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ELABORAÇÃO DE PROJETO MECÂNICO:

ESTUDO DE CASO IMPLEMENTANDO UM ROBÔ COLABORATIVO
EM SÉTIMO EIXO EM UMA INDÚSTRIA DE MANUFATURA
AUTOMOTIVA
PREPARATION OF MACHINE DESIGN: CASE STUDY IMPLEMENTING A SEVENTH-
AXIS COLLABORATIVE ROBOT IN AN AUTOMOTIVE MANUFACTURING INDUSTRY

ALVES, Fábio da Silva; CALU, André;

LOUREIRO, Daniel, professor do Curso de Engenharia Mecânica Universidade São
Francisco
[email protected]; [email protected]

RESUMO. O artigo científico aborda o impacto da Indústria 4.0 no campo do projeto

mecânico, enfatizando a necessidade de integrar tecnologias avançadas, como robótica
industrial e sistemas ciberfísicos, para melhorar a eficiência e a flexibilidade na produção,
aprimorando a contínua criatividade e inovação humana. Concentrando-se em um sistema de
estruturação de projeto mecânico baseado em uma organização especializada em equipamentos
de automação, demonstra-se a metodologia usada para criar projetos robustos e otimizados,
contando com a expertise da organização, cujo desempenha um papel crucial na competência
técnica e na redução de erros, aumentando a eficiência, confiabilidade e a segurança do projeto.
A pesquisa destaca na prática os desdobramentos envolvidos nas etapas de desenvolvimento de
um projeto mecânico, sublinhando-se a importância de reuniões técnicas regulares para analisar
o progresso e melhorar tomadas de decisões, dimensionamento de componentes, sistemas de
automação, materiais e mecanismos mecânicos, e outros fatores; e ainda a notabilidade de uma
documentação sólida e bem descrita para facilitar o entendimento do projeto, tornando-o
acessível a uma ampla audiência. O controle de todos os estágios do processo, desde a
concepção até o pós-projeto, é fundamental para analisar a eficiência e orientar futuras decisões.
Em suma, o estudo demonstra a eficácia da roteirização e da prática de desenvolvimento de
projetos mecânicos na era da Indústria 4.0, proporcionando uma ponte sólida entre a concepção
e a concretização. Essa abordagem integrada é essencial para o sucesso na materialização de
projetos mecânicos de equipamentos.

Palavras-chave: projeto mecânico; projeto de máquinas; robô colaborativo; estruturação de

projeto; indústria 4.0; metodologia.

ABSTRACT. The scientific article addresses the impact of Industry 4.0 in the field of
mechanical design, emphasizing the need to integrate advanced technologies, such as industrial
robotics and cyber-physical systems, to improve efficiency and flexibility in production,
enhancing continuous human creativity and innovation. Focusing on a mechanical design
structuring system based on an organization specialized in automation equipment, the
methodology used to create robust and optimized projects is demonstrated, relying on the
organization's expertise, which plays a crucial role in technical competence and reducing errors,
increasing project efficiency, reliability and safety. The research highlights in practice the
developments involved in the development stages of a mechanical project, highlighting the

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importance of regular technical meetings to analyze progress and improve decision-making,

component sizing, automation systems, materials and mechanical mechanisms, and other
factors; and also the notableness of solid and well-described documentation to facilitate the
understanding of the project, making it accessible to a wide audience. Controlling all stages of
the process, from conception to post-project, is essential for analyzing efficiency and guiding
future decisions. In short, the study demonstrates the effectiveness of the scripting and
development practice of mechanical projects in the Industry 4.0 era, providing a solid bridge
between conception and implementation. This integrated approach is essential for the success
in the materialization of mechanical equipment projects.

Keywords: mechanic design; machine design; collaborative robot; project structuring; industry
4.0.

INTRODUÇÃO

A implementação da indústria 4.0 tende a realizar uma unificação entre trazer novas
tecnologias disruptivas para o chão de fábrica visando maior flexibilidade e eficiência para os
meios de produção juntamente com a captação de novos profissionais com viés tecnológico.
Isso afeta diversas áreas e setores das indústrias, destacando-se a área de projeto mecânico, que
desempenha um papel crucial no desenvolvimento de máquinas inteligentes e sistemas
ciberfísicos, integrando sistemas de controles avançados em máquinas e equipamentos, como
por exemplo, robótica industrial, sistemas de manipulação automatizada, testes de dinâmica e
medição de componentes, células de protipagem e técnicas de simulação avançada de
engenharia, entre outros. Essas soluções que englobam a nova era da indústria ajudam a
otimizar os processos de produção melhorando a eficiência e aumentando a competitividade.
À vista disso, a propensão dessa nova realidade das indústrias tem um grande potencial para
melhorar o desenvolvimento de projetos mecânicos, bem como a recíproca é verdadeira, pois
as determinadas integrações tornam um sistema de mão dupla para a evolutiva industrial
constantemente. No entanto, é de suma importância ter em mente que a criatividade e inovação
humana são fundamentais para o desfecho e sucesso de um projeto mecânico.
A existência da complexidade de materializar as ideias é recorrente em qualquer área, mas nesta
em específico, entramos em um processo intrincado e multifacetado, envolvendo uma série de
etapas interligadas, determinados desafios técnicos e considerações críticas que contribuem
para tal complexidade. Por mais que haja diferentes maneiras de descrever sua estruturação, o
objetivo é comum em delinear cada estágio para a compreensibilidade e planejamento
estratégico no desdobramento do projeto. Análises criteriosas e minuciosas devem ser exercidas
para percepção da necessidade do cliente, dando a importância as normas e especificações,
robustez em conceitos de funcionamento, dimensionamentos fundamentados e confiáveis, até
a consolidação do projeto mecânico efetivamente.
Por tanto uma estruturação bem sólida é imprescindível para a elaboração e
desenvolvimento de um projeto mecânico fidedigno, atendo as vertentes do processo de
melhoria e mantendo uma estratégia sustentável para sua viabilidade.

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Objetivos

O presente trabalho pretende contribuir para que alunos, técnicos, engenheiros,

organizações e outros interessados nas abordagens de um projeto de máquina possam
compreender e analisar as informações apresentadas para suportar a elaboração e
desenvolvimento de um projeto mecânico na prática, através da roteirização exposta e
aplicabilidade por meio de um estudo de caso que evidencia o uso de tecnologia e inovação de
processo na implementação de robô colaborativo para determinadas tarefas, visando à melhoria
de eficiência, redução de custos e aplicação técnica com segurança, dissertando alguns
conceitos específicos presente na Engenharia Mecânica

Justificativas

Devido à escassez de profissionais qualificados tecnicamente no setor industrial de

desenvolvimento e aplicações de máquinas e equipamentos automatizados, principalmente os
que compõe a elaboração e incorporação de projeto mecânico, uma vez que a indústria demanda
cada vez mais engenheiros mecânicos capazes de desenvolver soluções inovadoras, eficientes,
sustentáveis e seguras.
Do ponto de vista acadêmico existem poucas referências bibliográficas sobre o
desenvolvimento e roteirização do tema, cujo a grande maioria dos livros apresentam um
conteúdo relacionando a resistência dos materiais e as análises de falhas mecânicas que possam
estar presentes na idealização do projeto, e os elementos de máquinas que compõe diversos
equipamentos operatrizes. Sendo assim, ainda existe um distanciamento entre a teoria e a
prática – principalmente relacionando algumas abordagens interdisciplinares, como por
exemplo a automação – já que o projeto mecânico envolve uma série de conceitos e ferramentas
que são essenciais para a formação de um engenheiro mecânico, como cálculo estrutural,
desenho técnico, seleção de materiais, análise de sistemas mecânicos, dentre outros. Entender
o projeto mecânico, portanto, é fundamental para a compreensão de muitos conceitos e teorias
da engenharia mecânica, e o presente trabalho busca elucidar os caminhos contidos no processo
de desdobramento de um projeto, permitindo que os estudantes apliquem esses conhecimentos
em projetos reais, atendendo às necessidades do usuário final.

LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO

Neste levantamento é importante ressaltar que as atrativas foram segregadas em duas

partes: sendo a primeira para abordar como determinados autores da área de projeto mecânico
dividem suas etapas e comportamento em cada fase; e a segunda delineando sobre a importância
da implementação de um robô colaborativo na manufatura de produtos visando melhorias de
processo e as conversões para nova era da industrialização.

Estruturação de um Projeto Mecânico

O projeto mecânico permeia um rio de complexidade cujo exige as mais variáveis

habilidades, e para viabilizar as compreensões e desenvolvimentos, uma série de relações são
desdobradas em tarefas mais simples, onde os conceitos são introduzidos e reiterados. No
contexto industrial, a incorporação de um projeto mecânico é impreterível para a concepção de

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um produto, pois negligenciar qualquer parte dos estágios pertinentes podem gerar riscos
irreversíveis no projeto, impactando intensamente no desempenho, custos, vida útil, segurança,
entre outros. Por conseguinte, é de relevância compreender todas as etapas que englobam um
projeto mecânico, a fim de solucionar a problemática aplicando as bases disciplinares
envolvidas na Engenharia Mecânica e aplicar um planejamento otimizado gerenciando suas
etapas de maneira eficaz.
O processo de criação de um projeto mecânico pode ser reduzido a um esquemático
exibido em Budynas e Nisbeth (2011), no qual sempre será iniciado identificando uma
necessidade prosseguida de uma definição do problema, e assim realizando as etapas
conseguintes de Síntese, Análise e Otimização, Avaliação, sendo estas realizadas em diversas
repetições e realimentações, para que na fase seja apresentado a solução do problema.
(BUDYNAS e NISBET, 2011), (NORTON, 2013), (COLLINS, BUSBY e STAAB, 2019).

Figura 1 – Fases do projeto: (a) acima de Budynas e Nisbet e (2) a baixo de Norton.

Fonte: Adaptado de Budynas e Nisbet (2011) e Norton (2013).

Norton (2013) propôs um desdobramento do projeto de acordo com as atividades
chaves do processo de criação, redirecionando para quatro etapas que compõe o sistema macro

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do desenvolvimento, como pode ser visualizado abaixo. No entanto Collins, Busby e Staab,
(2019), baseando neste preceito demonstram de uma forma mais coerente essas etapas do
projeto mecânico, unificando estágio de definição com o projeto preliminar no qual denominou
de Projeto Conceitual, e dividiu o estágio de projeto detalhado em duas partes: Projeto de
Incorporação ou Desenvolvimento do Projeto e Detalhamento do Projeto. Ainda, utilizou-se da
nomenclatura de Pós Projeto ou Projeto de Campo, para designar todas as atrativas realizadas
após a elaboração dos desenhos técnicos para construção do produto. Entende-se que esta forma
apresentada é mais autêntica de projetar equipamentos e produtos, distinguido adequadamente
os passos a serem preenchidos e progredidos durante o processo de criação e implementação
do projeto.
No estágio inicial, o denominado Projeto Conceitual envolve a compreensão nítida das
necessidades do cliente analisando as problemáticas inerentes aos processos que o
desenvolvimento do projeto mecânico vai abranger, realizando os dados iniciais e as premissas
para uma elaboração de hipóteses que sejam apropriadas, estratificando-os e sintetizando as
ideias para unificar as propostas numa abordagem preliminar. Importante ressaltar que nesse
estágio as simplificações e julgamentos baseados em disciplinas de engenharia são mandatórias,
bem como as experiências de casos anteriores que possam embasar o conceito do projeto,
usufruindo de um tempo otimizado para uma resposta ágil. Torna-se indispensável os
alinhamentos de informações com um corpo técnico especializado e experiente na área para
florar discussões técnicas sobre o conteúdo, sustentando o conceito utilizado e corrigindo as
divergências que surgirem, para reduzir os riscos de implementação do projeto mecânico.
(BUDYNAS e NISBET, 2011), (NORTON, 2013), (COLLINS, BUSBY e STAAB, 2019) e
(MOTT, 2004)
Posteriormente a aprovação desse projeto preliminar, a fase de incorporação é
continuada aprofundando nas avaliações dos componentes e sistemas individualmente que
compõe o produto, sendo que as abordagens iniciais elucidadas no primeiro estágio são
comprovadas teoricamente com base em estudos de acordo com as aplicações, como por
exemplo, análise de forças globais que atuam no produto ou equipamento para direcionar as
forças locais, análise de cinemática e dinâmica, vibrações, estudo do comportamento do fluído,
determinação concreta dos componentes que serão utilizados, estudo de passo e tempo do
equipamento, seleção de materiais, geometria das peças que compões a montagem, etc. Outros
fatores como montabilidade de peças, acesso a manutenção, segurança, análise de custos,
ergonomia, também são avaliados nesse estágio. Vale salientar que a interação com outras
engenharias para suportar o projeto tecnicamente são extremamente válidas, bem como uma
validação do projeto internamente quanto com o cliente, para que o projeto esteja dentro da
expectativa dos envolvidos e assim ficar claros se os objetivos serão atingidos. (BUDYNAS e
NISBET, 2011), (NORTON, 2013), (COLLINS, BUSBY e STAAB, 2019), (MOTT, 2004),
(CHILDS, 2003) e (RISITANO, 2011).
No estágio de detalhamento do projeto mecânico são disponibilizados através de um
desenho técnico todas as peças que serão industrializadas, bem como os desenhos de cada
conjunto do equipamento referenciado, com configurações do arranjo físico, o atendimento as
especificações e tolerâncias geométricas, padronização, elementos de fixação, listagem de
materiais contidas, entre outras especificações relevantes para a construção. Todo este trabalho
é consequências das determinações que foram realizadas na etapa anterior. É significativo que
estes desenhos sejam conferidos por um profissional experiente na área de fabricação e
montagem, certificando e creditando o projeto para atender as funções exigidas, bem como para

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reduzir determinados custos de fabricação das peças. (COLLINS, BUSBY e STAAB, 2019),
(CHILDS, 2003) e (RISITANO, 2011).
Finalmente quando o projeto é liberado para construção e montagem, a etapa
denominada de Projeto de Campo ou Pós-Projeto tem uma significância impar devido as
atuações para esclarecimentos de dúvidas, no suporte técnico para outros setores para
possibilitar a sintonia entre engenharias, o acompanhamento da montagem avaliando problemas
encontrados que circundam a implementação do equipamento, as análises de soluções e
incrementos de melhorias realizando as modificações necessárias, documentações de
informações, atualizações de projeto, enfim, todas as atividades que surgem no decorrer do
processo após a liberação da engenharia mecânica. Desta forma é imprescindível os
documentos que permitam a interface com outros setores para condução do projeto, e isto por
vezes, não são levados em considerações por gestores desta área de fabricação de equipamentos
e produtos. (COLLINS, BUSBY e STAAB, 2019), (MOTT, 2004), (CHILDS, 2003),
(RISITANO, 2011).

