Disciplina FEMEC41085

Fundição e Soldagem
Versão out-2022
Parte 1: Soldagem, corte e operações afins
Tópico 1.5: Soldagem com Eletrodo Revestido (ER)
(2 ha)

Prof. Volodymyr Ponomarov

Laboratório para o Desenvolvimento de
Processos de Soldagem - LAPROSOLDA
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 EMENTA

✓ Definição;
✓ Capacidade de produção;
✓ Equipamentos e acessórios básicos (porta-eletrodo, fontes de energia,
característica estática, tipos de corrente e fator de trabalho, conectores);
✓ Consumíveis (tipos e características de eletrodos, funções das varetas e
revestimentos, classificação AWS, manuseio e estocagem );
✓ Parâmetros de soldagem (corrente, comprimento do arco);
✓ Problemas típicos do processo (defeitos) e soluções genéricas;
✓ Problemas de saúde, higiene e segurança do trabalho; fontes de riscos e como
minimizá-las;
✓ Vantagens e limitações do processo.

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 Desenvolvimento do processo de soldagem
a arco elétrico com eletrodo revestido
Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o
processo de soldagem a arco com eletrodo
revestido (ER). Em sua forma original, este
revestimento era constituído de uma camada de cal,
cuja função era unicamente estabilizar o arco. Este
processo de soldagem ofereceu uma qualidade de
solda bem melhor comparada com processos do
Benardos (soldagem a arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada)
e do Slavianov (soldagem a arco com eletrodo
metálico nu e as vezes com o fluxo colocado na
superfície de chapas a soldar). Ele foi bem mais
prático, simples a ser dominado e aplicado.

Em virtude destas vantagens do processo de soldagem por ER, os processos

do Benardos e do Slavianov pararam logo a serem usados. Desenvolvimentos
posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.

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 Esquema do processo de soldagem a
arco com eletrodo revestido
ABS

Amperímetro
Alma do eletrodo

Voltímetro
Eletrodo revestido

Porta-eletrodo
Solda (coberta pela
Fonte
escória)

Metal base
Arco Cabos:
do eletrodo e da terra

Grampo terra

Brasil ER Soldagem a arco com eletrodo revestido

Europa MMA Manual Metal Arc Welding
EUA SMAW Shielded Metal Arc Welding
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 Princípios do processo de soldagem ER
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência
entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico, estabelecido
entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que
está sendo soldada. O eletrodo, funciona estabelecendo o arco elétrico e fornecendo
o metal de adição para a solda. Uma escória liquida de densidade menor que a do
metal liquido, formada pelo revestimento do eletrodo e pelas impurezas do metal de
base, sobrenada a poça de fusão protegendo-a da contaminação atmosférica.
O revestimento do eletrodo também exerce
funções importantes no processo, como a de
facilitar a ionização e estabilizar o arco, formar
uma proteção gasosa contra a atmosfera,
fornecer elementos de liga, dentre outros.
O arco se abre ao tocar (riscar) a ponta de alma
na peça.
Obs.: O canhão (cratera) dos eletrodos rutílicos
é condutor de corrente, logo neste caso, para
abrir o arco, basta encostar o canhão no metal
base. 5/46
 Vantagens do Processo
 O equipamento é relativamente simples, barato, portátil e ocupa pouco espaço
físico (versatilidade de manuseio);
 O metal de adição (alma) e os meios de proteção durante a soldagem são
fornecidos pelo próprio eletrodo revestido;
 A soldagem pode ser realizada em todas as posições (o que é muito importante
caso a execução da solda não pode ser na posição plana);
 Pode ser utilizado em áreas de acesso limitado;
 É menos sensível a corrente de ar (por exemplo, a ventos) que processos que
utilizam proteção gasosa (devido ao canhão na ponta do eletrodo);
 A variedade de eletrodos existentes no mercado é imensa e são facilmente
encontrados;
 É apropriado para a maioria dos metais e ligas metálicas comumente encontradas
no mercado (aço carbono, aços de baixa, média e alta liga, aço inoxidável, ferro
fundido, cobre, níquel e suas ligas e algumas ligas de alumínio);
 Dá para soldar as espessuras de 1,5 mm até 100 mm e mais com a técnica
multipasse;
 É possível realizar a soldagem de materiais dissimilares;
 É um dos processos de soldagem mais utilizados, particularmente na produção
de cordões curtos, em trabalhos de manutenção e reparo e em trabalhos em
campo;
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 É o processo a arco elétrico mais utilizado na soldagem subaquática.
 Limitações do Processo
 Apresenta baixas taxas de deposição (produção) quando comparado com o
processo GMAW (MIG/MAG), pois a corrente a ser utilizada no processo é
limitada. Uma corrente excessiva superaquece o eletrodo, danificando o
revestimento e provocando mudança nas características do arco e da própria
proteção;
 Alimentação do eletrodo não é contínua, logo a produtividade é baixa (pois é
essencialmente manual e de baixo ciclo de trabalho, também chamado como o
fator de operação, nada mais de que 25%);
 Não é adequado para materiais de espessura abaixo de 1,5 mm;
 Não é adequado para metais reativos como titânio e zircônio, pois a proteção
proveniente da queima do revestimento não é adequada para evitar a
contaminação da solda pelo oxigênio;
 Produz escória, exigindo uma limpeza profunda após a soldagem;
 Eletrodos revestidos necessitam de cuidados especiais incluindo a ressecagem
deles antes do uso;
 Mal uso dos eletrodos: perdas até 30 – 35% = 10 – 15% (toco junto com a parte
descascada do eletrodo + 10 – 15% (tocos longos, de 10 – 15 cm, usualmente
descartados pelo soldador) + 5% (mau manuseio podendo danificar o
revestimento) + 5% (outras causas).

