flexibilidade
operacional, permitindo acessos a pontos isolados. Apresenta grande
competitividade para o transporte de cargas dispersas, isto é, não concentradas na
origem ou no destino e o de curtas distâncias, onde seu maior custo operacional é
compensado pela eliminação de transbordos.

VANTAGENS

I. Adequado para curtas e médias distâncias;

II. Simplicidade no atendimento das demandas e agilidade no acesso às
cargas;
III. Menor manuseio da carga e menor exigência de embalagem;
IV. O desembaraço na alfândega pode ser feito pela própria empresa
transportadora.

DESVANTAGENS

I. Custo de fretes mais elevados em alguns casos;

II. Menor capacidade de carga entre todos os outros modais;
III. Menos competitivo para longas distâncias;
IV. Com relação à segurança no transporte rodoviário de cargas,
tecnologias com rastreamento de veículos por satélite, bloqueio remoto
de combustível, entre outras tecnologias, estão sendo utilizadas por
empresas do setor de transporte, visando reduzir os riscos de
transporte. Ocorre que essas tecnologias possuem elevados custos de
aquisição, de maneira que grande parte da frota rodoviária de carga
encontra-se à margem dessas inovações.

14.3.2. Ferroviário

O transporte ferroviário possui um custo de implantação elevado, não apenas pela

exigência de leitos mais elaborados, como também pela aquisição simultânea do
 58

material rodante, constituído de locomotivas e vagões. Apresenta baixo custo

operacional e pequeno consumo de óleo diesel, em relação ao transporte rodoviário.
Não apresenta grande flexibilidade, operando através de pontos fixos,
caracterizados por estações e pátios de carga, sendo muito competitivo no
transporte de cargas com origem e destinos fixos e para longas distâncias, onde os
transbordos realizados na origem e no destino são compensados pelo menor custo
do transporte.

VANTAGENS

I. Adequado para longas distâncias e grandes quantidades de carga;

II. Menor custo do transporte.

DESVANTAGENS
I. Diferença na largura das bitolas;
II. Menor flexibilidade no trajeto;
III. Necessidade maior de transbordo.

14.3.3. Dutoviário

O transporte dutoviário é feito através de tubos (dutos), baseando se na

diferença de pressão. Sua utilização privilegia materiais fluidos, tal como gases,
líquidos e sólidos granulares. O sistema apresenta elevado custo de implantação e
baixo custo operacional. Possui pequena flexibilidade, operando apenas entre
pontos fixos, que são as estações de bombeamento e recalque. No entanto, o
transporte dutoviário registra muita competitividade para o transporte em alta
velocidade de grandes quantidades de fluidos.

VANTAGENS

I. Alta confiabilidade, pois possui poucas interrupções;

II. Pouco influenciado por fatores meteorológicos.
 59

DESVANTAGENS

I. Número limitado de serviços e capacidade.

14.3.4. Marítimo

O transporte marítimo apresenta baixo custo de implantação e de operação.

Apesar de limitado às zonas costeiras, registra grande competitividade para longas
distâncias. Necessita de transporte complementar, o que pode torná-lo inadequado
para algumas rotas. O transporte marítimo é o modal mais utilizado no comércio
internacional. Possibilidade de navegação interior através de rios e lagos.

VANTAGENS

I. Maior capacidade de carga;

II. Carrega qualquer tipo de carga;
III. Menor custo de transporte.

DESVANTAGENS

I. Necessidade de transbordo nos portos;

II. Longas distâncias dos centros de produção;
III. Menor flexibilidade nos serviços aliado a freqüentes
IV. congestionamentos nos portos.

14.3.5. Hidroviário e Aquaviário

O transporte hidroviário apresenta baixo custo de implantação, quando da

ocorrência de uma via natural. Tal custo, no entanto, aumenta bastante se houver
necessidade de construção de canais, barragens e eclusas, por exemplo. Seu custo
operacional, pequeno em vias perenes de grande calado, aumenta de maneira
sensível em vias de baixo calado e de utilização sazonal, onde não é possível operar
em períodos de seca. Apresenta baixa velocidade operacional e alcance limitado ao
 60

curso natural da via utilizada. Atinge excelente competitividade quando satisfeitas as

condições de via natural, perene e de grande calado.

