NORMA ABNT NBR

BRASILEIRA 7675
Terceira edição
29.09.2022

Tubos e conexões de ferro dúctil e acessórios

para sistemas de adução e distribuição de água
— Requisitos
Ductile iron pipes and fittings and accessories for water main and water
distribution systems – Requirements

ICS 23.040.10 ISBN 978-85-07-09332-9

Número de referência
ABNT NBR 7675:2022
134 páginas

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Sumário Página

Prefácio ............................................................................................................................................ xi
1 Escopo .............................................................................................................................. 1
2 Referências normativas ................................................................................................... 1
3 Termos e definições ..................................................................................................................... 3
4 Requisitos gerais ............................................................................................................. 6
4.1 Controle do processo de fabricação .............................................................................. 6
4.2 Tubos, conexões e acessórios ....................................................................................... 6
4.3 Aspectos superficiais e reparos durante o processo de fabricação ............................... 7
4.3.1 Tubos ................................................................................................................................ 7
4.3.2 Conexões .......................................................................................................................... 8
4.4 Tipos de juntas e interconexões ..................................................................................... 9
4.4.1 Juntas com flanges ....................................................................................................................... 9
4.4.2 Juntas elásticas e mecânicas ....................................................................................... 10
4.4.3 Juntas travadas .............................................................................................................. 10
4.5 Efeito sobre a qualidade da água.................................................................................. 10
4.6 Requisitos dimensionais ............................................................................................... 10
4.6.1 Diâmetro externo............................................................................................................ 10
4.6.2 Diâmetro interno útil ......................................................................................................11
4.6.3 Espessura de parede de tubos centrifugados .............................................................11
4.6.4 Espessura de parede para conexões ........................................................................... 12
4.6.5 Comprimentos de tubos com ponta e bolsa ................................................................ 12
4.6.6 Comprimentos das conexões ....................................................................................... 13
4.6.7 Tolerâncias de comprimentos....................................................................................... 13
4.6.8 Retilineidade de tubos de ferro dúctil .......................................................................... 13
4.7 Características mecânicas dos materiais..................................................................... 14
4.7.1 Propriedades mecânicas ............................................................................................... 14
4.7.2 Dureza Brinell ................................................................................................................. 14
4.7.3 Nodularidade .................................................................................................................. 15
4.8 Revestimentos externos e internos de tubos .............................................................. 15
4.8.1 Revestimentos externos ................................................................................................ 15
4.8.2 Revestimentos internos ................................................................................................. 15
4.9 Revestimentos externos e internos de conexões e de acessórios ............................ 16
4.9.1 Revestimentos externos ............................................................................................... 16
4.9.2 Revestimentos internos ................................................................................................. 17
5 Requisitos específicos ............................................................................................................... 17
5.1 Estanqueidade de tubos e conexões............................................................................ 17
5.2 Juntas elásticas e mecânicas ....................................................................................... 17
5.2.1 Pressão interna .............................................................................................................. 18
5.2.2 Pressão externa ............................................................................................................. 19
5.2.3 Pressão interna negativa ............................................................................................... 19
5.2.4 Pressão hidráulica interna cíclica ................................................................................. 19

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5.3 Junta elástica travada ................................................................................................... 20

6 Exames e métodos de ensaios de fabricação ............................................................. 20
6.1 Exames visuais .............................................................................................................. 20
6.2 Exames dimensionais ................................................................................................... 20
6.2.1 Diâmetro externo ........................................................................................................... 20
6.2.2 Espessura de parede .................................................................................................... 20
6.2.3 Comprimento ................................................................................................................. 20
6.2.4 Retilineidade de tubos................................................................................................... 21
6.2.5 Verificação da espessura do revestimento interno em argamassa de cimento ......... 21
6.3 Métodos de ensaios ...................................................................................................... 21
6.3.1 Ensaio de resistência hidrostática interna de tubos e conexões............................... 21
6.3.2 Ensaio de verificação de resistência à tração e alongamento ........................................ 22
6.3.3 Verificação da dureza Brinell.................................................................................................... 26
6.3.4 Verificação da nodularidade ..................................................................................................... 26
6.3.5 Verificação da determinação da composição granulométrica da areia ........................ 26
6.4 Ensaios tipo ................................................................................................................... 26
6.4.1 Estanqueidade de junta em relação à pressão hidrostática interna .............................. 26
6.4.2 Estanqueidade das juntas em relação à pressão externa ............................................... 27
6.4.3 Estanqueidade das juntas em relação à pressão interna negativa................................ 28
6.4.4 Estanqueidade das juntas em relação à pressão hidráulica interna cíclica ................ 28
7 Inspeção de recebimento .............................................................................................. 29
7.1 Formação de amostra.................................................................................................... 29
7.2 Exames e ensaios de recebimento ............................................................................... 31
7.2.1 Ensaios tipo ................................................................................................................... 31
7.2.2 Exames visuais e dimensionais ................................................................................... 31
7.2.3 Ensaio hidrostático ....................................................................................................... 31
7.2.4 Ensaio de verificação da resistência à tração e alongamento ........................................ 31
7.2.5 Ensaio de verificação da dureza Brinell ................................................................................ 32
7.3 Aceitação e rejeição ...................................................................................................... 32
7.4 Relatório de resultados da inspeção ............................................................................ 32
8 Marcação ........................................................................................................................ 32
9 Tabelas dimensionais.................................................................................................... 33
9.1 Tubos com ponta e bolsa .............................................................................................. 33
9.2 Dimensões dos flanges.............................................................................................................. 36
9.3 Conexões com bolsas ................................................................................................... 39
9.4 Conexões com flanges ............................................................................................................... 57
Anexo A (normativo) Controle do processo de fabricação ........................................................... 78
A.1 Verificação do controle do processo de fabricação .......................................................... 78
A.2 Exames e ensaios durante o processo de fabricação ................................................ 78
Anexo B (normativo) Propriedades funcionais – Ovalização e rigidez diametral dos tubos ...... 81
Anexo C (normativo) Pressões admissíveis .................................................................................. 84
C.1 Generalidades ................................................................................................................ 84
C.2 Tubos com ponta e bolsa .............................................................................................. 84

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C.3 Conexões com ponta e bolsa, com junta elástica ou junta mecânica ........................ 86
C.4 Conexões com flange(s) ............................................................................................................ 87
Anexo D (normativo) Campo de utilização, características dos solos ......................................... 88
Anexo E (normativo) Campo de utilização - Características das águas ....................................... 89
E.1 Generalidades ................................................................................................................ 89
E.2 Limites de utilização ...................................................................................................... 89
Anexo F (normativo) Juntas para tubos e conexões ..................................................................... 90
F.1 Escopo ............................................................................................................................ 90
F.2 Junta elástica automática Tipo A .................................................................................. 90
F.2.1 Pressão de serviço ........................................................................................................ 90
F.2.2 Montagem ....................................................................................................................... 90
F.2.3 Dimensões e tolerâncias ............................................................................................... 90
F.2.4 Anel de vedação de elastômero .................................................................................... 92
F.2.5 Pasta lubrificante ......................................................................................................................... 92
F.2.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo A ............................................................... 92
F.3 Junta elástica mecânica Tipo B .................................................................................... 92
F.3.1 Pressão de serviço ........................................................................................................ 93
F.3.2 Montagem ....................................................................................................................... 93
F.3.3 Dimensões e tolerâncias ............................................................................................... 93
F.3.4 Anel de vedação de elastômero .................................................................................... 94
F.3.5 Pasta lubrificante ......................................................................................................................... 94
F.3.6 Parafusos e porcas ........................................................................................................ 94
F.3.7 Qualificação da junta elástica mecânica Tipo B ................................................................. 95
F.3.8 Ensaio à tração dos parafusos ................................................................................................ 95
F.3.9 Características mecânicas dos contraflanges..................................................................... 95
F.4 Junta elástica automática Tipo C .................................................................................. 95
F.4.1 Pressão de serviço ........................................................................................................ 95
F.4.2 Montagem ....................................................................................................................... 96
F.4.3 Dimensões e tolerâncias ............................................................................................... 96
F.4.4 Anel de vedação de elastômero .................................................................................... 96
F.4.5 Pasta lubrificante ......................................................................................................................... 96
F.4.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo C............................................................... 98
F.5 Junta elástica automática Tipo D .................................................................................. 98
F.5.1 Pressão de serviço ........................................................................................................ 99
F.5.2 Montagem ....................................................................................................................... 99
F.5.3 Dimensões e tolerâncias ............................................................................................... 99
F.5.4 Anel de vedação de elastômero .................................................................................... 99
F.5.5 Pasta lubrificante ......................................................................................................................... 99
F.5.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo D............................................................. 101
F.6 Junta elástica automática Tipo E ................................................................................ 101
F.6.1 Pressão de serviço ...................................................................................................... 101
F.6.2 Montagem ..................................................................................................................... 101
F.6.3 Dimensões e tolerâncias ............................................................................................. 102

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F.6.4 Anel de vedação de elastômero ................................................................................. 102

F.6.5 Pasta lubrificante ....................................................................................................................... 102
F.6.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo E ............................................................. 104
F.7 Junta elástica automática Tipo F ................................................................................ 104
F.7.1 Pressão de serviço ...................................................................................................... 104
F.7.2 Montagem..................................................................................................................... 104
F.7.3 Dimensões e tolerâncias da bolsa e da ponta ........................................................... 105
F.7.4 Anel de vedação de elastômero ................................................................................. 105
F.7.5 Pasta lubrificante ....................................................................................................................... 105
F.7.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo F ............................................................. 107
F.8 Junta elástica automática Tipo G ............................................................................... 107
F.8.1 Pressão de serviço ...................................................................................................... 107
F.8.2 Montagem..................................................................................................................... 107
F.8.3 Dimensões e tolerâncias da bolsa e da ponta ........................................................... 108
F.8.4 Anel de vedação de elastômero ................................................................................. 108
F.8.5 Pasta lubrificante ....................................................................................................................... 108
F.8.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo G............................................................. 110
Anexo G (normativo) Juntas travadas para tubos e conexões ................................................... 111
G.1 Objetivo ........................................................................................................................ 111
G.2 Requisitos de projeto .................................................................................................. 111
Anexo H (normativo) Dimensões, classes de espessura e espessuras nominais dos tubos ... 112
Anexo I (normativo) Revestimento galvanizado .......................................................................... 114
I.1 Condições gerais ......................................................................................................... 114
I.1.1 Material de revestimento ............................................................................................. 114
I.1.2 Estado da superfície do tubo ...................................................................................... 114
I.1.3 Método de aplicação.................................................................................................... 114
I.2 Condições específicas ............................................................................................................. 114
I.2.1 Uniformidade do revestimento ................................................................................... 114
I.2.2 Quantidade depositada ............................................................................................... 114
I.2.3 Método de determinação da quantidade depositada ................................................ 114
I.2.3.1 Corpo de prova ............................................................................................................ 115
I.2.3.2 Cálculo da quantidade depositada ............................................................................. 115
I.2.4 Revestimento da área de ensaio................................................................................. 115
I.3 Inspeção ....................................................................................................................... 115
I.4 Aceitação e rejeição .................................................................................................... 116
Anexo J (normativo) Revestimento de argamassa de cimento .................................................. 117
J.1 Generalidades .............................................................................................................. 117
J.2 Materiais ....................................................................................................................... 117
J.2.1 Cimento ....................................................................................................................... 117
J.2.2 Areia............................................................................................................................. 117
J.2.3 Água ............................................................................................................................ 117
J.3 Argamassa ................................................................................................................... 117
J.4 Aspecto da superfície interna dos tubos antes da aplicação do revestimento ....... 118

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J.5 Aplicação do revestimento .......................................................................................... 118

J.6 Reparo .......................................................................................................................... 118
J.6.1 Reparo em fábrica ....................................................................................................... 118
J.6.2 Reparo em obra ........................................................................................................... 118
J.7 Condições específicas ............................................................................................................. 119
J.7.1 Composição granulométrica da areia ........................................................................ 119
J.7.2 Espessura do revestimento........................................................................................ 119
J.7.3 Determinação da espessura do revestimento........................................................... 119
J.7.4 Aspecto visual da superfície do revestimento endurecido ....................................... 120
J.7.5 Verificação da resistência mecânica da argamassa ....................................................... 120
Anexo K (normativo) Análise da estrutura metalográfica – Nodularidade de conexões e
acessórios .................................................................................................................... 122
K.1 Corpo de prova para análise metalográfica ....................................................................... 122
K.2 Preparação da solução de alumina para polimento da amostra e da solução nital ... 123
K.3 Análise da grafita ....................................................................................................................... 123
K.4 Análise da matriz metálica........................................................................................... 123
K.5 Método de avaliação .................................................................................................... 123
Anexo L (normativo) Ensaios físicos ............................................................................................ 125
L.1 Calibração do equipamento de ensaio ....................................................................... 125
L.2 Condições de ensaio ................................................................................................... 125
L.3 Determinação do limite de escoamento (extensão plástica) ......................................... 125
L.4 Determinação do alongamento após a ruptura .......................................................... 127
Anexo M (normativo) Método de cálculo de canalizações enterradas e alturas de recobrimento .. 129
M.1 Método de cálculo ........................................................................................................ 129
M.2 Rigidez diametral ......................................................................................................... 129
M.3 Momento de inércia ..................................................................................................... 130
M.4 Pressão da carga da terra (reaterro) .................................................................................... 131
M.5 Pressão da carga de rodante ...................................................................................... 131
M.6 Interação tubo e solo ................................................................................................... 132
M.7 Tipos de vala ................................................................................................................ 133
M.8 Tipos de solo ................................................................................................................ 134
Figuras
Figura 1 – Estanqueidade das juntas em relação à pressão interna ................................................ 27
Figura 2 – Esquema do ensaio de estanqueidade de juntas em relação à pressão externa ...... 28
Figura 3 – Tubos com ponta e bolsa ............................................................................................. 33
Figura 4 – Flange PN 10 .................................................................................................................. 36
Figura 5 – Flange PN 16 .................................................................................................................. 37
Figura 6 – Flange PN 25 .................................................................................................................. 38
Figura 7 – Flange PN 40 .................................................................................................................. 39
Figura 8 – Extremidades com bolsa e flange .......................................................................................... 40
Figura 9 – Extremidade com ponta e flange ............................................................................................ 42
Figura 10 – Extremidade com ponta e flange e aba de vedação e ancoragem .............................. 42

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Figura 11 – Luva com bolsas com junta elástica ......................................................................... 43

Figura 12 – Luva com bolsas com junta mecânica ...................................................................... 43
Figura 13 – Curva 90⁰ com bolsas .............................................................................................................. 45
Figura 14 – Curva 45⁰ com bolsas .............................................................................................................. 45
Figura 15 – Curva 22⁰ 30’ com bolsas ....................................................................................................... 47
Figura 16 – Curva 11⁰ 15’ com bolsas ....................................................................................................... 47
Figura 17 – Tê com três bolsas...................................................................................................... 48
Figura 18 – Tê com duas bolsas e flange ................................................................................................. 50
Figura 19 – Redução com bolsas .................................................................................................. 53
Figura 20 – Redução com ponta e bolsa....................................................................................... 54
Figura 21 – Cruzeta com bolsas .................................................................................................... 55
Figura 22 – Tampão (Cap) ............................................................................................................................ 57
Figura 23 – Curva 90o com flanges ............................................................................................................ 59
Figura 24 – Curva 90o com flanges e pé ................................................................................................... 59
Figura 25 – Curva 45º ..................................................................................................................... 60
Figura 26 – Curva 22º 30’ .............................................................................................................................. 60
Figura 27 – Curva 11º 15’ .............................................................................................................................. 60
Figura 28 – Tê com flanges .......................................................................................................................... 61
Figura 29 – Redução com flanges .............................................................................................................. 65
Figura 30 – Redução excêntrica com flanges ......................................................................................... 66
Figura 31 – Junção 45º com flanges.......................................................................................................... 67
Figura 32 – Flange cego PN 10 ...................................................................................................... 69
Figura 33 – Flange cego PN 16 ...................................................................................................... 69
Figura 34 – Flange cego PN 25 ...................................................................................................... 71
Figura 35 – Flange cego PN 40 ...................................................................................................... 71
Figura 36 – Placa de redução PN 10 .............................................................................................. 72
Figura 37 – Placa de redução PN 16 .............................................................................................. 72
Figura 38 – Placa de redução PN 25 .............................................................................................. 73
Figura 39 – Placa de redução PN 40 .............................................................................................. 73
Figura 40 – Toco com flanges e aba de vedação ................................................................................... 74
Figura 41 – Toco com flanges ..................................................................................................................... 75
Figura 42 – Carretel ........................................................................................................................ 76
Figura F.1 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo A ................................... 91
Figura F.2 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo A ...................... 91
Figura F.3 — Desenho esquemático da junta elástica mecânica Tipo B .................................... 93
Figura F.4 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo C ................................... 96
Figura F.5 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo C ...................... 97
Figura F.6 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo D ................................... 99
Figura F.7 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo D .................... 100
Figura F.8 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo E ................................. 102
Figura F.9 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo E .................... 103
Figura F.10 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo F................................ 105
Figura F.11 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo F................... 106

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Figura F.12 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo G ............................... 108
Figura F.13 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo G .................. 109
Figura K.1 – Amostra para conexão do corpo de prova para conexões ................................... 122
Figura L.1 – Limite de escoamento na extensão plástica (Rp) ......................................................... 126
Figura L.2 – Limite de escoamento na extensão plástica (Rp,) - Procedimento alternativo ..... 126
Figura L.3 – Exemplo da curva típica obtida durante o ensaio de tração ................................. 127
Figura L.4 – Exemplos de corpos de prova usinados com seção transversal circular........... 128
Figura M.1 – Modelo de Spangler ................................................................................................ 130
Figura M.2 – Componentes básicos de assentamento .............................................................. 133

Tabelas
Tabela 1 – Tolerância da espessura nominal ................................................................................ 12
Tabela 2 – Comprimentos úteis padronizados .............................................................................. 12
Tabela 3 – Comprimentos úteis reduzidos .................................................................................... 13
Tabela 4 – Tolerâncias de comprimentos ...................................................................................... 13
Tabela 5 – Resistência à tração e alongamentos mínimos .................................................................. 14
Tabela 6 – Agrupamentos ............................................................................................................... 18
Tabela 7 – Pressão hidrostática interna ........................................................................................ 22
Tabela 8 – Dimensões dos corpos de prova ................................................................................. 23
Tabela 9 – Tamanhos máximos de lotes ........................................................................................ 24
Tabela 10 – Plano de amostragem para exames e ensaios de tubos .......................................... 30
Tabela 11 – Plano de amostragem para exames e ensaios de conexões e acessórios .............. 30
Tabela 12 – Plano de amostragem para verificação de dureza Brinell, resistência à tração e
alongamento.......................................................................................................................................30
Tabela 13 – Dimensões e pressões de serviço admissíveis de tubos com ponta e bolsa ......... 34
Tabela 14 – Dimensões de flanges PN 10................................................................................................. 36
Tabela 15 – Dimensões de flanges PN 16................................................................................................. 37
Tabela 16 – Dimensões de flanges PN 25................................................................................................. 38
Tabela 17 – Dimensões de flanges PN 40................................................................................................. 39
Tabela 18 – Dimensões de extremidades com bolsa e flange ............................................................ 41
Tabela 19 – Dimensões de extremidades com ponta e flange e extremidades com ponta e flange
e aba de vedação e ancoragem ...................................................................................................................42
Tabela 20 – Dimensões de luvas com bolsas................................................................................ 44
Tabela 21 – Dimensões de curvas 90º e 45º com bolsas .............................................................. 46
Tabela 22 – Dimensões de curvas 22º 30’ e 11º 15’ com bolsas ......................................................... 47
Tabela 23 – Dimensões de tê com três bolsas .............................................................................. 48
Tabela 24 – Dimensões de tê com duas bolsas e flange...................................................................... 50
Tabela 25 – Dimensões de reduções com bolsas ......................................................................... 53
Tabela 26 – Dimensões de reduções com ponta e bolsa.............................................................. 55
Tabela 27 – Dimensões de cruzetas com bolsas .......................................................................... 56
Tabela 28 – Dimensões de tampão (Cap) ................................................................................................. 57
Tabela 29 – Dimensões das curvas 90º com flanges e 90º com flanges e pé ................................. 59
Tabela 30 – Dimensões das curvas 45º, 22º 30’ e 11º 15’ com flanges.............................................. 60

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Tabela 31 – Dimensões de tê com flanges............................................................................................... 62

Tabela 32 – Dimensões de reduções com flanges ................................................................................ 65
Tabela 33 – Dimensões de reduções excêntricas com flanges ......................................................... 67
Tabela 34 – Dimensões de junções 45º com flanges ............................................................................ 68
Tabela 35 – Dimensões de flanges cegos PN 10 e PN 16 .................................................................... 70
Tabela 36 – Dimensões de flanges cegos PN 25 e PN 40 .................................................................... 72
Tabela 37 – Dimensões de placas de redução PN 10 e PN 16 ..................................................... 73
Tabela 38 – Dimensões de placas de redução PN 25 e PN 40 ..................................................... 73
Tabela 39 – Dimensões de tocos com flanges e aba de vedação ..................................................... 75
Tabela 40 – Dimensões de tocos com flanges ....................................................................................... 76
Tabela 41 – Dimensões de carretéis ............................................................................................. 77
Tabela A.1 – Exames e ensaios de acessórios e de matéria-prima............................................. 78
Tabela A.2 – Exames e ensaios durante o processo de fabricação ............................................ 79
Tabela B.1 – Propriedades funcionais .......................................................................................... 82
Tabela B.2 — Propriedades funcionais ......................................................................................... 83
Tabela C.1 – Pressões admissíveis para tubos com ponta e bolsa ............................................ 85
Tabela C.2 — Pressões admissíveis para conexões com flanges .................................................... 87
Tabela E.1 - Limites de utilização de cimentos ............................................................................ 89
Tabela F.1 - Dimensões e tolerâncias da junta elástica automática Tipo A ................................ 91
Tabela F.2 – Dimensões do anel da junta de vedação ................................................................. 92
Tabela F.3 — Dimensões e tolerâncias da junta, de contraflanges e de flanges .......................... 94
Tabela F.4 – Dimensões e tolerâncias da bolsa ........................................................................... 97
Tabela F.5 – Dimensões do anel da junta e vedação ................................................................... 98
Tabela F.6 – Dimensões e tolerâncias da bolsa ......................................................................... 100
Tabela F.7 – Dimensões do anel da junta e vedação ................................................................. 101
Tabela F.8 – Dimensões e tolerâncias da bolsa ......................................................................... 103
Tabela F.9 – Dimensões do anel da junta e vedação ................................................................. 104
Tabela F.10 – Dimensões e tolerâncias da bolsa ....................................................................... 106
Tabela F.11 – Dimensões do anel da junta e vedação ............................................................... 107
Tabela F.12 – Dimensões e tolerâncias da bolsa ....................................................................... 109
Tabela F.13 – Dimensões do anel da junta e vedação ............................................................... 110
Tabela H.1 – Dimensões de tubos de ferro dúctil....................................................................... 112
Tabela I.1 – Valor do coeficiente correcional K .................................................................................... 115
Tabela I.2 – Lotes para controle da quantidade de zinco depositada ....................................... 116
Tabela J.1– Espessura do revestimento de argamassa de cimento ......................................... 120
Tabela K.1 – Dimensões do corpo de prova para conexões ..................................................... 122
Tabela M.1 – Módulo de reação do solo E’ ............................................................................................ 132
Figura M.3 – Tipos de vala ........................................................................................................... 133
Tabela M.2 – Grupos de solos ..................................................................................................... 134

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 ABNT NBR 7675:2022

Prefácio

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são
elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas no tema objeto
da normalização.

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da ABNT Diretiva 2.

A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais direitos
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a qualquer momento (Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996).

Os Documentos Técnicos ABNT, assim como as Normas Internacionais (ISO e IEC), são voluntários
e não incluem requisitos contratuais, legais ou estatutários. Os Documentos Técnicos ABNT não
substituem Leis, Decretos ou Regulamentos, aos quais os usuários devem atender, tendo precedência
sobre qualquer Documento Técnico ABNT.

Ressalta-se que os Documentos Técnicos ABNT podem ser objeto de citação em Regulamentos
Técnicos. Nestes casos, os órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar
as datas para exigência dos requisitos de quaisquer Documentos Técnicos ABNT.

A ABNT NBR 7675 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Saneamento Básico (ABNT/CB-177), pela
Comissão de Estudo de Tubos e Conexões Metálicas (CE-177:002.003). O Projeto de Revisão circulou
em Consulta Nacional conforme Edital nº 07, de 11.07.2022 a 09.08.2022

A ABNT NBR 7675:2022 cancela e substitui a ABNT NBR 7675:2005, a qual foi tecnicamente revisada.

A ABNT NBR 7675:2022 cancela e substitui as ABNT NBR 7674:1982, ABNT NBR 7677:1982,
ABNT NBR 8682:1993, ABNT NBR 11827:1991, ABNT NBR 13747:1996

O Escopo em inglês da ABNT NBR 7675 é o seguinte:

Scope
This document specifies the requirements, tests and test methods applicable to the manufacture,
receipt and application of pipes, fittings and accessories of ductile iron and your joints to for construction
of pipelines that:

a) operated with or without pressurization;

b) installed below or above ground;

c) transporting water.

This document specifies materials, dimensions and tolerances, mechanical properties and standard
coatings of pipes, fittings and accessories of ductile cast iron. If also gives performance requirements
for all components including joints.

This document applies to pipes, fittings and accessories cast by any type of foundry processor
manufactured by fabrication of cast components, as well as corresponding joints in the size range DN
50 to DN 2000 inclusive.
NOTE The nominal diameter DN 50 is employed only for fittings and accessories.

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This document is applicable to pipes and fittings which are manufactured with socketed, manufactured
with socketed, flanged with fixed or orientable flange or spigot ends, for joining with various types
of seals, and normally delivered internally and externally coated.

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NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 7675:2022

Tubos e conexões de ferro dúctil e acessórios para sistemas de adução

e distribuição de água — Requisitos

1 Escopo
Este documento especifica os requisitos, exames e métodos de ensaio aplicáveis à fabricação,
ao recebimento e à aplicação de tubos, conexões e acessórios de ferro dúctil e suas juntas, para
a construção de tubulações que:

a) são operadas com ou sem pressurização;

b) são instaladas enterradas ou aéreas; e

c) transportam água.

Este documento contém as especificações dos materiais, dimensões e tolerâncias, propriedades

mecânicas e revestimentos padronizados para tubos, conexões e acessórios de ferro dúctil. São
especificados também os requisitos de desempenho para todos os componentes, inclusive de suas juntas.

Este documento abrange tubos, conexões e acessórios fundidos por todos os processos de fundição
ou fabricados a partir de componentes fundidos, assim como suas respectivas juntas, de uma gama
de diâmetros nominais que varia de DN 50 a DN 2 000, inclusive.

NOTA O diâmetro nominal é empregado apenas em conexões e acessórios.

Este documento aplica-se a tubos e conexões com bolsa(s), flange(s) fixo(s) ou orientável(is) ou com
ponta, para junção com vários tipos de juntas e vedação em elastômero.

2 Referências normativas
Os documentos a seguir são citados no texto de tal forma que seus conteúdos, totais ou parciais,
constituem requisitos para este Documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições
citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do referido documento
(incluindo emendas).

ABNT NBR 7211, Agregados para concreto – Especificação

ABNT NBR 7560, Tubo de ferro fundido dúctil centrifugado, com flanges roscados ou montados por
dilatação térmica e interferência

ABNT NBR 7676, Elementos de vedação com base elastómérica termofixa para tubos, conexões,
equipamentos, componentes e acessórios para água, esgotos, drenagem e águas pluviais e água
quente – Requisitos

ABNT NBR 12588, Aplicação de proteção por envoltório de polietileno para tubulações de ferro fundido
dúctil

ABNT NBR 16697, Cimento Portland – Requisitos

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ABNT NBR ISO 7500-1, Materiais metálicos – Calibração e verificação de máquinas de ensaio estático
uniaxial – Parte 1: Máquinas de ensaio de tração/compressão – Calibração e verificaçãodo sistema
de medição da força

ABNT NBR NM ISO 3310-1, Peneiras de ensaio – Parte 1: Peneiras de ensaio com tela de tecido
metálico

ABNT NBR NM ISO 3310-2, Peneiras de ensaio – Parte 2: Peneiras de ensaio de chapa metálica
perfurada

ABNT NBR NM ISO 6506-1, Materiais metálicos – Parte 1: Ensaio de dureza Brinell

ABNT NBR NM 49, Agregado miúdo – Determinação de impurezas orgânicas

ABNT NBR NM 87, Aço-carbono e ligados para construção mecânica – Designação e composição
química

ABNT NBR NM 248, Agregados – Determinação da composição granulométrica

ISO 898-1, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part 1: Bolts,
screws and studs with specified property classes – Coarse thread and fine pitch thread

ISO 898-2, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part 2: Nuts with
specified property classes – Coarse thread and fine pitch thread

ISO 4014, Hexagon head bolts – Product grades A and B

ISO 4016, Hexagon head bolts – Product grade C

ISO 4032, Hexagon regular nuts (style 1) – Product grades A and B

ISO 7483, Dimensions of gaskets for use with flanges to ISO 7005

ISO 9513, Metallic materials – Calibration of extensometers systems used in uniaxial testing

ISO 10803, Design method for ductile iron pipes

EN 196-1, Methods of testing cement. Determination of strength

EN 10310, Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines. Internal and external polyamide
powder based coatings

EN 14628, Ductile iron pipes, fittings and accessories. External polythene coating for pipes.
Requirements and test methods

EN 14901-1, Ductile iron pipes, fittings and accessories – Requirements and test methods for organic
coatings of ductile iron fittings and accessories – Part 1: epoxy coating (heavy duty)

EN 15189, Ductile iron pipes, fittings and accessories. External polyurethane coating for pipes.
Requirements and test methods

EN 15655, Ductile iron pipes, fittings and accessories. Internal polyurethane lining for pipes and fittings.
Requirements and test methods

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DIN 125, Product grade A whashers

DIN 522, Metal whashers

ASTM A 153, Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware

ASTM A 247, Standard Test Method for Evaluating the Microstructure of Graphite in Iron Castings

ASTM A 307, Standard specification for carbon steel bolts and studs, 60000 psi tensile strength

3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
acessório
qualquer componente de uma canalização que não seja tubo ou conexão, como:

— contraflanges, parafusos e arruelas para montagem de junta elástica mecânica;

— contraflanges, parafusos, arruelas e anéis de travamento para junta elástica travada;

— arruelas de face plana, parafusos, porcas e arruelas para instalação de juntas com flanges; e

— anéis de vedação e lubrificantes.

NOTA Válvulas e hidrantes de todos os tipos não se enquadram no termo acessório.

3.2
anel de vedação
componente de elastômero termofixo ou termoplástico, apropriado para junta elástica ou junta
mecânica, conforme o caso

3.3
bolsa
extremidade fêmea de um tubo ou de uma conexão, que permite a montagem com uma extremidade
macho de um tubo ou conexão adjacente

3.4
carretel
peça fundida de seção circular, com comprimento e espessura especificados

3.5
comprimento útil
comprimento de um tubo ou de uma conexão

NOTA 1 Para tubos cilíndricos (ponta/ponta), tubos e conexões com flanges, o comprimento útil L (l para
derivações das conexões) é igual ao comprimento total.

NOTA 2 Para tubos e conexões com bolsas, o comprimento útil Lu (lu para derivações) é igual
ao comprimento total menos a profundidade das bolsas, como indicado nos catálogos dos fabricantes.

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3.6
conexão de ferro dúctil
peça fundida em molde de areia, diferente de um tubo centrifugado, que permite uma derivação,
ou uma mudança de direção ou de diâmetro

NOTA As extremidades com flange e bolsa, e com flange e ponta, as peças com flanges e as luvas são
classificadas como conexões.

3.7
diâmetro nominal
DN
designação alfanumérica adimensional, comum a todos os componentes de uma tubulação, que
é um número inteiro utilizado como referência, que se relaciona somente de maneira aproximada
às dimensões de fabricação

NOTA O diâmetro nominal não é utilizado para fins de cálculo.

