UNIVERSIDADE FEDERAL DO ABC

MATERIAIS E SUA PROPRIEDADES

PREPARAÇÃO E ANÁLISE MICROESTRUTURAL

DETERMINAÇÃO DE TAMANHO DE GRÃO

Professor Roberto Gomes de Aguiar Veiga

Agostinho Afonso de M. Neto RA: 11201920378

Bruna Brenno Oliveira RA: 11202020561
Guilherme de Sousa Cordeiro RA:11201811040
Ana Beatriz Passos Oliveira RA: 11201811812

Santo André

2023
1. Introdução

A metalografia visa entender as estruturas dos metais e como elas se relacionam com
as propriedades mecânicas do material. É uma ferramenta valiosa para o controle de
qualidade, desenvolvimento de novos materiais e solução de problemas em processos
industriais. Através da análise microscópica, é possível identificar características como
tamanho de grão, inclusões, fases e falhas, cruciais para a determinação da qualidade e
desempenho do material.

Este relatório descreverá as observações e análises realizadas durante o estudo de

metalografia do aço 1010. As técnicas incluem o preparo de amostras metalográficas, a
análise microscópica utilizando microscópio, e a interpretação dos resultados obtidos a partir
das análises metalográficas.

2. Objetivo

O presente experimento teve como objetivo conhecer as etapas de preparação

metalográfica, técnicas de embutimento, lixamento, polimento, ataque químico e análise
microscópica.

3. Materiais

• Aço carbono 1010

• Câmera acoplada ao microscópio

• Computador - Programa: Belniew

• Cortadora metalográfica Cut-Off marca Érios, modelo GS-80

• Desmoldante metalográfico

• Embutidora metalográfica marca Arotec, modelo PRE 30Mi

• Fluido de corte

• Lixas de granas: 220, 320, 400 e 600.

• Luvas

• Óculos de proteção
 • Secador

• Solução de Nital (solução HNO3 3%) para ataque químico das amostras polidas de
aço

• Politriz Metalográfica Arotec

• Manta de polimento montadas nas politrizes

• Baquelite para embutimento

• Microscópio óptico - Olympus bx51m

○ Incerteza: metade da resolução da lente, valores Tabela 1

Aumento Resolução Incerteza

20 5 µm ± 2,5 µm

50 2 µm ± 1 µm

100 1 µm ± 0,5 µm

200 500 nm ± 0,25 µm

400 250 nm ± 0,175 µm

500 200 nm ± 0,1 µm

1000 100 nm ± 0,05 µm

Tabela 1 - Resolução das Lentes utilizadas no MO. Fonte: P.E.J. Flewitt, - Physical methods for materials characterization

4. Procedimento Experimental

Para a primeira parte do experimento, tivemos cinco principais etapas sequenciais: (a)
Corte das amostras, (b) Embutimento, (c) Lixamento e polimento, (d) Ataque químico e (e)
Metalografia. Com atenção para as três últimas, que, a depender da qualidade da amostra,
podem ser necessárias repetições até obter a imagem microscópica ideal para análise. Nos
tópicos seguintes cada etapa é melhor detalhada:

4.1 Corte das amostras

Foi posicionado o cilindro de aço na cortadeira (Cut off) Erios, de modo a retirar uma
seção transversal da barra de comprimento de cerca de 5 cm, para que este caiba na
embutidora e seja completamente coberto por baquelite. Nesse momento, tomou-se cuidado
para que a mangueira do líquido refrigerante estivesse direcionada para a região do corte;
 Para começar, foi reduzido o tamanho da amostra a partir do corte com um disco de
silício pausadamente para não danificar o material devido ao atrito. Após vários cortes feitos
pausadamente e no mesmo lugar, a amostra foi separada. O fragmento cortado foi limpo com
água e detergente para retirar qualquer resíduo de óleo, com cuidado para não cortar as mãos
com as rebarbas;

Por fim, foram retiradas as rebarbas do fragmento cortado utilizando a lixa mais
grossa na lixadeira em baixa rotação.

