-PÚBLICO-

N-115 REV. F 08 / 2011

CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica Fabricação e Montagem de
Tubulações Metálicas
SC-17
Tubulação
1a Emenda

Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-115 REV. F, e se destina a modificar o seu texto na(s)
parte(s) indicada(s) a seguir:

NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s)
posição(ões) correspondente(s).
NOTA 2 A(s) página(s) emendada(s), com a indicação da data da emenda, está(ão) colocada(s) no
final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s).

- Subseção 7.5.5: (1a Emenda)

Alteração do texto.

- Subseção 9.3.1: (1a Emenda)

Alteração do texto.

- Subseção 10.3.2: (1a Emenda)

Estava duplicado. Foi renumerado.

- Subseção 10.3.3: (1a Emenda)

Renumerado.

- Subseção 11.2.3: (1a Emenda)

Alteração do texto.

- Subseção 11.2.19: (1a Emenda)

Alteração do texto.

- Tabela A.2: (1a Emenda)

Alteração da Tabela.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Fabricação e Montagem de Tubulações

Metálicas

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 17 CONTEC - Subcomissão Autora.

Tubulação As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 66 páginas, Índice de Revisões e GT

 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Sumário

1 Escopo................................................................................................................................................. 6

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 6

3 Termos e Definições............................................................................................................................ 9

4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 11

5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais............................................................ 15

5.1 Controle do Material Recebido............................................................................................. 15

5.2 Amostragem ......................................................................................................................... 16

5.3 Tubos ................................................................................................................................... 16

5.4 Flanges................................................................................................................................. 17

5.5 Conexões ............................................................................................................................. 18

5.6 Válvulas................................................................................................................................ 19

5.7 Purgadores........................................................................................................................... 20

5.8 Juntas de Vedação............................................................................................................... 20

5.9 Juntas de Expansão............................................................................................................. 21

5.10 Filtros.................................................................................................................................. 22

5.11 Peças de Inserção Entre Flanges - Norma N-120 ............................................................. 22

5.12 Parafusos e Porcas ............................................................................................................ 23

5.13 Suportes de Mola ............................................................................................................... 23

5.14 Outros Componentes de Tubulação .................................................................................. 24

6 Fabricação ......................................................................................................................................... 24

7 Montagem.......................................................................................................................................... 25

7.1 Geral..................................................................................................................................... 25

7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758 ...................................... 33

7.3 Flanges................................................................................................................................. 33

7.4 Válvulas................................................................................................................................ 34

7.5 Juntas de Vedação e Parafusos .......................................................................................... 35

7.6 Ligações Roscadas .............................................................................................................. 35

7.7 Juntas de Expansão............................................................................................................. 36

7.8 Purgadores de Vapor ........................................................................................................... 36

2
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.9 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”) .............................................................. 36

7.10 Tubulações Enterradas ...................................................................................................... 37

8 Soldagem........................................................................................................................................... 37

9 Inspeção ............................................................................................................................................ 38

9.1 Ensaios Não Destrutivos...................................................................................................... 38

9.2 Teste Pneumático ................................................................................................................ 39

9.3 Medição de Dureza .............................................................................................................. 39

10 Tratamentos Térmicos..................................................................................................................... 41

10.1 Requisitos Gerais ............................................................................................................... 41

10.2 Tratamento Térmico em Forno .......................................................................................... 41

10.3 Tratamento Térmico Localizado......................................................................................... 41

11 Teste de Pressão ............................................................................................................................ 42

11.1 Considerações de Segurança............................................................................................ 42

11.2 Preliminares do Teste ........................................................................................................ 43

11.3 Temperatura de Teste........................................................................................................ 45

11.4 Fluido de Teste................................................................................................................... 45

11.5 Pressão de Teste ............................................................................................................... 46

11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste ............................. 46

11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção.................................................................... 47

12 Condicionamento............................................................................................................................. 48

12.1 Verificações Finais ............................................................................................................. 48

12.2 Limpeza dos Sistemas ....................................................................................................... 49