Figura 2 – Fluxograma proposto para estruturação de projeto mecânico.

Fonte: Próprio Autor (2023).

Logo, basear-se em um processo padronizado para elaboração e condução das
atividades é indispensável para as organizações que buscam redução de custos alinhados com
eficiência de sua engenharia, e como consequência, o controle do processo será otimizado e
propícios a melhorias contínuas.

Robôs Colaborativos (Cobot)

Robôs colaborativos são dispositivos projetados para trabalhar em um ambiente

industrial exercendo tarefas em completa colaboração com seres humanos, interagindo de
forma segura e eficaz, sem necessidades específicas como é visto em células robóticas em
atividades com robôs industriais, onde o alto nível de segurança é primordial para os
operadores. Com complementação do uso de sensores de visão, scanners de área de segurança,

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e ainda as delimitações das suas áreas de atuação através da sua programação, os Cobots podem
detectar a presença humana no espaço de trabalho reduzindo drasticamente sua velocidade ou
até mesmo parando instantaneamente em caso de uma intervenção não planejada, minimizando
os riscos de acidentes. Apesar desse fator, ainda existem determinados obstáculos impostos pela
Norma Brasileira de segurança no trabalho em máquinas e equipamentos, a NR-12.
Figura 3 – Representação dos 6 eixos de um robô colaborativo da Universal Robotics.

Fonte: Universal Robotics (2023).

A flexibilidade proporcionada por esses robôs é de utilidade ímpar, adaptando as mais
diferentes tarefas devido aos graus de liberdade gerado pelos seus seis eixos, variando em as
configurações de acordo com a aplicação dos seus movimentos. Isso permite muita
variabilidade nas implementações na indústria, ajustando aos diferentes tipos de ambientes e
processos de produção. Com isso, pode-se aumentar consideravelmente a eficiência produtiva
ao realizar as atribuições de maneira consistente e sem fadiga, e com alto grau de constância
nos movimentos, resultando em uma produção mais rápida, enxuta e confiável. (KNUDSEN e
KAIVO-OJA, 2020).
Neste contexto, sua implementação converge e desempenha papel crucial para a
Indústria 4.0, envolvendo a integração de tecnologias da informação e automação para criação
de novos sistemas. A coleta de informações e o compartilhamento de dados em tempo real ainda
contribuem para tomadas de decisões mais assertivas e ágeis, favorecendo a otimização
contínua dos processos de fabricação. À medida que a tecnologia avança, é provável que os
robôs colaborativos desempenhem um papel ainda mais proeminente na transformação das
indústrias em todo o mundo. (SOARES e LUCATO, 2021).

METODOLOGIA

Para delinear o escopo dessa pesquisa foi definido primeiramente o tema e objetivo a
ser atingido estruturando a elaboração de um projeto mecânico aplicando tecnologias

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específicas explorando um fenômeno contemporâneo da área da Engenharia Mecânica. Em uma

abordagem qualitativa como mencionado por Yin (2018), adotamos como metodologia um
estudo de caso único holístico, concentrando as compreensões do caso através de entrevistas,
análises e revisões de documentos fornecidos pela empresa detentora de longa longevidade no
mercado de fabricação de equipamentos especiais para automação e com grande excelência e
know-how no mercado. Observações direta e acompanhamento do projeto também foram
aplicados para permitir uma conversão de dados para resultados mais confiáveis, além de visitas
em campo verificando a instalação e comissionamento do equipamento.
Um documento fora criado e denominado “Check List de Análise de Projeto
Mecânico”, permitindo uma exploração mais profunda de determinados pontos técnicos que
permeiam a criação do projeto e fortalecem a estruturação com base nas revisões de literatura,
cujo anexado no Apêndice A.
Sendo assim, a realização da comparação dos dados coletados juntamente com a
empresa e as análises de teorias existentes na literatura permitiu uma abordagem aprofundada
e destacada na discussão dos resultados, absorvendo insights e esclarecendo as principais
descobertas (RUBIN e RUBIN, 2011). Por fim, são expostos os pontos de conclusão para a
aplicação prática das etapas do projeto mecânico no estudo de caso, com os possíveis pontos
de melhorias no processo de projeto mecânico.

ESTUDO DE CASO

O estudo de caso deste trabalho foi realizado em uma empresa fabricante de

equipamentos especiais para automação, no qual denominaremos de Fabricante, com grande
longevidade no mercado industrial por mais de 30 anos e detentora de um enorme know-how
em sistema integrados de automação, e uma de suas soluções tecnológicas foi implementada
em uma organização que denominaremos como Cliente. Esta organização detém excelência na
produção de motores a combustão e em um processo específico de montagem de carcaças no
bloco de motor, aplica-se uma junta líquida entre os componentes antes de efetuar a montagem
com finalidade de criar uma vedação eficaz, impedindo vazamentos de fluídos do motor e
prevenção contra contaminações, sendo feita de um material selante de alta temperatura e
resistência química, que após injetado, endurece para formar uma vedação sólida.
Anteriormente ao projeto de melhoria desse processo, esta tarefa era realizada manualmente
pelo operador habilitado, no qual o processo apresentava irregularidades e inconsistência na
aplicação, além de problemas ergonômicos para os pontos mais extremos do produto. Em uma
análise da equipe de processo de manufatura do Cliente, previu-se ganhos diretos de qualidade
e produtividade na implementação de um robô colaborativo para essa tarefa, uma vez que há
repetibilidade, rastreabilidade e qualidade de aplicação de junta pelo robô devido a automação
e controle, reduzindo a dependência da força de trabalho manual e consequentemente os riscos
de lesões ocupacionais que estes operadores estariam expostos. Tudo isso fica atrelado a um
ganho de eficiência, uma vez que, os operadores poderiam ser destinados a realizar outras
tarefas provenientes da montagem desses componentes, como por exemplo a preparação dos
componentes ou atividade de pré-montagem em postos adjacentes, sendo executadas
simultaneamente a operação do Cobot, e assim, reduzindo o tempo de ciclo da operação final.
O Fabricante analisou tecnicamente com criticidade todo o processo de manufatura do
Cliente através de uma reunião técnica com os seus times da área Comercial e Engenharia,
denominada Reunião de Partida, interpretando as operações e as possíveis melhorias que eram