3.8
ensaio tipo
procedimento para a verificação de características do projeto, da qualidade e da estanqueidade
de um produto, realizado uma vez, que, se necessário, é repetido após qualquer mudança de projeto

3.9
ferro dúctil
tipo de liga de ferro fundido utilizada para fabricação de tubos, conexões e acessórios, na qual
a grafita apresenta-se essencialmente em forma esferoidal ou nodular

3.10
flange
extremidade plana, circular, perpendicular ao eixo do tubo, da conexão ou do acessório, com furos
igualmente espaçados em um círculo de furação

NOTA 1 Um flange pode ser fixo (por exemplo integralmente fundido, roscado ou montado por interferência) ou
orientável.

NOTA 2 Um flange orientável compreende um anel bipartido ou tetrapartido, cujos componentes são montados
entre si, sobre uma conexão ou tubo com flange.

NOTA 3 Antes de sua montagem final, o flange orientável pode ser livremente girado em volta do eixo
da conexão ou do tubo com flange.

3.11
junta
conjunto constituído pela extremidade de um tubo ou de uma conexão com outro componente contíguo
e um elemento destinado a promover a sua vedação

3.12
junta com flanges
junta constituída pela união de dois componentes com extremidades flangeadas e uma arruela
de face plana de vedação de elastômero com alma metálica, ou de outro material adequado às condições
de operação e pressão

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3.13
junta elástica
junta automática, deslizante, que proporciona uma deflexão angular e um movimento paralelo e/ou
perpendicular em relação ao eixo dos tubos, das conexões ou de um tubo e uma conexão, montados
com um anel de vedação, sem o emprego de componentes mecânicos

3.14
junta elástica mecânica
junta elástica com a qual se obtém a vedação, comprimindo-se o anel de vedação por meios mecânicos,
constituída por contraflange, parafusos e porcas correspondentes

3.15
junta elástica travada
junta elástica na qual existe um conjunto mecânico de travamento, ou um anel de vedação com
insertos metálicos, evitando que ela se desmonte

3.16
lote
quantidade de tubos, conexões ou acessórios, com o mesmo diâmetro nominal DN, mesmo tipo
ou mesma classe de pressão, conforme o caso, da qual se retiram amostras para realização de
exames e ensaios durante a fabricação ou durante as operações de recebimento

3.17
luva
peça de ligação usada para montar as pontas de tubos ou de conexões por uma junta elástica

3.18
ovalização
variação admissível da circularidade em uma seção de um tubo, que corresponde a:
A − A2
Ov = 100  1
A1 + A2
onde

A1 é o diâmetro maior da seção, expresso em milímetros (mm); e

A2 é o diâmetro menor da seção, expresso em milímetros (mm).

3.19
ponta
extremidade macho de um tubo ou de uma conexão que permite a montagem com uma extremidade
fêmea de um tubo ou conexão adjacente

3.20
pressão de serviço admissível
PSA
pressão interna que um componente pode suportar, em serviço permanente, de forma segura,
ao longo de sua vida útil

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3.21
pressão de teste admissível
PTA
pressão hidrostática máxima, que pode ser aplicada no teste de campo a uma tubulação, por um tempo
determinado, para assegurar sua integridade e estanqueidade
NOTA A pressão de ensaio hidrostático do componente em fábrica é diferente da pressão de teste da
tubulação no campo, pois é relacionada à pressão de projeto do sistema e se destina a assegurar a sua
resistência e estanqueidade.

3.22
pressão máxima de serviço
PMS
pressão interna máxima, com transitórios hidráulicos incluídos, que um componente pode suportar em
serviço, ao longo de sua vida útil

3.23
pressão nominal
PN
máxima pressão a que os tubos, conexões e respectivas juntas podem ser submetidos em serviço
contínuo, nas condições de temperatura de operação de até 25 °C

3.24
rigidez diametral de um tubo
característica inerente a um tubo que é capaz de resistir a uma ovalização sob o efeito de uma carga
externa

3.25
toco
peça fundida de seção circular, com comprimento e espessura especificados, com extremidades com
flanges

3.26
tubo
peça fundida por centrifugação com diâmetro uniforme, com eixos retilíneos e duas extremidades,
podendo apresentar-se com uma bolsa, com ponta ou com flange, ou com ponta e flange, ou com
pontas, ou com flanges

4 Requisitos gerais
Os tubos e as conexões de ferro dúctil devem ser fabricados de acordo com o especificado
de 4.1 a 4.9

4.1 Controle do processo de fabricação

Recomenda-se que o fabricante mantenha atualizado um controle do processo de fabricação,
conforme estabelecido no Anexo A, que envolva os fornecedores de componentes, de acessórios
e de matérias-primas, que seja capaz de assegurar que os produtos que são fabricados por ele estejam
de acordo com este documento e que satisfaçam as expectativas do comprador.

4.2 Tubos, conexões e acessórios

Tubos, conexões e acessórios devem ser fornecidos com comprimentos, espessuras e/ou revestimentos
especificados neste documento.

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Os diâmetros nominais (DN) padronizados para tubos, conexões e acessórios são os seguintes:
50, 80, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1 000, 1 100, 1 200, 1 400,
1 500, 1 600, 1 800 e 2 000.

As propriedades funcionais dos tubos de ferro dúctil são estabelecidas no Anexo B.

As pressões admissíveis dos tubos e conexões de ferro dúctil devem estar de acordo com o Anexo C.

NOTA 1 Os tubos, conexões, acessórios e suas juntas são fabricados, instalados ou operados sob
as condições para as quais foram projetados (ver orientações nos Anexos D e E).

NOTA 2 O diâmetro nominal DN 50 é empregado apenas para conexões e acessórios.

4.3 Aspectos superficiais e reparos durante o processo de fabricação

São recomendados para tubos e conexões, respectivamente, os requisitos especificados em 4.3.1

e 4.3.2.

4.3.1 Tubos

4.3.1.1 Os tubos devem apresentar-se livres de defeitos e imperfeições de superfícies que possam
prejudicar a sua conformidade conforme estabelecido em 4.3.1.2 a 4.3.1.12, e devem apresentar-se
de acordo com 4.8 e 4.9.

4.3.1.2 Eventuais saliências, depressões ou desencontros podem ser aceitos, desde que o fabricante
adote um controle do processo de fabricação e sujeite-se à avaliação do comprador.

4.3.1.3 Falhas provocadas por trincas não são recuperáveis.

4.3.1.4 Falhas em alto relevo devem ser reparadas por usinagem com um material abrasivo, como
rebolo ou lixa.

4.3.1.5 Falhas em baixo relevo podem ser reparadas pelo processo de soldagem e com esmeril,
sendo que a solda deve ser executada sobre o metal sólido e isento de incrustações.

4.3.1.6 No caso de reparo por soldagem, o fabricante deve demonstrar ao cliente ou ao seu
representante que:

a) possui manual de recuperação por solda;

b) o procedimento, o processo de soldagem e o soldador são qualificados;

c) o material utilizado (eletrodo ou arame de solda) é o especificado no seu controle de processo;

d) essas falhas não estão localizadas em regiões operacionais, ou seja, em regiões de vedação
ou que possam comprometer a resistência mecânica dos tubos;

e) a região soldada deve apresentar dureza ≤230 HB.

Após a soldagem, deve-se aplicar líquido penetrante para verificar a existência de trincas.

NOTA Em metal sadio, com algum defeito, limpar a área defeituosa antes da recuperação com massa
plástica.

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.

ABNT NBR 7675:2022

4.3.1.7 Defeitos como corpos estranhos e/ou incrustações no interior de tubos devem ser retirados
e, em seguida, deve ser efetuada a medição da espessura no local onde houve alguma retiradade
material, devendo a espessura encontrada atender ao especificado na Tabela 13.

4.3.1.8 Defeitos em baixo relevo, sem necessidade de reparação, podem ser aceitos após ter sido
efetuada a medição da espessura no local dos defeitos, devendo a espessura encontrada atender
ao especificado na Tabela 13.

4.3.1.9 Riscos longitudinais em alto relevo, encontrados na parte externa do corpo, com comprimentos
≤ 3,0 m, altura ≤ 1,0 mm e largura ≤ 3,0 mm, fora da região de vedação, podem ser aceitos sem
reparação.

4.3.1.10 Riscos longitudinais, em baixo relevo, encontrados na parte externa do corpo, fora da região
de vedação, com espessura mínima do tubo conforme especificada na Tabela 13, podem ser aceitos
sem reparação.

4.3.1.11 Tubos amassados (com baixo relevo em um ponto), com ou sem revestimento interno, podem
ser aceitos após a verificação da profundidade do amassamento e aplicação de líquido penetrante no
local. As dimensões máximas admissíveis são:

a) ≤ 1,5 mm, para diâmetros nominais DN 80 a DN 150;

b) ≤ 2,5 mm, para DN 200 a DN 300;

c) ≤ 3,0 mm, para DN 350 a DN 600;

d) ≤ 4,0 mm, para DN 700 a DN 1 100; e

e) ≤ 4,5 mm, para DN 1 200 a DN 2 000.

4.3.1.12 Tubos amassados, com o revestimento interno de argamassa danificado, devem ser
refugados mesmo se o valor da profundidade do amassamento estiver dentro do especificado.

4.3.2 Conexões

4.3.2.1 Conexões podem ser reparadas para corrigir pequenas imperfeições de superfície, ou falhas
localizadas, que não comprometam a espessura mínima de parede, desde que as conexões reparadas
estejam em conformidade com todos os requisitos estabelecidos em 4.3.2.2 a 4.3.2.9 e também
na Seção, 5 e com os demais requisitos previstos no controle do processo de fabricação.

4.3.2.2 As conexões devem ser isentas de defeitos, como mossas (amassados), porosidades,
cavidades produzidas por gases, bolhas, depressões, rebarbas, inclusões de areia, escamas de
oxidação, trincas ou junta fria.

4.3.2.3 As superfícies usinadas devem apresentar acabamentos uniformes e isentos de arranhões,

cortes, mossas, rebarbas ou cantos vivos.

4.3.2.4 As conexões que apresentarem imperfeições inerentes ao processo de fabricação, que não
prejudiquem a sua utilização, podem ser aceitas.

4.3.2.5 Eventuais saliências, depressões ou desencontros podem ser aceitos, desde que o fabricante
adote um controle do processo de fabricação e sujeite-se à avaliação do comprador.

4.3.2.6 Falhas provocadas por trincas não são recuperáveis.

4.3.2.7 Falhas em alto relevo devem ser reparadas por usinagem com material abrasivo, como rebolo
ou lixa.

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4.3.2.8 Falhas em baixo relevo podem ser reparadas pelo processo de soldagem e com esmeril,
sendo que a solda deve ser executada sobre o metal sólido e isento de incrustações.

4.3.2.9 No caso de reparo por soldagem, o fabricante deve demonstrar ao cliente ou ao seu
representante que:

a) possui manual de recuperação por solda;

b) o procedimento, o processo de soldagem e o soldador são qualificados;

c) o material utilizado (eletrodo ou arame de solda) é o especificado no controle de processo;

d) essas falhas não estão localizadas em regiões operacionais, ou seja, em regiões de vedação
ou que possam comprometer a resistência mecânica das conexões;

e) a região soldada deve apresentar dureza ≤ 230 HB.

Após a soldagem, deve-se aplicar líquido penetrante para verificar a existência de trincas.

NOTA Em metal sadio com algum defeito, limpar a área defeituosa antes da recuperação com massa plástica.

4.4 Tipos de juntas e interconexões

Os formatos dos anéis de vedação e as dimensões das juntas devem estar de acordo com o Anexo F.

Os anéis de vedação e as arruelas de vedação de elastômero devem ser apropriados para utilização
em sistemas de abastecimento de água e devem estar de acordo com os requisitosda ABNT
NBR 7676, para aplicação com juntas elásticas ou mecânicas de acordo com este documento.

Quando outros materiais diferentes de elastômeros forem especificados, como, por exemplo, arruelas
para juntas de flanges, estas devem estar de acordo com este documento e conforme os requisitos
especificados pelo comprador.

4.4.1 Juntas com flanges

As dimensões e tolerâncias de flanges para tubos e conexões devem atender aos requisitos das
Tabelas 14 a 17, e as arruelas de vedação de flanges de face plana, ou não, devem estar de acordo
com a ISO 7483, assegurando a intercambialidade entre os componentes com flanges (tubos,
conexões, válvulas etc.) com o mesmo diâmetro nominal (DN) e com a mesma pressão nominal (PN),
proporcionando um desempenho adequado da junta.

Os tubos com flanges devem ser fabricados de acordo com a ABNT NBR 7560.

Os materiais das arruelas de vedação de elastômero devem estar de acordo com a ABNT NBR 7676.

Quando outros materiais diferentes de elastômero são especificados (como materiais para junta
com flanges), eles devem estar de acordo com a ISO 7483 e com os requisitos especificados pelo
comprador.

O fabricante deve indicar em seus catálogos e informes técnicos, embora isto não afete
a intercambiabilidade, se os seus produtos são fornecidos com flanges fixos ou ajustáveis ou
orientáveis.

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4.4.2 Juntas elásticas e mecânicas

Os tubos e as conexões com juntas elásticas e mecânicas devem estar de acordo com 4.6.1,
em relação aos diâmetros externos (DE) das pontas e suas respectivas tolerâncias, assegurando
a intercambialidade entre os componentes equipados com diferentes tipos de juntas elásticas e
mecânicas.

Todas as juntas elásticas e/ou mecânicas devem ser projetadas de forma a atender aos requisitos
de desempenho de 5.2 e deve estar de acordo com o Anexo F.

Outros tipos de juntas podem ser empregadas, desde que sejam ensaiadas de acordo com 6.4,
atendam ao estabelecido em 5.2 e apresentem intercambialidade com os tubos fabricados conforme
este documento.

Os anéis de vedação de elastômero devem estar de acordo com a ABNT NBR 7676.

NOTA 1 Para a intercambialidade com certos tipos de juntas, que operam dentro de tolerâncias maisrígidas
em relação ao diâmetro externo (DE) especificado na Tabela 13, recomenda-se seguir as orientações do
fabricante, requeridas no ensaio tipo (por exemplo, medição e seleção do diâmetro externo), a fim de
assegurar um desempenho adequado da junta.

NOTA 2 Para a intercambialidade com canalizações existentes, que tenham diâmetros externos em
desacordo com 4.6.1, são seguidas as orientações do fabricante no que se refere aos meios apropriados (por
exemplo, adaptadores).

4.4.3 Juntas travadas

As juntas travadas para tubulações de ferro dúctil devem ser projetadas de acordo com o Anexo G. O

diâmetro externo (DE) de pontas de tubos e de conexões e suas tolerâncias deve atender aos
requisitos de 4.6.1.

4.5 Efeito sobre a qualidade da água

Os tubos e conexões de ferro dúctil, bem como seus respectivos revestimentos, as juntase
os acessórios, quando utilizados sob as condições para as quais foram projetados, em contato
permanente ou temporário com água para consumo humano, não podem produzir efeitos prejudiciais
às propriedades da água e devem atender à legislação em vigor.

4.6 Requisitos dimensionais

Os requisitos dimensionais de tubos e conexões estão especificados em 4.6.1 a 4.6.8.

4.6.1 Diâmetro externo

As dimensões e tolerâncias dos diâmetros externos (DE) das pontas dos tubos e das conexões
estão especificados na Tabela 13, cujos valores podem ser verificados com o auxílio de circômetros
ou de gabaritos do tipo “passa-não-passa”, de acordo com 6.2.1. A tolerância positiva admissível
para diâmetros externos, para os tubos de todas as classes de espessuras e para as extremidades
em ponta das conexões, deve ser de até 1 mm.

Para tubos com diâmetros nominais DN ≤ 300, o diâmetro externo deve estar dentro das tolerâncias
especificadas na Tabela 13, em uma extensão de até 2/3 do comprimento total, medido a partir
da extremidade da ponta, o que permite realizar a montagem após o corte em obras.

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Para tubos com diâmetros nominais DN > 300, a pedido do cliente, o fabricante pode fornecer tubos
calibrados, assegurando o diâmetro externo dentro das tolerâncias especificadas na Tabela 13,
em uma extensão de até 2/3 do comprimento total, medido a partir da extremidade da ponta. Esses
tubos devem ter identificação distinta daquela dos demais tubos do lote fornecido.

Adicionalmente, durante o processo de fabricação, a ovalização admissível (ver 3.18) da extremidade

da ponta de tubos e de conexões deve permanecer dentro das tolerâncias do DE para os diâmetros
nominais de DN 50 a DN 200; para DN 250 a DN 600, a ovalização não pode exceder 1 % do DE e,
para DN > 600, não pode exceder 2 %.

Se houver necessidade de correção da ovalização, devem ser seguidas as orientações constantes

no controle do processo do fabricante.

4.6.2 Diâmetro interno útil

Os valores dos diâmetros internos úteis de tubos centrifugados e de conexões, expressosem

milímetros, são aproximadamente iguais aos números que indicam os seus diâmetros nominais, após
a aplicação do revestimento interno.

Para tubos centrifugados com diâmetros nominais DN 80, DN 100 e DN 150, admite-se uma tolerância
de -10 mm para o correspondente diâmetro interno, após a aplicação do revestimento interno com
argamassa de cimento.

4.6.3 Espessura de parede de tubos centrifugados

A espessura de parede de tubos centrifugados deve ser calculada em função do diâmetro nominal
(DN) e de acordo com a equação a seguir:

e = k (0,5 + 0,001 DN)

onde

e é a espessura nominal da parede, expressa em milímetros;

DN é o diâmetro nominal;

k é um coeficiente utilizado para designação da classe de espessura, selecionado da seguinte

série de números inteiros: 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 e 12.

Se a espessura nominal calculada, para uma classe  K9, resultar em um valor  6 mm, a espessura
nominal a ser adotada para fabricação dos tubos deve ser  6,0 mm.

Para a determinação da espessura mínima, deve ser aplicada a tolerância especificada na Tabela 1.

As espessuras mínimas, para as classes padronizadas de tubos são especificadas na Tabela 13. Para
tubos de classes K5, K6 e K7, deve ser adotada a espessura mínima (emín)  3 mm.

Outras espessuras para tubos de ponta e bolsa podem ser adotadas, após acordo prévio entre
o fabricante e o comprador.

As espessuras nominais, para as classes padronizadas de tubos são especificadas no Anexo H.

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Tabela 1 – Tolerância da espessura nominal

Tolerância
Tipo de componente
mm
Tubos centrifugados − (1,3 + 0,001 DN)
Tubos fundidos com flange integral e conexões − (2,3 + 0,001 DN)

4.6.4 Espessura de parede para conexões

Para conexões, a espessura “e”, especificada nas Tabelas 18 a 41, corresponde à espessura nominal
da parte principal do corpo.

A espessura real pode ser maior, em determinadas regiões, para resistir às tensões localizadas,
em função do formato da conexão, como na superfície interna das curvas ou na proximidadeda
derivação com o corpo de tês, junções a 45° e cruzetas.

Para a determinação da espessura mínima de paredes de tubos não centrifugados e de conexões,

deve ser aplicada a tolerância especificada na Tabela 1.

A medição da espessura de parede deve ser efetuada de acordo com 6.2.2.

4.6.5 Comprimentos de tubos com ponta e bolsa

Os tubos com ponta e bolsa devem ser fornecidos com os comprimentos úteis padronizados
especificados na Tabela 2, determinados previamente pelo fabricante e informados em catálogo.

Tabela 2 – Comprimentos úteis padronizados

Dimensões em metros
Diâmetro nominal Comprimentos úteis padronizados
DN Lua)
80 a 600 5,0 ou 5,5 ou 6,0
700 a 1 200 5,5 ou 6,0 ou 6,5 ou 7,0
1 400 a 2 000 6,0 ou 7,0 ou 8,15
a Ver 3.5.

O comprimento efetivo de cada tubo deve ser medido pelo fabricante de acordo com 6.2.3.1 e não
pode ser diferente do comprimento nominal escolhido, mais a tolerância especificada na Tabela 4.

Da quantidade total de tubos com ponta e bolsa de cada lote fornecido, de cada diâmetro nominal,
a porcentagem de tubos mais curtos, especificados na Tabela 3, não pode ultrapassar 10 %.

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Tabela 3 – Comprimentos úteis reduzidos

Dimensões em metros
Comprimentos úteis padronizados Comprimentos úteis reduzidos
Lu Lr
5,0 4,0 − 4,5
5,5 4,0 − 4,5 − 5,0
6,0 4,0 − 4,5 − 5,0 − 5,5
7,0 4,0 − 4,5 − 5,0 − 5,5 − 6,0 − 6,5
8,15 4,0 − 4,5 − 5,0 − 5,5 − 6,0 − 6,5 − 7,0 − 7,5 − 8,0

Os tubos cortados para propósitos de ensaios de recebimento podem ser excluídos dessa limitação
de 10 %. Entretanto, o fabricante deve fornecer uma quantidade total de tubos, em metros, que resulte
no comprimento útil solicitado pelo comprador.

4.6.6 Comprimentos das conexões

As conexões devem ser fornecidas de acordo com os comprimentos especificados em 9.3 e 9.4, sendo
admitidas as tolerâncias especificadas na Tabela 4.

4.6.7 Tolerâncias de comprimentos

As tolerâncias de comprimentos devem estar de acordo com os valores especificados na Tabela 4.

Tabela 4 – Tolerâncias de comprimentos

Dimensões em milímetros
Tipo de componente Tolerância

Tubos centrifugados com ponta e bolsa (comprimento total ou reduzido)  30

Conexões com bolsas e juntas elásticas  20

Conexões com flanges, tubos fundidos com flange integral  10a)

Conexões com juntas mistas (bolsa e flange, ponta e flange, e ponta e bolsa)  20b)

a São possíveis tolerâncias menores, com base em acordo entre o fabricante e o comprador, mas não
menores que ± 3 mm para DN ≤ 600 e que ± 4 mm para DN > 600.
b Com exceção da derivação dos flanges dos tês com duas bolsas e flange, que deve respeitar a tolerância
indicada para conexões com flanges.

4.6.8 Retilineidade de tubos de ferro dúctil

Os tubos de ferro dúctil devem ser retilíneos, sendo admissível um desvio de no máximo 0,125 %
de seu comprimento.

A verificação deste requisito pode ser realizada por meio de um exame visual, mas, em casos
de dúvidas ou controvérsias, deve-se medir o desvio da retilineidade de acordo com 6.2.4.

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4.7 Características mecânicas dos materiais

As características mecânicas de tubos, conexões e acessórios devem ser avaliadas pelo fabricante,
durante o processo de fabricação, de acordo com o estabelecido em 4.7.1 a 4.7.3, e devem estar
de acordo com os requisitos deste documento.

4.7.1 Propriedades mecânicas

As propriedades mecânicas especificadas na Tabela 5 devem ser verificadas de acordo com um dos
sistemas a seguir:

a) amostragem por lote, em que as amostras de tubos ou conexões são retiradas e ensaiadas
de acordo com 6.3.2.1; ou

b) sistema de controle (que utilize, por exemplo, ensaios não destrutivos), em que se possa
demonstrar uma correlação positiva em relação à resistência à tração especificada na Tabela 5.

Os procedimentos de verificação devem empregar amostras de comparação que tenham propriedades

conhecidas e verificáveis.

O sistema de controle deve estar amparado em um dos ensaios de tração especificados em 6.3.2.3.

Tabela 5 – Resistência à tração e alongamentos mínimos

Resistência mínima à tração Alongamento mínimo após a
(Rm) ruptura (A)
Componente MPa %
DN 50 a DN 2 000 DN 50 a DN 1 000 DN > 1 000
Tubos centrifugados 420 10 7
Conexões 420 5
420 5
Acessórios
500 7
Após acordo entre o fabricante e o comprador, pode-se medir o limite de escoamento a 0,2 %, o qual não
pode ser inferior a:
a) 270 MPa, quando A ≥ 12 % para DN 50 a DN 1 000 ou quando A ≥ 10 % para DN > 1 000;
b) 300 MPa, para os outros casos.
Para tubos centrifugados de DN 80 a DN 1 000, o alongamento mínimo, após o rompimento, deve ser de 7 %
para espessura mínima calculada ≥10 mm.

4.7.2 Dureza Brinell

As durezas de tubos centrifugados, conexões e acessórios de ferro dúctil devem apresentar-se

de forma que eles possam ser cortados, marcados (puncionados a frio), furados e/ou trabalhados com
ferramentas padronizadas.

As durezas Brinell de tubos, conexões e acessórios devem ser medidas e estar de acordo com 6.3.3.

As durezas devem ser ≤230 HB para tubos centrifugados e ≤250 HB para conexões e acessórios.

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4.7.3 Nodularidade

A nodularidade dos tubos deve ser verificada de acordo com o controle da qualidade do fabricante,
e a nodularidade das conexões e dos acessórios de ferro dúctil deve ser verificada de acordo
os requisitos do Anexo K.

4.8 Revestimentos externos e internos de tubos

Todos os tubos devem ser fornecidos com os revestimentos externos e internos especificados em
4.8.1 e 4.8.2, respectivamente.

4.8.1 Revestimentos externos

Os tubos podem ser fornecidos com os revestimentos externos especificados em 4.8.1.1 a 4.8.1.3,
de acordo com a solicitação especificada pelo comprador ou em função da agressividade do solo onde
o tubo será instalado, conforme orientações do Anexo D.

4.8.1.1 Revestimentos de proteção

Os revestimentos de proteção podem ser compostos por:

a) zinco metálico 99,0 %, com massa média mínima de 200 g/m², com pintura de acabamento
de acordo com os requisitos do Anexo I; ou

b) liga de zinco e alumínio com ou sem outro metal, com massa média mínima de 400 g/m²,
com pintura de acabamento de acordo com os requisitos do Anexo I; ou

c) poliuretano de acordo com o especificado na EN 15189; ou

d) polietileno extrudado de acordo com o especificado na EN 14628.

4.8.1.2 Pinturas de acabamento

As pinturas de acabamento podem ser conforme a seguir:

a) anticorrosiva betuminosa, com espessura média de 120 µm e espessura mínima >100 µm,
em um ponto localizado;

b) epóxi, com espessura média de 80 µm e espessura mínima >70 µm, em um ponto localizado.

4.8.1.3 Proteções adicionais

As proteções adicionais podem ser compostas por:

a) manta de polietileno de acordo com os requisitos da ABNT NBR 12588; ou

b) manta adesiva de acordo com os requisitos da ABNT NBR 12588.

4.8.2 Revestimentos internos

Os tubos podem ser fornecidos com os revestimentos internos especificados em 4.8.2.1 e 4.8.2.2,
mediante acordo prévio entre o fabricante e o comprador, cuja especificação depende das condições
internas de utilização especificadas no Anexo J.

Todos os tipos de argamassas de cimento devem ser preparados utilizando-se água potável em sua
composição.

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4.8.2.1 Revestimentos de argamassa de cimento

Os revestimentos podem ser conforme a seguir:

a) argamassa de cimento Portland de acordo com os requisitos do Anexo J; ou

b) argamassa de cimento de escória de alto-forno de acordo com os requisitos do Anexo J; ou

c) argamassa de cimento e recobrimento de seal coating de acordo com os requisitos do Anexo J.

4.8.2.2 Revestimento alternativo

O revestimento alternativo pode ser conforme a seguir:

a) argamassa de cimento aluminoso em tubos para o transporte de água bruta, não destinadaao
consumo humano, em aplicação específica de acordo com os requisitos do Anexo J; ou

b) poliuretano de acordo com o especificado na EN 15655.

4.9 Revestimentos externos e internos de conexões e de acessórios

As conexões e os acessórios devem ser fornecidos com os revestimentos externos e internos

especificados em 4.9.1 e 4.9.2, respectivamente.

4.9.1 Revestimentos externos

Podem ser fornecidos componentes com os seguintes revestimentos externos, com base em acordo
entre o fabricante e o comprador, cuja especificação depende das condições externas de instalação
especificadas no Anexo D.

4.9.1.1 Revestimento de proteção

O revestimento de proteção pode ser conforme o seguinte:

a) pintura de acabamento anticorrosiva betuminosa, com espessura média de 70 µm e espessura

mínima >50 µm, em um ponto localizado;

b) pintura epóxi, com espessura mínima de 80 µm;

c) pintura de epóxi pó (FBE), com espessura mínima de 250 µm.

d) Em pontos específicos, como inscrições, cantos vivos, nervuras etc., admite-se uma espessura
mínima de 200 µm e, nestes locais designados, admite-se também espessura mínima pontual
de 150 µm, de acordo com os requisitos da EN 14901-1.

4.9.1.2 Proteção adicional

A proteção adicional pode ser conforme o seguinte:

a) manta de polietileno de acordo com os requisitos da ABNT NBR 12588; ou

b) poliuretano de acordo com os requisitos da EN 15189; ou

c) poliamida por projeção ou imersão conforme os requisitos da EN 10310.

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4.9.2 Revestimentos internos

Podem ser fornecidos componentes com os seguintes revestimentos internos, com base em acordo
entre o fabricante e o comprador, cuja especificação depende das condições internas de utilização
especificadas no Anexo D.

4.9.2.1 Revestimento de proteção

O revestimento de proteção pode ser conforme o seguinte:

a) pintura de acabamento anticorrosiva betuminosa, com espessura média de 70 µm e espessura

mínima >50 µm, em ponto localizado; ou

b) pintura epóxi, com espessura mínima de 80 µm; ou

c) pintura de epóxi a pó (FBE), com espessura mínima de 250 µm.

d) Em pontos específicos, como inscrições, cantos vivos, nervuras etc., admite-se a espessura mínima
de 200 µm e, nesses locais, admite-se também espessura mínima pontual de 150 µm, de acordo
com os requisitos da EN 14901-1.

4.9.2.2 Revestimento alternativo

O revestimento alternativo pode ser conforme o seguinte:

a) argamassa de cimento Portland de acordo com os requisitos do Anexo J; ou

b) argamassa de cimento de escória de alto-forno de acordo com os requisitos do Anexo J; ou

c) argamassa de cimento e recobrimento de seal coating de acordo com os requisitos do Anexo J; ou

d) poliuretano, de acordo com os requisitos da EN 15189; ou

e) poliamida por projeção ou imersão de acordo com os requisitos da EN 10310.

5 Requisitos específicos
Tubos e conexões de ferro dúctil devem atender aos requisitos especificados em 5.1 a 5.3.

5.1 Estanqueidade de tubos e conexões

Tubos e conexões devem ser projetados para permanecerem estanques sob uma pressão de teste
admissível (PTA), durante todo o período de teste na obra.

Tubos e conexões devem ser ensaiados de acordo com 6.3.1 e devem se apresentar sem vazamentos
e/ou exsudações.

5.2 Juntas elásticas e mecânicas

Os anéis de vedação de elastômero para tubos e conexões de ferro dúctil devem ser projetados
de acordo com os requisitos especificados no Anexo F.

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Os projetos das juntas devem ser submetidos aos ensaios tipo, como especificado em 6.4, para
demonstrar a sua estanqueidade quando submetidos às pressões hidrostáticas internas, externas,
interna negativa e hidráulica interna cíclica, sob as condições mais desfavoráveis de tolerâncias
de fundição e de desalinhamento das juntas.

Os ensaios tipo devem ser realizados em corpos de prova de pelo menos um diâmetro nominal (DN)
de cada um dos agrupamentos especificados na Tabela 6.

Um diâmetro nominal DN é representativo para um agrupamento, quando o desempenho dos demais

diâmetros nominais for baseado nos mesmos parâmetros de projeto da junta.

Tabela 6 – Agrupamentos
Agrupamentos de diâmetros
50 a 250 300 a 600 700 a 1 000 1 100 a 2 000
nominais (DN)
DN preferencial de cada
200 400 800 1 200 ou 1 600
agrupamento

Se um agrupamento englobar juntas de projetos distintos e/ou manufaturas por processos diferentes,
deve-se subdividir o agrupamento tantas vezes quantas forem necessárias.

NOTA Se, para um fabricante, existir somente um DN para um agrupamento, esse DN pode ser considerado
parte do agrupamento adjacente, desde que tenha projeto de junta idêntico e manufaturado pelo mesmo
processo.

Os ensaios tipo devem ser realizados com a folga máxima radial, de acordo com o projeto da junta,
entre os componentes a serem unidos (diâmetro externo mínimo da ponta e diâmetro interno máximo
da bolsa, e de acordo com as tolerâncias correspondentes).