12.2.1 Geral .......................................................................................................................... 49

12.2.2 Limpeza com Água .................................................................................................... 50

12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos ............................................................ 50

12.2.4 Limpeza com Vapor ................................................................................................... 50

12.2.5 Limpeza Química ....................................................................................................... 50

12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”).................................................................................. 51

12.3 Secagem ............................................................................................................................ 51

13 Documentação ................................................................................................................................ 52

14 Aceitação e Rejeição....................................................................................................................... 53

3
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda de Tubulações................................................. 54

A.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 54

A.2 Classes de Inspeção...................................................................................................................... 54

A.3 Amostragem................................................................................................................................... 55

A.4 Exames das Juntas Soldadas........................................................................................................ 58

Anexo B - Amostragem ......................................................................................................................... 59

B.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 59

B.2 Amostragem................................................................................................................................... 59

B.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e Rejeição ........... 59

Anexo C - Procedimentos de Execução................................................................................................ 62

C.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 62

C.2 Conteúdo ....................................................................................................................................... 62

C.2.1 Procedimento de Inspeção de Recebimento de Materiais de Tubulação........................ 62

C.2.2 Procedimento de Armazenamento e Preservação de Materiais de Tubulação............... 62

C.2.3 Procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações.............. 62

C.2.4 Procedimento de Pré-Tensionamento de Tubulações ..................................................... 63

C.2.5 Procedimento de Fabricação e Montagem de Suportes.................................................. 63

C.2.6 Procedimento de Transporte de Materiais de Tubulação ................................................ 63

C.2.7 Procedimento de Tratamento Térmico em Juntas de Tubulação .................................... 63

C.2.8 Procedimento de Teste de Válvulas................................................................................. 64

C.2.9 Procedimento de Teste Hidrostático de Tubulações........................................................ 64

C.2.10 Procedimento de Teste Pneumático de Tubulações...................................................... 65

C.2.11 Procedimento de Lavagem de Tubulações.................................................................... 65

C.2.12 Procedimento de Sopragem e Limpeza com Vapor....................................................... 65

C.2.13 Procedimento de Limpeza Química de Tubulações:...................................................... 65

Tabelas

Tabela A.1 - Classes de Inspeção (em Função da Classe de Pressão das Linhas) ............................ 54

Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda ................................................................. 56

Tabela B.1 - Codificação de Amostragem............................................................................................. 59

4
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado na Qualidade Limite para o Risco do
Consumidor Aproximadamente Igual a 5 % ..................................................................... 60

Figuras

Figura 1 - Tolerâncias Dimensionais..................................................................................................... 13

Figura 2 - Boca-de-Lobo Penetrante..................................................................................................... 27

Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta .................................................................................................... 28

Figura 4 - Montagem dos Cachorros..................................................................................................... 31

Figura 5 - Batoque................................................................................................................................. 32

Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda............................................................................. 38

5
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para a fabricação, montagem, manutenção,
condicionamento, inspeção e testes de tubulações metálicas em unidades industriais,
compreendendo: instalações de exploração e produção em plataformas marítimas, áreas de
processo, áreas de utilidades, parques de armazenamento e instalações auxiliares, terminais, bases
de armazenamento, estações de bombeamento, estações de compressão e estações reguladoras de
pressão e de medição de vazão de gás (“city-gates”), instalações de superfície de dutos, tais como:

a) instalações de válvulas intermediárias de bloqueio e/ou retenção;

b) instalações de lançadores/recebedores de PIGs.

1.2 Esta Norma não se aplica a:

a) tubulações não metálicas;

b) tubulações metálicas que sejam específicas de sistemas de instrumentação e controle,
conforme o estabelecido na PETROBRAS N-57;
c) tubulações de despejos sanitários;
d) tubulações de drenagem industrial de instalações terrestres normalizadas pela
PETROBRAS N-38;
e) tubulações pertencentes a equipamentos fornecidos pelo sistema de “pacote”
(compactos), conforme estabelecido na PETROBRAS N-57;
f) oleodutos e gasodutos, exceto às instalações de dutos citadas em 1.1 (ver
PETROBRAS N-464 e N-462).

