Manual: S-LP

LÍQUIDO PENETRANTE
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1. OBJETIVO

Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de
Líquido Penetrante para detecção de descontinuidades abertas à superfície, a ser utilizado no Sistema
Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoas em END - SNQC/END.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

ASME Seção V, edição 2004.

3. MATERIAIS A SEREM ENSAIADOS

3.1 Materiais: aço carbono, aço carbono baixa liga (até 6% de liga), aço inoxidável austenítico, aço inoxidável
ferrítico, aço inoxidável martensítico, titânio, liga de níquel e alumínio.

3.2 Processo de Fabricação: laminados, juntas soldadas, fundidos e forjados.

3.3 Formas: superfícies planas, chapas planas, juntas de ângulo em T e tubos com juntas circunferenciais.

4. SAÚDE E SEGURANÇA

4.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar
familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.

4.2 As inspeções devem ser conduzidas em locais ventilados, para se evitar intoxicações por inalação de
vapores provocados por aerossóis ou solventes.

4.3 Como alguns materiais utilizados no ensaio por líquido penetrante são inflamáveis, os mesmos devem ser
utilizados longe de locais onde possam haver chamas ou superaquecimento.

4.4 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar a
necessidade de uso de EPI´s apropriados.

5. PRODUTOS A SEREM UTILIZADOS

5.1 Os líquidos penetrantes utilizados devem estar de acordo com a seguinte tabela.

Tipo I – Ensaio com Penetrante fluorescente

Técnica A Lavável a água
Técnica B Pós emulsificável, lipofílico
Técnica C Removível com solvente
Técnica D Pós emulsificável, hidrofílico
Tipo II – Ensaio com Penetrante colorido
Técnica A Lavável a água
Técnica C Removível com solvente

5.2 Somente devem ser utilizados produtos dentro do prazo de validade e com sensibilidade comprovada
através de teste de recebimento conforme item 15.1.

5.3 No ensaio de aços inoxidáveis austenítico e titânio somente devem ser utilizados materiais penetrantes
com certificado de análise química quanto ao teor de contaminantes (cloro e flúor), que não deve exceder ao
estipulado em 5.3.1 e 5.3.2.
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5.3.1 O resíduo da evaporação de 50g do material penetrante (exceto solventes e removedores) deve ser
inferior a 0,0025g. Caso o resíduo da evaporação seja igual ou superior a 0,0025g, a soma do conteúdo de
cloro e flúor no resíduo, não deve exceder a 1% do resíduo em peso. O procedimento de análise deve ser
conforme determinado na norma ASME Section V, item T-641 (b)(1).

5.3.2 O resíduo da evaporação de 100g de solventes e removedores deve ser inferior a 0,005g. Caso o
resíduo da evaporação seja igual ou superior a 0,005g, a soma do conteúdo de cloro e flúor no resíduo, não
deve exceder a 1% do resíduo em peso. O procedimento de análise deve ser conforme determinado na norma
ASME Section V, item T-641 (b)(3).

5.4 No ensaio de ligas de níquel somente devem ser utilizados materiais penetrantes com certificado de
análise química quanto ao teor de contaminantes (enxofre), que não deve exceder ao estipulado em 5.4.1 e
5.4.2.

5.4.1 O resíduo da evaporação de 50g do material penetrantes (exceto solventes e removedores) deve ser
inferior a 0,0025g. Caso o resíduo da evaporação seja igual ou superior a 0,0025g, o conteúdo de enxofre no
resíduo não deve exceder a 1% do resíduo em peso. O procedimento de análise deve ser conforme
determinado na norma ASME Section V, item T-641 (a)(1).

5.4.2 O resíduo da evaporação de 100g de solventes e removedores deve ser inferior a 0,005g. Caso o
resíduo da evaporação seja igual ou superior a 0,005g, o conteúdo de enxofre no resíduo não deve exceder a
1% do resíduo em peso. O procedimento de análise deve ser conforme determinado na norma ASME Section
V, item T-641 (a)(3).

6. EXTENSÃO DA INSPEÇÃO

A inspeção deve cobrir 100% da solda, mais 25 mm adjacentes para cada lado da solda.

7. CONDIÇÕES DE ENSAIO

7.1 Luz visível

7.1.1 A iluminação mínima durante todo ensaio por meio de penetrante colorido deve ser de 1000 lux.

7.1.2 Esta intensidade deve ser verificada através de um medidor calibrado (Luxímetro). A verificação deve
ser feita a cada início, ou a cada oito horas ou sempre que ocorrer mudança do local de trabalho (o que ocorrer
primeiro). Se forem constatadas intensidades inferiores à mínima, o ensaio deve ser repetido para as peças
ensaiadas desde a última comprovação satisfatória.

7.2 Luz Negra

7.2.1 A iluminação máxima para penetrante fluorescente deve ser de 20 lux.

7.2.2 No ensaio com líquido penetrante fluorescente, tipo I, a luz ultravioleta, na superfície em ensaio, deve
ter intensidade mínima de 1000 μW/cm2. A lâmpada deve ser aquecida por no mínimo 5 minutos antes de seu
emprego.