Para a realização dos ensaios tipo, a folga máxima deve ser igual à folga radial máxima, com uma
tolerância de + 10 % e − 5 %. Entretanto, o diâmetro interno da bolsa pode ser usinado, mesmo que
desta forma resulte em um diâmetro ligeiramente diferente da tolerância normal de fabricação.

Todas as juntas devem ser submetidas ao ensaio de desempenho com uma extremidade em ponta
apresentando espessura de parede média igual ao valor mínimo especificado do tubo para o qual
a junta é concebida, com uma tolerância de + 10 % e − 5 %.

A espessura média de parede de ferro fundido deve ser obtida a partir de no mínimo 12 medidas
efetuadas em seis pontos (distanciadas uma da outra por um ângulo de aproximadamente 60°
ao redor do perímetro) a uma distância de 2  DN, em milímetros, a partir da extremidade em ponta
até uma distância máxima de 1 m. É permitido usinar a extremidade externa e/ou interna da ponta
do tubo, a fim de obter a espessura mínima necessária.

Se o projeto foi comprovado e documentado pelo fabricante e empregado com sucesso por pelo menos
10 anos, a realização dos ensaios tipo especificados em 6.4 e de acordo com os requisitos indicados
em 5.2.1 para a pressão interna, em 5.2.2 para pressão externa e em 5.2.3 para pressão interna
negativa, é necessária apenas no caso de mudanças significativas no projeto que possam afetar
negativamente o desempenho das juntas.

5.2.1 Pressão interna

A estanqueidade das juntas em relação à pressão interna deve ser objeto de um ensaio tipo de acordo
com o indicado em 6.4.1, sob uma pressão de ensaio de 1,5 PSA + 0,5 MPa .

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As juntas não podem apresentar vazamentos nas duas situações seguintes:

a) junta alinhada: submetida a uma carga de cisalhamento ortogonal, com um valor  30  DN,
expressa em Newtons;

b) junta deflexionada: a deflexão angular deve ser a máxima admissível recomendada pelo fabricante,
desde que seja:  3° 30’ para os diâmetros nominais DN  300,  2° 30’ para DN 350 até DN 600
e  1° 30’ para DN 700 a DN 2 000.

5.2.2 Pressão externa

A estanqueidade das juntas em relação à pressão externa deve ser objeto de um ensaio tipo
de acordo com 6.4.2.

A junta deve apresentar-se estanque, quando submetida a uma carga de cisalhamento, a qual deve
ser  30  DN, expressa em Newtons.

A pressão de ensaio não pode ser  0,2 MPa.

5.2.3 Pressão interna negativa

O conjunto de ensaio deve ser montado de acordo com o especificado em 6.4.3, sendo que os tubos
devem ser travados axialmente para impedir a movimentação.

O dispositivo de ensaio não pode conter água e deve ser submetido a uma pressão interna negativa
de 0,09 MPa, depois de isolado da bomba de vácuo.

O equipamento de ensaio deve ser deixado sob vácuo por um período de pelo menos 2 h, após o qual
a pressão não pode ter sido alterada em mais de 0,009 MPa.

O ensaio deve ser executado sob uma temperatura entre 5 °C e 40 °C. Durante o período de ensaio,
a temperatura do corpo de prova não pode variar mais de 10 °C.

As juntas não podem apresentar vazamentos nas seguintes situações:

a) junta alinhada: submetida a uma carga de cisalhamento ortogonal, com um valor  30  DN,
expressa em Newtons; e

b) junta deflexionada: a deflexão angular deve ser a máxima admissível recomendada pelo fabricante,
desde que seja:  3° 30’ para os diâmetros nominais DN  300,  2° 30’ para DN 350 a DN 600
e  1° 30’ para DN 700 a DN 2 000.

5.2.4 Pressão hidráulica interna cíclica

A estanqueidade das juntas em relação à pressão hidráulica interna cíclica deve ser objeto de
um ensaio tipo de acordo com 6.4.4, sob uma pressão de ensaio entre a pressão máximade
serviço (PMS) e a pressão máxima de serviço menos 0,5 MPa (PMS - 0,5 MPa).

As juntas não podem apresentar vazamentos nas seguintes situações:

a) junta alinhada: submetida a uma carga de cisalhamento ortogonal, com um valor  30  DN,
expressa em Newtons;

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b) junta deflexionada: a deflexão angular deve ser a máxima admissível recomendada pelo fabricante,
desde que seja:  3º 30’ para os diâmetros nominais DN  300,  2° 30’ para DN 350 a DN 600
e ≥ 1º 30’ para DN 700 a DN 2 000.

5.3 Junta elástica travada

Junta elástica travada deve ser projetada e ensaiada de acordo com os requisitos especificados
no Anexo G.

6 Exames e métodos de ensaios de fabricação

Durante a fabricação de tubos, conexões e acessórios de ferro dúctil, devem ser aplicados os exames
e ensaios especificados em 6.1 a 6.3 e, para a qualificação e/ou homologação de produtos e/ou
fabricantes, os ensaios tipo especificados em 6.4.

6.1 Exames visuais

Devem ser efetuados exames visuais em todos os tubos, as conexões e os acessórios de ferro dúctil,
sendo que eles devem estar de acordo com os requisitos especificados em 4.3, 4.8, 4.9, na Tabela 7
e no Anexo I.

6.2 Exames dimensionais

Devem ser efetuados os exames dimensionais especificados em 6.2.1 a 6.2.4.

6.2.1 Diâmetro externo

Os tubos com ponta e bolsa, ou ponta e ponta, e as conexões que apresentem uma ou as duas
extremidades em ponta devem ter suas pontas medidas por meio de um circômetro, para a verificação
da conformidade da tolerância do diâmetro externo. Isso também pode ser verificado por meio
de gabaritos do tipo passa-não-passa.

Adicionalmente, os tubos devem ter suas pontas examinadas, para que seja verificado se a ovalização
está de acordo com o valor admissível e, em caso de dúvida, devem ser medidos os seus diâmetros
máximo e mínimo. Isso também pode ser verificado por meio de gabaritos do tipo passa-não-passa.

6.2.2 Espessura de parede

A verificação da conformidade das espessuras de paredes de tubos, conexões e acessórios deve ser
controlada pelo fabricante, e a frequência do exame da espessura depende do sistema de produção e
do controle do processo de fabricação, podendo ser utilizado um dos meios a seguir:

a) controle de massa dos tubos, sem revestimento, em quilogramas (kg); ou

b) medição da espessura de parede, com emprego de gabaritos, ou com o auxílio de equipamentos

mecânicos ou ultrassônicos adequados.

6.2.3 Comprimento

O comprimento de componentes de ferro dúctil deve ser medido com um equipamento adequado.

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6.2.3.1 Comprimentos de tubos

Deve ser efetuada a medição do comprimento de tubos, preferencialmente, no primeiro tubo

centrifugado em cada nova coquilha, para os tubos brutos de fundição ou, nos primeiros tubos, para
os casos de tubos cortados sistematicamente com um comprimento predeterminado.

6.2.3.2 Comprimentos de conexões

Deve ser efetuada a medição do(s) comprimento(s) de conexões, preferencialmente na primeira

conexão fundida em cada novo conjunto de moldes (macho e fêmea), em cada substituição de caixas,
em cada novo lote e no final da fabricação de um lote de mesmo tipo e com o mesmo diâmetro nominal
(ou com os mesmos diâmetros nominais, para os casos de conexões com variações de diâmetro, como
reduções ou tês).

6.2.4 Retilineidade de tubos

Para a verificação da retilineidade, os tubos devem ser rolados em cima de dois suportes ou girados
ao longo de seu eixo em cima de roletes que, em ambos os casos, devem estar separados no mínimo
por uma distância equivalente a 2/3 dos correspondentes comprimentos-padrão dos tubos.

O ponto de flecha máxima em relação à geratriz teórica deve ser determinado e o desvio deve
ser medido naquele ponto, não podendo exceder o desvio admissível especificado em 4.6.8.

6.2.5 Verificação da espessura do revestimento interno em argamassa de cimento

A espessura do revestimento deve estar de acordo com o Anexo J e ser verificada em pelo menos um
tubo por turno de cada um dos diâmetros fabricados.

6.3 Métodos de ensaios

Devem ser efetuados os ensaios especificados em 6.3.1 e 6.3.2.

6.3.1 Ensaio de resistência hidrostática interna de tubos e conexões

Os tubos e conexões devem ser ensaiados de acordo com 6.3.1.1 ou 6.3.1.2, conforme o caso.

Os equipamentos e dispositivos de ensaio devem ser adequados para a aplicação da pressão

de ensaio especificada.

Os equipamentos devem ser dotados de manômetro compatível com as pressões de ensaio e com
classe de exatidão de  3 %.

6.3.1.1 Tubos centrifugados

Todo tubo centrifugado deve ser ensaiado, durante o processo de fabricação, antes da aplicação
dos revestimentos externo e interno, com exceção do revestimento de zinco metálico, que pode ser
aplicado antes do ensaio de resistência hidrostática interna.

Os tubos centrifugados devem ser submetidos ao ensaio de resistência hidrostática interna, durante
um período de no mínimo 10 s, sob uma pressão hidrostática interna conforme a Tabela 7.

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Tabela 7 – Pressão hidrostática interna

Pressão mínima de ensaio
Diâmetro MPa
nominal Tubos centrifugados Conexões a)
DN
Todas as classes de
k9 k9
espessuras
50 a 300 0,05 (k + 1)2 5,0 2,5 b)
350 a 600 0,05 k2 4,0 1,6
700 a 1 000 0,05 (k − 1)2 3,2 1,0
1 100 a 2 000 0,05 (k − 2)2 2,5 1,0
a) A pressão hidrostática interna de ensaio é menor para as conexões do que para os tubos, pois
as suas formas tornam difícil a aplicação de altas pressões internas durante o ensaio.
b) 1,6 MPa para conexões com flanges de PN 10.

6.3.1.2 Conexões

Todas as conexões, sem aplicação de pintura ou revestimento, devem ser submetidas ao ensaio
de resistência hidrostática interna ou ao ensaio pneumático, ou a outro ensaio de estanqueidade
de desempenho equivalente, de acordo com o estabelecido no controle do processo de fabricação.

Os ensaios de resistência hidrostática interna devem ser efetuados da mesma forma que para
os tubos centrifugados (ver 6.3.1.1), com exceção das pressões de ensaio, que devem ser adotadas
de acordo com os valores correspondentes especificados na Tabela 7.

Quando empregado ensaio de resistência interna com ar (pneumático), ele deve ser realizado sob
uma pressão interna de no mínimo 0,1 MPa e com um período de ensaio de no mínimo 10 s.

Durante o ensaio para a detecção de vazamentos, deve-se aplicar uma película de espuma de sabão
em toda a superfície externa ou submergir a conexão em análise em água.

6.3.2 Ensaio de verificação de resistência à tração e alongamento

O ensaio de verificação de resistência à tração e alongamento deve ser efetuado de acordo com
o especificado em 6.3.2.1 a 6.3.2.5.

6.3.2.1 Amostras

As espessuras e os diâmetros das amostras devem ser tais que os corpos de prova possam ser
conformados de acordo com o especificado na Tabela 8.

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Tabela 8 – Dimensões dos corpos de prova

Dimensões em milímetros
Tipo de peça Método A Método B
Espessura da Tolerância de
Área S0 forma a)
amostra Diâmetro Tolerância Diâmetro Tolerância
mm²
(e)
Tubos
centrifugados
e6 2,5 5,0 2,52  0,01
6e8 3,5 10,0 3,57  0,02
 0,06
8  e  12 5,0 20,0 5,05  0,02
e  12 6,0 30,0 6,18  0,03
Conexões e
acessórios
Amostras  0,03
fundidas 5,0 20,0 5,05  0,02
integralmente
Amostras
fundidas  0,06
separadamente:
- espessura da
amostra com
12,5 mm para
6,0 30,0 6,18  0,03
peças com
espessura
 12 mm
- espessura da
amostra com
25 mm para
12,0  0,09 - - -  0,04
peças com
espessura
 12 mm
a) Diferença máxima entre o maior e o menor dos diâmetros medidos no corpo de prova.

6.3.2.1.1 Tubos centrifugados

As amostras devem ser retiradas da extremidade em ponta dos tubos.

As amostras devem ser cortadas paralelamente ao eixo dos tubos.

6.3.2.1.2 Conexões e acessórios

As amostras devem ser fundidas como parte integrante desses componentes, em apêndices a eles,
ou separadas.

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Quando fundidas separadamente, as amostras devem ser do mesmo metal utilizado na fabricação dos
componentes a serem avaliados de acordo com o Anexo K.

6.3.2.2 Corpos de prova

A seção transversal dos corpos de prova deve ser circular, sendo usinada a partir de uma amostra
retirada de cada sistema de controle, cujo tamanho máximo de lote está indicado na Tabela 9,
de forma a representar o metal na região da espessura média da amostra. O diâmetro da parte
cilíndrica do corpo de prova deve estar de acordo com as dimensões especificadas na Tabela 8.

Tabela 9 – Tamanhos máximos de lotes

Diâmetro
Tipo de componente Tamanho máximo de lote (em unidades)
nominal DN
50 a 300 200
350 a 600 100
Tubos centrifugados
700 a 1 000 50
 1 000 25
Todos os
Conexões e acessórios diâmetros 4 ta)
nominais
a) Massa dos componentes em estado bruto, excluindo-se massalotes, canais de alimentação etc.

O comprimento entre as marcas dos corpos de prova (L0) deve ser no mínimo cinco vezes maior
do que o diâmetro especificado na Tabela 8.
NOTA Um comprimento de medida inicial (L0) inferior a 20 mm implica no aumento da incerteza
de medição.

As extremidades dos corpos de prova devem ser compatíveis com as garras da máquina de tração.

O comprimento paralelo (LC) deve ser sempre maior do que o comprimento útil, conforme orientações
do Anexo L.

A rugosidade da superfície cilíndrica do corpo de prova usinado deve ser RZ  6,3 µm.

Os métodos de ensaio de tração estão especificados em 6.3.2.3.1 e 6.3.2.3.2, sendo que o método
adotado deve estar de acordo com o controle do processo de fabricação e com o Anexo L, que
apresenta orientações sobre ensaios físicos.

Se o diâmetro especificado do corpo de prova for maior que 60 % da espessura mínima medida
na amostra, é permitido usinar um corpo de prova com um diâmetro menor ou cortar uma outra amostra
em uma seção mais espessa do tubo.

6.3.2.3 Métodos de ensaio de verificação da resistência à tração e alongamento

6.3.2.3.1 Método de ensaio A

Usinar o corpo de prova com o diâmetro nominal especificado na Tabela 8, em função da espessura
da amostra. Em seguida, efetuar a medição do diâmetro efetivo antes da realização do ensaio, com
exatidão de 0,01 mm, e utilizar esse diâmetro medido para calcular a área transversal e a resistência
à tração.

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6.3.2.3.2 Método de ensaio B

Usinar o corpo de prova para obter uma área nominal S0 com a tolerância especificada para o diâmetro,
conforme indicado na Tabela 8, e utilizar a correspondente área nominal S0 para calcular a resistência
à tração.

6.3.2.4 Equipamento e método de ensaio de tração

A máquina de ensaio deve ter garras adequadas para acomodar as extremidades das amostras
de ensaio, de modo a aplicar a carga de ensaio axialmente.

A máquina de ensaio deve ser capaz de desenvolver uma força suficiente para romper as amostras
enquanto indica a carga aplicada.

A velocidade de tensão deve ser tão constante quanto possível, dentro dos limites de 6 N/mm2/s
a 30 N/mm2/s.

A resistência à tração deve ser calculada dividindo-se o valor da carga máxima, suportada pelo corpo
de prova, pela área da seção transversal do corpo de prova antes do ensaio.

6.3.2.5 Determinação do percentual do alongamento (A) após a ruptura

O alongamento deve ser calculado a partir da razão do comprimento entre as marcas (Lu e L0),
após a ruptura do corpo de prova, conforme indicado no Anexo L em L.4.

Opcionalmente, o alongamento pode ser medido diretamente com um extensômetro (ver Anexo L).

Cuidados especiais devem ser tomados para que seja assegurado o contato entre as duas partesdo
corpo de prova, para que o comprimento final represente a realidade da deformação ocorrida.

6.3.2.6 Resultados dos ensaios de tração e alongamento

Os resultados do ensaio devem estar de acordo com o especificado na Tabela 5.

Caso não estejam de acordo com o especificado na Tabela 5, o fabricante deve:

a) caso o metal não atenda às propriedades mecânicas requeridas, identificar o motivo e assegurar-se
de que todos os componentes do lote atendam aos requisitos estabelecidos ou sejam rejeitados.
Todo componente que receber um novo tratamento térmico deve ser ensaiado novamente.
Caso um lote seja rejeitado porque o corpo de prova não atendeu ao especificado na Tabela 5,
o fabricante pode ensaiar 100 % do lote ou apresentar um novo lote, o qual deve ser submetido
a todos os exames e ensaios previstos no controle do processo de fabricação;

b) caso seja observada a olho nu uma descontinuidade (porosidade, incrustação etc.) na seçãodo
corpo de prova, decorrente do processo de fabricação, ou caso a sua ruptura venha a ocorrerfora
da marcação do comprimento inicial L0, um segundo ou um terceiro ensaio deve ser realizado,
utilizando-se outro corpo de prova do mesmo lote de fabricação;

c) caso o segundo ou o terceiro corpo de prova apresente resultado satisfatório, o lote é aceito. Caso
contrário, o fabricante deve proceder de acordo com o previsto na alínea a) ou todo o lote deve
ser rejeitado.

NOTA O fabricante pode limitar a quantidade de peças rejeitadas, realizando ensaios adicionais, obedecendo
à ordem de fabricação até que consiga isolar o lote de peças rejeitadas, quando vier a ocorrer um ensaio
positivo em uma peça, delimitando assim o intervalo em questão.

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6.3.3 Verificação da dureza Brinell

A dureza Brinell, conforme especificado em 4.7.2, deve ser verificada no componente ou em uma
amostra dele.

A superfície a ser ensaiada deve ser adequadamente preparada por meio de uma leve esmerilhagem
local, e o ensaio deve ser realizado utilizando-se um durômetro com esfera com diâmetro de 2,5 mm,
ou de 5,0 mm, ou de 10,0 mm, de acordo com a ABNT NBR NM ISO 6506-1.

6.3.4 Verificação da nodularidade

A nodularidade deve ser verificada, durante o processo de fabricação, para tubos de acordo com
o controle interno da qualidade para as conexões e para os acessórios, e deve estar em conformidade
com o especificado no Anexo K.

6.3.5 Verificação da determinação da composição granulométrica da areia

A verificação da determinação da curva granulométrica da areia deve estar de acordo com o Anexo J
em J.7.1 e conforme as ABNT NBR 7211, ABNT NBR NM 49 e ABNT NBR NM 248.

6.4 Ensaios tipo

Os ensaios tipo devem ser executados conforme especificado em 6.4.1 a 6.4.4.

Caso o fabricante não comprove a realização destes ensaios, o comprador deve exigir a realização
deles.

6.4.1 Estanqueidade de junta em relação à pressão hidrostática interna

O fabricante de tubos e/ou de conexões deve realizar este ensaio em pelo menos um corpo de prova
por faixa de diâmetros nominais, de acordo com o especificado na Tabela 6, de tal forma que
a junta acoplada compreenda dois segmentos de tubos com no mínimo 1 m de comprimento cada
um (ver Figura 1) ou, quando for o caso, uma conexão e um segmento de tubo com no mínimo 1 m
de comprimento.

O equipamento de ensaio deve ser capaz de fornecer reações laterais e ser dotado dos dispositivos
necessários para a realização do ensaio com o conjunto alinhado, ou deve ser submetido a um desvio
angular ou a um esforço de cisalhamento.

O equipamento de ensaio deve ser dotado de um manômetro compatível com as pressões de ensaio
e com classe de exatidão de ± 3%.

A força W deve ser aplicada à extremidade em ponta do tubo, conforme Figura 1, por meio de
um bloco em forma de V, com um ângulo de 120°, localizado a uma distância aproximada de
0,5  DN, em milímetros, ou a 200 mm da face da bolsa (o que for maior), sendo que a bolsa deveestar
apoiada em um suporte plano.

Para conexões com flanges, o ensaio deve ser efetuado de acordo com a ABNT NBR 7560.

A força W deve ser tal que a carga de cisalhamento F resultante na junta seja igual ao valor prescrito
em 5.2.2.

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O cálculo da força W obedece à seguinte Equação:

F  c − M ( c − b)
W =
c −a

onde

W é a força aplicada à extremidade com ponta (ver Figura 1), expressa em Newtons (N);

F é a carga de cisalhamento resultante na junta, expressa em Newtons (N);

R é a reação do suporte à carga de cisalhamento (R = F), expressa em Newtons (N);

M é a massa do conjunto mais a massa líquida, expressa em Newtons (N).

NOTA As distâncias a, b e c são para a montagem do conjunto utilizado no ensaio (ver Figura 1).

Figura 1 – Estanqueidade das juntas em relação à pressão interna

O corpo de prova (conjunto) deve ser preenchido com água até que o ar contido no seu interior seja
completamente expurgado.

A pressão hidrostática interna deve ser aumentada gradativamente, até que seja alcançada a pressão
de ensaio especificada em 5.2.2

A velocidade de acréscimo da pressão hidrostática interna deve ser inferior a 0,1 MPa/s.

Após a pressão hidrostática interna ter sido alcançada, ela deve ser mantida constante, com uma
tolerância de  0,05 MPa, durante um período de no mínimo 2 h, sendo que, durante tal período,
a cada 15 min, deve ser verificado se houve decréscimo de pressão ou ocorrência de vazamentos.

6.4.2 Estanqueidade das juntas em relação à pressão externa

O fabricante de tubos e/ou de conexões deve realizar este ensaio em pelo menos um corpo de prova,
por faixa de diâmetros nominais, de acordo com o especificado na Tabela 6.

Este ensaio deve ser aplicado às juntas elásticas, utilizando-se um corpo de prova constituído por duas
bolsas de tubos, ou de conexões, soldadas uma à outra, nas quais é montado um segmentode tubo
cilíndrico, de modo a delimitar uma câmara anular, permitindo a realização do ensaio de umajunta sob
pressão interna e a outra junta sob pressão externa (ver Figura 2).

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Figura 2 – Esquema do ensaio de estanqueidade de juntas em relação à pressão externa

O corpo de prova deve ser submetido a uma carga de cisalhamento de acordo com 5.2.2, sendo
que a metade dessa carga deve ser aplicada em cada lado do corpo de prova, por meio dos blocos
em forma de V, com um ângulo de 120º, localizados a uma distância de aproximadamente 0,5  DN,
em milímetros, ou a 200 mm da face das extremidades das bolsas (o que for maior).

Durante todo o período do ensaio, ambas as bolsas devem estar apoiadas em um suporte plano.

O corpo de prova deve ser preenchido com água até que o ar contido no seu interior seja completamente
expurgado.

A pressão deve ser aumentada gradativamente até alcançar a pressão de ensaio indicada em 5.2.2.

Após a pressão hidrostática interna ser alcançada, ela deve ser mantida constante, com tolerância
de  0,01 MPa, durante um período de no mínimo 2 h, sendo que, durante este período, o conjunto
deve ser submetido a uma pressão externa e, a cada 15 min, deve ser verificado se houve algum
decréscimo de pressão ou ocorrência de vazamentos.

6.4.3 Estanqueidade das juntas em relação à pressão interna negativa

A montagem e equipamento de ensaio devem ser de acordo com o especificado em 6.4.1. Os

segmentos de tubos devem ser fixados axialmente para evitar o deslocamento durante a realizaçãodo
ensaio.

O corpo de prova deve estar isento de água e apresentar uma pressão interna negativa inferior
a 0,09 MPa da pressão atmosférica (ver 5.2.3).

O conjunto deve ser isolado da bomba a vácuo, após a pressão interna negativa ser alcançada
e mantida constante, com tolerância de  0,009 MPa, durante um período de no mínimo 2 h.

O ensaio deve ser executado a uma temperatura entre 5 °C e 40 °C. Durante o período de ensaio,
a temperatura do corpo de prova não pode variar mais do que 10 °C.

6.4.4 Estanqueidade das juntas em relação à pressão hidráulica interna cíclica

A montagem e o equipamento de ensaio devem ser de acordo com o especificado em 6.4.1.

O corpo de prova deve ser preenchido com água até que o ar contido no seu interior seja completamente
expurgado.

A pressão deve ser aumentada gradativamente até que seja alcançada a pressão máxima de serviço
(PMS). Após tal pressão ser alcançada, deve ser seguido o ciclo especificado a seguir:

a) redução da pressão de ensaio até (PMS − 0,5) em MPa;

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b) manutenção (PMS − 0,5) em MPa, durante um período de 5 s;

c) aumento da pressão de ensaio até a PMS; e

d) manutenção da PMS, durante um período de 5 s.

A pressão pode variar durante as etapas b) e d), de acordo com os requisitos estabelecidos, mas
a diferença entre a pressão média indicada em b) e a pressão média indicada em d) deve ser de pelo
menos 0,5 MPa.

Registrar o número de ciclos e interromper o ensaio automaticamente, no caso de falha na montagem.

7 Inspeção de recebimento
A inspeção de recebimento do produto acabado deve ser efetuada em fábrica. Entretanto, por acordo
prévio entre o comprador e o fabricante, a inspeção pode ser realizada em outro local, desde que este
reúna os recursos especificados a seguir.

Durante as inspeções realizadas em fábrica, o fabricante deve colocar à disposição do comprador

os laboratórios, equipamentos e pessoal especializado para a execução dos ensaiosde
recebimento, bem como deve apresentar os relatórios dos exames e ensaios realizados pelo controle
de qualidade fabril.

Caso as inspeções sejam realizadas em outros locais, o fornecedor deve colocar à disposição
do comprador ou de seu representante os relatórios dos exames e dos ensaios realizados pelo controle
da qualidade de fábrica, em cada um dos lotes apresentados, bem como deve reunir recursos e
condições para que possam ser realizados os exames e ensaios previstos neste documento.

O comprador ou seu representante deve ser avisado com uma antecedência de no mínimo 10 dias
sobre a data na qual devem ter início as operações de inspeção de recebimento.

Caso o comprador ou o seu representante não compareça na data acordada entre as partes para
efetuar os exames e os ensaios de recebimento e não apresente uma justificativa para este fato,
o fabricante deve proceder à realização dos exames e ensaios previstos neste documento e tomar
as providências para a entrega do produto com o correspondente laudo de inspeção emitido pelo
controle da qualidade da fábrica.

7.1 Formação de amostra

A inspeção de recebimento de tubos, conexões e acessórios de ferro dúctil limita-se ao produto

acabado, devendo ser efetuada em fornecimentos de mesmo tipo, mesmo(s) diâmetro(s) nominal(is)
e mesmo tipo de junta.

Todo fornecimento deve ser dividido pelo fabricante em lotes do mesmo tipo de tubo, de conexão
ou de acessório, com o mesmo diâmetro nominal e mesmo tipo de junta, e em quantidades de acordo
com o especificado na Tabela 10 para tubos ou de acordo com o especificado na Tabela 11 para
conexões e acessórios, para a realização dos exames e ensaios de acordo com 7.2.

De cada lote formado deve ser retirada uma amostra, de forma representativa, sendo a escolha,
por parte do inspetor, aleatória e não intencional.

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Tabela 10 – Plano de amostragem para exames e ensaios de tubos

Tamanho do lote Tamanho da amostra Aceitação Rejeição
(unidades) (unidades) (Ac) (Re)
1a2 100% 0 1
3 a 15 3 0 1
16 a 50 5 1 2
51 a 150 8 2 3
151 a 500 13 3 4
501 a 3 200 20 5 6

Tabela 11 – Plano de amostragem para exames e ensaios de conexões e acessórios

Tamanho do lote Tamanho da amostra Aceitação Rejeição
(unidades) (unidades) (Ac) (Re)
1a2 100% 0 1
3 a 15 3 0 1
16 a 50 5 1 2
51 a 150 8 2 3
151 a 280 13 3 4
281 a 500 20 5 6

De cada lote de tubos, de conexões ou de acessórios, aprovado nos exames e ensaios especificados
em 7.2.1 a 7.2.3, deve ser retirada uma amostra, de acordo com o especificado na Tabela 12, para
a realização dos exames e ensaios especificados em 7.2.4 e 7.2.5.

Para conexões e acessórios, deve ser preservada uma contraprova para cada um dos corpos
de prova utilizados na realização dos ensaios especificados em 7.2.4 e 7.2.5.

As contraprovas das conexões e dos acessórios devem ser preservadas durante um período de
no mínimo três anos e devem ser identificadas de forma indelével com a indicação da rastreabilidadedo
seu respectivo lote de fabricação.

Tabela 12 – Plano de amostragem para verificação de dureza Brinell, resistência à tração

e alongamento
Tamanho do lote Tamanho da amostra Aceitação Rejeição
(unidades) (unidades) (Ac) (Re)
2 a 50 2 0 1
51 a 500 3 1 2
501 a 3 200 5 2 3

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7.2 Exames e ensaios de recebimento

Devem ser realizados todos os exames e ensaios especificados em 7.2.1 a 7.2.4, de acordo com
os requisitos das Seções 4, 5, 6 e 8.

Os resultados dos exames e ensaios devem ser analisados de acordo com 7.3.

7.2.1 Ensaios tipo

Durante as operações de inspeção de recebimento, o fabricante deve comprovar a realização dos

ensaios tipo de acordo com 6.4, por meio de relatórios de ensaios.

Caso o fabricante não comprove a realização deste ensaio, o comprador deve solicitar a sua realização.

7.2.2 Exames visuais e dimensionais

Todos os lotes de tubos fabricados de acordo com este documento devem ser submetidos aos exames
visuais especificados em 4.3 a 4.5, 4.8, 4.9, 6.1, na Seção 8 e no Anexo I, e aos exames dimensionais
de acordo com 6.2 e com os requisitos dimensionais especificados na Seção 9, utilizando os planos
de amostragem de acordo com o especificado na Tabela 10. Após isso, todos os lotes aprovados
devem ser submetidos aos ensaios especificados em 7.2.3 a 7.2.5.

Todos os lotes de conexões e/ou de acessórios fabricados de acordo com este documento devem
ser submetidos aos exames visuais especificados em 4.3 a 4.5, 6.1 e Seção 8, e aos exames
dimensionais de acordo com 6.2 e com os requisitos dimensionais especificados na Seção 9,utilizando
os planos de amostragem de acordo com o especificado na Tabela 11. Após isso, todos os lotes
aprovados devem ser submetidos ao ensaio especificado em 7.2.3 e deve ser comprovada a
realização dos ensaios especificados em 7.2.4 e 7.2.5.

Quando o fabricante não comprovar a realização desses ensaios, o lote deve ser reprovado.

Em caso de dúvidas quanto aos aspectos superficiais e eventuais reparos, as conexões devem ser
inspecionadas sem revestimento.

7.2.3 Ensaio hidrostático

O fabricante deve comprovar a realização do ensaio hidrostático em todos os lotes de tubos

e de conexões, de acordo com 6.3.1 e com o plano de amostragem, conforme as Tabelas 10
ou na Tabela 11, respectivamente.

Caso o fabricante não comprove a realização deste ensaio, o comprador deve solicitar a sua realização
e, neste caso, os lotes de tubos ou de conexões devem ser submetidos ao ensaio hidrostático
de acordo com 6.3.1, utilizando-se o plano de amostragem de acordo com o especificado na Tabela 10
para tubos, ou 11 para conexões.

7.2.4 Ensaio de verificação da resistência à tração e alongamento

O fabricante deve comprovar a realização de ensaio de verificação de resistência à tração e alongamento

de acordo com 6.3.2, por meio de relatórios de ensaios de todos os lotes de produtos apresentados.

O comprador ou seu representante pode solicitar a realização do ensaio de verificação da resistência

à tração e alongamento, de acordo com 6.3.2, para os lotes de tubos, conexões ou acessórios,
utilizando o plano de amostragem especificado na Tabela 12.

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7.2.5 Ensaio de verificação da dureza Brinell

O fabricante deve comprovar a realização de ensaio de verificação de dureza Brinell de acordo com
6.3.3, por meio de relatórios de ensaios de todos os lotes de produtos apresentados.