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cabíveis no processo. De maneira impreterível, algumas informações específicas para a

iniciação do projeto foram compartilhadas com o Fabricante, sendo esses os elementos para
iniciação do projeto foram documentados através de uma análise crítica de todos os pontos
abordados. Em resumo, os levantamentos foram:
i. Todos os componentes inerentes a aplicação de junta líquida são de fornecimento
do Cliente, devido a uma reutilização de um antigo sistema inutilizável. Desta
forma, deve-se reaproveitar os componentes desde que haja essa possiblidade,
como por exemplo, bomba, mangueiras aquecidas, válvula reguladora de
pressão, válvula dosadora, painel de comando do controlador de dosagem da
junta, bico aplicador, entre outros, para que desta maneira seja reduzido os custos
do projeto.
ii. Os blocos de motores ficam dispostos sobre um pallet especial que percorre um
transportador de rolos pela linha de montagem. Em um determinado ponto desta
linha estão alocados dois postos de aplicação de junta que ficam separados por
uma distância de 2,7 metros aproximadamente, cujo no primeiro posto é
executado na parte frontal do bloco e no seguinte na parte traseira do bloco,
sendo que em ambos, logo após aplicação, são montados todos os componentes
necessários de acordo com o sequenciamento de montagem.
iii. É indispensável que o Cobot fique instalado do lado oposto da linha onde são
alocados os operadores, para que na realização da sua tarefa, as movimentações
não atrapalhem os operadores. Com isso, o operador deve rotacionar o pallet em
180 graus para que o robô possa atuar, e após a execução da tarefa, retornar o
pallet para a posição inicial para finalizar a montagem. Este tópico empregado
para ambos postos.
iv. O projeto mecânico deve apresentar o menor custo possível para a
implementação do novo sistema, e desta forma o Cliente estaria inclinado a
renunciar determinadas tecnologias para que viabilizar o projeto.
A estruturação de projeto mecânico utilizado pelo Fabricante é divido em quatro etapas
fundamentais, indo de encontro com as etapas que dividem um projeto mecânico conforme
elucidado por Collins, Busby e Staab, (2019). À vista disso, o Fabricante analisou as
necessidades do Cliente juntamente com as imposições realizadas para unificar numa proposta
preliminar.
Neste desenvolvimento de projeto conceitual uma sessão de brainstorming com os
técnicos mais experiente do time de Engenharia Mecânica e Automação foi praticada levando
em consideração as experiências de outros desenvolvimentos, delineando orientações
preliminares em relação aos requisitos essenciais do equipamento e criando um esboço inicial
que serviu como base para o mapeamento do projeto e posteriormente foi transferido para o
software CAD.
No desdobramento inicial deste equipamento foram determinados itens demarcados
como cruciais para condicionar a viabilidade técnica da implementação.
a. O Cobot selecionado para esse equipamento é da fabricante Universal Robotics,
definido em conjunto pelo Fabricante e Cliente, valendo as experiencias
passadas e casos de sucesso entre essa parceria. O modelo UR10e foi
dimensionado para esta operação levando em consideração a massa do conjunto
de válvula dosadora, suporte de fixação e mangueira aquecida, que foi estimado
para uma massa total de oito quilos. Neste tópico é importante observar que a

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primeira definição é efetuada considerando as características mecânicas deste

componente para viabilizar tecnicamente a automação, que no caso suportaria
uma movimentação de carga útil de até doze quilos – logicamente de acordo com
a posição do centro de gravidade desta carga em relação ao ponto de gravidade
do punho do Cobot, isto é, quanto mais distantes essa relação, maior será o
momento e consequentemente existe uma redução de carga manuseada.
b. Como nesta linha de montagem apresenta pontos de parada através de um
Stopper pneumático, para que o robô possa realizar a tarefa de aplicação de junta
de uma maneira eficaz garantido a qualidade, os pallets que acomodam o produto
devem ser indexados, isto é, necessitam ficar estabilizados numa posição
conhecida, sem que as possíveis variações que poderiam ocorrer se o pallet
ficasse somente apoiado nos rolos deste transportador.
c. Os Cobots apresentam determinadas limitações mecânicas relacionadas ao seu
alcance, e no caso do UR10e é apresentado um raio de 1300 milímetros de
alcance associada ao centro da base de fixação. Devido a diferença entre os
centros de aplicação dos postos em aproximadamente 2,7 metros, torna-se
fundamental para a viabilização dessa solução a inserção de um sétimo eixo no
robô, isto significa que o robô ficaria instalado em uma mesa que sofreria uma
atuação de deslocamento no sentido longitudinal da linha de montagem para
compensar essa diferença caracterizada, podendo realizar a tarefa de uma
maneira mais segura em relação aos movimentos do robô.
d. A necessidade de uma estrutura individualizada do transportador para este
equipamento também é indispensável, para que as vibrações e possíveis
impactos nesta linha de montagem não afetem o funcionamento do Cobot. Todos
os periféricos para condicionar a aplicação da junta líquida devem estar próximas
a esta estrutura devido aos comprimentos de cabos e mangueiras do sistema,
otimizando a instalação.
e. Scanners de segurança são obrigatórios para monitoramento da área de operação,
condicionando as velocidades e controles do Cobot quando invadidas, além de
assegurar que transeuntes não sejam afetados com esta solução.
Após o conceito discutido e aprovado com os membros do corpo técnico do Fabricante,
o projeto foi apresentado para o Cliente avaliar e realizar as críticas e sugestões pertinentes de
acordo com o seu processo de manufatura. Contemplando os pontos de melhorias observados,
foram solicitados: uma contenção (barreira física) para proteger a estrutura do Cobot, uma vez
que os operadores interagem com um carrinho na parte de trás do transportador e desta forma
evitaria colisões com o equipamento; e a utilização de um atuador pneumático convencional
com curso de 800 milímetros que havia disponível na manutenção do Cliente, reduzindo os
custos de implementação do sétimo eixo, já que o proposto pelo Fabricante era utilização de
um atuador sem haste acionado por servomotor para controlar posicionamento do carro, sendo
uma tecnologia que apresenta muito mais recursos e controles precisos de parada, melhorando
o aproveitamento do espaço físico, em contrapartida, uma solução mais onerosa.
Posteriormente a aprovação do conceito, o desenvolvimento do projeto mecânico foi
adquirindo uma forma mais rica em conteúdo e detalhes que permitissem discussões mais
aprofundadas tecnicamente, propiciando também um planejamento para aquisição de peças
industrializadas e comerciais que compõe o projeto. Estruturalmente, o projeto foi segregado
em conjuntos para que permitissem um melhor controle de acordo com as funções