Devido a estas limitações o uso do processo ER se reduz cada vez mais em favor do
MIG/MAG e da soldagem com eletrodo tubular (FCAW).
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 O Eletrodo
Consiste em uma vareta metálica, alma (núcleo) do
eletrodo, pela qual a corrente elétrica é conduzida e
qual, sendo fundida, representa o metal de adição para
o enchimento da junta. A alma pode ser ou não
compatível quimicamente com o metal de base!
A alma do eletrodo é revestida por uma camada de
material apropriado, revestimento do eletrodo.
Em uma das extremidades do eletrodo é estabelecido o arco elétrico e na outra, de
aproximadamente 25 mm de comprimento, não há revestimento e é o ponto de
contato entre o eletrodo e o porta-eletrodo.
Tipos (classificação) do eletrodo
Quanto à destinação: Quanto à composição
• Aços ao Carbono do revestimento:
• Aços baixa liga • Celulósico;
• Aços alta liga (inoxidáveis e resistentes ao calor) • Rutílico;
• Ligas resistentes ao desgaste • Básico.
• Alumínio e suas ligas
• Cobre e suas ligas
• Níquel e suas ligas
• Ferros fundidos 8/46
 Sobre a excentricidade do revestimento de
eletrodos revestidos (é um possível defeito de
fabricação)

Eletrodo
excêntrico

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 Classificação quanto à basicidade - Índice de
basicidade (IB)
O índice de basicidade (IB) é calculado pela Equação:

No numerador: óxidos básicos (que “precisam” de oxigênio)

No denominador: óxidos ácidos

Os eletrodos básicos tem o IB > 1,0. Os óxidos mostrados no numerador precisam

de oxigênio. Logo, de um modo geral, os maiores índices de basicidade tendem a
reduzir os teores de Oxigênio, Enxofre e Fósforo no metal se solda, melhorando
assim as propriedades mecânicas, em especial a resistência à fratura frágil. Mas,
os eletrodos básicos apresentam piores características operacionais, por exemplo,
há dificuldades de usar corrente alternada (o arco vira instável).

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 Dimensões dos eletrodos e capacidade de
corrente
• Diâmetro do eletrodo (o da alma): 1,5 a 6 mm, mas os mais comuns são 2,5, 3,25
e 4 mm (em função da posição de soldagem e do formato do chanfro).
• O diâmetro determina a corrente e, consequentemente, a espessura a soldar;
• Comprimentos: 300 a 700 mm, em função do diâmetro do eletrodo, mas os mais
comuns são 350 e 450 mm. Os eletrodos revestidos têm o comprimento limitado,
pois o sobreaquecimento eventual de eletrodo (pelo efeito Joule) pode danificar o
revestimento.