Caso o fabricante não comprove a realização deste ensaio, o comprador ou seu representante deve
solicitar a realização deste ensaio para os lotes de tubos, conexões e acessórios, utilizando o plano
de amostragem especificado na Tabela 12.

7.3 Aceitação e rejeição

Quando efetuada inspeção de recebimento, a aceitação ou rejeição deve ser de acordo com
o especificado a seguir, para cada exame ou ensaio realizado:

a) se o número de unidades defeituosas (aquelas que podem conter uma ou mais não conformidades)
encontrado na amostragem for igual ou menor do que o número de aceitação especificado nas
Tabelas 10, 11 ou 12, conforme o caso, o lote deve ser aceito;

b) se o número de unidades defeituosas encontrado na amostragem for igual ou maior do que o

número de rejeição especificado nas Tabelas 10, 11 ou 12, conforme o caso, o lote deve ser
rejeitado.

Todas as unidades defeituosas ou não conformes, bem como aquelas utilizadas nos ensaios
destrutivos, devem ser substituídas para complementar o lote a ser entregue.

7.4 Relatório de resultados da inspeção

Para cada lote de componentes inspecionados, deve ser elaborado um relatório que deve conter
no mínimo o seguinte:

a) identificação completa do produto;

b) tamanho do lote inspecionado;

c) declaração de que o lote inspecionado atende ou não às especificações deste documento; e

d) indicação das não conformidades, quando o lote não atender às especificações.

8 Marcação
Todo tubo, conexão e acessório deve ser marcado de forma visível e indelével, e deve apresentar pelo
menos as seguintes informações:

a) nome e/ou marca de identificação do fabricante;

b) identificação do ano de fabricação (com no mínimo os dois últimos algarismos);

c) rastreabilidade que permita identificar a data de fabricação;

d) identificação do ferro dúctil;

e) diâmetro nominal (DN) correspondente, ou diâmetros nominais, conforme o caso (DN ou DN  dn);

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f) pressão nominal (PN) para componentes com flanges;

g) classe de espessura dos tubos; e

h) número deste documento, isto é, NBR 7675.

Para tubos, as marcações especificadas nas alíneas a) a g) devem ser fundidas ou cunhadas a frio,
e a marcação da alínea h) deve ser fundida ou pintada. Para conexões e acessórios, as marcações
especificadas nas alíneas a) a h) devem ser fundidas e, devido a eventuais falhas, elas podem ser
corrigidas com uma marcação a frio (cunhadas a frio).

9 Tabelas dimensionais
As dimensões de tubos, conexões e flanges, bem como os requisitos dos demais componentes, estão
especificados em 9.1 a 9.4

9.1 Tubos com ponta e bolsa

As dimensões de tubos com ponta e bolsa devem obedecer aos valores estabelecidos na Tabela 13.

Os valores de Lu estão especificados na Tabela 4.

Os tipos de revestimentos externos e internos devem ser de acordo com 4.8.

Todos os tubos com bolsa devem ser fornecidos com os respectivos anéis de vedação e pasta
lubrificante.

Figura 3 – Tubos com ponta e bolsa

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Tabela 13 – Dimensões e pressões de serviço admissíveis de tubos com ponta e bolsa

(continua)
Diâmetro Classes de pressão e espessuras mínimas
Diâmetro externo
nominal DE K5 K6 K7 K8
DN emín PSA emín PSA emín PSA emín PSA
mm
mm MPa mm MPa mm MPa mm MPa
80 98 +1,0/-2,7 3,00 6,40 3,26 6,40
100 118 +1,0/-2,8 3,00 6,40 3,40 6,40
150 170 +1,0/-3,0 3,00 5,02 3,10 5,20 3,75 6,31
200 222 +1,0/-3,0 3,00 3,83 3,40 4,35 4,10 5,26
250 274 +1,0/-3,1 3,00 3,09 3,70 3,83 4,45 4,62
300 326 +1,0/-3,3 3,00 2,60 3,20 2,77 4,00 3,47 4,80 4,18
350 378 +1,0/-3,4 3,00 2,24 3,45 2,57 4,30 3,22 5,15 3,86
400 429 +1,0/-3,5 3,00 1,97 3,70 2,43 4,60 3,03 5,50 3,63
450 480 +1,0/-3,6 3,00 1,76 3,95 2,32 4,90 2,88 5,85 3,45
500 532 +1,0/-3,8 3,20 1,69 4,20 2,22 5,20 2,76 6,20 3,30
600 635 +1,0/-4,0 4,70 2,08 5,80 2,58 6,90 3,07
700 738 +1,0/-4,3 5,20 1,98 6,40 2,44 7,60 2,91
800 842 +1,0/-4,5 5,70 1,90 7,00 2,34 8,30 2,78
900 945 +1,0/-4,8 7,60 2,27 9,00 2,69
1 000 1 048 +1,0/-5,0 8,20 2,20 9,70 2,61
1 100 1 152 +1,0/-6,0 8,80 2,15 10,40 2,55
1 200 1 255 +1,0/-5,8 9,40 2,11 11,10 2,49
1 400 1 462 +1,0/-6,6 10,60 2,04 12,50 2,41
1 500 1 565 +1,0/-7,0 11,20 2,01 13,20 2,38
1 600 1 668 +1,0/-7,4 11,80 1,99 13,90 2,35
1 800 1 875 +1,0/-8,2 15,30 2,30
2 000 2 082 +1,0/-9,0 16,70 2,26

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Tabela 13 (conclusão)
Diâmetro Classes de pressão e espessuras mínimas
Diâmetro externo
nominal DE K9 K 10 K 11 K 12
DN emin PSA emin PSA emin PSA emin PSA
mm
mm MPa mm MPa mm MPa mm MPa
80 98 +1,0/-2,7 4,62 6,40 4,62 6,40 5,00 6,40 5,58 6,40
100 118 +1,0/-2,8 4,62 6,40 4,62 6,40 5,20 6,40 5,80 6,40
150 170 +1,0/-3,0 4,62 6,40 5,05 6,40 5,70 6,40 6,35 6,40
200 222 +1,0/-3,0 4,80 6,18 5,50 6,40 6,20 6,40 6,90 6,40
250 274 +1,0/-3,1 5,20 5,41 5,95 6,21 6,70 6,40 7,45 6,40
300 326 +1,0/-3,3 5,60 4,89 6,40 5,60 7,20 6,32 8,00 6,40
350 378 +1,0/-3,4 6,00 4,51 6,85 5,16 7,70 5,82 8,55 6,40
400 429 +1,0/-3,5 6,40 4,24 7,30 4,84 8,20 5,45 9,10 6,06
450 480 +1,0/-3,6 6,80 4,02 7,75 4,59 8,70 5,16 9,65 5,74
500 532 +1,0/-3,8 7,20 3,84 8,20 4,38 9,20 4,92 10,20 5,47
600 635 +1,0/-4,0 8,00 3,57 9,10 4,07 10,20 4,57 11,30 5,07
700 738 +1,0/-4,3 8,80 3,37 10,00 3,84 11,20 4,31 12,40 4,78
800 842 +1,0/-4,5 9,60 3,22 10,90 3,67 12,20 4,11 13,50 4,56
900 945 +1,0/-4,8 10,40 3,11 11,80 3,54 13,20 3,96 14,60 4,39
1 000 1 048 +1,0/-5,0 11,20 3,02 12,70 3,43 14,20 3,84 15,70 4,25
1 100 1 152 +1,0/-6,0 12,00 2,94 13,60 3,34 15,20 3,74 16,80 4,14
1 200 1 255 +1,0/-5,8 12,80 2,88 14,50 3,27 16,20 3,66 17,90 4,05
1 400 1 462 +1,0/-6,6 14,40 2,78 16,30 3,15
1 500 1 565 +1,0/-7,0 15,20 2,74 17,20 3,11
1 600 1 668 +1,0/-7,4 16,00 2,71 18,10 3,07
1 800 1 875 +1,0/-8,2 17,60 2,65 19,90 3,00
2 000 2 082 +1,0/-9,0 19,20 2,60 21,70 2,94

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9.2 Dimensões dos flanges

As classes de pressões nominais (PN) e dimensões dos flanges são especificadas nas Tabelas 14
a 17, sendo que as dimensões e tolerâncias indiicadas devem ser examinadas antes da pintura
de acabamento.

Figura 4 – Flange PN 10

Tabela 14 – Dimensões de flanges PN 10

Dimensões em milímetros
Diâmetro Diâmetro Círculo de Diâmetro Parafusos Ressalto
Espessura
nominal externo furação do furo
Dimensão a Diâmetro Altura
DN D C d Quantidade
nominal g c
50 165 ±4,0 125 ±1,5 19 +0,5 4 M16 16,0 ±4,0 99 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
80 200 ±4,5 160 ±1,5 19 +0,5 8 M16 16,0 ±4,0 132 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
100 220 ±4,5 180 ±1,5 19 +0,5 8 M16 16,0 ±4,0 156 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
150 285 ±5,5 240 ±1,5 23 +1,0 8 M20 16,0 ±4,0 211 +5,5/-4,5 3 +1,5/-2,0
200 340 ±5,5 295 ±1,5 23 +1,0 8 M20 17,0 ±4,0 266 +5,5/-4,5 3 +1,5/-2,0
250 400 ±5,5 350 ±1,5 23 +1,0 12 M20 19,0 ±4,0 319 +5,5/-4,5 3 +1,5/-2,0
300 455 ±5,5 400 ±1,5 23 +1,0 12 M20 20,5 ±4,0 370 +5,5/-4,5 4+ 2,0/-3,0
350 505 ±6,5 460 ±1,5 23 +1,0 16 M20 20,5 ±4,0 429 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
400 565 ±6,5 515 ±1,5 28 +1,0 16 M24 20,5 ±4,0 480 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
450 615 ±6,5 565 ±1,5 28 +1,0 20 M24 21,5 ±4,0 530 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
500 670 ±6,5 620 ±1,5 28 +1,0 20 M24 22,5 ±4,5 582 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
600 780 ±6,5 725 ±2,0 31 +1,0 20 M27 25,0 ±4,5 682 +6,5/-5,0 5 +2,5/-4,0
700 895 ±7,5 840 ±2,0 31 +1,0 24 M27 27,5 ±4,5 794 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
800 1 015 ±7,5 950 ±2,0 34 +1,0 24 M30 30,0 ±4,5 901 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
900 1 115 ±7,5 1 050 ±2,0 34 +1,0 28 M30 32,5 ±4,5 1 001 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 000 1 230 ±7,5 1 160 ±2,0 37 +1,0 28 M33 35,0 ±4,5 1 112 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 100 1 340 ±7,5 1 270 ±2,0 37 +1,0 32 M33 37,5 ±5,0 1 218 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 200 1 455 ±8,5 1 380 ±2,0 40 +1,0 32 M36 40,0 ±5,0 1 328 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 400 1 675 ±10,0 1 590 ±2,0 43 +1,0 36 M39 41,0 ±5,0 1 530 +10,0/-6,0 5 +2,5/-4,0
1 500 1 785 ±10,0 1 700 ±2,0 44 +1,0 36 M39 42,5 ±5,0 1 640 +10,0/-6,0 5 +2,5/-4,0
1 600 1 915 ±12,0 1 820 ±2,0 49 +1,0 40 M45 44,0 ±5,0 1 750 +10,0/-6,0 5 +2,5/-4,0
1 800 2 115 ±12,0 2 020 ±2,0 49 +1,0 44 M45 47,0 ±5,0 1 950 +10,0/-6,0 5 +2,5/-4,0
2 000 2 325 ±12,0 2 230 ±2,0 49 +1,0 48 M45 50,0 ±5,0 2 150 +10,0/-6,0 5 +2,5/-4,0

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Figura 5 – Flange PN 16

Tabela 15 – Dimensões de flanges PN 16

Dimensões em milímetros
Diâmetro Diâmetro Círculo de Diâmetro Parafusos Ressalto
Espessura
nominal externo furação do furo
Dimensão a Diâmetro Altura
DN D C d Quantidade
nominal g c
50 165 ±4,0 125 ±1,5 19 +0,5 4 M16 16,0 ±4,0 99 +4,5/-4,0 3 +1,5/ -2,0
80 200 ±4,5 160 ±1,5 19 +0,5 8 M16 16,0 ±4,0 132 +4,5/-4,0 3 +1,5/ -2,0
100 220 ±4,5 180 ±1,5 19 +0,5 8 M16 16,0 ±4,0 156 +4,5/-4,0 3 +1,5/ -2,0
150 285 ±5,5 240 ±1,5 23 +1,0 8 M20 16,0 ±4,0 211 +5,5/-4,5 3 +1,5/ -2,0
200 340 ±5,5 295 ±1,5 23 +1,0 12 M20 17,0 ±4,0 266 +5,5/-4,5 3 +1,5/ -2,0
250 400 ±5,5 355 ±1,5 28 +1,0 12 M24 19,0 ±4,0 319 +5,5/-4,5 3 +1,5/ -2,0
300 455 ±5,5 410 ±1,5 28 +1,0 12 M24 20,5 ±4,0 370 +5,5/-4,5 4 +2,0/ -3,0
350 520 ±6,5 470 ±1,5 28 +1,0 16 M24 20,5 ±4,0 429 +6,5/-5,0 4 +2,0/ -3,0
400 580 ±6,5 525 ±2,0 31 +1,0 16 M27 24,0 ±4,5 480 +6,5/-5,0 4 +2,0/ -3,0
450 640 ±6,5 585 ±2,0 31 +1,0 20 M27 26,0 ±4,5 548 +6,5/-5,0 4 +2,0/ -3,0
500 715 ±6,5 650 ±2,0 34 +1,0 20 M30 27,5 ±4,5 609 +6,5/-5,0 4 +2,0/ -3,0
600 840 ±6,5 770 ±2,0 37 +1,0 20 M33 31,0 ±4,5 720 +6,5/-5,0 5 +2,5/ -4,0
700 910 ±7,5 840 ±2,0 37 +1,0 24 M33 34,5 ±4,5 794 +8,5/-5,5 5 +2,5/ -4,0
800 1 025 ±7,5 950 ±2,0 40 +1,0 24 M36 38,0 ±5,0 901 +8,5/-5,5 5 +2,5/ -4,0
900 1 125 ±7,5 1 050 ±2,0 40 +1,0 28 M36 41,5 ±5,0 1 001 +8,5/-5,5 5 +2,5/ -4,0
1 000 1 255 ±7,5 1 170 ±2,0 43 +1,0 28 M39 45,0 ±5,0 1 112 +8,5/-5,5 5 +2,5/ -4,0
1100 1 355 ±7,5 1 270 ±2,0 43 +1,0 28 M39 48,5 ±5,0 1 218 +8,5/-5,5 5 +2,5/ -4,0
1 200 1 485 ±8,5 1 390 ±2,0 49 +1,0 32 M45 52,0 ±6,0 1 328+8,5/-5,5 5 +2,5/ -4,0
1 400 1 685 ±10,0 1 590 ±2,0 49 +1,0 36 M45 55,0 ±6,0 1 530 +10,0/-6,0 5 +2,5/ -4,0
1500 1 820 ±10,0 1 710 ±3,0 56 +1,0 36 M52 57,5 ±6,0 1 640 +10,0/-6,0 5 +2,5/ -4,0
1 600 1 930 ±12,0 1 820 ±3,0 56 +1,0 40 M52 60,0 ±6,0 1 750 +10,0/-6,0 5 +2,5/ -4,0
1 800 2 130 ±12,0 2 020 ±3,0 56 +1,0 44 M52 65,0 ±6,0 1 950+10,0/-6,0 5 +2,5/ -4,0
2 000 2 345 ±12,0 2 230 ±3,0 62 +1,0 48 M56 70,0 ±7,0 2 150+10,0/-6,0 5 +2,5/ -4,0

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Figura 6 – Flange PN 25

Tabela 16 – Dimensões de flanges PN 25

Dimensões em milímetros
Diâmetro Diâmetro Círculo de Diâmetro Parafusos Ressalto
Espessura
nominal externo furação do furo
Dimensão a Diâmetro Altura
DN D C d Quantidade
nominal g c
50 165 ±4,0 125 ±1,5 19 +0,5 4 M16 16,0 ±4,0 99 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
80 200 ±4,5 160 ±1,5 19 +0,5 8 M16 16,0 ±4,0 132 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
100 235 ±4,5 190 ±1,5 23 +1,0 8 M20 16,0 ±4,0 156 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
150 300 ±5,5 250 ±1,5 28 +1,0 8 M24 17,0 ±4,0 211 +5,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
200 360 ±5,5 310 ±1,5 28 +1,0 12 M24 19,0 ±4,0 274 +5,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
250 425 ±5,5 370 ±2,0 31 +1,0 12 M27 21,5 ±4,0 330 +5,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
300 485 ±5,5 430 ±2,0 31 +1,0 16 M27 23,5 ±4,5 389 +5,5/-4,0 4 +2,0/-3,0
350 555 ±6,5 490 ±2,0 34 +1,0 16 M30 26,0 ±4,5 448 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
400 620 ±6,5 550 ±2,0 37 +1,0 16 M33 28,0 ±4,5 503 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
450 670 ±6,5 600 ±2,0 37 +1,0 20 M33 30,5 ±4,5 548 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
500 730 ±6,5 660 ±2,0 37 +1,0 20 M33 32,5 ±4,5 609 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
600 845 ±6,5 770 ±2,0 40 +1,0 20 M36 37,0 ±5,0 720 +6,5/-5,0 5 +2,5/-4,0
700 960 ±7,5 875 ±2,0 43 +1,0 24 M39 41,5 ±5,0 820 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
800 1 085 ±7,5 990 ±2,0 49 +1,0 24 M45 46,0 ±5,0 928 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
900 1 185 ±7,5 1 090 ±2,0 49 +1,0 28 M45 50,5 ±5,0 1 028 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 000 1 320 ±7,5 1 210 ±3,0 56 +1,0 28 M52 55,0 ±6,0 1 140 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 100 1 420 ±7,5 1 310 ±3,0 56 +1,0 32 M52 59,5 ±6,0 1 240 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 200 1 530 ±8,5 1 420 ±3,0 56 +1,0 32 M52 64,0 ±6,0 1 350 +8,5/-5,5 5 +2,5/-4,0
1 400 1 755 ±10,0 1 640 ±3,5 62 +1,0 36 M56 69,0 ±7,0 1 560 +10,0/-8,0 5 +2,5/-4,0
1 500 1 865 ±10,0 1 750 ±3,5 62 +1,0 36 M56 72,5 ±7,0 1 678 +10,0/-8,0 5 +2,5/-4,0
1 600 1 975 ±12,0 1 860 ±3,5 62 +1,0 40 M56 76,0 ±7,0 1 780 +10,0/-8,0 5 +2,5/-4,0
1 800 2 195 ±12,0 2 070 ±3,5 70 +1,0 44 M64 83,0 ±7,0 1 985 +10,0/-8,0 5 +2,5/-4,0
2 000 2 425 ±12,0 2 300 ±3,5 70 +1,0 48 M64 90,0 ±7,0 2 210 +10,0/-8,0 5 +2,5/-4,0

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Figura 7 – Flange PN 40

Tabela 17 – Dimensões de flanges PN 40

Dimensões em milímetros
Diâmetro Diâmetro Círculo de Diâmetro Parafusos Espessura Ressalto
nominal externo furação do furo Dimensão Diâmetro Altura
Quantidade a
DN D C d nominal g c
50 165 ±4,0 125 ±1,5 19 +0,5 4 M16 16,0 ±4,0 99 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
80 200 ±4,5 160 ±1,5 19 +0,5 8 M16 16,0 ±4,0 132 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
100 235 ±4,5 190 ±1,5 23 +1,0 8 M20 16,0 ±4,0 156 +4,5/-4,0 3 +1,5/-2,0
150 300 ±5,5 250 ±1,5 28 +1,0 8 M24 23,0 ±4,5 211 +5,5/-4,5 3 +1,5/-2,0
200 375 ±5,5 320 ±2,0 31 +1,0 12 M27 27,0 ±4,5 284 +5,5/-4,5 3 +1,5/-2,0
250 450 ±5,5 385 ±2,0 34 +1,0 12 M30 31,5 ±4,5 345 +5,5/-4,5 3 +1,5/-2,0
300 515 ±5,5 450 ±2,0 34 +1,0 16 M30 35,5 ±4,5 409 +5,5/-4,5 4 +2,0/-3,0
350 580 ±6,5 510 ±2,0 37 +1,0 16 M33 40,0 ±5,0 465 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
400 660 ±6,5 585 ±2,0 40 +1,0 16 M36 44,0 ±5,0 535 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
450 685 ±6,5 610 ±2,0 40 +1,0 20 M36 45,0 ±5,0 560 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
500 755 ±6,5 670 ±2,0 43 +1,0 20 M39 47,0 ±5,0 615 +6,5/-5,0 4 +2,0/-3,0
600 890 ±6,5 795 ±2,0 49 +1,0 20 M45 53,0 ±6,0 735 +6,5/-5,0 5 +2,5/-4,0

9.3 Conexões com bolsas

Os requisitos dimensionais das conexões que apresentam extremidades em bolsas com junta elástica
ou com junta mecânica mostradas nas Figuras 11 a 17 e 19 a 21, estão especificados nas Tabelas 18,
20 a 23 e 25 a 28, sendo esses valores nominais e expressos em milímetros.

Todas as conexões com bolsas devem ser fornecidas com os respectivos anéis de vedação de
elastômero, fabricados de acordo com a ABNT NBR 7676, e com a quantidade necessária de pasta
lubrificante.

Todas as conexões que apresentarem alguma extremidade com flange mostradas nas Figuras 8
a 10 e 18 devem ser montadas com elementos de vedação (elastômero, papelão hidráulico etc.)
com os conjuntos correspondentes de parafusos, porcas e arruelas, bem como devem apresentar
as dimensões especificadas nas Tabelas 19, 24 e 29 a 40 e de acordo com 9.2.

Para evitar o deslocamento das arruelas de vedação, durante a sua montagem, podem ser previstos
dispositivos que permitam centralizá-las.

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As arruelas de vedação, fornecidas em conjunto com as conexões com flange(s), devem ser fabricadas
de acordo com a ABNT NBR 7676.

Para os casos em que sejam empregados flanges para pressões nominais iguais ou superiores
a PN 16, recomenda-se o emprego de arruelas de vedação de elastômero, de acordo coma
ABNT NBR 7676, com alma metálica.

Os parafusos devem ser de aço com rosca em toda a sua extensão, com cabeça sextavada, e devem
atender aos requisitos da ISO 898-1 quanto às propriedades mecânicas e à composição química.

As classes de resistência mecânica e composições químicas adotadas são: a classe 6.8 para parafusos
M16 a M20 e a classe 5.8 para parafusos maiores do que M20.

Quanto às tolerâncias dimensionais e rugosidades de parafusos de M16 a M20, grau A e B, devem

ser atendidos os requisitos da ISO 4014. Os parafusos maiores que M20, grau C, devem atender aos
requisitos da ISO 4016.

As porcas devem ser de aço e atender aos requisitos estabelecidos na ISO 898-2 quantoàs
propriedades mecânicas e à composição química.

Com exceção das porcas para parafusos M16, que devem ter grau A, as tolerâncias dimensionais
e rugosidade, para todas as demais porcas, devem atender aos requisitos da ISO 4032, grau B.

As classes de resistência mecânica adotadas são a classe 6, para as porcas utilizadas em parafusos
de M16 a M20, e a classe 5, para as porcas utilizadas em parafusos maiores que M20.

O tipo de rosca deve seguir o padrão normal, com grau de tolerância 6H.

As arruelas lisas devem ser de aço e atender aos requisitos estabelecidos na DIN 125, grau A, de série
métrica. As tolerâncias dimensionais devem estar de acordo com a DIN 522 para todas as arruelas.

Todas as arruelas devem apresentar dureza máxima de 200 HV.

Os parafusos, porcas e arruelas devem ser zincados por imersão a quente (galvanização a fogo),
classe C e espessura mínima de 70 µm.

Quando parafusos forem fornecidos, a quantidade deles depende do número de furos dos flanges,
devendo ser utilizadas uma porca e duas arruelas para cada parafuso.

Conexões com bolsas e/ou com flanges devem apresentar revestimentos e pinturas de acordo
com 4.10.

Figura 8 – Extremidades com bolsa e flange

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Tabela 18 – Dimensões de extremidades com bolsa e flange

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal
enom Lua) D
DN
50 7,0 125 78
80 7,0 130 109
100 7,2 130 130
150 7,8 135 183
200 8,4 140 235
250 9,0 145 288
300 9,6 150 340
350 10,2 155 393
400 10,8 160 445
450 11,4 165 498
500 12,0 170 550
600 13,2 180 655
700 14,4 190 760
800 15,6 200 865
900 16,8 210 970
1 000 18,0 220 1 075
1 100 19,2 230 1 180
1 200 20,4 240 1 285
1 400 22,8 310 1 477
1 500 24,0 330 1 580
1 600 25,2 330 1 683
1 800 27,6 350 1 889
2 000 30,0 370 2 095
a) A tolerância de comprimento Lu é de ±10 mm para todos os DN.

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Figura 9 – Extremidade com ponta Figura 10 – Extremidade com ponta e flange e aba
e flange de vedação e ancoragem

Tabela 19 – Dimensões de extremidades com ponta e flange e extremidades com ponta

e flange e aba de vedação e ancoragem
Dimensões em milímetros
Extremidade com Extremidade com ponta e flange com
Diâmetro nominal
enom ponta e flange aba de vedação e ancoragem
DN
L L’ L L’ D E
50 7,0 340 200 - - - -
80 7,0 350 215 700 350 200 16
100 7,2 360 215 700 350 220 16
150 7,8 380 225 700 350 285 16
200 8,4 400 230 700 350 340 17
250 9,0 420 240 700 350 400 19
300 9,6 440 250 700 350 455 21
350 10,2 460 260 700 350 505 21
400 10,8 480 270 700 350 565 21
450 11,4 500 280 700 350 615 22
500 12,0 520 290 700 350 670 23
600 13,2 560 310 700 350 780 25
700 14,4 600 330 700 350 895 28
800 15,6 600 330 700 350 1 015 30
900 16,8 600 330 700 350 1 115 33
1 000 18,0 600 330 700 350 1 230 35
1 100 19,2 600 330 700 350 1 455 40
1 200 20,4 600 330 700 350 1 455 40
1 400 22,8 710 390
1 500 24,0 750 410
1 600 25,2 780 430
1 800 27,6 850 470
2 000 30,0 920 500
Em todo o trecho L’, o diâmetro externo (DE) é igual ao especificado na Tabela 13.

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Figura 11 – Luva com bolsas com junta elástica

Figura 12 – Luva com bolsas com junta mecânica

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Tabela 20 – Dimensões de luvas com bolsas

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal Luva
enom
DN Lu D
50 7,0 155 78
80 7,0 160 109
100 7,2 160 130
150 7,8 165 183
200 8,4 170 235
250 9,0 175 288
300 9,6 180 340
350 10,2 185 393
400 10,8 190 445
450 11,4 195 498
500 12,0 200 550
600 13,2 210 655
700 14,4 220 760
800 15,6 230 865
900 16,8 240 970
1 000 18,0 250 1 075
1 100 19,2 260 1 180
1 200 20,4 270 1 285
1 400 22,8 340 1 477
1 500 24,0 350 1 580
1 600 25,2 360 1 683
1 800 27,6 380 1 889
2 000 30,0 400 2 095
Em Lu, aplicam-se o valor do DE e as tolerâncias especificadas na Tabela 13.

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Figura 13 – Curva 90⁰ com bolsas

Figura 14 – Curva 45⁰ com bolsas

.

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Tabela 21 – Dimensões de curvas 90º e 45º com bolsas

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal Curva 90º Curva 45º
enom
DN LU LU
50 7,0 70 40
80 7,0 100 55
100 7,2 120 65
150 7,8 170 85
200 8,4 220 110
250 9,0 270 130
300 9,6 320 150
350 10,2 370 175
400 10,8 420 195
450 11,4 470 220
500 12,0 520 240
600 13,2 620 285
700 14,4 330
800 15,6 370
900 16,8 415
1 000 18,0 460
1 100 19,2 505
1 200 20,4 550
1 400 22,8 515
1 500 24,0 540
1 600 25,2 565
1 800 27,6 610
2 000 30,0 660
.

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Figura 15 – Curva 22⁰ 30’ com bolsas Figura 16 – Curva 11⁰ 15’ com bolsas

Tabela 22 – Dimensões de curvas 22º 30’ e 11º 15’ com bolsas

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal Curva 22º 30’ Curva 11º 15’
enom
DN LU LU
50 7,0 30 25
80 7,0 40 30
100 7,2 40 30
150 7,8 55 35
200 8,4 65 40
250 9,0 75 50
300 9,6 85 55
350 10,2 95 60
400 10,8 110 65
450 11,4 120 70
500 12,0 130 75
600 13,2 150 85
700 14,4 175 95
800 15,6 195 110
900 16,8 220 120
1 000 18,0 240 130
1 100 19,2 260 140
1 200 20,4 285 150
1 400 22,8 260 130
1 500 24,0 270 140
1 600 25,2 280 140
1 800 27,6 305 155
2 000 30,0 330 165

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Figura 17 – Tê com três bolsas

Tabela 23 – Dimensões de tê com três bolsas (continua)

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN × dn enom1 LU enom2 lU
50  50 7,0 130 7,0 65
80  80 7,0 170 7,0 85
100  80 7,2 170 7,0 95
100  100 7,2 190 7,2 95
150  80 7,8 170 7,0 120
150  100 7,8 195 7,2 120
150  150 7,8 255 7,8 125
200  80 8,4 175 7,0 145
200  100 8,4 200 7,2 145
200  150 8,4 255 7,8 150
200  200 8,4 315 8,4 155
250  80 9,0 180 7,0 170
250  100 9,0 200 7,2 170
250  150 9,0 260 7,8 175
250  200 9,0 315 8,4 180
250  250 9,0 375 9,0 190
300  80 9,6 180 7,0 195
300  100 9,6 205 7,2 195
300  150 9,6 260 7,8 200
300  200 9,6 320 8,4 205
300  250 9,6 375 9,0 210
300  300 9,6 185 7,0 220

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Tabela 23 (continuação)
Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN × dn enom1 LU enom2 lU
350  80 10,2 205 9,6 220
350  100 10,2 325 7,0 220
350  200 10,2 360 7,2 235
350  250 10,2 495 8,4 250
350  350 10,2 185 9,0 250
400  80 10,8 210 10,2 245
400  100 10,8 325 7,0 245
400  200 10,8 440 7,2 260
400  300 10,8 560 8,4 270
400  400 10,8 185 9,6 280
500  80 12,0 190 7,0 295
500  100 12,0 215 7,2 295
500  200 12,0 330 8,4 310
500  300 12,0 450 9,6 320
500  400 12,0 555 10,8 375
500  500 12,0 680 12,0 340
600  100 13,2 220 7,2 345
600  200 13,2 340 8,4 360
600  300 13,2 455 9,6 370
600  400 13,2 570 10,8 380
600  600 13,2 800 13,2 400
NOTA O diâmetro nominal do corpo é designado por DN e o da derivação por dn.
.