4.2 Embutimento

Depois foi feito um embutimento a quente utilizando uma embutidora. O fragmento

foi colocado com a face cortada virada para dentro da embutidora, para assim ser a face a ser
trabalhada, uma vez que as demais regiões da amostra serão cobertas por baquelite;

Com o fragmento posicionado, foi adicionado pó de baquelite para cobrir o material e

evitar o contato com a parte superior da prensa. Caso ocorresse contato entre o objeto e a
prensa, poderia ocasionar dano à amostra e um embutimento precário (poroso). A etapa foi
cuidadosamente observada para que a temperatura não passasse dos 150ºC e nem caísse de
pressão, que estava entre 100 e 150 kgf/cm², muito rápido, evitando assim, possíveis defeitos.
Tendo o tempo de aquecimento, igual ao de resfriamento, sendo 7 minutos.

Quando a temperatura diminui para menos de 100 ºC, é aliviada a pressão do sistema
e retirada a amostra, para esfriar ao ar livre. Nesse momento, utilizou-se de luvas térmicas e
óculos de segurança para o manuseio.

4.3 Lixamento e Polimento

Por fim, foi passada a amostra, já resfriada, em discos de lixamento e polimento. No

início o material foi passado em lixas de menor para a maior granulometria, até chegar no
último disco para ser polido. Na troca de lixas, é extremamente importante fazer a limpeza da
peça para que nenhuma partícula danifique o material durante o processo, e nem seja
transportada de um disco ao outro. Durante toda a etapa de lixamento tomou-se cuidado para
sempre pressionar a amostra no centro, para evitar formar mais de um plano na superfície.
Para serem observados somente os riscos da lixa atual, posiciona-se a amostra em 90º em
referência ao lixamento anterior, pois a lixa só pode ser trocada quando o lixamento da lixa
anterior foi coberto totalmente pelo da lixa atual.
4.4 Ataque químico

Após a preparação correta da amostra é feito o ataque químico, que é - de forma

simplificada - uma corrosão controlada do material. Isso serve para que a estrutura do
material fique mais nítida quando observado através do microscópio. Que é realizado
mergulhando a superfície da amostra em uma solução de Nital (HNO3 3%) previamente
preparada, de 7 até 10 segundos, lavando em seguida com álcool (pisseta) e secando com o
secador rapidamente para evitar manchas de água. Neste momento, foram utilizados óculos
de segurança e luvas.

4.5 Metalografia

A amostra foi encaixada na platina do MO e iniciou-se a observação a partir da lente

objetiva menor até a de maior aumento. Com isso, a cada alteração de lente, o grupo ajustou o
foco com o macrométrico e micrométrico, atentando-se para não danificar a lente ao
encostá-la na amostra.

Utilizou-se o aumento de 200x para obter imagens no software BelView para verificar
a presença de defeitos, impurezas ou artefatos de preparação. Nele, foi possível analisar os
limites de grão, com a ajuda de um software de imagem que também foi usado para tirar 5
fotos de lugares diferentes da amostra: 3 na parte transversal e 2 na parte longitudinal.

Então, um círculo de 10 cm de diâmetro foi desenhado em cada uma das fotos para
que fosse possível contar a quantidade de grãos que foram encontrados ao longo da
circunferência.

5. Análise

5.1 Traçagem do círculo e contagem

Primeiramente é traçado um círculo de 100mm de diâmetro em cada uma das fotos

coletadas. Então, é feita a contagem de quantos grãos são interceptados pelo círculo.
Imagem 1: Sentido Longitudinal, N = 58

Imagem 2: Sentido Longitudinal, N = 60

Imagem 3: Sentido Transversal, N = 56

Imagem 4: Sentido Transversal, N = 61

 Imagem 5: Sentido Transversal, N = 59

5.2 Cálculo de intersecções por milímetro

Após a contagem do número de grão ao longo do círculo traçado, utilizou-se a

equação (1) para calcular o número de intersecções por milímetro em cada uma das fotos. As
contas estão demonstradas a seguir.

