E-BOOK

FUNDAMENTOS DE
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
 Conceitos básicos de automação

APRESENTAÇÃO

As cadeias produtivas são compostas por diversos maquinários em etapas distintas para a
conclusão da produção de um produto. Com o decorrer das tecnologias, mais especificamente
após a aplicação da eletrônica e computação junto à indústria, essas cadeias vêm sendo
automatizadas para garantir o aumento de produtividade sem perda na qualidade do produto
produzido.

Nesta Unidade de Aprendizagem você verá os conceitos iniciais sobre automação e suas
aplicações. A automação tem sido peça chave para que uma indústria continue sendo
competitiva, disponibilizando produtos com confiabilidade assegurada, bem como atendendo as
demandas do mercado globalizado.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Relacionar sistemas de produção automatizados.

• Diagnosticar a necessidade de trabalho manual nas fábricas.
• Descrever as razões para a automação.

DESAFIO

A automação está presente na indústria e nos processos de fabricação desde inovações

tecnológicas propostas nas revoluções industriais; veja a seguir uma situação onde uma empresa
se propõe a modernizar e, desse modo, a automação pode ser uma solução.

Pedro é formado em Engenharia e possui conhecimento de alguns pontos de automação

industrial. Após trabalhar por um período em uma multinacional do setor químico, onde várias
etapas do seu processo produtivo é automatizada, Pedro foi convidado para fazer parte de uma
sociedade, onde também será dono de uma microempresa local que faz sucos.

A sociedade adquiriu de um proprietário anterior cerca de 6 máquinas de envase, 4 máquinas de

montagem dos recipientes de suco, além de tanques de mistura e outros equipamentos que, em
conjunto, produzem os sucos.

Diante da necessidade de ampliar a produtividade e também de poder adicionar mais produtos

que possam ser feitos, Pedro pode usar da ferramenta de automação.
Quais sugestões poderiam ser dadas por Pedro para alcançar tal meta?

INFOGRÁFICO

O processo de automação deve ser executado com cautela e atenção. Há razões para automatizar
ou permanecer a operação manual de parte de uma cadeia produtiva.

Veja, a seguir, no Infográfico as razões de se automatizar os processos industriais ao invés de

permanecer com os meios manuais.
 CONTEÚDO DO LIVRO

A automação e os sistemas de produção estão se aproximando desde o século XX com a

incorporação de robôs e outros recursos tecnológicos aplicados às etapas de produção. Diversos
conceitos surgem e é importante conhecê-los para identificar onde a automação se impõe nas
indústrias.

No capítulo Conceitos básicos de automação, da obra Automação Industrial, você verá como
relacionar sistemas produtivos automatizados, diagnosticar a necessidade do trabalho manual
em parte da cadeia de produção e descrever as razões para se implementar a automação.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Everton Coelho de Medeiros

Conceitos básicos
de automação
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Relacionar sistemas de produção automatizados.

„ Diagnosticar a necessidade de trabalho manual nas fábricas.
„ Descrever as razões para a automação.

Introdução
Neste capítulo, você vai ver os conceitos introdutórios relacionados à
automação industrial, automação que está presente desde o século XX
e se mantém em foco em razão de melhorias nas taxas de produtividade
e qualidade do produto final.
Serão elucidados neste capítulo o relacionamento de sistemas de
produção automatizados, diagnóstico da necessidade de trabalho manual
e descrição das razões para se ter automação aplicada.

Automação em processos industriais

Processos produtivos têm várias cadeias e células dedicadas para a produção de
parte de um produto final. Anteriormente, isso era feito de forma manual, em
que um operador realizava a tarefa A, em seguida ia para um outro operador
que realizava a tarefa B, até chegar no produto finalizado (Figura 1).
2 Conceitos básicos de automação

Figura 1. Linha de produção utilizando mão de obra somente humana.

Fonte: Everett Collection/Shutterstock.com.

Com o passar do tempo, mais exatamente na chamada Primeira Revolução

Industrial, máquinas a vapor foram incorporadas ao processo, aperfeiçoando,
assim, mais tarefas que podiam ser feitas por um mesmo operador, porém
utilizando menos força e maior rapidez.
Com a incorporação da eletricidade em etapas de produção, além de mon-
tagem de linhas e cadeias produtivas, essa evolução foi gerando nas indústrias
uma busca por máquinas cada vez mais rápidas para ganhar em aspectos como
produtividade (BOLTON, 2010).
No entanto, mesmo com máquinas mais rápidas, a repetição de processos
em cadeias de produção provoca um estresse sobre o trabalhador, tornando sua
rotina cansativa ao longo da jornada de trabalho. Essa perda de produtividade
e atenção do operador implica uma perda de qualidade do produto final, fato
que leva a produzir mais peças refugadas e que merecem o retrabalho.
 Conceitos básicos de automação 3

No século XX, a automação, que vem da palavra latina automatus, que

significa mover por si só, aparece mais claramente, isso porque o uso de con-
troladores lógicos programáveis foram utilizados, além da invenção e do uso
de robôs industriais. Então, vários processos podiam então ser substituídos
pelo uso desses equipamentos integrados.
A automação é um sistema que busca o controle de ações antes feitas por
operadores humanos, além de realizar medições e fazer correções caso algum
desvio seja percebido (NATALE, 2008). Hoje, a automação se encontra em uma
etapa chamada Indústria 4.0, na qual a integração de componentes e máquinas
é o cerne dessa filosofia de trabalho. Diversos conceitos foram inventados
junto dessa nova terminologia e ditam hoje a indústria no século XXI.
Os sistemas produtivos hoje em dia são flexíveis e operam a uma elevada
taxa de produtividade, com perdas mínimas, oferecendo assim um ganho de
confiabilidade (BOLTON, 2010). Na Figura 2, veja uma linha de produção
automatizada, na qual é possível ver partes da cadeia produtiva sendo operada
por robôs e/ou controladores programáveis que podem ser reestruturados para
garantir uma reconfiguração do processo.

Figura 2. Linha de produção automatizada.

Fonte: Jenson/Shutterstock.com.
4 Conceitos básicos de automação

A palavra manufatura é muito utilizada por engenheiros e pessoas da área técnica,

quando se refere à produção de uma fábrica. No entanto, olhando no dicionário
Michaelis, a manufatura é o trabalho realizado à mão ou em máquina caseira. Dessa
forma, quando uma linha está automatizada, não podemos dizer que a manufatura
está automatizada, mas, sim, que a linha de produção está. Esse é um equívoco comum
quando tratamos de temas práticos de produção de produtos.

Trabalho manual em ambientes automatizados

A existência da automação cria um mito que tudo pode e deve ser automatizado.
No entanto, isso não deve ser levado com tanto rigor, visto que várias tarefas
devem ainda ser feitas por operadores humanos e sua importância sobressai
em relação a uma máquina aplicada em seu lugar (LAMB, 2015).
Um bom exemplo disso está em etapas de manutenção e controle de qua-
lidade, especialmente no setor de alimentos, além dos operadores que devem
estar a postos para atuar caso alguma das máquinas venha a apresentar algum
mal funcionamento. Outro exemplo está na produção têxtil e de indústria de
sapatos, essa linha de produtos é complexa e um robô ou algum sistema de
automação não consegue garantir o mesmo tipo de qualidade que um operador
fazendo à mão garantiria. Em situações como essa, produtores até aproveitam
e etiquetam seus produtos com um selo de qualidade assegurando “produto
feito à mão”, garantindo, assim, que há a qualidade imposta por um operador
qualificado.
Outro motivo para manter partes da produção com operações manuais é
quando o retorno do investimento não será dado em um prazo adequado, ou
seja, imagine que parte de uma linha de produção queira ser automatizada
com um robô transportador. O robô custa cerca de US$ 200 mil (Figura 3),
mas durante o dia todo realiza cerca de 20 operações. O tempo de espera
para retorno desse investimento será muito longo, e, portanto, é ideal manter
um operador manual para fazer o mesmo trabalho, que exigirá menor custo.
 Conceitos básicos de automação 5

Figura 3. Aplicação de um robô para manipulação de uma peça em um centro de usinagem.

Fonte: Suwin/Shutterstock.com.

Veja no link a seguir a agenda brasileira para a Indústria 4.0. Essa agenda apresenta fatos
e números acerca da Quarta Revolução Industrial, elaborada pela Agência Brasileira do
Desenvolvimento Industrial, para assim iniciar a elucidação de como está a automação
no século XXI e como o Brasil vem se posicionando quanto a isso.

https://qrgo.page.link/21C47

Razões para automação

Para se automatizar partes de processos é necessário levantar vários pontos
de análise e, a partir deles, se é possível atingir os cinco objetivos listados a
seguir (FRANCHI, 2011).
6 Conceitos básicos de automação

1. Aumento na produtividade dos seus colaboradores: automatizar um

processo de fabricação aumenta seu volume de produção e também a
produtividade, tendo maior produção com menos horas de trabalho.
2. Redução de custos com mão de obra: o investimento em máquinas
para substituir trabalhos manuais se tornou economicamente justificável,
quando levado em conta o tempo de retorno do investimento.
3. Eliminação de tarefas repetitivas, desgastantes e sem sentido:
eliminar tarefas rotineiras, entediantes e eventualmente perigosas.
Automatizar esses processos melhora as condições de trabalho dentro
da sua fábrica, garantindo mais produtividade e qualidade.
4. A segurança e o bem-estar dos seus funcionários: a automação de
um processo transfere o trabalho de um colaborador para uma máquina
– transformando sua participação ativa na fabricação do produto em
um trabalho de supervisão e operação do equipamento – e aumenta os
níveis de segurança.
5. Melhora na qualidade e competitividade dos seus produtos: a auto-
mação resulta não somente no aumento da sua produção em relação à
confecção manual, mas também torna o processo de fabricação uniforme
e em conformidade com padrões de qualidade, com redução de refugos
e produtos defeituosos.

Esses objetivos alcançados, a automação pode ser aplicada em qualquer

setor industrial. Na indústria têxtil, a produção de fios e/ou de peças acabadas
é obtida com a substituição de partes do processo por maquinários automa-
tizados. O processo inteiro possivelmente não deve estar automatizado, pois
algumas etapas (especialmente na fase de acabamento) exigem o toque do
operador humano para dar qualidade, como visto anteriormente. No entanto, a
automação de outras partes que exigem repetição de movimentos e melhorias
de segurança para o operador irão gerar um produto final de melhor qualidade
em maior quantidade.
No setor de mineração, o grande problema está na manipulação de cargas
pesadas e que são transportadas em grande quantidade. Outro problema está
no ambiente de trabalho. Minas ou indústrias de transformação (siderúrgicas)
são ambientes hostis, insalubres e com alto grau de periculosidade envolvido.
 Conceitos básicos de automação 7

Levando em consideração essa problemática, a implementação de sistemas

automatizados, por exemplo esteiras transportadoras, elevadores de carga ou
outro processo integrado que envolva diminuição do contato direto entre ope-
rador e matéria-prima, irá gerar ganhos da qualidade do ambiente de trabalho
e também irá gerar ganhos na quantidade processada, além da rapidez desse
processo. A automação nessa situação atinge várias razões antes mencionadas.
No setor aeroespacial, a qualidade da produção de peças que compõem
aviões ou sistemas aeronáuticos é regulamentada não somente por agências
nacionais. Produtos aeroespaciais devem obedecer uma série de exigências
impostas por órgão internacionais, como os padrões americanos e europeus,
para que assim seu produto esteja com qualidade assegurada e disponibilizada
ao mercado mundial.
No entanto, várias peças são de complexidade elevada, além de que devem
ser testadas com ensaios não destrutivos, medições por máquinas tridimen-
sionais e outros equipamentos de alta exatidão e precisão. A automação entra
em ação para garantir a melhoria da qualidade desses produtos, além de
flexibilização quando for exigida a produção de peças diferentes.
Células de produção que contenham máquinas comando numérico com-
putadorizado (CNC) são integradas com máquinas tridimensionais do tipo
máquina de medição por coordenadas (MMC), buscando uma produção efi-
ciente e dentro das tolerâncias exigidas. A produção dessas peças gera um
número de série, para assim garantir a rastreabilidade do componente feito e
assim atender às normas internacionais.

Acesse, por meio do link a seguir, um site independente de notícias sobre automação
e instrumentação industrial no Brasil. Nele, é possível ver notícias sobre automação,
instrumentação e controle de processos, além de vagas de cursos e trabalho divulgadas
abertamente.

https://qrgo.page.link/rwvGJ

Veja também um artigo tratando do que é automação, de forma bem introdutória.

https://qrgo.page.link/hwuJZ
8 Conceitos básicos de automação

BOLTON, W. Mecatrônica: uma abordagem multidisciplinar. 4. ed. Porto Alegre: Book-

man, 2010.
FRANCHI, C. M. Controle de processos industriais: princípios e aplicações. São Paulo:
Érica, 2011.
LAMB, F. Automação industrial na prática. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
NATALE, F. Automação industrial. 10. ed. São Paulo: Saraiva, 2008. (Série brasileira de
tecnologia).

Leituras recomendadas
CAPELLI, A. Automação industrial: controle do movimento e processos contínuos. 3.
ed. São Paulo: Érica, 2013.
MORAES, C. C. de; CASTRUCCI, P. de L. Engenharia de automação industrial. 2. ed. Rio
de Janeiro: LTC, 2010.
PIRES, J. N. Automação industrial. 4. ed. São Paulo: ETEP, 2007.

Os links para sites da Web fornecidos neste capítulo foram todos testados, e seu fun-
cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto, a
rede é extremamente dinâmica; suas páginas estão constantemente mudando de
local e conteúdo. Assim, os editores declaram não ter qualquer responsabilidade
sobre qualidade, precisão ou integralidade das informações referidas em tais links.
 DICA DO PROFESSOR

A indústria foi se modificando ao longo do tempo com inovações tecnológicas. Cada grande
inovação, ou marco de mudança na cadeia produtiva, foi chamada de Revolução Industrial.

Veja, a seguir, no Dica do Professor, como as evoluções tecnológicas vêm ajudando na

automação de partes do processo de produção. Essas evoluções se iniciaram com as máquinas a
vapor no século XVIII e chegam até o presente momento com a chamada indústria 4.0.

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EXERCÍCIOS

1) É comum que durante a formação acadêmica/profissional, sejam feitas referências

aos processos de automação e produção com palavras e expressões diferentes. Qual
das seguintes denominações se deve ter atenção quando tratados assuntos de
automação?

A) Manufatura

B) Linha de produção

C) Cadeia de produção

D) Sistema produtivo

E) Processo industrial

2) A automação está presente em fábricas desde a chamada 3a Revolução Industrial,

com a aplicação de robôs e CLPs junto aos processos de fabricação e máquinas. Qual
a definição básica de automação?
A) Automação acontece quando há produção em massa.

B) Automação é a organização do sistema produtivo.

C) É um sistema automático que substitui uma tarefa anteriormente feita manualmente.

D) É a troca definitiva de máquinas em uma empresa.

E) É quando o sistema de produção é visto por computadores.

3) A automação pode ser aplicada com o uso de robôs em tarefas repetidas e que exijem
precisão, também pode ser aplicada com o uso de controladores que podem ser
reconfigurados a fim de garantir flexibilidade do processo. Com a chegada da
automação, trabalhos manuais são:

A) Ainda são necessários em algumas etapas devido à incapacidade de substituir uma parte do
processo e/ou a automação não é viável por razões financeiras.

B) É facultativo o uso de trabalhos manuais, pois depende da gerência da fábrica ou mesmo

do perfil organizacional da empresa.

C) É dispensável o uso de mão de obra manual, pois é sempre mais onerosa que a
automatizada.

D) Não é mais preciso o uso de mão de obra manual, pois, uma vez automatizado um sistema,
é incopatível as duas co-existirem.

E) Não é possível o uso de tarefas manuais, pois todas as etapas podem ser automatizadas.

4) Na história da evolução industrial, diversas modificações do processo aplicado em

 fábrica e disponibilidade de máquinas foram existindo, variando desde a 1a
Revolução até a 4a Revolução. Qual inovação tecnológica aconteceu na chamada
indústria 4.0?

A) Máquina a vapor

B) Uso da eletricidade

C) Manufatura aditiva (Impressão 3D)

D) Robôs

E) Controladores lógico programáveis - CLP

5) Na história da evolução industrial, diversas modificações do processo aplicado em

fábrica e disponibilidade de máquinas foram existindo, variando desde a 1a
Revolução até a 4a Revolução. Qual inovação tecnológica surgiu na 2a Revolução
Industrial?

A) Produção em massa

B) Controlador lógico programável - CLP

C) Máquina a vapor

D) Robôs

E) Impressão 3D
 NA PRÁTICA

A aplicação da automação gera melhorias nos processos de produção, mesmo que o setor
industrial seja o mais adverso, a tarefa da automação está em aplicar aumento de produtividade
juntamente à qualidade do produto acabado.

A seguir, Na Prática, veja um exemplo de resultado na prática de automação aplicada em uma

empresa do setor de papel e celulose.
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SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Conceitos de automação

Essa aula possui mais uma abordagem sobre os conceitos introdutórios de automação e a
indústria.

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Introdução à Automação Industrial

No artigo acadêmico é tratado a relação da automação juntamente de indústrias.

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Automação e Manufatura

Veja, no Capítulo 1, Automação e Manufatura da obra Automação Industrial, a introdução de

tópicos de automação e sua aplicação industrial.
 Automação de sistemas produtivos

APRESENTAÇÃO

A manufatura tem sua origem nas produções manuais, porém vem sofrendo processos de
automação, os quais têm tornado cada vez mais mecanizadas e automáticas as plantas
industriais. A evolução da tecnologia computacional alavancou a manufatura, auxiliando-a
desde a operação dos processos, como o posterior gerenciamento da planta fabril. A partir da
aplicação de diversas estratégias, é possível implantar, implementar e gerenciar um sistema de
automação e, com isso, melhorar a qualidade do produto, reduzir custos, diminuir desperdícios e
falhas.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você vai estudar os sistemas de manufatura e será capaz de
definir estratégias para a automação de sistemas produtivos e identificar os impactos da
automação na melhoria de produtos.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Descrever sistemas de manufatura.

• Definir estratégias para a automação de sistemas produtivos.
• Identificar os impactos da automação na melhoria de produtos.

DESAFIO

A automação de sistemas produtivos pode garantir, além do aumento de produção, uma melhor
qualidade do produto. Esses sistemas devem ser projetados de acordo com cada
aplicação, havendo variações tanto nas metodologias empregadas quanto nos equipamentos a
serem instalados.

Pensando nisso, imagine que você, na qualidade de profissional, foi contratado por uma empresa
para auxiliar na escolha de um sistema de automação que supra as suas necessidades.

Conheça o caso:
Nesse cenário, seu desafio é definir e justificar o tipo de automação que melhor se enquadraria
para a demanda da empresa e os benefícios que o cliente terá ao implantar tal sistema.

INFOGRÁFICO

A automação de um sistema produtivo compreende a automatização dos processos de produção,

bem como os sistemas de informatização de apoio à produção. Na sua implementação, algumas
estratégias podem servir de referência na busca por melhorias.

A seguir, no Infográfico, você vai conhecer dez estratégias que podem ser utilizadas para aplicar
a automação e melhorar o processo produtivo.
 CONTEÚDO DO LIVRO

Os sistemas produtivos sofreram diversas modificações ao longo das revoluções industriais.

Atualmente, a indústria de manufatura consta de processos complexos, que exigem alto grau de
integração para o correto funcionamento. Nesse sentido, a automação dos sistemas de
manufatura apresenta soluções integrativas entre os processos produtivos, além de
proporcionar melhorias na qualidade do produto e no aumento da produção.

Para implantar tais sistemas são necessários estudos sobre a estrutura produtiva e também a
aplicação de diversas estratégias, como realização de operações simultâneas e combinadas,
melhoria na armazenagem, entre outras.

No capítulo Automação de sistemas produtivos, da obra Automação industrial, você verá o

sistema de manufatura e a implementação de automação nesse sistema. Também vai
conhecer estratégias para a automação de sistemas produtivos e os impactos da automação sobre
a qualidade do produto.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Cláudia Luisa Mendes

Automação de sistemas
produtivos
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Descrever os sistemas de manufatura.

„ Definir as estratégias para automação de sistemas produtivos.
„ Identificar os impactos da automação na melhoria de produtos.

Introdução
A automação de sistemas produtivos torna um processo mais eficiente
e menos oneroso, uma vez que evita desperdícios, diminui o tempo de
processamento e aumenta a capacidade de produção das máquinas.
Para isso, precisa-se identificar o tipo de automação a ser utilizada em
uma implantação, além de garantir que as diversas estratégias propostas
sejam aplicadas, a fim de garantir a qualidade do produto.
Neste capítulo, você irá estudar o que é o sistema de manufatura e
como implementar uma automação nesse sistema, assim como identificar
estratégias para a automação de sistemas produtivos e, por fim, analisar
os impactos da automação sobre a qualidade do produto.

1 Sistemas de manufatura
Um sistema de manufatura pode ser definido como uma coleção de equipa-
mentos e recursos humanos integrados, assim como Lamb (2015) descreve, no
século XXI, o termo se aplica com mais frequência à produção industrial, em
que a principal função é transformar grandes quantidades de matéria-prima
em produtos. Esse processo em geral acontece em vários estágios; um produto
obtido de um processo se torna um de vários componentes necessários em
outros processos. Para que o sistema de manufatura se mantenha em produção,
são necessários recursos humanos periodicamente ou até mesmos em tempo
2 Automação de sistemas produtivos

integral. A Figura 1 apresenta a posição do sistema de manufatura no sistema

de produção como um todo. A montagem, a conversão, o empacotamento e o
processamento/tratamento por lotes são exemplos de operações de manufatura.

Figura 1. Posição do sistema de manufatura em um sistema de produção.

Fonte: Adaptada de Groover (2011).

Para ter um sistema de manufatura em operação, são necessários vários

componentes, que geralmente incluem:

„ Máquinas de produção, assim como ferramentas, dispositivos de fixação

e outros itens relacionados.
„ Sistema de manuseio de material.
„ Sistema de computador para coordenar e/ou controlar os componentes
anteriores.
„ Trabalhadores para operar e manusear o sistema.

Segundo Black (1991), o processo de automação para contemplar o sistema

de manufatura é iniciado por meio do planejamento de um novo processo ou
de um já existente, a partir de um estudo de viabilidade, em que deverão ser
considerados as limitações e os ganhos na utilização de robôs industriais ou
dispositivos dedicados. A automação da manufatura pode ser dividida em
três grandes grupos: automação rígida, automação programável e automação
flexível, que serão descritas a seguir.
 Automação de sistemas produtivos 3

Automação rígida
A automação rígida é um sistema no qual a sequência das operações de proces-
samento (ou montagem) é definida pela configuração do equipamento. Como
Bayer, Eckhardt e Machado (2011) destacam, essas operações são simples,
porém, a integração e a coordenação das operações o tornam um sistema
complexo, o que contribui com as características desse sistema: é um sistema
com alto investimento inicial em equipamentos e engenharia personalizada,
tem altas taxas de produção e é inflexível para absorver mudanças na produção.
Esse tipo de automação normalmente é justificado em produtos com alta
taxa de demanda, fazendo com que o custo inicial do equipamento seja di-
luído na grande quantidade de unidades produzidas. A automação rígida é
utilizada, por exemplo, em linhas de montagem e em linhas de transferência.
Veja a Figura 2.

Figura 2. Linha de produção com sistema de automação rígida.

Fonte: Pavel L Photo and Video/Shutterstock.com.
4 Automação de sistemas produtivos

Automação programável
A automação programável é um sistema no qual o equipamento de produção é
projetado com a capacidade de modificar a sequência de operações de modo a
acomodar diferentes configurações de produtos. Bayer, Eckhardt e Machado
(2011) citam que essas operações são controladas por um programa que con-
tém informações codificadas para que o sistema possa ler e interpretar os
comandos. Diferente da automação rígida, na automação programável novos
produtos podem ser fabricados, o que contribui com as características desse
sistema: é um sistema que tem alto investimento em equipamentos de uso geral,
é utilizado para baixa taxa de produção se comparado à automação rígida,
tem flexibilidade para absorver mudanças na produção e é de fácil adaptação
para produção em lote.
Esse tipo de automação normalmente é justificado em produtos com baixa
e média produção, que podem ser produzidos em lote, assim, a cada lote,
é possível produzir um novo produto. A automação programável é utilizada, por
exemplo, em máquinas-ferramenta de comando numérico, em robôs industriais
e em controladores lógicos programáveis. Veja a Figura 3.

Figura 3. Placa de circuito impresso sendo confeccionada por máquina de comando

numérico computadorizado (CNC).
Fonte: asharkyu/Shutterstock.com.
 Automação de sistemas produtivos 5

Automação flexível
A automação flexível, segundo Bayer, Eckhardt e Machado (2011), é um sistema
capaz de produzir uma variedade de peças (ou produtos), com vantagem de
não perder tempo nas trocas das configurações de um modelo de produto para
outro. Esse sistema pode produzir diferentes produtos sem a exigência que
sejam produzidos por lote. Sendo assim, as características desse sistema são:
alto investimento em um sistema com engenharia personalizada, produção
contínua para uma variedade de tipos de produtos, utilização para taxas médias
de produção e flexibilidade para absorver variações de projetos do produto.
Esse tipo de automação normalmente é justificado em produtos com baixa
taxa de demanda e poucas modificações entres os produtos, pois as diferenças
entre as peças processadas pelo sistema não são significativas e, portanto,
o volume de alterações exigidas entre os modelos é mínimo. A automação
flexível é utilizada, por exemplo, em sistemas de manufatura para execução
de operações de máquinas. Veja a Figura 4.

Figura 4. Robôs soldadores em linhas de montagem de veículos. Os robôs podem ser

programados para diferentes tipos de soldagem em diferentes modelos de automóveis.
Fonte: wi6995/Shutterstock.com.
6 Automação de sistemas produtivos

Para entender os exemplos citados em cada tópico, leia a dissertação Proposta de

modelo para análise da integração da cadeia de suprimentos utilizando-se índices de
automação, disponível no link a seguir.

https://qrgo.page.link/nDTGR

2 Automação de sistemas produtivos

Em uma empresa que contém um sistema de produção que opera de modo
manual ou administrativo, pode ser empregada a automação em alguns compo-
nentes desse sistema de produção. Segundo Groover (2011), em um sistema de
produção, os elementos automatizados podem ser separados em duas categorias:
automação dos sistemas de produção da fábrica e controle computadorizado
dos sistemas de apoio à produção. Essas duas categorias se encontram em
alguns momentos, quando consideramos os sistemas de produção modernos,
já que os sistemas de produção automatizados operando na fábrica normalmente
são implementados por sistemas computacionais e conectados aos sistemas
de apoio à produção e aos sistemas de gerenciamento de informações em
funcionamento na fábrica e nos níveis da operação.
Para que essa automação seja implementada em um sistema de produção,
Groover (1980) definiu 10 estratégias que serão descritas a seguir. As 10
estratégias formam uma lista de verificação de possibilidades para melhorar
o sistema de produção por meio de automação. Elas não devem ser conside-
radas exclusivas. Na maioria das situações, múltiplas estratégias podem ser
implementadas em um projeto de melhoria.

1. Especialização das operações: como primeira estratégia, analogamente

à especialização da mão de obra objetivando o aumento da produtividade
de trabalho, são utilizados equipamentos especiais projetados para a
execução de uma única operação para atingir a maior eficiência possível.
2. Operações combinadas: nessa estratégia, é necessário a redução do número
de máquinas ou estações de trabalho de produção, esse objetivo é atingido
se mais de uma operação for executada pela mesma máquina. Para isso a
produção deve ser realizada em uma sequência de operações e são aplica-
 Automação de sistemas produtivos 7

das em peças complexas. Com essa estratégia, são obtidos resultados na

redução de esforços no tratamento de materiais, no tempo não operacional,
no tempo de espera e no tempo de processamento de pedido.
3. Operações simultâneas: essa estratégia tem o objetivo de tornar simul-
tâneas as operações combinadas, colocando duas ou mais operações
de processamento (ou montagem) de forma simultânea sobre a mesma
peça, para que o tempo total de processamento seja reduzido.
4. Interação nas operações: essa estratégia tem o objetivo de ligar di-
ferentes estações de trabalho e um único mecanismo integrado, de
forma que as peças sejam transferidas de forma automatizada entre as
estações. A aplicação dessa estratégia reduz a quantidade de centros de
trabalhos isolados que o produto deve ser escalado. Com mais de um
centro de trabalho, peças diferentes podem ser processadas de forma
simultânea, o que aumenta a produção do sistema.
5. Aumento da flexibilidade: essa estratégia utiliza o conceito da automa-
ção flexível, ou seja, tenta alcançar a máxima utilização do equipamento
do mesmo equipamento na produção de uma unidade encomendada em
situações de volume médio para uma variedade de peças ou produtos.
Os objetivos dessa estratégia são a redução do tempo de programação
e configuração da máquina de produção, o que reduz o tempo total de
conclusão da produção em menos processos.
6. Melhoria na armazenagem e manuseio de materiais: essa estratégia
tem o objetivo de reduzir o tempo improdutivo, o que reduz o tempo total
de conclusão da produção e reduz o número de processos (Figura 5).
7. Inspeção on-line: essa estratégia tem o objetivo de inspecionar o pro-
duto enquanto ele é fabricado, assim, é possível realizar correções no
processo e evitar produtos de baixa qualidade. Isso reduz o descarte e
garante que o produto atenda às especificações de projeto.
8. Otimização de controle do processo: essa estratégia tem o objetivo de
tornar mais eficientes a operação dos processos individuais e os equipa-
mentos associados. Com ela, o tempo de processamento individual pode
resultar em redução e, ainda, pode aumentar a qualidade do produto.
9. Controle de operações de fábrica: essa estratégia tem o objetivo de
se tornar mais eficiente nas operações agregadas na fábrica, de modo a
gerenciar e coordenar de forma eficaz. Sua implementação normalmente
envolve a presença de uma rede computacional de alto nível na fábrica.
8 Automação de sistemas produtivos

10. Manufatura integrada por computador: essa estratégia tem o objetivo

de majorar a estratégia anterior, como uso extensivo de aplicações com-
putacionais, banco de dados e redes de computadores em toda a fábrica,
com o intuito de integrar as operações da fábrica com a engenharia de
projetos e as funções de negócio da empresa.

Figura 5. Produção de refrigerantes; o transporte do produto até a armazenagem é consti-

tuído por sistemas de automação, o que traz benefícios quanto à produtividade e melhora
o controle e o gerenciamento da planta.
Fonte: Roman Zaiets/Shutterstock.com.

Estratégia de migração para a automação

Pensando nas pressões competitivas do mercado em lançar novos produtos,
Groover (2011) ainda propôs uma estratégia não tão econômica como as
descritas anteriormente, mas que se justifica quando o produto se torna bem-
-sucedido e tem uma alta demanda futura, a automação da produção em fases.

„ Fase 1: produção manual: aplicada na introdução de um novo produto

utilizando uma única célula tripulada que opera de forma independente.
 Automação de sistemas produtivos 9

„ Fase 2: produção automatizada: aplicada quando se justifica a auto-

mação com o aumento da demanda pelo produto. Para isso, utiliza-se
uma única célula automatizada que opera de forma independente. As
peças são movidas manualmente entre estações de trabalho.
„ Fase 3: produção automatizada integrada: aplicada quando se justifica
a automação em razão da certeza de que o produto será produzido em
massa por vários anos. Para isso, utiliza-se um sistema automatizado
multiestações com operações em série e transferência automatizada
das unidades de trabalho entre as estações.

Essa estratégia é ilustrada na Figura 6. Segundo Groover (2011), os detalhes

sobre a estratégia de migração para a automação variam de empresa para
empresa, dependendo do tipo de produto que produzem e dos processos de
produção que executam.

Figura 6. Uma típica estratégia de migração para a automação.

Fonte: Adaptada de Groover (2011).
10 Automação de sistemas produtivos

3 Impactos da automação na melhoria

de produtos
Nos tópicos anteriores, foram vistas formas para implementar a automação
industrial, porém, junto a ela também é necessário se preocupar com a me-
lhoria de produtos, pois, seja por necessidade ou pela exigência do mercado,
as empresas buscam diferenciais competitivos, os quais agregam valores aos
seus produtos.
Uma definição adequada para a qualidade é a utilizada por Juran e Gryna
(1992), na qual eles dizem que qualidade consiste em verificar se as caracte-
rísticas do produto estão indo ao encontro das necessidades dos clientes e se
assim estão proporcionando a satisfação deles em relação ao produto.
A definição de qualidade de Juran e Gryna (1992) trata um pouco mais a
respeito da finalidade e funcionalidade de um produto, mas pode-se definir
a qualidade de um produto, também, a partir de critérios de acabamento,
durabilidade e minimização de falhas.
Quando se trata do produto em si, a qualidade é uma junção de variáveis
que podem ser comparadas e controladas por medição, sendo que produtos
de uma mesma linhagem precisam apresentar as mesmas características,
não podendo haver diferenciação entre eles. Já quando trata da fabricação,
a qualidade é a adequação à normas e especificações padronizadas, ou seja,
deve-se garantir que o processo de fabricação siga um procedimento adequado
para manter a qualidade do produto.
Tendo isso em vista, os impactos causados pela automação na melhoria de
produtos podem oferecer vantagens e desvantagens, como será apresentado
a seguir.

Desvantagens dos sistemas de automação

Segundo Rodrigues ([201-?]), ao se utilizar o sistema de manufatura, algumas
desvantagens podem ser observadas na automação, como:

„ Longo período de planejamento: para implantar um sistema de automa-

ção da manufatura em uma fábrica, é necessário que sejam planejados os
processos e as linhas de produção que serão integradas, o que demanda
tempo para tal atividade.
„ Falta de conhecimento técnico na implementação e gestão: há ne-
cessidade de profissionais qualificados e capacitados para utilizar e
gerenciar o sistema.
 Automação de sistemas produtivos 11

„ Dispendiosa implementação, manutenção e energia: assim como

citado anteriormente, são necessários profissionais capacitados para
executar a implementação e a manutenção adequada do sistema e
utiliza-se de alto consumo de energia para que o sistema permaneça
em funcionamento; tais atividades demandam altos custos.
„ Requer vários anos de instalação: em muitos casos, pelo alto custo
envolvido no processo de automação, são necessários vários anos para
que o sistema esteja totalmente em operação.
„ Resistência do trabalhador: em razão das mudanças bruscas geradas
pela automação, a resistência do trabalhador pode ser um ponto pro-
blemático à implantação do sistema.

Vantagens dos sistemas de automação

Segundo Kalpakjian e Schmid (2001), as vantagens que surgem ao se implantar
um sistema de manufatura são:

„ Aumento da produtividade: trabalhos repetitivos e cansativos são

substituídos pela automação, cabendo ao trabalhador a coordenação e
a execução de tarefas que exijam tomadas de decisão.
„ Redução de custos da mão de obra: com a automação, diminuem os
custos com mão de obra em trabalhos mais simples e, com a manutenção
adequada, as máquinas se tornam mais eficientes e duradouras.
„ Reduzir ou eliminar o trabalho rotineiro manual ou burocrático:
tais atividades são substituídas pela automação dos sistemas.
„ Melhorar a segurança do trabalhador: equipamentos automatizados
operam sozinhos em ambientes hostis, pois são projetados para suportar
temperaturas extremas, ambientes poluídos e todo tipo de problemas,
nesse caso, as máquinas substituem trabalhadores nesses ambientes.
„ Reduzir o lead-time de manufatura: em razão da automação, o tempo
total decorrido entre um pedido realizado por um cliente até a sua
entrega efetiva é reduzido de forma significativa.
„ Aumento da qualidade: com a automação, todos os produtos terão o
mesmo padrão de qualidade, desde que sejam adequadamente mantidos.
„ Competitividade: com o auxílio de máquinas automatizadas, é possível
diminuir custos de produção, manter o padrão de qualidade e produzir
em escala para atender demandas, o que torna a produção altamente
competitiva.
12 Automação de sistemas produtivos

BAYER, F. M.; ECKHARDT, M.; MACHADO, R. Automação de sistemas. 4. ed. Santa Maria:
Colégio Técnico Industrial de Santa Maria, 2011. Disponível em: http://professor.pu-
cgoias.edu.br/SiteDocente/admin/arquivosUpload/18451/material/Apostila%202.pdf.
Acesso em: 12 jan. 2020.
BLACK, J. T. The design of the factory with a future. New York: McGraw-Hill, 1991.
GROOVER, M. P. Automation, production systems, and computer-aided manufacturing.
Englewood Cliffs, NJ: Prentice Hall, 1980.
GROOVER, M. P. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São Paulo: Pe-
arson, 2011.
JURAN, J. M.; GRYNA, F. M. Controle de qualidade. São Paulo: Makron Books, 1992.
KALPAKJIAN, S.; SCHMID, S. R. Manufacturing engineering and technology. 4. ed. São
Paulo: Pearson, 2001.
LAMB, F. Automação industrial na prática. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
RODRIGUES, A. R. Sistemas de manufatura: notas de aula. São Carlos: USP, [201-?]. Dispo-
nível em: https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/3206278/mod_resource/content/1/
Sistemas%20de%20Manufatura.pdf. Acesso em: 12 jan. 2020.

Os links para sites da web fornecidos neste capítulo foram todos testados, e seu fun-
cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto, a
rede é extremamente dinâmica; suas páginas estão constantemente mudando de
local e conteúdo. Assim, os editores declaram não ter qualquer responsabilidade
sobre qualidade, precisão ou integralidade das informações referidas em tais links.
 DICA DO PROFESSOR

A automação de um processo produtivo traz grandes atrativos para as indústrias, como o

aumento da produtividade, a melhoria da qualidade do produto e a redução dos custos. Um
profissional da área, ao executar um projeto de automação, deve realizar dois principais
questionamentos a fim de identificar qual tipo de automação implantar:

• Qual é o volume médio de produção da instalação?

• Qual é a variabilidade do produto fabricado?

A seguir, na Dica do Professor, você vai conhecer os três tipos básicos de sistemas
automatizados de manufatura e ver sua aplicação em um caso hipotético.

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EXERCÍCIOS

1) Sabe-se que a automação industrial nasceu da necessidade de aumento de

flexibilização, de maior rapidez da produção e de redução de custos das empresas de
manufatura ou de processos contínuos, a fim de que elas pudessem se adequar
rapidamente às necessidades do consumidor e, assim, se manterem competitivas em
um mercado cada vez mais exigente.

Com base nessa afirmação, indique a alternativa que apresenta aspectos corretos
sobre a automação.

A) A automação industrial é implementada apenas para proporcionar agilidade de processos e

barateamento dos custos de produção.

B) O processo de automação diminui o processo de adequação às necessidades no mercado.

C) Com o processo de automação, a qualidade é aumentada e os custos são reduzidos,
permitindo que a empresa seja competitiva por mais tempo.

D) Com o processo de automação, os custos para a empresa aumentam significativamente.

E) No uso da automação em uma linha de produção, as pessoas se tornam obsoletas e são

demitidas em massa, gerando o colapso da economia regional.

2) Segundo Groover (2011), a automação rígida é um sistema no qual a sequência das

operações de processamento (ou montagem) é definida pela configuração do
equipamento. Essas operações são simples, porém, a integração e a coordenação das
operações o tornam um sistema complexo.

Com base nesse conceito, indique a alternativa que apresenta as características que
descrevem a automação rígida.

A) A automação rígida é um sistema com alto investimento inicial em equipamentos e

engenharia personalizada, apresenta altas taxas de produção e é inflexível para absorver
mudanças na produção.

B) A automação rígida é um sistema com alto investimento em equipamentos de uso geral,

apresenta flexibilidade para absorver mudanças na produção e é de fácil adaptação para
produção em lote.

C) A automação rígida é um sistema com alto investimento em engenharia personalizada,

de produção contínua para uma variedade de tipos de produtos, utilizado para taxa
média de produção e com flexibilidade para absorver variações de projetos do produto.

D) A automação rígida é um sistema com alto investimento inicial em equipamentos e

engenharia personalizada, apresenta produção contínua para uma variedade de tipos de
produtos e é de fácil adaptação para produção em lote.
E) A automação rígida é um sistema com alto investimento em equipamentos de uso geral,
apresenta altas taxas de produção, é de fácil adaptação para produção em lote e é inflexível
para absorver mudanças na produção.

3) A automação de sistemas produtivos consiste em aplicar diversos equipamentos e

mão de obra especializados para integrar diversos elementos de uma fábrica, com a
finalidade de apresentar um melhor controle do processo e, consequentemente, um
melhor gerenciamento da empresa. Diante disso, considere o seguinte cenário
hipotético:

I. Uma empresa de sapatos tem apresentado diversos acidentes na fábrica, que

acarretam afastamentos de funcionários e uma consequente perda na produção.

II. Além disso, devido ao mau posicionamento de certas máquinas, certos produtos
saem com problemas de acabamento.

A partir do exposto, indique a alternativa que apresenta duas vantagens que a

automação proporcionaria, respectivamente, às proposições I e II.

A) Maior qualidade e maior produtividade.

B) Maior produtividade e melhora da segurança do trabalhador.

C) Maior qualidade e menor custo.

D) Maior produtividade e maior qualidade.

E) Menor tempo de produção e melhora da segurança do trabalhador.

4) No processo de implantação de sistemas de automação, deve-se identificar o tipo de

automação a ser usado, depois avaliar quais elementos serão automatizados e, por
fim, pode-se aplicar diversas estratégias para garantir uma melhoria no processo
produtivo.
 Das estratégias a seguir, indique aquela que trata da qualificação e capacitação da
mão de obra.

A) Especialização das operações.

B) Operações simultâneas.

C) Operações combinadas.

D) Otimização de controle do processo.

E) Melhoria na armazenagem e no manuseio de materiais.

5) Uma fábrica de mochilas escolares produz 500 mochilas por dia, em 15 diferentes
modelos. A automação dessa fábrica permite a produção de médios volumes em
poucas variações de modelo, utilizando diversas células de trabalho interligadas.

Nesse caso, que tipo de automação está sendo referido?

A) Automação rígida.

B) Automação flexível.

C) Automação programável.

D) Automação robusta.

E) Automação complexa.
 NA PRÁTICA

Em sistemas de manufatura, a implantação de sistemas de automação traz diversos benefícios,

como a melhor qualidade do produto, a maior produtividade, entre outros elementos. Nesse
sentido, ao conversar com clientes que pretendem aplicar sistemas de automação em suas
indústrias, é importante destacar alguns pontos logo no primeiro contato.

A seguir, no Na Prática, a partir de exemplos relacionados à indústria automobilística, veja dois

pontos importantes que podem ser abordados.
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Manufatura 4.0 x Processo 4.0

A indústria 4.0 está diretamente associada à automação de sistemas produtivos. Assista ao vídeo
a seguir, para entender melhor sobre as diferenças entre a manufatura 4.0 e o processo 4.0.

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Automação e seus reflexos na sociedade

Os impactos que a automação pode gerar na sociedade e seus reflexos no setor previdenciário
foram tema de conferência realizada, em 2017, na FIESC, em Florianópolis/SC. Saiba mais no
vídeo a seguir.

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Sistemas flexíveis de manufatura: definições e quadro de trabalho para futura pesquisa

Os sistemas flexíveis de manufatura têm equipamentos e softwares típicos, tais como:

máquinas-ferramenta e CAD-CAM. O estado da arte aponta a tendência de estudos futuros em
técnicas gerenciais. Leia o artigo a seguir para entender melhor.

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 Arquitetura da automação Industrial

APRESENTAÇÃO

A estrutura da automação industrial é subdividida em níveis hierárquicos e, a partir de cada

nível, são verificados quais componentes se comunicam entre si, formando a arquitetura de
automação.

Os Controladores Lógico Programáveis controlam as operações que ocorrem no nível mais

baixo da fábrica, interligando-o ao sistema supervisório responsável pela gestão das operações.
O engenheiro de software atua nas áreas de automação dos processos, executando softwares de
gestão e de automatização.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você vai conhecer os cinco níveis da pirâmide de automação,
identificando em qual nível o Controlador Lógico Programável está e reconhecendo suas
funções na automação. Ainda, você vai compreender a importância do engenheiro de software
nos sistemas de automação industrial.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Descrever os cinco níveis da pirâmide de automação.

• Reconhecer o papel do Controlador Lógico Programável.
• Caracterizar o papel da Engenharia de Software na automação.

DESAFIO

A arquitetura da automação industrial consiste nos equipamentos que compõem o sistema e nas
redes de comunicação, além de englobar toda a interatividade entre os níveis hierárquicos de
tomada de decisões.

Para identificar a estrutura do sistema de automação, deve-se compreender os processos, bem

como o leiaute da planta fabril.
Considerando que você foi contratado para realizar a automação desta indústria, descreva e/ou
represente no leiaute alguns dos componentes necessários para a automação da fábrica,
denominando o nível hierárquico em que o dispositivo é classificado.

INFOGRÁFICO

O sistema de automação de uma indústria de manufatura pode ser dividido em cinco níveis
hierárquicos e representado pela pirâmide de automação, em que se verifica o grau de hierarquia
dos sistemas de controle, partindo do nível mais baixo com dispositivos do chão de fábrica até o
seu gerenciamento corporativo.

A seguir, no Infográfico, veja a representação da pirâmide de automação:

 CONTEÚDO DO LIVRO

A arquitetura da automação industrial pode ser representada a partir da pirâmide de automação,

uma forma gráfica de apresentar a relação de hierarquia entre os níveis de automação.O
Controlador Lógico Programável destaca-se no nível 2, realizando o controle de operações da
indústria e gerando dados para o gerenciamento da produção.

Para conectar todos os níveis de produção e criar softwares que auxiliem a gestão da produção
ou que realizem o controle de processos, necessita-se de competências na área de Engenharia
de Software para unificar a automação.

No capítulo Arquitetura da automação Industrial, do livro Automação Industrial, base teórica

desta Unidade de Aprendizagem, você vai aprender os cinco níveis da pirâmide de automação,
reconhecer o papel do Controlador Lógico Programável e caracterizar o papel da Engenharia de
Software na automação.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Cláudia Luisa Mendes

Arquitetura da
automação industrial
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Descrever os cinco níveis da pirâmide de automação.

„ Reconhecer o papel do controlador lógico programável.
„ Caracterizar o papel da engenharia de software na automação.

Introdução
A automação industrial tem sua estrutura subdividida em níveis hierárqui-
cos. A partir de cada nível, verifica-se quais componentes se comunicam
entre si, formando a arquitetura de automação.
Os controladores lógicos programáveis realizam o controle das
operações que ocorrem no nível mais baixo da fábrica, interligando-o
com o sistema supervisório responsável pela gestão das operações.
O engenheiro de software atua nas áreas de automação dos processos,
executando software de gestão e de automatização.
Neste capítulo, você vai estudar os cinco níveis da pirâmide de au-
tomação, identificando em qual nível o controlador lógico programável
está e quais são suas funções na automação. Por fim, vai ler sobre a
importância do profissional de engenharia de software em sistemas de
automação industrial.

1 A pirâmide de automação
Normalmente, imagina-se que a automação remete a um único objetivo, o
de reduzir custos de produção, porém, como diz Moraes e Castrucci (2010),
ela decorre mais de necessidades como maior nível de qualidade, expressa
por especificações numéricas de tolerância, maior flexibilidade de modelos de
mercado, maior segurança pública e dos operários, menores perdas materiais e
2 Arquitetura da automação industrial

de energia, mais disponibilidades e qualidade da informação sobre o processo

e melhor planejamento e controle de produção.
Tendo esses objetivos em vista, para que a automação seja implantada,
se faz uso da arquitetura da automação industrial, no entanto, em razão da
exigência da realização de muitas funções, foi criada a pirâmide de automação,
mostrada na Figura 1, a qual apresenta os níveis de automação que podem ser
encontrados em qualquer planta industrial.

PROTOCOLOS

Nível 5:
Gerenciamento
corporativo

Mainframe Ethernet
MAC
Nível 4: Gerenciamento TCP/IP
de planta
Workstation Ethernet
MAC
Nível 3: Supervisão TCP/IP

Workstation, PC, IHM ControlNet

Profibus FMS
Fieldbus HSE
Nível 2: Controle
Fieldbus H1
CLP, PC, CNC, SDCD CAN
Profibus DP, PA
Hart
Asl
Nível 1: Dispositivo de campo, sensores e atuadores LonWorks
InterBus
Sensores digitais e analógicos

Figura 1. Pirâmide de automação.

Fonte: Adaptada de Moraes e Castrucci (2010).

Na base da pirâmide, normalmente está o controlador programável, que

atua a partir de inversores, conversores ou sistemas de partida suave sobre
máquinas e motores e em outros processos produtivos. Na parte superior da
pirâmide, é comum estar presente a equipe que caracteriza o setor corporativo
da empresa.
 Arquitetura da automação industrial 3

A partir da Figura 1, cada nível pode ser descrito da seguinte forma:

„ Nível 1: é o chão de fábrica, onde estão presentes as máquinas,

os dispositivos e os componentes.
„ Nível 2: é onde ficam os equipamentos que executam o controle au-
tomático das atividades da planta. Esse controle é feito por meio de
controladores digitais, dinâmicos e lógicos, tendo uma supervisão do
processo, a qual é conhecida como interfaces homem-máquina (IHM).
„ Nível 3: onde é executado o controle do processo produtivo da planta.
É constituído por banco de dados que contém informações da qualidade
da produção, relatórios e estatísticas de processo, índice de produtividade
e algoritmos de otimização da operação produtiva.
„ Nível 4: é onde são realizados o controle e a logística dos suprimentos,
ou seja, setor responsável pela programação e pelo planejamento de
produção.
„ Nível 5: é onde são realizadas as decisões e o gerenciamento de todo
o sistema, ou seja, setor responsável pela administração da empresa.