VANTAGENS
I. Custos de perdas e danos são considerados baixos.

DESVANTAGENS
I. Costuma ser mais lento que o modo ferroviário;
II. Disponibilidade e confiabilidade são fortemente influenciadas pelas
condições meteorológicas.

14.3.6. Aeroviário

O transporte aeroviário apresenta baixo custo de instalação e elevado custo

operacional. Registra grande flexibilidade e permite o acesso a pontos isolados do
país, com alta velocidade operacional. É o meio ideal para o transporte de
mercadorias de grande valor e de materiais perecíveis em situações excepcionais.
Algumas dessas situações são catástrofes, guerras e epidemias. Devido a seu
elevado custo operacional, o transporte aéreo não é apresentado como alternativa,
limitando-se sua utilização a casos específicos. É o transporte adequado para
mercadorias de alto valor agregado, pequenos volumes ou com urgência na entrega.

VANTAGENS

I. É o transporte mais rápido;

II. Não necessita embalagem mais reforçada (manuseio mais cuidadoso);
III. Os aeroportos normalmente estão localizados mais próximos dos
centros de produção.

DESVANTAGENS
 61

I. Menor capacidade de carga;

II. Valor do frete mais elevado em relação aos outros modais.

15. BENS PATRIMONIAIS

Administração Patrimonial é o conjunto de ações que mantém o controle

sobre os Bens Patrimoniais próprios e de terceiros.
O Sistema de Administração Patrimonial deve atuar nos seguintes campos:
_ Controle físico dos bens patrimoniais próprios e de terceiros.
_ Geração de cálculos e subsídios à contabilidade e custos.
_ Reavaliação dos bens patrimoniais do Ativo Imobilizado.
_ Inventário Patrimonial para confirmação e atualização de bens próprios e de
terceiros.
_ Responsabilização do usuário pela guarda e conservação dos bens próprios e de
terceiros em seu poder a partir do menor nível hierárquico.

15.1. Incorporação:

É o ato de inclusão em carga dos bens patrimoniais adquiridos formalmente

pela Corporação. A incorporação ao patrimônio deverá ser efetivada somente após o
recebimento físico dos bens e à vista da documentação correspondente. Portanto,
não será admitida a incorporação provisória. Entende-se como incorporação quando
o bem existe fisicamente e contabilmente, sendo que na falta de um desses fatores
não estará concretizada a incorporação. Os bens permanentes adquiridos devem
ser distribuídos às unidades só depois de incorporados ao patrimônio.
Incorporado o bem, Diretoria de Apoio Logístico remeterá a OME documento
constando o número de tombamento patrimonial, que deverá ser parte integrante da
prestação de contas do repasse financeiro à Diretoria de Finanças.

15.2. Registro Patrimonial:

É o procedimento administrativo que consiste em cadastrar o bem patrimonial

adquirido discriminando-o detalhadamente as características, especificações, valor
de aquisição e demais informações.
 62

Depois de registrado o bem, será procedido a publicação em Boletim

específico, constando o número de tombamento patrimonial e a distribuição para o
uso. Não poderão ser incorporados vários bens em um único cadastro, exceto
quando se tratar de acessórios específicos e indispensáveis ao funcionamento do
bem.
Alguns bens não poderão ser incorporados em conjuntos. São aqueles que
pelas suas características independem do funcionamento ou uso de outros, ou seja,
separadamente. Ex: jogo de sofás, sistemas computacionais (CPU, vídeo,
impressora etc.), armários modulados etc.