1.3 Esta Norma se aplica às atividades previstas em 1.1 iniciadas a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

Norma Regulamentadora no 18 (NR-18) - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na

Indústria da Construção;

PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e Embalagem de Válvulas;

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-38 - Critérios para Projetos de Drenagem, Segregação, Escoamento e

Tratamento Preliminar de Efluentes Líquidos de Instalações Terrestres;

PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de Tubulação,

Equipamento e Instrumentação, com Vapor;

PETROBRAS N-57 - Projeto Mecânico de Tubulações Industriais;

PETROBRAS N-116 - Sistemas de Purga de Vapor em Tubulações e Equipamentos;

PETROBRAS N-118 - Filtro Temporário e Filtro Gaveta para Tubulação;

PETROBRAS N-120 - Peças de Inserção entre Flanges;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

6
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura;

PETROBRAS N-269 - Montagem de Vaso de Pressão;

PETROBRAS N-462 - Fabricação, Construção e Montagem de Dutos Submarinos;

PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto Terrestre;

PETROBRAS N-505 F - Lançador e Recebedor de “Pig” para Dutos Submarinos e

Terrestres;

PETROBRAS N-896 - Montagem de Isolamento Térmico à Baixa Temperatura;

PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi- Zinco Poliamida;

PETROBRAS N-1374 - Pintura de Plataforma Marítima de Exploração e de Produção;

PETROBRAS N-1438 - Terminologia de Soldagem;

PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal;

PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de Testes pelo Ímã
e por Pontos;

PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Ímã e por Pontos;

PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo - Estanqueidade;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1673 E - Critérios de Cálculo Mecânico de Tubulação;

PETROBRAS N-1758 - Suporte, Apoio e Restrição para Tubulação;

PETROBRAS N-1882 - Critérios para Elaboração de Projetos de Instrumentação;

PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;

PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais

e Dutos em Operação;

PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;

PETROBRAS N-2344 - Segurança em Trabalho de Radiografia Industrial;

PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;

PETROBRAS N-2368 - Inspeção, Manutenção, Calibração e Teste de Válvulas de

Segurança e/ou Alívio;

PETROBRAS N-2719 - Estocagem de Tubo em Área Descoberta;

PETROBRAS N-2767 - Padrão de Identificação de Materiais por Código de Cores;

7
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

PETROBRAS N-2820 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia Computadorizada para

Detecção de Corrosão;

PETROBRAS N-2821 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas

Soldadas;

ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de
Qualidade;

ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426;

ABNT NBR 6494 - Segurança nos Andaimes;

ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;

ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação e Certificação de

Pessoal;

ISO/IEC 17024: 2003 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies

Operating Certification of Persons;

ISO 12944-2 - Paints and Varnishes - Corrosion Protection of Steel Structures by Protective
Paint Systems - Part 2: Classification of Environments First Edition;

API 570 - Piping Inspection Code - In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of
Piping Systems;

API RP 578 - Material Verification Program for New and Existing Alloy Piping System;

API RP 686 - Recommended Practices for Machinery Installation and Installation Design;

ASME BPVC Section VIII, Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;

ASME BPVC Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Operators;

ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through NPS 24;

ASME B16.11 - Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded;

ASME B16.47 - Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS 60;

ASME B31.1 - Power Piping;

ASME B31.3: 2008 - Process Piping;

ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Others Liquids;

ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;

ASTM E 92 - Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials;

AWS D10.10 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing 3rd
Edition;

BSI BS EN 473: 2008 - Qualification and Certification of Non-Destructive Testing Personnel -

General Principles;

MSS SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions;

8
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges;

MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings and Other
Piping Components - Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities;

SSPC PAINT 20 - Zinc-Rich Coating Type I Inorganic and Type II Organic Editorial
Changes.