Os equipamentos utilizados em cada nível do processo

Para entender melhor o conceito de automação, é necessário ter conhecimento
dos equipamentos utilizados em cada nível da pirâmide mostrada na Figura 1.
Como apresenta Prudente (2011), os equipamentos mais relevantes em cada
um dos níveis da automação e uma breve caracterização de cada um deles
serão apresentados a seguir.

Equipamentos e dispositivos do nível 1

„ Sensores: são elementos eletroeletrônicos sensíveis a alguma forma de

energia física ou química que quando interceptam essa energia emitem
um sinal elétrico ou bloqueiam o sinal de saída. Dentre os diversos tipos
de sensores, pode-se destacar os fotodiodos (converte sinal luminoso
para elétrico), os microfones (sinal sonoro para elétrico) e os termistores
(sinal térmico para elétrico).
4 Arquitetura da automação industrial

„ Soft-starters: são acionadores de partida para motores de indução de

corrente alternada (motores AC), em substituição aos métodos chave
compensadora, estrela-triângulo ou partida direta. Leva esse nome por
não provocar golpes de aríete (“trancos”) no sistema. São responsáveis
também por limitar a corrente de partida, evitar picos de corrente e
incorporar parada suave e proteções ao sistema acionado pelo motor.
„ Inversores de frequência: são usados para controlar a rotação de mo-
tores assíncronos. São responsáveis por controlar a rotação do motor,
pois assim é possível aumentar a flexibilidade da produção de máquinas
que são acionadas por motores de indução.
„ Motores: são destinados a converter energia elétrica em energia me-
cânica e são utilizados na maioria das máquinas para acionamento de
bombas, válvulas, compressores, entre outros.
„ Válvulas de controle: têm a função de executar o movimento que
controlará o processo, de acordo com a malha de controle e seu ajuste.
„ Bombas: são equipamentos rotativos usados para converter energia me-
cânica em energia hidráulica, com o objetivo de aumentar a velocidade
do fluido para efetuar o deslocamento de um líquido por escoamento.
„ Compressores: são equipamentos eletromecânicos, capazes de com-
primir o ar do meio ambiente, armazenando-o com alta pressão em um
reservatório específico. Os equipamentos industriais que fazem uso
de ar comprimido são conhecidos como equipamentos pneumáticos.

Equipamentos e dispositivos do nível 2

„ Controladores: são equipamentos utilizados para controlar um processo

ou parte dele por meio de algoritmos lógicos ou matemáticos, compostos
basicamente de um microprocessador e memórias para armazenar dados
relevantes ao cálculo do procedimento de controle a ser realizado.
„ IHM: é uma forma de visualização simplificada do processo da máquina
que visa à interação entre o homem e a máquina. Dessa forma, o IHM
é um componente da máquina, podendo ser composto de visor, painéis
de botoeiras, tela, entre outros, o que facilita a interação do operador
com a máquina a ser operada.
„ Computadores: são utilizados no controle de processos, são do tipo
industriais que podem ser incorporados em painéis de controle.
 Arquitetura da automação industrial 5

„ Comando numérico computadorizado (CNC): refere-se a um tipo de

controle individual utilizado em máquinas-ferramenta que podem ser
programadas por computador. Equipamentos tradicionais que podem
utilizar essa função são modelos de tornos, fresas, prensas, máquinas
de corte, entre outros maquinários que utilizam o método CNC para
controle individual.

Equipamentos e dispositivos de nível 3

Nesse nível do processo, sendo caracterizado pela sua supervisão, encontram-

-se apenas computadores e hubs para comunicação e captação de dados dos
controladores do nível 2. Também há a presença de programas específicos
para a supervisão de processos, tornando possível visualizar todo o processo
industrial e interferir nos processos a distância.

Equipamentos e dispositivos dos níveis 4 e 5

Esses dois níveis administrativos são compostos por computadores de alta

performance, pois precisam ser altamente confiáveis e ter muita memória para
o armazenamento massivo de dados, além de grande capacidade de proces-
samento para algoritmos de gestão de dados. Deve contar com redundância
de máquina e de disco rígido entre os níveis 4 e 5, além de acesso restrito,
o que garante a segurança de todo o sistema de automação.

2 Controlador lógico programável

na automação
Um controlador lógico programável (CLP) é um equipamento composto de
componentes eletrônicos e de uma memória programável, que contém dados
e programas com finalidade de ler e executar instruções, interagindo com
um sistema que deve ser controlado por dispositivos de input e output do tipo
digital ou analógico (LISBOA, 2013).
6 Arquitetura da automação industrial

Portanto, um CLP é um computador compacto que realiza ações de controle

em diversos níveis de complexidade. Uma das maiores vantagens na aplicação
de um CLP é que ele pode ser programado e utilizado por pessoas sem grande
conhecimento em computação. Além disso, esse compacto computador foi
projetado para trabalhar em ambientes hostis, como chão de fábrica, que
apresenta grande variação de temperatura, umidade, vibração, distúrbios
eletromagnéticos, entre outras variantes do ambiente industrial.
Quando se trata de automação, conforme afirma Prudente (2011), o CLP é
amplamente utilizado, pois apresenta um grau mais elevado de confiabilidade
do que em um sistema com lógica eletromecânica. E graças ao software de
controle de autodiagnóstico, que se encontra presente nos CLPs modernos,
algum defeito de funcionamento pode ser facilmente identificado e corrigido.
O CLP é composto por duas partes importantes: o hardware, que é a parte
física do controlador, e o software, que é a parte virtual. Sendo o software
um componente muito importante, o qual é dividido em duas outras partes:
a primeira é um software desenvolvido pelo fabricante do controlador, que
determina seu funcionamento e geralmente não é acessível para os usuários em
geral; a segunda parte do software define como o CLP controlará o sistema.
Esse programa ou algoritmo é desenvolvido e implementado pelo usuário.

Partes funcionais do controlador lógico programável

Segundo Albuquerque (2007), a estrutura básica de um CLP pode ser vista
pelo diagrama de blocos apresentado na Figura 2, sendo que as partes que
integram essa estrutura são compostas por:

„ unidade central de processamento (CPU, do inglês central process unit);

„ memória;
„ entradas e saídas (E/S);
„ fonte de alimentação.
 Arquitetura da automação industrial 7

Terminal de programação
PROCESSADOR

Fonte de alimentação Unidade central de

Memória
processamento

Interface de E/S

Cartões de entrada Cartões de saída

Figura 2. Diagramas de bloco dos sistemas de controle digital.

Fonte: Adaptada de Albuquerque (2007); topicons/Shutterstock.com; T. Elchin Jafarli/Shutterstock.
com; ShadeDesign/Shutterstock.com; Icon Craft Studio/Shutterstock.com; Max Engine/Shutterstock.
com; Lesia/Shutterstock.com.

Fonte de alimentação
Conforme apresentado por Warnok (1988), a fonte de alimentação fornece
alimentação em tensão contínua adequadamente filtrada e regulada para o
bom funcionamento do programador e sua capacidade varia em função do
tamanho do sistema a ser controlado.

Entradas e saídas
Segundo Warnok (1988), esse bloco é o responsável pela interface entre o
controlador e o processo. Entradas usuais em indústrias têm botoeira, pres-
sostatos, chaves de fim de curso e sinais de instrumentos e controle. Algumas
saídas normalmente utilizadas são aplicadas para energizar ou desenergizar
motores ou válvulas solenoides e acionar alarmes ou sinalização. Esses pontos
de entrada e saída podem ser digitais ou analógicos.
8 Arquitetura da automação industrial

Os dispositivos de entrada e saída são os circuitos responsáveis pela in-

teração entre o homem e a máquina, ou seja, são os dispositivos por onde o
homem pode introduzir informações na máquina ou por onde a máquina pode
enviar informações ao homem. Esses dispositivos são conectados à unidade
central de processamento por intermédio de conexões que são interfaces de
comunicação dos dispositivos de entrada e saída.
Em ambientes industriais, os sinais de E/S podem conter ruído elétrico, que
pode causar operação falha da CPU se o ruído alcançar seus circuitos. Dessa
forma, a estrutura de E/S é encarregada de filtrar os vários sinais recebidos
ou enviados para os componentes externos do sistema de controle, as quais
protegem a CPU de ruído, assegurando informações confiáveis.

Memória
Como citado por Albuquerque (2007), a memória é o dispositivo responsável
por armazenar as informações contidas no programa do usuário. Existe uma
parte da memória que contém o programa interpretador do CLP, que geralmente
está em erasable programmable read-only memory (EPROM).
O mapa de memória de um controlador programável pode ser dividido nas
cinco áreas principais listadas a seguir.

„ Memória de execução: formada por memorias do tipo read-only me-

mory (ROM) ou programmable read-only memory (PROM), as quais
armazenam o sistema operacional responsáveis pelas operações do CLP.
„ Memória do sistema: formada por memórias do tipo random access
memory (RAM), as quais podem ter seu conteúdo alterado diversas
vezes pelo sistema operacional.
„ Memória de status dos cartões de E/S ou imagem: formada por me-
mórias do tipo RAM, para que sejam lidas pela CPU (status das entradas
ou imagem das entradas) e posteriormente processadas as informações
contidas nas entradas (status das saídas ou imagem das saídas).
„ Memória de dados: formada por memórias do tipo RAM, armazenam
valores do processamento das instruções utilizadas pelo programa do
usuário.
„ Memória do usuário: formada por memórias do tipo RAM ou RAM/
EPROM ou RAM/EEPROM. A CPU efetuará a leitura das instruções
contidas nessa área a para executar o programa do usuário de acordo
com os procedimentos predeterminados pelo sistema operacional.
 Arquitetura da automação industrial 9

Processador
Responsável pelo gerenciamento de todas funções do CLP. Assim como apre-
senta Albuquerque (2007), podem ser baseados em computadores pessoais,
ou seja, são constituídos de microprocessadores. Também podem ser cons-
tituídos de processadores dedicados a controles, nesses casos, são adotados
os microcontroladores.
A CPU é responsável pelo processamento do programa, com o objetivo
de coletar os dados dos cartões de entrada, efetuar o processamento, arma-
zenar na memória e enviar o sinal para os cartões de saída como resposta ao
processamento.
Geralmente, cada CLP tem uma CPU, que pode controlar vários pontos de
E/S fisicamente compactadas a essa unidade (o que determina a característica
compacta dos CLPs), ou constituir uma unidade separada, conectada a módulos
nos quais se situam cartões de E/S (o que justifica modular os CLPs).

3 Engenharia de software na automação

Segundo Moraes e Castrucci (2010), engenharia de software é a tecnologia
para analisar requisitos de informações e projetar arquivos e fluxo de dados,
para programar os equipamentos digitais, assim como testar e manter os
programas computacionais.
Os programas utilizados em lojas e restaurantes, por exemplo, são co-
nhecidos como comerciais e requerem grandes memórias com capacidade
apenas para cálculos simples, os quais distinguem dos programas científi-
cos, que requerem grandes capacidades de cálculo e memória apenas para
pequenos armazenamentos. Os programas industriais permeiam pelos dois
tipos, necessitando de volumes médios de memória e capacidades medianas
de processamento e cálculo.
No entanto, em todos os casos a velocidade é importante , sendo que ela
não interfere na correção dos resultados, ou seja, um programa correto em
uma máquina rápida também pode ser usado em uma máquina lenta, assim
como quando programado inversamente.
10 Arquitetura da automação industrial

De acordo com Pressman e Maxim (2016), a prática da engenharia de

software tem um objetivo primordial: entregar dentro do prazo, com alta
qualidade, o software operacional contendo funções e características que
satisfaçam as necessidades de todos os envolvidos. Para que esse objetivo seja
atingido, é necessário adotar um conjunto de princípios fundamentais para
orientar o trabalho técnico, apresentados a seguir.

1. Divida e conquiste: um problema se torna mais fácil de resolver se for

subdividido em conjuntos de interesses.
2. Compreenda o uso da abstração: um problema simplificado agiliza
o método de resolução, no entanto, a simplificação deve ser realizada
de forma cautelosa, pois, em alguns casos, sem o entendimento dos
detalhes, a causa do problema não poderá ser facilmente diagnosticada.
3. Esforce-se pela consistência: o princípio da consistência sugere que
um contexto conhecido facilite o uso de software.
4. Concentre-se na transferência de informações: em razão de a troca
de informações entre os usuários ser realizadas pelas interfaces,
há possibilidades de erros, omissões e ambiguidade. A aplicação desse
princípio se dá na construção atenta dessas interfaces.
5. Construa software que apresente modularidade efetiva: a divisão
em módulos deve se concentrar exclusivamente em um aspecto bem
restrito do sistema e, ainda, os módulos devem estar interconectados
de uma maneira relativamente simples.
6. Verifique os padrões: processo para facilitação em solucionar proble-
mas recorrentes. O uso de padrões de projetos permite que os compo-
nentes de sistemas complexos evoluam independentemente.
7. Quando possível, represente o problema e sua solução sob pers-
pectivas diferentes: isso facilita uma melhor visão, as quais ajudam a
detectar os erros e omissões.
8. Lembre-se de que alguém fará a manutenção do software: à medida
que problemas apareçam em longo prazo, o software será corrigido,
adaptado de acordo com as alterações do seu ambiente conforme as
necessidades surgem. As atividades de manutenção podem ser facili-
tadas se, ao longo do processo, for aplicada uma prática de engenharia
de software consistente.
 Arquitetura da automação industrial 11

No entanto, a concorrência está presente nesses programas comerciais,

no sentido de que muitos usuários pedem serviços simultaneamente e não
aceitam grandes prazos de espera. Para resolver esse tipo de problema, são
utilizados programas com velocidade de processamento e número de terminais
suficientes, sendo que esses tipos de programas são chamados de tempo real.
Conforme apresentam Moraes e Castrucci (2010), um dos requisitos do
software para automação é a capacidade de administrar a concorrência de
tarefas, e, por isso, é chamado de tempo real. No entanto, na automação,
velocidades e correção estão interligadas, ou seja, no exemplo de um programa
de controle que lê medidas precedentes de um processo físico e as coloca
num buffer, a velocidade de leitura não pode ser menos que a de entrada no
buffer, sob pena de ocorrer perda grave da informação. Esse tipo de programa
é chamado de tempo real, hard.
Em razão de esse caso de produção de software ser emergencial, se trata
de um produto econômico e eficiente, mas que não atende ao planejamento
de toda sequência de eventos possíveis. Para esse caso é necessário que o
desenvolvedor do software crie um sistema flexível e que se adapte a esse
comportamento emergente.
No caso da automação, o maior problema é que uma tarefa pode estar
mudando o valor de uma variável na memória enquanto outra está lendo
a mesma variável. Nesse caso, é necessário ter, no acesso da memória, um
mecanismo seguro de mútua exclusão.
Assim, a complexidade do software de automação para indústrias de
manufatura exige profissionais capacitados e qualificados, engenheiros de
software, a fim de atender às novas demandas que os diferentes processos de
produção vêm apresentando.

ALBUQUERQUE, P. U. B. Controladores industriais. Fortaleza, 2007. Disponível em: https://

www.academia.edu/5022396/CONTROLADORES_INDUSTRIAIS. Acesso em: 18 jan. 2020.
LISBOA, C. J. Automação e controle aplicado em sistema de elevação de cargas. 2013. 46 f.
Trabalho de Conclusão de Curso (Tecnólogo em Automação Industrial) - Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, Ponta Grossa, 2013. Disponível em: http://repositorio.
roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/9720/1/PG_DAELE_2013_2_01.pdf. Acesso em:
22 jan. 2020.
12 Arquitetura da automação industrial

MORAES, C. C.; CASTRUCCI, P. L. Engenharia de automação industrial. 2. ed. Rio de

Janeiro: LTC, 2010.
PRESSMAN, R. S.; MAXIM, B. R. Engenharia de software: uma abordagem profissional. 8.
ed. Porto Alegre: AMGH, 2016.
PRUDENTE, F. Automação industrial PLC: teoria e aplicações: curso básico. 2. ed. Rio de
Janeiro: LTC, 2011.
WARNOK, I. G. Programmable controllers: operation and application. New York: Prentice
Hall, 1988.

Leitura recomendada
SBROCCO, J. H. T. C.; MACEDO, P. C. Metodologias ágeis: engenharia de software sob
medida. São Paulo: Érica, 2012.

Os links para sites da web fornecidos neste capítulo foram todos testados, e seu fun-
cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto, a
rede é extremamente dinâmica; suas páginas estão constantemente mudando de
local e conteúdo. Assim, os editores declaram não ter qualquer responsabilidade
sobre qualidade, precisão ou integralidade das informações referidas em tais links.
 DICA DO PROFESSOR

A Engenharia de Software é uma disciplina muito importante da automação industrial. Os

profissionais que atuam nesta área desenvolvem e gerenciam projetos de melhoria dos
processos, bem como são responsáveis pelos softwares gerenciais da fábrica.

A seguir, na Dica do Professor, veja o que um profissional da Engenharia de Software pode

fazer na automação industrial:

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EXERCÍCIOS

1) O primeiro nível, o mais baixo do processo produtivo, é chamado “chão de fábrica” e

engloba todo o maquinário da indústria, sendo composto, principalmente, por
conversores, sensores digitais e analógicos, inversores de frequência e sistemas de
partida, entre outros.

O primeiro nível pode ser comparado ao nível dos músculos da indústria. Qual das
alternativas a seguir mostra alguns dos equipamentos deste nível?

A) Motores, atuadores e cilindros pneumáticos.

B) Computadores, controladores e motores.

C) Motores, controladores e sistemas supervisórios.

D) Computadores, softwares de gestão e rede de dados.

E) Computadores, softwares e órgãos de proteção.

2)
 O segundo nível é conhecido por apresentar as Interfaces Homem-Máquina (IHM),
contando com todos os equipamentos que executam o controle automático das
atividades da planta.

Qual das alternativas a seguir mostra alguns dos equipamentos desse nível?

A) Motores, inversores e CNC.

B) Controladores, computadores e CNC.

C) Computadores, compressores e controladores.

D) Controladores, motores e CNC.

E) Motores, compressores e computadores.

3) De acordo com a norma IEC 61131-1, um Controlador Lógico Programável (CLP) é

um equipamento de memória programável composto por componentes eletrônicos,
que contém dados e programas cuja finalidade é ler e executar instruções,
interagindo com um sistema que deve ser controlado por dispositivos de input e
output do tipo digital ou analógico.

Dessa forma, pode-se dizer que o CLP é:

A) Um controlador reprogramável cujos limites são guiados pela capacidade do operador.

B) Um computador complexo que tem uma pequena gama de aplicações.

C) Um computador compacto que realiza ações de controle em diversos níveis de

complexidade.

D) Um controlador de ampla utilização, podendo ser aplicado a qualquer sistema.

E) Um computador compacto e complexo que visa aprimorar e resolver problemas em
indústrias mecânicas.

4) Um CLP apresenta dois aspectos principais: o hardware e o software, sendo o

primeiro referente à construção física do controlador e o segundo ao campo virtual,
ou seja, lidando com os algoritmos que o fazem funcionar. O aspecto construtivo do
CLP pode ser dividido em outras quatro partes.

Conforme o conceito apresentado anteriormente sobre as características construtivas

do CLP, responda qual das quatro partes funcionais do CLP é responsável por
conectar suas entradas e saídas:

A) Unidade central.

B) Placas de entradas.

C) Unidade Central de Processamento (CPU).

D) Interfaces de entradas e saídas.

E) Terminal de programação.

5) De acordo com PRESSMAN e MAXIM (2016), o principal objetivo da prática da

Engenharia de Software é entregar, dentro do prazo e com alta qualidade, o software
operacional contendo funções e características que satisfaçam as necessidades de
todos os envolvidos.
Para que este objetivo seja atingido, os autores definem alguns princípios a serem
seguidos. Conhecendo-os, indique a alternativa que descreve o Princípio 2:

A) Um problema se torna mais fácil de resolver se for subdividido em conjuntos de interesses.

B) Processo para facilitação em solucionar problemas recorrentes.

C) Representar o problema e sua solução sob perspectivas diferentes.

D) O princípio da consistência sugere que um contexto conhecido facilita o uso de software.

E) Simplificação dos problemas para facilitar seu entendimento.

NA PRÁTICA

O Controlador Lógico Programável tem estrutura interna semelhante à de um computador

pessoal, embora apresente algumas características próprias como:

- Em funcionamento, deve executar uma rotina cíclica de operação.

- A forma básica de programação deve ser realizada a partir de uma linguagem oriunda dos
diagramas elétricos de relés.
- O produto deve ser projetado para operação em ambiente industrial sujeito a condições
ambientais adversas.

Este dispositivo é muito importante na automação industrial e é utilizado na maioria das

aplicações, pois comunica o nível mais baixo da planta, os atuadores e os sensores, com o nível
de supervisão da planta, o que permite o gerenciamento das operações e da produção como um
todo.

A seguir, no Na Prática, veja dois exemplos de aplicação do CLP em nível industrial, e as

funções atribuídas a ele:
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Automatização de sistema de separação de peças com recurso a um tapete rolante e um

robot e processamento de imagem

Veja, na dissertação de mestrado a seguir, uma aplicação da automação industrial à separação de

peças por meio de uma esteira e de um braço robótico. Nela, o autor descreve a história dos
Controladores Lógico Programáveis e explora a arquitetura dos sistemas de automação.

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A evolução da automação industrial no contexto da digitalização e indústria 4.0

A pirâmide de automação é uma forma representativa do modelo de indústria 3.0. Veja o artigo
a seguir para compreender as diferenças da nova arquitetura da automação da indústria 4.0.

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O que é CLP

Acesse o vídeo a seguir para entender melhor o que é um CLP e quais são suas aplicações
dentro da automação industrial.

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 Acionamento de entradas e saídas

APRESENTAÇÃO

A automação está presente em praticamente todas as atividades humanas, seja residencial,

comercial ou industrial. A automação industrial surgiu para facilitar os processos produtivos,
executando tarefas repetitivas e melhorando a produtividade e a confiabilidade.

Entretanto, para que a automação seja confiável, é preciso que hardware de entrada e saída seja
acionado de forma correta, para
que informações do processo sejam transferidas entre sensores, controladores e atuadores.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você vai estudar os componentes de hardware para

automação, os elementos de controle de processos e a inter-relação entre entradas,
processamento e saídas.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Diferenciar os componentes de hardware para automação.

• Identificar os elementos de controle de processos.
• Esquematizar a inter-relação entre entradas, processamento e saídas.

DESAFIO

A automação industrial está presente nos mais diversos ramos industriais e encontra-se em
constante ascensão, principalmente com o advento da Indústria 4.0. Em razão da atualização
dessas tecnologias, é preciso que hardware e software presentes nas linhas de produção também
sejam atualizados.

Você é estagiário em uma fábrica de componentes eletrônicos que

está automatizando sua linha de produção. Você faz parte do grupo multifuncional responsável
pela sugestão de tecnologias que podem ser implementadas. Na primeira reunião, você fez um
levantamento de quais tecnologias e hardware deveriam ser preliminarmente considerados.
Cite quais foram as tecnologias e hardware que você sugeriu
nessa primeira reunião, baseado em seu conhecimento prévio
sobre o assunto.

INFOGRÁFICO

Para a correta comunicação entre entradas e saídas, é preciso que

sejam selecionados os componentes adequados, ou seja, os sensores
e os atuadores. Além disso, é preciso que o controlador processe as informações corretamente,
interpretando os sinais recebidos pelos sensores e enviando as informações necessárias para os
atuadores.

No Infográfico a seguir, veja a inter-relação entre entradas e saídas, exemplificando alguns

desses componentes.
 CONTEÚDO DO LIVRO

Para que a automação industrial entregue os resultados esperados, é preciso que haja a correta
comunicação entre todos os dispositivos envolvidos. Dentre os dispositivos estão,
principalmente, os sensores, os atuadores e os controladores. Já para a comunicação, são
necessários os sinais de entrada e saída emitidos por esses dispositivos, determinando como os
componentes de hardware serão acionados e como será o processamento das variáveis.

No Capítulo Acionamento de entradas e saídas, da obra Automação industrial, você vai

aprender sobre alguns componentes de hardware para automação, sobre elementos de controle
de processos, bem como sobre a inter-relação entre entradas, processamento e saídas.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Aline Morais da Silveira

Acionamento de
entradas e saídas
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Diferenciar os componentes de hardware para automação.

„ Identificar os elementos de controle de processos.
„ Esquematizar a inter-relação entre entradas, processamento e saídas.

Introdução
A necessidade de aumento da produtividade fez com que a automação
industrial transformasse os sistemas automáticos, por volta do início do
século XX, com o uso de computadores, servomecanismos, controladores
programáveis, entre outros, permitindo que máquinas fossem controladas
para executarem seus trabalhos.
Para que a execução da automação industrial seja correta, é preciso
que haja uma interação entre as entradas e as saídas, de forma que os
processos possam ser controlados. Assim, neste capítulo, você vai estudar
os diferentes componentes de hardware para automação e os principais
elementos de controle de processos. Por fim, você vai compreender a
inter-relação entre entradas, processamento e saídas.

Componentes de hardware para automação

A automação industrial, por meio do uso de comandos lógicos programáveis
e de equipamentos mecanizados, permite que processos industriais sejam
controlados, garantindo seus resultados. Mas, para garantir a sinergia entre
os processos, é preciso a integração entre a eletrônica, que implementa os
hardwares, a mecânica, que abrange os dispositivos atuadores e demais har-
dwares, e a tecnologia da informação, que engloba os softwares de controle
do sistema, conforme leciona Siembra Automação (2019).
2 Acionamento de entradas e saídas

Os softwares podem ser considerados a parte lógica que fornece instruções

para os hardwares, que são a parte física. Os hardwares podem ser controla-
dores, interfaces de operador, sensores, controles de potência e distribuição,
atuadores de movimento, motores de corrente contínua (CC) e corrente alter-
nada (CA) e elementos de máquinas e mecanismos. A seguir, você vai estudar
um pouco sobre cada um dos componentes de hardware.

Controladores
Os controladores são componentes que, segundo Lamb (2015), fornecem
computação, cálculos e gerenciamento da parte das entradas e saídas (I/O,
do inglês in/out) do sistema de automação. Podem ser o núcleo do sistema, ou
podem estar ligados em rede de forma distribuída por todo o sistema. Segundo
Camargo (2014), o controle pode ser manual ou automático, sendo esse último
utilizado para automação industrial. Esse controle pode ser feito por meio
de malha fechada ou malha aberta, como veremos com maiores detalhes ao
longo deste capítulo. Alguns exemplos de controladores são computadores,
sistemas de controle distribuídos e controladores lógicos programáveis
(CLPs ou PLCs, do inglês programmable logic controllers).

Interfaces de operador
As interfaces de operador, também chamadas de interface homem-máquina
(IHM), são componentes que necessitam de uma interação com o homem para
que ativem dispositivos ou processos. Alguns exemplos são mouses, botões
do tipo push button, chaves, botões de membrana e telas sensíveis ao toque.
Para a interface com o operador, são necessários hardwares e softwares,
em que o usuário envia sinais de entrada para um sistema ou controlador, e o
sistema controla os efeitos de saída. Essa interface deve ser simples, necessi-
tando que uma entrada mínima produza o resultado esperado.
As interfaces baseadas em textos não têm a obrigatoriedade de botões
de entrada, como o exemplo da Figura 1.
 Acionamento de entradas e saídas 3

Figura 1. Display de texto.

Fonte: Lamb (2015, p. 75).

As interfaces gráficas ilustram a máquina ou a linha de produção, po-

dendo ser monocromáticas ou coloridas, com botões tipo membrana e/ou telas
sensíveis ao toque. As telas sensíveis ao toque (touch screens) permitem a
interação com o que é exibido na tela de forma direta, diferente do que ocorre
com o uso do mouse, por exemplo. O local de toque é medido nas coordenadas
X e Y de forma analógica. As telas sensíveis ao toque podem usar diferentes
tecnologias, sobre as quais não vamos nos aprofundar neste capítulo, sendo
elas: resistivas, ondas acústicas de superfície, capacitivas, infravermelho,
imageamento óptico, sinal dispersivo e reconhecimento de pulsos acústicos.
Segundo a Brasil Logic Sistemas ([2019?]), a Sociedade Internacional de
Automação (ISA, do inglês International Society of Automation) possui o
documento ISA 101 para padronização das IHMs, de forma a padronizar o
design, a funcionalidade, o display e a interação entre os operadores e as IHMs.
A ISA 101 “é um conjunto de recomendações obtidas através do consenso de
profissionais da indústria, desenvolvedores, fabricantes e acadêmicos relacio-
nados à automação industrial para criar melhores interfaces homem-máquina
e lidar com elas de forma otimizada, segura e produtiva”, conforme aponta a
Brasil Logic Sistemas ([2019?]).
4 Acionamento de entradas e saídas

Sensores
Os sensores são componentes que fornecem dados de entrada para os sistemas
de controle. Eles podem ser digitais ou analógicos, possuindo diferentes for-
matos e aplicações. Os sensores digitais fornecem um sinal de liga ou desliga
(on ou off ). Alguns exemplos são: botões, chaves, fechamentos de contato,
sensores fotoelétricos e sensores de proximidade. Já os sensores analógicos
produzem uma saída que é proporcional à propriedade que foi medida. Sen-
sores de pressão, força, fluxo, torque, cor, refletividade, distância, dimensões
e temperatura são alguns exemplos de sensores analógicos.
Veja, a seguir, alguns tipos de sensores, conforme apresentado pela Engerey
(2017).

„ Indutivos: são também conhecidos como sensores de proximidade.

Trata-se de dispositivos eletrônicos empregados no ambiente industrial,
na detecção de partes e peças metálicas de ferro, aço, alumínio, latão
e aço inox.
„ Capacitivos: são sensores capazes de detectar qualquer tipo de massa,
sendo empregados quando é necessária a detecção de materiais não
metálicos, como plásticos, madeiras e resinas. Ainda, são utilizados
para a detecção do nível de líquidos e sólidos.
„ Fotoelétricos: são sensores capazes de detectar partes e peças de má-
quinas automáticas e produtos manufaturados na linha de produção.
„ Lasers: são sensores com alta sensibilidade e alta precisão (se compa-
rados aos sensores fotoelétricos tradicionais).
„ Magnéticos: são sensores destinados à detecção de campos magnéticos
gerados por ímãs (ou um acionador magnético), podendo ser utilizados
para fazer o monitoramento de cilindros pneumáticos e válvulas lineares.
„ Transdutores lineares: são sensores empregados na detecção da posição
sem contato. Dessa forma, reduzem o desgaste de peças e aumentam a
vida útil do transdutor. Esses sensores apresentam resistência mecânica à
vibração e a choques, podendo ser utilizados em ambientes considerados
hostis, até mesmo naqueles que apresentam agentes contaminantes ou pó.

Controle de potência e distribuição

É importante que máquinas e linhas de equipamentos de automação, em
caso de necessidade, tenham a possibilidade de desconectar da energia.
Os desconectores são “[...] um conjunto de contatos classificados pela quan-
 Acionamento de entradas e saídas 5

tidade de corrente que eles devem parar por meios manuais de atuação”,
segundo Lamb (2015, p. 105).
Os disjuntores protegem o circuito de uma falha elétrica, removendo a
energia. Eles são classificados em função da corrente que foram projetados
para disparar e pela máxima corrente que podem interromper. Os disjuntores
interrompem a corrente automaticamente, mas necessitam de reinício ma-
nual do circuito. Já os fusíveis são utilizados como forma de proteção para
sobrecarga. Eles podem ter diferentes formas, tamanhos e materiais. A tira
metálica ou elemento de fio depende da corrente que está especificada para
ela suportar. Conforme Lamb (2015), os fusíveis são instalados em série, e a
maioria utilizada em indústria é do tipo cartucho (Figura 2a).

A principal diferença entre os disjuntores e os fusíveis é que o primeiro não precisa

ser substituído após sua utilização, sendo necessária apenas a reativação. Por outro
lado, os fusíveis reagem de forma mais rápida.

Segundo o portal Mecatrônica Automação Industrial (2019), existem cinco

razões para escolher os disjuntores em vez dos fusíveis. Os disjuntores:

„ mantêm o desempenho ao longo do tempo, sendo possível testá-los;

„ em condições de sobrecarga, disparam até 1.000 vezes mais rápido
do que os fusíveis;
„ oferecem maior segurança, pois as conexões dos disjuntores são
protegidas;
„ possibilitam a redução de custos, em comparação aos fusíveis — são
requeridos três fusíveis para um circuito de três fases, necessitando de
um armário maior, em função da maior dissipação térmica, e, quando
um de três fusíveis abrir, todos os três fusíveis devem ser substituídos;
„ apresentam maior funcionalidade, pois podem ter funções adicionais,
como proteção de falta à terra, coordenação com outros disjuntores etc.
6 Acionamento de entradas e saídas

Os blocos de distribuição permitem que cabos e fios sejam distribuí-

dos para múltiplos circuitos por meio da fixação por parafusos ou grampos.
Já os blocos terminais fazem a conexão de fios e cabos e gerenciam a fiação,
podendo ser fixados por parafusos ou grampos de mola.
Os transformadores são utilizados para isolar ou transferir energia na
forma de CA de um circuito para outro. Eles possuem os mais diversos ta-
manhos. Já os relés possibilitam que um circuito seja chaveado por meios
elétricos. Eles podem ser eletromecânicos, bobinas de estado sólido ou de
contato de mercúrio, das mais diversas formas, como apresentado na Figura 2b.
Um relé que trabalha com alta energia controlando diretamente um motor
elétrico é chamado de contator.

(a) (b)

Figura 2. (a) Fusíveis do tipo cartucho; (b) diferentes tipos de relés.

Fonte: (a) Lamb (2015, p. 109); (b) Lamb (2015, p. 115).

Os relés, segundo Cassiolato ([2019?], documento on-line), na sua grande

maioria, utilizam um mecanismo “[...] no qual parte da corrente elétrica que flui
pelo circuito é desviada para realimentar o circuito de controle, mantendo-o
fechado até que uma ação externa interrompa a corrente no circuito de controle,
abrindo-o e mantendo-o neste estado até que outra ação externa aplique uma
corrente ao circuito de controle”. Esses dispositivos são chamados biestáveis,
pois oscilam entre dois estados que não se alteram sozinhos, sendo necessária
uma ação externa. Por sua vez, os temporizadores reagem a um sinal ou à
alimentação de energia e mudam um conjunto de contatos com base em um
atraso. Eles podem ser mecânicos, eletromecânicos ou eletrônicos, tanto no
formato analógico quanto digital.
 Acionamento de entradas e saídas 7

O cabeamento e a fiação são responsáveis pela distribuição de energia e

sinais por todo o sistema, conectando dispositivos de controle e componentes
de distribuição dentro do sistema. Os fios geralmente são produzidos em
cobre ou alumínio, coberto por um isolamento termoplástico de diferentes
cores. Os cabos são compostos por um conjunto de fios isolados dentro de
um revestimento de proteção. A conexão de fios ou cabos pode ser feita com
blocos terminais ou por meio de emendas (friso ou solda).

Atuadores e movimento
Atuador é “[...] o elemento que produz movimento, atendendo a comandos, com
o objetivo de corrigir ou alterar uma variável de processo”, segundo Camargo
(2014, documento on-line). Os atuadores, que podem ser lineares, rotativos
ou uma combinação dos dois, são responsáveis por movimentar ferramentas
em uma máquina. Segundo Lamb (2015, p. 126), “Os atuadores lineares são
usados para gerar movimento rotativo ao empurrar uma peça rotativa em um
eixo. Já os dispositivos rotativos, como motores, podem ser usados para gerar
movimento linear por meio de uma correia ou de um parafuso de esfera”.
Segundo Master Tecnologia Industrial ([2019?]), os atuadores mais comuns
na automação são os cilindros pneumáticos e os motores CA ou CC. Os atu-
adores podem utilizar energia fluida, como a hidráulica (geralmente óleo)
ou a pneumática (ar comprimido ou outros gases inertes). Os que utilizam
energia hidráulica são capazes de suportar maiores forças e pressões, ideais
para aplicação em prensas, mas sempre sendo preciso tomar cuidado para que
não ocorra vazamento de fluido.
De acordo com Master Tecnologia Industrial ([2019?] documento on-line),
“[...] a automação pneumática é normalmente mais simples, barata e segura
que os outros tipos de automação”. O ar utilizado em sistemas pneumáticos
pode ser fornecido a partir de um sistema para toda a planta. Já no caso de
sistemas hidráulicos, é preciso uma bomba dedicada para cada equipamento,
além da necessidade de resfriamento do óleo.
Os atuadores elétricos geralmente são utilizados onde não há disponibi-
lidade de ar ou há a necessidade de precisão. Conforme apontado em Master
Tecnologia Industrial ([2019?], documento on-line), “[...] eles têm normalmente
um custo maior, porém com uma melhor precisão”, sendo adequados para
movimentos angulares e de rotação.
8 Acionamento de entradas e saídas

Além do atuador, existe também o elemento final de controle, que é o

“[...] dispositivo que controla diretamente o fluxo de material ou energia a
ser entregue ao processo sob controle, provocando uma oscilação na variável
manipulada”, segundo Camargo (2014, documento on-line). Os principais
elementos finais de controle são as válvulas de controle, que, conforme
Camargo (2014, documento on-line), controlam basicamente o sentido do
movimento e a velocidade de pressão. “Válvulas direcionais controlam o
sentido do movimento, válvulas de fluxo controlam a velocidade do fluido
e válvulas reguladoras de pressão controlam a pressão”, segundo Camargo
(2014, documento on-line).
Conforme leciona Lamb (2015), os controladores de movimento contro-
lam posições e velocidades por meio de métodos analógicos ou analógicos
digitalmente convertidos, utilizando válvulas proporcionais hidráulicas ou
pneumáticas, atuadores lineares ou motores elétricos. O controle de movimento
é a base da robótica e de máquinas-ferramenta por comando numérico com-
putadorizado. Na Figura 3 é ilustrado um sistema de controle de movimento.

Figura 3. Sistema de controle de movimento.

Fonte: Lamb (2015, p. 131).
 Acionamento de entradas e saídas 9

Motores CA e CC
Nas máquinas elétricas que realizam conversão eletromecânica de ener-
gia, se a conversão é de energia mecânica em elétrica, temos um gerador.
Já quando a conversão é de energia elétrica em mecânica, temos um motor.
O motor CA é composto por duas partes: um estator com bobinas alimentadas
por CA e um rotor conectado ao eixo de saída. Segundo Lamb (2015, p. 133),
“O torque é fornecido ao rotor pelo campo rotativo gerado pela corrente al-
ternada”. Os motores CA podem ser síncronos, quando o rotor gira na mesma
velocidade que a CA é aplicada, ou assíncrono, para o caso contrário.
O motor CC possui enrolamentos da armadura no rotor e enrolamentos
de campo no estator. Ele pode ser com ou sem escovas, que são as partes
condutoras que ligam as bobinas ao rotor, e também com ou sem núcleo de
ferro. Segundo Silveira (2018a, documento on-line):

O motor CC pode ser controlado apenas variando a sua tensão, diferentemente

de um motor elétrico de corrente alternada (CA) cuja velocidade é variada pela
frequência, sendo mais adequado para equipamentos alimentados por níveis
de tensão de 24 Vcc ou 12 Vcc, como no caso dos automóveis ou aplicações
industriais que exigem um controle fino de velocidade.

Os motores lineares são similares aos motores elétricos, mas o rotor e

o estator são localizados próximos um do outro, de forma linear — ou seja,
desenrolados. Os servomotores, segundo Lamb (2015), são utilizados em
sistemas de controle de retroalimentação, em que são necessárias altas veloci-
dades de retorno. Esses motores são de menor diâmetro e maior comprimento
do que os motores CA e CC tradicionais; a velocidade de operação é baixa,
e o torque, alto.
O motor de passo é um motor CC que gira um determinado número de
graus em função do número de polos, em que os pulsos digitais de entrada
são convertidos em rotações do eixo. Segundo Camargo (2014), o motor de
passo é utilizado quando algo deve ser posicionado de forma muito precisa
ou quando deve ser girado em um ângulo exato. Na Figura 4 é apresentado
o diagrama de funcionamento de um motor de passo de ímã permanente
(PM, do inglês permanent magnet), em que os quatro polos (A, B, C e D) são
energizados na sequência em uma polaridade, para depois a polaridade ser
revertida, alcançando oito posições por rotação.
10 Acionamento de entradas e saídas

Figura 4. Diagrama de um motor de passo PM.

Fonte: Lamb (2015, p. 145).

Os inversores de frequência variável (VFDs, do inglês variable frequency

drives) convertem a energia de estado sólido. “Eles primeiro convertem uma
tensão CA de entrada em CC e, em seguida, reconstroem uma forma de onda
CA ao alterar a alimentação CC rapidamente na frequência e tensão desejadas
para aproximar um sinal senoidal”, segundo Lamb (2015, p. 145). Segundo
Silveira (2019, documento on-line), ele “é um tipo de controlador que tem a
função de acionar um motor elétrico e ao mesmo tempo variar a frequência e
a tensão que é fornecida ao motor com o objetivo de controlar a sua velocidade
e potência consumida”. Conforme Silveira (2019), o VFD também é conhecido
como drive de velocidade variável, drive ajustável da velocidade, drive de
frequência ajustável, drive CA, microdrive ou até inversor.

Elementos de máquinas e mecanismos

Um mecanismo transfere ou transforma a força; Lamb (2015) aponta como
exemplos: alavanca, roda e eixo, polia, plano inclinado, rampa, parafuso,
engrenagens, cames, rolamentos, acoplamentos, garras, freios, correias e
correntes. Os dispositivos acionados por cames permitem que um movimento
de rotação seja transformado em movimento linear. O came, que é um disco
circular ou oval, conduz um eixo linearmente (seguidor) com o auxílio de uma
 Acionamento de entradas e saídas 11

mola, para que came e seguidor permaneçam sempre em contato. Na Figura 5a

é apresentado um esquema de operação do came.
A catraca permite que o movimento seja realizado somente em uma direção.
Quando se deseja movimentos em direções opostas, utiliza-se uma lingueta
de mola, que é encaixada nos dentes, conforme mostra a Figura 5b. Esses
sistemas são utilizados em mecanismos de levantamento.

(a) (b)

Figura 5. (a) Operação do came; (b) catraca e lingueta.

Fonte: (a) Lamb (2015, p. 148); Lamb (2015, p. 149).

As engrenagens transformam o movimento rotativo de uma velocidade,

direção ou força em outro movimento rotativo. Elas possuem dentes levemente
inclinados, que se encaixam em outros dispositivos dentados. A combinação
de diversas engrenagens é chamada de trem de engrenagens. O tipo mais
comum de engrenagem é a roda dentada cilíndrica, que engrena eixos para-
lelos. Quando ela é externa, os eixos giram em direções opostas; já quando é
interna, os eixos giram na mesma direção.
Na engrenagem helicoidal (Figura 6a), os dentes são cortados em ângulo,
podendo engrenar eixos não paralelos. Elas são mais silenciosas do que as
rodas dentadas e geralmente são utilizadas em aplicações que exigem altas
velocidades. As engrenagens chanfradas (Figura 6b) são cônicas, com den-
tes em ângulo, sendo capazes de conectar dois eixos em intersecções. Já as
engrenagens sem-fim (Figura 6c) transmitem o movimento em um ângulo
reto para o eixo.
12 Acionamento de entradas e saídas

(a) (b) (c)

Figura 6. (a) Engrenagem helicoidal, (b) engrenagem chanfrada e (c) engrenagem sem-fim.
Fonte: (a) Lamb (2015, p. 151); (b) Lamb (2015, p. 151); (c) Lamb (2015, p. 152).

Os rolamentos permitem movimento relativo (deslizante ou rotacional)

entre duas ou mais partes em contato. Existem rolamentos de esferas, de
rolos, a ar, entre outros. Os rolamentos com rolos lineares e trilhos são os
mais utilizados para orientação de movimentos lineares.
As polias, também chamadas de roldanas, são utilizadas para transportar
uma correia, uma corrente ou um cabo. Suas dimensões estão diretamente
relacionadas às mudanças de velocidade, e elas podem ser combinadas para
produzir vantagem mecânica e redução de velocidade. O uso mais comum no
ramo industrial é com correias dentadas.
Os servomecanismos são uma combinação de hardware mecânico e de
controle, que, a partir do retorno, controla um sistema. Esse retorno é dado na
forma de erro ou de diferença entre o que foi monitorado e o que era desejado.
Um atuador hidráulico é um exemplo de servomecanismo. O fuso de esfera
“[...] é um atuador mecânico linear que transforma movimento rotativo em
movimento linear com pouca fricção”, segundo Lamb (2015, p. 158). Os atua-
dores lineares acionados por correia utilizam correia dentada e engrenagens
para movimentar o que está anexado à correia. Algumas desvantagens são as
chances de escorregar e os danos na correia em casos de carga muito pesada.
A embreagem possibilita que elementos rotativos sejam engrenados ou
desengrenados. A embreagem mais comum é a de fricção, podendo ser acionada
por força pneumática, hidráulica, magnética, etc. Os freios param rapidamente
um elemento rotativo com o uso de um disco ou bloco, podendo ser de forma
pneumática, hidráulica, elétrica ou mecânica.
 Acionamento de entradas e saídas 13

Elementos de controle de processos

A automação industrial pode ser dividida em parte operacional, que são
os hardwares vistos na seção anterior, e parte de controle, que é a parte
programável, tema desta seção. O controle de processos pode ocorrer de forma
manual, quando há uma dependência das ações realizadas pelo ser humano
para que certa grandeza física seja mantida o mais próximo possível do valor
de referência. Camargo (2014) cita como exemplo o ato de tomar banho com
chuveiro elétrico. Já o controle automático, como ocorre com a automação,
não necessita da intervenção humana, como é o caso do controle do nível
em caixas de água, com o uso de boias. O controle automático não necessita
obrigatoriamente ser eletrônico, mas, na maioria das vezes, ele é, em função
dos avanços da eletrônica e da computação.
Um sistema de controle pode ser de malha aberta ou de malha fechada
(realimentado). O sistema de malha aberta não utiliza medições da variável
controlada do sistema, pois se espera que as operações realizadas sejam sempre
suficientes para produzir o resultado esperado. No sistema realimentado
(Figura 7), “[...] o valor da variável utilizada para controlar o sistema de-
pende diretamente da medida de uma variável de saída desse mesmo sistema”,
conforme leciona Camargo (2014, documento on-line). Os sensores são os
elementos que tornam isso possível, pois enviam ao controlador o valor medido
da variável de interesse.
Na Figura 7, processo é o sistema que será objeto da ação do sistema
de controle, setpoint é o ponto de operação desejado do sistema, a variável
controlada é a que o sistema tenta manter constante, a variável manipulada
é aquela sobre a qual o controlador atua, e distúrbio é a alteração da variável
de carga.
14 Acionamento de entradas e saídas

Figura 7. Diagrama de um sistema de controle de malha fechada.

Fonte: Camargo (2014, documento on-line).

Como já vimos anteriormente, o controlador é o responsável por tomar

as ações necessárias para que o sistema funcione corretamente. Ele decide
quando algum atuador será acionado com base na informação recebida dos
sensores, no estado do processo e em regras específicas. Segundo Camargo
(2014), a forma como o controlador vai implementar sua lógica depende de
qual controlador está sendo utilizado. Ela pode ser descrita, por exemplo, por
meio de instruções do programa inserido em sua memória, para situações em
que são utilizados controladores eletrônicos baseados em microprocessadores.
De acordo com Silveira (2018b), no passado, a “[...] lógica era feita com relês
eletromagnéticos, temporizadores, placas eletrônicas e módulos lógicos”. Hoje,
é comum o uso de CLPs e computadores industriais, devido ao aumento do
volume de dados e de componentes eletrônicos. Os CLPs são computadores
digitais que controlam processos eletromecânicos, comunicando-se com todos
os componentes, reconhecendo as entradas, processando a lógica e atualizando
as saídas. Segundo Lamb (2015, p. 71), eles “[...] são desenvolvidos com várias
entradas e saídas, faixas estendidas de temperatura, imunidade para ruídos
elétricos e resistência a vibrações e impacto”, sendo preparados para condições
extremas, como frio, umidade e poeira, além de possuírem grande memória,
o que aumenta suas possibilidades de aplicação.
 Acionamento de entradas e saídas 15

Os computadores são utilizados para escrever os programas para os siste-

mas de controle, mas também podem atuar como controladores. São de fácil
acesso e baixo custo, mas, normalmente, não possuem sistema operacional
otimizado para controle em tempo real, sendo necessária sua adaptação.
Eles possuem a vantagem de serem flexíveis, mas são frágeis para serem
colocados na linha de produção, surgindo a necessidade do desenvolvimento
de computadores industriais, que são mais robustos.
Alguns controladores são embarcados, o que significa que já fazem parte
do sistema, em conjunto com outros componentes, possuindo um propósito
específico, como é o caso da CPU, da memória RAM e da memória flash.
Outros elementos de controle de processos são os sistemas de controle dis-
tribuídos (distributed control systems), que são conectados a sensores e
atuadores, sendo bastante utilizados em processos contínuos ou por batelada.
Em algumas situações, é preciso que uma variável seja controlada para que
seja mantida no seu ponto de ajuste. Para isso, podem ser utilizados algoritmos
de controle PID (proporcional-integral-derivativa), que utilizam uma malha
fechada, como o diagrama de blocos da Figura 8. A saída é comparada com o
ponto de ajuste do sistema, de forma que a diferença seja sempre minimizada
pelo sistema.

Figura 8. Diagrama de blocos do PID.