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lu
enom.2

enom.1
Lu
Figura 18 – Tê com duas bolsas e flange

Tabela 24 – Dimensões de tê com duas bolsas e flange (continua)

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN × dn enom1 Lu enom2 lu
80  80 7,0 170 7,0 165
100  80 7,2 170 7,0 175
100  100 7,2 190 7,2 180
150  80 7,8 170 7,0 205
150  100 7,8 195 7,2 210
150  150 7,8 255 7,8 220
200  80 8,4 175 7,0 235
200  100 8,4 200 7,2 240
200  150 8,4 255 7,8 250
200  200 8,4 315 8,4 260
250  80 9,0 180 7,0 265
250  100 9,0 200 7,2 270
250  150 9,0 260 7,8 280
250  200 9,0 315 8,4 290
250  250 9,0 375 9,0 300
300  80 9,6 180 7,0 295
300  100 9,6 205 7,2 300
300  150 9,6 260 7,8 310
300  200 9,6 320 8,4 320
300  250 9,6 380 9,0 330
300  300 9,6 435 9,6 340
350  80 10,2 185 7,0 325
350  100 10,2 205 7,2 330
350  150 10,2 270 7,8 340

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Tabela 24 (continuação)
Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN × dn enom1 Lu enom2 lu
350  200 10,2 325 8,4 350
350  250 10,2 385 9,0 360
350  350 10,2 495 10,2 380
400  80 10,8 185 7,0 355
400  100 10,8 210 7,2 360
400  150 10,8 270 7,8 370
400  200 10,8 325 8,4 380
400  250 10,8 385 9,0 390
400  300 10,8 440 9,6 400
400  400 10,8 560 10,8 420
450  100 11,4 215 7,2 390
450  150 11,4 270 7,8 400
450  200 11,4 330 8,4 410
450  250 11,4 390 9,0 420
450  300 11,4 445 9,6 430
450  400 11,4 560 10,8 450
450  450 11,4 620 11,4 460
500  100 12,0 215 7,2 420
500  200 12,0 330 8,4 440
500  300 12,0 445 9,6 460
500  400 12,0 565 10,8 480
500  500 12,0 680 12,0 500
600  100 13,2 225 7,2 480
600  200 13,2 340 8,4 500
600  300 13,2 455 9,6 545
600  400 13,2 570 10,8 540
600  600 13,2 800 13,2 580
700  200 14,4 345 8,4 525
700  400 14,4 575 10,8 555
700  600 14,4 925 13,2 585
700  700 14,4 925 14,4 600
800  200 15,6 350 8,4 585
800  400 15,6 580 10,8 615
800  600 15,6 1 045 13,2 645

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Tabela 24 (conclusão)
Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN  dn enom1 Lu enom2 lu
800  800 15,6 1 045 15,6 675
900  200 16,8 355 8,4 645
900  400 16,8 590 10,8 675
900  600 16,8 1 170 13,2 705
900  800 16,8 1 170 15,6 740
900  900 16,8 1 170 16,8 750
1 000  200 18,0 360 8,4 705
1 000  400 18,0 595 10,8 735
1 000  600 18,0 1 290 13,2 765
1 000  800 18,0 1 290 15,6 800
1 000  1 000 18,0 1 290 18,0 825
1 100  400 19,2 600 10,8 795
1 100  600 19,2 830 13,2 825
1 200  200 20,4 370 8,4 850
1 200  600 20,4 840 13,2 885
1 200  800 20,4 1 070 15,6 915
1 200  1 000 20,4 1 300 18,0 945
1 200  1 200 20,4 1 480 20,4 950
1 400  600 22,8 1 030 13,2 980
1 400  800 22,8 1 260 15,6 1 010
1 400  1 000 22,8 1 495 18,0 1 040
1 500  600 24,0 1 035 13,2 1 035
1 500  1000 24,0 1 500 18,0 1 595
1 600  600 25,2 1 040 13,2 1 090
1 600  800 25,2 1 275 15,6 1 120
1 600  1 000 25,2 1 505 18,0 1 150
1 600  1 200 25,2 1 740 20,4 1 180
1 800  600 27,6 1 055 13,2 1 200
1 800  800 27,6 1 285 15,6 1 230
1 800  1 000 27,6 1 520 18,0 1 260
1 800  1 200 27,6 1 750 20,4 1 290
2 000  600 30,0 1 065 13,2 1 310
2 000  1 000 30,0 1 530 18,0 1 370
2 000  1 400 30,0 1 995 22,8 1 430
NOTA O diâmetro nominal do corpo é designado por DN e o da derivação por dn.

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 .

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Figura 19 – Redução com bolsas

Tabela 25 – Dimensões de reduções com bolsas (continua)

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN × dn enom1 enom2 Lu
100 × 80 7,2 7,0 90
150  80 7,8 7,0 190
150  100 7,8 7,2 150
200  100 8,4 7,2 250
200  150 8,4 7,8 145
250  150 9,0 7,8 250
250  200 9,0 8,4 150
300  150 9,6 7,8 350
300  200 9,6 8,4 250
300  250 9,6 9,0 150
350  200 10,2 8,4 360
350  250 10,2 9,0 260
350  300 10,2 9,6 160
400  250 10,8 9,0 360
400  300 10,8 9,6 260
400  350 10,8 10,2 160
450  350 11,4 10,2 260
450  400 11,4 10,8 160
500  350 12,0 10,2 360
500  400 12,0 10,8 260

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Tabela 25 (continuação)
Dimensões em milímetros

Diâmetros nominais Corpo Derivação

DN  dn enom1 enom2 Lu
600 x 400 13,2 10,8 460
600 x 500 13,2 12,0 260
700 x 500 14,4 12,0 480
700 x 600 14,4 13,2 280
800 x 600 15,6 13,2 480
800 x 700 15,6 14,4 280
900 x 700 16,8 14,4 480
900 x 800 16,8 15,6 280
1 000 x 800 18,0 15,6 480
1 000 x 900 18,0 16,8 280
1 100 x 1 000 19,2 18,0 280
1 200 x 1 000 20,4 18,0 480
1 400 x 1 200 22,8 20,4 360
1 500 x 1 400 24,0 22,8 260
1 600 x 1 400 25,2 22,8 360
1 800 x 1 600 27,6 25,2 360
2 000 x 1 800 30,0 27,6 360
NOTA O diâmetro maior é designado por DN e o menor por dn.

Figura 20 – Redução com ponta e bolsa

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 .

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Tabela 26 – Dimensões de reduções com ponta e bolsa

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal
enom1 enom2 Lu L1
DN  dn
80  50 7,0 7,0 200 82
100  50 7,2 7,0 200 82
100  80 7,2 7,0 200 92,5
150  80 7,8 7,0 300 92,5
150  100 7,8 7,2 300 94,5
200  80 8,4 7,0 300 92,5
200  100 8,4 7,2 300 94,5
200  150 8,4 7,8 300 100,5
250  150 9,0 7,8 350 100,5
250  200 9,0 8,4 250 106,5
300  150 9,6 7,8 450 100,5
300  200 9,6 8,4 350 106,5
300  250 9,6 9,0 250 105,5
350  200 10,2 8,4 460 106,5
350  250 10,2 9,0 360 105,5
350  300 10,2 9,6 260 107,5
400  250 10,8 9,0 470 105,5
400  300 10,8 9,6 370 107,5
400  350 10,8 10,2 270 110,5
500  350 12,0 10,2 480 110,5
500  400 12,0 10,8 380 112,5
600  400 13,2 10,8 580 112,5
600  500 13,2 12,0 380 117,5

Figura 21 – Cruzeta com bolsas

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Tabela 27 – Dimensões de cruzetas com bolsas (continua)

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais
enom1 Lu enom2 lu
DN  dn
50  50 7,0 130 7,0 65
80  50 7,0 130 7,0 80
80  80 7,0 160 7,0 80
100  50 7,2 135 7,0 90
100  80 7,2 165 7,0 95
100  100 7,2 190 7,2 95
150  50 7,8 135 7,0 115
150  80 7,8 165 7,0 120
150  100 7,8 195 7,2 120
150  150 7,8 255 7,8 125
200  50 8,4 140 7,0 140
200  80 8,4 170 7,0 145
200  100 8,4 200 7,2 145
200  200 8,4 315 8,4 155
250  50 9,0 145 7,0 165
250  80 9,0 170 7,0 170
250  100 9,0 200 7,2 170
250  250 9,0 375 9,0 190
300  80 9,6 175 7,0 195
300  100 9,6 205 7,2 195
300  200 9,6 320 8,4 205
300  300 9,6 435 9,6 220
350  100 10,2 205 7,2 220
350  200 10,2 325 8,4 230
350  350 10,2 495 10,2 250
400  80 10,8 180 7,0 245
400  100 10,8 210 7,2 245
400  200 10,8 325 8,4 260
400  300 10,8 440 9,6 270
400  400 10,8 560 10,8 280
500  80 12,0 185 7,0 295
500  100 12,0 215 7,2 295
500  200 12,0 330 8,4 305
500  300 12,0 450 9,6 320
500  500 12,0 680 12,0 340
600  80 13,2 195 7,0 345

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Tabela 27 (conclusão)
Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais
enom1 Lu enom2 lu
DN  dn
600  100 13,2 220 7,2 345
600  200 13,2 340 8,4 355
600  300 13,2 455 9,6 370
600  400 13,2 570 10,8 380
600  600 13,2 800 13,2 400

Figura 22 – Tampão (Cap)

Tabela 28 – Dimensões de tampão (Cap)

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal
e P
DN
50 7 75
80 9 92,5
100 10,5 94,5
150 14,5 100,5
200 18 104,5
250 19 106,5
300 23 107,5
350 24 110,5
400 25 112,5
450 26 115,5
500 27 117,5
600 29 122,5
NOTA Acima do DN 300, os caps podem ser abaulados na parte central, apresentando face côncava.

9.4 Conexões com flanges

Nas Tabelas 29 a 40, são especificadas as dimensões de conexões com flanges, cujos valores são
nominais e expressos em milímetros, sendo que os flanges devem apresentar dimensões de acordo
com 9.2.

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Todas as conexões com flanges devem ser montadas com os elementos de vedação (elastômero,
elastômero com alma metálica, papelão hidráulico etc.) e os conjuntos correspondentes de parafusos,
porcas e arruelas de aço galvanizados a fogo.

As arruelas de vedação em elastômero, fornecidas em conjunto com as conexões com flange(s),

devem ser fabricadas de acordo com a ABNT NBR 7676.

Para os casos em que sejam empregados flanges para pressão nominal igual ou superior a PN 16,
recomenda-se o emprego de arruelas de vedação de elastômero, fabricados de acordo coma
ABNT NBR 7676, com alma metálica.

Os parafusos devem ser de aço com rosca em toda a sua extensão, com cabeça sextavada, e devem
atender aos requisitos estabelecidos na ISO 898-1 quanto às propriedades mecânicas e à composição
química.

As classes de resistência mecânica e composições químicas adotadas são a classe 6.8, paraos
parafusos M16 a M20, e a classe 5.8, para os parafusos maiores do que M20.

Quanto às tolerâncias dimensionais e rugosidades de parafusos M16 a M20, grau A e B, devem ser
atendidos os requisitos da ISO 4014. Os parafusos maiores que M20, grau C, devem atender aos
requisitos da ISO 4016.

As porcas devem ser de aço e atender aos requisitos estabelecidos na ISO 898-2 quantoàs
propriedades mecânicas e à composição química.

Com exceção das porcas para parafusos M16, que devem ter grau A, as tolerâncias dimensionais
e rugosidade, para todas as demais porcas, devem atender aos requisitos estabelecidos na ISO 4032
grau B.

As classes de resistência mecânica adotadas são a classe 6, para as porcas utilizadas em parafusos
M16 a M20, e a classe 5, para as porcas utilizadas em parafusos maiores que M20.

O tipo de rosca deve seguir o padrão normal, com grau de tolerância 6H.

As arruelas lisas devem ser de aço e atender aos requisitos estabelecidos na DIN 125, grau A, de serie
métrica. As tolerâncias dimensionais devem estar de acordo com a DIN 522 para todas as arruelas.

Todas as arruelas devem apresentar dureza máxima de 200 HV.

Os parafusos, porcas e arruelas devem ser zincados por imersão a quente (galvanização a fogo),
classe C e espessura mínima de 70 µm.

Quando parafusos forem fornecidos, a quantidade deles depende do número de furos dos flanges,
devendo ser utilizadas uma porca e duas arruelas para cada parafuso.

As conexões com flanges devem apresentar revestimentos e pinturas de acordo com 4.10.

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Figura 23 – Curva 90o com flanges Figura 24 – Curva 90o com flanges e pé

Tabela 29 – Dimensões das curvas 90º com flanges e 90º com flanges e pé
Dimensões em milímetros
Diâmetro Curvas 90º Curvas 90º com pé
Espessura
nominal
DN
e L L C dxd

50 7,0 150 150 95 150

80 7,0 165 165 110 180
100 7,2 180 180 125 200
150 7,8 220 220 160 250
200 8,4 260 260 190 300
250 9,0 350 350 225 350
300 9,6 400 400 255 400
350 10,2 450 450 290 450
400 10,8 500 500 320 500
450 11,4 550 550 355 550
500 12,0 600 600 385 600
600 13,2 700 700 450 700
700 14,4 800 800 520 800
800 15,6 900
900 16,8 1 000
1 000 18,0 1 100
1 200 20,4 1 300

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Figura 25 – Curva 45º

Figura 26 – Curva 22º 30’

Figura 27 – Curva 11º 15’

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Tabela 30 – Dimensões das curvas 45º, 22º 30’ e 11º 15’ com flanges
Dimensões em milímetros
Diâmetros Curva 45° Curva 22° 30’ Curva 11° 15’
nominais e
L L L
DN
50 7,0 150 104 109
80 7,0 130 105 113
100 7,2 140 110 115
150 7,8 160 109 113
200 8,4 180 131 132
250 9,0 350 190 165
300 9,6 400 210 175
350 10,2 300 210 190
400 10,8 325 239 235
450 11,4 350 349 349
500 12,0 375 224 158
600 13,2 425 250 178
700 14,4 480 284 194
800 15,6 530 314 213
900 16,8 580 348 235
1 000 18,0 630 374 250
1 100 19,2 695
1 200 20,4 750 435 295
1 400 22,8 775 524 403
1 500 24,0 810 524 403
1 600 25,2 845 564 433
1 800 27,6 910 600 463
2 000 30,0 980 650 495

Figura 28 – Tê com flanges

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 i

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Tabela 31 – Dimensões de tê com flanges (continua)

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN  dn e1 L e2 l
50  50 7,0 300 7,0 150
80  50 7,0 320 7,0 160
80  80 7,0 330 7,0 165
100  50 7,2 360 7,0 160
100  80 7,2 360 7,0 175
100  100 7,2 360 7,2 180
150  50 7,8 440 7,0 210
150  80 7,8 440 7,0 205
150  100 7,8 440 7,2 210
150  150 7,8 440 7,8 220
200  50 8,4 520 7,0 235
200  80 8,4 520 7,0 235
200  100 8,4 520 7,2 240
200  150 8,4 520 7,8 250
200  200 8,4 520 8,4 260
250  50 9,0 700 7,0 265
250  80 9,0 700 7,0 265
250  100 9,0 700 7,2 275
250  150 9,0 700 7,8 300
250  200 9,0 700 8,4 325
250  250 9,0 700 9,0 350
300  80 9,6 800 7,0 295
300  100 9,6 800 7,2 300
300  200 9,6 800 8,4 350
300  300 9,6 800 9,6 400
350  100 10,2 850 7,2 325
350  200 10,2 850 8,4 325
350  300 10,2 850 9,6 425
350  350 10,2 850 10,2 425
400  100 10,8 900 7,2 350
400  150 10,8 900 7,8 350

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Tabela 31 (continuação)
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN  dn e1 L e2 l
400  200 10,8 900 8,4 350
400  400 10,8 900 10,8 450
450  100 11,4 950 7,2 375
450  200 11,4 950 8,4 375
450  300 11,4 950 9,6 475
450  400 11,4 950 10,8 475
450  450 11,4 950 11,4 475
500  100 12,0 1 000 7,2 400
500  200 12,0 1 000 8,4 400
500  300 12,0 1 000 9,6 500
500  400 12,0 1 000 10,8 500
500  500 12,0 1 000 12,0 500
600  100 13,2 1 100 7,2 450
600  200 13,2 1 100 8,4 450
600  300 13,2 1 100 9,6 550
600  400 13,2 1 100 10,8 550
600  500 13,2 1 100 12,0 550
600  600 13,2 1 100 13,2 550
700  200 14,4 650 8,4 525
700  400 14,4 870 10,8 555
700  600 14,4 1 200 13,2 600
700  700 14,4 1 200 14,4 600
800  200 15,6 690 8,4 585
800  400 15,6 910 10,8 615
800  600 15,6 1 350 13,2 645
800  800 15,6 1 350 15,6 675
900  200 16,8 730 8,4 645
900  400 16,8 950 10,8 675
900  600 16,8 1 500 13,2 705
900  800 16,8 1 500 15,6 748
900  900 16,8 1 500 16,8 750
1 000  200 18,0 770 8,4 705

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Tabela 31 (conclusão)
Diâmetros nominais Corpo Derivação
DN  dn e1 L e2 l
1 000  400 18,0 990 10,8 735
1 000  600 18,0 1 650 13,2 765
1 000  1 000 18,0 1 650 18,0 825
1 100  400 19,2 980 8,4 795
1 100  600 19,2 1 210 13,2 825
1 200  200 20,4 850 8,4 825
1 200  250 20,4 850 9,0 830
1 200  400 20,4 1 080 10,8 850
1 200  600 20,4 1 240 13,2 885
1 200  800 20,4 1 470 15,6 915
1 200  1 000 20,4 1 700 18,0 945
1 200  1 200 20,4 1 900 20,4 950
1 400  600 22,8 1 550 13,2 980
1 400  800 22,8 1 760 15,6 1 010
1 400  1 000 22,8 2 015 18,0 1 040
1 500  600 24,0 1 575 13,2 1 035
1 500  1 000 24,0 2 040 18,0 1 095
1 600  600 25,2 1 600 13,2 1 090
1 600  800 25,2 1 835 15,6 1 120
1 600  1 000 25,2 2 065 18,0 1 150
1 600  1 200 25,2 2 300 20,4 1 180
1 800  600 27,6 1 655 13,2 1 200
1 800  800 27,6 1 885 15,6 1 230
1 800  1 000 27,6 2 120 18 1 260
1 800  1 200 27,6 2 350 20,4 1 290
2 000  600 30,0 1 705 13,2 1 310
2 000  1 000 30,0 2 170 18,0 1 370
2 000  1 400 30,0 2 635 22,8 1 430
NOTA O diâmetro nominal do corpo é designado por DN e o da derivação por dn.

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Figura 29 – Redução com flanges

Tabela 32 – Dimensões de reduções com flanges

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais
enom1 enom2 L
DN  dn
80  50 7,0 7,0 200
100  50 7,2 7,0 300
100  80 7,2 7,0 200
150  80 7,8 7,0 400
150  100 7,8 7,0 300
200  100 8,4 7,2 600
200  150 8,4 7,8 300
250  100 9,0 7,2 300
250  150 9,0 7,8 600
250  200 9,0 8,4 300
300  150 9,6 7,8 600
300  200 9,6 8,4 600
300  250 9,6 9,0 300
350  200 10,2 8,4 600
350  300 10,2 9,6 300
400  250 10,8 9,0 600
400  300 10,8 9,6 600
400  350 10,8 10,2 300
450  300 11,4 9,6 600
450  350 11,4 10,2 600
450  400 11,4 10,8 300
500  400 12,0 10,8 600
600  400 13,2 10,8 600
600  450 13,2 11,4 600
600  500 13,2 12,0 600
700  600 14,4 13,2 600

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Tabela 32 (conclusão)
Diâmetros nominais
e1L e2L L
DN  dn
800  700 15,6 14,4 600
900  800 16,8 15,6 600
1 000  900 18,0 16,8 600
1 100  1 000 19,2 18,0 600
1 200  1 000 20,4 18,0 790
1 400  1 200 22,8 20,4 850
1 500  1 400 24,0 22,8 695
1 600  1 400 25,2 22,8 910
1 800  1600 27,6 25,2 970
2 000  1 800 30,0 27,6 1 030

Figura 30 – Redução excêntrica com flanges

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Tabela 33 – Dimensões de reduções excêntricas com flanges

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais
enom1 enom2 L
DN  dn
80  50 7,0 7,0 200
100  50 7,2 7,0 300
100  80 7,2 7,0 200
150  80 7,8 7,0 400
150  100 7,8 7,2 300
200  100 8,4 7,2 600
200  150 8,4 7,8 300
250  150 9,0 7,8 600
250  200 9,0 8,4 300
300  150 9,6 7,8 600
300  200 9,6 8,4 600
300  250 9,6 9,0 300
400  250 10,8 9,0 600
400  300 10,8 9,6 600
H

enom.1

L’

Figura 31 – Junção 45º com flanges

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Tabela 34 – Dimensões de junções 45º com flanges

Dimensões em milímetros
Diâmetros
Corpo Derivação
nominais L H L’
enom1 enom2
DN  dn
50  50 7,7 360 7,7 170 90
80  80 8,1 400 8,1 195 90
100  80 8,4 430 8,1 215 125
100  100 8,4 430 8,4 215 102
150  100 9,1 530 8,4 270 118
150  150 9,1 530 9,1 270 88
200  100 9,8 600 8,4 321 95
200  150 9,8 600 9,1 321 134
200  200 9,8 600 9,8 321 95
250  150 10,5 700 9,1 363 55
250  200 10,5 700 9,8 363 100
250  250 10,5 700 10,5 363 115
300  200 11,2 800 9,8 412 128
300  250 11,2 800 10,5 412 127
300  300 11,2 800 11,2 412 135
400  300 12,6 960 11,2 472 145
400  400 12,6 960 12,6 512 145

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DN 50 a DN 250 DN 300 a DN 2 000

Figura 32 – Flange cego PN 10

DN 50 a DN 250 DN 300 a DN 2 000

Figura 33 – Flange cego PN 16

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Tabela 35 – Dimensões de flanges cegos PN 10 e PN 16

Dimensões em milímetros
Diâmetro PN 10 PN 16
nominal
D a b c D a b c
DN
50 165 19,0 16,0 3 165 19,0 16,0 3
80 200 19,0 16,0 3 200 19,0 16,0 3
100 220 19,0 16,0 3 220 19,0 16,0 3
150 285 19,0 16,0 3 285 19,0 16,0 3
200 340 20,0 17,0 3 340 20,0 17,0 3
250 400 22,0 19,0 3 400 22,0 19,0 3
300 455 24,5 20,5 4 455 24,5 20,5 4
350 505 24,5 20,5 4 520 26,5 22,5 4
400 565 24,5 20,5 4 580 28,0 24,0 4
450 615 25,5 21,5 4 640 30,0 26,0 4
500 670 26,5 22,5 4 715 31,5 27,5 4
600 780 30,0 25,0 5 840 36,0 31,0 5
700 895 32,5 27,5 5 910 39,5 34,5 5
800 1 015 35,0 30,0 5 1 025 43,0 38,0 5
900 1 115 37,5 32,5 5 1 125 46,5 41,5 5
1 000 1 230 40,0 35,0 5 1 255 50,0 45,0 5
1 100 1 340 42,5 37,5 5 1 355 53,5 48,5 5
1 200 1 455 45,0 40,0 5 1 485 57,0 52,0 5
1 400 1 675 46,0 41,0 5 1 685 60,0 55,0 5
1 500 1 785 47,5 42,5 5 1 820 62,5 57,5 5
1 600 1 915 49,0 44,0 5 1 930 65,0 60,0 5
1 800 2 115 52,0 47,0 5 2 130 70,0 65,0 5
2 000 2 325 55,0 50,0 5 2 345 75,0 70,0 5
O centro de flanges cegos de DN maior ou igual a DN 300 deve ser côncavo.

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DN 50 a DN 250 DN 300 a DN 1200

Figura 34 – Flange cego PN 25

DN 50 a DN 250 DN 300 a DN 1 200

Figura 35 – Flange cego PN 40

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Tabela 36 – Dimensões de flanges cegos PN 25 e PN 40

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal PN 25 PN 40
DN D a b c D a b c
50 165 19,0 16,0 3 165 19,0 16,0 3
80 200 19,0 16,0 3 200 19,0 16,0 3
100 235 19,0 16,0 3 235 19,0 16,0 3
150 300 20,0 17,0 3 300 26,0 23,0 3
200 360 22,0 19,0 3 375 30,0 27,0 3
250 425 24,5 21,5 3 450 34,5 31,5 3
300 485 27,5 23,5 4 515 39,5 35,5 4
350 555 30,0 26,0 4
400 620 32,0 28,0 4
450 670 34,5 30,5 4
500 730 36,5 32,5 4
600 845 42,0 37,0 5
700 960 47,0 42,0 5
800 1 085 51,0 46,0 5
900 1 185 56,0 51,0 5
1 000 1 320 60,0 55,0 5
1 100 1 420 65,0 60,0 5
1 200 1 530 69,0 64,0 5
Os centros de flanges cegos de DN maior ou igual a DN 300 são côncavo.

Figura 36 – Placa de redução PN 10 Figura 37 – Placa de redução PN 16

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Tabela 37 – Dimensões de placas de redução PN 10 e PN 16

Dimensões em milímetros
Diâmetros nominais PN 10 PN 16
DN  dn D a b c1 c2 D a b c1 c2
200  80 340 40 17,0 3 3 340 40 17,0 3 3
200  100 340 40 17,0 3 3 340 40 17,0 3 3
350  250 505 48 20,5 4 3 520 54 22,5 4 3
400  250 565 48 20,5 4 3 580 54 24,0 4 3
400  300 565 49 20,5 4 4 580 55 24,0 4 4
700  500 895 56 27,5 5 4 910 67 34,5 5 4
900  700 1 115 63 32,5 5 5 1 125 73 41,5 5 5
1 000  700 1 230 63 35,0 5 5 1 255 73 45,0 5 5
1 000  800 1 230 68 35,0 5 5 1 255 77 45,0 5 5
NOTA O diâmetro nominal maior é denominado DN e o menor dn.

Figura 38 – Placa de redução PN 25 Figura 39 – Placa de redução PN 40

.

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Tabela 38 – Dimensões de placas de redução PN 25 e PN 40

Dimensões em milímetros

Diâmetros nominais PN 25 PN 40
DN  dn D a b c1 c2 D a b c1 c2

200  80 360 40 19 3 3 375 40 27 3 3

200  100 360 47 19 3 3 375 47 27 3 3

350  250 555 60 26 4 3

400  250 620 60 28 4 3

400  300 620 61 28 4 4

NOTA O diâmetro nominal maior é denominado DN e o menor dn.

Figura 40 – Toco com flanges e aba de vedação

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Tabela 39 – Dimensões de tocos com flanges e aba de vedação

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal
enom L L’ D E
DN
80 7,0 700 350 200 16,0
100 7,2 700 350 220 16,0
150 7,8 700 350 285 16,0
200 8,4 700 350 340 170
250 9,0 700 350 400 190
300 9,6 700 350 455 20,5
350 10,2 700 350 505 20,5
400 10,8 700 350 565 21,5
450 11,4 700 350 615 22,5
500 12,0 700 350 670 22,5
600 13,2 700 350 780 25,0
700 14,4 700 350 895 27,5
800 15,6 700 350 1 015 30,0
900 16,8 700 350 1 115 32,5
1 000 18,0 700 350 1 230 35,0
1 200 20,4 700 350 1 455 40,0

Figura 41 – Toco com flanges

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Tabela 40 – Dimensões de tocos com flanges

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal
enom L L
DN
50 7,0 250 500
80 7,0 250 500
100 7,2 250 500
150 7,8 250 500
200 8,4 250 500
250 9,0 250 500
300 9,6 250 500
350 10,2 250 500
400 10,8 250 500
450 11,4 250 500
500 12,0 250 500
600 13,2 250 500
700 14,4 250 500
800 15,6 250 500
900 16,8 250 500
1 000 18,0 250 500
1 200 20,4 250 500

Figura 42 – Carretel

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Tabela 41 – Dimensões de carretéis

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal
L e DE
DN
80 250 26 130
100 250 27 153
150 250 30 209
200 250 32 264
250 250 35 319
300 250 35 367
350 250 38 427
400 250 39 477
450 250 39 545
500 250 41 582
600 250 41 682
700 250 49 797
800 250 52 904
900 250 52 1 004
1 000 250 56 1 111
1 200 250 60 1 320

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Anexo A
(normativo)

Controle do processo de fabricação

A.1 Verificação do controle do processo de fabricação

O fabricante deve, quando solicitado, apresentar ao comprador ou seu representante os documentos
do seu controle do processo de fabricação, como procedimentos e relatórios.

O comprador ou seu representante deve avaliar o controle do processo de fabricação e os recursos

técnicos empregados durante a fabricação dos tubos e/ou conexões e/ou acessórios, de acordo com
os requisitos estabelecidos neste documento.

A.2 Exames e ensaios durante o processo de fabricação

O fabricante deve efetuar os exames e ensaios durante o processo de fabricação, de acordo com
o especificado na Tabela A.1, para a análise das matérias-primas e recebimento de acessórios que
serão incorporados aos produtos e de acordo com o especificado na Tabela A.2, para verificação
de seus requisitos.

Tabela A.1 – Exames e ensaios de acessórios e de matéria-prima (continua)

Aspectos a serem Frequência de
Método de controle Arquivo
controlados controle
Minério de ferro CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Ferro-gusa CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Sucata de aço CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Sucata ferro (terceiros) CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Aditivos (ferros-ligas) CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Areia para moldes CFa) e granulometria Na entrega 1 ano
Aditivos para areia de
CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
moldes
Zinco metálico CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Elastômeros CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Tinta CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
CFa) verificação da presença de impurezas
Areia para argamassa
orgânicas, do percentual de substâncias Na entrega 1 ano
de cimento
argilosas e granulometria
Cimento CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
Anel de vedação para
CFa) ou CIQb) e ABNT NBR 7676 Na entrega 1 ano
tubos e conexões

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 .

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Tabela A.1 (conclusão)

Aspectos a serem Frequência de
Método de controle Arquivo
controlados controle
Parafusos, porcas e
CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
arruelas
Arruelas de vedação
CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
para flanges
Pasta lubrificante CFa) ou CIQb) Na entrega 1 ano
a) Certificado do fornecedor.
b) Controle interno da qualidade.

Tabela A.2 – Exames e ensaios durante o processo de fabricação (continua)

Exame ou
Propriedades Amostras Requisitos método de
ensaio
Aspecto e Exame
100 % 4.3, 4.4, 4.5, 4.8, 4.9, 6.1, Seção 8 e Anexo I
acabamento visual
Conforme Exame
Dimensões 6.2.1, 6.2.2, 6.2.3, 6.2.4 e 6.2.5
6.2 dimensional
Tubos centrifugados (MPa)
K<9 K≥9
DN 80 a DN 300:
0,05(K+1)2 DN 80 a DN 300: 5,0
DN 350 a DN 600: 0,05K b) DN 350 a DN 600: 4,0 6.3.1.2
Resistência
DN 700 a DN 1 000: DN 700 a DN 1 000: 3,2
à pressão
100 % 0,05(K-1)2 DN 1 100 a DN 2 000:
hidrostática
interna a) DN 1 100 a DN 2 000: 2,5
0,05(K-2)2
Conexões
DN 50 a DN 300 ≥ 2,5 MPa d)
6.3.1.3
DN 350 a DN 600 ≥ 1,6 MPa
DN 700 a DN 2 000 ≥ 1,0 MPa
Resistência
à pressão
pneumática 100 % 0,1 MPa 6.3.1.3
interna b)
Ensaios Um corpo Pressões hidrostáticas internas de acordo com 5.2.2
6.4.1
tipo de de prova e 6.3.1
estanqueidade por grupo Carga de cisalhamento e pressões hidrostáticas
da junta c) de DN 6.4.2
externas de acordo com 5.2.3
Resistência Um corpo
à pressão de prova
Pressões de ensaio de acordo com 5.2.4 6.4.3
interna por grupo
negativa c) de DN

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 .

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Tabela A.2 (conclusão)

Exame ou
Propriedades Amostras Requisitos método de
ensaio
Resistência
Um corpo
à pressão
de prova
hidráulica Pressões de ensaio de acordo com 5.2.5 6.4.4
por grupo
interna cíclica
c) de DN

Resistência à Um a cada
≥ 420 MPa 4.7.1
tração lote
Tubos centrifugados:
DN 80 a DN 1 000 ≥ 10 %
DN > 1 000 ≥ 7 %
Alongamento
Um por lote DN 80 a DN 1 000 ≥ 7 %, quando a espessura 4.7.1
após a ruptura
mínima calculada for ≥ 10 mm
Conexões e acessórios:
DN 50 a DN 2 000 ≥ 5 %
NBR NM ISO
≤ 230 HB para tubos
Dureza Um por lote 6506
≤ 250 HB para conexões e acessórios
Tubos C.I.Q.e)
Nodularidade Um por lote
Conexões e acessórios Anexo K
Retilineidade Um por lote Tubos 6.2.4
a) A pressão hidrostática interna de ensaio é menor para conexões do que para tubos, pois os seus formatos
tornam difícil a aplicação de altas pressões internas durante o ensaio.
b) Este ensaio pode ser realizado alternativamente em relação ao ensaio de resistência hidrostática interna,
para conexões.
c) Ensaios que devem ser realizados pelo fabricante, acompanhados e comprovados pelo comprador ou seu
representante, ou por órgão certificador independente.
d) 1,6 MPa para conexões com flanges de PN 10.
e) Controle interno da qualidade.
.