3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
certificado de qualidade de material
registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados pelo
fabricante do material

3.2
chapa de bloqueio
chapa de aço da mesma especificação do material da tubulação, soldada na extremidade da
tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos da
ASME BPVC Section VIII, Division 1, usada para bloquear o fluido no teste de pressão

3.3
condicionamento
conjunto de operações prévias necessárias para deixar as tubulações, equipamentos e sistemas em
condições apropriadas para iniciar as atividades de pré-operação, operação ou hibernação

3.4
dispositivos auxiliares de montagem
dispositivos, soldados ou não à tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de garantir o
alinhamento e ajuste das diversas partes a serem soldadas

3.5
fabricação
montagem de peças (“spools”) de tubulações em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)

3.6
inspeção de recebimento
inspeção realizada, segundo critério de amostragem preestabelecido, onde são verificadas as
características principais dos diversos materiais de tubulação, antes de sua aplicação

3.7
junta de vedação definitiva
junta que se prevê ficar definitivamente instalada na tubulação desde a montagem até a operação

3.8
junta de vedação provisória
junta que se prevê ser substituída antes da entrada da tubulação em operação

3.9
lote para amostragem
conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo fabricante e, quando for o
caso, de uma mesma corrida

9
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

3.10
“P-number”
agrupamento de materiais de base para soldagem baseado em sua soldabilidade conforme definido
pelo ASME BPVC Section IX

3.11
procedimento de execução
documento emitido pela empresa executante dos serviços que define os parâmetros e as suas
condições de execução

3.12
sobrecomprimento
comprimento adicional deixado nos “spools” fabricados visando permitir eventuais ajustes no campo

3.13
“spool”
subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um trecho de tubo, ou
2 conexões, que é montado em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)

3.14
temperatura de teste
temperatura do líquido de teste, definida pela média de uma série de medições efetuadas no
reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do material da tubulação durante o teste

3.15
tubulação em serviço
tubulação não desativada que já tenha operado, podendo estar ou não em operação no momento
considerado

3.16
ZAC
zona afetada pelo calor, conforme definido pela PETROBRAS N-1438

3.17
END
ensaio não destrutivo

3.18
PM
ensaio não destrutivo com partículas magnéticas, conforme PETROBRAS N-1598

3.19
US
ensaio não destrutivo com ultrassom, conforme PETROBRAS N-1594

3.20
LP
ensaio não destrutivo com líquido penetrante, conforme PETROBRAS N-1596

10
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

3.21
RX
ensaio não destrutivo com radiografia, conforme PETROBRAS N-1594 ou N-2820 e N-2821

3.22
EV
ensaio não destrutivo de exame visual, conforme PETROBRAS N-1597

3.23
TT
tratamento térmico

4 Condições Gerais

4.1 Os serviços de recebimento, armazenamento, fabricação, montagem, manutenção,

condicionamento, tratamento térmico, limpeza, inspeção e testes em sistemas e componentes de
tubulação devem ser executados de acordo com os procedimentos correspondentes de execução,
elaborados em conformidade com esta Norma, com os documentos de projeto, com as
padronizações de material de tubulação da norma PETROBRAS aplicável, e com os requisitos de
segurança previstos na ABNT NBR 6494, NR-18 e nas normas PETROBRAS de segurança
aplicáveis. Para obras fora do Brasil a legislação de segurança pertinente deve ser seguida, além dos
requisitos contratuais referentes a segurança. Onde houver referência à norma de projeto, devem ser
seguidos os preceitos dos ASME B31.1, B31.3:2008, B31.4 ou B31.8 conforme aplicável. No Anexo A
são definidos os critérios para seleção do tipo e extensão dos exames não destrutivos. O Anexo B
contém as orientações para o exame por amostragem dos componentes da tubulação. O Anexo C
apresenta um exemplo para o conteúdo básico dos procedimentos de execução.

4.2 A soldagem deve ser planejada e executada conforme PETROBRAS N-133 e a Seção 8 desta
Norma.

4.3 Os ensaios não-destrutivos devem ser executados conforme procedimentos elaborados de

acordo com as PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598.
Para o ensaio de identificação de ligas deve ser atendida também a API RP 578.