Fonte: Lamb (2015, p. 16).
16 Acionamento de entradas e saídas

Entradas, processamento e saídas

Em um sistema de controle industrial, é preciso que ocorra comunicação.
Os sensores enviam os dados para o controlador, que envia informações para
os atuadores, como ilustrado na Figura 9.

Figura 9. Diagrama de blocos de um sistema de controle.

Fonte: Camargo (2014, documento on-line).

Essa comunicação acontece por meio de sinais I/O, que representam o

estado ou o valor de uma variável. Segundo Camargo (2014), na automação
industrial, os tipos mais utilizados são os sinais pneumáticos, os hidráulicos
e os elétricos.
As entradas e saídas podem ser discretas (digitais) ou analógicas. As en-
tradas discretas são sinais recebidos de interruptores, botões e sensores; já
alguns exemplos de saídas discretas são ligar e desligar motores e válvulas.
As entradas analógicas podem representar uma pressão, uma posição, uma
temperatura, entre outras diversas opções; já alguns exemplos de saídas
analógicas são controlar a temperatura de um forno, a pressão de um ar
comprimido etc.
 Acionamento de entradas e saídas 17

Na Figura 10, são apresentados os sinais discretos e analógicos, sendo

possível observar a sua diferença.

Figura 10. Sinais discretos e analógicos.

Fonte: Lamb (2015, p. 15).

Devido à grande complexidade das operações industriais, os sistemas de

automação devem possuir redes de comunicação que garantam velocidade e
segurança na troca de dados entre todos os dispositivos envolvidos no processo
(sensores, atuadores, computadores, controladores, entre outros), conforme
leciona Siembra Automação ([2019?]). Os métodos de comunicação são
utilizados para transferir essas grandes quantidades de informação.
18 Acionamento de entradas e saídas

Os dispositivos são interligados por meio de uma rede de comunicação,

em que cada elemento é chamado de nó. Veja, a seguir, algumas formas de
comunicação.

„ Serial: “sequências digitais de uns e zeros enviadas por um fio simples.

Elas podem alternar entre envio e recebimento de dados ou ter uma
linha dedicada para cada tipo de sinal”, segundo Lamb (2015, p. 19).
„ Paralela: múltiplos dígitos podem ser transmitidos de forma paralela,
aumentando a taxa de transferência de dados, mas também aumentado
o custo com cabeamento.
„ Ethernet: é uma estrutura para a tecnologia de redes de computadores,
sendo bem mais veloz do que a serial e a paralela.
„ USB: permite a comunicação entre dispositivos periféricos de
computadores.
„ Wireless: são redes de computadores que não são ligados por cabos,
conectando equipamentos distantes entre si.

De acordo com Camargo (2014), os sinais passam por processos de

aquisição, condicionamento, transmissão, processamento e representação.
A aquisição do sinal começa com a medida do valor da variável física, com
o uso dos sensores, para que depois ocorra o condicionamento. A transmis-
são normalmente ocorre de forma pneumática ou elétrica, mas, em algumas
situações, é preciso que o sinal seja convertido para que seja recebido pelos
receptores (indicador, registrador, controlador, alarme, computador, atuador
etc.), que vão representar os resultados.

BRASIL LOGIC SISTEMAS. Regulamentando a interface homem máquina: conheça a ISA

101. São Paulo, [2019?]. Disponível em: http://www.blsistemas.com.br/regulamentando-
-a-interface-homem-maquina-conheca-a-isa-101/. Acesso em: 26 dez. 2019.
CAMARGO, V. L. A. de. Elementos de automação. São Paulo: Érica, 2014. (Série Eixos).
E-book.
CASSIOLATO, C. Relés x sensores. In: SMAR AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL. [S. l., 2019?].
Disponível em: http://www.smar.com/brasil/artigo-tecnico/reles-x-sensores. Acesso
em: 26 dez. 2019.
 Acionamento de entradas e saídas 19

ENGEREY. Tipos e aplicações de sensores na indústria. Curitiba, 2017. Disponível em: http://
www.engerey.com.br/blog/tipos-e-aplicacoes-de-sensores-na-industria. Acesso em:
26 dez. 2019.
LAMB, F. Automação industrial na prática. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
MASTER TECNOLOGIA INDUSTRIAL. Tudo sobre automação industrial. São Paulo, [2019?].
Disponível em: https://www.mtibrasil.com.br/tudo-sobre-automacao-industrial.php.
Acesso em: 26 dez. 2019.
MECATRÔNICA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL. Proteção de motores: 5 razões para escolher
disjuntores ao invés de fusíveis. [S. l.], 19 mar. 2019. Disponível em: http://mecatronicasbs.
com.br/protecao-de-motores/. Acesso em: 26 dez. 2019.
SIEMBRA AUTOMAÇÃO. O que é automação industrial. Vinhedo, [2019?]. Disponível
em: https://www.siembra.com.br/noticias/o-que-e-automacao-industrial/. Acesso
em: 26 dez. 2019.
SILVEIRA, C. B. Motor CC: Saiba como funciona e de que forma especificar. In: CITISYS-
TEMS. Sorocaba, 2018a. Disponível em: https://www.citisystems.com.br/motor-cc/.
Acesso em: 26 dez. 2019.
SILVEIRA, C. B. O que é automação industrial. In: CITISYSTEMS. Sorocaba, 2018b. Dis-
ponível em: https://www.citisystems.com.br/o-que-e-automacao-industrial/. Acesso
em: 26 dez. 2019.
SILVEIRA, C. B. O que faz o inversor de frequência e como especificar? In: CITISYSTEMS.
Sorocaba, 2019. Disponível em: https://www.citisystems.com.br/inversor-de-frequencia/.
Acesso em: 26 dez. 2019.

Leitura recomendada
ROGGIA, L.; FUENTES, R. C. Automação industrial. Santa Maria: Universidade Federal de
Santa Maria, Colégio Técnico Industrial de Santa Maria, 2016. Disponível em: http://
professor.pucgoias.edu.br/SiteDocente/admin/arquivosUpload/18451/material/arte_au-
tomacao_industrial.pdf. Acesso em: 26 dez. 2019.

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cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto, a
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 DICA DO PROFESSOR

Os controladores lógicos programáveis (CLPs) são utilizados atualmente como substitutos de

componentes como relés eletromagnéticos, temporizadores, placas eletrônicas e módulos
lógicos. Eles são computadores digitais que controlam processos eletromecânicos,
se comunicando com todos os componentes, reconhecendo as
entradas, processando a lógica e atualizando as saídas.

Nesta Dica do Professor, veja mais informações sobre o controle

de processos com o uso de CLP.
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EXERCÍCIOS

1) O sucesso da automação industrial depende da escolha adequada do hardware que

será utilizado. Selecione a alternativa que apresenta o hardware que possibilita a
interface com o operador.

A) Bloco de distribuição.

B) Tela sensível ao toque.

C) Controlador de movimento.

D) Controlador lógico programável.

E) Inversor de frequência variável.

2) Máquinas e equipamentos necessitam que a energia seja desconectada em situações

extremas e, para isso, existem algumas possibilidades de desconectores. Selecione a
alternativa que apresenta dois desconectores.
A) Came e relé.

B) Sensor e relé.

C) Tela e fusível.

D) Disjuntor e fusível.

E) Disjuntor e sensor.

3) O controle dos processos pode ocorrer de forma manual ou automática, sendo esta
última por meio da automação industrial. O sistema de controle com malha fechada é
realimentado com informações de saída. Selecione a alternativa que apresenta a
variável que o sistema tenta manter constante.

A) Variável manipulada.

B) Variável controlada.

C) Variável alternativa.

D) Variável definitiva.

E) Variável subjetiva.

4) Os controladores lógicos programáveis (CLPs) são equipamentos relativamente

recentes que surgiram em substituição a outros controladores, como relés
eletromagnéticos, temporizadores, placas eletrônicas e módulos lógicos. Selecione a
alternativa que apresenta uma característica dos CLPs.
A) São frágeis para serem colocados na linha de produção.

B) Já vêm embarcados em todos os equipamentos.

C) São equipados com uma entrada e uma saída.

D) Têm resistência à vibração e ao impacto.

E) Têm memória limitada.

5) Em um sistema de controle industrial, é preciso que ocorra comunicação entre o

processo e o controlador. Para isso, são recebidas informações dos sensores,
permitindo que os atuadores realizem suas funções. Selecione a alternativa que
apresenta um exemplo de sinal de entrada discreta.

A) Posição de um pistão.

B) Temperatura de um forno.

C) Acionamento de um botão.

D) Velocidade de injeção em um molde.

E) Pressão em um sistema de ar comprimido.

NA PRÁTICA

A automação industrial pode ser implementada em diferentes

áreas industriais, sendo necessária uma análise aprofundada das necessidades, o que possibilita
as melhores escolhas de sensores, controladores e atuadores.
Veja como pode ser implementada a automação industrial em uma indústria de saneantes.
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Rele de interface: entenda como funciona

Neste vídeo, você verá mais detalhes sobre o relé de interface, também chamado de relé
tradicional, como realizar sua substituição e também formas de testar.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

O que é CLP?

Neste vídeo,você verá com mais detalhes como funciona um CLP, um pouco da sua história e
um exemplo de instalação com outros componentes.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

Análise da integração da tecnologia da automação aplicada ao processo de fabricação de

papel

Esta dissertação apresenta uma análise da integração do sistema de automação aplicado ao

processo de fabricação de papel, desde o chão de fábrica até o sistema supervisório. Observa-se
benefícios como interface de operação amigável, disponibilidade de dados, redução no tempo
para solução de problemas, entre outros.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

 Diagrama de blocos de processos

APRESENTAÇÃO

A automação industrial está em constante expansão, sendo aplicada nos mais diferentes ramos
industriais. Para que um projeto de automação seja executado como esperado, é preciso que seja
descrito corretamente.

Uma forma de descrever o processo é por meio de diagramas de blocos, em que todas as etapas
envolvidas são detalhadas utilizando uma simbologia específica.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você estudará as etapas do memorial descritivo de automação,

alguns fluxogramas e diagramas de processos e a aplicação de diagramas de blocos de processos
em projetos de automação.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Enumerar etapas do memorial descritivo de automação.

• Categorizar fluxogramas e diagramas de processos.
• Aplicar diagrama de blocos de processos em projetos de automação.

DESAFIO

A automação industrial, que está presente em diversos ramos, é bastante utilizada para controle
de temperatura com uso de malha fechada, em que um sinal de saída é enviado ao controlador,
de forma que o atuador trabalhe para que a temperatura desejada seja atingida.
Como poderia ser o diagrama de blocos para essa situação?

INFOGRÁFICO

Fluxogramas são ótimas ferramentas para mapear processos, permitindo que sejam identificados
retrabalhos e etapas desnecessárias, decisões e responsabilidades, entre outras funcionalidades.

No Infográfico a seguir, são apresentados alguns dos símbolos utilizados na elaboração de

fluxogramas.
 CONTEÚDO DO LIVRO

Os diagramas de blocos são uma boa forma de descrever os processos envolvidos em um projeto
de automação industrial, apresentando a sequência de operações por meio de uma simbologia
específica.

No capítulo Diagrama de blocos de processos, da obra Automação industrial, base teórica desta
Unidade de Aprendizagem, você vai aprender as etapas do memorial descritivo de automação,
os fluxogramas e diagramas de processos e como aplicar o diagrama de blocos de processos em
projetos de automação.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Aline Morais da Silveira

Diagrama de blocos
de processos
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Enumerar etapas do memorial descritivo de automação.

„ Categorizar fluxogramas e diagramas de processos.
„ Aplicar diagrama de blocos de processos em projetos de automação.

Introdução
Em um projeto de automação industrial, é preciso que todos os processos
sejam descritos de forma clara para que os envolvidos tenham acesso às
mesmas informações, buscando assim evitar mal-entendidos. Uma forma
de esclarecer o projeto é por meio de um memorial descritivo que con-
tenha informações relevantes; entre elas, estão incluídos os fluxogramas
do processo em forma de diagramas de blocos, em que a sequência de
operações do processo é apresentada.
Neste capítulo, você vai estudar quais são as etapas do memorial
descritivo de automação, como categorizar fluxogramas e diagramas
de processos, além de como aplicar o diagrama de blocos de processos
em projetos de automação.

1 Etapas do memorial descritivo de automação

Segundo Venturelli (2015), os projetos de automação industrial podem ser
divididos em duas grandes etapas: o planejamento e a implantação. O planeja-
mento envolve os estudos técnicos e a análise de viabilidade, já a implantação
é específica de cada área, mas em automação industrial pode ser dividida nas
seguintes fases:
2 Diagrama de blocos de processos

1. Especificação técnica.
2. Aplicações, especificando detalhadamente os equipamentos e
dispositivos.
3. Projetos de todos os dispositivos envolvidos.
4. Infraestrutura de redes, descrevendo a integração entre todos os
equipamentos.
5. Configuração dos controladores por meio do desenvolvimento de pro-
gramas específicos.
6. Configuração do supervisório, interfaces com banco de dados, conec-
tividade com o sistema de gestão, etc.
7. Montagem de painéis elétricos, suportes, cabeamento, etc.
8. Parametrização de todos os dispositivos de acordo com o projeto do
processo.
9. Início da energização do processo, normalmente em vazio, analisando
o comportamento dos comandos, controles e sistema de segurança.
10. Operação assistida, verificando o comportamento até chegar à produção
de projeto.
11. Atualização da documentação, tanto com documentos de operação
quanto de manutenção.

Durante o planejamento e a implementação, é preciso que seja elaborada

uma documentação para que todos os envolvidos recebam as mesmas in-
formações sobre o sistema. Além disso, essa documentação pode servir de
suporte para os usuários quando o projeto de automação já tiver sido colocado
em operação.
Essa documentação é o memorial descritivo, que tem como principal
função definir todas as informações relevantes do projeto, como as estratégias
de automação, sendo preciso especificar os requisitos funcionais da automação,
as interfaces com outros sistemas, as lógicas de controle e sequenciamento,
entre outros requisitos. Por meio do memorial descritivo, também são possíveis
a compra de materiais e a execução do projeto.
Para a elaboração do memorial descritivo, é preciso que o escopo do projeto
esteja definido, para que assim seja possível estabelecer e cumprir os objetivos,
visto que mudanças no escopo do projeto muito provavelmente irão demandar
mudanças nos objetivos, assim como mudanças em tempos e custos.
Tamietti (2009, documento on-line) cita que “[...] cliente atendido aquém do
escopo pode significar cliente insatisfeito e cliente atendido além do escopo
pode significar custo além do orçado”.
 Diagrama de blocos de processos 3

No memorial descritivo, é preciso apresentar uma descrição sucinta da

instalação, com informações complementares, quando necessário. Segundo
Tamietti (2009), as principais etapas do memorial descritivo são:

1. Dados básicos de identificação do projeto.

2. Dados quantitativos do projeto.
3. Descrição geral do projeto.
4. Lista de dispositivos, cabos e equipamentos, com quantidades e espe-
cificação técnica.
5. Descrição das características de operação dos equipamentos, incluindo
plantas, diagramas, desenhos, etc.
6. Lista de documentos elaborada para o projeto.
7. Premissas fixadas e considerações preliminares (parâmetros do projeto).
8. Características peculiares do projeto.
9. Aspectos a serem considerados para manutenção.

Para a elaboração do memorial descritivo, alguns programas que podem

ser utilizados, segundo Lamb (2015), são os do tipo projeto assistido por
computador, do inglês computer aided design (CAD), os para escritório e
outros próprios para capturar e planejar todas as etapas do desenvolvimento.
Algumas das plantas que podem ser incluídas no memorial descritivo são:
planta de tubulação, planta de instrumentação geral, planta de instrumentação
pneumática, planta de instrumentação elétrica, planta de encaminhamento de
cabos, entre outras.
Dentre os digramas, estão: diagrama de causa e efeito, diagrama lógico,
diagrama funcional, diagrama de interligação, diagrama de malha, etc. Os
desenhos apresentados normalmente são dos painéis. Os fluxogramas apresen-
tando as etapas e os responsáveis pelos processos também podem ser incluídos.
No memorial descritivo também pode constar a especificação de monta-
gem, teste e calibração, estabelecendo critérios e instruções, além de dados
adicionais para armazenamento e manipulação, etc.
Os projetos elétricos e mecânicos podem ser feitos em CAD, de forma
bidimensional ou tridimensional, sendo muito mais rápido e econômico do
que se feito à mão.
Imagens também podem ser utilizadas como forma de documentação,
sendo necessário ficar atento ao formato da imagem para que a qualidade
seja garantida.
4 Diagrama de blocos de processos

A programação também deve ser considerada no projeto, sendo dividida

em seis etapas:

„ análise dos requisitos do sistema;

„ criação da solução;
„ validação;
„ implementação;
„ realização de testes e limpeza;
„ documentação do programa.

2 Fluxogramas e diagramas de processos

Os processos automatizados podem ser descritos utilizando fluxogramas,
o que facilita a visualização e o entendimento desses processos. Segundo
Silveira (2018, documento on-line), “[...] fluxograma é a representação de um
processo que utiliza símbolos gráficos para descrever passo a passo a natu-
reza e o fluxo deste processo. O objetivo é mostrar de forma descomplicada
o fluxo das informações e elementos evidenciando a sequência operacional
que caracteriza o trabalho que está sendo executado”.
Um fluxograma utiliza símbolos geométricos como círculos, triângulos,
retângulos, setas, entre outros, sendo que cada um desses símbolos tem um
significado específico. Na Figura 1, são apresentados alguns dos principais
símbolos utilizados em um fluxograma e seus significados.

Figura 1. Símbolos utilizados em fluxogramas.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).
 Diagrama de blocos de processos 5

Os fluxogramas de processos também podem apresentar uma simbologia

específica em função dos dispositivos utilizados, como determinado pela
norma internacional da American National Standard ANSI/ISA-S5.1.
Na Figura 2, são apresentados alguns símbolos utilizados para linha de ins-
trumentos. Na simbologia da alimentação do instrumento podem ser utilizadas
abreviaturas para especificar o tipo de alimentação. Algumas sugeridas são:

„ SA: suprimento de ar.

„ SE: alimentação elétrica.
„ GS: alimentação a gás.
„ HS: suprimento hidráulico.
„ WS: suprimento a água.

No sinal pneumático, essa simbologia pode ser utilizada para qualquer

gás, não exclusivamente para o ar. Os sinais sônicos podem ser fenômenos
eletromagnéticos como calor, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.

Figura 2. Simbologia de linha de instrumentos.

Fonte: Viana (1999, documento on-line).
6 Diagrama de blocos de processos

Na Figura 3, são apresentados alguns símbolos utilizados como instru-

mentos e funções. O tamanho do símbolo pode ser variável, em função da
necessidade e do tipo do documento.
Abreviaturas podem ser utilizadas para especificar a localização ou a
função do instrumento, normalmente sendo definidas pelo próprio usuário.
Alguns exemplos são:

„ IPI: painel do instrumento nº 1.

„ IC2: console do instrumento nº 2.
„ CC3: console do computador nº 3.

Dispositivos que não são acessíveis ao operador podem ser demonstrados

por meio dos mesmos símbolos, mas utilizando linhas horizontais pontilhadas.

Figura 3. Simbologia de instrumentos e funções.

Fonte: Adaptado de Associação Brasileira de Normas Técnicas (1983).
 Diagrama de blocos de processos 7

No Brasil existe a norma ABNT NBR 8190, que, mesmo tendo sido can-
celada, ainda é bastante utilizada pelo setor industrial (ASSOCIAÇÃO BRA-
SILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1983).
Os fluxogramas são subdivididos em quatro principais, sendo eles diagrama
de blocos, fluxograma linear, fluxograma funcional e fluxograma vertical.
Suas principais características são:

„ Diagrama de blocos (Figura 4): fluxograma simples que mostra o

sequenciamento de um processo, sem pontos de decisão. Normalmente
é utilizado em instruções de trabalho ou quando se deseja representar
um processo de forma macro.
„ Fluxograma linear (Figura 5): “diagrama que exibe a sequência de
trabalho passo a passo, compondo assim o processo”, sendo uma fer-
ramenta que ajuda a identificar retrabalhos, redundâncias ou etapas
desnecessárias (SILVEIRA, 2018).
„ Fluxograma funcional (Figura 6): “tem como objetivo mostrar o
fluxo de processo atual e quais as pessoas ou grupo de pessoas estão
envolvidas em cada etapa”. Linhas verticais ou horizontais são utilizadas
para definir as responsabilidades (SILVEIRA, 2018).
„ Fluxograma vertical (Figura 7): também conhecido como diagrama
de processo, sendo composto por símbolos e padrões estabelecidos
em colunas verticais. É utilizado para estudo de processos produtivos.

Na Figura 4, é ilustrado um diagrama de blocos do processamento de uma

nota fiscal. No primeiro bloco, ocorre o recebimento da nota fiscal, seguido
pela validação, pelo lançamento no sistema e, finalmente, pelo pagamento
da nota fiscal. Nesse processo, a etapa descrita em um bloco só é realizada
quando a anterior tiver sido concluída.

Lançar
Receber Validar Pegar
nota fiscal
nota fiscal nota fiscal nota fiscal
no sistema

Figura 4. Diagrama de blocos.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).
8 Diagrama de blocos de processos

Na Figura 5, é demonstrado um fluxograma linear da fabricação de um

produto. Nesse fluxograma, as atividades são realizadas de forma sequencial,
mas dependem de processos de decisão durante o processo, como a verificação
se há insumo disponível e se o produto está pronto. O processo somente chega
ao fim quando todas as etapas forem realizadas e os processos de decisão
tiverem “sim” como resposta.

Verificar a Não Solicitar insumo

Insuno
Início disponibilidade no sertor de
disponível?
de insumo estoque
Sim
Colocar
insumo no
equipamento

Ligar o Sim Desligar o

Produto Fim
equipamento pronto? equipamento

Não

Figura 5. Fluxograma linear.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).

Na Figura 6, é apresentado um fluxograma funcional de um processo de

compra. Ele é semelhante ao fluxograma linear, no qual são necessárias deci-
sões, mas com as responsabilidades bem definidas para os setores envolvidos,
como estoques, compras, finanças e pagamento.
 Diagrama de blocos de processos 9

Pedido de
Estoque
compra
Venda Recebe o
arquivada produto
Compras

Checagem do Pedido
Procede?
pedido negado

Compra Seleção de Compra sem Efetua a

autorizada fornecedor recurso compra

Verificação de Recurso
Finanças

recursos disponível?

Compra
autorizada
Pagamento

Efetua o
pagamento

Figura 6. Fluxograma funcional.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).

Um fluxograma vertical é demostrado na Figura 7. Nele, são descritos

todos os passos do processo de fabricação de barras de sabão (na horizontal)
e as áreas envolvidas (na vertical). Com isso, é possível determinar a função
de cada área e a relação entre elas.
Outro tipo de diagrama é o diagrama de Chapin, também conhecido como
diagrama de Nassi-Shneiderman. Segundo Texera, Silva e Muniz (2013), ele
é mais voltado para a programação estruturada, pois permite que o código
lógico seja visualizado por meio de uma visão hierárquica. Esse diagrama
tem símbolos específicos que representam os pontos de entrada e de saída,
além das estruturas básicas de controle de sequência, seleção e repartição.
Segundo Alonço (2017), ao iniciar a elaboração de um fluxograma, é
essencial realizar um estudo prévio de todos os processos, entendendo a inter-
-relação entre eles, evitando, assim, que o fluxograma fique confuso e sem
objetividade. Também é preciso que o fluxograma seja avaliado criticamente
de forma a certificar-se que os objetivos sejam plenamente alcançados.
10 Diagrama de blocos de processos

Figura 7. Fluxograma vertical.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).

Programas podem ser utilizados para a elaboração de fluxogramas, pois já têm bi-
bliotecas padrões e modelos, aumentando a agilidade. Um exemplo de software é o
Lucidchart, disponível no link a seguir.

https://qrgo.page.link/BdQQw
 Diagrama de blocos de processos 11

3 Diagrama de blocos de processos

em projetos de automação
Como já vimos anteriormente, um dos fluxogramas que pode ser utilizado
para descrever processos é o diagrama de blocos. A sequência de operações
de processamento é evidenciada por meio de blocos retangulares que são
interligados por meio de setas, demonstrando a sequência de etapas, sem
detalhar de forma aprofundada os equipamentos utilizados.
Na Figura 8, é ilustrado o diagrama de blocos de um ar-condicionado, no
qual o sinal de erro, que é usado pelo controlador para definir a magnitude
do sinal do atuador, é gerado por meio da comparação entre a temperatura
ambiente e a temperatura desejada. Em função do sinal de saída do controlador,
o atuador envia uma quantidade de potência para o compressor, que então
libera mais ou menos ar frio. O sensor de temperatura percebe a variação e
compara com a referência do sistema, reiniciando o ciclo.

Temp.
Temperatura
desejada Erro ambiente
Controlador Atuador Compressor Sentor de
temp.

Figura 8. Diagrama de blocos de um ar-condicionado.

Fonte: Oliveira (2013, documento on-line).

Um sistema automatizado pode ser constituído por diversos componentes

e subsistemas, sendo que cada um desses itens pode ser representado por um
bloco funcional com uma entrada e uma saída, como na Figura 9, segundo
Amaral (2012).
12 Diagrama de blocos de processos

Figura 9. Elementos básicos de um diagrama de blocos.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).

Quando esses sistemas são interconectados, é necessário que mais elemen-

tos sejam utilizados, como somador ou ponto de ramificação, ilustrados na
Figura 10. O somador é um círculo com um “X” no centro, no qual os sinais
de mais (+) e de menos (-) na extremidade de cada seta indicam se o sinal deve
ser somado ou subtraído, respectivamente, sendo necessário que as quantidades
a serem somadas ou subtraídas tenham as mesmas dimensões e unidades.
O ponto de ramificação é o ponto em que o sinal que vem de um bloco avança
simultaneamente em direção a outros blocos ou somadores.

Figura 10. Somador e ponto de ramificação em um diagrama de blocos.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).
 Diagrama de blocos de processos 13

Em um projeto de automação, é possível que o controle seja em malha

aberta ou fechada. Segundo Machado ([2019?]), no controle em malha aberta
(Figura 11), um sinal de controle predeterminado é aplicado, esperando-se que
a variável controlada atinja um determinado valor ou comportamento. Como
não são utilizadas informações sobre a evolução do processo, cada entrada
corresponderá a uma condição fixa de operação, fazendo com que esse tipo de
controle seja impreciso e sem adaptação a distúrbios externos, mas também
seja simples e barato.

Figura 11. Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha aberta.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).

Conforme Oliveira (2013), um exemplo de controle em malha aberta é a

máquina de lavar roupa, que, após programada, executa as operações de molhar,
lavar e enxaguar em função dos tempos predeterminados, sem verificar se
foram realizadas de forma correta.
No controle em malha fechada (Figura 12), de acordo com Machado
([2019?]), a partir de uma realimentação (também chamada de retroalimentação
ou feedback) da saída para a entrada, o sinal de saída é comparado com um
sinal de referência (set-point) e o desvio (erro) entre esses dois sinais é utilizado
para determinar o sinal de controle que será aplicado ao processo, buscando
corrigir o desvio entre a saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza
o sinal de erro para determinar o sinal de controle é chamado de controlador
ou compensador. Esse tipo de controle é mais preciso e reage a distúrbios
externos, melhorando a dinâmica do sistema e diminuindo a sensibilidade a
variações dos parâmetros do processo.
14 Diagrama de blocos de processos

Figura 12. Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).

Um exemplo de controle em malha fechada é o do ar-condicionado citado

anteriormente e ilustrado na Figura 12.
Segundo Oliveira (2013), a realimentação em um controle em malha fechada
pode ser positiva ou negativa. Na realimentação positiva o sinal do erro
não é uma diferença (SP - PV), mas, sim, uma soma (SP + PV). Esse tipo de
realimentação é pouco utilizado, pois pode tornar instável um processo que
é estável naturalmente. Na realimentação negativa, a atuação no processo é
feita para diminuir o desvio entre a medição e o ponto de referência, ou seja,
diminuir o erro (SP - PV), podendo ajudar a estabilizar o processo.

SP representa a variável de entrada, ou ponto de ajuste, do inglês set-point, e PV re-

presenta a variável de saída, do inglês process variable.

ALONÇO, G. o que é fluxograma de processos? In: TEMPLUM Consultoria. [S. l.], 14 jul.
2017. Disponível em: https://certificacaoiso.com.br/o-que-e-fluxograma-de-processos/.
Acesso em: 12 jan. 2020.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 8190: simbologia de
instrumentação: simbologia. Rio de Janeiro: ABNT, 1983. Cancelada em 02 dez. 2010.
 Diagrama de blocos de processos 15

GONÇALVES, V. Fluxograma: o que é e como fazer. In: VOITTO. Blog. [S. l.], 12 jun. 2019.
Disponível em: https://www.voitto.com.br/blog/artigo/fluxograma. Acesso em: 12
jan. 2020.
LAMB, F. Automação industrial na prática. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
MACHADO, M. Sistemas de controle. Recife, [2019?]. Disponível em: http://files.moacirma-
chado.webnode.com.br/200000017-9b4089c3aa/Sistemas%20de%20Controle_Moacir.
pdf. Acesso em: 12 jan. 2020.
OLIVEIRA, R. G. de. Apostila de controle de processos. Luzerna, SC: Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia Catarinense, 2013. Disponível em: http://professor.
luzerna.ifc.edu.br/giovani-pasetti/wp-content/uploads/sites/35/2018/10/Apostila-
-Controle-de-Processos-IFC.pdf. Acesso em: 12 jan. 2020.
SILVEIRA, C. B. Fluxograma de processo: aprenda com um exemplo prático [vídeo]. In:
CITISYSTEMS. Sorocaba, 25 ago. 2018. Disponível em: https://www.citisystems.com.
br/fluxograma/. Acesso em: 12 jan. 2020.
TAMIETTI, R. P. Engenharia de projetos industriais: disciplina: projetos industriais. Minas
Gerais, 2009. Disponível em: http://www.eq.ufrj.br/docentes/per/APOSTILA_PROJE-
TOS_INDUSTRIAIS(1).pdf. Acesso em: 12 jan. 2020.
TEXERA, G. G.; SILVA, P. F.; MUNIZ, J. Fluxogramas, diagrama de blocos e de Chapin
no desenvolvimento de algoritmos. In: DEVMEDIA. [S. l.], 10 jul. 2013. Disponível em:
https://www.devmedia.com.br/fluxogramas-diagrama-de-blocos-e-de-chapin-no-
-desenvolvimento-de-algoritmos/28550. Acesso em: 12 jan. 2020.
VENTURELLI, M. Gerenciamento de projetos de automação industrial. In: PEN news. [S.
l.], 30 abr. 2015. Disponível em: https://www.automacaoindustrial.info/gerenciamento-
-de-projetos-de-automacao-industrial/. Acesso em: 12 jan. 2020.
VIANA, U. B. Instrumentação: instrumentação básica I: pressão e nível. Vitória: SENAI, 1999.
Disponível em: http://www.abraman.org.br/Arquivos/60/60.pdf. Acesso em: 12 jan. 2020.

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cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto,
a rede é extremamente dinâmica; suas páginas estão constantemente mudando de
local e conteúdo. Assim, os editores declaram não ter qualquer responsabilidade sobre
qualidade, precisão ou integralidade das informações referidas em tais links.
 DICA DO PROFESSOR

O memorial descritivo é uma forma de detalhar como será o projeto de automação de um

processo, de forma que todos os envolvidos estejam cientes. Diversas informações relevantes
podem ser inseridas, além de imagens e diagramas para ilustrar dispositivos, equipamentos,
entre outros.

Nesta Dica do Professor, você verá mais informações sobre o memorial descritivo de
automação.
Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

EXERCÍCIOS

1) O memorial descritivo na automação industrial define todas as informações relevante

do projeto. Antes que ele seja elaborado, é preciso que uma etapa anterior seja
realizada. Qual é esta etapa?

A) Definição de todos os custos envolvidos.

B) Contratação dos prestadores de serviço.

C) Liberação pela equipe de manutenção.

D) Compra de hardwares necessários.

E) Definição do escopo do projeto.

2) Os processos industriais podem ser descritos por meio de fluxogramas, que utilizam
uma simbologia específica e padronizada para cada etapa do processo. Qual das
alternativas a seguir descreve um fluxograma funcional?
A) Mostra o fluxo de um processo, sem pontos de decisão.

B) Mostra o fluxo de processo e quais as pessoas ou grupos envolvidos em cada etapa.

C) É um diagrama composto por símbolos e padrões estabelecidos em colunas verticais.

D) É voltado para a programação estruturada, permitindo uma visão hierárquica do código

lógico.

E) Mostra o fluxo de trabalho, identificando retrabalhos, redundâncias ou etapas

desnecessárias.

3) Um diagrama de blocos apresenta a sequência de operações de processamento,

utilizando blocos retangulares interligados com setas. Qual o tipo de diagrama de
blocos que pode ser utilizado para descrever o controle da umidade dentro de um
laboratório de análises químicas?

A) Controle em malha mista.

B) Controle em malha aberta.

C) Controle em malha fechada.

D) Controle em malha aleatória.

E) Controle em malha distribuída.

4) Dois elementos são utilizados ao elaborar um diagrama de blocos: o somador e o

ponto de ramificação. O somador conta com alguns requisitos para que descreva o
processo de forma correta. Selecione a alternativa que tem um desses requisitos.
A) A seta indica se o sinal deve ser somado, subtraído, multiplicado ou dividido.

B) A seta somente indica um sinal a ser somado.

C) As quantidades a serem subtraídas não precisam ter as mesmas dimensões.

D) As quantidades a serem somadas precisam ter as mesmas unidades.

E) O “X” no centro do somador indica uma multiplicação entre as quantidades.

5) A realimentação em um controle em malha fechada pode ser positiva ou negativa,

sendo a realimentação positiva pouco utilizada. Selecione a alternativa que apresenta
o motivo para que a realimentação negativa seja mais utilizada.

A) Ajuda a estabilizar o processo.

B) O custo de instalação é menor.

C) O tempo de instalação é menor.

D) O volume da instalação é menor.

E) A equipe técnica tem mais conhecimento.

NA PRÁTICA

O uso de sensores é muito comum em diversos ramos industriais, mas muitas vezes não são
utilizados da forma adequada, já que a atuação após os seus sinais ocorre de forma manual. A
automação industrial pode ajudar a solucionar alguns problemas com o uso de controladores e
atuadores, e uma das formas de avaliar a aplicação é por meio de diagramas de blocos.
Neste Na Prática, você verá como o uso de diagrama de blocos pode ajudar na solução de
problemas em conjunto com a automação industrial.
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Fluxograma: o que é fluxograma? Como funciona?

Assista para entender como funciona a elaboração de um fluxograma, utilizando os principais

símbolos e percebendo seus benefícios para o processo.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

Simplificação de diagramas de blocos

Neste vídeo você verá algumas formas de simplificação dos diagramas de blocos em série, em
paralelo e com realimentação.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

 Identificação e rastreamento por
radiofrequência (RFID)

APRESENTAÇÃO

Sistemas de identificação e rastreamento por radiofrequência (RFID) são amplamente utilizados

em diversos processos produtivos, sendo parte fundamental dos dispositivos que suportam a
indústria 4.0. Essa tecnologia também está presente no cotidiano da maioria das pessoas,
auxiliando no controle de acesso, rastreabilidade de produtos e até mesmo em sistemas de
segurança.

O RFID utiliza ondas eletromagnéticas para estabelecer comunicação sem fio entre uma etiqueta
e uma antena leitora. As etiquetas possuem diversas classificações em função de sua construção,
e a padronização de sua comunicação é imprescindível para se garantir a disponibilidade do
sistema diante do grande número de dispositivos que utilizam a tecnologia. Tecnologias
como RFID possibilitaram a formação do atual conceito da Internet das Coisas (Internet of
Things – IoT), permitindo que vários dispositivos tenham suas informações interligadas a um
único sistema. A realidade caminha para um futuro em que cada vez mais dispositivos estão
conectados à Internet, facilitando a vida e ampliando possibilidades.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você vai aprender os conceitos fundamentais de sistemas

RFID e da Internet das Coisas, algumas
de suas limitações e vantagens comparadas às de outros sistemas,
além de aprender a identificar importantes aplicações em que essa tecnologia é empregada.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Reconhecer as soluções para gestão e rastreamento.

• Categorizar etiquetas de identificação por radiofrequência.
• Identificar os usos comerciais da tecnologia RFID e da Internet
das Coisas.
 INFOGRÁFICO

A identificação, localização e rastreabilidade são necessidades inerentes a sistemas de gestão da

produção. Essas operações
são fundamentais para que os responsáveis possam avaliar e intervir nos processos produtivos
de forma assertiva. A forma como a gestão
e o rastreamento dos processos produtivos é feita está evoluindo, passando de sistemas discretos
e leitores de código de barras até chegar em avançados sistemas de radiofrequência.

Sistemas de RFID podem apresentar diversas configurações em função de sua aplicação e da

característica construtiva das etiquetas utilizadas. No entanto, uma arquitetura básica é sempre
comum a todos os sistemas. Suas etiquetas (ou transponders) também podem ser classificadas
quanto à sua forma construtiva no que tange à existência de alimentação ativa ou passiva.

No Infográfico a seguir, você vai identificar alguns dos sistemas

de rastreamento produtivo encontrados na indústria. Também vai conhecer a arquitetura básica
de sistemas RFID, além de conceitos
e diferenças entre sistemas ativos e passivos.
 CONTEÚDO DO LIVRO

Sistemas RFID fazem parte do cotidiano e são ferramentas imprescindíveis na indústria e no

comércio. Profissionais da área técnica precisam estar familiarizados com as diferentes
tecnologias e com a possibilidade de solução de problemas de controle e identificação que essa
tecnologia possibilita.

No capítulo Identificação e rastreamento por radiofrequência (RFID), da obra Automação

industrial, você vai entender o sistema de identificação e rastreamento por radiofrequência
(RFID) e seus componentes principais.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Conrado Ermel
Identificação e
rastreamento por
radiofrequência
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Reconhecer as soluções para gestão e rastreamento.

„ Categorizar etiquetas de identificação por radiofrequência.
„ Identificar os usos comerciais da tecnologia de identificação por ra-
diofrequência e da Internet das Coisas.

Introdução
Sistemas de identificação e rastreamento por radiofrequência (RFID, do
inglês radio-frequency identification) permitem o rastreio e o controle de
cada unidade discreta dentro de um processo, seja ela uma peça em uma
linha de produção, um veículo, um palete ou, até mesmo, uma pessoa. Para
isso, utiliza-se uma etiqueta, em conjunto com um sistema de antenas e
transmissores. Essa etiqueta pode armazenar diversas informações sobre
um determinado item. Dependendo do tipo de etiqueta usada, pode-se
atribuir um número ao objeto, ou diversas informações, configurando
uma caracterização exclusiva para aquele objeto.
Neste capítulo, você vai estudar a estruturação básica de um sistema
de RFID e os seus componentes principais. Você vai verificar as diferentes
categorias de etiquetas (tags) e os conceitos básicos que balizam o projeto
de antenas de RFID.
2 Identificação e rastreamento por radiofrequência

1 Sistemas de identificação e
rastreamento por radiofrequência
A necessidade de rastrear, monitorar e controlar processos produtivos impul-
sionou a busca por novas tecnologias de identificação. Soluções simples, como
padronizações de identificação visual (códigos de cores), e até sistemas de
códigos de barras têm sido adotados em diferentes etapas da cadeia produtiva,
no intuito de tornar o processo mais rápido, eficiente e confiável. Algumas
necessidades inerentes aos processos produtivos que podem ser atendidas por
sistemas de RFID são destacadas por Perret (2014), conforme apresentado
a seguir.

„ Identificação: a identificação dos componentes é uma etapa necessária

para que sejam realizadas as operações corretas com cada item. Por
exemplo, é necessário identificar corretamente uma peça, para que ela
seja classificada e colocada no ponto correto de uma linha de produção.
„ Localização: grandes parques produtivos podem facilmente se tornar
labirintos complexos, onde componentes podem estar fora da locali-
zação planejada.
„ Rastreabilidade: em diversos segmentos da indústria, a localização
simples de uma peça ou componente pode não ser uma informação
suficiente. Faz-se necessário também manter um registro detalhado do
histórico produtivo de cada item. É o caso, por exemplo, da indústria
de alimentos e da indústria automotiva.

Tais controles produtivos vêm sendo aprimorados com o auxílio de tecno-

logias como leitores de códigos de barras, que foram amplamente difundidos
em empreendimentos comerciais, como supermercados ou lojas. Porém, os
sistemas de código de barras apresentam limitações importantes, o que abriu
espaço para o aprimoramento de sistemas de identificação mais poderosos
(FINKENZELLER, 2010). Sistemas de RFID são o passo mais atual da tecno-
logia desenvolvida para atender a essas demandas. Segundo Myerson (2007),
a própria cadeia produtiva vem se transformando em função da substituição
de sistemas de código de barras por sistemas de RFID. Esses sistemas se
baseiam em uma tecnologia amplamente difundida em equipamentos mi-
litares da segunda metade do século XX. A capacidade de rastreabilidade
que sistemas de RFID apresentam promove tomadas de ação mais rápidas e
acertadas, identificando a raiz dos problemas produtivos e, consequentemente,
aumentando a produtividade e a competitividade das empresas.
 Identificação e rastreamento por radiofrequência 3

A comunicação por ondas de rádio e sistemas de radar forma a base para

a tecnologia hoje utilizada em sistemas comerciais RFID. A pressão da in-
dústria por novas tecnologias alavancou e tornou o uso de radiofrequência
suficientemente barato para ser aplicado ao longo de toda a cadeia produtiva.
Um sistema RFID é composto necessariamente de uma etiqueta e de um
sistema de leitura, representados na Figura 1.

Figura 1. Monitoramento de expedição de cargas por RFID.

As informações são armazenadas em um chip denominado etiqueta,

também chamada de tag ou transponder, e a transferência dessas informa-
ções ocorre por meio de ondas eletromagnéticas, sem a necessidade de fios.
Para que haja a comunicação entre uma antena e uma etiqueta, é necessário
apenas que ambas estejam posicionadas dentro de uma certa distância e com
um alinhamento adequado aos padrões para que foram projetados (FINKEN-
ZELLER, 2010). Essa flexibilização da comunicação entre o leitor e a etiqueta
permitiu a aplicação dessa tecnologia em processos mais complexos, em que
peças móveis podem ser identificadas de forma rápida, desde que carreguem
consigo sua etiqueta RFID.
4 Identificação e rastreamento por radiofrequência

Componentes da arquitetura
Uma solução RFID completa apresenta em sua arquitetura uma parte composta
por antenas, conversores e computadores, geralmente conectados por cabos
físicos. Há uma grande variedade de fornecedores de sistemas de RFID.
Geralmente, os fabricantes oferecem soluções completas, incluindo etiquetas
e interrogadores. As antenas de RFID geralmente apresentam especificações
para operarem expostas a condições climáticas e são indicadas para trabalhar
nos ambientes industriais, em que ruídos e interferências são mais intensos.
Segundo Myerson (2007), o interrogador, ou módulo de controle, é uma
das partes mais importantes de um sistema de RFID, podendo ser dividido
em modelos portáteis, montados em veículos, estacionários ou híbridos.
O perfeito acoplamento entre a etiqueta e o interrogador é essencial para que
o sistema seja confiável, e a escolha dos modelos a serem utilizados depende
muito do objetivo, da distribuição física, além da característica operacional
em que o sistema será aplicado. Por exemplo, se um sistema de RFID deve
ser implantado com o objetivo de monitorar as peças de roupa de uma loja,
de forma a impedir eventuais roubos, é necessário que se instalem antenas
em todas as saídas do estabelecimento. Nesse caso, o alcance de leitura não
é o fator mais importante, mas, sim, a garantia de que, quando uma peça não
autorizada passar no campo de atuação de um determinado interrogador, a
correta identificação ocorrerá. Hunt, Puglia, A. e Puglia, M. (2007) apresentam
estes e outros cuidados que precisam ser tomados para que não haja inter-
ferência entre os sinais das diversas antenas e interrogadores, interferência
proveniente de outras fontes de rádio ou mesmo interferência por conta de
materiais como água e metal.
Computadores, servidores e software de gestão completam os componentes
básicos necessários do sistema de RFID. Arquiteturas de sistemas de RFID
encontradas na indústria podem ser bastante complexas, como é apresentado
no estudo de Turcu, Cornel, Turcu, Cristina e Graur (2009). Elas geralmente
são compostas por um grande número de switches, servidores e computadores
de usuários, como mostra a Figura 2.
 Identificação e rastreamento por radiofrequência 5

Figura 2. Arquitetura RFID usualmente encontrada em processos industriais.

Entretanto, uma arquitetura básica necessita apenas de etiquetas, uma

antena, um interrogador e um computador com um software de interface e
gestão (NAYAK, 2019). Os software geralmente integram soluções de RFID
em conjunto com módulos de controle de estoque, controle de itens por código
de barras, entre outros. Essa parte da arquitetura serve como apoio ao núcleo
de operação do RFID (etiquetas, antena, interrogador), podendo, assim, ser
constituída de equipamentos de diferentes fabricantes, permitindo maior
flexibilidade nessa etapa do projeto.
6 Identificação e rastreamento por radiofrequência

Software de gestão operam de forma independente de sistemas de RFID. Assim, é

importante que o projeto considere a perfeita conexão entre o software de operação do
sistema de RFID com o software de gestão do usuário. É muito comum em ambientes
industriais que sistemas de RFID sejam inseridos dentro do sistema de controle principal
da planta. Porém, o arranjo de operação entre os sistemas pode variar de uma solução
para outra. Há situações em que os sistemas operam de forma totalmente indepen-
dente, sendo o operador quem faz a transferência das informações. Uma indústria de
bebidas, por exemplo, precisa sincronizar os dados de leitura de uma etiqueta de RFID
de um engradado ou palete com o acionamento de um braço robótico que auxilia
na transferência do objeto de uma esteira à outra. Em situações como essa, o sistema
de controle do braço robótico aguarda a autorização do sistema de RFID para depois
fazer a movimentação da carga.

2 Categorização de etiquetas
Existem diversos modelos de etiquetas de RFID. Podemos categorizá-las
em função de sua característica construtiva: ativa ou passiva. As etiquetas
também são classificadas em relação às operações que permitem: apenas
leitura ou leitura/gravação.
Conforme Nayak (2019), as etiquetas de RFID podem apresentar diversos
formatos, sendo a aplicação o quesito mais importante para a escolha. Etiquetas
retangulares se adaptam bem à identificação de caixas e paletes, enquanto
formas circulares são mais indicadas para locais especiais, como hospitais,
em que o formato da etiqueta não deve representar nenhum risco à saúde.
Há etiquetas RFID para uso em chaveiros, ou até mesmo na identificação de
animais. Em todos os casos, o formato precisa se ajustar à aplicação
desejada.
A classificação construtiva das etiquetas está intimamente ligada à
frequência de operação da mesma. O espectro das ondas eletromagnéticas,
apresentado na Figura 3, mostra a classificação e a denominação de cada
faixa de frequência. Nos sistemas de RFID, que operam no comprimento de
onda distribuído entre as faixas LF(baixa frequência) e HF(alta frequência) da
figura 3, existe também sistemas que operam no comprimento de onda de
UHF(Ultra alta frequência) e a EHF(frequência extremamente alta).
 Identificação e rastreamento por radiofrequência 7

A escolha da frequência de operação do sistema depende de vários

fatores. Altas frequências são utilizadas em sistemas passivos, para
transmissões de curtas distâncias, até 10 metros. Baixas frequências
apresentam maior alcance; entretanto, o risco à saúde que essas frequências
representam impede sua utilização em situações de exposição humana.

Figura 3. Espectro de frequência das ondas eletromagnéticas. ELF = frequência extrema-

mente baixa; VF = frequência de voz; VLF = frequência muito baixa; LF = frequência baixa;
MF = frequência média; HF = frequência alta; VHF = frequência muito alta; UHF = frequência
ultra-alta; SHF = frequência superalta; EHF = frequência extremamente alta.
Fonte: Frenzel Jr (2012, p.13).

As etiquetas de RFID são enquadradas em diferentes gerações e classes,

conforme apresentado no Quadro 1, com base em Lozano-Nieto (2010).
8 Identificação e rastreamento por radiofrequência

Quadro 1. Classificações das etiquetas quanto à geração e à classe

Geração Classe Operação Função Observação

Geração 1 Classe 0 Passiva Apenas Programação

leitura fixa de fábrica.
Numeração única.

Geração 1 Classe 0+ Passiva Apenas Programação

leitura fixa pelo usuário.
Numeração única.

Geração 1 Classe 1 Passiva Apenas Igual à classe 0+,

leitura porém, pode ser lido
por interrogador de
qualquer fabricante.

Geração 2 Classe 1 Passiva Apenas Igual à classe 0,

leitura porém, pode ser lido
por interrogador de
qualquer fabricante.

Geração 2 Classe 2 Passiva Leitura/ —

escrita

Geração 2 Classe 3 Semipassiva Leitura/ Possui bateria

escrita na etiqueta.

Geração 2 Classe 4 Ativos Leitura/ Etiqueta ativa tradicional.

escrita

Geração 2 Classe 5 Ativos Leitura/ Pode suprir energia

escrita para outras etiquetas.

Fonte: Adaptado de Lozano-Nieto (2010).