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Anexo B
(normativo)

Propriedades funcionais – Ovalização e rigidez diametral dos tubos

B.1 Tubos de ferro dúctil podem suportar grandes ovalizações, mantendo suas características
funcionais em operação.

B.2 A ovalização permitida, quando as canalizações estão em serviço, especificada na Tabela B.1,
juntamente com a rigidez diametral mínima especificada na Tabela B.2, possibilita que as tubulações
resistam às alturas de recobrimento especificadas no Anexo M e/ou às altas cargas rodantes.

B.3 A ovalização em porcentagem é igual a 100 vezes a deflexão vertical, medida em milímetros,
dividida pelo diâmetro externo inicial do tubo, medido também em milímetros.

B.4 A ovalização máxima admissível para tubos com revestimento interno em argamassade
cimento é de 4 %. Entretanto, as ovalizações mais severas podem ser listadas nos catálogosdo
fabricante.

B.5 A ovalização admissível do tubo, λ, em função do limite elástico da parede do tubo, é dada pela
Equação a seguir:

100  Rf  (DE − t)
=
SF  E  t  DF

onde

Rf é a resistência à flexão do material da parede do tubo (Rf = 500 MPa para o ferro dúctil);

DE é o diâmetro externo, expresso em milímetro (mm);

t é a espessura nominal da parede do tubo, expressa em milímetro (mm);

SF é o coeficiente de segurança, SF = 1,5;

E é o módulo de elasticidade do material, E = 170 000 MPa para o ferro dúctil;

DF é o coeficiente de deformação, DF = 3,5, para o ferro dúctil;

A ovalização máxima admissível, para outros tipos de revestimentos internos, pode ser calculada
como especificado na ISO 10803.

B.6 A rigidez diametral S de um tubo é dada pela seguinte Equação:

El E  e 3
S = 1000 3 = 1000  
D 12 D

onde

S é a rigidez diametral, expressa em quilonewton por metro quadrado (kN/m2);

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E é o módulo de elasticidade do material, expresso em megapascal (MPa) = 170 000 MPa;

I é o momento de inércia da área do tubo por unidade de comprimento, expresso

em milímetro à terceira potência (mm3);

e é a espessura mínima do tubo, mais a metade da tolerância, expressa em milímetro (mm);

D é o diâmetro médio do tubo (DE − e), expresso em milímetro (mm);

DE é o diâmetro nominal externo do tubo, expresso em milímetro (mm).

Tabela B.1 – Propriedades funcionais

Diâmetro Ovalização permitida

nominal %
DN K5 K6 K7 K8 K9 K10 K11 K12
80 1,30 1,13 1,00 0,89 0,80 0,73
100 1,52 1,32 1,17 1,05 0,95 0,86
150 2,39 2,04 1,78 1,57 1,41 1,28 1,16
200 2,91 2,48 2,16 1,92 1,72 1,56 1,42
250 3,36 2,87 2,50 2,22 1,99 1,80 1,65
300 3,00 3,00 3,00 2,80 2,48 2,23 2,02 1,85
350 3,10 3,10 3,10 3,06 2,71 2,44 2,21 2,02
400 3,20 3,20 3,20 3,20 2,91 2,61 2,37 2,17
450 3,30 3,30 3,30 3,30 3,09 2,77 2,52 2,30
500 3,40 3,40 3,40 3,40 3,26 2,92 2,65 2,43
600 3,60 3,60 3,60 3,54 3,18 2,88 2,64
700 3,80 3,80 3,80 3,77 3,39 3,08 2,82
800 4,00 4,00 4,00 3,98 3,57 3,24 2,97
900 4,00 4,00 4,00 3,73 3,38 3,10
1 000 4,00 4,00 4,00 3,86 3,50 3,21
1 100 4,00 4,00 4,00 3,98 3,61 3,31
1 200 4,00 4,00 4,00 4,00 3,70 3,39
1 400 4,00 4,00 4,00 4,00
1 500 4,00 4,00 4,00 4,00
1 600 4,00 4,00 4,00 4,00
1 800 4,00 4,00 4,00
2 000 4,00 4,00 4,00

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Tabela B.2 – Propriedades funcionais

Rigidez diametral mínima, S
Diâmetro nominal
kN/m2
DN
K5 K6 K7 K8 K9 K10 K11 K12
80 850 1 049 2 664 2 664 3 317 4 524
100 483 660 1 474 1 474 2 065 2 806
150 158 172 279 468 616 858 1 160
200 72 97 157 239 344 478 644
250 39 64 104 157 225 312 420
300 23 27 47 75 114 163 225 302
350 15 21 36 58 88 126 174 233
400 10 17 30 48 72 102 142 190
450 7 15 25 40 61 86 119 160
500 6 13 22 35 52 74 103 137
600 10 17 27 41 58 80 108
700 9 14 23 34 49 67 89
800 7 12 20 30 42 57 77
900 11 17 26 37 51 68
1 000 10 16 24 34 46 61
1 100 9 14 22 31 42 56
1 200 8 13 20 29 39 52
1 400 7 12 18 25
1 500 7 11 17 24
1 600 7 11 17 23
1 800 10 16 21
2 000 9 16 20
NOTA Os valores de S foram calculados considerando a espessura de parede igual à espessura mínima,
mais a metade da tolerância, para levar em consideração que existem poucos pontos com a espessura
próxima da espessura mínima.

NOTA Na equação para o cálculo do momento de inércia foi considerado o DN do tubo, conforme normatizado;
entretanto, para o cálculo da rigidez diametral, foi considerado este momento de inércia calculado, porém é
considerado o DE do tubo.

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Anexo C
(normativo)

Pressões admissíveis

C.1 Generalidades
Os valores de pressão de serviço admissível (PSA), de pressão máxima de serviço (PMS) e de pressão
de teste admissível (PTA), expressos em megapascals (MPa), devem ser aqueles especificados
em C.2 a C.4 e nas Tabelas C.1 e C.2, .

Devem-se levar em consideração as limitações que podem impedir a utilização de toda a gama
de pressões em uma tubulação instalada, em especial o seguinte:

a) observar as orientações dos fabricantes de tubos ponta e bolsa quanto aos valores da PSAe
PMS, em relação aos diversos componentes de uma tubulação, pois estes podem ter resistência à
pressão interna inferior à dos tubos e, neste caso, devem-se considerar a PSA e a PMS desses
componentes.

b) calcular a pressão de teste hidrostático admissível (PTA) de uma tubulação, levando-se em

conta a pressão de serviço admissível (PSA) considerada no projeto e limitada aos valores
especificados em C.2.

C.2 Tubos com ponta e bolsa

Os valores máximos de PSA, PMS e PTA especificados na Tabela C.1 são calculados da seguinte
maneira:

2  emín.  Rm com um máximo de 6,4 MPa

PSA =
D  Cs

onde

emín é a espessura mínima da parede do tubo, expressa em milímetros (mm);

D é o diâmetro médio do tubo, expresso em milímetros (mm);

Rm é a resistência mínima à tração do ferro dúctil, expressa em megapascal (MPa) (Rm = 420 MPa;
ver 4.7.1);

Cs é o coeficiente de segurança (Cs =3);

PMS = 1,2  PSA;

PTA = 1,2  PSA + 0,5 MPa.

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Tabela C.1 – Pressões admissíveis para tubos com ponta e bolsa

Diâmetro K5 K6 K7 K8
nominal PSA PMS PTA PSA PMS PTA PSA PMS PTA PSA PMS PTA
DN MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa
80 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2
100 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2
150 5,0 6,0 6,5 5,2 6,3 6,8 6,3 7,6 8,1
200 3,9 4,6 5,1 4,4 5,3 5,8 5,3 6,4 6,9
250 3,1 3,7 4,2 3,9 4,7 5,2 4,6 5,5 6,0
300 2,6 3,1 3,6 2,8 3,3 3,8 3,5 4,2 4,7 4,2 5,1 5,6
350 2,2 2,6 3,1 2,6 3,1 3,6 3,3 4,0 4,5 3,9 4,7 5,2
400 2,0 2,5 3,0 2,5 3,0 2,9 3,0 3,6 4,1 3,6 4,3 4,8
450 1,8 2,2 2,7 2,4 2,9 3,4 2,9 3,5 4,0 3,5 4,2 4,7
500 1,7 2,1 2,5 2,2 2,6 3,1 2,8 3,3 3,8 3,3 3,9 4,4
600 2,1 2,5 3,0 2,6 3,1 3,6 3,1 3,7 4,2
700 2,0 2,5 3,0 2,5 3,0 3,5 2,9 3,5 4,0
800 1,9 2,3 2,8 2,4 2,9 3,4 2,8 3,3 3,8
900 2,3 2,8 3,3 2,7 3,2 3,7
1 000 2,2 2,6 3,1 2,6 3,1 3,6
1 100 2,2 2,6 3,1 2,6 3,1 3,6
1 200 2,1 2,5 3,0 2,5 3,0 3,5
1 400 2,0 2,5 3,9 2,4 2,9 3,4
1 500 2,0 2,5 2,8 2,4 2,9 3,4
1 600 2,0 2,5 2,8 2,4 2,9 3,4
1 800 2,3 2,8 3,3
2 000 2,3 2,8 3,3

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 .

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Tabela C.1 (conclusão)

Diâmetro K9 K 10 K 11 K 12
nominal PSA PMS PTA PSA PMS PTA PSA PMS PTA PSA PMS PTA
DN MPa MPa MPa MPa MPa Pa MPa MPa MPa MPa MPa MPa
80 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2
100 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2
150 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2
200 6,2 7,4 7,9 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2
250 5,5 6,6 7,0 6,2 7,4 7,9 6,4 7,7 8,2 6,4 7,7 8,2
300 4,9 5,9 6,4 5,6 6,7 7,2 6,3 7,6 8,1 6,4 7,7 8,2
350 4,6 5,5 6,0 5,2 6,2 6,7 5,8 6,9 7,5 6,4 7,7 8,2
400 4,2 5,1 5,6 4,9 5,9 6,4 5,5 6,6 7,1 6,1 7,3 7,8
450 4,1 4,9 5,4 4,6 5,5 6,0 5,2 6,2 6,7 5,7 6,9 7,4
500 3,8 4,6 5,1 4,4 5,3 5,8 4,9 5,9 6,4 5,5 6,6 7,1
600 3,6 4,3 4,8 4,1 5,0 5,5 4,6 5,5 6,0 5,1 6,1 6,6
700 3,4 4,1 4,6 3,9 4,7 5,2 4,3 5,2 5,7 4,8 5,8 6,3
800 3,2 3,9 4,4 3,7 4,4 4,9 4,1 4,9 5,4 4,6 5,5 6,9
900 3,1 3,7 4,2 3,6 4,4 4,9 4,0 4,8 5,3 4,4 5,3 5,8
1 000 3,0 3,6 4,1 3,4 4,1 4,6 3,8 4,6 5,1 4,3 5,1 5,6
1 100 2,9 3,5 4,0 3,3 4,0 4,5 3,7 4,4 4,9 4,1 5,9 5,5
1 200 2,9 3,5 4,0 3,3 4,0 4,5 3,7 4,4 4,9 4,1 4,9 5,4
1 400 2,8 3,3 3,8 3,2 3,8 4,3
1 500 2,7 3,3 3,8 3,1 3,7 4,2
1 600 2,7 3,3 3,3 3,1 3,7 4,2
1 800 2,7 3,2 3,7 3,0 3,6 4,1
2 000 2,6 3,1 3,6 2,9 3,5 4,0

C.3 Conexões com ponta e bolsa, com junta elástica ou junta mecânica
Os valores máximos de PSA, PMS e PTA são os seguintes:

a) para conexões com bolsas, com exceção de tês, os valores de PSA, PMS e PTA devem ser iguais
aos especificados na Tabela C.1 para os tubos de classe K9;

b) para tês com bolsas, os valores de PSA, PMS e PTA podem ser inferiores aos especificadosna
Tabela C.1 para os tubos K9, mas, neste caso, devem ser especificados pelo fabricante;

c) para conexões que tenham flanges, como um tê com flanges, extremidades com ponta e flangee
com bolsa e flange, os valores de PSA, PMS e PTA devem ser limitados pela pressão nominal PN
do flange e iguais aos valores especificados em C.4 e na Tabela C.2 para o diâmetro nominal e
para a pressão nominal correspondente.

Quando houver outras limitações devido ao tipo de junta ou a qualquer especificação de projeto, estas
devem ser especificadas pelo fabricante.

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C.4 Conexões com flange(s)

Os valores máximos de PSA, PMS e PTA são os especificados na Tabela C.2.

Tabela C.2 – Pressões admissíveis para conexões com flange(s)

Valores em megapascals
Classe de pressão Pressão de serviço Pressão máxima Pressão de teste
nominal admissível admissível admissível
PN PSA PMA PTA
10 1,0 1,2 1,7
16 1,6 2,0 2,5
25 2,5 3,0 3,5
40 4,0 4,8 5,3

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Anexo D
(normativo)

Campo de utilização, características dos solos

D.1 As tubulações de ferro dúctil com revestimentos externos de acordo com 4.8.1 e 4.9.1 podem
ser enterradas na maioria dos tipos de solos.

D.2 A análise dos vários fatores que contribuem para a natureza agressiva de um solo permite que
o usuário verifique a necessidade ou não da proteção adicional com um filme envoltório de polietileno.

O filme envoltório de polietileno deve ser isolante elétrico, com um inibidor ativo antimicrobiano para
proteger a canalização contra a agressividade do solo e também para impedir a formação das células
de corrosão galvânica e/ou de agressividade biológica.

As características do filme de polietileno devem ser de acordo com o especificado na ABNT NBR 12588.

D.3 Convém que, para a avaliação da agressividade do solo e da necessidade da proteção com
o filme envoltório de polietileno, sejam analisados, de acordo com os critérios estabelecidos na
ABNT NBR 12588, os seguintes parâmetros:

a) resistividade elétrica do solo

b) índice de acidez ou alcalinidade do solo - pH

c) potencial de oxirredução - potencial redox;

d) umidade do solo;

e) presença de sulfetos.

D.4 Convém que outros parâmetros sejam considerados na avaliação da agressividade do solo,
como, por exemplo,

a) presença de lençol freático ao nível do tubo;

b) presença de correntes parasitas;

c) presença de células de corrosão devido a estruturas metálicas externas (conexão bimetálica);

d) proximidade de torres de linhas de transmissão elétrica de alta-tensão (paralelismo ou cruzamento);

e) proximidade de estruturas metálicas que utilizem um sistema de proteção catódica; ou

f) possível contaminação do solo por efluentes domésticos, não domésticos ou industriais.

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Anexo E
(normativo)

Campo de utilização - Características das águas

E.1 Generalidades
As tubulações com revestimentos internos de acordo com 4.8.2 e 4.9.2 podem ser empregadas para
transportar todos os tipos de água potável e de água bruta.

E.2 Limites de utilização

Para revestimentos de argamassa de cimento sem selante, os limites de utilização dependem do tipo
de cimento empregado e das características das águas transportadas (valor mínimo de pH e teor
máximo de CO2 agressivo, de sulfatos, de magnésio e de amônia).

Os limites de utilização dos diversos tipos de cimentos empregados nos revestimentos internos devem
atender aos valores especificados na Tabela E.1.

Tabela E.1 – Limites de utilização de cimentos

Cimento resistente a
Características das águas Cimento Portland sulfatos (inclusive cimento
de alto-forno)
Valor mínimo de pH 6 5,5
Valor máximo (mg/L) de:
- CO2 agressivo 7 15
- Sulfatos (SO4-) 400 3 000
- Magnésio (Mg++) 100 500
- Amônia (NH4+) 30 30

Convém que, para outros tipos de revestimentos internos, os limites de utilização sejam apresentados
nos catálogos dos fabricantes.

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Anexo F
(normativo)

Juntas para tubos e conexões

F.1 Escopo
Este Anexo estabelece as dimensões e as condições específicas dos elementos de vedação e dos
demais componentes para os diversos tipos de juntas elásticas automáticas e juntas mecânicas para
tubos e conexões.

F.2 Junta elástica automática Tipo A

As condições requeridas para a junta elástica automática Tipo A e para as luvas de manutenção,
destinadas às canalizações sob pressão, estão especificadas em F.2.1 a F.2.6.

A junta elástica automática Tipo A abrange os diâmetros nominais DN 50 a DN 1 200.

F.2.1 Pressão de serviço

A junta elástica automática Tipo A deve ser adequada à mesma pressão de serviço dos tubos, conexões
e luva de manutenção.

F.2.2 Montagem

A junta elástica automática Tipo A deve ser montada colocando-se o anel de vedação de elastômero
em um alojamento com formato anelar, existente na bolsa do tubo, conexão e luva de manutenção,
permitindo a montagem da ponta do tubo ou conexão.

A ponta deve comprimir, no sentido radial, o anel de vedação de elastômero, para assegurar
a estanqueidade dos componentes.

A junta elástica automática Tipo A deve ser projetada de tal forma que impeça o deslocamento do anel
de vedação de seu alojamento.

O fabricante deve informar e orientar sobre o método adequado para a montagem da junta elástica
automática Tipo A.

Os tubos, conexões e luvas de manutenção de junta elástica automática Tipo A devem ser fornecidos
com os respectivos anéis de vedação de elastômero e pasta lubrificante, em quantidades suficientes
para a sua montagem.

F.2.3 Dimensões e tolerâncias

As dimensões e tolerâncias de bolsas com junta elástica automática Tipo A devem estar de acordo
com o mostrado na Figura F.1 e com o especificado na Tabela F.1. As dimensões dos anéis e da junta
de vedação devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.2 e com o especificado na Tabela F.2.

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As dimensões da ponta do tubo e/ou da conexão devem estar de acordo com o especificado em 9.1
e na Tabela 13.

Figura F.1 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo A

Tabela F.1 – Dimensões e tolerâncias da junta elástica automática Tipo A

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões da bolsa
nominal
DI A B L R P
DN
50 69 +0,5/-1,0 97,0 +1,0 /-1,0 80 +1,0/-1,0 22,0 +2,0/-1,0 4,5 +1,0 75 +5,0/-5,0
80 101 +1,0/-1,0 131,0 +1,0 /-1,0 117 +1,0/-1,0 24,0 +2,0/-1,0 5,0 +1,0 82 +5,0/-5,0
100 121 +1,0/-1,0 153,5 +1,0 /-1,0 136 +1,0/-1,0 25,0 +2,0/-1,0 5,5 +1,0 88 +5,0/-5,0
150 173 +1,0/-1,0 209,0 +1,0 /-1,0 189 +1,0/-1,0 27,5 +2,0/-1,0 6,5 +1,0 94 +5,0/-5,0
200 225 +1,0/-1,0 264,0 +1,0 /-1,0 241 +1,0/-1,0 30,0 +2,0/-1,0 7,0 +1,0 100 +5,0/-5,0
250 277 +1,5/-1,0 319,0 +1,5 /-1,0 294 +1,5/-1,5 32,0 +2,0/-1,0 8,0 +2,0 103 +5,0/-5,0
300 329 +1,5/-1,0 372,0 +1,5 /-1,5 347 +1,5/-1,5 33,0 +2,0/-1,0 8,0 +2,0 105 +5,0/-5,0
350 381 +1,5/-1,0 425,0 +1,5 /-1,5 399 +1,5/-1,5 34,0 +2,0/-1,0 8,0 +2,0 107 +5,0/-5,0
400 432 +1,5/-1,0 477,0 +1,5 /-1,5 451 +1,5/-1,5 35,0 +2,0/-1,0 9,0 +2,0 110 +5,0/-5,0
500 535 +2,0/-1,0 582,0 +1,5 /-1,5 555 +1,5/-1,5 37,0 +2,0/-1,0 10,0 +2,0 115 +5,0/-5,0
600 638 +2, /-1,0 687,0 +2,0 /-1,0 659 +2,0/-2,0 39,0 +2,0/-1,0 10,0 +2,0 120 +5,0/-5,0
700 741 +2,4/-1,0 792,0 +3,0 /-1,0 763 +2,0/-2,0 49,2 +2,0/-1,0 12,0 +2,0 133 +5,0/-5,0
800 845 +2,6/-1,0 869,5 +3,0 /-1,0 867 +2,0/-2,0 50,4 +2,0/-1,0 13,0 +2,0 140 +5,0/-5,0
900 948 +2,8/-1,0 1 001,0 +3,0 /-1,0 972 +2,0/-2,0 51,6 +2,0/-1,0 14,0 +2,0 145 +5,0/-5,0
1 000 1 051 +3,0/-1,0 1 105,0 +3,0 /-1,0 1 076 +2,5/-2,5 52,8 +2,0/-1,0 15,0 +2,0 150 +5,0/-5,0
1 200 1 258 +4,6/-1,0 1 327,5 +5,0 /-1,0 1 300 +2,5/-2,5 63,5 +2,0/-1,0 17,0 +2,0 163 +5,0/-5,0

DN 50 a 600 DN 700 a 1 200

Figura F.2 – Desenhos esquemáticos dos anéis da junta elástica automática TipoA

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 .

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Tabela F.2 – Dimensões do anel da junta de vedação

Dimensões em milímetros
Diâmetro
nominal ØA E F G H L
DN
50 100,0 72 54 23,0 19,0 ±0,5
80 134,0 ±1,0
109,5 ±1,0
86 24,0 22,0
100 157,5 128,5 103 27,25 ±0,3 22,5 +1,0/-0,5
150 214,0 185,5 152,5 30,75 25,0
200 270,0 ±1,5 234,5 ±1,5 201,0 34,5 27,0
250 326,0 +1,6/-0,8 288,0 +1,6/-0,8 258,0 34,0 29,0
300 382,0 +1,9/-1,0 342,0 312,0 35,0 30,0
350 436,0 +2,2/-1,0 395,0 ±1,5 364,5 35,75 30,5 ±0,5
400 489,0 +2,4/-1,2 448,0 416,0 36,5 ±0,4 31,5
450 542,0 +2,7/-1,4 500,0 ±1,0 467,5 37,25 32,5
500 596,0 +3,0/-1,5 554,5 ±1,5 521,0 37,5 33,5
600 704,0 +3,5/-1,8 659,0 +2,0/-1,0 624,0 40,0 35,0
700 809,0 ±3,3 758,5 ±3,0 719,6 44,7 44,7 26,6
800 915,5 ±3,7 864,0 +0,5/-0,5 823,9 45,8 45,8 27,4
900 1 022,0 ±4,1 969,5 +0,5/-0,5 928,2 46,9 +0,3/-0,2 46,9 +0,3/-0,2 28,2
1 000 1 128,5 ±4,5 1 075,0 +0,5/-0,5 1 032,5 48,0 48,0 29,0
1 200 1 354,7 ±5,5 1 298,0 +0,5/-0,5 1 239,3 57,7 57,7 37,8

F.2.4 Anel de vedação de elastômero

O anel de vedação de elastômero deve apresentar requisitos que permitam o perfeito desempenho da
junta elástica automática Tipo A e deve atender aos requisitos estabelecidos na ABNT NBR 7676.
O fabricante deve indicar a dureza correspondente de cada tipo de anel de vedação de elastômero
de sua linha de produtos.

F.2.5 Pasta lubrificante

A embalagem da pasta lubrificante deve conter o nome ou a marca de identificação do fabricante dos
tubos e/ou das conexões que compõem a junta elástica.

F.2.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo A

O fabricante deve qualificar o projeto da junta elástica automática Tipo A mediante a realização dos
ensaios tipo de acordo com 6.4.

F.3 Junta elástica mecânica Tipo B

As condições requeridas para a junta elástica mecânica Tipo B, para conexões destinadasàs
canalizações sob pressão que empreguem o mesmo anel de vedação de elastômero especificadoem
F.2, estão estabelecidas em F.3.1 a F.3.6.
A junta elástica mecânica Tïpo B abrange os diâmetros nominais DN 50 a DN 1 200.

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F.3.1 Pressão de serviço

A junta elástica mecânica Tipo B deve ser adequada à pressão de serviço do tubo e/ou da conexão.

F.3.2 Montagem

A junta elástica mecânica Tipo B deve ser projetada de forma que impeça o deslocamento do anel
de vedação de elastômero do seu alojamento.

O contraflange, convenientemente apertado ao flange da bolsa da conexão por parafusos e porcas,

deve comprimir axialmente o anel de vedação de elastômero para assegurar a estanqueidade.

O fabricante deve informar e orientar sobre o método adequado para a montagem da junta elástica
mecânica Tipo B.

As conexões e luvas de manutenção com junta elástica mecânica Tipo B devem ser fornecidas com
os respectivos anéis de vedação de elastômero, bem como com os parafusos e as porcas de aço
em quantidades suficientes para a sua montagem, como especificado na Tabela F.3.

F.3.3 Dimensões e tolerâncias

As dimensões, tolerâncias e gabaritos de furação das conexões e dos contraflanges devem estar
de acordo com o mostrado na Figura F.3 e na Tabela F.3, sendo que as dimensões da ponta do tubo
e/ou da conexão devem estar de acordo com o especificado em 9.1 e na Tabela 13.

Figura F.3 – Desenho esquemático da junta elástica mecânica Tipo B

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Tabela F.3 – Dimensões e tolerâncias da junta, de contraflanges e de flanges

Dimensões em milímetros
Diâmetro Furos Parafusos
nominal D C DI e
DN Número Diâmetro Diâmetro comprimento

50 178 142 69 2 20 16 76 16
80 212 176 101 4 20 16 80 16
100 241 200 121 + 2,0 4 22 18 88 16
+ 3,0
150 290 250 ± 2,0 173 - 1,0 6 22 18 88 16 ± 4,0
- 1,0
200 366 320 225 6 22 18 88 17
+ 3,0
250 421 375 277 8 22 - 1,0
18 102 19
300 476 430 329 8 22 18 102 20
350 536 490 381 10 22 18 102 22
+ 3,0
400 586 + 5,0 540 432 12 22 18 102 24
± 3,0 - 1,0
500 697 - 2,0 645 535 14 22 18 114 27
600 805 755 638 16 22 18 114 31
700 910 868 741 18 25 20 114 34 ± 5,0

800 1 027 975 845 18 25 20 128 38

+ 7,0 + 4,0 + 5,0 + 4,0
900 1 142 - 3,0
1 090 - 3,0
948 - 1,0
20 25 - 1,0
20 128 41
1 000 1 267 1 205 1 051 20 29 24 152 45
1 200 1 485 1 425 1 258 20 29 24 152 46

F.3.4 Anel de vedação de elastômero

O anel de vedação de elastômero deve apresentar requisitos que permitam o perfeito desempenho
da junta elástica mecânica Tipo B e deve atender aos requisitos estabelecidos na ABNT NBR 7676.

O fabricante deve indicar a dureza correspondente de cada tipo de anel de vedação de elastômero
de sua linha de produtos.

F.3.5 Pasta lubrificante

A embalagem da pasta lubrificante deve conter o nome ou a marca de identificação do fabricante das
conexões com junta elástica mecânica Tipo B.

F.3.6 Parafusos e porcas

F.3.6.1 Os parafusos devem ser de aço com rosca em toda a extensão, com cabeça tipo T,
e devem atender aos requisitos estabelecidos na ISO 898-1 quanto às propriedades mecânicas
e à composição química.

F.3.6.2 As classes de resistência mecânica e as composições químicas adotadas são as seguintes:

a) classe 6.8, para parafusos M16 a M20; e

b) classe 5.8 para parafusos maiores do que M20.

F.3.6.3 Quanto às tolerâncias dimensionais e rugosidades de parafusos M16 a M20, graus A

e B, devem ser atendidos os requisitos da ISO 4014. Os parafusos maiores que M20, grau C, devem
atender aos requisitos da ISO 4016.

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F.3.6.4 As porcas devem ser de aço e atender aos requisitos estabelecidos na ISO 898-2 quanto
às propriedades mecânicas e à composição química.

F.3.6.5 Com exceção das porcas para parafusos M16, que devem ter grau A, as tolerâncias
dimensionais e a rugosidade para as demais porcas devem atender aos requisitos estabelecidos
na ISO 4032, grau B.

F.3.6.6 As classes de resistência mecânica adotadas são as seguintes:

a) classe 6, para as porcas utilizadas em parafusos M16 a M20; e

b) classe 5, para as porcas utilizadas em parafusos maiores que M20.

O tipo de rosca deve seguir o padrão normal, com grau de tolerância 6H.

F.3.6.7 Os parafusos e as porcas devem ser zincados por imersão a quente (galvanização a fogo),
classe C, com espessura mínima de 70 µm.

F.3.6.8 As quantidades de parafusos e porcas dependem do número de furos dos contraflanges

e flanges.

F.3.7 Qualificação da junta elástica mecânica Tipo B

O fabricante deve qualificar o projeto da junta elástica mecânica Tipo B mediante a realização dos
ensaios tipo especificados em 6.4.

F.3.8 Ensaio à tração dos parafusos

Os corpos de prova de parafusos devem ser ensaiados à tração conforme estabelecido neste
documento.

Se, durante o ensaio à tração, um corpo de prova romper fora do espaço compreendido entre
as referências de medida do alongamento, ou apresentar defeitos visíveis em sua fratura, os resultados
não terão validade e um novo corpo de prova deve ser ensaiado.

A amostragem de parafusos para ensaios não destrutivos deve ser de acordo com o Anexo A.

A amostragem de parafusos para o ensaio à tração deve ser de acordo com o Anexo A.

F.3.9 Características mecânicas dos contraflanges

As características mecânicas dos contraflanges devem estar de acordo com 4.3.

F.4 Junta elástica automática Tipo C

As condições requeridas para a junta elástica automática Tipo C, para tubos e conexões destinados
às canalizações sob pressão, estão especificadas em F.4.1 a F.4.6.

A junta elástica automática Tipo C abrange os diâmetros nominais DN 80 a DN 2 000.

F.4.1 Pressão de serviço

A junta elástica automática Tipo C deve ser adequada à pressão de serviço do tubo e/ou da conexão
que a constitui.

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F.4.2 Montagem

A junta elástica automática Tipo C deve ser projetada de forma que impeça o deslocamento do anel
de vedação de elastômero de seu alojamento.

A junta elástica automática Tipo C é montada colocando-se o anel de vedação em um alojamento

de forma anelar, existente na bolsa do tubo ou da conexão, que permita a montagem da ponta do tubo
ou da conexão contígua.

A ponta deve comprimir, no sentido radial, o anel de vedação de elastômero, para assegurar
a estanqueidade dos componentes.

O fabricante deve informar e orientar sobre o método adequado para a montagem da junta elástica
automática Tipo C.

Os tubos e/ou as conexões de junta elástica automática Tipo C devem ser fornecidos com os
respectivos anéis de vedação de elastômero e pasta lubrificante, em quantidades suficientes paraa
sua montagem.

F.4.3 Dimensões e tolerâncias

As dimensões e tolerâncias da bolsa devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.4e
na Tabela F.4; as dimensões dos anéis e da junta de vedação devem estar de acordo com o mostrado na
Figura F.5 e na Tabela F.5; as dimensões da ponta do tubo e/ou conexão devem estar de acordo com
o especificado em 9.1 e na Tabela 13.

F.4.4 Anel de vedação de elastômero

O anel de vedação de elastômero deve apresentar requisitos que permitam o perfeito desempenho da
junta elástica automática Tipo C e deve atender aos requisitos da ABNT NBR 7676.