Eletrodos
especiais

Exemplo:

Capacidade de Corrente:

Varia de 20 a 500 A, em
função do diâmetro e tipo de
revestimento.
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 Escolha do diâmetro do eletrodo

Fatores importantes na escolha do diâmetro do eletrodo:

✓ Espessura do material de base;
✓ Posição de Soldagem:
• Soldagem de materiais espessos na posição plana: eletrodos de maiores
diâmetros são preferíveis.
• Soldagem na horizontal, vertical e sobre-cabeça: eletrodos de diâmetros
menores são preferíveis.
✓ Tipo de junta:

• Soldagem em chanfros em “V”: passe de raiz - eletrodos de pequeno

diâmetro; passes de enchimento e acabamento – eletrodos espessos.

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 Características gerais do Revestimento

A camada de revestimento ao redor do arame, geralmente é extrudada. Não deve

deteriorar ou separar com o calor durante a sua preparação ou durante a soldagem.

Precisa ter considerável resistência mecânica aos impactos ou às vibrações durante

o armazenamento e o transporte. Deve ser uniforme e concêntrico.

Representa uma mistura de diferentes materiais, na maioria óxidos, combinados em

proporções adequadas. Muitos dos ingredientes de um revestimento podem ter
mais de uma função e diferentes ingredientes no mesmo revestimento podem
contribuir para a mesma função.
O revestimento é um mau condutor de eletricidade e ele isola a alma do eletrodo,
evitando que em um eventual contato não haja a abertura de indesejáveis arcos de
solda laterais (Obs. veja slide 15; o canhão, cratera, dos eletrodos rutílicos conduz a
corrente!). O revestimento também serve como proteção para o operador quando os
eletrodos são trocados.

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 Classificação, composição e função dos
ingredientes do revestimento dos eletrodos
Os materiais do revestimento podem ser classificados em seis grupos principais:

elementos de liga;
Aglomerantes;
formadores de gases
(carboidratos, hidratos e
carbonatos ... desprendem CO,
CO2);
estabilizadores do arco (os
compostos de titânio, potássio e
cálcio);
formadores de fluxo e escória
(a sílica e a magnetita);
lubrificantes e plasticizantes
(os carbonatos de cálcio e de
sódio são os mais utilizados para
facilitar a extrusão dos eletrodos;
o revestimento flua suavemente
sob pressão).
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 Composição química típica dos revestimentos –
formulações (eletrodos para aço ao carbono)
Composto Proporções (%) nas Classes (AWS E)
6010 6012 6020 6027 7014 7016 7018 7024 7028
6011 6013 6022 7048
Argila 0-10 0-5 0-5 0-5 - - - -
Carbonato de cálcio 0-5 0-5 0-5 0-5 15-30 15-30 0-5 0-5
Celulose 25-40 2-12 1-5 0-5 2-6 - - 1-5 -
Dolomita - - - - - - - - 5-10
Fedspato - 0-20 5-20 0-5 0-5 0-5 0-5 - 0-5
Ferro-manganês - 5-10 5-20 5-15 5-10 2-6 2-6 5-10 2-6
Ferro-silício 5-10 - 0-5 0-10 0-5 5-10 5-10 0-5 2-6
Fluorita - - - - - 15-30 15-30 - 5-10
Magnetita - - 15-45 5-20 - - - - -
Mica - 0-15 0-10 - 0-5 - - 0-5 -
Óxido de manganês - - 0-20 0-15 - - - - -
Pó de ferro - - - 40-55 25-40 - 25-40 40-55 40-55
Rutila 10-20 30-55 0-5 0-5 20-35 15-30 0-5 20-35 10-20
Sílica - - 5-20 - - - - - -
Silicato de potássio (a) 5-10(a) 0-5 0-5 5-10 5-10 5-10 0-10 0-5
Silicato de sódio 20-30 5-10 5-15 5-10 0-10 0-5 0-5 0-10 0-5
Titanato de potássio (a) (a) - - - - -0-5 - 0-5