4.4 A qualificação e certificação dos inspetores de soldagem devem obedecer a ABNT NBR 14842.
Para serviços executados fora do Brasil, a qualificação e certificação devem obedecer a ABNT
NBR 14842 ou entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO/IEC 17024: 2003.
Inspetores nível 2 devem ser submetidos à aprovação da PETROBRAS.

4.5 Os ensaios não destrutivos devem ser executados por pessoal qualificado pelo Sistema Nacional
de Qualificação e Certificação (SNQC) em Ensaios Não Destrutivos conforme ABNT NBR NM
ISO 9712. Para modalidades de ensaios não destrutivos não contempladas pelo SNQC, utilizar
sistema de qualificação da PETROBRAS N-1590. Para serviços executados fora do Brasil a
qualificação e certificação devem ser de acordo com o estabelecido acima ou via entidades
independentes que atendam aos requisitos da ISO/IEC 17024: 2003 e que operem em conformidade
com as ABNT NBR NM ISO 9712 ou BSI BS EN 473: 2008. Neste caso a aprovação prévia da
PETROBRAS é requerida.

4.6 Devem ser utilizados somente inspetores de soldagem qualificados de acordo com a
ABNT NBR 14842. No caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a qualificação pela norma de
projeto aplicável.

11
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a PETROBRAS N-133.

4.8 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção de

recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem.

4.9 As peças, os tubos e os acessórios da tubulação devem ser limpos interna e externamente
imediatamente antes da fabricação e da montagem.

4.9.1 As extremidades a serem soldadas devem ser limpas de acordo com a PETROBRAS N-133.

4.9.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, tintas,
graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas, a remoção de tintas e graxas deve ser
feita com solvente.

4.10 As plaquetas de identificação de equipamentos e acessórios devem ser protegidas durante a

montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico.

4.11 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes de tubulação

(metálicos ou de concreto) estão de acordo com o projeto.

4.12 As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das
tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela Figura 1 desta
Norma.

12
-PÚBLICO-
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

4.13 No curvamento dos tubos devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto, porém o raio
mínimo da linha de centro deve estar conforme a PETROBRAS N-57. Para tubos com revestimento, o
revestimento só pode ser aplicado após o curvamento.

4.14 Os suportes devem ser montados, soldados e tratados termicamente (ver 7.2) de acordo com o
projeto e a norma de projeto.

4.15 A remoção dos reforços das soldas de topo pode ser feita por esmerilhamento, tomando-se o
cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório.

4.16 Todas as juntas soldadas devem ser identificadas com o código do(s) soldador(es) ou
operador(es) de soldagem conforme a PETROBRAS N-133, sendo que a mesma identificação deve
constar dos mapas de controle. As juntas devem ser identificadas também quando liberadas para
soldagem e após a soldagem. As juntas devem ter numeração seqüencial de modo a permitir a
rastreabilidade de cada junta, por conjunto de tubulação.

4.17 A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem soldados deve ser feita de modo a evitar o
arrancamento de material. No caso de necessidade de reparo por solda, esse deve ser feito segundo
procedimento de soldagem e por soldadores qualificados.

4.18 O tratamento térmico, quando requerido, deve ser executado de acordo com o método
constante do procedimento de execução aprovado (ver Seção 10).

4.19 A superfície do reparo deve ser submetida a exame por líquido penetrante ou partículas
magnéticas (PETROBRAS N-1596 ou N-1598), para assegurar a remoção total dos defeitos. O
reparo das juntas soldadas deve ser executado de acordo com o procedimento de soldagem
aprovado e somente após a remoção total dos defeitos. As juntas reparadas devem ser
reinspecionadas e submetidas a novo tratamento térmico nos casos assim especificados.

4.20 A limpeza e remoção de escória das soldas, bem como a remoção e inspeção das áreas de
soldas de dispositivos auxiliares de montagem, devem ser completadas antes do teste de pressão da
tubulação.