As etiquetas podem apresentar características construtivas muito diferentes

umas das outras. Suas dimensões e seus desenhos podem variar em função da
aplicação a que se destinam e conforme seu fabricante. Antenas passivas são
constituídas de um chip, que registra seu número de identificação e informa-
ções, e de um circuito impresso metálico, que serve de antena, recebendo as
ondas eletromagnéticas do leitor/interrogador.
 Identificação e rastreamento por radiofrequência 9

Projeto de antenas das etiquetas

Conforme Perret (2014), o projeto das antenas existentes em cada etiqueta
divide-se em duas abordagens, com antenas operando em HF ou em UHF.
O projeto de antenas HF é mais simples, pois seu circuito impresso não age
como uma antena propriamente dita, mas, sim, como uma bobina. Assim, o
projeto de antenas HF consiste em ajustar as dimensões e o formato do circuito
impresso, para que o correto acoplamento entre a frequência do leitor e da
antena ocorra. Em outras palavras, o circuito deve ser projetado para operar
como um circuito resistor-indutor-capacitor.
Etiquetas UHF requerem uma abordagem diferente, muito mais trabalhosa.
Diversas limitações técnicas derivadas da alta frequência impedem a utilização
do equacionamento utilizado para o cálculo das antenas HF. Assim, metodo-
logias de simulação e busca exaustiva são soluções frequentemente utilizadas
no projeto de antenas UHF. Projetos recentes utilizam redes neurais artificiais,
para auxiliar na determinação da geometria ideal das antenas dessas etiquetas.

Um dos caminhos de desenvolvimento da tecnologia de RFID está na geração de

etiquetas chipless RFID, ou seja, etiquetas de RFID que não possuem um chip. O livro
de Perret (2014) traz uma profunda revisão da tecnologia de RFID já consolidada e
aprofunda uma interessante discussão técnica sobre as etiquetas sem chip.

3 Evolução do RFID
A história da tecnologia de RFID está mesclada com a história de outras
tecnologias. Alguns autores, como Ahsan, Shah e Kingston (2010) e Nayak
(2019), propõem uma linha do tempo que representa essa história, enquanto
outros relatam a dificuldade em se determinar as datas e os eventos com clareza.
A linha do tempo apresentada na Figura 4 traz uma visão geral dos eventos
que possibilitaram a ascensão da tecnologia de RFID, até ela ser amplamente
aplicada na indústria.
10 Identificação e rastreamento por radiofrequência

Figura 4. Linha do tempo da tecnologia de RFID.

Fonte: Adaptada de Ahsan, Shah e Kingston (2010).
 Identificação e rastreamento por radiofrequência 11

Segundo Myerson (2007), a origem do RFID vem da tecnologia de RADAR

(do inglês radio detection and ranging) adotada por países como Estado Unidos,
Inglaterra, Japão e Alemanha, em que o objetivo era detectar a presença de
aviões. A Alemanha foi o primeiro país a conseguir desenvolver uma assinatura
de rádio única para cada avião, tecnologia que está muito próxima ao RFID
passivo dos dias atuais. Hunt, Puglia, A. e Puglia, M. (2007) indicam que o
crescimento da tecnologia RFID é resultado da evolução de três diferentes
áreas tecnológicas:

„ radiofrequência;
„ tecnologia da informação;
„ ciência dos materiais.

Avanços significativos ocorreram na área de radiofrequência no período

entre a Segunda Guerra Mundial e a década de 1970, permitindo o desen-
volvimento de sistemas de RFID. Por outro lado, todo o desenvolvimento
relativo às redes de comunicação e à capacidade de processamento entre os
interrogadores e computadores foi alavancado entre as décadas de 1970 e
1990, popularizando o acesso a computadores com capacidades de processa-
mento cada vez maiores. A existência dessa capacidade de processamento e
interconexão entre dispositivos no campo da informática foi peça-chave para
o surgimento da Internet das Coisas. Na década de 1990, grandes avanços
foram alcançados no campo do desenvolvimento de materiais. Isso permitiu
a fabricação de chips e transponders menores, mais leves e, principalmente,
mais baratos, viabilizando o uso de uma grande quantidade de etiquetas em
sistemas de identificação e rastreamento.
No final da década de 1970, há registros do início da utilização de etiquetas
de RFID em vacas leiteiras. O sistema era utilizado para monitorar carac-
terísticas de comportamento dos animais, ciclos e ocorrência de doenças e
outras atividades (NAYAK, 2019). Na cadeia produtiva, a tecnologia de RFID
substituiu o consagrado código de barras, que é obviamente mais limitado em
termos de quantidade de informações armazenadas e facilidade de leitura.
Atualmente, os sistemas de identificação por radiofrequência ocupam
grande parte do comércio, da indústria e do dia a dia das pessoas. Pode-
-se citar o controle de acesso de pessoas ou o pagamento de taxas como de
estacionamentos e praças de pedágio, além do histórico produtivo de peças
em linhas de produção, que, antes, apenas analisava a produção como um
balanço macro, sem conseguir identificar com precisão os gargalos produtivos,
conforme aponta Myerson (2007). O autor aponta que a rastreabilidade é um
12 Identificação e rastreamento por radiofrequência

dos principais ganhos do sistema de RFID em relação a sistemas com código

de barras, pois a possibilidade de armazenar o histórico de localização e as
etapas produtivas de cada peça permite estudar melhor o processo e entender
onde estão os gargalos e as oportunidades de melhoria. A Figura 5 resume
algumas das vantagens apresentadas pelo uso de sistemas RFID na indústria.

Figura 5. Vantagens diretas do RFID na cadeia produtiva.

Fonte: Adaptada de Nayak (2019).

Os itens relacionados na Figura 5 se referem aos ganhos diretos do uso

de RFID em pontos específicos do processo produtivo industrial. Diferentes
melhorias podem ser agregadas pelo uso da tecnologia, em função do tipo de
necessidade de cada aplicação.
 Identificação e rastreamento por radiofrequência 13

A popularização dos sistemas de RFID levanta também importantes questionamen-

tos sobre como eles podem afetar a saúde das pessoas e dos animais. Nas áreas
urbanas, o número crescente de antenas emitindo ondas eletromagnéticas pode
causar preocupações em relação a possíveis efeitos na população. Apesar das severas
restrições e fiscalizações das características técnicas dos equipamentos por parte
dos órgãos reguladores, pesquisas questionam os riscos à saúde que essa exposição
pode representar. Outra questão atual é o quanto esses sistemas de monitoramento
invadem a privacidade das pessoas. Soluções RFID e movimentos tecnológicos como
a Internet das Coisas concentram informações cotidianas de praticamente todas as
pessoas, muitas vezes, sem estas saberem. A marcha evolutiva desses sistemas levanta
discussões sobre o futuro. Chegará o dia em que seremos todos etiquetados?

AHSAN, K.; SHAH, H.; KINGSTON, P. RFID applications: an introductory and exploratory
study. International Journal od Computer Science Issues, v. 7, n. 3, p. 1–7, 2010. Disponível
em: https://arxiv.org/ftp/arxiv/papers/1002/1002.1179.pdf. Acesso em: 14 fev. 2020.
FINKENZELLER, K. RFID Handbook: fundamentals and applications in contactless smart
cards, radio frequency identification and near-field communication. 3. ed. West Sussex:
John Wiley & Sons, 2010.
FRENZEL JR., L. E. Fundamentos de comunicação eletrônica. 3. ed. Porto Alegre: AMGH,
2012. (Série Tekne). v. 1.
HUNT, D. V.; PUGLIA, A.; PUGLIA, M. RFID: a guide to radio frequency identification.
Hoboken: Wiley, 2007.
LOZANO-NIETO, A. RFID design fundamentals and applications. New York: Taylor &
Francis, 2010.
MYERSON, J. M. RFID in the supply chain: a guide to selection and implementation. New
York: Auerbach Publications, 2007.
NAYAK, R. Radio frequency identification (RFID) technology and application in fashion and
textile supply chain. New York: Taylor & Francis, 2019.
PERRET, E. Radio frequency identification and sensors: from RFID to chipless RFID. Ho-
boken: Wiley, 2014.
14 Identificação e rastreamento por radiofrequência

TURCU, Cornel; TURCU, Cristina; GRAUR, A. Improvement of supply chain performances

using RFID technology. In: HUO, Y.; JIA, F. (ed.). Supply chain the way to flat organisation.
[S. l.]: IntechOpen, 2009. p. 339–356. Disponível em: https://www.intechopen.com/
books/supply_chain_the_way_to_flat_organisation/improvement_of_supply_chain_
performances_using_rfid_technology. Acesso em: 14 fev. 2020.

Os links para sites da web fornecidos neste capítulo foram todos testados, e seu fun-
cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto, a
rede é extremamente dinâmica; suas páginas estão constantemente mudando de
local e conteúdo. Assim, os editores declaram não ter qualquer responsabilidade
sobre qualidade, precisão ou integralidade das informações referidas em tais links.
 DICA DO PROFESSOR

Apesar de amplamente difundidos nas mais variadas aplicações, sistemas RFID

apresentam limitações em relação a alguns fatores externos. Essas limitações devem ser
consideradas em todo projeto para garantir a confiabilidade e viabilidade técnica da solução
implantada. Diferentes tipos de etiquetas são indicados para cada
tipo de aplicação, especialmente em relação à categorização da frequência de operação (alta ou
baixa frequência).

Nesta Dica do Professor, conheça alguns dos principais fatores limitantes e como cada categoria
de sistema RFID se comporta
em relação a eles.

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EXERCÍCIOS

1) Sistemas de identificação e rastreamento por RFID podem ser constituídos de

diversos dispositivos e apresentar arquiteturas complexas em função do sistema de
controle, layout e número de antenas adotados. Entretanto, para que um sistema
genérico simplificado consiga operar, os seguintes equipamentos são indispensáveis:

A) etiqueta passiva, interrogador/leitor da mesma marca do fabricante das etiquetas,

computador e software de gestão.

B) etiqueta passiva de baixa frequência LF, uma antena do mesmo fabricante da etiqueta,
switch, servidor e computador (usuário).

C) etiqueta ativa, antena de alta frequência, servidor, computador do usuário e software de

gestão.

D) etiqueta, antena compatível, interrogador e computador equipado com software de

 controle/gestão.

E) etiqueta ativa de alta frequência para líquidos, antena compatível, interrogador

e computador com software de controle.

2) Etiquetas RFID podem variar em relação à alimentação (ativa ou passiva), bem como
operar em diferentes faixas de frequência (alta ou baixa). Em relação à característica
construtiva das etiquetas e antenas do sistema RFID, pode-se afirmar que:

A) etiquetas passivas são mais comuns, pois possuem sistema de alimentação, o que assegura
melhor funcionamento na presença de líquidos.

B) etiquetas passivas (sem alimentação) são mais comuns. Elas retiram energia das ondas
eletromagnéticas emitidas pelo interrogador.

C) etiquetas ativas são mais comuns, pois possuem sistema de alimentação, o que assegura
maior alcance de leitura.

D) etiquetas passivas são menos comuns. Como elas não têm sistema de alimentação,
permitem apenas o armazenamento de um número de identificação.

E) etiquetas passivas podem operar apenas com baixa frequência, pois o uso de alta
frequência exige uma fonte de alimentação auxiliar.

3) Muitos são os fatores que podem trazer interferências para a operação de sistemas
RFID, como, por exemplo, metais, construções e fontes de ruído eletromagnético. A
água também é um dos materiais que podem interferir em sua operação. Em relação
a isso, assinale a afirmação correta:

A) Na presença de água, sistemas ativos, por apresentarem maior intensidade de sinal,

conseguem mais facilmente atravessar ambientes aquosos.
B) Sistemas passivos de alta frequência são mais indicados para operar em ambientes com
presença de água.

C) Todas as tecnologias RFID são igualmente afetadas pela presença de água, não sendo
indicadas para operar em tal situação.

D) Sistemas RFID ativos de baixa frequência são a única opção para operar em locais que
apresentam qualquer concentração de água.

E) A água pode interferir no funcionamento do RFID. Sistemas de baixa frequência são

menos propensos a interferências por presença de água.

4) O projeto de etiquetas RFID, também denominadas transponders, varia de acordo

com o fabricante. Metodologias para o seu desenvolvimento vêm sendo propostas ao
longo dos últimos anos. Em relação ao projeto de etiquetas RFID, assinale a
alternativa correta:

A) O projeto de etiquetas passivas é mais simplificado do que o das etiquetas ativas,

independentemente da frequência utilizada.

B) O projeto de etiquetas de baixa frequência pode ser executado seguindo algoritmos

analíticos. Já antenas de alta frequência não seguem essa lógica.

C) O projeto de etiquetas ativas é mais simplificado do que o das etiquetas passivas,

independentemente da frequência utilizada.

D) O projeto das antenas de etiquetas ativas, por ser mais complexo, requer metodologias
como redes neurais artificiais.

E) Antenas passivas, por terem projetos complexos, dependem do uso de algoritmos de redes
neurais artificiais.
5) A expressão Internet das Coisas (IoT) está se popularizando de forma rápida. Hoje é
possível observar diversos segmentos se apropriando desse assunto, que por algum
tempo ficou restrito à comunidade da informática e automação. Acerca da IoT, é
correto afirmar que:

A) é uma variação de sistemas RFID, sendo este último mais novo e mais avançado do que a
IoT em ambientes industriais.

B) é o novo protocolo de comunicação utilizado para interligar objetos e máquinas em

sistemas pertencentes à indústria 4.0.

C) o conceito de IoT engloba apenas objetos que podem ser conectados à Internet e cujas
informações podem ser lidas.

D) faz parte do conceito da Internet das Coisas processar e disponibilizar as informações lidas
de forma inteligente e útil.

E) sensores dos mais variados tipos podem estar presentes ou não em equipamentos, mas não
são fundamentais para a aplicação da IoT.

NA PRÁTICA

A Internet das Coisas (Internet of Things – IoT) está presente no cotidiano e é muito provável
que o número de dispositivos conectados a essa rede cresça significativamente nos próximos
anos. A possibilidade de extração de informações de equipamentos antes vistos como puramente
mecânicos ou elétricos, utilizar essa informação para aperfeiçoar processos e facilitar o dia a
dia forma o conceito da IoT.

A seguir, Na Prática, você vai ver que casas, automóveis, indústria, comércio e agricultura são
alguns exemplos de áreas que estão sendo tomadas por dispositivos conectados à Internet de
maneira inteligente.

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 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

O uso da RFID em sistemas hospitalares: uma análise de periódicos internacionais

Neste artigo, você vai conhecer as vantagens que um sistema de gerenciamento baseado na
tecnologia RFID apresenta quando aplicado à rotina de hospitais. O estudo evidencia como a
tecnologia pode otimizar os processos, reduzindo tempos de espera e auxiliando no bem-estar
dos pacientes. Confira.

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O compartilhamento de informações no transporte público com as tecnologias RFID e

NFC: uma proposta de aplicação

Sistemas RFID já são utilizados no controle de acesso em ônibus e metrôs por meio de cartões
pessoais recarregáveis. O artigo a seguir amplia o horizonte de aplicações da tecnologia ao
propor sua utilização no monitoramento do serviço, fornecendo aos usuários informações
seguras em tempo real.

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 Interface humanos-máquina

APRESENTAÇÃO

Em automação industrial, os Controladores Lógicos Programáveis (CLPs) são computadores

industriais que podem ser programados
para executar funções de controle e de supervisão de processos.

A interface homem-máquina (IHM) pode ser conectada para se comunicar com um CLP e
substituir botões de comando, chaves seletoras, sinaleiros luminosos, chaves digitais manuais e
outros dispositivos de controle no painel do operador. Um teclado luminescente sensível ao
toque (touch-screen) fornece ao operador
uma interface que funciona como um painel de controle tradicional
do operador.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você verá a discussão da interação humano-máquina,

enumerar os tipos de interfaces homem-máquina, bem como as aplicações das IHMs no
contexto da automação industrial.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Discutir a interação entre humanos e máquinas.

• Enumerar os tipos de interface humano-máquina.
• Apontar as aplicações de interface humano-máquina.

DESAFIO

Nos anos 90, surgia no mercado de entretenimento o Tamagotchi,

ou bichinho virtual, para crianças e adultos. O brinquedo se
transformou em febre mundial e foi considerado uma inovação
na interface humano-máquina.
Você faz parte da equipe que irá relançar no mercado o bichinho virtual, assim, responda às
perguntas a seguir:

a) Quais as partes que devem compor o relançamento do

bichinho virtual?

b) Como é a interação homem-máquina, usuário-aparelho (brinquedo)? Como funciona essa

interação?

c) Como o usuário atende às necessidades do bichinho virtual?

INFOGRÁFICO

Existem muitos produtos e dispositivos interativos utilizados no cotidiano. Como por

exemplo: telefones celulares, tablets, câmeras digitais, computadores, controles remotos,
terminais de caixas-eletrônicos, calculadoras, GPS, jogos de computador, impressoras, etc.

Em automação industrial, as IHMs são utilizadas conectadas com CLPs para permitir ao
operador acessar e alterar informações do processo produtivo, de maneira simples, rápida e
prática.
Isso será abordado no Infográfico a seguir:
 CONTEÚDO DO LIVRO

As IHMs são usadas na automação industrial em CLPs e podem ser conectadas para se
comunicar com um CLP e substituir botões de comando, chaves seletoras, sinaleiros luminosos,
chaves digitais manuais e outros dispositivos de controle no painel do operador. Essas interfaces
homem-máquina possibilitam que o operador e o responsável pelo gerenciamento vejam o
funcionamento do sistema em tempo real e alterem parâmetros do processo.

No capítulo Interface humano-máquina, da obra Automação industrial, base teórica desta

Unidade de Aprendizagem, você irá aprender sobre a interface humano-máquina: a interação, os
tipos de interfaces e as aplicações na automação industrial e nos CLPs.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Elmo Dutra
Interface humano-máquina
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Discutir a interação entre humanos e máquinas.

„ Enumerar os tipos de interface humano-máquina (IHM).
„ Apontar as aplicações de IHM.

Introdução
As interfaces humano-máquina (IHMs) são produtos e dispositivos intera-
tivos que usamos em nosso cotidiano. Como exemplo, temos telefones
celulares, computadores, controles remotos, terminais de caixas eletrô-
nicos, calculadoras, GPS, jogos de computador, impressoras, etc.
Em automação industrial, as IHMs são utilizadas conectadas com
controladores lógicos programáveis (CLPs) para permitir que o operador
acesse e altere informações do processo produtivo de maneira simples,
rápida e prática.
Neste capítulo, você vai ler sobre IHM e estudar a interação entre
humanos e máquinas, os tipos de IHMs e suas aplicações no contexto
da automação industrial e dos CLPs.

Interação entre humanos e máquinas

Usuário, interface e interação

De acordo com Rebelo (2009), a interface é responsável por promover estí-
mulos de interação para que o usuário obtenha respostas relacionadas às suas
atividades. De um lado, ela funciona como dispositivo de entrada de dados
e, de outro, é responsável por enviar as respostas aos usuários. Interação é,
portanto, a troca que ocorre entre usuários e equipamentos, a exemplo dos
sistemas computacionais. Isso acontece por meio de ações básicas e habituais,
que são as tarefas de interação. Em um sistema computacional, a interface
2 Interface humano-máquina

com o usuário é o conjunto completo de aspectos que torna explícito o processo

de interação e inclui de forma resumida os seguintes elementos:

„ dispositivos de entrada e saída de dados;

„ informação apresentada ao usuário ou enviada pelo usuário;
„ retorno oferecido pelo sistema ao usuário;
„ ações do usuário com respeito a todos esses aspectos.

Conforme Rebelo (2009), os componentes de interface possibilitam a

comunicação entre usuário e equipamentos ou dispositivos; eles permitem
elaborar os processos de entrada e saída de dados. Em sistemas computacio-
nais e afins (estações de jogos, celulares, DVDs, etc.), esses componentes de
interface servem para identificar objetos virtuais como caixas de checagem,
barras de rolagem, botões, etc., mas também existem os componentes físi-
cos de interface como mouse, teclado, controle remoto, entre muitos outros.
A Figura 1 ilustra a interação entre usuário, sistema e interface.

Figura 1. Usuário, sistema ou equipamento e interface. Interação.

Fonte: Rebelo (2009, documento on-line).
 Interface humano-máquina 3

Segundo Rebelo (2009), como exemplo de interface gráfica, dispositivo,

usuário e interação, temos os terminais de banco ou quiosques. Permitem
saques de dinheiro, pagamentos de contas, transferências bancárias, saldos,
depósitos, leitor de códigos de barras, etc. A interação com o usuário se dá
com um monitor LCD sensitivo e várias teclas adicionais, além das opções
da tela. O cartão bancário do cliente, quando inserido, permite acesso à conta
mediante senha e biometria opcionalmente, com leitura das impressões digitais
do usuário. De modo similar, temos o home banking como aplicativos de
celulares que permitem acesso a muitas funções.

Tipos de interfaces humano-máquina

Interfaces e projeto de interação

Em conformidade com Rebelo (2009), o projeto de interação é a geração de
soluções para implementar o uso prático de algo que permita um diálogo,
seja um sistema ou um equipamento. A interface pode ser dividida em dois
aspectos de comunicação:

„ interface física (ou de hardware): meio de contato predominantemente

físico empregando materiais como cabos, fios, placas, mouses, teclado;
„ interface lógica (ou de software): meio de contato predominantemente
cognitivo que faz uso de aspectos léxicos (funcionais), sintáticos (es-
truturais) e semânticos (conteúdo).

Para a grande maioria das pessoas, o mouse e o teclado representam parte

importante do processo de interação — são exemplos de interface física.
A interface lógica é mais conhecida pelos gráficos e suas regras são deter-
minadas pela graphical user interface. Esse tipo de interface faz parte de
praticamente qualquer novo dispositivo tecnológico encontrado no mercado.
Novas tecnologias tendem, inclusive, a minimizar o uso de interfaces físicas
para a realização da comunicação, como já ocorre em equipamentos touch
screen. A Figura 2 ilustra IHMs de substituição de teclas, tratamento de dados
e supervisão.
4 Interface humano-máquina

Figura 2. IHMs de substituição de botoeiras, tratamento de dados e supervisão.

Fonte: noina/Shutterstock.com.

Automação industrial, controladores lógicos

programáveis e interface humano-máquina
Segundo Petruzella (2013), o CLP é um tipo de computador industrial que
pode ser programado para executar funções de controle, além de representar
outros benefícios, como facilidade de programação, instalação, controle de
alta velocidade, compatibilidade de rede, verificação de defeitos e alta con-
fiabilidade. Uma IHM pode ser conectada para se comunicar com um CLP
e o usuário e substituir no processo botões de comando, chaves seletoras,
sinaleiros luminosos, chaves digitais manuais e outros dispositivos de controle
no painel do operador. Um teclado sensível ao toque (touch screen) fornece ao
operador uma interface que funcione como um painel de controle tradicional.
De acordo com Petruzella (2013), essas IHMs possibilitam o operador de
ver o funcionamento em tempo real. Por meio de um computador, e baseado no
ajuste (set-up) do programa, é possível configurar as telas do mostrador para:

„ substituir botões de comando e sinaleiros luminosos com ícones de

aparência real;
„ mostrar operações no formato gráfico para facilitar a visão;
„ permitir ao operador mudar o tempo e a contagem presentes pelo toque
no teclado numérico;
 Interface humano-máquina 5

„ mostrar os alarmes, completando com o tempo da ocorrência e o local;

„ mostrar como as variáveis mudam com o tempo.

Principais tipos de interface humano-máquina

Em conformidade com Coradassi (2018), existem três tipos principais de IHM:

operator interface terminal (OIT), embedded e baseada em PC. A IHM OIT,
também conhecida como a substituta das botoeiras, é usada principalmente
para substituir chaves, LEDs, botoeiras e dispositivos eletromecânicos. Todos
os instrumentos substituídos são representados graficamente em um display
LCD. A IHM embedded é utilizada quando há a necessidade de um feedback
ou um monitoramento constante. Também de acordo com Coradassi (2018),
a IHM de supervisão ou baseada em PC são as que têm mais características
como flexibilidade, acesso remoto, gráficos e conectividade. Nessa categoria,
além do CLP, é necessário também um software supervisório.
As principais características a serem levadas em consideração na escolha
entre estes três tipos são: vida útil, custo, tamanho da aplicação, armazena-
mento de dados, conectividade, segurança, acesso remoto, gráficos, entradas e
operações e flexibilidade. A partir dessas características é escolhida a interface
ideal para o processo.

Estudos da IHM em dispositivos móveis trata-se de um artigo técnico de como melhorar

a usabilidade de software para dispositivos móveis aplicando as regras de engenharia
de usabilidade e levando em consideração as peculiaridades de hardware e software
presentes nesses dispositivos.
Segundo o autor, a interface de um sistema é o meio de comunicação e interação
entre o usuário e o sistema. Interfaces mais usuais e agradáveis chamam a atenção e
definem a preferência por um ou outro sistema, sendo mais uma das características
que podem influenciar na escolha de um software. Para garantir uma boa interface,
avaliações de usabilidade devem ser feitas em um sistema do começo ao fim do ciclo
de desenvolvimento.
A usabilidade hoje é considerada fator de sucesso para um software, e ignorá-la
pode significar o fracasso de um projeto. Os desenvolvedores normalmente não se
preocupam com essa característica, com o pensamento de que o sistema foi feito
para sua própria utilização. (RIBEIRO, 2006).
6 Interface humano-máquina

Aplicações de interfaces humano-máquina e

software supervisórios
Segundo Souza (2004), IHMs e software supervisórios são usados em au-
tomação. A seguir, estão listadas as aplicações e as características de cada.
As IHMs:

„ têm robustez para serem empregadas em ambientes hostis, sujeitos a

umidade, poeira, ruídos de rede, etc;
„ por não terem elementos mecânicos, não estão sujeitas a erros de leitura
e interpretação do programa nelas instalado;
„ não permitem armazenar dados para bancos de dados;
„ têm tamanho físico reduzido, o que facilita a sua instalação em painéis,
mesas de comando, entre outros.

Os programas supervisórios:

„ têm estrutura delicada e devem ser instalados em computadores, em

salas especialmente preparadas, com temperatura controlada e sistemas
nobreak;
„ exigem grande espaço físico na instalação;
„ permitem armazenar grandes bancos de dados;
„ permitem animações;
„ apresentam possibilidade de utilização para a finalidade de computador;
„ têm grande capacidade gráfica.

As IHMs são muito utilizadas em automação industrial, conectadas a um

CLP. As IHMs oferecem telas enxutas e são sistemas que facilitam a operação
e tornam os controles mais simples, com a possibilidade de acompanhamento
em tempo real do resultado de suas atuações. As IHMs normalmente são
instaladas próximas ao processo, e assim permitem a intervenção rápida pelo
operador sem a necessidade de ir até uma sala de controle. Por serem mais
robustos, sistemas baseados em IHMs são mais duráveis na comparação com
os sistemas supervisórios.
 Interface humano-máquina 7

Já os software supervisórios permitem aos operadores controlar, monitorar

e rastrear todas as informações do processo a partir de uma sala de controle por
meio de equipamentos de gerenciamento de dados. Depois, essas informações
são armazenadas, trabalhadas e apresentadas em uma visualização ampla ao
usuário. Eles permitem a possibilidade de visualização geral do processo de
forma rápida e com melhor controle das atuações dos operadores. A escolha
desses sistemas deve levar em conta parâmetros técnicos do processo.

A IHM faz a interface entre o CLP e o operador, permitindo obter e inserir informações
do sistema de modo prático e funcional. Por exemplo, uma IHM mais simples possibilita
comunicação com inversores de frequência permitindo alteração de parâmetros
funcionais. IHMs de maior porte permitem a exibição de telas gráficas e melhor acom-
panhamento e controle das variáveis do processo. No link a seguir, você pode assistir
a um vídeo em que o autor mostra o que é e para que servem as IHMs. Você verá
alguns tipos de IHM que são abordadas com uma linha completa de um fabricante
nacional como exemplo.

https://qrgo.page.link/T98mk

O CLP é utilizado para controle de processos industriais. Para instrumentação e controle

de variáveis analógicas de entrada e saída e para melhor visualização de dados de
processo, pode ser utilizada uma IHM parametrizada para display de variáveis de entrada
ou saída, e gráficos podem ser implementados com a variação temporal das variáveis
no processo. Isso permite uma melhor visualização dos operadores do andamento do
processo. Alarmes podem ser configurados para situações anormais ou de risco, com
a definição de set-points críticos. Também é possível a alteração das variáveis mediante
teclado de configuração. As IHMs facilitam o trabalho dos operadores pela melhor
visualização e controle das variáveis do processo. A Figura 3 ilustra uma IHM que
pode ser configurada para a visualização de variáveis de processo e monitoramento.
8 Interface humano-máquina

Figura 3. Exemplo de IHM que pode ser configurada para visualização de variáveis analógicas
de entrada e saída e gráficos temporais.
Fonte: August Phunitiphat/Shutterstock.com.

CORADASSI, B. Implementação de IHM mobile para planta didática. 2018. Trabalho de

Conclusão de Curso (Tecnologia em Automação Industrial)- Universidade Tecnológica
Federal do Paraná, Ponta Grossa, 2018. Disponível em: http://repositorio.roca.utfpr.
edu.br/jspui/bitstream/1/10214/1/PG_COELE_2018_1_03.pdf. Acesso em: 27 dez. 2019.
PETRUZELLA, F. Controladores lógico programáveis. 4. ed. Porto Alegre: AMGH, 2013.
(Série Tekne).
REBELO, I. B. Apostila de IHC: interação entre homem e computador. Brasília, DF: Unieuro.
2009. Disponível em: https://docgo.net/view-doc.html?utm_source=ihc-interacao-
-entre-homem-e-computador-apostila-tasi-ihc-2009-2. Acesso em: 27 dez. 2019.
RIBEIRO, D. F. Estudo de Interface Humano-Máquina em Dispositivos Móveis. 2006.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Sistemas de Informação)- Universidade
Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2006. Disponível em: https://repositorio.ufsc.
br/handle/123456789/184359. Acesso em: 27 dez. 2019.
 Interface humano-máquina 9

SOUZA, M. A. B. Estudo comparativo entre a aplicação de sistemas dedicados e a utili-

zação de controladores lógico-programáveis na automação de sistemas prediais. 2004.
Dissertação (Mestrado em Engenharia)- Escola Politécnica, Universidade de São Paulo,
São Paulo, 2004. Disponível em: https://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3146/
tde-26052004-154102/pt-br.php. Acesso em: 27 dez. 2019.

Leituras recomendadas
BARBOSA, S. D.; SILVA, B. S. Interação humano-computador. Rio de Janeiro: Elsevier, 2010.
(Série SBC, Sociedade Brasileira de Computação).
BOLTON, W. Mecatrônica: uma abordagem multidisciplinar. 4. ed. Porto Alegre: Book-
man, 2010.
LAMB, F. Automação industrial na prática. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
MORAES, C. C. de; CASTRUCCI, P. de L. Engenharia de automação industrial. 2. ed. Rio
de Janeiro: LTC, 2010.
NATALE, F. Automação industrial. 10. ed. São Paulo: Saraiva, 2008.
PIRES, J. N. Automação industrial. 4. ed. São Paulo: ETEP, 2007.
PREECE, J.; ROGERS, Y.; SHARP, H. Design de interação: além da interação homem-com-
putador. São Paulo: John Wiley e Sons, 2005.

Os links para sites da Web fornecidos neste capítulo foram todos testados, e seu fun-
cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto, a
rede é extremamente dinâmica; suas páginas estão constantemente mudando de
local e conteúdo. Assim, os editores declaram não ter qualquer responsabilidade
sobre qualidade, precisão ou integralidade das informações referidas em tais links.
 DICA DO PROFESSOR

Interface humano-máquina é o estudo da interação entre pessoas, máquinas e computadores. É

uma matéria interdisciplinar que relaciona ciência da computação, artes, design, ergonomia,
psicologia, sociologia, semiótica, linguística, etc. A interação entre humanos e máquinas
acontece por meio da interface do utilizador, formada por software e hardware.

Nesta Dica do Professor, você verá sobre os sistemas eletrônicos interativos, contextualizando o
CLP (computador industrial) e a
interface homem-máquina.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

EXERCÍCIOS

1) Nos CLPs (Controladores Lógicos Programáveis), há um equipamento

a ser instalado que permite substituir botões de comando, chaves seletoras, sinaleiros
luminosos, chaves digitais manuais e outros dispositivos de controle no painel do
operador, além do gerenciamento e o funcionamento em tempo real.

Qual é esse equipamento? Assinale a alternativa correta.

A) CPU.

B) Entradas e saídas analógicas.

C) Expansão de entradas e saídas.

D) IHM.
E) Teclado.

2) Geralmente, após desenvolver a programação do Controlador Lógico Programável

(CLP), você deve analisar quais os requisitos necessários ao sistema e escolher uma
das seguintes opções para a definição do tipo de IHM. Assinale a alternativa correta.

A) Gerar código G, simulação de lógica, transferência para o CLP.

B) Substituição de botoeiras, tratamentos de dados, supervisão.

C) Depuração e teste de programa, simulação do processo, verificação de memória

operacional.

D) Simulação do processo, transferência para o CLP, simulação de lógica.

E) Supervisão, teste de memórias, geração de código G.

3) A interface, um dos elementos responsáveis pelo processo de interação humano-

máquina, pode ser dividida em dois aspectos de comunicação: interface física (ou de
hardware) e interface lógica (ou de software).

Qual interface lógica é a mais conhecida pelos gráficos e suas regras determinadas?
Marque a alternativa correta.

A) Hardware.

B) Software.

C) GUI (Grafical Unit Interface).

D) PUI (Pen-based User Interface).

E) VRUI (Interface de Realidade Virtual).

4) Após desenvolver a programação do Controlador Lógico Programável (CLP), você

deve analisar quais os requisitos necessários ao sistema e escolher as IHMs mais
indicadas para processos mais complexos e com muito mais componentes.

Marque a alternativa correta.

A) Substituição de botoeiras.

B) Tratamento de dados.

C) Start e Stop de processos.

D) Supervisão.

E) Verificação de memória.

5) No mercado de automação industrial, as IHMs são utilizadas para facilidades de

operação/alteração do usuário no processo. Também chamada de embedded, nome do
sistema operacional em que é configurada, essa IHM é utilizada em ambientes que
necessitam de monitoramento e de feedbacks constantes. Qual o uso dessa IHM?
Assinale a alternativa correta.

A) Supervisão.

B) Tratamento de dados.

C) Substituição de botoeiras.

D) Verificação de memórias.
E) Start e Stop de processos.

NA PRÁTICA

IHM é uma sigla para interface homem-máquina, ou seja, é a denominação da experiência de

interação gráfica entre um humano
e um equipamento computadorizado. Sistemas supervisórios tornam
a automação industrial mais eficaz. Eles permitem a possibilidade de visualização geral do
processo de forma rápida e o melhor controle
das atuações dos operadores.

Veja a seguir um exemplo de escolha da melhor interface para um

setor de expedição de uma empresa.
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Design de interação: além da interação humano-computador

Este livro fornece os conceitos básicos para o entendimento da usabilidade, testes de avaliação e
procedimentos de interação utilizados em uma diversidade de aplicativos que possuem
interação.

Qual a diferença entre CLP e IHM?

Será que o CLP funciona sem a IHM? São a mesma coisa? Um depende do outro? Neste vídeo,
você vai entender exatamente a diferença entre um e outro. Assista.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

Aula de programação de IHM

Neste vídeo, você verá exemplos práticos e telas de programação de IHM usando o software de
construtor de telas da

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

 Introdução aos sensores industriais

APRESENTAÇÃO

Praticamente todo e qualquer processo de fabricação na indústria exige níveis elevados de

controle. Mas antes de controlar é necessário medir. O ato de medir variáveis está muito
presente no cotidiano também. Para consultar a previsão do tempo, são utilizados diversos
sensores capazes de traduzir e de apresentar, dentro de uma escala, a variável. Para cada tipo de
variável, há sensores capazes de transformar em sinais elétricos o que se deseja medir. Em
processos industriais, é comum medir a temperatura, a pressão, a vazão e o nível de fluidos, por
exemplo. Em outros casos, é possível medir a velocidade ou a posição de algum dispositivo.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você conhecerá alguns tipos de sensores utilizados para
mensurar essas variáveis de processo. Você vai aprender sobre os princípios de funcionamento
de cada um deles, entendendo para quais aplicações se destinam.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Analisar as aplicações e as funcionalidades de sensores e de transdutores.

• Categorizar os tipos de sensores de vazão, de velocidade, de força e de pressão.
• Reconhecer os sensores de umidade e de temperatura.

DESAFIO

Medir o nível de fluidos em tanques e em vasos de pressão é uma necessidade recorrente em

muitos processos industriais. Entretanto, diversas dificuldades se apresentam em função da
geometria do tanque e das características do fluido, além de outros fatores. A medida de nível
com a utilização de transmissores de pressão é muito aplicada, sendo especialmente escolhida
quando o fluido a ser medido é limpo e não agressivo, como é o caso da água.

Suponha que você precisa implementar a medição de nível de tanques de água em duas
situações.
Acompanhe a descrição de ambas a seguir:
Para cada tanque, informar os parâmetros HV (valor máximo) e LV (valor mínimo), porém os
transmissores aceitam apenas configuração na unidade de milibar (0,001bar). Indicar também
o tipo de transmissor de pressão necessário a cada aplicação.

b) Responder qual seria a sua sugestão de solução, caso o tanque fechado, ou seja, com as duas
tomadas sendo pressurizadas, apresentasse condensação (fase líquida) nas duas tomadas.
 INFOGRÁFICO

Conhecer o nível de fluidos em tanques, vasos de pressão, ou até mesmo em barragens e rios, é
uma necessidade constante em processos industriais. Além disso, essa tarefa constitui um
desafio, pois muitos fatores influenciam na medida. Imagine processos operando em altas
temperaturas, com a presença de fluidos perigosos e a geometria do tanque em que a medida
deve ser realizada. Uma gama de sensores de nível foi desenvolvida nos últimos anos, cada um
deles atendendo a necessidades específicas de cada processo ou aplicação.

Neste Infográfico, você conhecerá algumas das tecnologias mais modernas em medição de
nível, tendo contato com seus princípios de funcionamento, suas vantagens e desvantagens.
 CONTEÚDO DO LIVRO

A instrumentação de processo é uma área de conhecimento ampla, aplicada em praticamente

todos os processos conhecidos no meio industrial. Existem muitos fabricantes que
frequentemente apresentam novos equipamentos para solucionar problemas desafiadores.
Entretanto, as tecnologias adotadas nesses instrumentos são, muitas vezes, as mesmas, com
apresentação de variações apenas quanto ao tratamento do sinal elétrico e às formas
construtivas. Alguns desses princípios remetem à física básica, na qual efeitos mecânicos e
elétricos são explorados para interpretar os resultados de uma medida. Em outros casos,
transmissores utilizam modernas técnicas, como radar e ultrassom para realizar a medição de
nível.

No capítulo Introdução aos sensores industriais, da obra Automação industrial, base teórica
desta Unidade de Aprendizagem, você vai conhecer alguns fundamentos de operação e de
classificação de sensores e de transmissores. Serão também apresentados princípios de medição
de instrumentos utilizados no controle de algumas das mais importantes variáveis de processo,
como pressão, temperatura e vazão.

Boa leitura!
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Conrado Ermel
Introdução aos
sensores industriais
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Analisar as aplicações e as funcionalidades de sensores e transdutores.

„ Categorizar os tipos de sensores de vazão, velocidade, força e pressão.
„ Reconhecer os sensores de umidade e temperatura.

Introdução
A instrumentação é um campo muito amplo, que abrange conhecimen-
tos de três áreas completamente distintas. Inicialmente, são necessários
conhecimentos específicos sobre o processo estudado, suas caracterís-
ticas físico-químicas e as peculiaridades da aplicação. A instrumentação
também demanda saberes relacionados às propriedades mecânicas de
equipamentos como bombas, tubulações e tanques, para que as espe-
cificações mantenham a compatibilidade com as normas de segurança.
Por fim, ela guarda estreita relação com sistemas elétricos e de automação;
desse modo, é preciso conhecer sua interface.
Neste capítulo, você vai conhecer os principais sensores utilizados
em processos industriais. Além disso, você será apresentado a conceitos
básicos sobre as principais variáveis de processo que são medidas e
controladas em vários segmentos. Variáveis como pressão, temperatura,
vazão e nível constituem parâmetros básicos em diversos processos
produtivos, sendo, portanto, imprescindível o conhecimento sobre as
tecnologias disponíveis para a medição de cada uma delas.
2 Introdução aos sensores industriais

1 Sensores e transdutores
A instrumentação e o sensoriamento estão intimamente ligados à necessidade
de se medirem as condições em que se encontra um determinado processo,
no intuito de controlá-lo de maneira precisa e, dessa forma, aumentar a sua
eficiência e produtividade. Esses dispositivos são utilizados para se monitorar
e aprender com o sistema analisado (SILVA, 2016). Para tanto, lança-se mão
de sensores a fim de se mensurarem diversas variáveis de processo.
Em instrumentação de processo, é importante que se conheçam os concei-
tos de sensor, transdutor e transmissor. Segundo Thomazini e Albuquerque
(2007), apesar de muitos autores confundirem os termos, suas definições e
suas diferenças devem ser corretamente apreendidas. Na Figura 1, há uma
representação da classificação desses dispositivos.

Figura 1. Conceitos e relação entre sensores, transdutores e transmissores.

Fonte: Adaptada de Thomazini e Albuquerque (2007).
 Introdução aos sensores industriais 3

O sensor é o elemento básico, que sofre influência de alguma variação

externa. Um sensor de temperatura poderá variar a sua resistência ou a sua
tensão em função da temperatura do meio. Como os sinais dos sensores são, em
geral, muito fracos (níveis de intensidade baixos), é necessário que eles sejam
amplificados e filtrados. Quando um circuito executa essa função, o sensor
passa a ser um transdutor. Em aplicações reais, os sinais desses instrumentos
de medição precisam ser levados aos sistemas de controle (normalmente por
distâncias longas).
Um transmissor é um dispositivo que contém um transdutor e converte seu
sinal para um protocolo de comunicação padrão, geralmente menos suscetível
a ruídos externos. É comum que esses sinais sejam valores analógicos de
corrente (4–20 mA) ou tensão (0–10 V). Segundo Sheel (2014), a maioria dos
sensores atuais, independentemente da aplicação a que eles se destinam, pode
ser classificada em quatro princípios básicos de funcionamento:

„ resistivo ou condutivo;
„ indutivo;
„ capacitivo;
„ frequência modulada.

Esses itens são as variáveis físicas que sofrem influência de alguma energia
externa, que é a variável de processo que se deseja medir. Por exemplo, um
sensor de pressão pode ter o seu princípio de operação resistivo (em que a
resistência do sensor vai variar proporcionalmente à pressão do processo) ou
capacitivo, em que a sua capacitância sofrerá variações em função da pressão
do processo. Considerando a aplicação a que se destinam, Silva (2016) apresenta
a classificação dos sensores em: biomédicos, químicos, eletroeletrônicos,
mecânicos ou termofluidos. Para cada um desses grupos, aplicações comple-
tamente diferentes são atendidas.

Conceitos de medição
Sensores e transmissores são dispositivos que objetivam medir e transmitir
informações sobre uma variável de processo e, sendo assim, estão sujeitos
às normas e aos padrões internacionais de construção e calibração. Dentre
os documentos balizadores, destaca-se o VIM, Vocabulário Internacional de
Metrologia (BIPM, [2017]), no qual os conceitos e as definições concernentes
à metrologia são apresentados em uma base de dados única, o que facilita o
entendimento mútuo das informações relativas a procedimentos metrológicos.
4 Introdução aos sensores industriais

Por padrão, a ação de medição deve considerar o erro e a incerteza. Isso

porque se admite que não há como realizar uma medida inteiramente correta,
pois há sempre um erro inerente à medição. E ele não deve ser ignorado. Pelo
contrário: é necessário conhecê-lo e declará-lo de forma correta para que a
medida seja confiável (SILVA, 2016). O erro é definido pela diferença entre o
mensurando e o valor de medição aceito como real. A incerteza de medição de
um instrumento é, por sua vez, definida como a faixa em que não é possível
se garantir o valor apresentado pelo equipamento; logo, é importante que essa
incerteza tenha uma magnitude menor do que a faixa que se deseja medir.
Cálculos de incerteza de medição devem considerar fatores aleatórios, erros
sistemáticos, incertezas dos padrões de calibração e as peculiaridades de
cada medição.
Conforme Webster e Eren (2014), instrumentos podem apresentar erros
de diversos tipos. Um deles é conhecido como erro de estabilidade (ou, em
inglês, drift), que é proveniente das características construtivas e pode afetar
a leitura de formas variadas. Esse desvio da leitura tende a aumentar com o
tempo, mas pode ser influenciado também por parâmetros como a temperatura
a que o instrumento é exposto. A histerese é também um efeito observado em
diversos instrumentos, mecânicos ou eletrônicos. Nesse caso, a tendência de
desvio da leitura correta pode mudar em função do sentido pelo qual se chega
a um set-point (ascendente ou descendente). Grande parte dos instrumentos
opera com uma relação linear entre a variável de entrada e o sinal de saída;
sendo assim, a não linearidade apresentada pelo instrumento é encarada como
um erro manifestado por ele. Isso não se aplica a sistemas que trabalham com
relações logarítmicas, que são menos comuns. O erro de não linearidade pode
ser expresso de quatro formas diferentes, como é mostrado na Figura 2.
Apesar de poder ser definido de diferentes formas, o conceito da não
linearidade dos instrumentos mantém-se o mesmo, na medida em que o ins-
trumento apresenta variações da exatidão ao longo de sua faixa de medição.
 Introdução aos sensores industriais 5

Figura 2. Erros de não linearidade. (a) Curva de ajuste. (b) Curva de ajuste a partir do ponto
de zero. (c) Linearidade dos pontos entre 0% e 100%. (d) Linha teórica de operação.
Fonte: Adaptada de Webster e Eren (2014).

2 Instrumentação de processo: sensores de

vazão, velocidade, força e pressão
Instrumentos de processo são utilizados para se realizarem a medição e o
controle de diferentes variáveis de processo. Em processos contínuos envol-
vendo fluidos, é comum medirem-se propriedades como temperatura, pressão,
vazão, nível e concentração de alguma espécie química (MCMILLAN; CON-
SIDINE, 1999). No segmento de manufatura, as necessidades em relação à
instrumentação estão mais ligadas a variáveis geométricas, como, por exemplo,
velocidade e posição.
Para todas as variáveis descritas, há tecnologias capazes de realizar suas
medições levando em consideração as peculiaridades de cada aplicação.
No campo dos processos contínuos, uma grande variedade de sensores é capaz
de proporcionar medições de elevada precisão, mesmo em aplicações complexas
envolvendo alta temperatura, pressão ou, até mesmo, produtos corrosivos. Além
disso, os sensores utilizados na manufatura são cada vez menores, mais rápidos,
precisos e interligados a sistemas de comunicação. A seguir, serão apresentadas
algumas das tecnologias mais conhecidas na instrumentação industrial.
6 Introdução aos sensores industriais

Medição de pressão
Uma das variáveis de processo mais recorrentes é a pressão de um fluido, a qual
está presente em praticamente todos os tipos de indústria e é uma tecnologia
amplamente difundida. Definida como “a força exercida em uma área”, a pres-
são tem como unidade, no sistema internacional, o Pascal. No meio industrial,
no entanto, é comum se encontrarem instrumentos apresentando a pressão
do sistema em kg/m² ou Bar (DUNN, 2013). Há instrumentos de medição de
pressão manométrica, absoluta ou pressão diferencial, sendo que a escolha
do tipo de pressão é uma função da aplicação em si. A medição de pressão
pode ser feita de maneira puramente mecânica, com manômetros de tubo, ou
do tipo Bourdon, apresentados na Figura 3a e na Figura 3b, respectivamente.

(a) (b)

Figura 3. Instrumentos de medição de pressão. (a) Manômetro de tubo U. (b) Manômetro

tipo Bourdon.
Fonte: (a) Dunn (2013, p. 76); (b) Glance72/Shutterstock.com.
 Introdução aos sensores industriais 7

Instrumentos microprocessados com transmissão de sinal para controlado-

res são igualmente difundidos na indústria. Segundo McMillan e Considine
(1999), a maioria dos fabricantes possui transmissores de pressão com um
sistema microprocessado que permite a configuração do instrumento, assim
como a garantia de desempenho em relação à exatidão da medição e à estabi-
lidade de sinal. É comum que a base do circuito eletrônico seja a mesma para
sensores de pressão manométrica, absoluta ou diferencial, como apresentado
na Figura 4. Nesses casos, o sensor, geralmente capacitivo ou piezorresistivo,
que é instalado na parte inferior do transmissor é substituído na linha de
montagem para atender à especificação do cliente.

(a) (b)

(c)

Figura 4. Transmissores industriais de pressão. (a) Manométrico. (b) Absoluto. (c) Diferencial.
Fonte: (a) curraheeshutter/Shutterstock.com; (b) Anupong Nantha/Shutterstock.com; (c) engineer
story/Shutterstock.com.

Na instalação dos transmissores de pressão, deve-se atentar para que haja

sempre válvulas de dreno a fim de se evitar acúmulo de fluido condensado
na membrana do sensor. Outro cuidado de instalação diz respeito à facilidade
de manutenção e calibração do instrumento.
8 Introdução aos sensores industriais

Medição de vazão
Medir e controlar a vazão é importante em diversos processos industriais. Essa
variável de processo precisa ser medida e controlada em petroquímicas, na
indústria de alimentos, em plantas farmacêuticas, na geração de energia elétrica
e no tratamento de água. A teoria que descreve o movimento de escoamento
de um fluido envolve equações complexas; entretanto, a maioria das aplicações
é bem modelada por meio de equações simplificadas. Conforme apresentado
por Çengel e Cimbala (2015), considerando-se o princípio de conservação de
massa em um volume de controle, o escoamento de um fluido dentro de um
tubo pode ser relacionado pela Equação 1.