Ivanilza - 2009 15/46

 Características metalúrgicas e operacionais do Revestimento

A principal função do revestimento é proteção da poça contra a atmosfera (21%

oxigênio, 78% nitrogênio e 1% de outros gases). Alem disso ele exerce ainda as
funções metalúrgicas e operacionais.
Funções metalúrgicas do Revestimento:
1. Proteção do metal fundido durante a sua transferência, através da geração de
gases e escória (veja slide 16);
2. Desoxidação da poça de fusão;
3. Fornecimento de elementos de liga para o refino da microestrutura e para o
controle da composição química do metal de solda;
4. O revestimento tem que transferir o mínimo possível de hidrogênio ao metal de
solda. Ele pode também controlar a penetração.
Funções operacionais do Revestimento:
1. Possui elementos com baixo potencial de ionização, de forma a facilitar a ignição e
reignição do arco, assim como estabilizar o arco;
2. Ele é um mal condutor de eletricidade e isola a alma do eletrodo, evitando que em
um eventual contato não haja a abertura de indesejáveis arcos de solda laterais;
3. O revestimento também serve como proteção para o operador quando um
eletrodo novo está instalado no porta-eletrodo;
4. Forma uma cratera (canhão) na ponta do eletrodo para controlar o jato de plasma,
direciona a transferência e possibilita soldagem por arraste (veja slide 18).
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 Características e funções da Escória:
• Protege a poça de fusão e a gota em
transferência;
• Modela o cordão (molhabilidade), pois
possui de uma adequada tensão interfacial
com o metal de solda (para controle da
geometria do cordão);
• Em grande volume, dificulta a soldagem fora
da posição plana;
• Em pouco volume (proteção
preferentemente pela geração de gases),
facilita soldagem vertical descendente (não
se interpõe a frente do arco);
• Com alta viscosidade, ajuda na soldagem
fora da posição plana (evita a escória
escorrer);
• O ponto de fusão é menor do que o do metal de base (solidificando após o metal
de solda, garantindo a proteção do metal esfriando);
• Coeficiente de dilatação deve ser o mais diferente possível do que o do metal de
base (facilitar a destacabilidade).
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 Efeito canhão:
O canhão é uma cratera formada pelo revestimento que se queima atrasado em
relação à alma. O canhão se forma imediatamente após abrir o arco. Ele sempre
traz apenas benefícios! Ele controla (direciona) o jato de plasma, direciona o jato de
metal de eletrodo (gotas de metal líquido de eletrodo) para a poça de fusão e
possibilita a soldagem por arraste (com a margem do canhão encostado na
superfície da peça).
Quanto mais pó de ferro e quanto mais espesso o revestimento, maior o efeito.

Obs.: O canhão (cratera) dos eletrodos rutílicos é condutor de corrente, logo neste
caso, para abrir o arco, basta encostar o canhão no metal de base.

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 Exigências ao revestimento na etapa de
fabricação
Durante fabricação o revestimento deve favorecer aos seguintes fatores:
✓ Baixo custo;
✓ Fácil fabricação;
✓ Fácil extrusão;
✓ Aderir facilmente ao arame;
✓ Ser resistente a trincas durante a secagem e ressecagem;
✓ Ser resistente a deformação;
✓ Ser resistente para suportar à embalagem, transporte e manipulações.

Nunca os fabricantes recomendam ou aceitam que os soldadores dobrarem

os eletrodos revestidos, mas:

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 Variáveis do processo de soldagem ER
✓ Polaridade; ✓ Diâmetro do eletrodo;
✓ Tipo de corrente de soldagem; ✓ Orientação do eletrodo;
✓ Valor da corrente de soldagem; ✓ Posição de soldagem;
✓ Comprimento do arco; ✓ Tipo do eletrodo revestido.
✓ Velocidade de soldagem;
Tipo de corrente e polaridade
O suprimento de energia pode ser tanto por corrente alternada como por corrente
contínua, com o eletrodo ligado no pólo positivo (CC+) - polaridade inversa, ou no
pólo negativo (CC-) – polaridade direta.
Escolha para o tipo de corrente depende
do tipo do eletrodo. Alguns eletrodos
podem ser usados só em CC, enquanto
os outros em CC e CA.
CCEP CCEN

Fonte Fonte
- + - +

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 Variáveis do processo. Valor da corrente
de soldagem
A definição do valor da corrente a ser utilizada durante a soldagem depende
fundamentalmente do tipo e diâmetro do eletrodo revestido. Em geral, nos catálogos
de fabricantes de eletrodos, é indicada a faixa de corrente adequada para cada
eletrodo, em função do seu diâmetro. Além de também ser especificado pelo
fabricante o tipo de corrente, a polaridade e a posição de soldagem mais indicada
para o eletrodo revestido especificado.