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desempenhadas e revelando os detalhes técnicos no software de modelagem CAD de uma

maneira mais hábil para manuseios. Isto quer dizer que desta forma são criados benefícios ao
facilitar as modificações em determinados pontos específicos sem que haja grande sobrecarga
de processamento do software, como por exemplo, se todos os componentes e peças tivessem
em uma única montagem, a quantidade de referências e detalhes gráficos do projeto
demandariam um tempo de processamento que poderia prejudicar a desenvoltura do projetista.
Logo, os conjuntos foram divididos em quatro grupos principais seguindo rigorosamente a
ordenação dos desenvolvimentos em: Transportador (com pallets e produtos); Mesa de
indexação; Sétimo eixo; e Periféricos; sendo que a união dessas sub montagens formam o layout
do equipamento.
Para prosseguir com a incorporação mais robusta, optou-se por replicar os
transportadores e os pallets com produtos da maneira mais próxima possível com a realidade,
já que estes conjuntos estavam disponíveis na linha de montagem do Cliente. Pôde-se analisar
mais precisamente o espaço físico destinado para as mesas de indexação do pallet, cujo ficariam
abaixo dos transportadores para exercer a função de manter os pallets estáticos para que o Cobot
pudesse realizar a tarefa; e para a mesa do sétimo eixo, onde os componentes de borda de linha
influenciaria significativamente nos pontos de instalação dos periféricos destinados para a
implementação do sistema de aplicação da junta líquida, como por exemplo, a bomba, o
controlador de aquecimento da mangueira, painéis de comando, entre outros.
Este levantamento do espaço físico disponível possibilitou o desenvolvimento das
mesas indexadoras com maior precisão e seguiu uma referência de projeto que o Fabricante já
havia realizado em outrora para aplicações similares, redimensionando e adequando para a
aplicação em questão. Para isso, calculou-se a força de atuação do atuador pneumático
considerando a massa do pallet e do produto, totalizando 330 quilos. Para esse cálculo, como
boa prática de engenharia, o fabricante considerou uma pressão de trabalho de 4 BAR,
equivalente a 66% da pressão de trabalho nominal na linha do Cliente. Dessa maneira foi
definido um atuador pneumático DSBC-125-50-PPVA como acionador do sistema, guiado de
maneira robusta através de guias lineares para permitir regularidade, linearidade e precisão no
movimento vertical. O curso do cilindro foi definido com base na face de fixação dos pinos
index, o curso de alojamento do pino no pallet, e a medida necessária para retirar o pallet do
transportador. Outro ponto relevante para adequação das mesas foi o dimensionamento correto
dos dois pontos de indexação e os dois pontos de apoio, que quando o atuador estiver recuado,
estes pontos estão abaixo dos roletes e não interferem na movimentação dos pallets, e ao ser
acionado, realiza-se o deslocamento vertical em aproximadamente 5 milímetros da tangente
superior dos roletes, estabilizando esse movimento vertical através de batentes mecânicos e
consequentemente os pallets ficariam imóveis para que o robô pudesse atuar. Ainda, foi
verificado toda acessibilidade de montagem e nivelamento do conjunto no local, a facilidade e
usinabilidade das peças para que os custos de fabricação fossem reduzidos, além dos acessos
para manutenções, quando necessário.

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Figura 4 – Reprodução do projeto em CAD 3D da Mesa de Indexação dos Pallets.

Fonte: Material interno Fabricante (2023).

A primeira definição no sistema do Sétimo Eixo foi definir o dimensionamento da

estrutura que apresenta dois fatores determinantes: o Cobot UR10e e o atuador pneumático
DSBC-40-800-PPVA, cujo esses itens poderiam dar os parâmetros de largura e comprimento
da estrutura, respectivamente. A base do robô apresenta um diâmetro de 190 milímetros e isso
significa que a largura da estrutura não poderia ser menor que essa medida, e deforma similar
o comprimento não poderia ser menor que o curso do cilindro mais o diâmetro da base do robô.
Dessa maneira, deve-se considerar esses fatores além de outros pontos para o dimensionamento
da estrutura, que neste caso, a base móvel onde será fixado o robô, o conjunto de guias lineares
que vão dar robustez e retilineidade na movimentação do carro, os sistemas de indexação do
carro do robô, o painel de comando da mangueira aquecida, as passagens de mangueiras e cabos
do conjunto. Após uma análise de todos componentes e espaço físico, a estrutura foi
dimensionada para que o Cobot pudesse realizar a tarefa nos dois postos, utilizando 790
milímetros da posição A para posição B.
Um estudo de massa manipulada foi realizado para verificar os impactos relacionando
os torques, acelerações e velocidades de movimentação do robô, certificando que os parâmetros
estavam sendo obedecidos e assim não impactar na execução da tarefa de aplicação de junta.
Para a massa total manipulada, foram considerados a válvula dosadora de junta líquida, o
suporte mecânico do aplicador de junta e a mangueira aquecida que interligava a válvula
dosadora até a válvula reguladora de pressão, totalizando 4 quilos. Coerentemente, foi reduzido
o máximo possível das massas dos suportes mecânicos sem afetar sua funcionalidade para
facilitar a implantação no Cobot, trabalhando nas especificações dos materiais desses suportes.
Ainda com base nessa análise um estudo de tempo da tarefa fora realizado para certificar que a
aplicação estaria dentro do tempo de ciclo de produção.

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Figura 5 – Reprodução do projeto em CAD 3D do sistema do Sétimo Eixo.

Fonte: Material interno Fabricante (2023).

Os Periféricos da linha foram definidos por último devido a uma estratégia adotada
pelo Fabricante para ganhar tempo de desenvolvimento de projeto e na fabricação dos sistemas
de movimentações, resultando em um menor lead time para entrega do projeto. Nesta prática
seguiu da seguinte maneira: após o desenvolvimento da Mesa de Indexação considerando o
conjunto do Transportador que foi replicado com as posições de trabalho, o projeto desta mesa
foi discutido tecnicamente entre os técnicos responsáveis da área de projeto mecânico e as
outras áreas da engenharia com o intuito de aprovar o projeto tecnicamente para dar seguimento
para a próxima etapa, que no caso seria o detalhamento desses conjuntos para envio para
fabricação. Sendo assim, foram propostas algumas melhorias em relação a montagem e
acessibilidade visando a instalação no cliente. Posteriormente as alterações, o projetista
responsável poderia dar prosseguimento no desenvolvimento do sistema de movimentação do
Cobot enquanto um profissional com habilidades em detalhamento realizaria a tarefa do
detalhamento técnico da mesa de indexação, e desta forma, as atividades eram realizadas
simultaneamente e consequentemente de forma enxuta. Seguindo este princípio, no término do
detalhamento todas as informações construtivas contidas no desenho eram enviadas para um
técnico mais experiente com habilidades em checagem de projeto para certificar que os métodos
construtivos das peças estavam em conformidades e econômicas para fabricação.
Na parte do projeto dos Periféricos já com o layout dos sistemas de movimentação
definidos, foram analisados os melhores posicionamentos para o armário de comando elétrico,
o painel de controle do Cobot, a placa pneumática contendo a unidade de conservação e válvulas
eletropneumáticas para comandar os sistemas de acionamentos, a barreira física para proteção
da estrutura do robô, e as posições corretas do sistema de monitoramento de área via scanner
de segurança. Ainda visando a segurança de operadores e transeuntes, o Cliente solicitou uma
proteção simples de perfil de alumínio com policarbonato entre as estações para proteger
durante a movimentação do Cobot no deslocamento do sétimo eixo.