ṁ=ρVA (1)

onde:

„ ṁ é a vazão em kg/s;
„ ρ é a massa específica do fluido em kg/m³;
„ V é a velocidade média do fluido;
„ A representa a área da seção transversal do tubo.

A velocidade na seção transversal de uma tubulação não é constante,

variando de zero (na parede) até sua velocidade máxima, no centro do tubo.
O perfil de velocidades muda conforme o regime de escoamento, como pode
ser observado na Figura 5.

(a) (b)

Figura 5. Escoamento interno: perfil de velocidades na seção transversal de um tubo.

Fonte: Çengel e Cimbala (2015, p. 365).
 Introdução aos sensores industriais 9

É possível classificar o regime de escoamento em laminar ou turbulento,

que pode ser relacionado com o número adimensional conhecido como nú-
mero de Reynolds (PRITCHARD; LEYLEGIAN, 2011). O conhecimento do
regime de escoamento é essencial para que se escolha e dimensione o sistema
de medição de vazão correto. Existem inúmeras tecnologias para se fazer a
medição de vazão de diferentes aplicações em contextos diversos, cada uma
delas apresentando pontos tanto positivos quanto negativos.
Uma das formas mais antigas de se medir a vazão de algum fluido chama-
-se pitometria, nome dado em homenagem ao engenheiro francês Henri de
Pitot (1695–1771). Essa técnica de medição de vazão utiliza os conceitos de
pressão estática e dinâmica e de estagnação para determinar a velocidade em
um ponto de uma tubulação, conforme apresentado na Figura 6.

Figura 6. Medida de velocidade de escoamento de um fluido

utilizando uma sonda de Pitot.
Fonte: Çengel e Cimbala (2015, p. 392).
10 Introdução aos sensores industriais

Nesse caso, considera-se que o escoamento é incompressível, que consiste

em uma simplificação pertinente para grande parte das aplicações de medição
de líquidos. Dally, Riley e McConnell (1984) mostram que, para essa confi-
guração, a equação de Bernoulli é escrita como

(2)

onde:

„ p1 e p2 são as pressões de estagnação e estática, respectivamente;

„ V é a velocidade;
„ g é a aceleração da gravidade local;
„ γ é o peso específico do fluido.

Considerando que a pressão dinâmica é igual à diferença entre a pressão

dinâmica e a estática pd = p1 – p2, chega-se a uma expressão da velocidade do
fluido, dada pela Equação 3:

(3)

Apesar de ser bastante simples, essa técnica de medição é muito utilizada

como uma verificação confiável e de fácil execução. O transdutor de pressão
diferencial apresentado na Figura 6 pode ser substituído por um manômetro
tipo Bourdon, ou até mesmo por um manômetro de tubo-U.
Relações de pressão semelhantes são utilizadas para se realizar a medição
de pressão com um dispositivo de restrição chamado placa de orifício. Essa
técnica consiste em inserir uma restrição conhecida (uma placa lisa com um
orifício) em um trecho reto da tubulação, como apresentado na Figura 7.
 Introdução aos sensores industriais 11

(a) (b)

(c)

Figura 7. Placa de orifício. (a) Esquema de instalação com componentes (placa e flanges).
(b) Placa de orifício. (c) Exemplo de instalação de uma placa de orifício em tubulação de
grande porte.
Fonte: (a) Adaptada de Çengel e Cimbala (2015, p. 393); (b) Punyaton Pantong/Shutterstock.com; (c) Oil
and Gas Photographer/Shutterstock.com.

Essa restrição imposta ao escoamento resultará em um aumento da pressão

a montante (antes) da placa e uma diminuição da pressão estática a jusante
(depois) da placa, conforme se pode observar na Figura 7a. Um transmissor de
pressão diferencial é utilizado para medir essa diferença de pressão. Utilizando
a equação de Bernoulli, pode-se calcular a vazão volumétrica do fluido como:

(4)

onde A0 é a área da seção transversal do orifício. A razão entre os diâmetros

do orifício e do tubo é dada por β = d⁄D. O termo Cd é conhecido como coe-
ficiente de descarga e depende da relação dada pelo número de Reynolds do
12 Introdução aos sensores industriais

escoamento, Cd = (V1D)⁄ν, sendo ν a viscosidade cinemática do fluido em m²/s

(DUNN, 2013). Transmissores inteligentes são utilizados para se ler a diferença
de pressão das tomadas 1 e 2, e, levando-se em consideração os parâmetros da
aplicação, eles podem apresentar o resultado da medição diretamente na uni-
dade de vazão desejada. Placas de orifício também podem apresentar problemas
de operação caso o fluido medido não seja limpo, ou seja, se houver corpos
sólidos, detritos ou fluidos muito viscosos, eles poderão formar acúmulos na
parte anterior da placa, o que resultará em erros de medição. Para aplicações
como essas, outras tecnologias devem ser consideradas.
Uma tecnologia de medição que não apresenta os inconvenientes da res-
trição imposta ao escoamento pela inserção de uma placa de orifício são os
medidores de vazão eletromagnéticos, instrumentos que se baseiam na lei
de indução de Faraday aplicada a fluidos magnéticos. Segundo o enunciado
dessa lei, uma tensão elétrica entre dois condutores será induzida de forma
proporcional à sua velocidade de deslocamento em um campo magnético,
como representado na Figura 8a (ÇENGEL; CIMBALA, 2015). Dessa forma,
medidores eletromagnéticos são constituídos de um tubo medidor; uma bobina
enrolada ao tubo, de forma a gerar um campo eletromagnético; e dois eletrodos
que ficam em contato com o fluido a ser medido, como se pode ver na Figura 8b.

(a) (b)

Figura 8. Medidores de vazão eletromagnéticos. (a) Ley de Faraday aplicada a fluidos.

(b) Esquema construtivo simplificado de um medidor eletromagnético de tubo pleno.
Fonte: Çengel e Cimbala (2015, p. 401) e Dunn (2013, p. 114).
 Introdução aos sensores industriais 13

As restrições de uso de medidores eletromagnéticos se devem principal-

mente ao tipo de fluido a ser medido, que precisa apresentar uma condutividade
elétrica mínima para que a tensão nos eletrodos possa ser induzida. Outro
ponto a ser observado é o dimensionamento, pois, apesar de sua excelente
rangeabilidade (capacidade de cobrir grandes faixas de medição), os medidores
eletromagnéticos apresentam uma limitação quanto à velocidade mínima de
operação. A restrição quanto à vazão máxima também existe, mas, em geral,
as tubulações industriais não operam com velocidades elevadas, a fim de se
evitarem desgastes e problemas com ruído e perda de carga. Também a limpeza
dos eletrodos deve ser considerada, e, caso o fluido a ser medido apresente
elevado potencial para incrustação de sujeiras nos eletrodos, a aplicação desse
tipo de medidor pode não ser indicada (WEBSTER; EREN, 2014).
Cuidados especiais devem ser observados na instalação de medidores
de vazão em geral. É necessário, por exemplo, que se considere a existência
de um trecho reto de tubulação (sem obstruções, curvas, válvulas ou outro
dispositivo) antes e depois da posição em que o medidor será instalado, como
é mostrado na Figura 9.

Figura 9. Instalação de medidores de vazão eletromagnéticos: trecho reto.

14 Introdução aos sensores industriais

Essa prática tem a função de garantir que o perfil do escoamento esteja

completamente desenvolvido, livre de flutuações provenientes dos dispositivos
citados. Os fabricantes indicam o comprimento dos trechos retos em função
do diâmetro da tubulação (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999). Para esse tipo
de medidor, é importante considerar também a posição de instalação, pois
se deve garantir que os eletrodos estejam sempre em contato com o fluido
medido. Um exemplo de instalação é apresentado na Figura 10.

(a) (b)

Figura 10. Instalação de medidores de vazão eletromagnéticos. (a) Instalação incorreta, pois
a tubulação pode não estar preenchida completamente. (b) Instalação correta e alternativa
para a instalação apresentada em (a).
Fonte: McMillan e Considine (1999, p. 4.117).

Uma linha especial de medidores de vazão é conhecida como medidores

mássicos ou Coriolis. O nome difundido na indústria é proveniente do efeito
utilizado para se realizar a medição da vazão. A maioria dos medidores comer-
ciais tem sua medição básica em volume, para, posteriormente, multiplicando-
-se o resultado pela massa específica do fluido, obter-se a vazão em massa.
Medidores Coriolis, por sua vez, apresentam a leitura da vazão diretamente em
massa por tempo. O efeito Coriolis, conforme comentado por White (1998), é
sentido em função das forças resultantes do movimento de rotação da Terra.
Existem sensores Coriolis de diversos formatos, dependendo do projeto de
cada fabricante. A Figura 11 apresenta um medidor Coriolis de tubo em U,
no qual se pode observar o princípio de medição.
 Introdução aos sensores industriais 15

(b)
(a) Eixo de
torção

Figura 11. Medidor de vazão Coriolis do tipo tubo U. (a) Sem escoamento interno. (b) Com
escoamento interno.
Fonte: Adaptada de Webster e Eren (2014).

O tubo em forma de U é forçado a oscilar com uma frequência natural e

uma amplitude controladas. Sem a presença de um fluido passando pelo tubo,
a oscilação permanece constante, como se pode ver na Figura 11a. Quando da
passagem de algum fluido, a amplitude e a frequência de oscilação do tubo são
afetadas, conforme apresenta a Figura 11b. Os sensores de deslocamento do
tubo captam essas informações, que são convertidas em informação de vazão
de massa de fluido (WEBSTER; EREN, 2014). A frequência de oscilação do
tubo é proporcional à massa específica do fluido dentro do tubo; assim, o
medidor Coriolis é capaz de medir tanto a vazão em massa, quanto a massa
específica. Segundo McMillan e Considine (1999), a leitura dessas variáveis,
aliadas à medida de temperatura fornecida por sensores instalados dentro
do medidor, permite a ele fazer a medição também da vazão das frações de
misturas binárias (aplicação comum nas indústrias química e petroquímica)
ou, até mesmo, a medida de grau Brix ou grau Baume, variáveis amplamente
utilizadas na indústria alimentícia.
Um dos fatores que permitiram o sucesso de aplicação dessa tecnologia, se-
gundo McMillan e Considine (1999), é que tais medidores não sofrem influência
da variação das propriedades do fluido (viscosidade, pressão, temperatura e
densidade) e não demandam menores trechos retos para instalação. Medidores
Coriolis são medidores de alta precisão, podendo chegar a exatidões de até
0,1% do fundo da escala de medida, além de serem aplicáveis a uma vasta gama
16 Introdução aos sensores industriais

de fluidos e processos, tanto líquidos quanto gasosos. Os principais fatores

limitantes dessa tecnologia são a alta perda de carga inserida no sistema de
bombeamento e o elevado custo do equipamento (WHITE, 1998).

Apesar de parecer muito específica ao campo da engenharia, a aceleração de Coriolis

está presente em muitos aspectos do nosso cotidiano. Ao abrir o ralo de uma pia cheia
de água, por exemplo, é possível observar a formação de um redemoinho. Se nenhum
movimento for introduzido a esse sistema, o sentido de giro do redemoinho será sempre
o mesmo. E ele ocorre justamente pelo efeito da aceleração Coriolis. No Hemisfério
Sul, esse sentido de rotação é horário, enquanto no Hemisfério Norte, é anti-horário.
Tal efeito atua também sobre as condições climáticas. Furacões, por exemplo, têm o
sentido de seu giro orientado pelo efeito Coriolis (Figura 12).

Figura 12. Foto de satélite do furacão Helena sobre o golfo do México.

Fonte: White (1998, p. 2).

Sensores de velocidade
Sensores de velocidade são aplicados em máquinas rotativas, como bombas
e motores, ou seja, quando há velocidades angulares em eixos. Há também a
possibilidade de se medir a velocidade linear, como é realizado em esteiras
transportadoras, por exemplo. Os sensores utilizados para medir a velocidade
podem ser baseados no funcionamento de motores, como é o caso do dínamo
 Introdução aos sensores industriais 17

taquimétrico (tacogerador), apresentado por Thomazini e Albuquerque (2007).

Uma configuração de motor CC com estator de ímã permanente permite que
uma tensão elétrica seja medida nas bobinas do rotor. Embora seja proporcional
à velocidade de rotação, essa tensão sofre influência da temperatura do meio,
o que pode causar erros na leitura.
A velocidade de rotação também pode ser determinada utilizando-se sen-
sores discretos. Nessa linha de sensores, há os que operam por meio de prin-
cípios eletromagnéticos e também princípio óptico. Sensores ópticos, também
chamados “encoders de velocidade”, são utilizados em conjunto com uma
matriz perfurada que obstrui a passagem da luz até o detector. Um circuito se
encarrega de fazer a conversão da contagem de pulsos para a velocidade angular
(MCMILLAN; CONSIDINE, 1999), conforme apresentado na Figura 13a.

(a)

(b)

Figura 13. Tecnologias de medição de velocidade em um eixo. (a) Encoder óptico. (b) Sensor
magnético de velocidade de eixo (vista explodida).
Fonte: McMillan e Considine (1999, p. 5.20).
18 Introdução aos sensores industriais

Detectores de presença que operam por campo magnético conseguem

detectar a presença de peças metálicas. Eles podem ser utilizados em conjunto
com engrenagens ou anteparos para contar pulsos que representam a rotação
de um eixo (THOMAZINI; ALBUQUERQUE, 2007). A Figura 13b apresenta
a vista explodida de um sensor de movimento e velocidade instalado em uma
correia transportadora.

3 Sensores de temperatura e umidade

Medir e controlar variáveis como temperatura e umidade é parte do coti-
diano de quase todas as pessoas. Nos processos industriais, essas variáveis
são igualmente importantes, sendo que o controle de temperatura é um dos
mais intuitivos e explorados. A temperatura pode ser definida como uma
medida relativa à energia térmica de um determinado corpo, na tentativa de
relacionar seu aquecimento ou resfriamento quando comparado a um meio
externo (WEBSTER; EREN, 2014). No sistema internacional, a unidade de
temperatura é o Kelvin (K), oriundo da escala termodinâmica. Outras escalas,
como Rankine (R) e Fahrenheit (F), são ainda utilizadas em casos muito
específicos. No contexto industrial, a unidade de medida de temperatura é,
sem dúvida, o grau Celsius, ou graus centígrados (°C).

Termômetros
Termômetros são dispositivos conhecidos por todos e com aplicação prática
também na indústria. No cotidiano, o termômetro mais familiar é o de mer-
cúrio, em que pese a observável redução de seu uso visando à segurança das
pessoas. Porém, na indústria o tipo de termômetro mais utilizado, devido à
sua robustez, é o bimetálico, que pode ser observado na Figura 14.
 Introdução aos sensores industriais 19

Figura 14. Termômetro bimetálico.

Fonte: Robert Sieminski/Shutterstock.com; Fouad A. Saad/Shutterstock.com.

Esses indicadores de temperatura são construídos com a junção de dois

metais com coeficientes de expansão térmicos diferentes. Dessa forma,
à medida que a temperatura do meio a que está exposto varia, o par metálico
tende a se enrolar ou desenrolar-se. A esse mecanismo é acoplado um pon-
teiro. Mesmo com a popularização de instrumentos inteligentes nas plantas
industriais, termômetros bimetálicos continuam sendo bastante utilizados
como uma forma fácil de visualização do processo (DUNN, 2013).

Termopares
Segundo Webster e Eren (2014), termopares são um dos tipos de sensores
mais utilizados e talvez menos compreendidos no meio industrial. Em 1821,
Seebeck identificou o efeito que posteriormente recebeu seu nome. É comum,
na literatura, encontrar-se a definição do efeito como sendo a corrente elétrica
resultante da exposição de duas juntas de materiais metálicos diferentes a
temperaturas distintas, como mostra a Figura 15, conforme apresentado por
McMillan e Considine (1999).
20 Introdução aos sensores industriais

Figura 15. Circuito básico de um termopar.

Fonte: Adaptada de McMillan e Considine (1999).

Entretanto, Webster e Eren (2014) afirmam que a presença de um potencial

elétrico entre duas partes de um corpo metálico a diferentes temperaturas foi o
princípio que permitiu a sua utilização em sensores de temperatura. É comum
a confusão suscitada pela afirmação de que o efeito Seebeck necessita de dois
corpos metálicos para ocorrer. Como sistemas de medição são compostos de
diversos materiais, a configuração de circuito fechado, como o da Figura 15,
pode gerar erros de leitura. Portanto, a configuração que ocorre na prática é
a apresentada na Figura 16.
 Introdução aos sensores industriais 21

Segundo Silva (2016), a adição de juntas intermediárias à conexão do

termopar não influencia na tensão gerada pelo efeito Seebeck, contanto que
suas temperaturas sejam iguais. Os termopares do tipo K construídos de uma
liga de cromel-alumel são os mais comuns. Eles cobrem uma faixa de medição
de –200°C até 1350°C (LAMB, 2015). Um resumo dos tipos de termopares
mais comuns encontrados no mercado é apresentado por Dunn (2013), como
pode ser visto no Quadro 1. Detalhes dos erros padrão e das composições
químicas são apresentados por McMillan e Considine (1999).

Quadro 1. Faixas de operação e coeficientes de Seebeck para alguns tipos de termopares

Tipo Faixa aproximada (°C) Coef. Seebeck (μV/°C)

Cobre-Constantan (T) -140 a 400 40 (-59 a 93) ±1°C

Cromel-Constantan (E) -180 a 1000 62 (0 a 360) ±2°C

Ferro-Constantan (J) 30 a 900 51 (0 a 277) ±2°C

Cromel-Alumel (K) 30 a 1400 40 (0 a 277) ±2°C

Nicrosul-Nisil (N) 30 a 1400 38 (0 a 277) ±2°C

Platina (10% ródio) 30 a 1700 7 (0 a 538) ±3°C

– Platina (S)

Platina (13% ródio) 30 a 1700 7 (0 a 538) ±3°C

– Platina (R)

Fonte: Adaptado de Dunn (2013).

Os sensores e os transmissores industriais são construídos de forma a

proteger o sensor, garantindo a robustez do conjunto para que as medidas de
altas temperaturas possam ser realizadas com segurança. A Figura 17 apresenta
o encapsulamento padrão de termopares industriais.
22 Introdução aos sensores industriais

Figura 17. Esquema construtivo de um termopar industrial.

Fonte: Adaptada de McMillan e Considine (1999).

Como os sensores industriais são expostos a altas temperaturas, pressões

e, muitas vezes, a fluidos agressivos, a utilização de termopoços usinados em
aço inox 304 ou 316 garante a sua proteção mecânica. O uso desse dispositivo
exige uma usinagem de alta precisão ou o uso de pastas térmicas a fim de não
se comprometerem o contato e a transferência de calor do poço para o sensor.

Termorresistências
Outro sensor de temperatura muito difundido são as termorresistências (RTD).
Esses sensores, conforme Thomazini e Albuquerque (2007), apresentam
excelente precisão, uma ampla faixa de trabalho e, além disso, permitem que
as ligações sejam feitas com algum distanciamento do sistema de leitura.
A propriedade dos metais de ter sua resistência elétrica variável em função
da temperatura a que estão expostos é explorada para realizar-se a medida de
temperatura do meio. Segundo Dunn (2013), a resistência dos metais em uma
dada temperatura RT2 pode ser relacionada pela Equação 5.

RT2 = RT1(1 + Coeff ∙ [T2 – T1]) (5)

 Introdução aos sensores industriais 23

onde:

„ RT1 é a resistência lida em uma temperatura de calibração T1;

„ T2 é a temperatura do ponto em que se quer saber a resistência.

O coeficiente de temperatura é tabelado para diversos metais; alguns deles

são mostrados no Quadro 2. Entretanto, para que esse equacionamento seja
válido, é necessário que o metal apresente uma relação linear e estável entre
resistência e temperatura.

Quadro 2. Coeficiente de temperatura para alguns metais

Material Coeficiente por °C

Ferro 0,006

Níquel 0,005

Tungstênio 0,0045

Platina 0,00385

Fonte: Adaptado de Dunn (2013).

Segundo McMillan e Considine (1999), a platina é o metal mais utilizado

para a construção de termorresistências, justamente por apresentar uma elevada
estabilidade e linearidade. Assim como os termopares, as termorresistências
são encapsuladas em invólucros que lhes conferem a resistência mecânica
para serem aplicadas em processos industriais, como pode ser observado na
Figura 18a.
24 Introdução aos sensores industriais

(a) (b)

Figura 18. Termorresistências. (a) Instalação em uma tubulação. (b) Arranjo construtivo
do sensor.
Fonte: (a) Webster e Eren (2014, p. 68); (b) McMillan e Considine (1999, p. 4.23).

A ligação de termorresistências (Figura 18b) a circuitos que fazem sua

leitura e a convertem em um sinal de transmissão pode ser feita de diversas
formas. Conforme Thomazini e Albuquerque (2007), é necessário considerar
que os cabos que ligam o sensor ao transmissor podem somar erros de medida,
uma vez que sua resistência ôhmica não é desprezível. É usual utilizar um
circuito denominado Ponte de Wheatstone, que consiste de quatro resistências
elétricas, com um galvanômetro ligado na diagonal; dessa forma, quando as
resistências estão balanceadas, não há corrente elétrica. Ligações de termor-
resistências podem ser feitas substituindo-se uma das resistências pelo sensor.
A primeira configuração de ligação elétrica é chamada “ligação a dois fios”,
mostrada na Figura 19a. Nela, as resistências inerentes aos cabos que ligam
o sensor ao transmissor são somadas à resistência do RTD, o que pode gerar
erros de medição caso o comprimento desses cabos seja significativo.
 Introdução aos sensores industriais 25

(a)

(b)

Figura 19. Ligações de termorresistências. (a) Com dois fios. (b) Com três fios.
Fonte: Adaptada de Thomazini e Albuquerque (2007).

Uma alternativa é a ligação a três fios, apresentada na Figura 19b. Nesse

caso, as resistências de cada fio são divididas entre os dois lados da ponte,
anulando o efeito da resistência dos cabos (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999).
Esse tipo de ligação é o mais utilizado em instalações industriais, mesmo que
o transmissor não esteja distante do sensor.

Sensores de umidade
Segundo Dunn (2013), diversos segmentos, como a indústria têxtil, o setor
madeireiro e o setor químico, por exemplo, têm processos de fabricação al-
tamente suscetíveis a variações na concentração da umidade. A umidade, ou
seja, a concentração de água em um líquido, gás ou sólido, pode ser definida
de duas formas. A primeira é como umidade absoluta: uma quantidade de
26 Introdução aos sensores industriais

moléculas em um dado volume do meio. Por outro lado, a umidade pode ser
definida também em termos relativos, isto é, o percentual de água presente no
ar em relação ao máximo de água que o mesmo volume poderia conter a uma
dada temperatura. Esse valor é conhecido como umidade relativa.
A medida da umidade absoluta, muitas vezes declarada como dew point
(ponto de orvalho), pode ser realizada utilizando-se o princípio do espelho
resfriado. Há equipamentos para se realizar o procedimento manual de medida
(Figura 20a), há também analisadores automatizados (Figura 20b). Em ambos os
sistemas, o mesmo princípio de funcionamento é adotado: o gás a ser analisado
passa por um espelho com temperatura controlada, e a temperatura do espelho
é então diminuída até que se forme uma gota de condensado. A temperatura
do espelho no momento dessa formação da condensação é denominada ponto
de orvalho (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999).

(a) (b)

Figura 20. Sistemas de medição de ponto de orvalho. (a) Copo de medição manual
(b) Analisador on-line.
Fonte: McMillan e Considine (1999, p. 4.213 e 4.215).
 Introdução aos sensores industriais 27

A umidade relativa, segundo Thomazini e Albuquerque (2007), pode ser

medida manualmente com termo-higrômetros de bulbo seco e bulbo úmido, ou
pode ser medida por transmissores por meio de sensores capacitivos. Esses tipos
de sensores são desenvolvidos para operar em locais grandes, muito maiores
do que as dimensões dos próprios sensores. Sua exatidão também é restrita,
sendo indicados para o monitoramento de variáveis ambientais. Transmissores
de umidade industriais, tanto para umidade absoluta quanto para umidade
relativa, dispõem de construções mais robustas. É usual a utilização de sensores
de óxido de alumínio, que apresentam variação na sua capacitância em função
da concentração de umidade. Tais sensores são utilizados para medir baixos
níveis de umidade em gases (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999).

A instrumentação de processo compreende diversas variáveis, como pressão, tem-

peratura, nível e vazão. Por vezes, é ainda necessário determinar a concentração de
espécies químicas, atividade que engloba uma gama de dispositivos e equipamentos
específicos a essa finalidade. Na indústria de manufatura, além das variáveis citadas,
outras, ligadas a propriedades geométricas e mecânicas, são medidas e controladas.
Para essas outras aplicações, outros tipos de transdutores são empregados, respon-
dendo às características específicas de cada processo e aplicação.

Há diversos tipos de sensores operando de acordo com diferentes princí-

pios físicos, o que compõe uma variedade de possibilidades para se medirem
variáveis de processo. Apesar das muitas opções entre diversos modelos apre-
sentados pelos fabricantes, é importante conhecer os princípios fundamentais
de medição, pois geralmente eles são a base de funcionamento da maioria dos
instrumentos. Esse conhecimento possibilita ao usuário fazer a correta seleção
do tipo de instrumento para cada aplicação, além de dominar a configuração
de cada instrumento, o que garante o sucesso do sistema de controle.
28 Introdução aos sensores industriais

BIPM. VIM3: International Vocabulary of Metrology. França, [2017]. Disponível em:

https://www.bipm.org/en/publications/guides/vim.html. Acesso em: 23 mar. 2020.
ÇENGEL, Y. A.; CIMBALA, J. M. Mecânica dos fluidos: fundamentos e aplicações. 3. ed.
Porto Alegre: AMGH, 2015.
DALLY, J. W.; RILEY; W. F.; MCCONNELL, K. G. Instrumentation for engineering measurements.
2. ed. Hoboken: John Wiley & Sons Inc., 1984.
DUNN, C. W. Fundamentos de Instrumentação Industrial e Controle de Processos. 5. ed.
Porto Alegre: Bookman, 2013.
LAMB, F. Automação industrial na prática. 5. ed. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
MCMILLAN, G. K.; CONSIDINE, D. M. Process/industrial instruments and controls handbook.
5. ed. New York: McGraw-Hill, 1999.
PRITCHARD, P. J.; LEYLEGIAN, J. G. Fox and McDonalds’ introduction to fluid mechanics.
8. ed. Hoboken: John Wiley & Sons Inc., 2011.
SHEEL, S. Instrumentation: theory and applications. Oxford: Alpha Science International
Ltd., 2014.
SILVA, C. W. Sensors and actuators: engineering system instrumentation. 2. ed. New
York: CRC Press; Taylor & Francis Group, 2016.
THOMAZINI, D.; ALBUQUERQUE, P. U. B. Sensores industriais: fundamentos e aplicações.
3. ed. São Paulo: Érica, 2007.
WEBSTER, J. G.; EREN, H. Measurement, instrumentation and sensors handbook. 2. ed.
New York: CRC Press; Taylor & Francis Group, 2014.
WHITE, F. M. Fluid mechanics. 4. ed. New York: McGraw-Hill, 1998.

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 DICA DO PROFESSOR

Tanto no dia a dia como em processos industriais, conhecer a umidade de sólidos, gases e
líquidos é uma necessidade. Para isso, sensores especiais foram desenvolvidos a partir de
curiosos princípios de funcionamento.

Nesta Dica do Professor, você vai conhecer dois interessantes instrumentos usados para medir a
umidade em gases e em ambientes.

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EXERCÍCIOS

1) Há muitas alternativas para se realizar a medição de vazão. Cada tecnologia é

indicada para algumas aplicações e tem prós e contras.

Sobre as principais tecnologias de medição de vazão, pode-se afirmar que:

A) a maioria dos medidores de vazão Coriolis impõem uma elevada perda de carga ao sistema
de bombeamento.

B) medidores eletromagnéticos utilizam a capacitância do fluido para determinar sua

velocidade na seção transversal.

C) medidores do tipo turbina longitudinal são indicados para escoamentos com altas
concentrações de sólidos suspensos.

D) o trecho reto deve ser respeitado na instalação de medidores de vazão para se garantir um
escoamento laminar.
E) tanto o tubo de Pitot quanto a placa de orifício medem a vazão indiretamente, a partir da
pressão de estagnação do fluido.

2) Um tubo de Pitot é inserido em uma tubulação de água limpa com diâmetro de

200mm para estimar sua vazão. A leitura da pressão estática é Pestática = 0.5bar,
enquanto a pressão dinâmica é Pdinâmica = 0.6bar.

Considerando a velocidade calculada como sendo a velocidade média do escoamento,

calcule a vazão na unidade de [m3/h] e assinale a alternativa correta.

A) Q = 1,59 [m3/h]

B) Q = 5 [m3/h]

C) Q = 505 [m3/h]

D) Q = 1583 [m3/h]

E) Q = 4,47 [m3/h]

3) A propriedade de mudar a resistência em função da temperatura apresentada pelos

metais é utilizada para construir sensores denominados termorresistências. A ligação
elétrica das resistências é usualmente realizada com um circuito denominado Ponte
de Wheatstone.

Sobre essa ligação é correto afirmar que:

A) ligações a 2 fios são a forma mais comum realizada em instalações industriais, sendo que
nelas as resistências dos cabos (RL1 e RL2) podem ser desprezadas, não afetando a
ligação.

B) ligações a 2 fios são a forma mais comum realizada em instalações industriais, sendo que
 nelas as resistências dos cabos (RL1 e RL2) não afetam a operação, pois se anulam.

C) ligações a 3 fios são a forma mais comum realizada em instalações industriais, pois nelas
as resistências dos cabos (RL1 e RL2) podem ser desprezadas se o circuito eletrônico
permitir.

D) ligações a 3 fios são a forma mais comum realizada em instalações industriais, pois mesmo
que as resistências (RL1, RL2 e RL3) não forem similares, a ponte resistiva permanece em
equilíbrio.

E) ligações a 3 fios são a forma mais comum realizada em instalações industriais, pois se as
resistências (RL1, RL2 e RL3) forem similares, a ponte resistiva fica em equilíbrio.

4) A seleção da tecnologia de medição de vazão a ser empregada em uma aplicação pode

ser desafiadora. Cada medidor apresentará vantagens e desvantagens.

Diante disso, qual das opções a seguir você selecionaria para medir a vazão de uma
linha de alimentação de gás natural, que alimenta um frigorífico industrial?

A) Para linhas de gás natural, o medidor magnético representa uma excelente opção, pois
como a seção do tubo é livre, a perda de carga é praticamente zero.

B) Medidores de turbina ou placa de orifício são boas opções, pois apresentam baixo custo,
apesar da elevada perda de carga imposta na linha.

C) O medidor mais indicado para essa aplicação é, sem dúvida, o medidor Coriolis, pois
apresenta baixo custo e elevada precisão de medição.

D) Medidores de turbina ou placa de orifício são boas opções, pois além de baixo custo, o
fluido em fase gás é limpo, e a perda de carga é praticamente zero.

E) Medidores de turbina ou placa de orifício são boas opções devido ao baixo custo e à
 precisão elevada, apesar da elevada perda de carga inerente à restrição imposta.

5) Uma termorresistência de Platina (RTD) foi calibrada em laboratório de calibração

devidamente credenciado. No relatório de calibração, as seguintes informações foram
apresentadas:

Temperatura de calibração (T1) = 0°C

Resistência na temp. de calibração (RT1) = 100,3 Ohms

Quando instalada no processo a ser medido, a resistência lida foi de RT2 = 234,0
Ohms.

Qual é a temperatura aproximada do fluido do processo?

A) Aproximadamente 420,5oC.

B) Aproximadamente 37,3oC.

C) Aproximadamente 222,1oC.

D) Aproximadamente 346,2oC.

E) Aproximadamente 754,4oC.

NA PRÁTICA

Selecionar o tipo de medidor de vazão ideal para uma aplicação pode ser um grande desafio. Em
meio a tantas tecnologias, fabricantes e itens opcionais, escolher a solução mais indicada para
uma aplicação pode ser difícil.

Neste Na Prática, veja uma metodologia de seleção de medidores de vazão para aplicação em
uma indústria de bebidas.
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Sensor RFID passivo para monitoramento de deformações em estruturas metálicas

Nesta dissertação de mestrado, você verá como sensores de deslocamento podem ser utilizados
juntamente com tecnologias de transmissão sem fio (RFID) para monitorar a deformação de
estruturas metálicas.

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Medidores de vazão ultrassônicos

Neste vídeo, você verá que algumas aplicações de medição de vazão não permitem que haja
obstruções do medidor no escoamento. Há casos em que o fluido não é condutivo, e as opções
para se realizar a medição ficam restritas. Medidores ultrassônicos utilizam uma tecnologia de
ponta para fazer essa medição.

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O efeito da força Coriolis sobre furacões e sobre a queda livre

Medidores de vazão (Coriolis), que medem a massa de fluido diretamente, utilizam-se de um

efeito muito presente no cotidiano. No vídeo a seguir, você verá como esse efeito atua sobre o
nosso planeta agindo continuamente em nosso cotidiano.

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 Atuadores, controladores e sensores
industriais

APRESENTAÇÃO

Os atuadores, controladores e sensores industriais são fundamentais em uma malha de controle

de processos.

A maioria dos componentes em automação industrial se encaixa em um dos três tipos: elétricos,
pneumáticos e hidráulicos. Além disso, combinações destes podem ser criadas para integrar
diferentes componentes e tecnologias que melhor se adaptem a cada parte do problema.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você vai aprender o que é a instrumentação de sensores.

Também vai conhecer os principais tipos de conexões elétricas utilizadas pelos sensores e
atuadores industriais, bem como o funcionamento destes.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Descrever a instrumentação de sensores.

• Identificar os princípios das conexões elétricas de sensores e atuadores industriais.
• Analisar o funcionamento de atuadores e controladores industriais.

DESAFIO

A automação industrial envolve o conhecimento de múltiplas áreas, mas

principalmente daquelas relacionadas à transformação de energia e forças, em especial entre
elementos elétricos, pneumáticos e hidráulicos. Assim, parte essencial de um projeto de
automação é saber determinar a força, a velocidade, o peso, as dimensões e outras características
que possam envolver o processo a ser controlado. A partir dessas informações, é possível
determinar o sistema de atuação mais adequado entre os três anteriormente citados.

Imagine, agora, que você esteja elaborando a automação de uma linha de produção de
automóveis. Em determinada parte do processo, duas peças pesadas de metal, mas com mesmas
dimensões e formatos, deverão ser furadas em padrões diferentes para serem fixadas a partes
diferentes do chassi antes de seguirem para a montagem.

No entanto, para aumentar o ritmo de produção, são implementadas duas linhas para a etapa de
furação, evitando que a máquina precise fazer mudanças de parametrização. Como todo o
processo anterior não requer essa duplicidade, optou-se, para reduzir o custo e o tamanho da
planta, por utilizar um pistão para direcionar as peças de maneira alternada para cada uma das
esteiras que levarão a respectiva furação.

Para tanto, as peças que serão movidas deverão ser deslocadas em 4 segundos a uma distância
de 100mm. Sabe-se que a força necessária para o movimento é de 20kN.

Com base nas informações apresentadas, responda:

a) Você é capaz de determinar a pressão e a vazão de fluido necessárias para um pistão com
diâmetro de 200mm realizar essa tarefa?

b) Que tipo de solução será mais adequado: um pistão pneumático ou hidráulico?

 INFOGRÁFICO

Controlar um processo de automação industrial exige amplo conhecimento dos tipos de

atuadores e sensores disponíveis para monitorar o problema e reagir da maneira mais adequada e
eficaz a ele. Qualquer que seja a escolha, alguém deverá estabelecer regras ou padrões segundo
os quais os atuadores modificam seu funcionamento conforme os dados retornados pelos
sensores. Para isso, são utilizados os controladores.

Neste Infográfico, conheça quatro dispositivos que podem ser integrados aos sensores e aos
atuadores para controlar esses processos.
 CONTEÚDO DO LIVRO

Um projeto de automação é composto essencialmente de elementos de sensoriamento, para

alimentar o sistema com informações a respeito do processo; controladores, que irão processar
as informações recebidas e determinar quais atuadores irão atuar e de que forma; e atuadores,
que aplicam energia externa para modificar o processo ou produto em si.

A qualidade e a efetividade desse processo todo dependerão da boa integração e domínio dos
componentes envolvidos. Em geral, a automação utiliza componentes elétricos, pneumáticos e
hidráulicos; logo, a quantidade de componentes e conceitos é vasta, mas muito flexível. Além
disso, há padrões de simbologia e projetos, como a Norma ISA, que auxiliam o profissional da
área a interagir com outro de qualquer parte do mundo.

No capítulo Atuadores, controladores e sensores industriais, da obra Automação industrial, são

apresentados os conceitos de atuadores, sensores e controladores para sistemas elétricos,
pneumáticos e hidráulicos e a forma como eles podem ser utilizados para integrar uma solução
de automação industrial.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Maikon Lucian Lenz

Atuadores, controladores
e sensores industriais
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Descrever a instrumentação de sensores.

„ Identificar os princípios das conexões elétricas de sensores e atuadores
industriais.
„ Analisar o funcionamento de atuadores e controlares industriais.

Introdução
Neste capítulo, você vai estudar os três elementos fundamentais da
automação: atuadores, controladores e sensores. Os atuadores modificam
o comportamento do sistema, oferecendo energia para manipular os ob-
jetos envolvidos. Já os controladores são dispositivos utilizados na tomada
de decisão e correspondem ao cérebro da aplicação; eles orientam os
atuadores sobre quando e como funcionar. Por fim, os sensores retornam
informações relevantes do ambiente e dos objetos manipulados, para
que estas sirvam de base para os controladores tomarem as decisões
para as quais foram programados ou parametrizados.

1 Instrumentação de sensores
Os processos automatizados podem se apresentar em diferentes formas e
naturezas. Um sistema de controle de vendas, por exemplo, exerce parte do
trabalho que antes estava sob total responsabilidade de um operador, cal-
culando impostos, registrando mudanças de estoque, avaliando métricas de
desempenho, produzindo relatórios e tantas outras funções. Nos ambientes
industriais, no entanto, a automação se faz presente principalmente por meio
de instrumentos para:
2 Atuadores, controladores e sensores industriais

„ sensoriamento de máquinas;
„ acionamento de dispositivos que transformam de alguma forma os
materiais envolvidos na produção ou o próprio ambiente que os cerca; e
„ controlar, organizar e orientar todos esses elementos.

É graças ao feedback dado pelos sensores que esses outros dispositivos,

atuadores e controladores podem ser empregados para controlar e alterar o
processo produtivo. A instrumentação, responsável por alimentar o sistema
com informações a respeito do processo, é o ponto de partida de qualquer
automação (DUNN, 2013). Essa automação, quando bem projetada, poderá
não apenas diminuir os custos e aumentar a produtividade, como também
garantir maior segurança e qualidade (LAMB, 2015).
Foi uma mudança de estrutura e natureza dos dispositivos utilizados que deu
início à instrumentação industrial, que visa ao aperfeiçoamento do processo
de automação. Tão logo a eletrônica começou a se desenvolver, a automação,
antes essencialmente mecânica e pneumática, passou a ser substituída, a
partir da metade do século XX, por componentes eletrônicos, em especial,
sensores e controladores. Essa mudança possibilitou que formas mais com-
plexas de automação fossem desenvolvidas e reduziu parte dos problemas de
confiabilidade e manutenção, antes corriqueiros, devido ao desgaste físico
dos meios de controle.
Sensores e controladores que antes costumavam falhar com frequência ou
apresentar vida útil reduzida, principalmente devido ao desgaste mecânico
de todos os componentes envolvidos, foram gradualmente substituídos por
componentes de estado sólido, em que partes móveis são empregadas somente
quando estritamente necessário ou mais adequado ao tipo de aplicação desejada.

Tanto os métodos essencialmente mecânicos de controle quanto os métodos mo-

dernos, predominantemente eletrônicos, exercem o mesmo papel sob o ponto de
vista da automação industrial: o de reduzir a necessidade de intervenções e tomadas
de decisões humanas para guiar o processo de produção.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 3

Sensores
Os sensores são os elementos que alimentam o sistema com as informações
necessárias para se modificar o processo, seja para sequenciar as operações
na ordem correta ou para regular o comportamento de um mecanismo em
diferentes intensidades, velocidades e formas de atuação. A seleção de sensores
deve considerar a natureza da medida, para definir quais efeitos e tipos de
sensores são mais adequados para cada situação. Existem inúmeras formas
diferentes de se medir temperatura, deslocamento, velocidade, luminosidade
e qualquer grandeza que seja (BOLTON, 2010).
Na sequência, o sensor deverá ser capaz de fornecer sinal no formato ou na
intensidade que possa ser utilizada pelo restante do projeto ou, ao menos, que
possa ser adequada por alguma interface (ALCIATORE; HISTAND, 2014).
Assim, os sensores integram um componente maior da automação, denominado
sistema de medição, em que podem se fazer presentes o elemento de senso-
riamento em si e também interfaces para condicionamento e adequação de
sinais, além de um meio de exibição das informações no próprio equipamento.
Ao contrário da utilização de sensores em sistemas embarcados, cujo projeto
visa, entre outros fatores, a diminuir redundâncias, gastos e, muitas vezes,
espaço físico, no ambiente industrial, maior ênfase é dada à segurança, à
recuperação e à manutenção dos componentes. Logo, um simples sensor de
temperatura que seria empregado diretamente em uma placa e cuja interface
provavelmente seria desenvolvida especificamente para ela, na indústria, se
apresentaria em um módulo robusto, envolto em uma carcaça que o protegesse
de ruídos, umidade, choques e outras interferências. Em muitos casos, contaria
ainda com um visor que exibisse a informação, e o acesso se daria por meio de
conexões padronizadas para um determinado tipo de comunicação, com níveis
de tensão, de corrente e, até mesmo, de frequência adequados para o padrão
esperado. A Figura 1 apresenta um sensor industrial de diferença de pressão.
4 Atuadores, controladores e sensores industriais

Figura 1. Sensor de pressão industrial.

Fonte: ekipaj/Shutterstock.com.

As características mais relevantes que devem ser observadas em qualquer

sensor utilizado são: faixa de operação, alcance, erro, precisão, sensibilidade,
repetibilidade, estabilidade, resolução e, quando elétrico, também a impedância
de saída (RODRIGUES, 2016). A faixa de operação descreve o conjunto de
valores possíveis de serem mensurados pelo sensor, especificando valores de
mínimo e máximo. O alcance, por sua vez, nada mais é que a diferença entre
esses limites. Por exemplo, um sensor de temperatura cuja faixa de operação
seja entre −4°C e 120°C terá um alcance de 124°C (DUNN, 2013).
O erro de um sensor pode se dar de diferentes formas:

„ o erro absoluto é a diferença entre o valor medido e o valor real;

„ o erro de histerese é a diferença de comportamento que um sensor
apresenta conforme o sentido de variação da grandeza mensurada —
em outras palavras, um mesmo valor pode ser mensurado de forma
diferente, se a grandeza está em ascensão ou em declínio (Figura 2);
„ já o erro de não linearidade é a diferença existente entre uma linha
reta da medição mínima até a máxima do sensor, para cada intervalo
de medição, cujo valor representa a maior diferença esperada ao longo
de toda a faixa de operação.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 5

A precisão indica o quanto um valor medido pode estar errado, seja acima
ou abaixo do esperado. Por exemplo, é esperado que um sensor de temperatura
com precisão de 1°C tenha apenas 1°C de diferença entre o valor medido e o
valor real, podendo ser até 1°C menor ou maior. Já a sensibilidade especifica
a relação entre os sinais de entrada e de saída. O valor de entrada é dado em
termos da unidade de grandeza mensurada, e o de saída é dado em termos da
unidade de grandeza do sinal gerado pelo sensor — por exemplo, um sensor
de temperatura com sensibilidade de 0,1 Ω/°C.
A repetibilidade é a capacidade que um sensor tem de fornecer a mesma
saída repetidas vezes (RODRIGUES, 2016). Normalmente é expressa em termos
percentuais da variação esperada para uma série de medições (equação 1).

(1)

A estabilidade é similar à repetibilidade, porém, visa a determinar a ca-

pacidade de se retornar o mesmo valor de saída dentro de um dado intervalo
de tempo de medições constantes. Em outras palavras, especifica a variação
de uma saída esperada ao longo do tempo. Já a resolução define a variação de
entrada mínima perceptível e representável na saída do sensor — é o menor
intervalo de medição.
Por fim, a impedância se refere especificamente aos sensores cuja saída
se dá na forma de um sinal elétrico. Quanto menor a impedância de saída,
menor será o impacto do próprio sensor sobre o sinal de saída, sendo possível
fornecer correntes maiores e transferir a maior parte do sinal para o elemento
de controle ou qualquer outro dispositivo que esteja integrado ao sensor.
Como se vê, parte das características envolve diretamente a grandeza a
ser medida, como faixa de operação e precisão, outras têm impacto sobre os
componentes que farão uso do sinal do sensor, como é o caso da impedância
de saída. De qualquer forma, a seleção de sensores deve levar em consideração
todo o sistema envolvido no processo de automação.
Tendo sido elencados os possíveis sensores a serem utilizados, outras
características ainda poderão ser consideradas, como tamanho, tempo de vida,
custo e se o material ou o componente como um todo se adequa ao restante
do projeto — por exemplo, suportando as condições do ambiente a que estará
exposto (BOLTON, 2010). Em sistemas integrados, como é o caso da maioria
das automações, é mais comum o uso de sensores cuja saída é um sinal elétrico,
especialmente devido à necessidade de se utilizar controladores eletrônicos
que possam processar essas informações.
6 Atuadores, controladores e sensores industriais

O sinal dos sensores elétricos pode ser do tipo analógico, com variações
contínuas de valor e em proporção direta com o sinal de entrada — por exemplo,
relacionando a umidade relativa do ar de 0 a 100% a um valor de tensão entre
0 e 5 V. Os sensores também podem ser do tipo digital, cujo valor medido é
amostrado e codificado no tempo para representar, por meio de um número
binário, um valor aproximado do mensurado. No caso dos sensores digitais,
a resolução tem um impacto ainda maior sobre o sensor, uma vez que parte
da informação medida é perdida naturalmente pelo processo de amostragem.
Há ainda sensores cuja saída é apenas o estado de ligado ou desligado, muito
utilizados para detectar a presença ou a posição de algum elemento do sistema.
Por se tratar, na maioria das vezes, de sensores de resposta elétrica, os
transdutores envolvidos terão a finalidade de relacionar a grandeza medida
em uma mudança de tensão, corrente ou impedância elétrica. Um termopar,
por exemplo, aproveita a diferença entre dois materiais condutores de diferentes
coeficientes de temperatura para criar uma diferença de potencial que esteja
relacionada a essa medida. A intensidade dessa tensão elétrica, no entanto,
é baixa, da ordem de milivolts (mV), e dificilmente seria bem aproveitada por
qualquer controlador ou processador utilizado. Assim, um sensor de tempe-
ratura industrial, que faça uso de um termopar, fará o condicionamento desse
sinal utilizando um elemento de amplificação de sinal e compatibilização de
impedância. Afinal, quanto menor a impedância de saída, menor será o efeito
de carga produzido pelo controlador sobre o sinal do sensor (BOLTON, 2010).
Casos comuns de sensores envolvem a medição de deslocamento e po-
sicionamento, situações em que podem ser utilizados simples potenciôme-
tros, aproveitando o deslocamento de um cursor acoplado ao elemento em
movimento, para variar a resistência em um circuito e, consequentemente,
a queda de tensão sobre este. Extensômetros utilizam materiais que alteram
sua resistência quando sujeitos a forças de compressão ou tração.
Efeitos de capacitância e indutância também podem ser utilizados para
modificar a tensão de saída, especialmente na detecção de movimento, des-
locando uma placa ou dielétrico de um capacitor ou o núcleo ferromagnético
de um conjunto de bobinas. Ambos os efeitos, apesar de não apresentarem
respostas lineares, na maioria dos casos, são amplamente utilizados em sen-
sores de proximidade, em que a saída é um sinal indicando a presença ou
não do objeto/material próximo do sensor. Nesse caso, a não linearidade não
influenciará na detecção, até porque o sensor é ajustado para atuar para uma
distância específica, não importando a intensidade com que o campo elétrico
ou magnético dos elementos varia para além desse limiar.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 7

Outros elementos reagem a variações de luminosidade, seja modificando

a resistência de um material ou mesmo produzindo uma pequena corrente.
Da mesma forma, esses sensores podem ser utilizados para mensurar a in-
tensidade de luz presente no ambiente. É o caso das fotocélulas presentes em
sistemas de iluminação urbana, que permitem que a lâmpada de um poste
de luz seja acionada sempre que escurecer e desligada automaticamente ao
amanhecer. São também usadas para indicar movimentação de objetos, como
na contagem de elementos que passam entre o feixe de luz de um LED (light
emitting diode, ou diodo emissor de luz) e um fotosensor, ou no deslocamento
de uma máscara frente ao emissor e o receptor, que alterna pontos de trans-
parência e opacidade. Podem ainda ser usadas para mensurar a frequência de
um deslocamento angular, linear ou mesmo a posição de um objeto quando a
máscara for devidamente codificada para tal, como no exemplo da Figura 2,
em que se pode ver um encoder.

Figura 2. Encoder de posição absoluta.