A corrente a ser utilizada no processo é limitada. Uma amperagem excessiva

superaquece o eletrodo, danificando o revestimento, provocando mudança nas
características do arco e da própria proteção.
Na posição plana a corrente aplicada é maior; na posição vertical e sobre-cabeça –
menor (para mesmo diâmetro do eletrodo).
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 Variáveis do processo.
Comprimento do arco
Comprimento do arco é distância da ponta do eletrodo ao metal de base. Na
soldagem manual, o controle do comprimento do arco é feito pelo soldador,
refletindo, assim, a habilidade, conhecimento e experiência deste. A manutenção de
um comprimento do arco adequado é fundamental para a obtenção de uma solda
aceitável. Um comprimento muito curto causa um arco intermitente, com
interrupções frequentes, podendo ser extinto, “congelando” o eletrodo na poça de
fusão. Por outro lado, um comprimento muito longo causa um arco sem direção e
concentração, um grande número de respingos e proteção deficiente. Conforme uma
regra geral, o arco deve ser o mais curto possível.

ABS (20 – 30 s)
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 Variáveis do processo.
Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem é adequada quando produz um cordão de solda de boa
aparência e boa penetração. Uma velocidade muito alta resulta em um cordão
estreito com um aspecto superficial inadequado, com mordeduras e escória de
remoção mais difícil.
Velocidades muito baixas resultam em um cordão largo, convexidade excessiva e
eventualmente de baixa penetração. Quanto menor a velocidade de soldagem, maior
o aporte térmico, maior a zona termicamente afetada e menor a taxa de resfriamento
do material.

Velocidade de Soldagem é influenciada pelos fatores seguintes:

✓ Valor da corrente;
✓ Posição da soldagem (vertical ascendente – mais baixa;
vertical descendente – mais alta);
✓ Taxa de fusão do eletrodo;
✓ Espessura do material (mais fino – maior a velocidade);
✓ Condições superficiais do metal de base;
✓ Tipo de junta;
✓ Manipulação do eletrodo.
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 Variáveis do processo. Posições de
soldagem (para soldas de topo e filete)

posição plana posição sobrecabeça

posição vertical posição horizontal

É recomendado, sempre que possível
soldar na posição plana (virando a peça)!

posição plana posição sobrecabeça posição filete

posição vertical horizontal 24/46
 Variáveis do processo. Ângulo de avanço
Orientação do Eletrodo
Ângulo puxando
A orientação do eletrodo em relação à junta a
ser soldada é importante na qualidade da
solda.
Orientação imprópria pode resultar em
aprisionamento de escória, porosidade e
trincas.
Sua seleção depende do tipo e diâmetro do
eletrodo, da posição de soldagem e da
geometria da junta.
Efeito do ângulo de avanço no
Eletrodo puxando a poça de fusão: eletrodo formato do cordão
apontado na direção oposta à direção de
soldagem, conhecida também como Técnica
de arraste (backhand welding with a drag
angle).
Eletrodo empurrando a poça de fusão:
eletrodo apontado na mesma direção de
soldagem, conhecida também como Técnica
do avanço (forehand welding with a lead
angle); usada em posição vertical ascendente.
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 Características típicas dos diferentes
tipos de revestimento
Celulósico

✓ Elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais orgânicos

(principalmente a celulose), CO2, CO, H2, H2O (vapor);

✓ Forma uma atmosfera redutora, sendo responsável pela proteção do metal

fundido da atmosfera ambiente;

✓ Alta penetração;

✓ Pouca escória, facilmente destacável;

✓ Ideal para soldar fora da posição plana;

✓ Muito utilizado em tubulações na progressão descendente;

✓ Alto volume de respingos e acabamento ruim;

✓ Não devem ser ressecados;