7.2.3 A medição deve ser efetuada através de um medidor calibrado. Os filtros UV devem ser limpos e
checados diariamente, e caso estiver quebrado ou trincado deve ser substituído. É proibida a utilização de
óculos com lente fotossensível (escurecem com o aumento da luminosidade). A verificação deve ser feita a
cada início, ou a cada oito horas ou sempre que ocorrer mudança do local de trabalho (o que ocorrer primeiro).
Se forem constatadas intensidades inferiores à mínima, o ensaio deve ser repetido para as peças ensaiadas
desde a última comprovação satisfatória.

7.2.4 O inspetor deve estar no local do ensaio pelo menos 1 minuto antes de iniciar a inspeção, para
adaptação de seus olhos.
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8. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

8.1 As superfícies a serem ensaiadas e mais 25mm adjacente, devem estar livres de graxa, óleo, óxidos,
respingos, escórias, etc. Deverá ser efetuada limpeza mecânica por escovamento ou esmerilhamento, seguida
da limpeza com solvente.

NOTA: Quando a inspeção for feita em aços inoxidáveis, as ferramentas devem ser de aço inoxidável ou
revestidas com este, as escovas devem ser de aço inoxidável e os discos de corte devem ter alma de nylon ou
similar. Estas ferramentas devem ser usadas exclusivamente em aços inoxidáveis.

8.2 Após a limpeza a secagem deve ser feita por evaporação normal e o tempo mínimo de secagem não
deve ser inferior a 5 minutos.

8.3 No ensaio de peças de alumínio deve ser feita apenas a limpeza química através de solventes.

9. FAIXA DE TEMPERATURA PARA O ENSAIO

Tanto a superfície como os materiais penetrantes devem estar na faixa de 10 ºC a 52 ºC durante todo o ensaio.
Caso a temperatura esteja fora desta faixa, métodos de aquecimento ou resfriamento podem ser aplicados
para colocar a peça a ser ensaiada dentro da faixa qualificada por este procedimento.

10. MODO DE APLICAÇÃO DO LÍQUIDO PENETRANTE E TEMPO DE PENETRAÇÃO

10.1 A aplicação deve ser feita por meio de aerossol, pulverização, imersão ou por pincelamento.

10.2 O tempo de penetração deve ser de, no mínimo, 10 minutos, não devendo nunca ser superior a 60min.

11. MODO DE REMOÇÃO DO EXCESSO DE LÍQUIDO PENETRANTE

11.1 Para penetrante removível com água, o excesso de penetrante deve ser removido com aplicação de água
sobre a superfície em ensaio. A temperatura da água não deve ser superior a 38 ºC (100º F) e a pressão não
deve exceder 280 kPa (aproximadamente 40 psi).

11.2 Para penetrante removível com solvente, o excesso de penetrante deve ser removido primeiramente com
panos, limpos e secos. Após esta primeira limpeza, devem ser utilizados panos levemente umedecidos com
removedor. É proibida a aplicação do removedor diretamente sobre a peça.

11.3 Para o caso de líquido penetrante removível com água após emulsificação lipofílico, o emulsificador deve
ser aplicado por imersão e o tempo deve ser obtido experimentalmente e segundo as recomendações do
fabricante, não devendo ser superior a 2 minutos. Depois da emulsificação, a mistura deve ser removida
conforme item 11.1 e o tempo de lavagem não deve ser superior a 2 minutos.

11.4 Para o caso de líquido penetrante removível com água após emulsificação hidrofílico, após decorrido o
tempo de penetração e antes da aplicação do emulsificador, a superfície deve ser pré-lavada conforme item
11.1. O tempo da pré-lavagem não deve ser superior a 1 minuto. Após a pré-lavagem o emulsificador deve ser
aplicado por pulverização ou imersão e o tempo deve ser obtido experimentalmente e segundo as
recomendações do fabricante, não devendo ser superior a 2 minutos. Depois da emulsificação, a mistura deve
ser removida conforme item 11.1, sendo que o tempo de lavagem não deve ser superior a 2 minutos.

NOTAS:
(1). A comprovação da correta remoção do excesso de líquido penetrante fluorescente tipo I, deve ser feita
com o auxílio da lâmpada de luz ultravioleta e em ambiente escurecido.
(2). O tempo de emulsificação depende de vários fatores, dentre eles: a rugosidade da superfície, temperatura,
forma de aplicação e remoção, tipo de emulsificador (lipofílico ou hidrofílico) e no caso do emulsificador
hidrofílico da concentração. O tempo de emulsificação deve ser obtido experimentalmente de acordo com
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estes fatores através de peças similares com descontinuidades conhecidas ou através de padrões de
sensibilidade tipo Petrobrás, JIS de 20 μm ou padrões similares.
(3). A concentração do emulsificador hidrofílico para ser aplicado por imersão deve estar dentro da faixa de
20% até 33% e para pulverização a concentração não deve exceder a 5%

12. MODO E TEMPO DE SECAGEM, ANTES DA APLICAÇÃO DO REVELADOR

A secagem pode ser feita através da evaporação natural com um tempo mínimo de 5 minutos, ou através da
secagem através da circulação de ar quente, neste caso a temperatura da peça não pode exceder a 38ºC para
penetrante fluorescente e 52ºC para penetrantes coloridos (tipo II).