4.20.1 Os suportes provisórios, utilizados apenas para fins de montagem, devem ser removidos
antes do teste de pressão do sistema de tubulações, exceto os suportes provisórios não soldados às
linhas e necessários à execução do teste hidrostático (exemplo: linhas de gás).

4.20.2 As áreas de soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem devem

ser esmerilhadas e examinadas visualmente de acordo com a PETROBRAS N-1597. Deve ser feito
exame complementar por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas (PETROBRAS N-1596
ou N-1598). Caso haja arrancamento de material, a área deve ser reparada conforme o 4.19 desta
Norma.

4.21 Em tubulações encamisadas devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto. Deve-se
atentar para a necessidade de inspeção e teste das soldas do tubo interno, antes da montagem da
camisa, e para o novo teste das ligações flangeadas, após a montagem do conjunto no campo.

4.22 Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que possam ser
prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema devem ser colocados filtros
temporários de acordo com a PETROBRAS N-118. Estes filtros devem ficar no sistema durante o
teste de pressão, limpeza, pré-operação e início de operação.

14
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

4.23 Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação pelo fluido de limpeza ou
de teste, devem ser instalados dispositivos de isolamento considerando os limites dos subsistemas
na entrada e saída dos equipamentos.

4.24 Para reparo, alteração ou reclassificação de tubulações em serviço, recomendam-se adotar as

orientações da API 570. [Prática Recomendada]

4.25 Para reparos em tubulações em operação, ou sua interligação com tubulações novas, devem
ser seguidos os requisitos da PETROBRAS N-2163.

4.26 A pintura e isolamento térmico devem seguir as prescrições das normas PETROBRAS
aplicáveis ao projeto.

5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais

5.1 Controle do Material Recebido

5.1.1 É obrigatória uma estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais que tenha no
mínimo:

a) pessoal apto para realizar o manuseio, conferência e arquivamento da documentação de

recebimento dos materiais;
b) pessoal qualificado para execução dos testes de recebimento que forem exigidos nesta
norma e aqueles requeridos na documentação de compra ou no procedimento de
recebimento;
c) sistema de arquivamento da documentação de compra e recebimento de materiais;
d) infraestrura adequada para armazenamento adequado dos materiais, sendo requerido:
área coberta ao abrigo de intempéries ou uso de medidas para evitar o contato do
material com a atmosfera agressiva ou acompanhamento periódico da corrosão dos
equipamentos, para ambientes classificados como C5-I e C5-M de acordo com a
ISO 12944-2;
e) sistema de controle de acesso às áreas de armazenamento que evite o trânsito de
pessoal não autorizado nas áreas de armazenamento.

5.1.2 Cabe a estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais as tarefas de:

a) verificar se a documentação do fornecedor está de acordo com os requisitos de compra;

b) verificar se a embalagem/suportação do produto apresenta avarias. Em caso de avarias a
estrutura de recebimento e armazenamento deve descrever o estado do produto e
proceder ao armazenamento ou devolução conforme o caso;
c) proceder a identificação de materiais. A identificação de materiais deve ser de acordo
como o 5.1.3 desta Norma;
d) proceder ao armazenamento físico dos materiais de forma a permitir a rastreabilidade dos
materiais com os documentos de recebimento. O armazenamento dos materiais deve ser
de acordo como 5.1.4 desta Norma;
e) proceder a liberação dos materiais para as frentes de trabalho, de acordo com
procedimento que permita o rastreamento do material nas frentes de trabalho.

15
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.1.3 A identificação de materiais envolve as seguintes etapas:

a) inspeção dos materiais de acordo com os 5.3 a 5.14 desta Norma, e requisitos de compra
ou decorrentes do procedimento de recebimento. Esta inspeção deve ser feita antes de
sua aplicação na fabricação ou montagem;
b) identificação dos materiais recebidos de acordo com o procedimento e com a
PETROBRAS N-2767. A identificação deve permitir rastreabilidade com o certificado;
c) inspeção visual dos materiais fundidos conforme MSS SP-55;
d) teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas, conforme API RP 578, para todos os
materiais (exceto os de aço-carbono). Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo
permitido, entretanto, o método qualitativo de teste por pontos conforme PETROBRAS
N-1591. Em ambos os casos os resultados devem permitir o confronto com a composição
química requerida do material;
e) após identificação marcar de forma indelével o tipo de material identificado.