8 Atuadores, controladores e sensores industriais

Os mesmos efeitos, além de outros, podem ser utilizados ainda na men-

suração de:

„ vazão ou velocidade, com um encoder incremental acoplado ao eixo

de uma turbina, por exemplo;
„ presença de corpos quentes, utilizando sensores piroelétricos, muito
comuns na detecção da presença de pessoas em um ambiente e no
acionamento de mecanismos de segurança de um ambiente de produção,
por exemplo;
„ nível de líquido, com auxílio de potenciômetros acoplados a uma boia;
„ tempo de reflexão de ultrassom;
„ distâncias ou variação da capacitância, utilizando o material de preen-
chimento como dielétrico.

Existem diversas outras combinações de efeitos e mecanismos que podem

mensurar a grandeza alvo do sensor e transformá-la em um sinal de saída elé-
trico proporcional à entrada, devidamente adequado aos níveis de intensidade
e frequência empregados nos demais componentes do sistema.

2 Funcionamento de atuadores e controladores

Nesta seção, você vai compreender o funcionamento dos atuadores e con-
troladores, verificando onde esses dispositivos são aplicados e como é feita
a sua implementação.

Atuadores
O atuador é, como o nome sugere, aquele que atua sobre o sistema, fornecendo
energia para modificar o processo (BOLTON, 2010). Assim como os sensores,
os atuadores podem ser elétricos ou de outro tipo, sendo muito comum a
presença de atuadores pneumáticos e hidráulicos na indústria. Em geral, os
atuadores são comandados em última instância por algum componente elétrico.
Mesmo os cilindros pneumáticos, que se movem para a frente ou para trás de
acordo com a pressão do ar comprimido em suas câmaras, são, na maior parte
das vezes, controlados por uma válvula eletropneumática, que direciona o ar
conforme a alimentação de suas bobinas. Assim, é possível utilizar diferentes
formas de energia, mesmo que o sistema de sensoriamento e controle seja
primordialmente elétrico.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 9

O motor elétrico é, sem sombra de dúvida, um dos atuadores mais comuns

no ambiente industrial, sendo responsável pelo consumo de aproximadamente
29% de toda a energia elétrica produzida no Brasil (SEBRAE, 2016), por exem-
plo. Outros atuadores podem envolver desde simples cilindros pneumáticos
até braços robóticos articulados. Com exceção dos motores, grande parte dos
demais atuadores industriais são pneumáticos ou hidráulicos.
Os sistemas pneumáticos fazem uso de ar comprimido, portanto, fazem
uso de matéria-prima abundante e disponível em qualquer lugar, além de
não poluírem, sujarem ou danificarem produtos e equipamentos envolvidos
no processo. Comparadas ao sistema hidráulico, as instalações pneumáticas
têm um custo inicial e uma manutenção muito menor. O sistema hidráulico
é muito utilizado quando a intensidade da força necessária é elevada, o que
demandaria muita energia em sistemas elétricos ou pneumáticos, devido à
rápida expansão do ar.
O ar utilizado para fazer funcionar um atuador qualquer pode ser simples-
mente liberado de volta para a atmosfera, diminuindo a quantidade de conexões
necessárias e aumentando a segurança (LAMB, 2015). Para comprimir o ar,
são utilizados compressores e reservatórios, que mantêm a pressão constante
até o momento em que o ar comprimido será utilizado.
Para garantir a operação adequada dos equipamentos e prolongar a vida útil
do sistema como um todo, o ar precisa ser filtrado de partículas de sujeira na
entrada (SILVEIRA FILHO; SANTOS, 2018), antes de passar pelo compressor.
Também se deve remover toda a umidade existente e o calor produzido pela
compressão, que pode acelerar o desgaste das peças (Figura 3).
Após devidamente tratado, o ar abastece um reservatório que é utilizado
para alimentar o restante do sistema. Em contraste com o uso de um compressor
acoplado diretamente aos demais componentes, a vantagem dessa abordagem
é a facilidade de se regular a pressão e, também, de fornecer quantidades
elevadas de ar comprimido em breves intervalos de tempo, que não seriam
possíveis de serem produzidas em tempo real pelo compressor.
Na saída do reservatório, é comum o uso de um regulador de pressão,
mesmo porque o reservatório costuma ter pressões maiores do que a neces-
sária para garantir a vazão necessária em momentos de pico de consumo.
Os elementos que formam o restante do sistema costumam envolver válvulas
de controle tanto de direção quanto de fluxo de ar e atuadores, sendo o mais
comum deles um cilindro de movimentação linear.
10 Atuadores, controladores e sensores industriais

Figura 3. Componentes de um sistema pneumático.

Fonte: Alciatore e Histand (2014, p. 478).

Repare ainda na Figura 3 o uso da nomenclatura padrão para a válvula

de controle:

„ P indica a fonte de alimentação (entrada de ar advinda do reservatório

ou compressor);
„ A e B representam as portas de saída conectadas a algum atuador ou
outra válvula utilizada em alguma composição lógica pneumática —
no caso da Figura 3, a saída A é utilizada para recuar o cilindro, e a
saída B, para avançar o cilindro;
„ R representa a exaustão pneumática, por onde o ar pode ser eliminado
do atuador.

A válvula da Figura 3 é do tipo direcional e tem por finalidade definir quais

elementos receberão ar comprimido ou serão esvaziados. Válvulas direcionais
são nomeadas conforme a quantidade de portas/vias e posições existentes
(SILVEIRA FILHO; SANTOS, 2018). Em cada posição, há diferentes conexões
entre as portas de entrada e saída. A Figura 4 apresenta uma válvula direcional
4/2-vias e a simbologia de acionamentos possíveis de serem utilizados.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 11

Figura 4. Eletroválvula de 4/2-vias e seus possíveis acionamentos.

Fonte: Silveira Filho e Santos (2018, p. 57).

As válvulas direcionais, como a da Figura 4, alternam posições conectadas

ao sistema pneumático, conforme o acionamento é ativado de um dos lados dele.
Por exemplo, a Figura 5 mostra um tipo comum de acionamento de cilindro,
utilizando uma válvula de 4/2-vias que atua por solenoide de um lado e retorno
por mola de outro. Em repouso (solenoide desligada), a válvula se encontra
posicionada à esquerda, direcionando o fluxo de ar comprimido, conforme a
imagem. Quando a solenoide à esquerda é ligada, a válvula se moverá para
a direita, alterando as ligações pneumáticas para fazer o pistão avançar e
esvaziar o outro lado deste. Ao desligar a solenoide, a válvula retornará para a
posição inicial, devido à ação da mola à sua direita, fazendo com que o pistão
esvazie o compartimento de avanço e receba ar no compartimento de recuo.
12 Atuadores, controladores e sensores industriais

Figura 5. Sistema pneumático com eletro-

válvula de retorno por mola, para controlar
um cilindro linear.
Fonte: Silveira Filho e Santos (2018, p. 59).

Outros tipos de válvula têm por função restringir o fluxo em um deter-

minado sentido ou regular a intensidade deste. Sistemas hidráulicos possuem
elementos e simbologias similares.

Controladores
O elemento de controle toma uma decisão a partir de um sinal de erro e
pode ser programável ou não (RODRIGUES, 2016). O controle das atividades
desempenhadas em um processo de automação é desempenhado majoritaria-
mente por dispositivos eletrônicos. A eletrônica digital possibilitou meios
eficazes e confiáveis de processamento, armazenamento e transmissão de
dados. Com o tempo, mecanismos complexos começaram a ser substituídos,
primeiramente, por lógica de relé, depois, por circuitos integrados de portas
lógicas, e, por fim, por microprocessadores e seus derivados.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 13

Os microprocessadores reúnem diversas portas lógicas e blocos funcionais

dentro de um único circuito integrado, compartilhando barramentos de dados
e endereço para trocar informações entre eles e aproveitar diferentes formas
de se manipular os dados para flexibilizar as operações. O comportamento
e a sequência de operações são, então, definidos por meio da programação
do dispositivo.
Os microprocessadores são normalmente divididos em unidades de proces-
samento e controle — o primeiro agrega as funções de lógicas e aritméticas
disponíveis, enquanto o segundo gerencia o fluxo de dados entre cada elemento.
O programa, ou a sequência de operações que devem ser executadas, é arma-
zenado em uma unidade de memória digital separada do microprocessador.
Parte do funcionamento envolve a leitura e a escrita de dados nos pinos do
circuito integrado, alguns deles utilizados inclusive para se comunicar com
as unidades de memória.
Outros dispositivos mais elaborados incluem memória e microproces-
sador em um único chip, além de outros periféricos, para exercer funções
especializadas, repetitivas e que demandariam uso excessivo da unidade de
processamento, atrasando a execução de outras tarefas. Esses dispositivos
são conhecidos como microcontroladores e podem incluir periféricos como
temporizadores, hardware de comunicação serial e paralela, gerador de sinais
modulados, conversor de sinais analógicos, entre outros (BOLTON, 2010).
Os microcontroladores são mais comuns em sistemas de automação do que
os microprocessadores em si, porque há maior segurança e menor interferência
na comunicação entre processador e memória. No entanto, os microcontrola-
dores ainda carecem de interfaces que permitam uma conexão facilitada entre
sensores e atuadores. Por esse motivo, controladores ainda mais elaborados
costumam ser utilizados no ambiente industrial, como o controlador lógico
programável (CLP).
Além de se utilizar de eletrônica digital para manipular dados e orientar
os dispositivos a ele acoplados, o CLP possui conexões mais próximas da
realidade industrial e opera com níveis de tensão e corrente comuns a esse
tipo de ambiente. Enquanto um microcontrolador demanda uma série de
componentes e cuidados para simplesmente ser colocado em funcionamento,
como o fornecimento de um sinal de clock e a tensão de alimentação regulada,
o CLP está pronto para ser conectado na rede de alimentação convencional,
pois já conta com circuito de retificação e regulação de tensão interno.
14 Atuadores, controladores e sensores industriais

As saídas do CLP também diferem do microcontrolador, que fornece níveis

lógicos de tensão conforme programado para cada um dos pinos de entrada/
saída. No CLP, as saídas acionam chaves eletrônicas, que fecham um contato
para que a alimentação do atuador seja fornecida pela fonte adequada para isso
e o CLP apenas controle o ligar/desligar dessa alimentação (RODRIGUES,
2016). Logo, a potência envolvida difere significativamente de um para o outro.
Ainda, as entradas do CLP suportam níveis de sinal maiores do que um
simples microcontrolador, que toleram, a depender do dispositivo, em média
20mA de corrente por pino de entrada/saída do dispositivo. Os controladores
podem ser integrados entre si para trocar informações e controlar plantas
ainda maiores, ou até mesmo enviar e receber informações para um sistema
de gerenciamento administrativo ou de controle remoto.
Em alguns casos, computadores convencionais são utilizados como contro-
ladores, normalmente para reduzir o custo e pela praticidade que um compu-
tador oferece na interação com o usuário/operador. Para tanto, são necessárias
interfaces de comunicação com os demais dispositivos, o que demandará tanto
placas quanto sistemas desenvolvidos para essa finalidade. Outra vantagem
dos computadores é a facilidade de integrar o sistema de automação do chão
de fábrica com aplicativos de gestão e controle administrativo da indústria.
As maiores desvantagens desse método são a instabilidade de sistemas não
desenvolvidos especificamente para o problema e a disputa entre aplicações
pelos recursos do sistema, dificultando a execução em tempo real (LAMB,
2015).
Existem ainda controladores específicos para determinadas soluções ou
equipamentos, similares aos CLPs, já com entradas e saídas adequadas, display
e botões para ajuste e parametrização, mas com menor flexibilidade de progra-
mação. Estes são vastamente empregados em sistemas de controle distribuído,
em que partes menores da planta têm algum nível de independência do restante,
com parametrizações e tomadas de decisões próprias (LAMB, 2015).
Os controladores podem ser do tipo PID (proporcional-integral-derivativo),
lógico ou sequencial. No primeiro caso, as mudanças de comportamento dos
atuadores são contínuas, enquanto, nos demais, os atuadores reagem de forma
discreta. Em geral, qualquer controlador tem por finalidade executar cálculos
que permitam controlar as saídas em que estão os atuadores, com base nos
sinais de entrada em que estão os sensores (LAMB, 2015).
 Atuadores, controladores e sensores industriais 15

Integração
O condicionamento dos sinais é importante não apenas para permitir a comu-
nicação entre os dispositivos, mas também para proteger e filtrar a entrada de
sinais indesejados (BOLTON, 2010). Um dos dispositivos mais utilizados nas
etapas de condicionamento é o amplificador operacional, capaz de elevar a
intensidade, diminuir a impedância de saída, selecionar a faixa de operação,
comparar, somar, integrar, inverter e, até mesmo, linearizar sinais. Outros
dispositivos podem incluir:

„ diodos de retificação, para evitar correntes e tensões negativas, como

as existentes em corrente alternada;
„ diodo zener, para limitar a amplitude máxima do sinal e restringir o
impacto de sinais negativos; e
„ isoladores, que podem ser magnéticos ou ópticos, a depender da fina-
lidade e da intensidade envolvidas.

No aproveitamento de sinais analógicos por controladores digitais, é ne-

cessária a conversão de sinal. O procedimento padrão envolve:

„ a amostragem e a retenção do sinal analógico, uma vez que a conversão

não é instantânea e demanda tempo para que o conversor possa inter-
pretar o sinal que não poderá estar variando nesse momento;
„ discretização e quantização, para encontrar o nível de tensão passível de
representação de forma digital mais próximo do valor real na entrada;
„ codificação, quando é traduzido o valor discretizado para um número
binário.

É importante destacar que, no processo de conversão de sinais analógicos

em digitais, deve-se obedecer ao critério de Nyquist. Segundo esse critério,
para que um sinal analógico seja amostrado com quantidade suficiente de
informação para tentar reconstruí-lo, é necessário que a frequência de amos-
tragem seja de pelo menos duas vezes a frequência do sinal (ALCIATORE;
HISTAND, 2014).
16 Atuadores, controladores e sensores industriais

O acionamento de cargas com valores contínuos demanda a conversão no

sentido inverso, do digital para o analógico. No entanto, produzir um sinal
perfeitamente analógico, em uma forma de onda senoidal, por exemplo, pode
ser demasiadamente complexo. Assim, uma solução muito utilizada envolve
a geração de tensões médias, a partir de moduladores por largura de pulso
(pulse width modulation). Neles, a saída é chaveada, alternando entre tensão
máxima e nula em uma frequência fixa, enquanto o tempo (ciclo de trabalho)
em que o sinal permanece ligado (tensão máxima) e desligado (tensão nula)
varia conforme a intensidade almejada (Figura 6).

Ciclo de trabalho = 40%

Saída principal

Figura 6. Modulador por largura de pulso com ciclo de trabalho (duty cycle) de
40%, produzindo uma tensão média de 2 V a partir dos picos de 5 V.
Fonte: Maikon Lucian Lenz/Shutterstock.com.

Muitas vezes, as entradas e saídas não são suficientes para atender a todos
os dispositivos, mesmo porque módulos específicos de controladores, como
é o caso de conversores analógicos, costumam ser poucos. Assim, para que o
mesmo controlador seja capaz de processar mais de um sinal em um mesmo pino
de entrada ou saída, podem ser utilizados multiplexadores (Figura 7a), para
selecionar diferentes fontes de sinal para uma entrada, e demultiplexadores
(Figura 7b), para selecionar diferentes destinos para um mesmo pino de saída.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 17

Figura 7. (a) Multiplexador (Mux). (b) Demultiplexador (Demux).

Fonte: Baddeley (2016, documento on-line).

3 Princípios de conexões elétricas e projeto

Uma planta de automação é normalmente dividida em malhas, e em cada
uma dessas malhas podem ser encontrados os elementos de sensoriamento,
atuação e controle. A relação entre os componentes de uma malha diz respeito
ao controle de processos, que envolvem conceitos mais elaborados de modela-
gem de sistemas, primeiramente divididos em: malha aberta e malha fechada.
A ênfase maior é dada ao processo de malha fechada, em que é definida
claramente a relação e o fluxo de sinal entre sensor, atuador e controlador.
O controlador aciona um atuador, na intenção de minimizar o erro medido
pelos sensores disponíveis. Em uma malha aberta, o processo pode ocorrer
sem a necessidade de um sensor ou controle, com um atuador parametrizado
para agir de determinada forma, esperando que a resposta seja sempre a
mesma. Ainda assim, uma planta pode conter processos de malha aberta
dentro de outros processos
Há que se diferenciar, ainda, as variáveis medidas e as variáveis manipu-
ladas (DUNN, 2013). Por exemplo, um determinado processo pode monitorar
a temperatura de uma reação química, mas agir manipulando a velocidade
de um ventilador, um mecanismo de refrigeração ou mesmo a proporção de
uma mistura química.
18 Atuadores, controladores e sensores industriais

No desenho de um projeto ou fluxograma, é essencial destacar os tipos de

conexões associadas entre os elementos, não apenas elétricas, mas também
toda a malha hidráulica, pneumática e mesmo eletromagnética sem qualquer
conexão física. Nesse sentido, deve-se recordar, por exemplo, que, apesar de
um atuador pneumático ser alimentado por ar comprimido, a maior parte das
válvulas serão de acionamento elétrico, até para facilitar a integração com
elementos de controle e sistemas de gestão maiores.
Em geral, por mais que os atuadores sejam pneumáticos ou hidráulicos,
é comum que uma instalação elétrica, dos componentes que controlam estes,
esteja presente. Logo, deve-se ter em mente, primeiramente, que fontes elétri-
cas devem estar presentes ao longo de toda a planta. Junto delas, devem estar
elementos de proteção e segurança, como transformadores, para isolar os
equipamentos da rede de alimentação e sistemas de suporte de energia, para
compensar eventuais falhas de alimentação, já que, no mínimo, os dispositivos
de controle são dependentes disso (DUNN, 2013).
A distribuição de energia elétrica ao longo de uma área grande acarreta
outros problemas, entre eles, a variação de potencial e, até mesmo, ruídos. Tais
problemas podem ser sanados ou minimizados com técnicas de aterramento,
para equalizar não apenas a alimentação, mas o sinal elétrico derivado desses
elementos, que poderiam ocasionar, quando oscilantes, diferenças significativas
de comportamento e erros de comunicação (DUNN, 2013).
Um projeto de automação envolve, basicamente:

„ as análises da necessidade e do problema, que visam a delimitar

a real necessidade do cliente, uma vez que a falta de conhecimento
técnico do mesmo pode levá-lo a pedir por soluções inadequadas para
o seu caso — cabe, portanto, ao projetista de automação reconhecer a
natureza do problema e as possibilidades mais viáveis para solucioná-lo;
„ a especificação, elencando os processos e as características presentes
no problema e as soluções que se pretende avaliar para solucionar o
problema, como os tipos de movimento, as interfaces e as dimensões
envolvidas; e
„ a seleção e validação da solução mais adequada, o que pode envolver
simulações, modelos e até mesmo protótipos, quando necessários.
 Atuadores, controladores e sensores industriais 19

Por fim, o projeto é concluído, e é feita a documentação, para que ele possa
ser implementado rigorosamente, de acordo com aquilo que foi especificado e
devidamente validado nas demais etapas (BOLTON, 2010). Não existe norma
que determine o formato de diagramas elétricos em si, mas a simbologia
recomendada para representar cada componente está presente na norma da
Comissão Eletrotécnica Internacional nº. 60.617 (RODRIGUES, 2016).

ALCIATORE, D. G.; HISTAND, M. B. Introdução à mecatrônica e aos sistemas de medições.

4. ed. Porto Alegre: AMGH, 2014.
BADDELEY, B. Hackaday dictionary: mux/demux. In: HACKADAY. [S. l.], 2016. Disponível
em: https://hackaday.com/2016/09/06/hackaday-dictionary-muxdemux/. Acesso em:
23 mar. 2020.
BOLTON, W. Mecatrônica: uma abordagem multidisciplinar. 4. ed. Porto Alegre: Book-
man, 2010.
DUNN, W. C. Fundamentos da instrumentação industrial e controle de processos. Porto
Alegre: Bookman, 2013.
LAMB, F. Automação industrial na prática. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
RODRIGUES, R. Controle e automação da produção. Porto Alegre: Sagah, 2016.
SEBRAE. Eficiência energética para pequenos negócios. Mato Grosso: Sebrae, 2016. Dis-
ponível em: http://sustentabilidade.sebrae.com.br/Sustentabilidade/Para%20sua%20
empresa/Publica%C3%A7%C3%B5es/WEB%20-%20Cartilha%20Efici%C3%AAncia%20
Energ%C3%A9tica_15x21cm4.pdf. Acesso em: 23 mar. 2020.
SILVEIRA FILHO, E. D.; SANTOS, B. K. Sistemas hidráulicos e pneumáticos. Porto Alegre:
Sagah, 2018.

Os links para sites da web fornecidos neste capítulo foram todos testados, e seu fun-
cionamento foi comprovado no momento da publicação do material. No entanto, a
rede é extremamente dinâmica; suas páginas estão constantemente mudando de
local e conteúdo. Assim, os editores declaram não ter qualquer responsabilidade
sobre qualidade, precisão ou integralidade das informações referidas em tais links.
 DICA DO PROFESSOR

Parte essencial de um trabalho técnico é a documentação que permite a manutenção e a

instalação adequadas dos sistemas envolvidos. Na automação industrial, não é diferente.

Devido à complexidade dos projetos e dos equipamentos envolvidos, é natural que, em um

ambiente construído a partir de ferramentas e componentes recebidos de toda a parte do mundo,
uma norma internacional se faça necessária.

Nesta Dica do Professor, você conhecerá um pouco mais sobre a simbologia ISA e sobre como
aplicá-la nos projetos de automação industrial.

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EXERCÍCIOS

1) Os sensores são os elementos que alimentam o sistema com as informações

necessárias para se modificar o processo, seja para sequenciar as operações na ordem
correta ou para regular o comportamento de um mecanismo em diferentes
intensidades, velocidades e formas de atuação. O erro de um sensor ocorre de
diferentes formas, pode-se dizer que as afirmações a seguir:

I) O erro de histerese é a diferença de comportamento que um sensor apresenta

conforme o sentido de variação da grandeza mensurada — em outras palavras, um
mesmo valor pode ser mensurado de forma diferente, se a grandeza está em ascensão
ou em declínio.

II) O erro relativo é a diferença entre o valor medido e o valor real.

III) O erro de não linearidade é a diferença existente entre uma linha reta da
medição mínima até a máxima do sensor, para cada intervalo de medição, cujo valor
representa a maior diferença esperada ao longo de toda a faixa de operação.

Pode-se dizer que

A) I e III estão corretas

B) I e II estão corretas

C) Somente III está correta

D) Somente I está correta

E) Todas estão corretas

2) Em um sistema pneumático, muitos componentes são necessários para manter sua

estabilidade de funcionamento, ainda que não participem de maneira direta do
processo controlado pela planta em si.

Marque a alternativa que representa a ordem em que normalmente o fluxo inicia um

sistema até o momento em que cumpre seu objetivo e um elemento de ação.

A) Filtro, compressão, tratamento, armazenamento, regulação, controle, atuação e exaustão.

B) Compressão, filtro, tratamento, armazenamento, regulação, controle, atuação e exaustão.

C) Compressão, tratamento, filtro, armazenamento, regulação, controle, atuação e exaustão.

D) Filtro, compressão, armazenamento, regulação, tratamento, controle e atuação.

E) Filtro, compressão, armazenamento, tratamento, controle, atuação, regulação e exaustão.

3) As válvulas direcionais, pneumáticas e hidráulicas são representadas por uma mesma

simbologia, que apresenta as principais características delas.
 Assinale a alternativa que corresponde à válvula da imagem a seguir:

A) 4/2-vias com avanço por botão e recuo por solenoide.

B) 4/2-vias com avanço por solenoide e recuo por botão.

C) 4/2-vias com avanço por botão e retorno por mola.

D) 2/4-vias com avanço por botão e retorno por mola.

E) 2/4-vias com avanço por botão e retorno por solenoide.

4) O controle dos processos pode ser feito de forma especializada, utilizando-se até
mesmo válvulas autopilotadas, em uma forma de controle pneumático. No entanto,
boa parte dos dispositivos de controle se trata de componentes eletrônicos, em sua
maioria digitais.

Qual a vantagem de utilizar esses controladores eletrônicos?

A) Maior capacidade e precisão na manipulação de dados.

B) É a única forma de controlar válvulas pneumáticas e hidráulicas.

C) Possibilidade de implementar funções lógicas.

D) Operar sinais analógicos.

E) Nenhuma das anteriores.

5) Em uma esteira transportadora como da linha de produção em anexo, um atuador é

utilizado para separar pequenas peças metálicas de peças plásticas, a partir do que é
detectado pelo sensor 1. Sempre que a peça for metálica, o atuador irá empurrá-la para
fora da esteira na primeira embalagem sem interromper a movimentação da esteira, que
mantém um fluxo constante e rápido de peças. Do contrário, a peça segue adiante e é
contabilizada por um par de sensores ao final.

Com base nos seus conhecimentos de projeto de automação, sensores e atuadores, escolha a
 alternativa que elenca os tipos de sensores e atuadores que melhor atenderiam à
necessidade.

A) Sensor 1: indutivo. Sensor 2: emissor e fotossensor. Atuador: pistão pneumático.

B) Sensor 1: capacitivo. Sensor 2: indutivo. Atuador: pistão pneumático.

C) Sensor 1: emissor e fotossensor. Sensor 2: capacitivo. Atuador: pistão hidráulico.

D) Sensor 1: indutivo. Sensor 2: capacitivo. Atuador: pistão hidráulico.

E) Sensor 1: indutivo. Sensor 2: emissor e fotossensor. Atuador: pistão hidráulico.

NA PRÁTICA

Não são apenas os mecanismos de força e energia que demandam interfaces para permitir a
interação entre dispositivos que utilizem níveis de intensidade ou mesmo manipulem fenômenos
físicos diferentes. Interfaces também são amplamente utilizadas para que operadores e gestores
possam interagir e monitorar os processos de maneira segura e prática. Convencionou-se chamar
esses dispositivos de IHM, ou interfaces homem-máquina.

Veja, Na Prática, como as interfaces homem-máquina impactam na manutenção e no controle

dos processos e quais soluções podem ser implementadas na indústria.
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Simbologia ISA

Neste vídeo, são apresentados os símbolos que compõem um projeto de automação e o padrão
de nomenclatura ISA.

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Controlador industrial

Veja uma apresentação do controlador de temperatura INOVA 20301, que utiliza termopares e
entradas digitais para que, combinadas, possam acionar até 5 atuadores, chaveando um relé ou
uma saída direta para alarme.

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Painel de automação

Este vídeo apresenta alguns dos procedimentos básicos na construção de um painel de

automação industrial.

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Estudo de caso

Este artigo descreve um projeto de automação para o processo de embalamento com auxílio de
um braço robótico em uma fábrica de borrachas escolares.

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 Motores elétricos

APRESENTAÇÃO

Motores elétricos constituem uma das formas de transformação de energia mais empregadas na
atualidade. A praticidade de se transportar energia elétrica por longas distâncias, de forma
segura e sem poluir o meio ambiente, somente é eficaz se esta energia puder ser convertida
também de forma eficiente. Os motores elétricos, tanto de corrente alternada como de corrente
contínua, diferem muito entre si, tendo aplicações e características diferentes. É necessário
conhecê-las e entender como esses dispositivos estão sendo integrados a sistemas de automação
modernos.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você conhecerá alguns dos tipos de motores mais empregados
na indústria e para quais aplicações melhor se destinam. Você verá também os conceitos
envolvidos nos sistemas de acionamento de motores elétricos, além de explorar aplicações
especiais que podem ser atendidas com modelos de motores específicos.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Descrever os acionamentos de motores elétricos em automação industrial.

• Diferenciar os benefícios na aplicação de motores de corrente contínua e alternada em
aplicações de automação industrial.
• Identificar tipos e aplicações de motores especiais em automação industrial.

DESAFIO

A mineração é uma importante atividade de base em qualquer lugar do mundo. Empresas de

mineração dependem de mão de obra especializada e, geralmente, têm corpo técnico formado
por técnicos e engenheiros. O transporte do minério é realizado de diversas formas ao longo de
todo o processo produtivo, sendo que, em muitas ocasiões, correias transportadoras são a
solução mais adequada.
Considere que você foi convocado para escolher a melhor opção de acionamento para a
aplicação em questão. Sendo assim, responda:

1. Qual tipo de motor você sugeriria para movimentar a correia?

2. Em função do tipo de motor adotado, qual tipo de acionamento elétrico você escolheria para
fazer a interface com o sistema de automação? Justifique tecnicamente suas escolhas.

INFOGRÁFICO

Por suas características construtivas, nos motores elétricos que operam com corrente alternada
(CA), é mais difícil implementar controles de velocidade ou torque precisos. Por esse motivo,
motores de corrente contínua (CC), apesar de mais caros e complexos, sempre tiveram lugar em
aplicações na indústria. Porém, esse cenário vem mudando com a introdução de dispositivos de
acionamento inteligentes. Esses dispositivos têm elevado as características e potencialidades de
motores CA, fazendo-os cada vez mais atrativos.

Confira, no Infográfico a seguir, os tipos mais utilizados de acionamentos.

 CONTEÚDO DO LIVRO

Conhecer os diferentes modelos e princípios de funcionamento de motores elétricos é de

fundamental importância para entender as aplicações a que se destinam e os tipos de
acionamento requeridos.

Motores elétricos dividem-se, basicamente, em motores de CC e motores de CA. Entretanto,

dentro de cada grupo, há uma gama de modelos que operam segundo diferentes princípios.

No capítulo Motores elétricos, da obra Automação industrial, você vai conhecer esses modelos,
suas aplicações preferenciais, além de entender os diversos tipos de dispositivos de
acionamento.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Conrado Ermel
Motores elétricos
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Descrever os acionamentos de motores elétricos em automação

industrial.
„ Diferenciar os benefícios na aplicação de motores de corrente contínua
e alternada em aplicações de automação industrial.
„ Identificar tipos e aplicações de motores especiais em automação
industrial.

Introdução
Motores elétricos fazem parte do cotidiano tanto das indústrias quanto de
nossas casas, visto que eles são uma forma eficiente de converter energia
elétrica em energia mecânica. Existem diferentes tipos desses motores,
cada um deles servindo a aplicações específicas e apresentando uma
variada gama de características.
Neste capítulo, você vai ler sobre as particularidades e as aplicações
dos motores elétricos mais utilizados na indústria, pois as diferenças
entre os motores de corrente alternada (CA) e os de corrente contínua
(CC) impactam diretamente na escolha por uma ou outra tecnologia
e dependem da finalidade do motor. Além disso, neste capítulo você
também vai ser apresentado aos diferentes tipos de acionamentos para
motores elétricos, às situações em que eles devem ser aplicados e à
relação existente entre eles.

1 Acionamentos de motores elétricos

Existem diferentes tipos de motores elétricos, que diferem entre si no que diz
respeito à característica de alimentação e às características construtivas do
estator e do rotor. Cada motor apresenta especificidades quanto aos princípios
de funcionamento e, consequentemente, quanto às relações de torque, veloci-
2 Motores elétricos

dade, partida, etc. (CHAPMAN, 2013). O tipo de acionamento utilizado em

um determinado motor depende de diversos fatores.

Dispositivos básicos de acionamento

Em essência, para que um motor inicie sua operação, é necessário apenas que
seus terminais sejam energizados — esse é o caso, por exemplo, de motores
instalados de forma independente, sem nenhuma relação com outras partes do
sistema. Entretanto, segundo Lenz et al. (2019), qualquer instalação de motor
elétrico deve atender a algumas recomendações, e, para isso, devem-se utilizar
os componentes elétricos básicos apresentados a seguir.

„ Botoeiras: podem ser “normalmente abertas” (NA) ou “normalmente

fechadas” (NF).
„ Fusível: para proteção contra curto-circuito.
„ Relé térmico: para proteção contra aquecimento.
„ Temporizador: para permitir atrasos programados na partida.
„ Lâmpadas: para sinalização da operação.

O projeto do sistema de acionamento se apoia em conceitos como os apre-

sentados no Quadro 1 (LENZ et al., 2019).

Quadro 1. Conceitos utilizados em circuitos de acionamentos de motores

Botão sem trava utilizado para cortar a operação do

Selo
motor.

Lógica que “amarra” duas operações. Por exemplo, dois

botões que não podem operar ao mesmo tempo devem
Intertravamento
ser intertravados. O intertravamento geralmente é obtido
pelo uso de relés.

Função lógica para vincular a partida ou a parada de mo-

Função lógica E
tores quando dois eventos ocorrerem ao mesmo tempo.

Função Função lógica para vincular a partida ou a parada de

lógica OU motores quando apenas um de dois eventos ocorrer.

Acionamento Similar à função “E”, mas condicionando a partida a algum

condicionado evento externo.

Fonte: Adaptado de Lenz et al. (2019).

 Motores elétricos 3

Os conceitos apresentados no Quadro 1 são combinados nos circuitos

de acionamento a fim de se obter uma condição elétrica de partida que seja
segura e compatível com os requisitos da operação. É importante garantir que
o motor sempre receba a alimentação adequada e seja instalado conforme as
normas de segurança vigentes.

Partida direta
De acordo com Lenz et al. (2019), a forma mais simples de se acionar um
motor trifásico é utilizar um circuito de partida direta, como representado na
Figura 1a. Nessa configuração, o motor recebe diretamente a tensão da rede
de alimentação, sem que a velocidade de partida seja controlada. Em função
disso, a corrente na partida, cuja curva característica é apresentada na Figura
1b, pode chegar a até dez vezes o valor da corrente nominal — alta tensão
que restringe o uso da partida direta a motores pequenos, geralmente com
potência inferior a 5 cv.

(a) (b)

Figura 1. Partida direta. (a) Diagrama de potência. (b) Corrente × velocidade do motor.
Fonte: Adaptada de Lenz et al. (2013).
4 Motores elétricos

Partida estrela-triângulo
Conforme apresentado por Umans (2014), motores desse tipo, com seis ter-
minais, podem ser ligados de duas formas diferentes. Na ligação em estrela,
apresentada na Figura 2a, cada bobina do motor tem um lado ligado a uma
das fases, enquanto o outro lado é ligado ao neutro (comum às três fases).
Se o sistema de alimentação for a quatro fios, a conexão comum será ligada ao
neutro da alimentação. Por outro lado, se o sistema de alimentação tiver apenas
três fios, a conexão comum será deixada isolada. Sendo um sistema trifásico,
espera-se que a defasagem entre cada uma das fases seja igual a 120°. Assim,
quando a ligação é em estrela, a tensão existente entre duas fases quaisquer
(chamada de tensão de linha) está imposta sobre duas bobinas.
Na Figura 2b, observa-se a ligação em triângulo, que resulta da aplicação
de duas fases diretamente sobre cada bobina. Isso acarreta uma tensão igual
–
à tensão em estrela multiplicada por √3, que pode ser usada no regime de
operação nominal do motor.

Figura 2. Ligações trifásicas de motor de indução CA. (a) Ligação em Y (estrela). (b) Ligação
triângulo (delta).
Fonte: Umans (2014, p. 637).
 Motores elétricos 5

É importante ressaltar que essa ligação é compatível com motores de seis

conexões. Entretanto, existem diversas variações construtivas de motores
de indução; há motores com nove conectores, motores com possibilidade de
ligar cada bobina em série ou em paralelo, o que permite a variação de sua
velocidade. As diversas formas de ligação são apresentadas em Hand (2015).
Essa configuração de partida adotada para motores trifásicos utiliza dois
arranjos de ligação das bobinas. Quando o motor está parado, utiliza-se a
ligação apresentada na Figura 3a, também chamada de estrela. Por meio dela,
apenas 58% da tensão nominal é aplicada nos enrolamentos, e a corrente de
partida é reduzida em aproximadamente 33%, como mostrado na Figura 3b
(LENZ et al., 2013).

(b)
(a)

Figura 3. Partida estrela-triângulo. (a) Diagrama de potência. (b) Corrente × velocidade

do motor.
Fonte: Adaptada de Lenz et al. (2019).
6 Motores elétricos

Uma vez que o motor tenha atingido 90% da velocidade nominal, as chaves
contatoras são acionadas, trocando a ligação estrela pela ligação triângulo.
Nessa configuração, a máxima tensão é aplicada às bobinas do motor, e a
velocidade e a corrente nominais são atingidas.

Partidas elétricas
Outras formas de se garantir a integridade do sistema no regime de partida
são obtidas pela utilização de sistemas inteligentes, que estão cada vez mais
presentes na indústria (PETRUZELLA, 2013). As antigas contatoras são
substituídas por partidas elétricas, que mantêm o caráter simplificado do
acionamento do motor, mas incorporam a tecnologia de monitoramento dos
seus parâmetros. Observe-se que o uso de qualquer dispositivo de acionamento
não elimina a necessidade de atender aos requisitos de instalação de sistemas
elétricos, regidos pela norma técnica vigente em cada país.

Soft starter
Conforme Petruzella (2013), os dispositivos que promovem partida e parada
suaves são denominados soft starters. A Figura 4 apresenta esse dispositivo
também instalado no painel de um centro de controle de motores (CCM), que
é a configuração mais comum para acionamentos de motores.

Figura 4. Soft starter para geração de

rampas suaves de aceleração e desace-
leração de motores elétricos.
Fonte: Petruzella (2013, p. 251).
 Motores elétricos 7

Equipamentos como os soft starters permitem a configuração e o controle

de parâmetros como a corrente do motor, executando rampas de aceleração
que evitam picos de corrente elevados, conforme é apresentado na Figura 5.
Rampas de aceleração suaves podem ser configuradas com tempos de duração
de 2 a 30 segundos.

Figura 5. Exemplo de operação de soft starter: rampas de tensão e corrente durante partida
suave.
Fonte: Petruzella (2013, p. 251).

Inversor de frequência
Inversores ou conversores de frequência estão no topo da escala tecnológica
para acionamentos de motores. Eles são os dispositivos mais completos, que
detêm o maior número de funções e possibilidades de configuração.
Os inversores são concebidos para serem ligados facilmente a redes de
comunicação e sistemas de automação. Além de entradas de sinais analógico e
digital, arquiteturas de automação modernas comunicam-se com os inversores
por meio de protocolos como Modbus RS-485, Fieldbus, Profibus, entre outros,
apresentados por Dunn (2013). Essa flexibilidade viabiliza o uso dos inversores
nos CCMs, muito utilizados em parques industriais para concentrar em um
único local todos os acionamentos da planta (HAND, 2015).
8 Motores elétricos

Partida CC: resistências adicionais

Também os motores CC podem ser acionados a partir da alimentação direta
da rede. Para que se evitem elevadas correntes durante a partida, podem-se
utilizar resistências adicionais aos enrolamentos do motor (CHAPMAN, 2013).
Assim, a corrente da armadura do motor é limitada, conforme é apresentado
na Figura 6.

Figura 6. Acionamento de motor CC com resistências adicionais e relés de retardo:

gráfico da corrente da armadura ao longo da partida.
Fonte: Chapman (2013, p. 514).

Acionamento CC: tiristores

Uma forma comum de acionamento de motores CC, segundo Chapman (2013),
é a utilização de circuitos com tiristores para retificar e controlar a velocidade
de partida. Uma vez que as redes elétricas operam com CA, esses circuitos,
como se pode ver na Figura 7, retificam o sinal alternado mediante um comando
sincronizado, disponibilizando ao motor uma tensão CC controlável.
 Motores elétricos 9

Figura 7. Circuito de acionamento de motor CC com transistores (estado sólido).

Fonte: Chapman (2013, p. 517).

Esses circuitos permitem o controle preciso da tensão da armadura do

motor e, consequentemente, o controle de sua velocidade. Há, entretanto, a
necessidade de se garantir a confiabilidade e a precisão do sistema de acio-
namento dos tiristores.
Dessa forma, vê-se que na indústria existem diversas situações em que
motores elétricos são aplicados. No entanto, cabe salientar que é necessário
conhecer a limitação dos dispositivos e as exigências das aplicações a fim
de que a escolha e o casamento entre motor e acionamento sejam os mais
indicados. Acionamentos simples que podem ser executados com partidas
diretas geralmente têm questões econômicas envolvidas, nas quais o menor
custo é um requisito a ser respeitado. Por outro lado, a integridade tanto do
empreendimento quanto das pessoas pode ser colocada em risco quando não
se observam as limitações de partida dos motores ou os elevados níveis de
torque e corrente que se podem atingir. Assim, é importante que dispositivos
de partida e controle de motores sejam empregados nos momentos certos,
sendo também imprescindível que recebam a correta configuração de seus
parâmetros.
10 Motores elétricos

2 Automação industrial com motores CC e CA

Sistemas de automação
Sistemas de automação industrial são baseados em controladores em conjunto
com diversos outros circuitos que integram as chamadas arquiteturas de au-
tomação. Hoje em dia, os sistemas de automação podem cobrir praticamente
qualquer operação ou subsistema existente em uma planta industrial. Histo-
ricamente sistemas de manufatura discretos, como a indústria automotiva,
têm sistemas de automação baseados em controladores lógicos programáveis
(CLPs); ao mesmo tempo, processos produtivos contínuos, como, por exemplo,
a indústria petroquímica, vêm utilizando sistemas de controle distribuídos
(DCS, do inglês Distributed Control Systems). Essa escolha da tecnologia em
função da aplicação final tem se modificado rapidamente, à medida que os
fabricantes de CLPs e sistemas DCS disponibilizam cada vez mais tecnologias
em seus produtos. Atualmente sistemas baseados em CLPs ou sistemas DCS
apresentam funcionalidades muito parecidas, permitindo a flexibilização
das arquiteturas (LAMB, 2015). Na Figura 8, pode-se ver uma arquitetura de
automação genérica.
Observe-se que há uma delimitação especial para o local onde são agru-
pados os acionamentos dos motores elétricos. Os CCMs são construídos em
empreendimentos que reúnem uma grande quantidade de motores. Além
disso, esses centros agrupam fisicamente todos os acionamentos de motores
de uma planta industrial inteira ou de parte dela; dessa forma, favorece-se a
organização do projeto e facilita-se a rotina de manutenção. Segundo Petruzella
(2003), os CCMs podem abrigar dispositivos como contatores, dispositivos de
partida de motores CC ou CA, soft starter e inversores de frequência, todos
arranjados em painéis verticais.

Muitos protocolos de comunicação estão disponíveis e são preferidos por cada fabri-
cante. Em grandes projetos de automação, é necessário pensar na interligação desses
diversos protocolos. Para isso, existem conversores capazes de realizar o acoplamento
entre diversos protocolos de maneira simples e eficaz.
 Motores elétricos 11

Figura 8. Arquitetura de um sistema de automação industrial genérico.

Motores elétricos
A grande maioria dos motores elétricos opera com tensões de alimentação CC
ou CA disponíveis nas linhas de transmissão elétricas industriais. Os diversos
modelos encontrados são classificados no diagrama da Figura 9.
12 Motores elétricos

Figura 9. Classificação dos motores elétricos.

Fonte: Petruzella (2013, p. 117).

Segundo Petruzella (2013), a primeira divisão entre os tipos de motores

elétricos é relativa ao tipo de alimentação utilizada, podendo ser CC ou CA.
Nos motores CC, há diferenças construtivas entre os variados modelos exis-
tentes, embora todos operem com tensão contínua. Importa salientar que
o nível de tensão é função da potência exigida para o motor, variando de
valores pequenos de 3 ou 6 volts, até elevadas tensões utilizadas em motores
de grande porte. Motores CA, por outro lado, podem-se dividir quanto ao
número de fases da alimentação. Em residências e no comércio, é comum se
encontrarem motores monofásicos, que geralmente apresentam baixa potência.
Na indústria, predominam os motores multifásicos, cuja potência, na maioria
das vezes dada em cv (cavalo vapor) ou HP (horse power), pode variar desde
frações até a casa dos milhares.
 Motores elétricos 13

No Sistema Internacional de Unidades (SI), a potência é definida como a taxa em que

energia é convertida de uma forma a outra, sendo sua unidade o J/s (joule por segundo),
também conhecida como Watt (HEWITT, 2009). Em motores elétricos, é comum se
encontrar a informação da potência em unidade de cavalo vapor, que equivale a
735,49 W, ou também expressa em HP (do inglês horse power), que equivale a 745,69 W.

Motores CC: aplicações, vantagens e desvantagens

Por muito tempo, motores de corrente foram os acionamentos elétricos mais
utilizados no meio industrial. Esse cenário, no entanto, foi invertido devido
ao avanço da tecnologia de controle de motores de CA — apesar de muitas
aplicações ainda serem atendidas por motores CC. Uma grande diferença
construtiva entre os motores CC e os CA é que o segundo apresenta o enrola-
mento de armadura posicionado no estator (parte estática do motor), ao passo
que, em motores CC, esse conjunto de bobinas é acoplado ao rotor (LENZ et
al., 2019). Segundo Chapman (2013), os motores CC podem ser classificados
nos cinco diferentes tipos apresentados a seguir.

„ Excitação independente.
„ Em derivação (shunt).
„ Ímã permanente.
„ Em série ou universais.
„ Composto.

Os diversos arranjos elétricos possíveis nas alimentações desses tipos de

motores CC permitem controlar os parâmetros de operação do motor com
relativa facilidade. Por isso, os motores CC ainda são muito utilizados.
Na Figura 10, é apresentado o esquema de ligação dos motores em deri-
vação, também conhecidos como motor shunt, que são muito comuns entre
os motores CC.
14 Motores elétricos

Figura 10. Ligação elétrica do motor CC em derivação (shunt).

Fonte: Chapman (2013, p. 470).

No circuito do estator Lf, é possível observar a ligação em série de um

reostato. Por meio dele, pode-se realizar um controle da velocidade do motor,
uma vez que essa variação afeta diretamente a intensidade do campo magnético
do estator. A variação do fluxo magnético força de modo direto a variação
da velocidade. Como a corrente através do campo magnético é constante, os
motores shunt apresentam velocidade praticamente constante, com pouca
variação em função da carga. O torque é pequeno na partida e cresce de forma
linear até a carga nominal (onde atinge o valor máximo).
Motores CC do tipo shunt são uma boa opção para aplicações pesadas,
como correias transportadoras. Eles são utilizados também em condição de
velocidade constante e torque de partida moderado (PETRUZELLA, 2013).
Nesses motores, pode-se utilizar a partida CC com resistências adicionais,
assim como a partida e controle por tiristores. Devido à facilidade de se
controlarem a partida e até a velocidade desse tipo de motor, por muito tempo
ele foi preferido por vários segmentos da indústria; recentemente, todavia,
esse cenário tem sido alterado como consequência do avanço tecnológico de
sistemas de partida de motores CA.
 Motores elétricos 15

Um motor CC de enrolamento composto é assim denominado por agregar

duas tecnologias de motores CC, o enrolamento em série e o enrolamento
shunt, como apresentado na Figura 11a. Essa configuração de ligação composta
resulta em um motor com características intermediárias entre um motor série
e um motor em derivação, como se pode observar nas curvas da Figura 11b
(UMANS, 2014).

(a) (b)

Figura 11. Motor de enrolamento composto. (a) Esquema elétrico. (b) Curvas de torque e
velocidade em função da corrente aplicada no enrolamento.
Fonte: Adaptada de Petruzella (2013).

Em motores CC, o sentido de rotação está relacionado à ligação das fases no rotor e
no estator. Porém, se ambas forem simultaneamente invertidas, o motor continuará
rotacionando no mesmo sentido. Na Figura 12, é apresentado o esquema de ligação
direta de um motor CC série com uma contatora de parada, uma para acionamento
direto e outra para acionamento reverso.
16 Motores elétricos

(a) (b)

Figura 12. Acionamento de um motor CC série com reversão do sentido de giro.

Fonte: Petruzella (2013, p. 123).

Motores CA: aplicações, vantagens e desvantagens

Motores CA utilizam diretamente a corrente alternada disponível no sistema
de alimentação de qualquer indústria para transformá-la em energia mecânica,
em forma de torque de eixo. Por sua simplicidade construtiva e de manutenção,
esses motores são amplamente usados em indústrias dos mais variados portes e
setores. De acordo com Umans (2014), motores CA classificam-se em motores
síncronos e motores de indução.
Motores síncronos recebem alimentação tanto nas bobinas do rotor quando
no estator. As bobinas do estator são alimentadas com corrente alternada, o que
ocasiona o surgimento de um campo girante em função da alternância da ali-
mentação; o rotor, por sua vez, é alimentado com corrente contínua, adotando,
dessa forma, o comportamento de um ímã. Assim, o campo magnético estático
presente no rotor é atraído pelo campo girante presente no estator. O nome
“motor síncrono” se deve ao fato de que o rotor segue exatamente a orientação
do campo girante do estator — e ambos apresentam a mesma velocidade. Por
sua construção, motores síncronos não conseguem iniciar a partida com a
simples aplicação das tensões no estator e no rotor. Para promover o início da
rotação, são necessários arranjos especiais. Uma característica desses motores
é que neles a velocidade permanece inalterada independentemente da carga ou
do conjugado aplicados. No caso de o conjugado máximo suportado pelo motor
ser ultrapassado, o equipamento perde o sincronismo, tendendo a gerar grandes
níveis de vibração (LENZ et al., 2019). Motores síncronos apresentam alto
 Motores elétricos 17

rendimento e são robustos, o que lhes permite operar em diversas condições:

podem ser aplicados em bombas, laminadores, compressores, ventiladores, etc.
Motores de indução operando com corrente alternada são os mais uti-
lizados, pois sua construção é simples e seu custo é menor do que o dos
demais tipos de motores. Um motor de indução contém um estator com a
mesma construção de um motor síncrono (CHAPMAN, 2013). A diferença
entre os dois tipos de motor está no rotor Em vez de operar com uma corrente
aplicada diretamente às bobinas do rotor, o motor de indução não dispõe de
alimentação externa nelas; ele utiliza o efeito do campo magnético girante
criado no estator, para induzir um segundo campo magnético no rotor, que
busca alinhamento com o campo girante, acarretando a rotação do motor.
Há duas formas construtivas de motores de indução: a primeira é conhecida
como gaiola de esquilo, apresentada na Figura 13.