𝑁.𝑀
𝑁𝐿 = π.𝐷
(1)

56.200
N=56: 𝑁𝐿 = π.100
⇒ 𝑁𝐿 = 35, 65

58.200
N=58: 𝑁𝐿 = π.100
⇒ 𝑁𝐿 = 36, 92

59.200
N=59: 𝑁𝐿 = π.100
⇒ 𝑁𝐿 = 37, 56

60.200
N=60: 𝑁𝐿 = π.100
⇒ 𝑁𝐿 = 38, 20

61.200
N=61: 𝑁𝐿 = π.100
⇒ 𝑁𝐿 = 38, 83
5.3 Cálculo do tamanho de grão ASTM (G)

Com os resultados obtidos no passo anterior, são calculados os tamanhos de grão

ASTM para cada foto com o auxílio da equação (2). Os cálculos foram demonstrados abaixo.

𝐺−1
𝑛 =2 (2)
𝐺−1
N=56: 56 = 2 ⇒ 𝐺 = 6, 807

𝐺−1
N=58: 58 = 2 ⇒ 𝐺 = 6, 858

𝐺−1
N=59: 59 = 2 ⇒ 𝐺 = 6, 882

𝐺−1
N=60: 60 = 2 ⇒ 𝐺 = 6, 907

𝐺−1
N=61: 61 = 2 ⇒ 𝐺 = 6, 931

5.4 Cálculo do comprimento de intercepto linear (l)

Assim como o tamanho de grão, também foi calculado para cada foto da amostra o l,
chamado de comprimento de intercepto linear. Abaixo foram demonstrados os cálculos.

1
𝑙= 𝑁𝐿
(3)

1
N=56: 𝑙= 35,65
⇒ 𝑙 = 0, 02805

1
N=58: 𝑙 = 36,92
⇒ 𝑙 = 0, 02785

1
N=59: 𝑙 = 37,56
⇒ 𝑙 = 0, 02662

1
N=60: 𝑙 = 38,20
⇒ 𝑙 = 0, 02618

1
N=61: 𝑙 = 38,83
⇒ 𝑙 = 0, 02575

5.5 Cálculo da média e desvio padrão

6,807+6,858+6,882+6,907+6,931
𝐺 = 5
= 6, 877
 2
Σ(𝐺𝑖−𝐺) 2 2 2 2
(6,807−6,887) +(6,858−6,887) +(6,882−6,887) +(6,907−6,887) +(6,931−6,887)
2
σ= 𝑛
= 5

σ = 0, 04382

Imagem N NL l (mm) G (mm)

Imagem 1 56 35,65 0,02805 6,807

Imagem 2 58 36,92 0,02785 6,858

Imagem 3 59 37,56 0,02662 6,882

Imagem 4 60 38,20 0,02618 6,907

Imagem 5 61 38,83 0,02575 6,931

Tabela 2: Resultados obtidos na análise metalográfica. G médio = 6,887; desvio padrão é 0,04382

6. Conclusão

Nos materiais metálicos, em geral, quanto menor o tamanho de grão, mais altos serão
os valores do limite de resistência à tração, limite de escoamento e rigidez. O material
examinado atendeu às expectativas, pois, no caso do Aço Carbono 1010, é esperado que sua
estrutura cristalina consista principalmente em grãos com estrutura ferrítica devido ao baixo
teor de carbono, enquanto a fase perlítica é mínima.

O tamanho médio de grão da amostra foi de 6,887 na escala ASTM de 0 a 10, o que
está de acordo com o esperado para esse tipo de aço, que deve ter grãos relativamente
grandes para garantir maior ductilidade, embora isso possa resultar em menor resistência à
tração e dureza.

7. Referências Bibliográficas

CALLISTER, W. D.; RETHWISCH, D. G. – Fundamentos Da Ciência E Engenharia De

Materiais: Abordagem Integrada. Edição 4.

Flewitt, P. E. J.; Wild, R. K. – Physical methods for materials characterization. Edição 2.