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Após as aprovações de projeto realizada pelo Cliente e o Detalhamento checado e

validado, um documento denominado como Lista Unitária de Conjunto é gerado, logicamente
um para cada conjunto de montagem, proporcionando a passagem de informações para área de
PCP (Planejamento e Controle da Produção) do Fabricante, para que sejam exercidas as
aquisições de matéria-prima, compra de componentes comerciais, e industrialização das peças
usinadas que compõe o projeto. Com isso, a parte de Detalhamento do Projeto é encerrada e o
projeto estaria apto para a sua fabricação, montagem e instalação.
O Pós Projeto é a última etapa da elaboração do projeto mecânico, e aqui são
consideradas, efetuadas e documentadas todas as modificações executadas em campo. Por
exemplo, se uma peça foi modificada em campo para que ela pudesse exercer a sua
funcionalidade, um requerimento é realizado para o time de Engenharia Mecânica realizar uma
atualização das peças, pontuando os motivos da alteração. Assim, o equipamento é mutável no
decorrer da montagem e instalação, porém não se perde o histórico do projeto, mantendo-o
atualizado instantaneamente. Esse histórico de modificações é extrema importância, pois serve
de indicador para verificar a eficiência da Engenharia Mecânica, analisando as falhas ocorridas
e processo de melhorias do projeto.
Por fim, após o try-out do equipamento e a sua validação praticada pelo Cliente, o
processo de documentação do projeto é revisado para ser fornecido junto com o equipamento.
Projeto Mecânico Detalhado, Plano de Manutenção Preventiva e Lista de Peças de Reposição
são documentos de responsabilidade do time de projeto mecânico, e ainda outros documentos
são fornecidos junto com o equipamento, como por exemplo, Manual de Instruções do
Equipamento, Apreciação de Riscos, Backup de Software, Projeto Elétrico Detalhado, Projeto
Pneumático Detalhado.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Claramente é evidenciado pelo Fabricante um processo de definição da problemática

na etapa de Conceito de Projeto, uma vez que as necessidades foram levantadas para
compreender mais nitidamente a finalidade do projeto. Neste caso, devido a um corpo técnico
competente, uma reunião de partida interna foi o suficiente para isso, obtendo como ponto
central a melhoria de processo para aplicação de junta líquida implementando um robô
colaborativo para realização dessa atividade e otimizando o processo de montagem,
aumentando significativamente a qualidade do produto. Importante salientar que a definição do
problema foi trabalhada e desdobrada no processo anterior entre Cliente e equipe Comercial do
Fabricante antes da necessidade virar um pedido, promovendo uma solução a ser mais bem
analisada e desenvolvida pela Engenharia.
Dados importantes foram coletados nesta reunião interna para ser discutido
especificamente com o Cliente a fim de alinhar as expectativas e direcionar o caminho do
projeto. Nesta etapa de coleta de dados técnicos e alinhamento de informações o Fabricante
utilizou um documento denominado de “Análise Crítica do Projeto”, cujo foram listados todos
os pontos de comum acordo entre as partes, itens críticos que poderiam comprometer o
cronograma e as principais datas chaves para implementação do projeto, entradas necessárias
para iniciação do projeto mecânico, como por exemplo, desenhos dos produtos, layout, normas
internas, requisitos mínimos, fornecimentos de componentes, entre outros.
Após a declaração de dados e a compreensão mais aprofundada, o time de Engenharia
se sustenta na experiência do seu corpo técnico qualificado para esboçar um projeto conceitual,

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através de uma sessão de discussão técnica praticando e considerando fornecimentos passados

para que atendesse os requisitos essenciais para a implementação do equipamento. A prática
utilizada pelo Fabricante nesta etapa a ser destacada é usufruir da competência e habilidade
profissional para transpassar manualmente os pontos discutidos e considerados no projeto para
o papel em forma de desenhos esboçados (conceituais), mapeando os principais mecanismo de
funcionamento e as disposições iniciais que o equipamento de conter. Note que nesta etapa
outras ferramentas de soluções de problemáticas poderiam ser desenvolvidas a fim de suportar
e promover o melhor caminho para o projeto conceitual, como por exemplo, uma análise de
causa e efeito, matriz SWOT, diagrama de fluxos, ou outras ferramentas.
Informações primordiais que foram consideradas no documento de análise crítica,
como o modelo do Cobot a ser considerado, a massa aproximada a ser manipulada, o curso
necessário para realizar a atividade de aplicação de junta, pontos ergonômicos e de segurança
do operador, para que desta forma o projeto pudesse ser desenvolvido sem que houvesse
esquecimentos de importantes necessidades.
O projeto esboçado foi modelado em software CAD para que a apresentação do
conceito fosse mais visível para o Cliente, mostrando determinadas situações e esclarecimentos
do layout. A praticidade e clareza que o Fabricante utiliza para passar as informações que o
projeto mecânico abrange é notória, evidenciando isso através de ferramentas de apresentação
para elucidar o processo de funcionamento do equipamento com um passo a passo bem descrito
e com imagens, ou ainda com vídeos didáticos gerados pelo próprio software de modelagem.
Seguindo a estruturação de projeto mecânico proposta, iniciou-se o processo de
Incorporação do Projeto com base em todo conceito discutido e aprovado entre as partes. A
segregação do equipamento em conjuntos de montagem foi de extrema importância para que
houvesse um planejamento das tarefas e focar nos pontos cruciais que pudessem comprometer
o cronograma, dando direcionamentos estratégicos para otimizar tempo de elaboração e
fabricação do projeto. O documento utilizado para realizar essa segregação é apresentado por
meio de um mapeamento denominado “Árvore de Projeto” onde as peças e componentes
preliminares estão contidas nos seus respectivos conjuntos-pai.
A estratégia de realçar na integra os componentes e sistemas já instalados na linha de
montagem propiciou uma melhor visualização dos espaços disponíveis para a inclusão dos
sistemas mecânicos do equipamento e os periféricos, influenciando positivamente para que
fosse reduzidos os riscos de projeto e as avaliações das possíveis interferências, bem como os
dimensionamentos de cabos, mangueiras, ferramentas de pré-montagem e outros componentes
na linha de montagem.
Ainda nesta etapa foi possível acompanhar os desenvolvimentos dos conjuntos de
montagem seguindo determinados princípios construtivos adotados pelo Fabricante e cálculos
de dimensionamentos respeitando as premissas dos projetos e componentes utilizados. Por
exemplo, para o dimensionamento dos atuadores pneumáticos da mesa de elevação do pallet
foi calculado a massa total do sistema a ser elevado juntamente com uma pressão de 4 BAR
definida pelo Fabricante como base de cálculo de dimensionamento. Desta forma, qualquer
variação que houvesse na linha de pressão pneumática (facilities) do Cliente, o acionamento
não seria prejudicado.

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Figura 6 – Planilha de cálculo para dimensionamento do atuador pneumático.

Fonte: Material interno Fabricante (2023).