F.4.5 Pasta lubrificante

A embalagem da pasta lubrificante deve conter o nome da marca de identificação do fabricante dos
tubos e/ou das conexões que compõem a junta elástica automática Tipo C.

b
a
φA
DI

Figura F.4 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo C

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Tabela F.4 – Dimensões e tolerâncias da bolsa

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal Dimensões da bolsa
DN DI A P a b
80 101,4 +0,8/-0,9 119,2 +0,8/-0,9 92,5 34,5
100 121,4 +0,8/-0,9 139,6 +0,8/-0,9 94,5 40,0 14,0
150 173,4 +0,9/-0,9 192,1 +0,9/-0,9 100,5 40,5
200 225,2 +1,2/-1,2 244,5 +1,2/-1,2 106,5 42,0 14,5
250 276,8 +1,2/-1,3 297,1 +1,2/-1,3 105,5 42,5
15,0 ± 0,5
300 328,8 +1,3/-1,3 352,5 +/-1,3 107,5 45,0 ± 1,0

350 380,9 +1,3/-1,4 406,9 +1,3/-1,4 110,5 42,5

13,5
400 431,9 +1,4/-1,4 458,4 +1,4/-1,4 112,5 43,5
450 483,0 +1,4/-1,5 511,2 +1,4/-1,5 115,5 46,0 17,3
500 535,0 +1,5/-1,5 563,7 +1,5/-1,5 117,5 47,0 17,4
600 638,1 +1,6/-1,6 668,6 +1,6/-1,6 122,5 57,0 17,7 ± 0,7
± 2,5
700 741,7 +1,7/-1,7 774,4 +1,7/-1,7 147,5 61,5 20,0
800 845,8 +1,8/-1,8 880,7 +1,8/-1,8 147,5 64,5
900 948,9 +1,9/-1,9 986,0 +1,9/-1,9 147,5 68,5 20,5
1 000 1 052,0 +2,0/-2,0 1 091,3 +2,0/-2,0 157,5 72,5
1 100 1 155,1 +2,1/-2,1 1 199,1 +2,1/-2,1 225,0 79,5 23,5
+0,5/-
1 200 1 260,0 +2,2/-2,2 1 305,6 +2,2/-2,2 167,5 85,5 ± 1,5 24,5 1,0
1 400 1 467,9 +3,1/-3,1 1 521,9 +3,1/-3,1 245,0 100,0
1 500 1 571,1 +3,2/-3,3 1 630,5 +3,2/-3,3 265,0 108,5 26,5
1 600 1 674,2 +3,4/-3,4 1 733,6 +3,4/-3,4 265,0 108,5
1 800 1 881,5 +3,7/-3,7 1 945,9 +3,7/-3,7 275,0 116,5
27,0
2 000 2 088,8 +4,0/-4,0 2 164,4 +4,0/-4,0 290,0 126,5

Figura F.5 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo C

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Tabela F.5 – Dimensões do anel da junta e vedação

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões do anel da junta e vedação
nominal
DN Ød b h1 h2 c

80 127,5 ± 0,5 11,9 29,8 15,9

100 148,6 ± 0,6 14,0 29,8 12,3 16,9
150 202,1 ± 0,8 14,0 30,6 17,4
200 250,5 ± 1,0 14,5 31,7 12,8 17,9
+0,3/-0,2 +0,3/-0,2
250 303,5 ± 1,2 15,0 32,6 18,2
300 359,5 ± 1,4 16,5 35,9 20,3
13,3
350 414,0 ± 1,6 16,5 37,8 21,6
400 466,5 ± 1,9 16,9 38,8 22,2
450 519,8 ± 2,1 17,6 40,7 23,4
500 573,4 ± 2,3 18,0 41,8 17,1 24,0
600 680,2 ± 2,7 20,1 45,0 25,8
± 0,5 + 0,5
700 787,6 ± 3,1 21,2 48,2 27,6
800 895,4 ± 3,6 22,2 51,4 29,4
19,1
900 1 002,3 ± 4,0 23,3 54,6 31,2
1 000 1 109,1 ± 4,0 24,4 57,8 33,0
+04/-02 +0,4/-0,2
1 100 1 218,5 ± 4,9 26,6 65,1 22,0 36,4
1 200 1 326,2 ± 5,3 28,1 68,2 23,0 38,8
1 400 1 546,4 ± 6,2 35,4 81,6 46,1
1 500 1 656,6 ± 6,6
39,0 89,2 50,5
1 600 1 761,4 ± 7,0 25,0
1 800 1 977,0 ± 7,9 42,0 96,6 54,8
2 000 2 204,8 ± 8,7 46,7 104,6 62,2

F.4.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo C

O fabricante deve qualificar o projeto da junta elástica automática Tipo C mediante a realização dos
ensaios tipo especificados em 6.4.

F.5 Junta elástica automática Tipo D

As condições requeridas para a junta elástica automática Tipo D, para tubos e conexões de ferro dúctil
destinados a canalizações sob pressão, estão de acordo com F.5.1 a F.5.6.
A junta elástica automática Tipo D abrange os diâmetros nominais DN 80 a DN 1 100.

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F.5.1 Pressão de serviço

A junta elástica automática Tipo D deve ser adequada à mesma pressão de serviço do tubo e/ou
conexão que a constitui.

F.5.2 Montagem

A junta elástica automática Tipo D deve ser projetada de forma que impeça o deslocamento do anel
de vedação de elastômero de seu alojamento.

A junta elástica automática Tipo D é montada colocando-se o anel de borracha em um alojamento

de forma anelar, existente na bolsa do tubo ou da conexão, permitindo a montagem da ponta do tubo
ou da conexão contígua.

A ponta deve comprimir, no sentido radial, o anel de vedação de elastômero, para assegurar
a estanqueidade dos componentes.

O fabricante deve informar e orientar sobre o método adequado para a montagem da junta elástica
automática Tipo D.

Os tubos e/ou conexões de junta elástica automática Tipo D devem ser fornecidos com os respectivos
anéis de vedação de elastômero e lubrificante, em quantidades suficientes para a sua montagem.

F.5.3 Dimensões e tolerâncias

As dimensões e tolerâncias da bolsa devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.6 e na Tabela F.6;
as dimensões dos anéis e da junta de vedação devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.7
e a Tabela F.7; as dimensões da ponta do tubo e/ou da conexão devem estar de acordo com
o especificado em 9.1 e na Tabela 13.

F.5.4 Anel de vedação de elastômero

O anel de vedação de elastômero deve apresentar requisitos que permitam o perfeito desempenho da
junta elástica automática Tipo D e deve atender aos requisitos estabelecidos na ABNT NBR 7676.

O fabricante deve indicar a dureza correspondente de cada tipo de anel de vedação de elastômero
de sua linha de produtos.

F.5.5 Pasta lubrificante

A embalagem da pasta lubrificante deve conter o nome ou a marca de identificação do fabricante dos
tubos e/ou das conexões que compõem a junta elástica automática Tipo D.

Figura F.6 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo D

© ABNT 2022 - Todos os direitos reservados 99

ABNT NBR 7675:2022

Tabela F.6 – Dimensões e tolerâncias da bolsa

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões da bolsa
nominal
DN DI A P a b C

80 101 +0,5/-1,5 119 +1,1/-0,9 87 39,5 6,0 123,0

100 121 +0,5/-1,5 139 +0,9/-1,1 87 39,5 6,0 ± 1,0 143,0

+1,0/-1,0
150 173 +0,5/-1,5 190,5 +1,2/-0,8 87 41,5 6,0 195,0

200 225 +1,0/-1,5 245 +1,7/-0,8 95 45,5 ± 4,5 7,0 250,0

+0,5/-1,0
250 277 +1,0/-1,5 297 +1,4/-1,1 100 48,5 7,0 301,5 +1,5/-1,0

300 329 +1,3/-1,5 352 +1,5/-1,3 105 50,5 8,5 356,8

±5 +3,0/-0,5 +1,5/-1,3
350 381 +1,3/-1,5 404 +1,2/-1,6 105 50,5 8,5 408,3

400 432 +1,6/-1,5 458 +1,3/-1,5 110 53,5 9,5 462,5 +1,6/-1,5
+2,0/-1,5
450 483 +1,8/-1,5 508 +2,0/-1,1 110 53,5 9,5 513,6
± 5,5 +1,8/-1,6
500 535 +1,9/-1,5 563 +2,0/-1,4 115 58,5 10,0 +1,5/-1,0 568,6

600 638 +2,2/-1,5 669 +2,0/-2,0 120 63,5 11,0 674,2 +1,9/-1,8

700 741 +3,0/-1,5 776 +2,6/-1,4 140 72,5 12,0 781,8 +2,2/-1,8

800 845 +3,3/-1,5 880 +3,0/-2,0 152,5 78,5 ± 6,5 12,0 888,2 +2,8/-2,2
± 1,0
900 948 +3,6/-1,5 991 +3,0/-3,0 172,5 92,5 14,0 997,8
± 7,5 +3,2/-2,8
1 000 1 051 +3,9/-1,5 1 100 +3,0/-3,0 182,5 97,0 ± 7,0 16,0 1 105,8

1 100 1 155 +4,0/-1,5 1 198 +4,0/-3,0 187,5 101,5 ± 7,5 16,0 1 202,2 +3,8/-3,2

Figura F.7 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo D

100 © ABNT 2022 - Todos os direitos reservados

 ABNT NBR 7675:2022

Tabela F.7 – Dimensões do anel da junta e vedação

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões do anel da junta e vedação
nominal
DN d b h2 h1 c a

80 124,0 10,0 5,0 10,0 16,2 26,0

± 1,0
100 144,0 10,0 5,0 10,0 16,2 26,0

150 198,0 10,0 ± 0,3 5,0 ± 0,3 10,0 16,2 26,0

200 254,0 11,0 6,0 12,0 18,2 30,0

± 1,5
250 308,0 11,0 6,0 12,0 18,2 +0,3/-0,2 32,0

300 364,0 12,0 7,0 14,0 20,2 34,0 ± 0,8

350 418 12,0 7,0 14,0 20,2 34,0

± 2,0 ± 0,4
400 473,0 13,0 8,0 ± 0,4 16,0 22,2 38,0
± 1,0
450 526,0 13,0 8,0 16,0 22,2 38,0

500 581,0 ± 3,0 14,0 9,0 18,0 24,3 42,0

+0,4/-0,3
600 690,0 15,0 10,0 20,0 26,3 46,0

700 799,0 17,5 10,0 24,0 31,0 52,5

800 904,0 18,5 ± 0,5 10,3 28,0 31,5 53,5

± 1,0
900 1 012,0 ± 4,0 20,8 12,2 30,0 37,0 ± 0,5 60,0
± 0,5
1 000 1 119,0 22,5 14,2 32,0 39,5 65,0

1 100 1 228,0 24,5 15,2 34,0 40,5 69,0 +1,5/-1,0

F.5.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo D

O fabricante deve qualificar o projeto da junta elástica automática Tipo D mediante a realização dos
ensaios tipo especificados em 6.4.

F.6 Junta elástica automática Tipo E

As condições requeridas para a junta elástica automática Tipo E, para tubos e conexões de ferro dúctil
destinados a canalizações sob pressão, estão especificadas em F.6.1 a F.6.6.

A junta elástica automática Tipo E abrange os diâmetros nominais DN 80 a DN 1 200.

F.6.1 Pressão de serviço

A junta elástica automática Tipo E deve ser adequada à pressão de serviço do tubo e/ou conexão que
a constitui.

F.6.2 Montagem
A junta elástica automática ipo E deve ser projetada de forma que impeça o deslocamento do anel
de vedação de elastômero de seu alojamento.

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ABNT NBR 7675:2022

A junta elástica automática Tipo E é montada colocando-se o anel de vedação em um alojamento

de forma anelar, existente na bolsa do tubo ou da conexão que permita a montagem da ponta do tubo
ou da conexão contígua.

A ponta deve comprimir, no sentido radial, o anel de vedação de elastômero, para assegurar
a estanqueidade dos componentes.

O fabricante deve informar e orientar sobre o método adequado para a montagem da junta elástica
automática Tipo E.

Os tubos e/ou conexões de junta elástica automática Tipo E devem ser fornecidos com os respectivos
anéis de vedação de elastômero e pasta lubrificante, em quantidades suficientes para a sua montagem.

F.6.3 Dimensões e tolerâncias

As dimensões e tolerâncias da bolsa devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.8 e na Tabela F.8;
as dimensões dos anéis e da junta de vedação devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.9
e a Tabela F.9; as dimensões da ponta do tubo e/ou da conexão devem estar de acordo com
o especificado em 9.1 e na Tabela 13.

F.6.4 Anel de vedação de elastômero

O anel de vedação de elastômero deve apresentar requisitos que permitam o perfeito desempenho da
junta elástica automática Tipo E e deve atender aos requisitos especificados na ABNT NBR 7676.

O fabricante deve indicar a dureza correspondente de cada tipo de anel de vedação de elastômero
de sua linha de produtos.

F.6.5 Pasta lubrificante

A embalagem da pasta lubrificante deve conter o nome ou a marca de identificação do fabricante dos
tubos e/ou das conexões que compõem a junta elástica automática Tipo E.

Figura F.8 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo E

102 © ABNT 2022 - Todos os direitos reservados

 ABNT NBR 7675:2022

Tabela F.8 – Dimensões e tolerâncias da bolsa

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões da bolsa
nominal
DN DI J P Q N S O I
80 100,5 +1,0/-1,0 119,1 +1,0/-1,0 85 123,0
100 120,5 +1,0/-1,0 138,9 +1,0/-1,0 88 52 ±3,0 12 ±1,0 5,0 6,0 143,0 ± 1,0

150 172,5 +1,0/-1,0 190,6 +1,0/-1,0 94 195,0

200 224,5 +1,5/-1,0 245,2 +1,5/-1,0 100 60 ±3,0 250,0
15 ±1,0 6,0 7,0 +1,5/-1,0
250 276,4 +1,5/-1,0 296,9 +1,5/-1,0 105 ±5 62 ±3,0 301,5
300 328,5 +1,8/-1,0 351,7 +1,8/-1,0 356,5
67 ±4,0 17 ±1,0 7,0 8,5 - 0,5 +1,8/-1,0
350 380,5 +1,8/-1,0 403,4 +1,8/-1,0 110 408,0
400 431,5 +2,1/-1,0 457,2 +2,1/-1,0 462,0 +2,1/-1,0
74 ±4,0 19 ±1,0 8,0 9,5
450 482,5 +2,2/-1,0 509,0 +2,2/-1,0 514,0 +2,2/- ,0

500 534,5 +2,4/-1,0 562,6 +2,4/-1,0 120 81 ±4,0 9,0 11,0 568,0 +2,4/-1,0

600 637,5 +2,7/-1,0 668,0 +2,7/-1,0 ± 10 86 ±4,0 21 ±1,0 10,0 12,0 673,5 +2,7/-1,0

700 740,5 +3,5/-1,0 779,3 +3,5/-1,0 150 101 ±5,0 12,0 18,0 788,0 +3,5/-1,0

800 844,5 +3,8/-1,0 885,9 +3,8/-1,0 160 106 ±5,0 21 ±1,0 14,0 894,0 +3,8/-1,0

900 947,5 +4,1/-1,0 991,3 +4,1/-1,0 175 111 ±6,0 1 000,0 +4,1/-1,0
16,0 20,0
1 000 1 050,5 +4,4/-1,0 1 097,1 +4,4/-1,0 185 ± 10 117 ±6,0 22 ±1,0 - 0,8 1 105,0 +4,4/-1,0

1 100 1 155,0 +4,7/-1,0 1 202,0 +4,7/-1,0 200 125 ±6,0 24 ±1,0 1 210,0 +4,7/-1,0
18,0 23,0
1 200 1 258,0 +5,0/-1,0 1 308,0 +5,0/-1,0 215 132 ±6,0 25 ±1,0 1 315,0 +5,0/-1,0

Figura F.9 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo E

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Tabela F.9 – Dimensões do anel da junta e vedação

Dimensões em milímetros
Diâmetro nominal Dimensões do anel da junta e vedação
DN D b h2 h1 c a
80 124
±1,0
100 144 10,0 5,0 10,0 ±1,0 16,0 26,0
150 198
200 254 +0,4/-0,2 30,0
±1,5 11,0 6,0 12,0 18,0
250 308 32,0
300 364 20,0
12,0 7,0 14,0 34,0
350 418 21,0
±2,0
400 473 ±0,3 ±1,5 23,0 ±0,5
13,0 8,0 16,0 38,0
450 526 24,0 ±0,5

500 581 ±3,0 14,0 9,0 18,0 25,0 42,0

600 690 15,0 10,0 20,0 27,0 46,0
+0,5/-0,3
700 803 20,0 24,0 33,5 55,0
±3,5 16,0
800 913 21,0 26,0 35,5 60,0
900 1 020 22,0 28,0 ±2,0 37,5 65,0
±4,0 18,0
1 000 1 127 23,0 30,0 39,5 70,0
1 100 1 230 24,5 30,0 40,0 74,0
+10,0 +0,3 20,0 +0,8/-0,0 +4,0 +1,0
1 200 1 338 27,0 32,0 43,5 77,0

F.6.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo E

O fabricante deve qualificar o projeto da junta elástica automática Tipo E mediante a realização dos
ensaios tipos especificados em 6.4.

F.7 Junta elástica automática Tipo F

As condições requeridas para a junta elástica automática de Tipo F, para tubos e conexões de ferro
dúctil destinados a canalizações sob pressão, estão especificadas em F.7.1 a F.7.6.

A junta elástica automática Tipo F abrange os diâmetros nominais DN 100 a DN 1 000.

F.7.1 Pressão de serviço

A junta elástica automática Tipo F deve ser adequada à pressão de serviço do tubo e/ou da conexão
que a constitui.

F.7.2 Montagem
A junta elástica automática Tipo F deve ser projetada de forma tal que impeça o deslocamento do anel
de vedação de elastômero de seu alojamento.

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 ABNT NBR 7675:2022

A junta elástica automática Tipo F deve ser montada colocando-se o anel de vedação em um alojamento
de forma anelar, existente na bolsa do tubo ou da conexão, permitindo a montagem da ponta do tubo
ou da conexão contígua.

A ponta deve comprimir, no sentido radial, o anel de vedação de elastômero, para assegurar
a estanqueidade dos componentes.

O fabricante deve informar e orientar sobre o método adequado para a montagem da junta elástica
automática Tipo F.

Os tubos e/ou conexões de junta elástica automática Tipo F devem ser fornecidos com os respectivos
anéis de vedação de elastômero e pasta lubrificante, em quantidades suficientes para a sua montagem.

F.7.3 Dimensões e tolerâncias da bolsa e da ponta

As dimensões e tolerâncias da bolsa devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.10e
na Tabela F.10; as dimensões dos anéis e da junta de vedação devem estar de acordo com o
mostrado na Figura F.11 e a Tabela F.11; as dimensões da ponta do tubo e/ou da conexão devem
estar de acordo com o especificado em 9.1 e na Tabela 13.

F.7.4 Anel de vedação de elastômero

O anel de vedação de elastômero deve apresentar requisitos que permitam o perfeito desempenho da
junta elástica automática Tipo F e deve atender aos requisitos estabelecidos na ABNT NBR 7676.

O fabricante deve indicar a dureza correspondente de cada tipo de anel de vedação de elastômero
de sua linha de produtos.

F.7.5 Pasta lubrificante

A embalagem da pasta lubrificante deve conter o nome ou a marca de identificação do fabricante dos
tubos e/ou das conexões que compõem a junta elástica automática Tipo F.

Figura F.10 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo F

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ABNT NBR 7675:2022

Tabela F.10 – Dimensões e tolerâncias da bolsa

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões e tolerâncias da bolsa
nominal
DI A P A b C
DN
100 120,5 +1,0/-1,0 138,9 +1,0/-1,0 88 143,0
40 6,0 ±1,0
150 172,5 +1,0/-1,0 190,6 +1,0/-1,0 94 195,0
200 224,5 +1,5/-1,0 245,2 +1,5/-1,0 100 45 250,0
7,0 +1,5/-1,0
250 276,5 +1,5/-1,0 296,9 +1,5/-1,0 105 47 301,5
300 328,5 +1,8/-1,0 351,7 +1,8/-1,0 ±1,0 356,5
50 8,5 +1,8/-1,0
350 380,5 +1,8/-1,0 403,4 +1,8/-1,0 110 -0,5 408,0
±2,5
400 431,5 +2,1/-1,0 457,2 +2,1/-1,0 462,0 +2,1/-1,0
55 9,5
450 482,5 +2,2/-1,0 509,0 +2,2/-1,0 514,0 +2,2/-1,0

500 568,0 +2,4/-1,0 562,6 +2,4/-1,0 120 60 11,0 568,0 +2,4/-1,0

600 637,5 +2,7/-1,0 668,0 +2,7/-1,0 65 12,0 673,4 +2,7/-1,0

700 740,5 +3,5/-1,0 779,3 +3,5/-1,0 150 80 ±1,5 788,0 +3,5/-1,0

18,0
800 844,5 +3,8/-1,0 885,9 +3,8/-1,0 160 85 894,0 +3,8/-1,0

900 1 000,0 +4,1/-1,0 947,5 +4,1/-1,0 175 90 -0,8 991,3 +4,1/-1,0

±3,0 ±2,0 20,0
1 000 1 050,5 +4,4/-1,0 1 097,1 +4,4/-1,0 185 95 1 105,0 +4,4/-1,0

Figura F.11 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo F

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 ABNT NBR 7675:2022

Tabela F.11 – Dimensões do anel da junta e vedação

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões do anel da junta e vedação
nominal
d b h2 h1 c a
DN
100 144 ±1,30 10 5
±0,3 10 ±0,5 16 ±0,4 26
150 198 ±1,58 10 5
±0,4
200 254 ±2,03 11 6 30
12 18
250 308 ±2,46 11 6 32
±1,0
300 364 ±2,91 12 7
14 ±0,6 20 34
350 418 ±3,34 12 7 ±0,5
±0,4
400 473 ±3,78 13 8 22
±0,5 16 38
450 526 ±4,21 13 8 23
500 581 ±4,65 14 9 18 24 42
600 690 ±5,52 15 10 20 ±0,8 26 46
±1,3
700 803 ±6,42 20 16 24 33,5 55
±0,6
800 913 ±7,30 21 16 26 35,5 ±0,6 60
±0,5
900 1 020 ±8,16 22 18 28 ±1,0 37,5 65
±0,8 ±1,6
1 000 1 127 ±9,02 23 18 30 39,5 70

F.7.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo F

O fabricante deve qualificar o projeto da junta elástica automática Tipo F mediante a realização dos
ensaios tipos especificados em 6.4.

F.8 Junta elástica automática Tipo G

As condições requeridas para a junta elástica automática Tipo G, para tubos e conexões de ferro dúctil
destinados a canalizações sob pressão, estão especificadas em F.8.1 a F.8.6.

A junta elástica automática Tipo G abrange os diâmetros nominais DN 80 a DN 600.

F.8.1 Pressão de serviço

A junta elástica automática Tipo G deve ser adequada à pressão de serviço do tubo e/ou conexão que
a constitui.

F.8.2 Montagem

A junta elástica automática Tipo G deve ser projetada de forma que impeça o deslocamento do anel
de vedação de elastômero de seu alojamento.

A junta elástica automática Tipo G é montada colocando-se o anel de vedação de elastômero em

um alojamento de forma anelar, existente na bolsa do tubo ou da conexão, permitindo a montagemda
ponta do tubo ou da conexão contígua.

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ABNT NBR 7675:2022

A ponta deve comprimir, no sentido radial, o anel de vedação de elastômero, para assegurar
a estanqueidade dos componentes.

O fabricante deve informar e orientar sobre o método adequado para a montagem da junta elástica
automática Tipo G.

A não ser quando especificado de outra forma, os tubos e/ou as conexões de junta elástica automática
Tipo G devem ser fornecidos com os respectivos anéis de vedação de elastômero e pasta lubrificante,
em quantidades suficientes para a sua montagem.

F.8.3 Dimensões e tolerâncias da bolsa e da ponta

As dimensões e tolerâncias da bolsa devem estar de acordo com o mostrado na Figura F.12e
especificado na Tabela F.12; as dimensões dos anéis e da junta de vedação devem estar de acordo
com o mostrado na Figura F.13 e na Tabela F.13; as dimensões da ponta do tubo e/ou da conexão
devem estar de acordo com o especificado em 9.1 e na Tabela 13.

F.8.4 Anel de vedação de elastômero

O anel de vedação de elastômero deve apresentar requisitos que permitam o perfeito desempenho da
junta elástica automática Tipo G e deve atender aos requisitos especificados na ABNT NBR 7676.

O fabricante deve indicar a dureza correspondente de cada tipo de anel de vedação de elastômero
de sua linha de produtos.

F.8.5 Pasta lubrificante

A embalagem da pasta lubrificante deve conter o nome ou a marca de identificação do fabricante dos
tubos e/ou das conexões que compõem a junta elástica automática Tipo G.

Figura F.12 – Desenho esquemático da junta elástica automática Tipo G

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 .

ABNT NBR 7675:2022

Tabela F.12 – Dimensões e tolerâncias da bolsa

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões e tolerâncias da bolsa
nominal
DN DI A P a b C

80 100,5 +1,0/-1,0 119,1 +1,0/-1,0 84 123,0

100 120,5 +1,0/-1,0 138,9 +1,0/-1,0 88 40 6,0 -0,5 143,0 ± 1,0

150 172,5 +1,0/-1,0 190,6 +2,0/-2,0 94 195,0

200 224,8 +1,2/-1,3 245,5 +2,0/-2,0 100 45 6,75 +0,25/-,25 250,0
+1,2/-1,3
250 276,8 +1,2/-1,3 297,2 +2,0/-2,0 105 47 7,0 301,8
300 328,9 +1,4/-1,4 352,1 +2,0/-2,0 ± 2,5 ± 1,0 356,9 +1,4/-1,4
50 8,5
350 380,5 +1,8/-1,0 403,4 +1,8/-1,0 110 408,8 +1,8/-1,0

400 431,5 +2,1/-1,0 457,2 +2,1/-1,0 -0,5 462,0

55 9,5 +2,1/-1,0
450 482,5 +2,1/-1,0 507,9 +2,1/-1,0 120 513,0
500 534,5 +2,4/-1,0 562,6 +2,4/-1,0 120 60 11,0 568,0 +2,4/-1,0

600 637,5 +2,7/-1,0 668,0 +2,7/-1,0 135 65 12,0 673,4 +2,7/-1,0

Figura F.13 – Desenho esquemático do anel da junta elástica automática Tipo G

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Tabela F.13 – Dimensões do anel da junta e vedação

Dimensões em milímetros
Diâmetro Dimensões do anel da junta e vedação
nominal
DN d b h2 h1 c a

80 124 10,0 5,0 10 16,0 26

100 144 ± 1,0 10,0 5,0 +0,4/-0,2 10 ±1,0 16,0 26

150 198 10,0 5,0 10 16,0 26

200 254 11,0 6,0 12 18,0 30

250 308 ± 1,5 11,0 6,0 12 18,0 32 ±1,0

300 364 12,0 ± 0,3/± 0,4 7,0 14 20,0 +0,5 34

350 418 12,0 7,0 14 20,0 34

± 2,0 +0,5/-0,3 ±1,5
400 473 13,0 8,0 16 22,0 38

450 526 13,0 8,0 16 22,0 38

500 581 ± 3,0 14,0 9,0 18 25,0 42

±1,5
600 690 15,0 10,0 20 27,0 46

F.8.6 Qualificação da junta elástica automática Tipo G

O fabricante deve qualificar o projeto da junta elástica automática Tipo G mediante a realização dos
ensaios tipo especificados em 6.4.

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Anexo G
(normativo)

Juntas travadas para tubos e conexões

G.1 Objetivo
Este Anexo especifica os requisitos de projeto e o ensaio tipo para juntas travadas, a serem empregadas
em tubos e conexões de acordo com esta Norma, de modo a determinar as suas propriedades
mecânicas e a sua estanqueidade.

G.2 Requisitos de projeto

G.2.1 Se o projeto da junta for ensaiado e documentado pelo fabricante e os produtos já tiverem
sido aplicados de forma bem-sucedida durante pelo menos dez anos, a realização dos ensaios tipo,
especificados em 6.4, será necessária somente quando houver mudança significativa no projeto
da junta que possa afetar de modo adverso o desempenho.

G.2.2 O cálculo do coeficiente de segurança, levando em conta os esforços axiais devidos à pressão
hidrostática interna, deve ser tal que as juntas possam suportar uma pressão de 1,5 × PSA + 0,5 MPa.

NOTA Para juntas travadas, a pressão de serviço admissível (PSA) corresponde à pressão especificada pelo
fabricante.

G.2.3 As tubulações com juntas travadas, conforme descrito neste Anexo, são especificadaspara
utilização em zonas sujeitas a abalos sísmicos. Entretanto, em certos locais com topografia
acidentada, em zonas com solos colapsáveis e que requeiram projetos específicos, o fabricante
do tubo ou um projetista especialista deve ser consultado.

G.2.4 Os acessórios da junta travada devem ter proteção contra solos agressivos, a qual deve ser
equivalente à requerida para tubos e conexões.

Isto pode ser alcançado por meio de revestimentos aplicados em fábrica e/ou com proteção adicional
aplicados no canteiro de obras.

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Anexo H
(normativo)

Dimensões, classes de espessura e espessuras nominais dos tubos

Este Anexo estabelece as dimensões e tolerâncias do diâmetro externo, as classes de espessura

K5 a K12 e as respectivas espessuras nominais dos tubos de ferro dúctil.

As dimensões para as classes de tubos de ferro dúctil estão especificadas na Tabela H.1, sendo que
as espessuras apresentadas na Tabela H.1 estão de acordo com o especificado em 4.6.2.

Tabela H.1 – Dimensões de tubos de ferro dúctil

Dimensões em milímetros
Diâmetro Diâmetro Espessura nominal do tubo (enom)
nominal externo
DN DE K5 K6 K7 K8 K9 K10 K11 K12

80 98 +1,0/-2,7 4,1 4,6 6,0 6,0 6,4 7,0

100 118 +1,0/-2,8 4,2 4,8 6,0 6,0 6,6 7,2
150 170 +1,0/-3,0 3,9 4,6 5,2 6,0 6,5 7,2 7,8
200 222 +1,0/-3,0 4,2 4,9 5,6 6,3 7,0 7,7 8,4
250 274 +1,0/-3,1 4,5 5,3 6,0 6,8 7,5 8,3 9,0
300 326 +1,0/-3,3 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 8,8 9,6
350 378 +1,0/-3,4 4,3 5,1 6,0 6,8 7,7 8,5 9,4 10,2
400 429 +1,0/-3,5 4,5 5,4 6,3 7,2 8,1 9,0 9,9 10,8
450 480 +1,0/-3,6 4,8 5,7 6,7 7,6 8,6 9,5 10,5 11,4
500 532 +1,0/-3,8 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
600 635 +1,0/-4,0 6,6 7,7 8,8 9,9 11,0 12,1 13,2
700 738 +1,0/-4,3 7,2 8,4 9,6 10,8 12,0 13,2 14,4
800 842 +1,0/-4,5 7,8 9,1 10,4 11,7 13,0 14,3 15,6
900 945 +1,0/-4,8 9,8 11,2 12,6 14,0 15,4 16,8
1 000 1 048 +1,0/-5,0 10,5 12,0 13,5 15,0 16,5 18,0
1 100 1 152 +1,0/-6,0 11,2 12,8 14,4 16,0 17,6 19,2
1 200 1 255 +1,0/-5,8 11,9 13,6 15,3 17,0 18,7 20,4
1 400 1 462 +1,0/-6,6 13,3 15,2 17,1 19,0
1 500 1 565 +1,0/-7,0 14,0 16,0 18,0 20,0
1 600 1 668 +1,0/-7,4 14,7 16,8 18,9 21,0
1 800 1 875 +1,0/-8,2 18,4 20,7 23,0
2 000 2 082 +1,0/-9,0 20,0 22,5 25,0

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A espessura mínima da ponta dos tubos para junta travada externa deve ser tal que permita executar
o cordão de solda por qualquer processo de soldagem ou que permita qualquer esforço exercido pelos
insertos metálicos do anel de vedação empregados na junta travada interna. Isso pode resultarem um
tubo com uma espessura maior do que aquela correspondente à da classe de pressão correspondente.

O fabricante deve informar, em catálogo, a classe de espessura, a pressão e os diâmetros dos tubos
com junta travada externa ou junta travada interna.

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Anexo I
(normativo)

Revestimento galvanizado

I.1 Condições gerais

I.1.1 Material de revestimento

O material usado para o revestimento deve ser:

a) zinco metálico com teor igual ou superior a 99,0 %, com massa mínima média de 200 g/m², ou

b) liga de zinco metálico e alumínio com ou sem outro metal, com massa mínima média de 400 g/m².