Figura 13. Motor de indução do tipo gaiola de esquilo (visto em corte).

Fonte: Petruzella (2013, p. 134).

O rotor gaiola de esquilo não recebe nenhum tipo de alimentação externa,

sendo acionado apenas pelo campo magnético resultante da corrente indu-
zida em sua estrutura. De acordo com Chapman (2013), esse tipo de motor é
atualmente o mais utilizado na indústria em função de suas características:

„ construção simplificada;
„ baixo custo de fabricação;
„ partida autônoma após alimentação;
„ facilidade de controle.
18 Motores elétricos

A outra forma construtiva de motor de indução é o rotor bobinado, apre-

sentado na Figura 14.

Figura 14. Motor de indução do tipo rotor bobinado (visto

em corte).
Fonte: Chapman (2013, p. 311).

Motores CA de indução têm uma vasta gama de aplicações. Os de pequeno

porte podem ser facilmente incorporados a projetos, acionando de forma efi-
ciente bombas, ventiladores, etc. Os de grande porte podem, com o auxílio de
dispositivos de partida suave e inversores de frequência, atender a aplicações
de cargas pesadas ou que exigem controle preciso de velocidade.

Segundo Umans (2014), os motores CA de indução são divididos em quatro classes

conforme a relação construtiva que resulta nas capacidades de conjugado de partida,
entre outros parâmetros. Veja o Quadro 2.

Quadro 2. Classes dos motores CA

Conjugado Corrente Escorre-

Classe Aplicação
de partida de partida gamento

A Normal Normal Baixo Potências

< 7,5 ou > 200 HP
 Motores elétricos 19

Conjugado Corrente Escorre-

Classe Aplicação
de partida de partida gamento

B Normal Baixa Baixo - Velocidade

constante
- Partidas leves
- Ventiladores
- Bombas
- Máquinas e
ferramentas

C Alto Baixa Alto - Compressores

- Transportadores

D Alto Alto - Cargas

intermitentes
- Acelerações
grandes
- Prensas
- Perfuradoras
- Máquinas de corte
Fonte: Adaptado de Umans (2014).

Motores CC e CA são amplamente difundidos no meio industrial. Eles

diferem em suas características construtivas e operacionais, tendo desem-
penhos diferentes dependendo da aplicação. Há, por exemplo, ocasiões em
que é necessária a frenagem dinâmica (forçada) — nelas, os motores CC são
muito utilizados. Elevação de cargas pesadas que impõem uma inércia muito
grande se beneficiam dessa característica. Nesses casos, o uso de resistores
de frenagem ou até mesmo a injeção de corrente podem ser alternativas. Por
outro lado, inversores de frequência e soft starters possibilitam, por padrão, a
configuração de rampas suaves tanto de aceleração quanto de desaceleração,
o que, aliado à robustez e à simplicidade dos motores CA, os torna aptos a
cobrir a maior parte das aplicações. Sendo assim, é importante conhecer as
vantagens e as desvantagens de cada tipo de motor a fim de se compreenderem
as situações em que melhor se encaixam.
20 Motores elétricos

3 Motores especiais
Há diversas situações em que as características de operação exigidas de um
motor requerem a utilização de motores dedicados. O controle de movimento
na robótica industrial é um exemplo de aplicação que exige precisão e con-
fiabilidade no comando, o que muitas vezes não é obtido com motores CC e
CA convencionais. Para essas aplicações, são adotados motores de relutância
variável, motores de passo ou servomotores (LAMB, 2015).

Motores de relutância variável

Segundo Umans (2014), um motor de relutância variável (MRV) é talvez uma das
máquinas elétricas mais simples, uma vez que ele é composto basicamente de
um estator com enrolamentos de excitação e um rotor magnético. Na Figura 15a
e na Figura 15b, respectivamente, são apresentados o esquema construtivo de
um MRV bifásico e uma configuração trifásica. O movimento acontece em
função da tendência do rotor de se alinhar com o campo magnético produ-
zido no estator. Essa força, chamada de conjugado de relutância, é a mesma
produzida em um objeto de ferro (como o ponteiro de uma bússola ou um
alfinete) durante a sua exposição a um campo magnético (CHAPMAN, 2013).

(a) (b)

Figura 15. Motor de relutância variável. (a) Configuração bifásica. (b) Construção trifásica
com seis polos no estator e quatro no rotor.
Fonte: Adaptada de Umans (2014).
 Motores elétricos 21

Apesar de a construção e o princípio de funcionamento do MRV serem

simples, o sistema de acionamento não o é. Além do curto tempo de resposta
e do sincronismo necessários para se garantir o seu funcionamento, deve-se
também conhecer a posição inicial do rotor para que o conjunto correto de
bobinas seja acionado. O uso em grande escala desse tipo de motor ocorreu
apenas nas últimas décadas, sobretudo devido à evolução de computadores e
circuitos integrados que permitem o correto controle do acionamento.

Motores de passo
Assim como nos MRVs, nos motores de passo é possível controlar com ele-
vada precisão o posicionamento do eixo (CHAPMAN, 2013). Motores de
passo podem ser construídos sob o mesmo princípio das MRVs, nos quais o
conjugado existente ocorre a partir da indução no rotor, ou podem apresentar
uma configuração alternativa, com um conjunto de ímãs permanentes no
rotor. A principal diferença operacional entre os dois tipos de motor é que o
conjugado resultante na configuração com ímãs permanentes é maior do que
o implicado na outra.
A Figura 16 mostra o sequenciamento de acionamento dos enrolamentos
de um motor de passo de quatro polos. A sequência correta de acionamento
resulta no movimento correto de giro.

Bobina energizada Bobina não-energizada

Figura 16. Acionamento sequencial dos enrolamentos de um motor de passo.

22 Motores elétricos

O número de polos de um motor de passo depende de sua construção.

Resoluções comuns variam de 10 até 400 passos. Segundo Chapman (2013), o
cálculo da velocidade de um motor de passo pode ser realizado pela expressão:

onde nm é a rotação do motor em rpm, N é o número de fases da alimentação,

P representa a quantidade de polos do motor e npulsos é o número de pulsos por
minuto enviados pelo circuito de acionamento.
Motores de passo são muito utilizados em sistemas automatizados, cujos
exemplos são o uso em impressoras, o posicionamento de mesas de trabalho
de usinagem, o posicionamento das ferramentas de corte em máquinas CNC
(comando numérico computacional), além de um vasto campo de aplicação
na robótica (UMANS, 2014).

Servomotores
Servomotores diferem dos motores convencionais CC e CA tanto em forma
quanto em aplicação. Eles são aplicados em situações nas quais são exigidas
elevadas velocidades de retorno — e, para isso, precisam apresentar baixa
inércia de rotação. Esse tipo de motor opera em velocidade baixa e com ele-
vados valores de torque. Valores de pico podem ser até dez vezes maior do
que os valores nominais (LAMB, 2015). Construtivamente, os servomotores
apresentam uma razão de aspecto diferente da de motores convencionais, sendo
menores em termos de seção e muito maiores em termos de comprimento,
como mostrado na Figura 17.
O movimento de giro também é resultado da tentativa de alinhamento dos
campos magnéticos do rotor e do estator, assim como nos MRVs e nos motores
de passo. Dessa forma, o sistema de acionamento deve ser preciso e rápido.
É usual se encontrarem sistemas de sevoacionamentos que incluem sensores
de posição e os circuitos de sequenciamento. Os servomotores podem ser
construídos para operar com CC ou CA; no Quadro 3, há uma comparação
entre algumas características desses dois tipos de servomotores.
 Motores elétricos 23

Figura 17. Servomotor de corrente alternada.

Fonte: Lamb (2015, p. 144).

Quadro 3. Características de servomotores CC e CA

Característica Servomotor CC Servomotor CA

Robustez Média Alta

Inércia do rotor Alta Muito alta

Relação Linear Não linear

torque-velocidade

Capacidade de torque Muito alta Alta

Velocidade de resposta Rápida Rápida

Características gerais Ideais para mudanças Altas velocidades com

rápidas de posição torque moderado
ou velocidade

Fonte: Adaptado de Lamb (2015).

Observe-se que servomotores CC e CA diferem um pouco em suas ca-

racterísticas, sendo necessário, portanto, avaliar particularmente a aplicação
para que se determine a melhor opção.
24 Motores elétricos

Motores CC e CA convencionais conseguem atender à grande maioria

das aplicações existentes em plantas industriais. Há, entretanto, uma grande
variedade de aplicações que são mais bem atendidas por motores com caracte-
rísticas diferenciadas. Muitos desses motores são utilizados pela automação de
sistemas para desempenhar controles de posição com a velocidade e a precisão
exigidas. Um bom exemplo da utilização de motores de passo e servomotores
são os braços robóticos em linhas de montagem e linhas de solda.

CHAPMAN S. J. Fundamentos de máquinas elétricas. 5. ed. Porto Alegre: AMGH, 2013.

DUNN, W. C. Fundamentos de instrumentação industrial e controle de processos. Porto
Alegre: Bookman, 2013.
HAND, A. Motores elétricos: manutenção e solução de problemas. 2. ed. Porto Alegre:
Bookman, 2015 (Série Tekne).
HEWITT, P. G. Fundamentos de física conceitual. Porto Alegre: Bookman, 2008.
LAMB, F. Automação industrial na prática. 5. ed. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
LENZ, M. L. et al. Acionamentos elétricos. Porto Alegre: SAGAH, 2019.
PETRUZELLA, F. D. Motores elétricos e acionamentos. Porto Alegre: AMGH, 2013 (Série
Tekne).
UMANS, S. D. Máquinas elétricas de Fitzgerald e Kingsley. 7. ed. Porto Alegre: AMGH, 2014.

Leitura recomendada
FOWLER, R. Fundamentos de eletricidade: corrente alternada e instrumentos de Medição.
2. ed. Porto Alegre: AMGH, 2013 (Série Tekne, 2).
 DICA DO PROFESSOR

Motores elétricos têm variadas aplicações no cotidiano. Na indústria, é possível

encontrar motores de CA e de CC. Controlar as condições de partida, a parada e a velocidade
desses motores é uma necessidade inerente às aplicações. Uma vez que existem diversas
alternativas para se realizar esse controle, é fundamental conhecer as peculiaridades de cada tipo
de motor.

A seguir, na Dica do Professor, você vai conhecer as formas de controle de velocidade dos
motores CA e CC e os princípios de funcionamento de inversores de frequência.

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EXERCÍCIOS

1) Nos motores de passo é possível controlar com elevada precisão o posicionamento do

eixo. Quanto as características e utilização dos motores de passo, pode-se dizer que as
afirmações a seguir:

I) Motores de passo podem ser construídos sob o mesmo princípio os MRVs (Motores
de Relutância Variável), nos quais o conjugado existente ocorre a partir da indução
no rotor, ou podem apresentar uma configuração alternativa, com um conjunto de
ímãs permanentes no rotor.

II) O número de polos de um motor de passo depende de sua construção. Resoluções

comuns variam de 10 até 400 passos.

III) Motores de passo são muito utilizados em sistemas automatizados, cujos

exemplos são o uso em impressoras, o posicionamento de mesas de trabalho de
usinagem, o posicionamento das ferramentas de corte em máquinas CNC (comando
numérico computacional), além de um vasto campo de aplicação na robótica.

Pode-se concluir que:

A) Somente I está correta.

B) Todas estão corretas.

C) I e II estão corretas.

D) II e III estão corretas.

E) Somente II está correta.

2) Existem diferentes tipos de motores elétricos, que diferem entre si no que diz respeito
à característica de alimentação e às características construtivas do estator e do rotor.
Cada motor apresenta especificidades quanto aos princípios de funcionamento e,
consequentemente, quanto às relações de torque, velocidade, partida, etc.

Sobre os dispositivos básicos de acionamento dos motores, marque a alternativa

falsa:

A) Dois botões que não podem operar ao mesmo tempo devem ser intertravados.

B) A Função lógica E, serve para vincular a partida ou a parada de motores quando dois
eventos ocorrerem ao mesmo tempo.

C) A Função lógica OU para vincular a partida ou a parada de motores quando apenas um de

dois eventos ocorrer.

D) O Acionamento condicionado é similar à função “OU”, mas condicionando a partida a

algum evento externo.

E) O selo é o botão sem trava utilizado para cortar a operação do motor.

3) Quanto aos servomotores são atuadores projetados para aplicações onde é necessário
fazer o controle de movimento com posicionamento de alta precisão, reversão rápida
e de alto desempenho, dentre as afirmações a seguir:

I) São aplicados em situações nas quais são exigidas elevadas velocidades de retorno
e, para isso, precisam apresentar baixa inércia de rotação.

II) Esse tipo de motor opera em velocidade baixa e com baixos valores de torque.

III) Os servomotores podem ser construídos para operar com CC ou CA. Pode-se
dizer que:

A) Todas estão corretas.

B) Somente I está correta.

C) I e III estão corretas.

D) I e II estão corretas.

E) Somente III está correta.

4) Em plantas industriais, motores CA são, geralmente, acionados por dispositivos que

geram rampas suaves de aceleração e desaceleração, evitando que o motor sofra
sobrecarga nesse ponto crítico de operação.

Sobre esses acionamentos inteligentes, assinale a alternativa correta:

A) Em inversores de frequência, a tensão CA na saída (aplicada ao motor) é completamente

independente da tensão CA de alimentação.

B) Em inversores de frequência, a tensão CA na saída (aplicada ao motor) é proporcional à

tensão CA de alimentação em termos da amplitude do sinal.
C) Em inversores de frequência, a tensão CA na saída (aplicada ao motor) é proporcional à
tensão CA de alimentação em termos da frequência do sinal.

D) Inversores de frequência são compostos por filtros e inversores que mudam a amplitude da
corrente de entrada, mantendo a mesma fase.

E) Inversores de frequência e soft starters desempenham a mesma função, sendo a principal

diferença entre eles a qualidade dos materiais construtivos.

5) Motores de CA podem ser ligados eletricamente de várias formas. Assim, podem-se

obter diversas configurações de torque e velocidades apenas ligando de forma
diferente os conectores do motor.

Acerca das conexões elétricas e das configurações de partida de motores CA de

indução, marque a alternativa correta:

A) Ligações estrela-triângulo servem para controlar a potência aplicada no motor durante a

partida. A ligação em estrela é a configuração recomendada para a partida do motor.

B) Ligações estrela-triângulo servem apenas para modular a velocidade do motor. Não há

qualquer relação com a potência aplicada no motor.

C) Ligações estrela-triângulo servem para controlar a potência aplicada no motor durante a

partida. A ligação em triângulo é a configuração recomendada para a partida do motor.

D) Ligações estrela-triângulo só podem ser executadas em motores de 3 bobinas e 6

conectores. Para motores com 9 ou mais conectores, é necessário fazer uso de inversores
de frequência.

E) Ligações estrela-triângulo só podem ser executadas em motores que tenham ligação

simples das bobinas. A possibilidade de ligação das bobinas em série ou paralelo impede a
configuração estrela-triângulo.
 NA PRÁTICA

Há algumas aplicações específicas em motores elétricos mais tradicionais que não são a melhor
opção. Em sistemas de automação, por exemplo, há diversas situações em que se faz necessário
executar acionamentos com elevada precisão e com controle total sobre o posicionamento do
eixo do motor.

Braços robóticos, controles de cabeçotes de impressão e máquinas de usinagem CNC (comando

numérico computacional) são exemplos de aplicações em que esses controles são
imprescindíveis. Para esse tipo de aplicação, motores especiais, como motor de passo,
servomotores e motores de relutância variável são aplicados.

A seguir, em Na Prática, saiba mais sobre os principais benefícios do uso dos motores especiais.

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SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Controle de condição em motores elétricos de indução

O monitoramento e a determinação da condição de falha de motores elétricos é um tópico

latente, uma vez que impacta diretamente na segurança de operação e nos custos de manutenção.
Neste artigo, são abordadas técnicas modernas de monitoramento para motores elétricos de
indução.

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Projeto e análise de funcionamento de um motor síncrono de relutância através de

elementos finitos

Na maioria das situações, os profissionais de engenharia precisam utilizar determinado motor

elétrico ou especificar a compra de um. As etapas de projeto acabam fazendo parte apenas da
rotina dos fabricantes de motores. Neste material, você vai acompanhar as etapas de projeto e
avaliação numérica computacional de um motor síncrono de relutância.

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Inversores - Como funcionam

Os inversores de frequência, comumente, são alimentados com tensões trifásicas e acionam

motores CA. Entretanto, o sinal de acionamento do motor não é relacionado com o sinal de
alimentação. Assista a este vídeo e veja como os circuitos internos do inversor de frequência
criam uma onda senoidal independente capaz de controlar a velocidade do motor.

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Os carros elétricos versus carros a gasolina

Carros elétricos já não são novidade nas ruas. A alta eficiência e as diversas vantagens em
relação aos carros com motor de combustão interna fazem desses modelos uma promessa de
futuro em termos de mobilidade. No vídeo, em inglês, você verá como o modelo S, da Tesla,
utiliza um motor CA de indução para substituir motores clássicos de combustão interna.

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 Sistemas de controle dinâmico

APRESENTAÇÃO

Na indústria, uma grande variedade de sistemas de automação é empregada. Nos dias atuais, é
praticamente inimaginável manter as complexas, e muitas vezes perigosas, operações
necessárias ao processo produtivo sem o auxílio de sistemas de automação.

Estes sistemas automatizados são estruturados sobre rígidos conceitos de controle, que garantem
a precisão necessária às operações. A implementação desses sistemas exige conhecimento na
programação lógica das operações, bem como nas características específicas do processo.

Nesta Unidade de Aprendizagem, você vai estudar os fundamentos utilizados em sistemas de

controle dinâmico, aprendendo a identificar as possíveis soluções empregadas na indústria.
Você vai conhecer os sistemas de controle digitais, suas interfaces com o processo e algumas
linguagens de programação adotadas.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Descrever os fundamentos de controle dinâmico.

• Identificar os sistemas de controle industriais.
• Reconhecer os fundamentos de sistemas de controle digital.

DESAFIO

Malhas de controle são amplamente utilizadas em diversos processos, e aautomação de

pequenos sistemas e processos pode ser realizada com a utilização de CLPs de pequeno porte,
com custo acessível. PLCs, de forma geral, aceitam a chamada programação Ladder, que
permite fazer uma analogia da lógica de controle com a ligação de circuitos elétricos.

O fluxograma de processo apresentado a seguir demonstra uma aplicação de controle em um

tanque de água.
Você precisa apresentar um esquema de programação Ladder, utilizando o formulário a seguir
(com os dispositivos e as legendas), de forma que o sistema atenda às seguintes regras de
controle:

a) Em qualquer momento que a Chave emergência 01 for acionada, o sistema inteiro deve
desligar.
b) O motor deve ser acionado sempre que o Acionamento manual 01 for acionado pelo
operador, ou sempre que a LSL 01 indicar nível baixo do tanque.
c) O motor deve parar quando a LSH 01 indicar nível alto no tanque.
d) A Resistência 01 deve ser acionada apenas quando o nível LSH 01 estiver alto e a
temperatura da água for menor do que o Set-point de 50 °C.
 INFOGRÁFICO

Sistemas de controle podem ser de pequena escala, aplicados a uma malha simples com dois ou
três elementos, ou podem ser grandes e complexos, abrangendo a operação de parques
industriais inteiros. Cada configuração demanda um nível diferente de equipamentos e
dispositivos, o que resulta naturalmente em níveis de complexidade distintos.

Neste Infográfico, você verá que o tópico monitoramento e disponibilização das informações do
processo é de grande importância dentro da área de automação e sistemas de controle. Você
conhecerá o conceito SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) e as topologias de
rede usualmente empregadas.
 CONTEÚDO DO LIVRO

A automação está presente em praticamente todas as áreas da nossa vida, mas boa parte do
desenvolvimento tecnológico dos sistemas de automação foi impulsionada pelas necessidades da
indústria. Estas indústrias, de diversos segmentos, utilizam sistemas de controle automatizado
para trazer para seus processos maior eficiência, produtividade, confiabilidade e segurança. Nos
dias de hoje, é difícil de imaginar processos produtivos que não tenham, ao menos, uma parte de
suas etapas automatizada de alguma forma. Esses sistemas de automação e controle utilizados
atualmente são verdadeiros computadores desenvolvidos para trabalhar nas condições adversas
da indústria.

No capítuloSistemas de controle dinâmico,da obraAutomação Industrial, você vai conhecer as

diferentes soluções em automação industrial e entender os conceitos por trás dessas complexas
redes de monitoramento e controle de processos. Você verá como as malhas de controle são
utilizadas para garantir a segurança e a operação de diversas aplicações, e entenderá quais são as
vantagens e as limitações de cada tipo de modo de controle.

Boa leitura.
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

Conrado Ermel
Sistemas de controle
dinâmico
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Descrever os fundamentos de controle dinâmico.

„ Identificar os sistemas de controle industriais.
„ Reconhecer os fundamentos de sistemas de controle digital.

Introdução
Plantas industriais, tanto de manufatura como de processo contínuo,
são cada vez mais dependentes de sistemas de automação e controle.
A implantação de sistemas automatizados eleva a produtividade das em-
presas, elimina riscos à saúde dos trabalhadores e garante a qualidade dos
produtos. Apesar de comuns em nosso dia a dia, os sistemas de controle
fazem parte de um complexo campo de estudo. Profissionais responsáveis
pelo projeto, pela implementação ou pela operacionalização desses
sistemas de controle devem ser capazes de analisar o processo como
um todo, não deixando de lado os detalhes presentes em cada etapa.
Neste capítulo, você vai se familiarizar com esses conceitos e com a
formulação matemática envolvida, entendendo onde eles são aplicados
nas lógicas básicas de controle. Você também vai verificar os tipos de
dispositivos disponíveis e as estratégias utilizadas para realizar o controle
de diversos processos.

1 Fundamentos de controle de processos

O controle de processos utiliza uma série de conceitos e definições que pre-
cisam ser conhecidos e compreendidos. A seguir, serão apresentados alguns
dos conceitos que são a base para esse estudo.
2 Sistemas de controle dinâmico

Set-point
Uma das primeiras definições em sistemas de controle de qualquer processo
é o set-point. O set-point é o ponto de operação desejado em um sistema, ou
seja, ele é o alvo para o qual se deseja que o sistema vá. O conceito de set-point
pode ser aplicado em qualquer tipo de sistema e para qualquer variável, como
pressão, temperatura, vazão, nível, concentração, entre outras.

Histerese
Segundo Dunn (2013), a histerese é a diferença entre o registro de um equipa-
mento ou instrumento em função do sentido em que se atinge o valor desejado.
Trata-se da resposta de um instrumento usado para medir a pressão de fluidos,
também denominado de manômetro, apresentado na Figura 1a. Ao se aplicar
uma pressão real (set-point) de 60 psi, o manômetro apresentará uma leitura
de aproximadamente 58 psi, enquanto, no sentido da diminuição da pressão,
a leitura fica 80 psi, como mostrado na Figura 1b. Essa diferença é denominada
histerese mecânica do instrumento.

(a)
Figura 1. (a) Manômetro. (b) Curva de histerese de um manômetro.
Fonte: Adaptada de (a) hanec015/Shutterstock.com; (b) Dunn (2013).
 Sistemas de controle dinâmico 3

Amortecimento
Quando um sistema é forçado a mudar sua saída de um ponto a outro, ele não
o faz instantaneamente. A curva descrita até o atingimento do set-point pode
variar em função das características do sistema. Esse intervalo de mudança
entre um patamar de operação e outro é denominado regime transiente, e a
característica que define como a resposta ocorre é chamada de fator de amor-
tecimento (RODRIGUES, 2016). A Figura 2 apresenta diversas possibilidades
de comportamento de um sistema.

Figura 2. Comportamento de amortecimento de sistemas de controle de se-

gunda ordem.
Fonte: Adaptada de Nise (2015).
4 Sistemas de controle dinâmico

Modelagem matemática
Para que se controle algum sistema minimamente complexo, é desejável que
se adote um modelo capaz de prever o seu comportamento. Em geral, modelos
matemáticos são utilizados, e eles apresentam diversas características que
sustentam essa opção. Modelos matemáticos são versáteis e lidam facilmente
com um grande número de variáveis de entrada e com condições de processo.
Além disso, sua integração com computadores e controladores industriais é
direta. Existem outras formas de se modelar processos, mas modelos mate-
máticos são adotados na grande maioria dos casos (OGATA, 2010).
Grande parte dos sistemas encontrados na natureza possuem um compor-
tamento linear. Segundo Dorf e Bishop (2011), um sistema pode ser carac-
terizado como linear quando ele atende aos requisitos da superposição e da
homogeneidade. Considerando-se um sistema com entradas x(t) em função do
tempo, geram-se efeitos nas saídas y(t), tal que y(t) = x(t). Se os efeitos na saída
desse sistema puderem ser descritos pela soma dos efeitos de duas variáveis
de entrada distintas (tratadas separadamente), como mostra a Equação 1:

y1(t) + y2(t) = x1(t) + x1(t), (1)

então, o sistema atende ao requisito da superposição. O princípio da homoge-

neidade é respeitado se, quando a variável de entrada é multiplicada por uma
constante β, a saída pode ser descrita pela multiplicação da mesma constante
na Equação 2, de forma que:

y(t) · β = x(t) · β (2)

Em geral, sistemas reais que mantêm a proporcionalidade entre entrada e

saída costumam atender aos requisitos da superposição e da homogeneidade.
Sistemas mecânicos e elétricos frequentemente podem ser considerados
como lineares, por terem faixas de operação expressivas. Já outros sistemas,
como de controle de vazão ou de sistemas térmicos, que não atendem aos
requisitos da superposição e da homogeneidade, são classificados como não
lineares. É possível realizar uma aproximação linear de sistemas não lineares,
se os intervalos de avaliação ou operação forem suficientemente pequenos.
 Sistemas de controle dinâmico 5

Um possível procedimento, conforme apresentado por Ogata (2010), con-

siste em expandir em uma série de Taylor a função não linear em questão. Os
termos de mais alta ordem são, então, desprezados, restando apenas o termo
linear. Por esse motivo, se a faixa de variação analisada for muito grande, os
erros tenderão a crescer.
Sendo uma função com entrada x(t)e saída y(t), dependentes do tempo, a
relação entre elas é dada pela função não linear na Equação 3:

y = f(x), (3)

A expansão da Equação 3 em série de Taylor em torno dos pontos x⁻ e y⁻ é

dada pela Equação 4:

(4)

A Equação 4 pode ser reescrita como y = y̅ + K(x – x̅ ), considerando que

K = quando x = x̅ . Chega-se, então, à relação linear entre a entrada e a
saída, formando a Equação 5:

y – y̅ = K(x – x̅ ) (5)

Funções de transferência
Equações que representam a operação de sistemas se apresentam na forma
diferencial, ou seja, são equações diferenciais lineares que não variam no
tempo. A solução dessas equações pode não ser simples, o que demanda a
utilização de técnicas alternativas para sua solução. Funções de transferência
são expressões matemáticas algébricas que relacionam o comportamento da
saída de um sistema em função dos valores em sua entrada (DORF; BISHOP,
2011). A função de transferência é definida como a razão da transformada
de Laplace da função original em:

(6)
6 Sistemas de controle dinâmico

Diagrama de blocos
A representação de sistemas de controle deve ser genérica e possuir a capaci-
dade de ser aplicável a diversas situações distintas, permitindo ainda assim a
sua interpretação de maneira simples. Os diagramas de blocos, como exposto
por Ogata (2010), são muito utilizados na análise de sistemas, justamente por
apresentarem tais características. A Figura 3 traz a representação de um bloco,
que pode descrever um sistema simples ou uma parte de um sistema complexo.

Figura 3. Representação em bloco de um sistema simples ou

parte de um sistema complexo.

O bloco pode descrever qualquer operação desejada, desde que seja clara-
mente identificada. A simbologia usada em diagramas de blocos pode mudar
de autor para autor (RODRIGUES, 2016). A Figura 4 traz a representação de
alguns elementos comumente usados.

Figura 4. Representação de elementos de junção e derivação de sinais.

Fonte: Adaptada de Nise (2015).
 Sistemas de controle dinâmico 7

É importante observar que a representação dos sinais está em função de

(s), ou seja, está representada no domínio dos complexos, sendo necessário
aplicar a inversa de Laplace para trazer a função novamente para o domínio
do tempo. Na Figura 4, a adição de sinais resultaria na Equação (7).

O(s) = A(s) + B(s) – C(s) (7)

A representação de sistemas por meio de equacionamento matemático é o

primeiro passo para tornar o tratamento de sistemas complexos mais acessível.
No entanto, é a utilização das funções de transferência e, consequentemente, da
transformada de Laplace que possibilita chegar à simplificação das equações
diferenciais, que usualmente descrevem os sistemas e podem ter soluções
bastante complexas (SEBORG et al., 2017).

2 Sistemas de controle industriais

O controle de sistemas pode ser realizado das mais diferentes formas. Uma
chave tipo boia instalada em uma caixa de água, ainda que rudimentar, é um
sistema de controle de nível. Entretanto, para que controles complexos sejam
realizados sem que se torne necessária a supervisão e a intervenção imediata
de seres humanos, dispositivos mais elaborados devem ser empregados (MA-
NESIS; NIKOLAKOPOULOS, 2018). Os sistemas de automação empregados
na manufatura podem ser classificados em automação rígida, flexível ou
programável, conforme apresentado na Figura 5.
A ascendência para sistemas flexíveis e programáveis é geralmente acom-
panhada da utilização de hardware mais complexo, o que resulta em maiores
custos. A popularização desses dispositivos e a redução do seu custo de pro-
dução têm permitido a utilização de dispositivos cada vez melhores, até em
aplicações relativamente complexas. Ao longo dos anos, vários fabricantes
desses dispositivos avançaram em suas tecnologias, seguindo eventualmente
por caminhos diferentes. Nos dias atuais, é possível encontrar na indústria
controladores (servindo a aplicações básicas), controladores lógicos programá-
veis (CLPs) ou sistemas de controle distribuído (DCSs, do inglês distributed
control systems).
8 Sistemas de controle dinâmico

Três tipos de automação relativos ao volume de produção e variedade do produto

Projetado para operar com diferentes

configurações de produtos. Controlada por
um programa que pode ser alterado para a
fabricação de novos produtos.
Variedade de produto

Otimização de
Automação
tempo;
programável
variedade de
Automação
produtos. Operação normalmente de
flexível
sequência simples, definida
pela configuração do
Automação equipamento.
rígida

1 100 10.000 1.000.000

Volume da produção

Figura 5. Classificação dos sistemas de automação: automação rígida, flexível ou programável.

Fonte: Adaptada de Rodrigues (2016).

Controladores
Segundo Lamb (2015), os primeiros controladores programáveis foram criados
nas décadas de 1970 e 1980 pela Modicon, atendendo a um desafio proposto
pela General Motors de se desenvolver um equipamento capaz de substituir
a lógica até então executada por relés. Pode-se definir os controladores como
dispositivos eletrônicos capazes de receber sinais externos (entradas), realizar
cálculos e funções como temporizadores, condicionadores, entre outros, e
disponibilizar saídas de visualização ou controle (LAMB, 2015). Durante
alguns anos, os controladores modulares, operando de forma isolada, foram
a solução para o controle de malhas e sistemas de pequeno porte.
Tais controladores geralmente têm incorporadas diversas funções de tem-
porização, set-points e operações lógicas. Eles possuem entradas e saídas
analógicas ou digitais, o que permite realizar o controle de sistemas térmicos,
acionamento de bombas e diversas outras operações. A principal limitação de
soluções que utilizam esses controladores reside no caráter de operação isolada.
Desta forma torna-se muito difícil integrar sistemas a uma solução complexa
que envolva a aplicação de vários controladores simultaneamente. Para estas
soluções alternativas mais robustas como o uso de CLPs são mais eficientes.
 Sistemas de controle dinâmico 9

Controladores lógicos programáveis

Os CLPs são computadores industriais utilizados para o controle de proces-
sos automatizados. Segundo Manesis e Nikolakopoulos (2018), os CLPs são
atualmente a tecnologia de controle mais utilizada no meio industrial. Podem
ser estruturas modulares compostas por cartões de entradas e módulos de
processamento e de comunicação. A Figura 6 apresenta o diagrama construtivo
genérico de um CLP.
Os dispositivos e blocos são comuns a qualquer marca ou modelo de CLP.
O processador, assim como um computador, é capaz de resolver funções mate-
máticas lógicas rodando um programa de controle previamente desenvolvido
e salvo na memória do controlador. As funções executadas por um CLP são
muito parecidas com as de um computador comum, entretanto, conforme
Kandray (2010), eles diferem quanto às características construtivas. Os CLPs
são projetados para operar em ambientes industriais e, por isso, são mais
resistentes a condições ambientais como umidade temperatura e poeira, além
de serem mais resistentes mecanicamente.

Figura 6. Esquema construtivo de um controlador lógico programável.

Fonte: Petruzella (2014, p. 4).

O módulo de entrada, assim como o módulo de saída I/O (do inglês input/
output), pode receber sinais elétricos digitais, como chaves de contato, sensores
de posição, relés, entre muitos outros. Esses cartões também são capazes de
lidar com sinais analógicos, geralmente em sinais de tensão 0-10 volts ou sinal
de corrente 4-20 mA (DUNN, 2013). Protocolos de comunicação comuns a
10 Sistemas de controle dinâmico

redes de instrumentação como HART, Profibus PA e Fieldbus também podem

ser integrados. Entretanto, é usual que módulos específicos sejam adotados para
comunicação em módulos especiais. Conforme Petruzella (2014), há cartões
com entradas ou saídas fixas e há cartões com configuração flexível; ou seja,
é possível configurar se a conexão em questão será uma entrada ou uma saída.
A programação da lógica de programação do CLP pode ser feita por meio
de um dispositivo de programação, ou, como é mais comum, por meio de
software específicos do fabricante do controlador, a partir de um computador
comum. Uma das linguagens de programação mais adotadas para CLPs é a
linguagem ladder. Segundo Petruzella, (2014), essa linguagem é uma evolução
da configuração de automação por relés e, tal como sua antecessora, utiliza
uma simbologia de acionamento específica, em que apenas o estado atual das
entradas é considerado. A linguagem ladder apresenta um rápido entendimento
visual, uma vez que o diagrama trata o processo em linhas configuradas
entre dois barramentos verticais. Na Figura 7 é apresentada a configuração
de controle de um motor, que pode ser acionado por sensores de pressão e
temperatura ou por uma chave manual.

Figura 7. Programa de acionamento de um motor apresentado em linguagem ladder.

Fonte: Petruzella (2014, p. 9).
 Sistemas de controle dinâmico 11

As linhas verticais L1 e L2 representam as fases elétricas utilizadas para

acionar os dispositivos. As entradas, que podem ser chaves manuais, sen-
sores ou sinais digitais vindos de outros programas ou do mesmo CLP, são
representadas à esquerda. Na parte central, os dispositivos e acionamentos
são configurados de forma a atender à lógica desejada. O acionamento, um
motor, é uma saída, sendo representado na seção à direta. Quando todos os
pré-requisitos são atendidos, o motor será alimentado pelas fases L1 e L2,
sendo assim acionado.
Na parte inferior da Figura 7 é apresentada a rotina de operação do CLP.
O programa é executado a cada ciclo (ou clock) do controlador, em que cada
linha é processada sequencialmente. Diversas funções lógicas podem ser
configuradas, conforme apresentado na Figura 8 (KANDRAY, 2010).

Figura 8. Funções lógicas configuradas em linguagem ladder.

Fonte: Adaptada de Kandray (2010).

Sistemas de controle distribuído

Lamb (2015) define os DCSs como controladores conectados a sensores e
atuadores, utilizados para operar a lógica de controle de processos contínuos
de parte da planta industrial. A evolução dos DCSs se deu a partir da década
de 1970, quando a indústria de processos contínuos, especialmente a indústria
petroquímica, passou a adotar controladores independentes para gerenciar as
funções lógicas de partes do processo.
Plantas de processos contínuos possuem suas operações estritamente vin-
culadas a malhas de controle; por isso, a proximidade do controlador com os
elementos sensores e a possibilidade de se tratar de forma independente os
processos foram pontos importantes para que esse ramo da indústria adotasse
o DCS. A Figura 9a mostra o painel de um DCS com o controlador e os cartões
12 Sistemas de controle dinâmico

de entrada. Esse painel geralmente fica em um gabinete próximo à área de

produção. Na Figura 9b, é apresentado um transmissor de nível instalado em
uma planta controlada por um sistema DCS.

(a) (b)

Figura 9. (a) Controlador e cartões de entradas e saídas de um sistema DCS. (b) Instrumen-
tação de campo geralmente controlada por sistemas de controle distribuído.
Fonte: (a) engineer story/Shutterstock.com; (b) Lemau Studio/Shutterstock.com.

Segundo Seborg et al. (2017), o DCS possui dois conceitos. O primeiro se

refere à distribuição geográfica dos controladores. Nesse caso, é importante
ressaltar que os controladores (juntamente com todo o aparato necessário
para seu funcionamento) são instalados fisicamente perto dos processos que
controlam. Assim, uma planta industrial necessita de vários controladores
para cobrir seu funcionamento integral. O outro conceito inerente ao DCS
é a possibilidade de se distribuir as lógicas de operação entre os diversos
controladores. Assim, controladores podem dividir o controle de partes do
processo, combinando lógicas e otimizando o controle. Petruzella (2014) lista
algumas das vantagens apresentadas por DCSs:

„ distribuição das tarefas entre vários controladores;

„ cada controlador é responsável por uma parte independente do processo;
„ a comunicação entre os controladores é feita em redes de alta velocidade
(fibra óptica, ethernet etc.);
„ o controle distribuído reduz a fiação elétrica no campo, o que reduz o
desgaste e o custo de manutenção.
 Sistemas de controle dinâmico 13

3 Estratégias de controle
Segundo Nise (2015), sistemas de controle têm o propósito básico de atingir
uma resposta na saída de um sistema ou processo, a partir de uma entrada do
sistema, alcançando o desempenho mínimo pré-estabelecido. Para que esse
propósito seja atingido, diversas alternativas podem ser adotadas. Essas alter-
nativas são também conhecidas como estratégias de controle e são baseadas em
conceitos como malhas de controle e as formas como elas podem ser operadas.

Malhas de controle
Sistemas de automação apresentam geralmente comportamentos comple-
xos, difíceis de serem descritos e mais difíceis ainda de serem controlados.
A análise e o entendimento desses sistemas se tornam mais simples ao se
dividir o sistema em partes menores (SHINSKEY, 1996). Dentre as menores
estruturas que ainda executam operações completas de controle estão as malhas
de controle. Segundo Dorf e Bishop (2011), uma malha de controle possui,
no mínimo, um controlador e um atuador. Esse conceito se faz importante,
pois ele representa a forma mais básica de uma estrutura de controle, capaz
de causar uma variação intencional e dirigida na saída do sistema controlado.
Malhas de controle podem ter diferentes componentes e arranjos, depen-
dendo do sistema analisado, e podem ser classificadas em função de ter ou não
uma realimentação, dividindo-se em malhas abertas ou malhas fechadas.
Segundo Ogata (2010), uma malha pode ser classificada como fechada se, de
alguma forma, ela compara o valor real da variável de controle com o set-point
estabelecido — ou seja, se a malha possui realimentação. A Figura 10 traz um
exemplo de malha de controle de temperatura, em que um controlador recebe
um set-point de temperatura e atua modulando a corrente elétrica que passa
por uma resistência de aquecimento.
Quando a configuração de controle é em malha aberta, o controlador
apenas usa a relação programada, para gerar na saída uma variação que seja
proporcional à entrada desejada. Entretanto, qualquer alteração no processo ou
erro no sistema não será percebido pelo controlador. Por outro lado, quando a
configuração é de malha fechada, é adicionado um sensor de temperatura na
água do tanque, que faz uma realimentação para o controlador. Dessa forma,
o controlador pode ser programado para buscar o set-point desejado, levando
em consideração o que realmente está acontecendo no processo.
14 Sistemas de controle dinâmico

Figura 10. Diagrama de malhas de controle aberta e fechada.

Grande parte das aplicações industriais utiliza malhas de controle fechadas.

Entretanto, em alguns casos, a utilização de malhas de controle abertas pode
ser justificada. O Quadro 1 apresenta uma lista de vantagens e desvantagens
de se adotar malhas abertas, apontadas por Ogata (2010).
 Sistemas de controle dinâmico 15

Quadro 1. Vantagens e desvantagens de se utilizar malhas de controle abertas

Vantagens Desvantagens

Construção e manutenção Flutuações de processo e

simplificadas problemas de calibração afetam
o controle significativamente

Menor custo do que as A recalibração periódica do sistema

malhas fechadas é necessária com mais frequência
do que em malhas fechadas

Não há problemas de instabilidade, —

uma vez que não se monitora
a variável de controle

Boa opção para quando é —

difícil ou muito caro medir
a variável de controle

Fonte: Adaptado de Ogata (2010).

Controle LIGA/DESLIGA
Existem diversas operações que podem ser executadas em uma malha de
controle, especialmente quando se trata de malhas de controle fechadas, que
permitem a correção contínua no processo de busca do set-point. Conforme
Dunn (2013), os dois modos básicos de controle são a ação LIGA/DESLIGA
(em inglês ON/OFF) e a ação de controle contínuo. O primeiro é sem dúvida
o modo mais trivial de se operar uma malha de controle, pois ele utiliza uma
comparação simples entre o valor do set-point e o valor da variável, lido por
um instrumento de realimentação. Se a leitura apresentar valor maior do que
o set-point, o controle ativa ou desativa a saída. No momento em que a leitura
apresentar valor menor do que o set-point, o sistema aplica a ação contrária.
Pode-se exemplificar essa operação analisando-se a malha de controle
de temperatura apresentada na Figura 10, apresentada anteriormente. Se a
temperatura de referência (set-point) for ajustada para 75°F, o sistema deverá
acionar a resistência elétrica para que ela promova o aquecimento da água
do tanque. No momento em que a temperatura lida pelo sensor ultrapassar o
valor de referência, o sistema deverá desligar a resistência de aquecimento.
16 Sistemas de controle dinâmico

Segundo Dunn (2013), esse modo de controle pode apresentar um problema

de instabilidade caso a inércia do sistema seja significativa. No exemplo do
aquecimento de água, quando a temperatura atingir o valor de referência,
ela ainda será aquecida pela resistência mesmo após esta ter sido desligada.
A inércia térmica do sistema impedirá que se atinja o valor de set-point mesmo
em um regime de operação estável (em que o valor de referência permanece
fixo). A Figura 11a apresenta o comportamento da temperatura ao longo do
tempo para esse modo de controle.
Uma adaptação possível de ser implementada em modos de controle LIGA/
DESLIGA é a ação diferencial. O sistema permanece possuindo apenas o
acionamento ligado ou desligado, porém, é adicionado um atraso na comutação,
que modifica a frequência da variação da saída, resultando em uma temperatura
média mais próxima do valor de referência. Na Figura 11b, pode-se observar
o efeito que a ação diferencial causa no sistema LIGA/DESLIGA.

Figura 11. Comportamento do modo de controle LIGA/DESLIGA para o sistema de aque-

cimento apresentado na Figura 10. (a) Ação simples. (b) Ação diferencial.
Fonte: Dunn (2013, p. 249).

Controles proporcional, integral e derivativo

Conforme Manesis e Nikolakopoulos (2018), o controle proporcional foi
desenvolvido para que a oscilação produzida naturalmente em um sistema
LIGA/DESLIGA possa ser evitada. Assim, em vez de se trabalhar com uma
variação digital da saída do sistema (ligado ou desligado), o controle propor-
 Sistemas de controle dinâmico 17

cional permite uma variação “analógica” da variável de controle. No controle

proporcional, a variável de saída receberá um valor que é proporcional ao erro
entre a leitura da realimentação e o valor de referência. Assim, a saída tenderá
a estabilizar em torno do valor de set-point (SEBORG et al., 2017).
Segundo Shinskey (1996), em teoria, para se atingir o controle preciso de
qualquer sistema, seria necessário apenas adotar um controle proporcional, uma
vez que a saída seria corrigida proporcionalmente em função das variações.
Na prática, entretanto, isso não se aplica, pois esse modo de controle apresenta
um erro estável denominado offset, como mostrado na Figura 12.

Figura 12. Erro de offset do modo de controle proporcional, quando operando

em regime estável.
Fonte: Adaptada de Petruzella (2014).

Além do erro de offset, o modo de controle proporcional pode não operar

adequadamente quando a inércia do sistema é elevada ou quando as variações
ocorrem de maneira abrupta. Como a saída é proporcional ao erro do sistema
de controle, pode-se ajustar o valor de ganho proporcional. Entretanto, valores
de ganho muito altos podem resultar em instabilidade do sistema, o que levaria
a uma operação próxima ao controle LIGA/DESLIGA. Por outro lado, se o
ganho for muito pequeno para evitar instabilidades, os tempos de resposta e
de acomodação podem se tornar demasiadamente grandes, inviabilizando o
controle em processos com variações rápidas (DUNN, 2013).
18 Sistemas de controle dinâmico

O controle derivativo busca corrigir o atraso na resposta apresentado

pelo controle proporcional. Ao medir a taxa de variação da leitura, o con-
trole derivativo associa uma correção proporcional que antecipa o tempo
de resposta característico do controle proporcional. Gradientes elevados no
sinal de erro geram correções grandes, enquanto variações suaves resultam
em correções pequenas (SHINSKEY, 1996). O comportamento mostrado na
Figura 13 descreve o objetivo do controle derivativo. Um degrau na resposta
de saída (variação abrupta) vai gerar uma correção proporcional com o sinal
contrário à variação.

Figura 13. Resposta do controle derivativo a

uma variação brusca na variável de controle.
Fonte: Rodrigues (2016, p. 108).
 Sistemas de controle dinâmico 19

O terceiro modo de controle é o integral. Conforme Rodrigues (2016),

enquanto o controle derivativo tenta responder às variações de forma anteci-
pada, o controle integral olha para o erro acumulado. Ou seja, se há um erro
constante na entrada do controlador, este vai produzir na saída um sinal de
correção que tende a crescer no tempo, conforme apresentado na Figura 14.

Figura 14. Resposta do controle integral a uma

variação brusca na variável de controle.
Fonte: Rodrigues (2016, p. 109).

No controle integral, o sinal de correção continuará existindo enquanto

houver um sinal de erro na entrada. Assim, esse modo de controle consegue
eliminar o erro do controle proporcional apresentado na Figura 13 (PETRU-
ZELLA, 2014).
A combinação entre os modos de controle apresentados acima é geralmente
realizada associando-se os modos integral e/ou derivativo ao modo propor-
cional, em função da aplicação. A combinação das três técnicas de controle
é a mais utilizada na indústria, sendo conhecida como controle PID, a partir
das iniciais de proporcional, integral e derivativo (NISE, 2015). As aplicações
de cada modo de controle são apresentadas no Quadro 2.
20 Sistemas de controle dinâmico

Quadro 2. Regras gerais para aplicação dos modos de controle PID

Aplicação Modo de Controle Observação

Controle de P+I Normalmente o controle

pressão derivativo não é necessário.

Controle de nível P+I Normalmente o controle

derivativo não é necessário.
Há casos em que é necessário
apenas o controle proporcional.

Controle de vazão P+I Normalmente o controle

derivativo não é necessário.

Controle de P+I+D O controle Integral é utilizado

temperatura para longos períodos.

Fonte: Adaptado de Dunn (2013).

As regras apresentadas no Quadro 2 são genéricas e servem como uma

orientação inicial. Entretanto, a escolha e o ajuste correto das malhas de
controle são uma função da aplicação que se quer controlar e de suas carac-
terísticas particulares. Apesar de controles PID poderem ser implementados
em sistemas pneumáticos, eletrônicos analógicos ou eletrônicos digitais,
o avanço tecnológico e a redução do custo dos equipamentos permitiram a
esses últimos dominarem grande parte das aplicações industriais atualmente
(RODRIGUES, 2016).

Há sistemas industriais que utilizam inteligência artificial para reconfigurar de forma

dinâmica os parâmetros das malhas PID. Essa metodologia, conhecida como lógica
fuzzy, é baseada em regras aplicadas à escolha dos ganhos proporcional, integral
e derivativo de cada malha de controle. As regras são estipuladas pelo usuário do
sistema (PETRUZELLA, 2014).
 Sistemas de controle dinâmico 21

DORF, R. C.; BISHOP, R. H. Modern control systems. 12th ed. New Jersey: Pearson, 2011.
DUNN, C. W. Fundamentos de instrumentação industrial e controle de processos. Porto
Alegre: Bookman, 2013.
KANDRAY, D. E. Programmable automation technologies. New York: Industrial Press, 2010.
LAMB, F. Automação industrial na prática. 5. ed. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne)
MANESIS, S.; NIKOLAKOPOULOS, G. Introduction to industrial automation. Boca Raton:
CRC Press, 2018.
NISE, N. S. Control systems engineering. 7th ed. New Jersey: John Wiley & Sons, 2015.
OGATA, K. Modern control engineering. 5th ed. New Jersey: Prentice Hall, 2009.
PETRUZELLA, F. D. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. Porto Alegre: AMGH, 2014.
RODRIGUES, R. Controle e automação da produção. Porto Alegre: Sagah, 2016.
SEBORG, D. E. et al. Process dynamics and control. 3rd ed. New Jersey: John Wiley &
Sons, 2016.
SHINSKEY, F. G. Process control systems: application, design and tuning. 4th ed. New
York: McGraw-Hill, 1996.
 DICA DO PROFESSOR

Controles de processos contínuos são usualmente executados por malhas de controle conectadas
a sensores e atuadores como solenoides e válvulas. Entretanto, todas as malhas de controle
precisam ser ajustadas a cada processo específico. O controle PID permite e requer o ajuste do
peso de cada parâmetro que será diferente para cada aplicação.