5.1.4 Cuidados mínimos requeridos no armazenamento:

a) os materiais de aço inoxidável, ligas de níquel ou titânio e suas ligas devem ser
armazenados, manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais,
de forma a evitar o risco de contaminação;
b) os materiais rejeitados nas inspeções feitas conforme o 5.1.3 devem ser identificados e
segregados dos demais materiais para evitar risco de uso indevido.

5.2 Amostragem

5.2.1 Nos itens onde for requerida a inspeção por amostragem, esta deve ser executada conforme
estabelecido na ABNT NBR 5426. As ABNT NBR 5425 e ABNT NBR 5427 apresentam informações
complementares visando facilitar a aplicação da inspeção por amostragem da ABNT NBR 5426,
podendo ser empregadas como ferramentas auxiliares.

5.2.2 O tamanho da amostra para verificação das características dos componentes deve ser dado
pelo nível geral de inspeção II, QL10, plano de amostragem simples e risco do consumidor 5 %,
exceto para os casos citados a seguir:

a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: adotar QL 15;

b) juntas com enchimento e juntas de anel: adotar QL 4.

5.2.3 O Anexo B desta Norma resume os dados necessários para a seleção do código literal da
amostra, determinação do seu tamanho, e os valores limites de aceitação e rejeição, todos para o
plano de amostragem simples.

5.2.4 Recomenda-se que, para os casos em que se supõe que a qualidade do produto é superior
àquela especificada, o uso de planos de amostragem dupla ou múltipla podem reduzir o tamanho da
amostra. Para sua aplicação devem ser consultadas as tabelas de planos de amostragem duplo ou
múltiplo baseadas na qualidade-limite, para o risco de consumidor 5 %, constantes na ABNT
NBR 5427 para a seleção do tamanho das amostras e os valores limites de aceitação e rejeição.
[Prática Recomendada]

5.3 Tubos

5.3.1 Devem ser verificados se todos os tubos estão identificados, por pintura, de acordo com a
PETROBRAS N-2767 e com as seguintes informações: especificação completa do material, diâmetro
e espessura. Se o lote possuir apenas um tubo identificado, esta identificação deve ser transferida
para os demais.

16
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.3.2 Devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos, inclusive o
laudo radiográfico de tubos com costura e o certificado do tratamento térmico, quando exigido, em
confronto com a especificação aplicável.

5.3.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2) se as seguintes características dos tubos
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) espessura;
b) diâmetro;
c) circularidade em ambas as extremidades;
d) chanfro ou extremidades roscadas;
e) reforço das soldas;
f) estado das superfícies internas e externas (mossa e corrosão);
g) empenamento;
h) estado do revestimento;
i) perpendicularidade do plano de boca.

5.3.4 Os tubos devem ser armazenados de acordo com a PETROBRAS N-2719. Adicionalmente, o
armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do fabricante.

5.3.5 Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação de
uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.3.6 As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva e
com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta proteção verificada a cada
6 meses.

5.4 Flanges

5.4.1 Devem ser verificados se todos os flanges têm identificação estampada de acordo com a
especificação dos ASME B16.5, ASME B16.47 e MSS SP-25 ou MSS SP-44 e com as seguintes
características: tipos de face, especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão,
espessura, placa (TAG) do instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante.

5.4.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em

confronto com a especificação aplicável.

5.4.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características dos flanges
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro interno e externo;

b) espessura do pescoço;
c) altura e diâmetro externo do ressalto;
d) profundidade, tipo e passo de ranhura e rugosidade;
e) estado da face dos flanges;
f) espessura da aba;
g) chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);
h) rebaixo para junta de anel;
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão
devidamente protegidas;
j) estado dos revestimentos quanto a falhas ou falta de aderência;
k) furação;
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (FJA).