13. MODO E TEMPO MÁXIMO PARA APLICAÇÃO DO REVELADOR

13.1 Revelador úmido não aquoso - O revelador deve ser aplicado por aerossol ou pulverização por meio de ar
comprimido, imediatamente após a secagem da superfície e, no máximo, após 30 minutos do término da
remoção do excesso. Quando for utilizada pulverização por meio de ar comprimido, a linha de ar deve conter
filtros para evitar a contaminação do revelador e a pressão deve ser, no máximo, 2,0 kgf/cm2 (30 psi).

13.2 Revelador seco - A aplicação deve ser feita através da imersão da peça em um tanque contendo
revelador seco, ou através de borrifador de pó, ou através de uma pistola de pó convencional ou eletrostática.
A aplicação deste revelador também pode ser feita em uma câmara fechada que crie uma nuvem de pó
controlada e que alcance toda a área de ensaio. O excesso de pó seco deve ser removido com pequenas
pancadas ou através de jatos de ar comprimido de baixa pressão (34 kPa a 70 kPa) (5 psi a 10 psi). Neste
caso a linha de ar deve possuir filtro para evitar a contaminação do revelador e controlar a pressão. Caso o
revelador seja aplicado através da imersão, a peça deve ficar imersa por no mínimo 10 minutos antes de iniciar
o laudo.

14. TEMPO PARA INTERPRETAÇÃO

14.1 A interpretação inicial deve ser feita imediatamente após a aplicação do revelador úmido. No caso do
revelador seco, a interpretação inicial deve ser feita depois de decorrido o tempo de imersão indicado no item
13.2.

14.2 A interpretação final do ensaio deve ser efetuada 20 minutos após a aplicação do revelador.

15. REQUISITOS ADICIONAIS

15.1 Teste de recebimento dos materiais penetrantes

15.1.1 Somente devem ser aceitos os materiais penetrantes que contenham em suas embalagens a data de
fabricação, o prazo de validade e o número de lote ou corrida de fabricação.

15.1.2 Deve ser efetuado teste de recebimento de cada lote de material penetrante, de forma a verificar-se a
sensibilidade do ensaio está sendo mantida. O teste de recebimento deve ser feito utilizando-se o padrão
Petrobras para penetrantes tipo I ou tipo II com trincas produzidas pela aplicação de cargas, padrão JIS de
10 μm ou 20 μm (para penetrantes fluorescentes, tipo I) e padrão JIS de 30 μm ou 50 μm (para penetrantes
visíveis, tipo II) ou padrão “TAM” para penetrantes tipo I ou tipo II. Para a execução do teste de recebimento, o
ensaio deve ser aplicado na temperatura de utilização dos produtos e os resultados comparados com fotografia
previamente obtida das descontinuidades existentes no bloco. Somente devem ser aceitos materiais
penetrantes que após o ensaio detectar 100% das indicações mostradas na fotografia padrão do bloco.

16. AVALIAÇÃO DO RESULTADO

16.1 Conforme ASME Seção VIII, Divisão 1, Apêndice 8.

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16.1.1 Avaliação das indicações

Indicação é evidência de imperfeição mecânica. Devem ser consideradas relevantes somente as indicações
que tenham dimensões maiores do que 1,6mm.

a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura.
b) Indicação arredondada é a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento igual ou menor
que três a largura.
c) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame, para que se
defina se as mesmas são relevantes ou não.

16.1.2 Padrões de aceitação

Devem se aplicados os seguintes padrões de aceitação, exceto se outros padrões mais restritivos forem
estipulados para aplicações ou materiais específicos.

Todas as superfícies examinadas devem estar isentas de:

a) Indicações lineares relevantes;

b) Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 4,8 mm;
c) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas, separadas por uma distância igual ou
menor que 1,6 mm, medidas entre bordas de indicações consecutivas;
d) A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade; entretanto, a
indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.

17. LIMPEZA FINAL

Deve ser efetuada de acordo com os requisitos do item 8 deste procedimento.

18. FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

As descontinuidades devem ser registradas nos formulários conforme anexos 1 e 2A ou 2B.

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ANEXO 1 – FOLHA DE RELATÓRIO

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ANEXO 2A – FOLHA DE MAPEAMENTO LONGITUDINAL DAS DESCONTINUIDADES

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ANEXO 2B – FOLHA DE MAPEAMENTO LONGITUDINAL DAS DESCONTINUIDADES