✓ O alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado impede o uso em

estruturas muito restritas ou em materiais sujeitos a trincas por hidrogênio. 26/46
 Características típicas dos diferentes
Rutílico
tipos de revestimento
✓ consumível de uso geral, opera bem em CA;
✓ aplicados em todas as posições;
✓ revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2);
✓ excelente acabamento, cordão pouco convexo (alta molhablidade) e pouco
respingos;
✓ baixa penetração;
✓ menos suscetível à chapas sujas;
✓ escória abundante mas de rápida solidificação, facilmente destacável;
✓ o metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio alto (até 30 ml/100g);
✓ requer ressecagem a uma temperatura relativamente baixa, para que o metal
de solda não apresente porosidades grosseiras;
✓ escória ácida (alto teor de óxidos na solda), baixa resistência dinâmica;
✓ não são indicados para a soldagem estrutural onde são exigidas alta tenacidade
e resistência. 27/46
 Características típicas dos diferentes
tipos de revestimento
Básico
✓ geralmente apresenta as melhores propriedades mecânicas e metalúrgicas
entre todos os eletrodos, destacando-se a tenacidade;
✓ Indicado para aplicações críticas, para soldagem de grande espessura e de
elevado grau de travamento;
✓ elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um metal de solda
altamente desoxidado e com baixo nível de inclusões complexas de sulfetos e
fosfetos;
✓ escória fluida e facilmente destacável;
✓ não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito elevado;
✓ cordão de média penetração e perfil plano ou convexo;
✓ requer ressecagem a temperaturas relativamente altas;
✓ após algumas horas de contato com a atmosfera, requer ressecagem por ser
altamente higroscópico.

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 Classificação de eletrodos revestidos. (Sistema
ABNT/AWS/ASTM)
Norma de American Welding Society AWS – А5.1-91 “Eletrodos revestidos de aço carbono”
Eletrodos para aço Carbono e Baixa liga são classificados segundo a resistência mecânica do
depósito, tipo de revestimento, tipo de corrente e posição de soldagem, segundo a seguinte
codificação.
Tipo de corrente, tipo de
“E” simboliza o revestimento, polaridade, ...
eletrodo E 60 2 7
Indica a posição preferencial em que o
Representam a mínima resistência eletrodo poderá operar satisfatoriamente:
à tração do metal de solda 1 – todas as posições,
multiplicada por 1000 psi 2 – plana e filete horizontal,
4 – vertical ascendente.
O último Classificação de Tipo e polaridade de
Tipo de revestimento
digito eletrodos corrente
0 Celulósico, ao sódio 6010, 7010, 8010 CCEP
1 Celulósico, ao potássio 6011 CA ou CCEP
2 Rutílico, ao sódio 6012 CA ou CCEN
3 Rutílico, ao potássio 6013 CA ou DCEP ou DCEN
4 Rutílico, pó de ferro 7014, 7024 CA ou DCEP ou DCEN
5 Básico, baixo hidrogênio, ao sódio 7015 CCEP
6 Básico, baixo hidrogênio, ao potássio 7016 CA ou CCEP
7 Básico, óxido de ferro e pó de ferro 6027, 7027 CA ou DCEP ou DCEN
8 Básico, óxido de ferro, ao sódio 7018, 7018М, 7028, 7048 CA ou CCEP
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 Exemplos: E-6010

LRS = Lloyd’s Register of Shipping; FBTS = Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem

✓ Grande penetração; ✓ Solda em todas as posições; ✓ Boas propriedades mecânicas.

E-6013

ABS = American Bureau of Shipping; BV = Bureau Veritas; DNV = Det Norske Veritas
✓ Ótimo acabamento; ✓ Ótima estabilidade; ✓ Baixa penetração.

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 Exemplos: E-7018

✓ Baixa taxa Hidrogênio; ✓ Boas propriedades; ✓ Média penetração

✓ Ideal para soldagem em Aços suscetíveis a trinca a frio

E-7024

✓ Elevadas taxas de deposição;

✓ Elevados valores de corrente;
✓ Soldagem por arraste (gravidade);
✓ Acima de 40% de Ferro no revestimento, não é recomendado a
soldagem destes fora da posição plana. 31/46
 Seleção do eletrodo adequado para aços
carbono
Alguns itens a serem considerados são:

Tipo do metal de base - a soldagem de aços carbono ou aços de baixo carbono

(teor de carbono inferior a 0,30%) com eletrodos revestidos de alma de aço doce não
apresenta problemas na medida em que a resistência à tração do metal de solda
normalmente excede a resistência à tração do metal de base.