I.1.2 Estado da superfície do tubo

O zinco deve ser normalmente aplicado sobre o tubo, e este deve conter uma película de óxidos
resultante do tratamento térmico.

O zinco pode também ser aplicado em tubos previamente jateados com granalha.

Para a aplicação do revestimento de zinco, a superfície do tubo deve estar seca e isenta de sinais
de oxidação ou de partículas não aderentes, além de quaisquer impurezas, como óleo ou graxa.

I.1.3 Método de aplicação

O revestimento de zinco metálico dos tubos deve ser aplicado na fábrica pelo processo de metalização.

I.2 Condições específicas

I.2.1 Uniformidade do revestimento

O fabricante deve verificar a uniformidade do revestimento.

Um controle visual permanente é recomendado no decorrer do processo de metalização.

I.2.2 Quantidade depositada

A quantidade a ser depositada pelo processo de metalização, medida nas condições especificadas
em I.2.3, deve atender aos requisitos especificados em I.1.1.

I.2.3 Método de determinação da quantidade depositada

O corpo de prova, conforme dimensões especificadas em I.2.3.1, deve ser fixado no corpo do tubo,
a critério do fabricante, sendo revestido junto com o próprio tubo e nas mesmas condições.

A diferença entre as massas do corpo de prova, aferidas antes e após a metalização, determina
a quantidade de zinco depositada.

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I.2.3.1 Corpo de prova

O corpo de prova é constituído por uma folha fina, retangular, com dimensões úteis de 500 mm  50 mm,
fixada à parede do tubo por qualquer processo de aderência.

A espessura não especificada desta folha deve permitir acompanhar a curvatura do tubo, a fim
de permanecer em perfeito contato com a superfície externa do tubo.

A folha pode ser uma chapa de aço jateada ou uma lâmina plástica de material sintético.

A maior dimensão (comprimento) do corpo de prova deve ser fixada no sentido axial do tubo.

I.2.3.2 Cálculo da quantidade depositada

A quantidade depositada é dada pela seguinte Equação:

Q = 40 (M2 − M1) K

onde

Q é a quantidade de zinco depositada, expressa em gramas por metro quadrado (g/m²);

M1 é a massa do corpo de prova antes da metalização, expressa em gramas (g) (precisão de 0,1 g);

M2 é a massa do corpo de prova após a metalização, expressa em gramas (g) (precisão de 0,1 g);

K é o coeficiente correcional, adimensional, dependendo do material do corpo de prova

e da diferença de rugosidade entre as superfícies do tubo e do corpo de prova.

Convém que os valores do coeficiente correcional K mais comuns atendam aos valores especificados
na Tabela I.1.

O valor escolhido para o coeficiente K deve constar nos documentos de controle.

Tabela I.1 – Valor do coeficiente correcional K

K
Material do corpo de prova
Mínimo Máximo
Aço jateado 1,00 1,20
Plástico 1,15 1,20

I.2.4 Revestimento da área de ensaio

A área ocupada pelo corpo de prova, após a sua retirada, deve ser revestida com uma pintura rica
em zinco, com mais de 65 % de zinco em massa, antes do revestimento final de acabamento, conforme
especificado em 4.8.1.1.

I.3 Inspeção
Se o comprador ou seu representante desejar presenciar a operação de revestimento dos tubos
ou do controle da operação, deve comunicar isso ao fabricante, no ato da compra.

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O fabricante deve informar ao comprador, com a devida antecedência, sobre o início das operações
de revestimento ou controle.

Caso o comprador ou seu representante não esteja presente para acompanhar as operações de
revestimento ou controle em tempo oportuno, após ter sido avisado, o fabricante pode procedera
estas operações mesmo sem a sua presença.

O controle da quantidade de zinco depositada deve ser feito conforme o método especificadoem
I.2.3, no mínimo uma vez no início das operações de revestimento de cada diâmetro, em processode
fabricação contínua, ou a cada lote de tubos especificado na Tabela I.2.

Tabela I.2 – Lotes para controle da quantidade de zinco depositada

Diâmetro nominal
Número de tubos por lote
DN
80 a 300 1 000 tubos
350 a 600 500 tubos
700 a 1 000 250 tubos
1 100 a 2 000 100 tubos

Todos os tubos revestidos devem ser submetidos pelo fabricante a um controle visual de aspectodo
revestimento externo com zinco metálico, antes de ser aplicado o revestimento final de acabamento,
conforme especificado em 4.8.1.1.

A camada do revestimento metalizado deve ser aplicada na totalidade da superfície externa do tubo.

O revestimento não pode apresentar defeitos, como falhas ou desplacamentos.

O fabricante deve fornecer, quando solicitado, um certificado de fabricação e controle, onde constem
no mínimo:

a) especificação do processo de metalização;

b) características do revestimento;

c) controle da quantidade de zinco depositada, material do corpo de prova e coeficiente K específico.

I.4 Aceitação e rejeição

Os tubos que atenderem aos requisitos especificados em I.2 e I.3 devem ser aceitos.

Os tubos que apresentarem, no revestimento externo, áreas danificadas pelas movimentações devem
ser aceitos, desde que o total acumulado dessas áreas danificadas não ultrapasse 5 cm²/m² de
superfície revestida por tubo.

Os reparos efetuados pelo fabricante, sob a sua responsabilidade, por meio de qualquer processo
escolhido, como o uso de uma pintura rica em zinco, são aceitos, desde que os requisitos especificados em
I.2 e I.3 sejam cumpridos.

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Anexo J
(normativo)

Revestimento de argamassa de cimento

J.1 Generalidades
Este Anexo especifica as condições requeridas para aceitação do revestimento de argamassa de
cimento em tubos de ferro dúctil, fabricados de acordo com este documento.

J.2 Materiais

J.2.1 Cimento

O cimento empregado no revestimento deve atender aos requisitos especificados na ABNT NBR 16697.

Outro tipo de cimento pode ser empregado, mediante acordo prévio entre o fabricante e o comprador.

J.2.2 Areia

A areia empregada deve ter sua distribuição granulométrica controlada e ser constituída por partículas
inertes, duras, resistentes e estáveis, conforme especificado na ABNT NBR 7211, de acordo com
a sua aplicação.

A areia é considerada adequada se atender aos limites de impurezas orgânicas de acordo com
o método colorimétrico da ABNT NBR NM 49 e se a quantidade de substâncias argilosas e/ou
de outras partículas finas for menor ou igual a 2 % em massa.

J.2.3 Água

A água empregada na preparação da argamassa deve ser potável e atender aos padrões de
potabilidade estabelecidos pelo órgão competente.

J.3 Argamassa
A argamassa do revestimento deve ser composta por cimento, areia e água, e deve conter pelo menos
uma parte de cimento e 3,5 partes de areia, em massa.

A argamassa deve ser cuidadosamente misturada e ter uma consistência tal que resulte em
um revestimento denso e homogêneo.

Qualquer aditivo a ser empregado deve ser indicado pelo fabricante, podendo ser usado desde que
não prejudique as qualidades do revestimento ou da água transportada e atenda aos requisitos
especificados neste Anexo.

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 .

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J.4 Aspecto da superfície interna dos tubos antes da aplicação do revestimento

Todos os corpos estranhos ou quaisquer outros materiais que possam prejudicar o bom contato
e a aderência entre o metal da parede dos tubos e o revestimento devem ser removidos da superfície
interna do tubo, sobre a qual o revestimento deve ser aplicado.

A superfície interna do tubo deve estar livre de quaisquer inclusões no metal que possam provocar
descontinuidade do revestimento.

J.5 Aplicação do revestimento

A argamassa de cimento do revestimento deve ser aplicada sobre a superfície interna do tubo por
processo de centrifugação.

Com exceção da superfície interna da bolsa, toda a superfície interna do tubo deve ser coberta pela
argamassa de cimento.

A argamassa aplicada deve propiciar um revestimento livre de cavidades ou alto relevo (ressaltos).

Devem ser adotados todos os cuidados para que seja assegurada a densidade máxima da argamassa
em todos os pontos.

A consistência da argamassa, o tempo de aplicação e a velocidade de rotação do tubo, durante

o processo de centrifugação, devem ser controlados de forma que a segregação da areia no
revestimento seja reduzida ao mínimo.

Após o processo de centrifugação da argamassa, qualquer perda de água por evaporação deve ser
controlada, de tal forma que seja permitida a cura total do cimento.

J.6 Reparo

J.6.1 Reparo em fábrica

Durante a fabricação, podem ser efetuados reparos em áreas danificadas ou defeituosas

do revestimento.

J.6.2 Reparo em obra

Eventuais danos provocados no revestimento interno de argamassa de cimento em obra podem ser
reparados de acordo com os seguintes critérios:

a) superfície a ser reparada inferior a 0,10 m² e com uma extensão do dano inferior a um quarto
da circunferência do tubo, desde que não exista qualquer deformação na parede metálica do tubo;

b) o revestimento danificado deve ser removido, para permitir a sua recuperação;

c) as argamassas empregadas nas operações de reparo devem ter consistência adequada e ser
aplicadas de maneira que se obtenha um revestimento com espessura uniforme.

Podem ser adicionados aditivos à argamassa de reparação para se obter uma boa aderência com
a superfície do revestimento adjacente.

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J.7 Condições específicas

J.7.1 Composição granulométrica da areia

A composição granulométrica da areia deve ser verificada de acordo com o método de ensaio
especificado na ABNT NBR NM 248.

A curva granulométrica da areia deve ser traçada utilizando-se as peneiras normalizadas, conforme
especificado nas ABNT NBR NM ISO 3310-1 e ABNT NBR NM ISO 3310-2, e deve obedecer aos
requisitos a seguir:

a) a fração mais fina compreendendo as partículas que passam pela peneira com abertura de malhade
0,125 mm deve ser  10 % em massa;

b) a fração compreendendo as partículas de tamanhos inferiores a aproximadamente um terço

da espessura normal do revestimento de argamassa, isto é, 1,00 mm para os tubos do Grupo I
(DN 80 a DN 300), 1,70 mm para os tubos do Grupo II (DN 350 a DN 600) e 2,00 mm para
os tubos do Grupo III (DN 700 a DN 1 200), deve ser inferior a 50 % em massa;

c) a fração mais grossa, compreendendo as partículas de tamanhos superiores, aproximadamente

a metade da espessura nominal do revestimento de argamassa, isto é, 1,40 mm para os tubos do
Grupo I (DN 80 a DN 300), 2,36 mm para os tubos do Grupo II (DN 350 a DN 600) e 2,80 mm para
os tubos do Grupo III (DN 700 a DN 1 200), deve ser inferior a 5 % em massa;

d) para os tubos do Grupo IV (DN 1 400 a DN 2 000), a granulometria da areia deve ser adequada ao
processo de fabricação.

J.7.2 Espessura do revestimento

A espessura nominal do revestimento de argamassa e os valores mínimos admitidos devem ser
os especificados na Tabela J.1.

Em um trecho com comprimento de até 50 mm da ponta do tubo, admite-se uma espessura

de revestimento inferior ao valor mínimo especificado na Tabela J.1.

J.7.3 Determinação da espessura do revestimento

A espessura do revestimento deve ser verificada logo após a centrifugação da argamassa, mediante
a inserção de um estilete de aço com diâmetro máximo de 1,5 mm, ou sobre a argamassa endurecida,
por um método não destrutivo.

A espessura do revestimento deve ser medida em ambas as extremidades do tubo.

A espessura deve ser verificada a uma distância de no mínimo 200 mm de cada uma das extremidades,
devendo ser tomadas as medidas em quatro pontos, em uma mesma seção, espaçados por intervalos
de 90º um dos outros, sendo que apenas um dos pontos medidos pode apresentar medida entre
o valor médio mínimo e o valor mínimo especificados na Tabela J.1.

O valor médio que corresponde à média aritmética das quatro medidas, em cada seção, deve ser igual
ou maior do que o valor médio mínimo especificado na Tabela J.1.

Os valores medidos da espessura do revestimento devem ser arredondados para o décimo de

milímetro mais próximo.

A espessura do revestimento, medida em qualquer ponto do tubo, não pode ser inferior ao valor
mínimo em um ponto conforme especificado na Tabela J.1.

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Tabela J.1– Espessura do revestimento de argamassa de cimento

Dimensões em milímetros
Largura Espessura da camada do revestimento (e)
Grupos de Diâmetro máxima da
diâmetros nominal fissura e Valor
Valor Valor
nominais DN deslocamento mínimo em
nominal mínimo b)
radial um ponto a)
I 80 a 300 0,8 3,0 2,5 2,0
II 350 a 600 0,8 5,0 4,5 3,0
III 700 a 1 200 1,0 6,0 5,5 3,5
IV 1 400 a 2 000 1,2 9,0 8,5 6,0
a) O valor mínimo em um ponto de 2,0 mm é considerado suficiente para assegurar uma boa proteção
e evitar a formação de incrustações nos tubos de ferro dúctil.
b) Valor médio entre os quatro pontos medidos.

J.7.4 Aspecto visual da superfície do revestimento endurecido

A superfície do revestimento endurecido de argamassa de cimento deve ser uniformemente lisa.

É permitida a existência de grãos isolados de areia na superfície do revestimento.

O revestimento deve ser isento de bolhas, escamas, fendas e ondulações.

Fissuras devidas à contração da argamassa durante a cura do revestimento são aceitáveis, com uma
largura máxima conforme especificado na Tabela J.1.

Durante o processo de centrifugação da argamassa de cimento, pode ocorrer formação de uma

camada fina de areia e cimento, de aproximadamente 1/4 da espessura total do revestimento em sua
superfície.

J.7.5 Verificação da resistência mecânica da argamassa

J.7.5.1 A resistência à compressão da argamassa de cimento após o período de 28 dias de cura
não pode ser inferior a 50 MPa.

J.7.5.2 A resistência à compressão do revestimento interno está diretamente ligada a outras

propriedades funcionais, como:

a) alta densidade;

b) boa compactação;

c) boa aderência; e

d) baixa porosidade.

J.7.5.3 A resistência à compressão da argamassa deve ser verificada por meio dos ensaios
previstos na EN 196-1, salvo que:

a) a areia e o cimento utilizados no corpo-de-prova devem ser idênticos aos utilizados na argamassa
aplicada no revestimento interno do tubo com os requisitos especificados em J.3 e a água utilizada
deve estar de acordo com os requisitos especificados em J.2.3;

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b) a relação de areia/cimento utilizada no corpo de prova deve ser igual à utilizada na argamassa
aplicada no revestimento interno do tubo;

c) a relação água/cimento utilizada no corpo de prova deve ser igual à da argamassa aplicada
no revestimento interno do tubo;

d) o corpo de prova deve ser preparado de acordo com a EN 196-1 utilizando-se uma mesa vibratória,
durante um período de (120 ± 5) s, com frequência de massa de (50 a 65) Hz.

J.7.5.4 Deve ser considerada a influência da força centrífuga no processo de aplicação

do revestimento, pois permite expulsar o excesso de água.

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Anexo K
(normativo)

Análise da estrutura metalográfica – Nodularidade de conexões

e acessórios

K.1 Corpo de prova para análise metalográfica

K.1.1 Para conexões, o corpo de prova deve ser retirado de todas as panelas vazadas e deve ser
o último metal da panela.
K.1.2 O corpo de prova, quando não é retirado da própria peça, deve ser preparado utilizando
um molde de areia, como o exemplo mostrado na Figura K.1.
V

U Z

Figura K.1 – Amostra fundida para a retirada do corpo-de-prova

Tabela K.1 – Dimensões da amostra para retirada do corpo-de-prova – Conexões e acessórios

Dimensões em milímetros
Tipo
Dimensões
I II III IV
u 12,5 25 50 75
v 40 55 100 125
x 25 40 50 65
y a) 135 140 150 175
z b) Em função do comprimento do corpo de prova
a) Somente a título de sugestão.
b) Cota z a ser escolhida permite a usinagem do corpo de prova.

K.1.3 Para os tubos, uma amostra do material deve ser retirada do lado da ponta do próprio tubo.

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K.2 Preparação da solução de alumina para polimento da amostra

e da solução nital
K.2.1 A preparação da solução de alumina deve ser feita da seguinte forma :

a) preparar uma mistura de 500 mL de água para cada 50 mL a 60 mL de alumina concentrada;

b) a alumina concentrada deve ser homogeneizada antes da sua medição;

c) após a realização da mistura, ela deve ser sempre homogeneizada antes de sua utilização.

K.2.2 A preparação da solução de nital deve ser feita, sem necessidade de homogeneizar a mistura,
da seguinte forma :

a) fazer uma mistura de álcool etílico absoluto com ácido nítrico na proporção de 96 mL a 97 mL
de álcool para cada 3 mL a 4 mL de ácido nítrico;

b) utilizar álcool etílico absoluto de 99,5º GL.

K.3 Análise da grafita

A amostra deve ser preparada da seguinte forma:

a) polir a amostra na politriz, utilizando a solução de alumina;

b) fazer a análise da grafita no microscópio.

K.4 Análise da matriz metálica

A análise da matriz metálica deve ser realizada da seguinte forma:

a) atacar a amostra em solução de nital (3 % a 4 % de ácido nítrico em álcool), durante

um período de tempo de 18 s a 22 s;

b) fazer a análise da matriz metálica, da grafita e do percentual de perlita e do carboneto

no microscópio, conforme quadro comparativo.

K.5 Método de avaliação

K.5.1 A análise deve ser realizada de acordo com um dos métodos de avaliação especificados
a seguir:

a) contagem de nódulos conforme o especificado na ASTM A 247; ou

b) quadro comparativo de estruturas metalográficas, Ductile Iron Microstructures Rating Chart

(American Foundry Society - AFS).

K.5.2 O microscópio deve ter aumento de 100 vezes ou superior.

K.5.3 Caso o corpo de prova seja reprovado por nodularidade, deve ser identificado todo o lote
de peças fabricadas com o metal desta panela.

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K.5.3.1 Separar o lote de peças correspondente ao corpo de prova reprovado e realizar uma
nova análise na última peça produzida com o metal desta panela.

K.5.3.2 Se a análise efetuada nesta peça resultar em sua aprovação, o lote restante do lote
é liberado.

K.5.3.3 Caso esta peça seja reprovada, deve ser analisada a penúltima peça produzida com o metal
desta panela, e assim sucessivamente, até ser encontrada uma peça que seja aprovada, liberando
o lote remanescente.

K.5.4 Caso o corpo de prova seja reprovado por matriz metálica (perlita ou carboneto), identificar
todas as peças do respectivo corpo de prova e efetuar o ensaio metalográfico e/ou o tratamento
térmico adequado.

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Anexo L
(normativo)

Ensaios físicos

L.1 Calibração do equipamento de ensaio

O equipamento utilizado para a realização de ensaios físicos deve ser calibrado de acordo com
a ABNT NBR NM ISO 7500-1 e ser de classe 1, ou melhor.

Para a determinação do limite de escoamento (na extensão plástica ou total), o extensômetro

empregado deve estar de acordo com os requisitos da ISO 9513, classe 1, ou melhor, na faixa em que
for utilizado.

Para a determinação de outras propriedades (com extensões maiores), pode ser empregado um
extensômetro ISO 9513, classe 2.

L.2 Condições de ensaio

Deve ser efetuada a determinação do ponto de força zero.

O equipamento utilizado para a realização de ensaios físicos deve ser zerado, após o corpo de prova
ter sido montado na máquina de ensaio, antes de ser fixado em ambas as extremidades.

Uma vez que o ponto de força zero tenha sido estabelecido, o sistema de medição de força não pode
ser alterado em momento algum durante o ensaio.

NOTA Esta metodologia assegura que o peso do sistema de fixação seja compensado na medição da força
aplicada e que qualquer força resultante da operação de fixação não afete esta medição.

L.3 Determinação do limite de escoamento (extensão plástica)

O limite de escoamento (Rp) é determinado na curva força-extensão, traçando-se uma linha paralela
à porção linear da curva, a uma distância dessa porção linear equivalente à extensão plástica
percentual especificada, por exemplo, 0,2 %.

O ponto em que a linha traçada intercepta a curva indica a força correspondente à resistência de prova
na extensão plástica.

O valor da resistência é obtido dividindo-se a força pela área da seção transversal inicial do corpo
de prova, S0 (ver Figura L.1).

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Legenda

e extensão percentual;
ep extensão plástica percentual especificada;
R tensão;
Rp limite de escoamento na extensão plástica.

Figura L.1 – Limite de escoamento na extensão plástica (Rp)

Se a porção reta da curva do limite de escoamento não estiver claramente determinada, impedindo
assim que a linha paralela seja traçada com precisão suficiente, recomenda-se o procedimento
mostrado na Figura L.2.

NOTA Há vários métodos para determinar a origem corrigida da curva força-extensão de extensão da
força. Um desses métodos consiste em construir uma linha paralela à diagonal do ciclo de histerese, de
forma que tangencie a curva força-extensão. O ponto em que essa linha intercepta o eixo das abscissas é a
origem corrigida da curva força-extensão, como mostrado na Figura L.2.

Legenda

e extensão percentual;
ep extensão plástica percentual especificada;
R tensão;
Rp resistência de prova na extensão plástica.

Figura L.2 – Limite de escoamento na extensão plástica (Rp,) - Procedimento alternativo

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Legenda

e extensão percentual;
Rp tensão a valores falsos resultantes de um aumento abrupto da taxa de deformação.

Figura L.3 – Exemplo da curva típica obtida durante o ensaio de tração

L.4 Determinação do alongamento após a ruptura

O alongamento, medido após a ruptura (Lu – L0), é expresso como uma porcentagem do comprimento
final em relação ao comprimento inicial (L0).

Para essa finalidade, as duas partes rompidas do corpo de prova devem ser cuidadosamente ajustadas,
de forma que os seus eixos fiquem alinhados como mostrado na Figura L.4.

Devem ser tomadas precauções especiais para assegurar um contato adequado entre as duas partes
rompidas do corpo de prova, durante a medição do comprimento de medida final após a fratura. Essas
precauções são particularmente importantes para os corpos de prova de pequena seção transversal
e para os corpos de prova que apresentem pequenos valores de alongamento.

Calcular o alongamento percentual após a ruptura (A) pela seguinte Equação:

L − L0
A= u  100
L0

onde

L0 é o comprimento de medida inicial, expresso em milímetro (mm);

Lu é o comprimento de medida final após a fratura, expresso em milímetro (mm).

O alongamento após a fratura (Lu – L0) deve ser determinado em múltiplos de 0,25 mm ou menos,
empregando-se um instrumento de medição com resolução adequada.

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a) Antes do ensaio

b) Após o ensaio

Legenda

d0 diâmetro inicial do comprimento paralelo de um corpo de prova circular, expresso em milímetro;

LC comprimento paralelo, expresso em milímetro;
L0 comprimento de medida inicial, expresso em milímetro;
Lt comprimento total do corpo de prova, expresso em milímetro;
Lu comprimento de medida final após a fratura, expresso em milímetro;
S0 área da seção transversal inicial do comprimento paralelo, expresso em milímetro quadrado;
Su área da seção transversal mínima após a fratura, expresso em milímetro quadrado.
NOTA A forma das cabeças do corpo de prova apresentado é simplesmente ilustrativa.

Figura L.4 – Exemplos de corpos-de-prova usinados de seção transversal circular

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Anexo M
(normativo)

Método de cálculo de canalizações enterradas e alturas de recobrimento

M.1 Método de cálculo

O método é baseado no cálculo de ovalização, conforme a Equação a seguir:
kx  q
 = 100
8S + 0,061E'

q=
(8S + 0,061E' )
100 kx

onde

∆ é a ovalização em percentual do DE;

kx é o coeficiente de ovalização função do ângulo de reação de apoio;

S é a rigidez diametral do tubo, expressa em megapascal (MPa);

E’ é o módulo de reação do solo, expresso em megapascal (MPa);

q é a pressão vertical na geratriz superior do tubo devido às cargas externas, expressa

em megapascal (MPa), conforme a seguir:

q = q1 + q2

q1 é a carga de reaterro;

q2 é a carga rodante.

M.2 Rigidez diametral

A rigidez diametral deve ser calculada pela seguinte Equação:
E I
S=
(DE − tm )3
onde

S é a rigidez diametral do tubo, expressa em megapascal (MPa);

E é o módulo de elasticidade do material (170 000 MPa);

I é o momento de inércia da parede do tubo, expresso em milímetro cúbico (mm³);

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DE é o diâmetro externo do tubo, expresso em milímetro (mm);

tm é a espessura de cálculo para a rigidez diametral do tubo, expressa em milímetro (mm),

conforme a seguir:
t +t
tm = 2
2
t é a espessura nominal da parede do tubo, expressa em milímetro (mm);

t2 é a espessura mínima da parede do tubo para limitar a ovalização, expressa em milímetro (mm).

M.3 Momento de inércia

O momento de inércia deve ser calculado pela seguinte Equação:
(t2 + 0,65 + 0,0005 DN )3
I=
12
onde

t2 é a espessura mínima da parede do tubo para limitar a ovalização, expressa em milímetro (mm);

DN é o diâmetro nominal, expresso em milímetro (mm).

Esta equação é baseada no modelo de Spangler (ver Figura M.1), na pressão vertical, q, dirigida
para baixo.

A carga é distribuída uniformemente na geratriz superior do tubo.

O equilíbrio ocorre com a reação dirigida para cima, uniformemente distribuída na base do tubo, com
o ângulo de reação de apoio igual a 2 α.

A ovalização do tubo inicia uma pressão de reação horizontal sobre as laterais do tubo, com uma
distribuição parabólica com um ângulo de 100°.

Legenda

1 pressão vertical, q
2 pressão de reação lateral = 0,01∆E’
3 pressão de reação vertical = q/seno α

Figura M.1 – Modelo de Spangler

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M.4 Pressão da carga da terra (reaterro)

A pressão q1, distribuída uniformemente na geratriz superior do tubo, deve ser calculada pela seguinte
equação :

q1 = 0,001 x γ x H

onde

q1 é a pressão da carga da terra (reaterro), expressa em megapascal (MPa);

γ é a densidade do aterro, expressa em quilonewton por metro cúbico (kN/m³);

H é a altura de reaterro, expressa em metro (m), isto é, a distância entre a geratriz superior
do tubo até a superfície do solo.

Na ausência de outros dados de densidade, o valor a ser considerado nos cálculos deve ser igual
a 20 kN/m³, pois este valor atende a maioria dos casos.

Se um estudo geotécnico do solo encontrar uma densidade real superior ou inferior a 20 kN/m³,
o valor real encontrado deve ser utilizado na determinação de q1.

M.5 Pressão da carga de rodante

A pressão, q2, com base na carga rodante, deve ser calculada pela seguinte Equação :

q2 = 0,004    [1 − (2  10 −4  DN)]
H
onde

q2 é a pressão devido à carga rodante, expressa em quilonewton por metro cúbico (kN/m³);

β é o fator de carga;

H é a altura de reaterro, expressa em metros (m), isto é, a distância entre a geratriz superior
do tubo até a superfície do solo;

DN é o diâmetro nominal da tubulação.

Três tipos de carga rodante são considerados:

a) locais com grande tráfego,  = 1,5 (valor mais crítico);

b) locais com tráfego intermediário (estradas onde o tráfego de veículos pesado é proibido),  = 0,75;

c) locais em zonas rurais,  = 0,5, e todos os outros casos.

Esta equação não pode ser aplicada para altura H  0,30 m.

Todas tubulações devem ser projetadas pelo menos com  = 0,5, mesmo nos casos em que a tubulação
não seja submetida a cargas rodantes.

Para tubulações assentadas em acostamentos ou taludes de rodovias, convém que elas sejam
projetadas considerando a carga rodante da rodovia em questão.

Para tubulações sujeitas a cargas rodantes elevadas, como ferrovias e aeroportos, convém que seja
aplicado um valor β = 2,0, para calcular q2.

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M.6 Interação tubo e solo

O ângulo de reação da base (leito) depende das condições de assentamento indicadas na Figura M.2,
do grau de compactação, do reaterro lateral e da ovalização do tubo (em particular, em grandes DN).

O módulo de reação do solo E’ do reaterro lateral depende do tipo de solo utilizado na envoltória
e do tipo de vala (ver Figura M.3).

Na ausência de normas específicas ou outros dados do solo, os valores de E’, especificadosna

Tabela M.1, podem ser utilizados na fase de projeto, para os cinco tipos de vala e os seis grupos de
solo ver M.8 para a classificação do solo.

NOTA Estes dados são válidos para tubos instalados em valas.

Convém realizar um estudo geotécnico preliminar do solo para facilitar a identificação do tipo de solo
e a seleção apropriada dos valores de E’.

Os valores de E’ especificados na Tabela M.1 são aplicados quando a parede lateral da vala
é preservada ou removida, de forma que permita, posteriormente, a compactação adequada do aterro;
caso contrário, os valores de E’ aplicados devem ser reduzidos.

Em condições de solo com baixa resistência mecânica, pode ser necessário utilizar escoramento para
estabilização do solo, a fim de impedir a migração do aterro e, consequentemente, a perdado
módulo de reação do solo E’.

Tabela M.1 – Módulo de reação do solo E’

Tipo de vala 1 2 3 4 5
Nível de Levemente Compactação Compactação Compactação Compactação
compactação compactado muito leve leve média elevada
Densidade
Proctor normal a) > 75 > 80 > 85 > 90
da envoltória
lateral
Ângulo de
reação de apoio 30° 45° 60° 90° 150°
(2α)
Kx 0,108 0,105 0,105 0,096 0,085
E’ (MPa)
Grupo de solo A 4,0 4,0 5,0 7,0 10,0
Grupo de solo B 2,5 2,5 3,5 5,0 7,0
Grupo de solo C 1,0 1,5 2,0 3,0 5,0
Grupo de solo D 0,5 1,0 1,5 2,5 3,5
Grupo de solo E b) b) b) b) b)

Grupo de solo F b) b) b) b) b)
a) Dependendo do tipo de solo e do teor de umidade, a densidade Proctor normal de 70 % a 80 % é obtida
ao despejar o material de volta à vala.
b) Utilizar o valor E’ igual a 0, a menos que seja assegurado que pode ser obtido um maior valor de maneira
repetitiva.

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M.7 Tipos de vala
Os tipos de valas apresentam os componentes básicos de assentamento das tubulações, mostrados
na Figura M.2, e estão associadas às necessidades de compactação das valas, mostrados na Figura M.3

Legenda
1 Superfície; 6 Envoltória;
2 Recobrimento principal; 7 Apoio/base;
3 Recobrimento inicial; 8 Leito de apoio (se necessário);
4 Altura de recobrimento; 9 Apoio/base.
5 Reaterro lateral;

Figura M.2 – Componentes básicos de assentamento

Os tubos são colocados normalmente sobre um fundo plano da vala (solo de origem inalterado),
sempre que possível; caso contrário, os tubos devem ser assentados sobre um leito de apoio.

1 – Sem compactação 2 – Leve compactação, com densidade

Proctor normal superior a 75 %

3 – Baixa compactação, com densidade 4 – Média compactação, com densidade

Proctor normal superior a 80 % Proctor normal superior a 85 %

5 – Alta compactação, com densidade Proctor normal superior a 90 %

Figura M.3 – Tipos de vala

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M.8 Tipos de solo

Os grupos de solos especificados na Tabela M.2 constituem a classificação dos solos para reaterro,
isto é, solos que são utilizados no envolvimento dos tubos, compactados ou não, para dar suporte
às tubulações. Estes grupos classificam os solos de origem, assim como os materiais importados,
e também são usados para classificação dos solos das paredes das valas.

Tabela M.2 – Grupos de solos

Grupos
Descrição dos tipos de solos
de solos
Pedras com granulação de 6 mm a 40 mm, incluindo também grande quantidade de
A
material local, como pedra fragmentada, pedregulho, pedrisco e cascalhos.
Solos com granulação grossa, com nenhum ou com poucos finos, sem partículas
B
maiores do que 40 mm.
Solos com granulação grossa, com finos, e solos com granulação fina, de média a
C nenhuma plasticidade, com mais de 25 % de partículas grossas, e limite de liquidez
menor que 50 %.
Solos com granulação fina, de média a nenhuma plasticidade, com menos de 25 %
D
de partículas grossas, e limite de liquidez menor que 50 %.
Solos com granulação fina, de média a alta plasticidade, e limite de liquidez maior
E
que 50 %.
F Solos de origem orgânica.

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