Os dimensionamentos da implementação do Cobot foram analisados considerando
dois pontos principais: primeiramente verificando se haveria problemas no manuseio do
conjunto de aplicação de cola considerando a distância do centro de massa do conjunto em
relação a flange do Cobot, e dessa forma comparando com um gráfico disponibilizado pelo
fabricante do robô, no qual foi constatado que a carga máxima manuseada era de 9,6 quilos e
como o conjunto de aplicação de cola estava dimensionado com 4 quilos, obtivemos um
dimensionamento em conformidade; e por conseguinte, estimando as cargas que poderiam ser
geradas pela movimentação do robô para certificar que as guias lineares do sétimo eixo
suportariam sem que houvesse sobrecargas no sistema.
Estudos de movimentos dos mecanismos também apresentaram resultados
satisfatórios para suportar os dimensionamentos das peças e componentes, bem como simular
o processo de funcionamento do equipamento. Importante mencionar a necessidade das
utilizações de batentes mecânicos nos finais de cursos dos movimentos onde requer uma
determinada precisão, não deixando somente no final de curso do atuador pneumático, pois
devido as deformações permanentes apresentadas nos elastômeros de amortecimento contidos
nos finais de curso desse componente, ao longo da sua utilização, não garantem a precisão de
parada, e isso acarreta falhas de posicionamentos e consequentemente instabilidade do sistema.
Abaixo um exemplo de um estudo realizado no mecanismo de indexação do pallet e em seguida
um estudo de verificação da ação do Cobot para realizar a tarefa de aplicação de junta líquida.
Na segunda imagem foi considerado um raio de ação do robô de 1600 milímetros,
sendo 1300 milímetros seu raio máximo de atuação e mais 300 milímetros da distância da
fixação do flange até o bico de aplicação. Dessa forma foi possível certificar que o curso do
Sétimo eixo e do robô eram suficientes para execução da tarefa de aplicação de junta, ainda
com uma sobra dos pontos extremos do produto.

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Figura 8 – Acima: exemplo de análise de cursos para dimensionamento da mesa de indexação. Abaixo: estudo
de curso para verificação da abrangência da aplicação de junta pelo Cobot.

Fonte: Material interno Fabricante (2023).

Outra estratégia notável adotada pelo Fabricante foi conciliar a etapa de Detalhamento
do Projeto dentro do tempo da Incorporação do Projeto. Para que esse evento acontecesse, o
Fabricante se baseou nos conhecimentos técnicos do time juntamente com discussões realizadas
em uma reunião denominada de Aprovação de Projeto Interno, que aplicando as ressalvas de

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melhorias que deveriam ser feitas em alguns conjuntos de montagem, seria improvável a
interferência no quesito técnico do Cliente referente aos mecanismos desenvolvidos. Dessa
maneira, a etapa de Detalhamento ficou parcialmente embutida na fase de Incorporação,
otimizando o tempo do projeto e reduzindo os impactos na entrega final do equipamento.
Novamente, baseado na experiência, a habilidade do profissional responsável pela
checagem dos detalhamentos dos desenhos técnicos é primordial para uma melhor assertividade
na fabricação das peças e da montabilidade dos conjuntos do equipamento, analisando as
possíveis interferências, conformidades e tolerâncias de desenho, métodos construtivos, e a
acessibilidade para manutenção.
Figura 9 – Projeto mecânico da implementação do robô colaborativo na linha de montagem.

Fonte: Material interno Fabricante (2023).

O projeto mecânico final delimitou toda acessibilidade e limitações do layout para

implementação dos equipamentos e de seus componentes necessários para exercer a
funcionalidade.

LIÇÕES APRENDIDAS E CONCLUSÃO

O sistema de estruturação de projeto mecânico apresentado neste estudo de caso

unificou algumas definições de referências bibliográficas encontradas em renomados livros de
projetos mecânicos cujo são abordadas de uma maneira mais superficial, com a atuação
metodológica utilizada por uma organização de alto nível no mercado de equipamentos
especiais para automação, incrementando e elucidando na prática os passos fundamentais para

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que o projeto seja robusto e ordenado, de tal forma que o planejamento deste seja viável e
otimizado para o processo de implementação.
Logicamente, um ponto não negativo, mas que deve ser ressaltado, a condição de
expertise dessa organização e o fato de estar consolidada nesse ramo de atuação de projetos de
máquinas influência diretamente na qualificação dos profissionais para que haja uma exímia
competência técnica na abordagem de resolução de problemas justamente devido ao
conhecimento especializado, reduzindo dessa forma os erros inerentes, aumentando a eficiência
e segurança do projeto. Por tanto, as abordagens de constantes reuniões técnicas para analisar
criticamente o andamento do processo é um fator proveitoso com retornos imediatos,
facilitando nas tomadas de decisões e potencializando o conhecimento técnico em um processo
de retroalimentação.
Técnicas de dimensionamentos de componentes, materiais e mecanismos mecânicos
baseada na experiência foi amplamente vista no decorrer do projeto, valendo-se de
equipamentos que já foram fornecidos no passado e de competência do corpo técnico. Assim,
usar determinados coeficientes de segurança para um respaldo próprio, garantindo a
funcionalidade e confiabilidade do projeto mecânico, ressaltam a importância da atuação de
uma engenharia mecânica robusta.
De fato, a composição e o ordenamento das atividades e documentos empregados para
cada etapa é imprescindível para o sucesso da implementação, suportando as áreas relacionadas
durante o trajeto de desenvolvimento e mantendo a perceptibilidade do endosso do projeto.
Sistemas com apresentações bem descritas com imagens ou vídeos didáticos desempenham um
papel crucial para o entendimento do projeto, beneficiando uma ampla gama de público,
incluindo pessoas que não são profissionais dedicados da área. Logo, esse método apresenta
uma credibilidade ímpar justamente por superar determinadas barreiras presentes na
interpretação, minimizando erros e garantindo a integridade do projeto numa documentação
sólida.
Controlar todos os processos dessa estruturação de projeto mecânico influencia
significativamente para compreender os resultados obtidos e projetar melhorias futuras.
Supervisionar cada etapa do processo, desde a definição de Conceito até o Pós Projeto,
assegura-se o entendimento, interações e desempenho, como pode ser observado pelo controle
de modificações, possibilitando em indicadores de engenharia mecânica para analisar a
eficiência do projeto e consequentemente capacitar nas tomadas de decisão futuras nesta área.
Por fim, a roteirização conciliada a uma prática de elaboração de projeto mecânico
pôde clarear o processo de criação e a simplificação da complexidade que permeia o trajeto de
desenvolvimento, revelando uma ponte sólida entre concepção e a concretização. A
combinação dos elementos propícia uma robustez e a capacidade de mutação ou ajustes de
acordo com a necessidade de cada organização. Portanto, a integração eficaz da roteirização e
da prática de desenvolvimento é essencial para o sucesso na materialização de projetos
mecânicos de equipamentos.

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REFERÊNCIAS

BUDYNAS, Richard G.; NISBETH, J. Keith. Elementos de Máquinas de Shigley, 8ª Edição.

McGraw Hill Brasil, 2011.

NORTON, Robert L. Projeto de máquinas. bookman editora, 2013.

COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto Mecânico de Elementos de

Máquinas: uma perspectiva de prevenção da falha, 2ª edição, 2019

MOTT, Robert L. Machine elements in mechanical design. Pearson Educación, 2004.

CHILDS, Peter RN. Mechanical design. Elsevier, 2003.

RISITANO, Antonino. Mechanical design. Crc Press, 2011.

YIN, R. K. Case Study Research and Applications: Design and Methods. Sage Publications,
2018.

RUBIN, H. J.; RUBIN I. S. Qualitatibe interviewing: The art of hearing data. Sage
Publications, 2011.