Posição de soldagem - a posição de soldagem

determinará se será empregado um eletrodo para
soldagem em todas as posições ou outro para
posições plana e horizontal. Correntes de
soldagem mais altas e, portanto, maiores taxas de
deposição são possíveis durante a soldagem nas
posições plana ou horizontal.
Sempre que possível, a peça deve ser posicionada
levando-se em consideração a facilidade de
soldagem a maior velocidade de soldagem.

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 Seleção do eletrodo adequado para aços
carbono
Equipamento disponível - a escolha do eletrodo dependerá dos equipamentos CA
ou CC disponíveis. Se ambos os equipamentos estiverem disponíveis, considere os
seguintes fatos gerais:
1. para uma penetração mais profunda empregue CC+;
2. para uma penetração menos profunda e maior taxa deposição empregue CC-;
3. para ficar livre de sopro magnético aplique CA.

Espessura da chapa - durante a soldagem de chapas finas devem ser empregados

eletrodos de baixa penetração. Chapas mais espessas podem necessitar de um
eletrodo com penetração profunda. Chapas muito grossas podem necessitar de
eletrodos de penetração profunda para o passe de raiz, e de um eletrodo de mais
alta taxa de deposição para os passes subsequentes.

Custos da soldagem - os principais fatores que afetam os custos da soldagem são

a mão de obra, a taxa de deposição, a eficiência de deposição e o custo dos
eletrodos. 33/46
 Armazenamento e manuseio
• O manuseio deve ser com mãos (luvas) limpas, isentas de graxa;
• O revestimento dos eletrodos, é higroscópico, isto é, absorve umidade da atmosfera,
o que afeta a soldabilidade, além de comprometer a qualidade do metal depositado,
causando poros e trincas (principalmente os eletrodos básicos);
• A absorção de umidade e sua influência negativa na característica da solda variam
segundo o tipo do revestimento de eletrodo e, por isso, as condições de
armazenamento e ressecagem podem ser diferentes;
• Os eletrodos devem ser armazenados em suas embalagens originais, fechadas, em
ambiente adequado, a uma temperatura entre 20 e 40ºC, com uma umidade relativa
do ar inferior a 50%.
• Depois de abertas as embalagens originais, os eletrodos celulósicos e rutílicos
podem ser usados dentro de um período de 8 horas, sem necessidade de
ressecagem, mas os básicos devem ser mantidos em estufa;
• Os eletrodos que não forem utilizados nesse período de tempo, deverão ser
mantidos em estufa aquecida;
• Os eletrodos que apresentarem umidade excessiva, o que geralmente é indicado por
manchas no revestimento (básico) e pela ocorrência de porosidade no cordão,
deverão ser ressecados;
• De um modo geral, o número de ciclos de ressecagens de eletrodos revestidos é
limitado, pois os ciclos térmicos, que sofre o revestimento, podem comprometer a
integridade dele.
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 Estufas de Armazenamento:
Depois de abertas as embalagens originais:
armazenagem em estufas próprias. Distribuição
Central/ou Setorial.
Estufas de
armazenamento
estacionárias
(fixos)
Temperat Temperat
Tipo de ura em ura em
eletrodo estufas cochicho Portátel
(°C) s (°C) (cochicho)
Básicos 125±25 115±35
Altíssimo
rendimento 110±10 100±20

Rutílicos 60±10 60±10

Ferro
60±10 60±10
fundido
Inoxidáveis
110±10 100±20
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 Tabela de Ressecagem
A ressecagem tem que ser feita em fornos adequados: para eletrodos básicos; para
eletrodos de altíssimo rendimento; rutílicos, ferro fundido, inoxidáveis, quando
necessário. A ressecagem deve ser evitada para os eletrodos celulósicos.

Temp. efetiva;
Tipo de eletrodo no pacote de
eletrodos (°C)
Básicos 325±25
Altíssimo
rendimento 275±25

Rutílicos 80±10
Ferro fundido 80±10
Inoxidáveis
rutílicos 225±25

Inoxidáveis
básicos 225±25

Tempo real na temperatura efetiva (h): 1,5±0,5

Um forno de ressecagem 36/46
 Equipamentos. Fontes de soldagem
• Tipo da característica estática: Corrente Constante;
• Tipos de corrente: CCEP (CC+), CCEN (CC-), CA, dependendo do tipo de cada
eletrodo;
• Tensão em vazio (U0): de 70 a 90 V.