15.3. Tombamento

É o procedimento administrativo, que consiste em identificar cada material

permanente com um número único de registro patrimonial, denominado Número de
Tombamento (NT), Número de Patrimônio (NP) ou Registro Geral de Patrimônio
(RGP).
O número de patrimônio é posto mediante gravação, fixação de plaqueta,
etiqueta ou qualquer outro método adequado às características físicas do bem e,
será definitivo e imutável, durante sua existência.
A afixação da plaqueta deverá ocorrer preferencialmente logo após o
processo de tombamento, sendo executada pelo responsável do controle patrimonial
na unidade detentora do bem.
A plaqueta atualmente utilizada é confeccionada a partir de uma lâmina de
alumínio, padronizada para toda a Corporação.
A OME detentora do bem deverá, obrigatoriamente, fixar uma etiqueta ou
plaqueta constando o número de tombamento, no corpo do objeto em local de fácil
visualização. Quando não for possível a fixação da plaqueta de tombamento
patrimonial, adotar outros meios para identificação da peça.
Nenhum bem incorporado ao patrimônio deve ficar sem número de
identificação.
Quando ocorrer o extravio de um bem patrimonial, independente da apuração
através do processo administrativo, o bem adquirido para reposição receberá com
nova numeração. O antigo bem avariado será descarregado.
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16. DISTRIBUIÇÃO DE CARGA PATRIMONIAL:

Compete a Diretoria de Apoio Logístico a distribuição de material permanente

adquirido pela Corporação de acordo com a destinação prevista no processo
administrativo de aquisição correspondente.
Compete ao Detentor de Carga, a distribuição e remanejamento interno na
OME, do material permanente que se encontram no almoxarifado, desde que
cumpra os procedimentos previstos nesta norma. Nenhum material permanente
pode ser distribuído ou posto em uso, sem o respectivo número patrimonial de
tombamento.
A distribuição dos materiais permanentes adquiridos, obrigatoriamente, só
deve ser concretizada após o cumprimento de todas as exigências previstas nesta
norma.

17. RESPONSABILIDADES PELO USO, GUARDA E CONSERVAÇÃO

Detentor da Carga é o Comandante da OME, ou titular dos Órgãos Setoriais

com controle patrimonial independente, que tem a responsabilidade pela
conveniente utilização do material e possui competência para a prática de atos
administrativos. O Detentor de Carga é o responsável por qualquer bem de sua
carga patrimonial, cuja responsabilidade não tenha sido por ele atribuída a outro
servidor, mesmo que não seja o usuário do bem.
Comandante é a designação genérica equivalente a Chefe, Diretor, Ajudante
Geral ou outra denominação dada a militar que, investido de autoridade legal, for
responsável pela administração, emprego, instrução e disciplina de uma OME.
Encarregado de Patrimônio é o militar ou servidor designado formalmente
pelo Detentor da Carga, para auxiliar na administração e controle dos bens
patrimoniais da OME e assuntos correlatos.
Usuário da Carga patrimonial é o militar ou servidor responsável, cabendo a
este a responsabilidade por seu uso, guarda e conservação, respondendo pelas
irregularidades ocorridas.
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Termo de Responsabilidade de Usuário é o documento do qual identifica o

material relacionado existente em um órgão ou seção, e define o responsável
(usuário) pelo uso guarda e conservação do bem patrimonial.

MOVIMENTAÇÃO DE BENS

Os bens patrimoniais podem movimentados:

No âmbito da Corporação, por determinação do Diretor de Apoio Logístico.

Dentro da própria OME, por determinação do Detentor de Carga.

Entre as OME da Corporação desde que seja aprovado pelos respectivos
titulares, através do preenchimento do termo de Movimentação de Bens e
homologado pela Diretoria de Apoio Logístico.
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moving parts! ● Fast access #mes (about 0.1 msec) ...
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CRÉDITOS

SENAI – DR
UNIEP – Unidade de Educação Profissional

Coordenador:
Felipe Vieira Neto

Equipe Técnica:
Alexsandro Santos de Figueiredo
Florivaldo Barbosa da Silva
Walber Bruno Braz da Silva

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Normalização Bibliográfica:
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Capa:
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