Nesta Dica do Professor, conheça alguns métodos para se realizar a sintonia de uma malha de
controle de processo.
Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

EXERCÍCIOS

1) Existem diversas formas de se fazer a linearização de uma equação que representa

um processo não linear. Acerca desse procedimento, pode-se afirmar que:

A) Expansões em série de Taylor podem ser adotadas, eliminando-se os termos após a terceira
derivada.

B) Séries de Taylor podem ser aplicadas, e apenas o primeiro termo é mantido na expressão
final.

C) A função A= B(x), após ser linearizada por uma expansão em série de Taylor, fica: A=K(x
- x'), onde x' é o valor médio de x.

D) Há sistemas lineares que não respeitam o requisito da homogeneidade, sendo, ainda assim,
possível escrever a sua função de transferência.

E) A linearização por meio de expansões em série de Taylor, ao contrário dos demais

métodos, pode ser aplicada para uma grande faixa da variável de controle.
2) Os Controladores Lógicos Programáveis, conhecidos como CLP`s e os Sistemas de
Controle Distribuído (DCS) são formas diferentes de se promover o controle de uma
planta industrial. Sobre essas duas soluções de controle, pode-se afirmar:

A) Em um sistema DCS, usualmente, os controladores são posicionados em uma mesma sala

de controle, que deve, obrigatoriamente, ser próxima da sala de controle onde ficam os
operadores da planta.

B) O CLP é menos flexível do que um sistema DCS, não sendo permitido ao primeiro o
acréscimo de cartões de entradas e saídas analógicas e digitais para acionamento de
motores e leitura de instrumentos.

C) Um sistema de controle distribuído tem um controlador central no qual as operações de

controle são executadas. Os demais controladores fazem a interface com os instrumentos e
dispositivos.

D) Cada controlador pertencente a um sistema DCS opera diretamente um conjunto de malhas

de controle. Mesmo com essa divisão, é possível existir alguma troca de informação entre
os controladores.

E) Mesmo operando com vários controladores, o programa com as lógicas dentro do DCS
opera sequencialmente em ciclos, assim, a cada ciclo, todos os controladores são
acionados em ordem e cada linha do programa Ladder é executada.

3) Malhas de controle são uma estrutura básica de controle, podendo ir de simples

configurações até organizações mais complexas, envolvendo mais sensores e
atuadores. Sobre os modos de controle, é correto afirmar que:

A) Ações diferenciais fazem parte apenas de modos de controle Proporcional-Integral-

Derivativo (PID), não sendo aplicadas a nenhum outro modo de controle.

B) Uma ação diferencial pode também ser aplicada a modos de controle LIGA/DESLIGA.
 Neste caso, um atraso é inserido na etapa de comutação, diminuindo a frequência natural
de oscilação.

C) Uma ação diferencial pode também ser aplicada a modos de controle LIGA/DESLIGA.
Neste caso, um filtro suaviza o erro médio acumulado, tornando o sinal mais estável.

D) Ações diferenciais fazem parte apenas de modos de controle Proporcional-Derivativo (PD)

ou Proporcional-Integral-Derivativo (PID), não sendo aplicadas a modos
LIGA/DESLIGA.

E) Uma ação diferencial pode também ser aplicada a modos de controle LIGA/DESLIGA.
Neste caso, um atraso é inserido na etapa de comutação, aumentando a frequência natural
de oscilação.

4) Malhas de controle podem operar com diversos modos de controle. Um dos mais
conhecidos e adotados é o modo PID - Proporcional-Integral-Derivativo, que é uma
combinação dos três modos. Sobre esses modos, podemos dizer:

A) O modo proporcional é assim chamado por projetar na saída uma proporcionalidade relativa ao
erro entre ela e o ponto de ajuste desejado. Apesar da lógica de operação, um erro de offset
continua existindo, como mostra o gráfico a seguir:
B) O modo derivativo é assim chamado por projetar na saída uma proporcionalidade relativa ao erro
entre ela e o ponto de ajuste desejado. Apesar da lógica de operação, um erro de offset continua
existindo, como mostra o gráfico a seguir:
C) O modo proporcional é assim chamado por projetar na saída uma proporcionalidade relativa ao
erro entre ela e o ponto de ajuste desejado. Apesar da lógica de operação, um erro de offset
continua existindo, como mostra o gráfico a seguir:
D) O modo proporcional é assim chamado por projetar na saída uma proporcionalidade relativa ao
erro entre ela e o ponto de ajuste desejado. Apesar da lógica de operação, um erro de offset
continua existindo, como mostra o gráfico a seguir:
E) O modo proporcional é assim chamado por projetar na saída um valor proporcional ao ponto de
ajuste desejado. Apesar da lógica de operação, um erro de offset continua existindo, como mostra
o gráfico a seguir:
5) A comunicação entre os dispositivos de automação e o controle é fundamental para
que processos industriais possam ser controlados de forma sincronizada em sua
integralidade. Em relação à estrutura de comunicação e aos protocolos de
comunicação, é correto afirmar que:

A) Entre os protocolos de comunicação industrial, que ficam situados no nível de leitura e

acionamento de dispositivos, podemos citar: DeviceNet, Profibus-PA, Fieldbus e TCP-IP.

B) No nível de informação, no qual se encontram os CLPs, a topologia em estrela é a mais

indicada para situações em que se quer garantir a integridade do sistema de controle,
mesmo em condições de falha de comunicação entre os controladores.

C) O protocolo DeviceNet permite o acionamento de dispositivos de baixa potência (como

pequenas válvulas, solenoides e sinalizadores visuais) de forma direta, sem a necessidade
de buffers. Entretanto, dispositivos de maior potência não são suportados pela rede de
comunicação.
D) O DeviceNet é um importante protocolo utilizado para estruturar sistemas de controle. Ele
permite a interconexão de dispositivos de campo, estendendo sua aplicação à comunicação
entre controladores até a camada de informação corporativa.

E) No nível de controle, no qual se encontram os CLPs, a topologia em estrela é a mais

indicada para situações em que se quer garantir a integridade do sistema de controle,
mesmo em condições de falha de comunicação entre os controladores.

NA PRÁTICA

Um dos pontos mais importantes em sistemas de controle é a capacidade de se transmitir e

disponibilizar as informações de forma rápida e efetiva, mas cada protocolo se destina
a diferentes aplicações.

Na Prática, você conhecerá os níveis de comunicação em um sistema de controle e alguns dos

principais protocolos de comunicação industrial, entendendo as opções para as redes de
instrumentos de processo.
 SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Ferramentas de Automação e Machine Learning para Operação Segura e Ecoeficiente de

Processos de Combustão

A lógica Fuzzy vem sendo utilizada na automação e no controle de processos, agregando novos
elementos ao padrão de controle clássico. A tese a seguir explora a sua utilização aplicada ao
controle de processos de combustão.

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Utilização de ferramenta de control loop performance monitoring e Matlab para sintonia de

malhas de controle

A sintonia de malhas de controle pode ser realizada por meio de diversas metodologias. O artigo
a seguir demonstra como esse procedimento pode ser realizado com o auxílio do software
MATLAB.

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Oscilações em Malhas de Controle

Além da sintonia inicial que toda malha de controle exige, a característica de cada aplicação
pode fazer com que a malha apresente oscilações em seu comportamento. A tese intitulada
Detecção e diagnóstico de oscilações em malhas de controle apresenta um estudo sobre os
métodos de detecção e diagnóstico dessas oscilações.

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 Automação de processos contínuos -
Sistemas supervisores

APRESENTAÇÃO

É possível dividir as indústrias e suas operações de produção em duas categorias básicas:

indústrias de processos e indústrias de produção discreta. As indústrias de processos
desenvolvem suas operações de produção em lotes de materiais, porque esses materiais tendem
a ser líquidos, como gases, pós e similares; já as indústrias de produção discreta operam em
quantidades de materiais, que normalmente são peças discretas e produtos. Nessa Unidade de
Aprendizagem, você vai aprender um pouco mais sobre a operação de processo contínuo, a
produção de lotes e os processos de fabricação discretos. Verá, também, as diferenças entre
controle contínuo e controle discreto e, ainda, saberá como funciona um sistema supervisório,
em especial o sistema SCADA.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Diferenciar indústrias de processos contínuos das de produção discreta.

• Comparar controle contínuo e controle discreto.
• Identificar um sistema supervisório do tipo SCADA.

DESAFIO

Você foi contratado por uma empresa de automação industrial e seu primeiro trabalho é
gerenciar um projeto de implementação de um sistema supervisório em uma linha de montagem
de brinquedos. A fabricante vem perdendo mercado e necessita gerenciar melhor as informações
do processo produtivo para identificar os pontos de melhoria. O planejamento de qualquer
trabalho é fundamental para seu sucesso e rapidez.

Lembrando que é fundamental o envolvimento do cliente, como você faria o planejamento do

sistema supervisório neste caso?
 INFOGRÁFICO

A automação industrial pode estar presente tanto em processos contínuos como em discretos.
Veja a diferença entre esses dois tipos de processos e entenda os níveis de automação existentes.

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CONTEÚDO DO LIVRO

O controle de processo normalmente é aplicado na fabricação ou no processamento de produtos

na indústria. No caso de um controlador programável, o processo ou máquina é operado e
supervisionado sob controle do programa do usuário. Acompanhe o trecho Automação de
processos contínuos - Sistemas supervisores, do Capítulo 14.
 CONTROLE E
AUTOMAÇÃO DA
PRODUÇÃO

Rodrigo Rodrigues
Automação de processos
contínuos: sistemas
supervisores
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
 Diferenciar indústrias de processos contínuos das de produção
discreta.
 Comparar controle contínuo e controle discreto.
 Identificar um sistema supervisório do tipo Scada.

Introdução
Neste texto, você aprenderá um pouco mais sobre a operação de
processo contínuo, produção de lotes e processos de fabricação dis-
cretos. Verá as diferenças entre controle contínuo e controle discreto
e, ainda, saberá como funciona um sistema supervisório, em especial
o sistema Scada.

Indústrias de processos e indústrias

de produção discreta
É possível dividir as indústrias e suas operações de produção em duas cate-
gorias básicas: indústrias de processos e indústrias de produção discreta. As
indústrias de processos desenvolvem suas operações de produção em mon-
tantes de materiais, porque esses materiais tendem a ser líquidos, gases, pós
e similares; por outro lado, as indústrias de produção discreta operam em
quantidades de materiais, pois os materiais tendem a ser peças discretas e pro-
dutos. Nessas duas categorias de indústria, os tipos de operações de unidade
executados nos materiais são diferentes, como você pode verificar na Tabela 1
(GROOVER, 2011).
94 Controle e automação da produção

Tabela 1. Operações típicas nas indústrias de processos e de

produção discreta

Operações típicas nas indústrias de Operações típicas nas indústrias de

processos produção discreta

Reações químicas Fusão

Fragmentação Forjamento

Deposição (por exemplo, de- Extrusão

posição de vapor químico)
Usinagem

Destilação Montagem mecânica

Mistura de ingredientes Moldagem de plástico

Separação de ingredientes Estampagem em folha de metal

As diferenças significativas nos níveis de automação nas duas indús-

trias são observadas nos níveis baixo e intermediário. Com relação aos dis-
positivos, há diferenças nos tipos de atuadores e sensores usados nas duas
categorias de indústria, justamente por se tratarem de processos e equipa-
mentos diferentes. Nas indústrias de processos, os dispositivos são utili-
zados principalmente para as malhas (loops) de controle em operações de
processamento químico, térmico ou outros semelhantes. Já, nas indústrias
de produção discreta, os dispositivos controlam operações mecânicas das
máquinas. No nível logo acima, as operações de unidade são controladas nas
indústrias de processos, diferentemente das máquinas, que são controladas
em operações de produção discreta. No próximo nível, a diferença está entre
controle de operações de unidade interconectadas e máquinas interconec-
tadas. Segundo Groover (2011), nos níveis superiores (fábrica e empresa) as
questões de controle são semelhantes, admitindo o fato de que os produtos e
processos sejam diferentes. Veja mais detalhes na Tabela 2.
 Automação de processos contínuos: sistemas supervisores 95

Tabela 2. Níveis de automação em indústrias de processos

e indústrias de produção discreta

Nível Nível de automação nas Nível de automação nas

indústrias de processos indústrias de produção discreta

5 Nível corporativo – sistema de Nível corporativo – sistema de

gerenciamento de informações, gerenciamento de informações,
planejamento estratégico, geren- planejamento estratégico, geren-
ciamento de alto nível da empresa ciamento de alto nível da empresa

4 Nível de fábrica – agendamento, Nível de fábrica ou produção

rastreamento de materiais, mo- – agendamento, rastreamento
nitoramento de equipamentos de material em processo, rotea-
mento de peças pelas máquinas,
utilização das máquinas

3 Nível de controle supervisório – con- Célula de manufatura ou nível

trole e coordenação de várias ope- de sistema – controle e coorde-
rações de unidade interconectadas nação de grupos de máquinas
que compõem o processo total e equipamentos de suporte
trabalhando de modo sincroni-
zado, incluindo os equipamentos
de tratamento de material

2 Nível de controle regulatório – con- Nível de máquina – máquinas

trole das operações de unidades de produção e estações de
trabalho para a produção dis-
creta de peças e produtos

1 Nível de dispositivo – sensores Nível de dispositivo – sensores

e atuadores compreendendo as e atuadores para completar as
malhas de controle básicos para ações de controle de máquina
as operações de unidades

Controle contínuo versus controle discreto

As indústrias de processos, utilizam sistemas de controle industrial que
tendem a enfatizar o controle de variáveis e parâmetros contínuos. No en-
tanto, as indústrias de produção produzem peças discretas e produtos, e seus
controladores tendem a enfatizar variáveis e parâmetros discretos. Do mesmo
96 Controle e automação da produção

modo que há dois tipos básico de variáveis e parâmetros que caracterizam

operações de produção, há, também, dois tipos básicos de controle:

 Controle contínuo: variáveis e parâmetros são contínuos e analógicos.

 Controle discreto: as variáveis e parâmetros são discretos, na maioria
discretos binários.

Algumas diferenças entre controle contínuo e controle discreto são resu-

midas na Tabela 3.

Tabela 3. Comparação entre controle contínuo

e controle discreto

Fator de comparação Controle contínuo nas Controle discreto nas

indústrias de processos indústrias de produção
discreta

Medidas típicas de Medidas de peso, me- Número de peças,

saída de produto didas de volume de número de produtos
líquidos, medidas de
volume de sólidos

Medidas típicas Consistência, concen- Dimensões, acabamento

de qualidade tração da solução, superficial, aparência,
ausência de contami- ausência de defeitos,
nantes, conformidade confiabilidade do produto
com as especificações

Variáveis e parâ- Temperatura, Posição, velocidade,

metros típicos vazão, pressão aceleração, força

Sensores típicos Medidores de fluxo, Interruptores de fim-de-

termopares, sen- -curso, sensores fotoe-
sores de pressão létricos, extensômetros,
sensores piezoelétricos

Atuadores típicos Válvulas, aquece- Interruptores, mo-

dores, bombas tores, pistões

Constantes típicas de Segundos, minutos, horas Menos de um segundo

tempo de processo

O que ocorre, na prática, é que a maioria das operações nas indústrias de

processo e de produção discreta inclui tanto variáveis e parâmetros contínuos
como discretos. Assim, muitos controladores industriais são projetados com
capacidade de receber, operar e transmitir os dois tipos de sinais e dados.
 Automação de processos contínuos: sistemas supervisores 97

Contudo, desde que os computadores digitais começaram a substituir os

controladores analógicos em aplicações de controle contínuo de processos,
pelos anos de 1960, as variáveis contínuas de processo não são mais medidas
de forma contínua. Elas são recolhidas periodicamente, formando um sistema
discreto de amostragem de dados semelhantes aos sinais de controle ante-
riores transmitidos por controladores analógicos. Então, no controle de pro-
cessos em computadores digitais, as variáveis e parâmetros contínuos também
possuem características de dados discretos, que devem ser levados em conta
no projeto da interface entre o processo e o computador e nos algoritmos de
controle usados pelo controlador.

Controle contínuo
Em um processo contínuo, as matérias-primas entram por um lado do sis-
tema e saem como produtos acabados do outro lado; o processo em si é exe-
cutado continuamente. Processos contínuos utilizam sensores ou atuadores
contínuos. Ex.: a temperatura de um forno pode ser medida com um ter-
moacoplador. Esquemas de controle com base em decisões simples podem
usar valores contínuos para controlar saídas lógicas, como um elemento de
aquecimento, por exemplo. Para examinar valores de sensores contínuos e
determinar as saídas para os atuadores contínuos podem ser usadas equações
lineares de controle. Veja, na Figura 1, um processo contínuo de uma linha de
montagem de motores automotivos.

Motor
montado Verificações e ajustes

Montagem por
máquina Montagem
automatizada manual

Bloco do motor
Figura 1. Processo contínuo.
Fonte: Petruzella (2013, p. 290).
98 Controle e automação da produção

As peças são montadas sequencialmente, por meio uma série de estações

em linha de montagem. As montagens e ajustes são executados por máquinas
automatizadas e operações manuais. No processamento em lote, não há mo-
vimento de material do produto de uma seção do processo a outra. Primei-
ramente, é recebida em um lote, uma quantidade definida de cada uma das
entradas para o processo e, depois, é realizada uma operação no lote para se
obter o produto. O uso do processo em lote normalmente destina-se a pro-
dutos como: alimentos, bebidas, tintas e produtos farmacêuticos. Veja na Fi-
gura 2 um exemplo de um processo em lote.

Material de Medidor
entrada 1 de vazão
Material de
entrada 2
Material de
entrada 3 Motor do
misturador

Lote aquecido
Aquecedor

Lote misturado

Lote armazenado

Figura 2. Processo em lote.

Fonte: Petruzella (2013, p. 291).

Três ingredientes são misturados, aquecidos e depois armazenados. As

receitas são imprescindíveis para uma produção em lote, e cada lote pode ter
características diferentes de acordo com o projeto.
 Automação de processos contínuos: sistemas supervisores 99

Controle de sistemas com atuadores lógicos

Muitos sistemas contínuos são controlados com atuadores lógicos. Sistemas
de climatização como aquecimento, ventilação e condicionamento de ar, são
exemplos comuns. O “set-point” do sistema é feito por um termostato. O con-
trolador mantém a temperatura dentro de uma faixa com uma diferença de
graus aceitável. Se a temperatura cair abaixo do limite mínimo, o aquecedor
é ligado. Se aumentar acima do limite máximo, ele desliga automaticamente,
e assim, sucessivamente.

Controlador em lógica ladder para um atuador lógico

A Figura 3 mostra a temperatura sendo lida e armazenada em N7:0 e a saída
que aciona o aquecimento é conectada em O:000/0. O controlador irá manter
a temperatura entre 72 e 74 graus.

Figura 3. Lógica ladder para atuador lógico.

Controle de sistemas com atuadores contínuos

Você já sabe que, quando um sistema usa o valor de saída para controle ele
é chamado de sistema de controle com realimentação. Quando a saída é sub-
traída da entrada, o sistema tem uma realimentação negativa. Esse sistema
é desejável, pois, em geral, é mais estável e irá reduzir os erros do sistema.
Observe na Figura 4 um sistema de controle com realimentação, que compara
a saída real com aquela desejada obtendo um erro. Um controlador pode usar
o erro para acionar um atuador com intuito de minimizar este erro.
00 Controle e automação da produção

Variável de
controle
ENTRADA SAÍDA
(p.ex., θgasolina) SISTEMA
(p.ex., velocidade)
(p.ex., um carro)

Vdesejada Verro Motorista θga-

Carro
ou controle solina

Figura 4. Sistema de controle de velocidade para um automóvel.

A distinção entre indústrias de processos e indústrias de produção discreta se estende

às variáveis e aos parâmetros que caracterizam as respectivas operações de produção.
Nas indústrias de processos, variáveis e parâmetros que interessam tendem a ser con-
tínuos, enquanto na produção discreta tendem a ser discretos.

Noções de sistemas supervisórios

Os sistemas supervisórios podem ser considerados o nível mais alto de IHM,
pois mostram o que está acontecendo no processo permitindo que se interfira
nele. Com a evolução dos equipamentos industriais e a forte aplicação de sis-
temas de automação industrial, a atividade de monitorar tornou-se complexa.
Diferentes arquiteturas de sistemas computacionais têm sido desenvolvidas e
propostas para controlar e gerenciar esses sistemas.
Um sistema supervisório é um programa que representa o comportamento
de um processo por meio de figuras e gráficos, desviando dos algoritmos de
controle, apresentando-se como uma interface objetiva entre um operador e
o processo.
Nos painéis de comandos e quadros sinóticos, ocorriam um simples piscar
de lâmpadas. Agora, em vez disso, o operador tem uma melhor interface que
o faz efetivamente visualizar o abrir e fechar de uma válvula, o ligar de um
 Automação de processos contínuos: sistemas supervisores 101

motor, ou outra informação do processo. Nesse tipo de visualização, é utili-

zada uma extensa informação de cores e textos, podendo-se também dispor
de elementos animados graficamente. Do mesmo modo, para a demonstração
do sistema supervisório, também são utilizados gráficos, sinalizando quando
uma lâmpada está ligada ou desligada.

Características do software supervisório

O software de supervisão está localizado no controle do processo das redes
de comunicação. Ele adquire dados diretamente dos CLPs (Controladores
Lógicos Programáveis) para o computador, pela sua organização e gerencia-
mento dos dados. Poderá ser configurado para taxas de varredura em diversos
CLPs ou entre pontos de um mesmo CLP. O software deve permitir que se de-
senvolvam estratégias de controle utilizando funções avançadas, por exemplo,
por meio de módulos dedicados para implementação de funções matemáticas
e lógicas. Com esses módulos, você consegue desenvolver software aplicativo
de supervisão para o controle das funções do processo. Após a aquisição dos
dados, eles podem ser manipulados de modo a gerar valores para parâmetros
de controle como “set-points”. Os dados são armazenados em arquivos de
dados padronizados, ou apenas utilizados para realização de uma tarefa, po-
dendo ser acessados por programas de usuários para realização de cálculos,
alteração de parâmetros e de seus próprios valores.
Para o desenvolvimento de aplicativos de supervisão e controle de processos
nas mais diversas áreas, é necessário um Hardware, para uma via de comuni-
cação, que pode ser uma porta serial, uma placa de rede, ou outros; um software,
pois é necessário que o driver do equipamento esteja sendo executado simulta-
neamente com o software de desenvolvimento. Alguns softwares utilizados para
a análise de funcionamento de um sistema supervisório são: Elipse Windows,
SCADA (Sistemas de Controle Supervisório e Aquisição de Dados ou Supervi-
sory Control & Data Aquisition Systems) e o DCS (Sistemas de Controle Dis-
tribuído ou Distributed Control Systems). Neste texto, vamos falar do SCADA.

Sistemas SCADA
O Controle Supervisório e Aquisição de Dados (Supervisory Control and Data
Acquisition) ou SCADA é uma tecnologia utilizada para o gerenciamento e
controle em unidades industriais nas quais os elementos do processo encon-
02 Controle e automação da produção

tram-se distribuídos ao longo de grandes distâncias, de modo que ele possa

rastrear e monitorar essas informações do processo. Tais informações são ini-
cialmente coletadas por meio de equipamentos de aquisição de dados, seguido
da manipulação e análise desses dados e posteriormente são apresentadas ao
usuário onde são visualizadas por intermédio de quadros sinóticos animados,
com indicações instantâneas das variáveis de processo do cliente. Os dados
podem ser analisados dentro do supervisório por meio de tabelas e gráficos de
tendência ou fora dele pelos softwares comerciais comuns como Acess, Excel,
etc. Além dessas funções, o sistema supervisório pode executar ações com
base em parâmetros pré-informados. A troca de dados em um chão de fábrica
(planta) com um computador de supervisão permite o registro de dados, uma
mostra dos dados, tendências, baixas (download) de receitas, ajustes de parâ-
metros selecionados e avaliação de produção de dados em geral. A Figura 5
ilustra um exemplo de software supervisório.

Fontes de sinal Cargas na saída

Alarme
Temperatura
termopar e
resistência dos
detectores de temperatura
e Controle a
rfac
Pressão Inte tema relé CLP
s i s
do
Posição
Saídas
Força analógicas

Deformação Controle
de processo
Velocidade PID

Computador

Impressora

Tabelas
e gráficos

Cópias em
disco rígido

Planilha

Figura 5. Supervisório de controle e aquisição de dados (SCADA).

Fonte: Petruzella (2013, p. 314).
 Automação de processos contínuos: sistemas supervisores 103

Em geral, ao contrário do sistema de controle distribuído, o sistema

SCADA normalmente é um sistema que coordena, mas não controla o pro-
cesso em tempo real.

Os sistemas SCADA podem verificar alarmes, identificar se o valor da tag ultrapassou

uma faixa ou condição pré-estabelecida, podendo reprogramar a gravação de regis-
tros em Bancos de Dados, ativação de som, mensagem, mudança de cores, envio de
mensagens por pager, e-mail, celular, entre outros.

1. Com relação às indústrias de pro- 2. Qual alternativa abaixo está relacio-

cessos, marque a alternativa correta: nada ao controle contínuo?
I. Desenvolvem suas operações a) As indústrias de processos,
de produção em montantes de utilizam sistemas de controle
materiais, porque esses materiais industrial que tendem a enfatizar
tendem a ser líquidos, gases, pós o controle de variáveis e parâme-
e similares. tros discretos.
II. Reações químicas, mistura de b) Controle contínuo: variáveis e
ingredientes e destilação são parâmetros são contínuos e
operações típicas nas indústrias analógicos.
de processos. c) As medidas típicas de saída de
III. Operam em quantidades de produto são: número de peças e
materiais, pois os materiais número de produtos.
tendem a ser peças discretas e d) As variáveis e parâmetros típicos
produtos. são: posição, velocidade, acele-
a) Apenas o item I está correto. ração, força.
b) Apenas o item II está correto. e) Os atuadores típicos são: interrup-
c) Apenas o item III está correto. tores, motores, pistões.
d) Os itens I e III estão corretos.
e) Os itens I e II estão corretos.
04 Controle e automação da produção

3. Observe a imagem abaixo e assinale a alternativa correta:

Motor
montado Verificações e ajustes

Montagem por
máquina Montagem
automatizada manual

Bloco do motor
a) Representa um processo em lote. Programáveis) para o computador,
b) Nesse processo as matérias- pela sua organização e gerencia-
-primas entram por um lado do mento dos dados;
sistema e saem como produtos ( ) Não há troca de dados entre o
acabados do outro lado. chão de fábrica (planta) e o com-
c) Não há movimento de material putador de supervisão o que não
do produto de uma seção do permite o registro de dados.
processo a outra. A ordem correta de preenchimento
d) Esse processo normalmente dos parênteses, de cima para baixo, é:
destina-se a produtos como: a) V – V – V.
alimentos, bebidas, tintas e pro- b) V – V – F.
dutos farmacêuticos. c) V – F – V.
e) A fabricação contínua é caracteri- d) V – F – F.
zada pela produção individual ou e) F – V – V.
de unidade separada. 5. Analise as assertivas a seguir:
4. Com relação aos sistemas supervi- I. SCADA é uma tecnologia utilizada
sórios, analise as afirmações abaixo, para o gerenciamento e controle
assinalando V, se verdadeiras, ou F, em unidades industriais nas quais
se falsas. os elementos do processo encon-
( ) Um sistema supervisório é um tram-se distribuídos ao longo de
programa que representa o com- grandes distâncias.
portamento de um processo por II. Em geral, da mesma forma
meio de figuras e gráficos; que um sistema de controle
( ) O software de supervisão está distribuído, o sistema SCADA
localizado no controle do pro- normalmente não é um sistema
cesso das redes de comunicação. que coordena, mas controla o
Ele adquire dados diretamente processo em tempo real.
dos CLPs (Controladores Lógicos
 Automação de processos contínuos: sistemas supervisores 105

III. A grande vantagem de um sis- Quais estão corretas?

tema SCADA é que os dados são a) Apenas I.
armazenados automaticamente b) Apenas II.
em uma forma que pode ser c) Apenas I e II.
retornada para análise mais tarde, d) Apenas I e III.
sem erro ou para um trabalho e) I, II e III.
adicional.

GROOVER, M. P. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São Paulo: Pearson

Prentice Hall, 2011.

PETRUZELLA, F. D. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. São Paulo: AMGH, 2013.

Conteúdo:
 DICA DO PROFESSOR

Neste vídeo, você verá as características dos softwares supervisores ou softwares supervisórios,
identificando os principais tópicos construtivos, as necessidades básicas e os aspectos físicos do
sistema.

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EXERCÍCIOS

1) Leia as sentenças a seguir e marque a alternativa correta.

A) As indústrias de produção discreta desenvolvem suas operações de produção em

montantes de materiais, pois eles tendem a ser líquidos, gases, pós e similares.

B) Reações químicas, mistura de ingredientes e destilação são operações típicas nas indústrias
de processos e uma de suas características.

C) Controle de processo é um controle automatizado que trata sinais analógicos dos sensores.

D) Uma das principais características de um sistema de controle centralizado é a possibilidade

de distribuição das tarefas de processamento entre vários controladores.

E) Uma das principais características de um sistema de controle distribuído é que cada passo
individual no processo de fabricação é realizado pelo controlador do sistema de controle
centralizado.

2) Qual alternativa a seguir está relacionada ao controle contínuo?

A) As indústrias de processos, utilizam sistemas de controle industrial que tendem a enfatizar

o controle de variáveis e parâmetros discretos.
B) Variáveis e parâmetros são contínuos e analógicos.

C) As medidas típicas de saída de produto são: número de peças e número de produtos.

D) As variáveis e parâmetros típicos são: posição, velocidade, aceleração e força.

E) Os atuadores típicos são: interruptores, motores e pistões.

3) Observe a imagem a seguir e assinale a alternativa correta.

A) Representa um processo em lote.

B) Representa um processo contínuo.

C) Não há movimento de material do produto de uma seção do processo a outra.

D) Este processo normalmente destina-se a produtos como: alimentos, bebidas, tintas e

 produtos farmacêuticos.

E) A fabricação contínua é caracterizada pela produção individual ou de unidade separada.

4) Com relação aos sistemas supervisórios e controladores, marque a alternativa

correta.

A) Os CLPs são inadequados para aplicação de controle de movimentos linear e rotativo.

B) Um CLP básico para sistema de controle de movimento consiste em apenas um

controlador e um módulo de movimento.

C) Um sistema supervisório é um programa que representa o comportamento de um processo

por meio de figuras e gráficos

D) O software de supervisão está localizado no controle do processo das redes de distribuição.

E) Não há troca de dados entre o chão de fábrica (planta) e o computador de supervisão, não
permitindo o registro de dados.

5) Com relação ao sistema SCADA, marque a alternativa correta.

A) Em algumas aplicações, além das funções de controle normal, o CLP é responsável pela
coleta de dados, executando o processamento necessário e estruturando os dados para a
geração de relatórios.

B) SCADA é uma tecnologia utilizada para a observação de unidades industriais sem

interferir no controle.

C) Em geral, da mesma forma que um sistema de controle distribuído, o sistema SCADA não
 é um sistema que coordena, mas controla o processo em tempo real.

D) Os dados armazenados em um sistema SCADA não podem ser acessados posteriormente.

E) As medições são feitas sob o controle de processo e depois mostradas na tela. Não há o
armazenamento de cópias.

NA PRÁTICA

Overall Equipment Effectiveness (OEE) é o principal indicador utilizado na indústria para

avaliar se algum processo é eficiente ou não. Seu objetivo é responder a três perguntas:
Com que frequência os meus equipamentos ficam disponíveis para operar?
Com que rapidez estou produzindo?
Quantos produtos foram produzidos que não geraram refugos?

Veja como calcular a eficiência global dos equipamentos, por meio do índice OEE, e como a
integração dos sistemas pode contribuir para o aumento da eficiência da indústria.
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SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Visão Geral do InduSoft Web Studio - Curso de Treinamento Online de Software SCADA:
Parte 3

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Vídeo Aula Elipse Scada aula 1

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Processo contínuo de fabricação na indústria

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 Redes de petri

APRESENTAÇÃO

A rede de Petri é uma técnica de modelagem que permite a representação de sistemas, utilizando
como fundamentação a matemática. Essa técnica possui a peculiaridade de permitir a
modelagem de sistemas paralelos, concorrentes, assíncronos e não determinísticos. Nesta
Unidade de Aprendizagem, você vai aprender sobre redes de Petri, desde sua origem, definição
e até a sua forma de representação gráfica. Também, vai ver a importância dessa rede para o
funcionamento de sistemas e como funcionam as redes de Petri marcadas.

Bons estudos.

Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Definir uma rede de Petri.

• Construir representações gráficas de rede de Petri.
• Relacionar a aplicação das redes de Petri ao funcionamento de sistemas.

INFOGRÁFICO

A execução da rede de Petri é a movimentação das marcas pela rede, de acordo com algumas
regras que ocorrem em duas fases: habilitação e disparo de transição. Veja os exemplos
acessando o infográfico.
 CONTEÚDO DO LIVRO

As redes de Petri foram inventadas por Carl Adam Petri (Petri, 1962). Originalmente de
interesse apenas para teóricos do campo de automação, as redes de Petri encontraram larga
aplicação na ciência da computação, sendo utilizadas em campos como avaliação de
desempenho, sistemas operacionais e engenharia de software. Acompanhe o capítulo Redes de
Petri.
 CONTROLE E
AUTOMAÇÃO DA
PRODUÇÃO

Rodrigo Rodrigues
Redes de Petri
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
 Definir uma rede de Petri.
 Construir representações gráficas dessas redes.
 Relacionar a aplicação das redes de Petri ao funcionamento de
sistemas.

Introdução
Neste texto, você aprenderá sobre redes de Petri: origem, definição
e forma de representação gráfica. Também verá a importância des-
sas redes para o funcionamento de sistemas. Além disso, entenderá
como funciona as redes de Petri marcadas.

Definição e aplicação
As redes de Petri destacam-se na engenharia atual pelas seguintes caracte-
rísticas:

 capturam as relações de precedência e os vínculos estruturais dos sis-

temas reais;
 são graficamente expressivas;
 modelam conflitos e filas;
 têm fundamento matemático e prático;
 admitem várias especializações (RPs temporizadas, coloridas, esto-
cásticas, de confiabilidade etc.).

As redes inicialmente foram definidas por Petri (RP) por meio de con-
juntos, funções e também grafos, de maneira que suas propriedades pudessem
ser obtidas pela teoria dos conjuntos ou pela teoria dos grafos.
A Rede de Petri é uma técnica de modelagem que permite a representação
de sistemas, utilizando como fundamentação a matemática. Essa técnica
possui a peculiaridade de permitir modelar sistemas paralelos, concorrentes,
assíncronos e não determinísticos.
 Redes de Petri 203

A representação gráfica de uma rede de Petri básica consiste em dois com-

ponentes: a barra, ativo chamado de transição; e o círculo, passivo denomi-
nado lugar. Os lugares equivalem às variáveis de estado e as transições repre-
sentam às ações realizadas pelo sistema. Esses dois componentes são ligados
entre si por meio de arcos dirigidos, que podem ser únicos ou múltiplos. Veja
na Figura 1 os elementos básicos de um grafo associado às redes de Petri.

Figura 1. Grafo com elementos básicos.

Fonte: O autor.

As questões relacionadas à sincronia é uma das maiores dificuldades ao

se especificar sistemas concorrentes. Essa dificuldade pode se dar de diversas
formas, como problemas de sincronização, condições de disputa e impasse.
Problemas de sincronia também podem surgir em consequência de um pro-
jeto inadequado ou de uma implementação com imperfeições, porém estes
projetos e implementações, muitas vezes, ocorrem devido a especificações
malfeitas. Se as especificações não forem elaboradas de forma apropriada,
há um risco real de o projeto e a implementação correspondentes virem a ser
inadequados.
As redes de Petri são uma poderosa técnica para especificar sistemas com
problemas em potencial. Outra vantagem dessa técnica é a possibilidade de
usá-la também em projetos.
Essas redes foram inventadas por Carl Adam Petri, em 1962. Inicialmente,
de interesse apenas para teóricos do campo de automação, as redes de Petri
encontraram extensa aplicação na ciência da computação, sendo utilizadas
nas áreas de avaliação de desempenho, sistemas operacionais e engenharia de
software. Sobretudo, elas demonstraram ser úteis na descrição de atividades
concorrentes inter-relacionadas. Porém, antes de demonstrarmos seu uso para
especificações, você verá uma rápida introdução sobre redes de Petri para o
caso de você não estar familiarizado com elas.
Uma rede de Petri é formada por quatro partes:

P = conjunto de locais;
T = conjunto de transições;
Controle e automação da produção

I = função de entrada;
O = função de saída.

Considere a rede de Petri mostrada na Figura 2.

p2

t2
p1 t1
p3

p4

Figura 2. Uma rede de Petri.

Fonte: Schach (2009, p. 354).

O conjunto de locais, P, é {p1, p2, p3, p4} e o conjunto de transições, T, é {t1, t2}.
As funções de entrada para as duas transições, representadas pelas setas
provenientes de locais para transições, são:

As funções de saída para as duas transições são representadas pelas setas

que vão das transições para os locais, e são:

Veja a duplicação de p3; há duas setas que vão de t2 para p3.

Formalmente, uma estrutura de rede de Petri é um quádruplo, C = (P, T, I, O):

P = {p1, p2,...,pn} é um conjunto finito de locais, n ≥ 0.

T = {t1, t2,...,t m} é um conjunto finito de transições, m ≥ 0, com P e T
disjuntos.
 Redes de Petri 205

I : T → P∞ é a função de entrada, um mapeamento de transições para

receptáculos de locais.
O : T → P∞ é a função de saída, um mapeamento de transições para recep-
táculos de locais. (Um receptáculo, ou conjunto múltiplo, é a generalização de
um conjunto que permite múltiplas instâncias de um elemento).

Redes de Petri marcadas

Marcas (tokens) são informações atribuídas aos lugares para representar a
situação (estado) da rede em um determinado momento.
É chamada de execução da RP a movimentação das marcas pela rede de
acordo com certas regras, que ocorre em duas fases: habilitação e disparo de
transição.
Uma transição é disparada por meio de duas operações:

a. Remover marcas das posições de pré-set (tantas marcas quanto for o

peso do arco correspondente) e
b. Depositar em cada uma das posições do pós-set tantas marcas quanto
for o peso do arco correspondente.

A rede de Petri marcada é representada pela dupla RM = (R, Mo), em que

R é a estrutura da rede e Mo a marcação inicial. Desse modo, para simular o
comportamento dinâmico dos sistemas, a marcação da rede de Petri é alterada
a cada ação realizada (transição disparada). Veja na Figura 3 a ilustração de
uma rede marcada.

p2

t2
p1 t1
p3

p4

Figura 3. Uma rede de Petri marcada.

Fonte: Schach (2009, p. 355).
Controle e automação da produção

A Figura 3 contém quatro marcas: uma em p1, duas em p2, nenhuma em

p3 e uma em p4. A marcação pode ser representada pelo vetor (1, 2, 0, 1). A
transição é habilitada (pronta para ser disparada), pois existem marcas em p2
e p4; em geral, uma transição é habilitada se cada um de seus locais de entrada
tiver o mesmo número de marcas que os arcos existentes do local para aquela
transição. Se t1 tivesse de ser disparada, uma marca seria removida para p2 e
uma para p4, e uma nova marca seria colocada em p1. O número de marcas
não é conservado, são eliminadas duas marcas, porém é colocada apenas uma
nova marca em p1. Veja que a transição t2 também é habilitada, pois há marcas
em p2. Se t2 tivesse de ser disparada, seria eliminada uma marca de p2 e duas
novas marcas seriam colocadas em p3. As redes de Petri são não determinís-
ticas, ou seja, se for possível disparar mais de uma transição, então qualquer
uma delas pode ser disparada (SCHACH, 2009).
Na marcação (1, 2, 0, 1), tanto t1 como t2 estão habilitadas. Supondo que
t1 dispare, a marcação resultante (2, 1, 0, 0) é indicada na Figura 4, na qual
apenas t2 é habilitada.

p2

t2
p1 t1
p3

p4

Figura 4. A rede de Petri da Figura 11.19 após o “disparo” da transição t1.

Fonte: Schach (2010, p. 355).

Quando ela dispara, a marca habilitadora é eliminada de p2 e as duas novas

marcas são colocadas em p3. A marcação agora é (2, 0, 2, 0), conforme ilustra
a Figura 5. De modo mais formal, uma marcação, M, de uma rede de Petri, C
= (P, T, I, O), é uma função do conjunto de locais P para o conjunto de inteiros
não negativos: M:P→{0,1,2,...}
 Redes de Petri 207

Uma rede de Petri marcada é, portanto, um quíntuplo (P, T, I, O, M).

p2

t2
p1 t1
p3

p4

Figura 5. A rede de Petri da Figura 11.20 após o “disparo” da transição t2.

Fonte: Schach (2010, p. 356).

Uma importante extensão de uma rede de Petri é o arco inibidor. Na Fi-

gura 6, o arco inibidor é marcado por um pequeno círculo no lugar de uma
ponta de seta.

p2

p1 t1

p3

Figura 6. Uma rede de Petri com um arco inibidor.

Fonte: Schach (2010, p. 356).

A transição t1 é habilitada, porque há uma marca em p3, mas nenhuma em

p2. Geralmente, uma transição é habilitada se pelo menos uma marca estiver
em cada um de seus arcos de entrada (normais) e não existir nenhuma marca
em qualquer um de seus arcos de entrada inibidores.
Controle e automação da produção

Algumas redes derivam de muitas outras redes mais complexas e são chamadas de
redes elementares, são elas: representativas de sequenciamento, de distribuição, de
junção, de escolha não determinística e de atribuição.

1. Com relação às características das c) Essa técnica possui a pecu-

redes de Petri, marque a alternativa liaridade de permitir modelar
correta: sistemas em série, síncronos e
a) As redes inicialmente foram determinísticos.
definidas por Petri (RP) por meio d) A representação gráfica de uma
de equações e blocos. rede de Petri básica consiste em
b) A rede de Petri é uma das poucas dois componentes: a barra e o
técnicas de modelagem que círculo.
não utiliza a matemática para a e) Esses dois componentes são
representação de sistemas. ligados entre si apenas por meio
de arcos dirigidos únicos.
2. Observe a imagem e assinale a alternativa correta:
p2

t2
p1 t1
p3

p4

a) Uma rede de Petri é formada por d) As funções de entrada para as

três partes: conjunto de locais duas transições são representadas
(P); conjunto de transições (T) e pelas setas que vão das transições
função de entrada (I). para os locais.
b) O conjunto de locais, P, é {p1, p2, p3} e) Há uma duplicação em p3.
c) O conjunto de transições, T, é {t2}.
 Redes de Petri 209

3. Com relação as redes de Petri mar- c) A marcação agora é (2, 0, 2, 0)

cadas, assinale a alternativa correta: (Figura B)
a) Marcas (tokens) representam os d) Uma marcação (M) de uma rede
componentes de uma rede. de Petri, C = (P, T, I, O), é uma
b) A rede de Petri marcada é repre- função do conjunto de locais P
sentada pela dupla MR. para o conjunto de inteiros nega-
c) Para simular o comportamento tivos: M:P{0,1,2,...}
estático dos sistemas, a marcação e) Uma rede de Petri marcada é um
da rede de Petri é alterada a cada quádruplo (P, T, I, O).
ação realizada. 5. Observe a imagem a seguir e marque
d) As redes de Petri são determinís- a alternativa correta:
ticas, ou seja, não pode disparar p2

mais de uma transição. t2

e) Uma importante extensão p1 t1
de uma rede de Petri é o arco p3
inibidor.
4. Observe as imagens abaixo e marque
a alternativa correta: p4

p2
a) É chamada de execução da RP a
t2 movimentação das marcas pela
p1 t1 rede de acordo com certas regras,
p3 que ocorre em uma única fase:
habilitação.
b) Uma transição é disparada por
p4
A meio de uma operação apenas:
p2
remover marcas das posições de
pré-set (tantas marcas quanto for
t2
o peso do arco correspondente).
p1 t1
c) A imagem contém três marcas:
p3
uma em p1, uma em p2, nenhuma
em p3 e uma em p4.
p4 d) A marcação pode ser represen-
B
tada pelo vetor (2, 0, 2, 0).
a) Com o disparo de t1, a marcação e) A transição é habilitada (pronta
resultante (2, 1, 0, 0), e t1 e t2 são para ser disparada), pois existem
habilitadas. marcas em p2 e p4
b) Quando ela dispara (Figura A),
a marca habilitadora é mantida
em p2.
Controle e automação da produção

SCHACH, S. R. Engenharia de software: os paradigmas clássico e orientado a objetos. 7.

ed. Porto Alegre: AMGH, 2009.

Leituras recomendadas
CÍCERO, C. M.; CASTRUCCI, P. L. Engenharia de automação industrial. São Paulo: LTC, 2001.

FRANCÊS, C. R. L. Introdução às redes de Petri. Pará: UFPA, 2003. Disponível em: <http://
www.dca.ufrn.br/~affonso/FTP/DCA409/redes_de_petri.pdf>. Acesso em: 09 set. 2016.
Conteúdo:
 DICA DO PROFESSOR

Neste vídeo você verá as etapas necessárias para modelagem de problemas utilizando redes de
Petri e, para isso, será utilizado como exemplo uma simples ação de ligar e desligar uma
lâmpada.

Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino!

EXERCÍCIOS

1) Com relação às características das redes de Petri (RP), marque a alternativa correta.

A) As redes inicialmente foram definidas por Petri por meio de equações e blocos.

B) A RP é uma das poucas técnicas de modelagem que não utiliza a matemática para a
representação de sistemas.

C) Essa técnica possui a peculiaridade de permitir modelar sistemas em série, síncronos e

determinísticos.

D) A representação gráfica de uma RP básica consiste de dois componentes: a barra e o

círculo.

E) Esses dois componentes são ligados entre si apenas por meio de arcos dirigidos únicos.

2) Observe a imagem e assinale a alternativa correta.

A) Uma rede de Petri é formada por três partes: conjunto de locais (P); conjunto de transições
(T) e função de entrada (I).

B) O conjunto de locais, P, é {p1, p2, p3}.

C) O conjunto de transições, T, é {t2}.

D) As funções de entrada para as duas transições são representadas pelas setas que vão das
transições para os locais.

E) Há uma duplicação em P3.

3) Com relação as redes de Petri marcadas, assinale a alternativa correta.

A) Marcas (tokens) representam os componentes de uma rede.

B) A rede de Petri marcada é representada pela dupla MR.

C) Para simular o comportamento estático dos sistemas, a marcação da rede de Petri é

alterada a cada ação realizada.

D) As redes de Petri são determinísticas, ou seja, não podem disparar mais de uma transição.

E) Uma importante extensão de uma rede de Petri é o arco inibidor.

4) Observe as imagens abaixo e marque a alternativa correta.

A) Com o disparo de t1, a marcação resultante (2, 1, 0, 0), e t1 e t2 são habilitadas.

B) Quando ela dispara (Figura A), a marca habilitadora é mantida em P2.

C) A marcação agora é (2, 0, 2, 0) (Figura B).

D) Uma marcação (M) de uma rede de Petri, C = (P, T, I, O), é uma função do conjunto de
locais P para o conjunto de inteiros negativos: M:P→{0,1,2,...}

E) Uma rede de Petri marcada é um quadruplo (P, T, I, O).

5) Observe a imagem a seguir e marque a alternativa correta.

A) É chamada de execução da rede de Petri (RP) a movimentação das marcas pela rede de
acordo com certas regras, que ocorre em uma única fase: habilitação.

B) Uma transição é disparada por meio de uma operação apenas: remover marcas das
posições de pré-set (tantas marcas quanto for o peso do arco correspondente).

C) A imagem contém três marcas: uma em p1, uma em p2, nenhuma em p3 e uma em p4.

D) A marcação pode ser representada pelo vetor (2, 0, 2, 0).

E) A transição é habilitada (pronta para ser disparada), pois existem marcas em P2 e P4.

NA PRÁTICA

Sistema Kanban é um método de programação de produção inventado no Japão, que tem como
base a própria movimentação dos materiais em um estágio para ordenar a produção em
estágio(s) anterior(es). Diz-se que a produção dos estágios finais “puxa” a dos anteriores, em
contraposição à tradicional programação da produção, que começa pelos estágios iniciais,
alimentando estoques intermediários, e gera ou “empurra” ordens de produção para os estágios
subsequentes. As grandes vantagens do Kanban são a sua simplicidade de execução e a redução
de estoques em processo. Veja o funcionamento desse método por redes de Petri.
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SAIBA MAIS

Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do
professor:

Introdução às redes de Petri

Leia o artigo no link a seguir.

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Associação de redes de Petri e linguagens de programação CLP para o projeto do controle

de sistemas de manufatura discreta

Leia o artigo no link a seguir.

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Implementação em Ladder de sistemas de automação descritos por redes de Petri

interpretadas para controle

Leia o artigo no link a seguir.

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