U A corrente é regulada através da escolha da CEF.

Uo A tensão (comprimento) do arco é regulada pelo soldador.

C B
UaC
A
UaA

Faixa de operação

ISA ISB I
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 Equipamentos.
Fontes. Exemplos

Fonte de energia com características de

corrente constante para soldagem em
corrente alternada (um transformador).

Fonte de corrente contínua para soldagem

manual com eletrodos revestidos. Ideal para
uso em indústrias de produção leve e média,
manutenção, serralherias, etc.

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 Hot Start (Abertura Quente)

Princípio de funcionamento: Aumento do valor de corrente de soldagem em 30% -

50% nos iniciais 0,5 – 1,0 segundos.

Is Corrente de Hot Start

Corrente nominal
+ 30% - 50%

Duração do Hot Start ts

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 Hot Start

Transformações na ponta do eletrodo até o fim do período inicial

O período inicial da fusão do eletrodo (até uma proteção gasosa e pela escória será
estabelecida) é de 1,0 – 1,5 segundos. O Hot Start reduz este tempo até 0,3 – 0,4
segundos, assim reduzindo o risco da porosidade acontecer.

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 Hot Start
Esta função facilita a abertura do arco sem colagens do eletrodo. Além disso,
melhora-se a geometria da parte inicial do cordão (sem formar um reforço
excessivo). Também se reduz a porosidade no início do cordão.

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 Equipamentos. Porta Eletrodos.
Grampos. Conexão do Cabo Terra

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 Equipamentos. Porta Eletrodos
✓ Finalidade: fixar e energizar o eletrodo.
✓ Tamanho correto: Deve ser leve, fácil de fixar o eletrodo, mantendo-o firme.
• Obs: Um porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar em uma determinada
faixa de diâmetros. Esta limitação vem não só da abertura máxima nas garras
para encaixar o eletrodo, como também, e principalmente, pela corrente máxima
que pode conduzir.
• Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de corrente mais elevados,
necessita ser mais robusto, o que fará com que seu peso aumente. Como o
peso é um fator determinante na fadiga do soldador, deve-se sempre procurar
especificar o menor porta-eletrodo possível, para a faixa de corrente que se
pretende trabalhar.
✓ Deve ser de bom estado de conservação: Isolante elétrico e
térmico.
A foto à direita da Sophia Loren, que foi eleita como Miss
Welder-1954 (pela empresa EUTECTIC) provoca muitas
perguntas:
1. Que Sophia Loren tem a ver com a Soldagem?
2. Por que escrito que ela é Miss Weldor?
3. O porta-eletrodo mostrado não tem a isolação elétrica!?
https://www.reddit.com/r/OldSchoolCool/comm
ents/97o97i/sophia_loren_miss_welder_1954/ 43/46
 Equipamentos. Cabos. Terminais.
Conectores de Cabos
Cabos Terminais

Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem

apresentar grande flexibilidade de modo a facilitar o
trabalho em locais de difícil acesso. É necessário que Conectores de Cabos
os cabos sejam cobertos por uma camada de material
isolante (borracha sintética), que deve resistir entre
outras coisas à abrasão, sujeira, respingos e a um
ligeiro aquecimento que será normal devido a
resistência à passagem da corrente elétrica.
Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos
seguintes fatores:
• Corrente de soldagem,
• Ciclo de trabalho do equipamento,
• Comprimento total dos cabos do circuito.
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 Diâmetros dos Cabos

• Função:
– Corrente de soldagem;
– Ciclo de trabalho;
– Comprimento total (ida e volta) dos cabos do circuito.

Seção mínima do cabo de soldagem (diâmetro)

para o fator de carga de ≈60%
Comprimento total Corrente
(ida e volta) 30 – 100 A 100 – 200 A 200 – 300 A
Até 30 m 25 mm2 (5,6 mm) 35 mm2 (6,7 mm) 50 mm2 (8,0 mm)
30 – 60 m 30 mm2 (6,2 mm) 50 mm2 (8,0 mm) 70 mm2 (9,4 mm)
60 -120 m 35 mm2 (6,7 mm) 70 mm2 (9,4 mm) 90 mm2 (10,7 mm)

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FIM

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