KNUDSEN, Mikkel; KAIVO-OJA, Jari. Collaborative robots: Frontiers of current

literature. Journal of Intelligent Systems: Theory and Applications, v. 3, n. 2, p. 13-20, 2020.

SOARES, Renan; LUCATO, André Vicente Ricco. robótica colaborativa na indústria 4.0,
sua importância e desafio. Revista Interface Tecnológica, v. 18, n. 2, p. 747-759, 2021.

Segurança com Cobots e NR12. Universal Robotics, 2020. Disponível em

<https://www.universal-robots.com/br/blog/seguranca-com-cobots-e-nr12/>. Acesso em: 30 de
outubro de 2023.

Robôs trabalhando com humanos: o que já é realidade e impactos no mercado. Universal

Robotics, 2023. Disponível em <https://www.universal-robots.com/br/blog/rob%C3%B4s-
trabalhando-com-humanos-o-que-j%C3%A1-%C3%A9-realidade-e-impactos-no-mercado/>. Acesso
em: 30 de outubro de 2023.

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APÊNDICE

Check list para elaboração de projetos mecânicos – preenchimento para o estudo de caso

1 – ETAPA DE CONCEITO
ITEM ASSUNTO S N JUSTIFICATIVA/OBSERVAÇÕES
1.01 Checadas as normas do Cliente para elaboração do projeto? x Normas de segurança e ergonomia

1.02 Foram considerados todos os produtos? x Dois modelos de motores

1.03 Somente dos componentes envolvidos na

Foram fornecidos desenhos técnicos dos produtos? x
montagem
1.04 Somente dos componentes envolvidos na
Existem modelagens em 3D dos produtos? x
montagem
1.05 Somente dos componentes envolvidos na
Houve o envio de amostras? x
montagem
Foram disponibilizadas as características necessárias para a
1.06 Parâmetro da espessura do cordão de junta = max.
conformação/montagem dos produtos? (Força, velocidade, x
4mm
pressão, etc.)
1.07 Haverá necessidade de setup’s para troca de produtos ou
x Sem necessidade de setup’s
ferramentas na máquina?
1.08 O equipamento será integrado a alguma linha, maquinário ou
x Linha de transportadores existente
alimentadores?
1.09 Existem projetos internos para referência? x Concepção nova

1.10 Foi elaborado o passo-a-passo do equipamento (processo de

x
funcionamento da máquina)?
Itens de longo prazo foram de responsabilidade do
1.11 cliente:
Realizada a solicitações de compra dos itens de Longo Prazo? x
Cobot, scanners de segurança, componentes para
aplicação da junta líquida
1.12 Realizada a reunião de aprovação de conceito? x Conceito aprovado

2 – ETAPA DO PROJETO
ITEM ASSUNTO S N JUSTIFICATIVA/OBSERVAÇÕES

2.01 Está destacado no projeto o fluxo/sentido/posição do produto na

x
máquina ou linha?
2.02 Existem limitações de dimensionamento do equipamento? x Restrição: área retangular de x x x metros

2.03 Existem normas do cliente de segurança e ergonomia? x Conforme documento no Caderno de Encargos
A máquina está em conformidade em relação aos pontos
Não se aplica, pois o operador não terá interação
2.04 ergonômicos (altura da bancada, altura e profundidade de
x com o equipamento instalado, e sim com a linha
alimentação de produtos, peso p/ manipulação de produtos e
existente
ferramentas, altura da IHM, e etc)
2.05 As estruturas estão dimensionadas corretamente? x

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2.06 Serão utilizadas pinturas conforme norma do cliente (estruturas e RAL 9010 para estruturas
x
componentes)? Se sim informar RAL 1018 para proteções mecânicas
2.07 Haverá pontos de locomoção e/ou içamento da máquina? x Ponto para içamento com empilhadeira

2.08 Foi verificado se a proteção da máquina está em conformidade

x Verificado todos os movimentos e proteções
com a NR-12
2.09 As barreiras e/ou scanner de segurança estão posicionadas na
x Em conformidade
distância mínima conforme o cálculo de segurança?
2.10 Foram realizados os cálculos de forças dos cilindros
x Deslocamento do carro longitudinal – sétimo eixo
pneumáticos/hidráulicos?
2.11 Foram realizados os cálculos de torque dos motores e/ou
x Não se aplica
servomotores?
2.12 Foram realizados os cálculos de aplicação de forças de
x Não se aplica
montagem?
2.13 Foram realizados estudos de análise estática (CAE via SolidWorks Somente estudo de movimentos
x
Simulation)? Estaticamente estrutura em conformidade
2.14 Foram realizados os estudos de movimentações das partes
x Análise dinâmica via SolidWorks
móveis da máquina?
2.15 Foram realizados os estudos de disposições e montagens para
x Estudo de movimento de aplicação de junta
TODOS os produtos?
Verificado se os elementos de transmissão de potência (correia,
2.16 correntes, fusos, engrenagens, eixos etc.) atendem as solicitações x
mecânicas (torque, velocidade, tração, torção, etc.)
2.17 Considerados freios p/ cilindros verticais de longos cursos? x Não se aplica

2.18 Os redutores e acoplamentos estão dimensionados

x Não se aplica
corretamente?
2.19 Os sistemas rolamentos e guias lineares estão protegidos com
x Direto do fabricante
raspadores?
2.20 Considerada acessibilidade para montagem e manutenção dos
x
dispositivos, componentes e periféricos?
2.21 Realizado levantamento dos itens comerciais necessários? x Itens mecânicos - conforme lista BOM

2.22 Realizada uma prévia de passagem de cabos e mangueiras? x Conforme projeto 3D

2.24 Os painéis elétricos/calhas de passagem estão representadas? x Conforme projeto 3D

2.25 Consideradas proteções para elementos que têm movimentos

x Proteção: scanner de segurança.
expostos? (Riscos aos operadores e terceiros)
2.26 Informações do projeto contidas no dossiê para
Foi elaborado o Dossiê do projeto? x
suportar demais áreas
2.27 Realizada a reunião de aprovação com o Cliente? x

3 – ETAPA DO DETALHAMENTO
ITEM ASSUNTO S N JUSTIFICATIVA/OBSERVAÇÕES

3.01 Consideradas as vistas necessárias para leitura do desenho de

x
conjunto? (Elevação, planta, lateral, cortes etc.)
3.02 A legenda do desenho está preenchida? x

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3.03 Os materiais das peças estão especificados no desenho? x

3.04 O tratamento térmico da peça está especificado no desenho? x

3.05 O tratamento superficial da peça está especificado no desenho? x

3.06 A numeração da peça está correta no desenho? x

3.07 Cotas para a fabricação das peças estão inseridas nos desenhos? x

3.08 Estão indicadas as partes que serão usinadas? x

3.09 Os dimensionamentos geométricos e tolerâncias estão indicadas

x
no desenho? (GD&T)
3.10 Para os conjuntos soldados: A tabela de materiais está indicada? x

3.11 Para desenhos de conjunto: foram apresentadas as cotas de

x
referência para montagem?
3.12 Foi elaborado o Plano de Manutenção? x

3.13 Foi elaborada a Lista de Spare Parts (peças de reposição)? x

3.14 Foi elaborada a Solicitação de Compras dos itens comerciais? x

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