17
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se existem trincas ou deformações bem como o
estado geral da face, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão.

5.4.5 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão, utilizando uma
fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.4.6 As faces e roscas devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas via:

a) um revestimento anti-corrosivo;
b) graxa anti-corrosica;
c) uso de placas de material não metálico afixadas aos flanges por meio de
parafusos/arame galvanizado.

NOTA No caso das soluções descritas em a) ou b) a proteção anti-corrosiva deve ser feita no
recebimento e a cada 90 dias.

5.5 Conexões

5.5.1 Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas com os seguintes dados:

a) especificação completa do material;

b) diâmetro;
c) classe de pressão ou espessura;
d) tipo e marca do fabricante.

5.5.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico e
o certificado de tratamento térmico de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as
especificações aplicáveis.

5.5.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das conexões
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro nas extremidades;

b) circularidade;
c) distância centro-face;
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
e) espessura;
f) angularidade das curvas;
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas provisórias;
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas.

5.5.4 Os biséis das conexões devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação
de uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.5.5 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa anticorrosiva
ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.5.6 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das conexões e
contato direto entre elas ou com o solo.

18
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.6 Válvulas

5.6.1 Deve ser verificado se todas as válvulas estão com a identificação estampada de acordo com a
codificação de projeto.

5.6.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material e de identificação de liga (teste
por ponto), em confronto com a especificação aplicável.

5.6.3 Devem ser verificados os certificados de teste hidrostático e vedação.

5.6.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das válvulas
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro das extremidades;

b) flanges (ver 5.4);
c) classe de pressão;
d) distância face a face;
e) área mínima de passagem;
f) chanfro ou encaixe para solda;
g) roscas (tipo e passo);
h) estado da superfície do corpo da válvula quanto a corrosão, amassamento e falhas de
fundição;
i) existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante;
j) estado do engaxetamento das válvulas e sua conformidade com a especificação;
k) conformidade dos reforços do corpo (“bosses”) e das aberturas para soldas de encaixe
ou roscas com a especificação;
l) revestimento interno.

5.6.5 O teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas deve ser executado em todos os
componentes das válvulas que não sejam de aço-carbono, conforme os 5.6.5.1 e 5.6.5.2.

5.6.5.1 Teste em 100 % dos materiais das válvulas (corpo e internos) que são acessíveis para a
execução do teste sem necessidade de desmontagem da válvula (geralmente aplicável para válvulas
com diâmetro nominal acima de 3”).

5.6.5.2 Para válvulas de diâmetros menores, onde o teste por ponto dos internos implica a
desmontagem das válvulas, os testes dos materiais prontamente acessíveis (como corpo, castelo e
parafusos, conforme aplicável) devem ser executados em 100 % das válvulas. O teste dos internos
deve ser realizado por amostragem, sendo o tamanho da amostra definido conforme Tabela B.1, nível
geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho do lote as válvulas devem ser agrupadas por
fornecedor e tipo de válvula.

5.6.6 Os testes de pressão do corpo e de vedação devem ser executados conforme os 5.6.6.1 e 5.6.6.2.

5.6.6.1 Teste em 100 % das válvulas cujos testes na fábrica não tiveram acompanhamento de
representante da PETROBRAS. Os testes devem seguir os mesmos parâmetros dos testes
executados durante a fabricação.

5.6.6.2 Válvulas que foram testadas em fábrica com acompanhamento de representante da

PETROBRAS devem ser testadas por amostragem, sendo o tamanho da amostra definido conforme
Tabela B.1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho do lote as válvulas devem
ser agrupadas por fornecedor, tipo de válvula, diâmetro e classe de pressão.

19
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.6.7 A execução dos exames por amostragem conforme 5.6.6.2 é aplicável somente onde houver
evidência de que o transporte das válvulas foi realizado de maneira apropriada. Por esse motivo o
recebimento das mesmas deve ser acompanhado por representante da fiscalização da PETROBRAS.
Onde houver evidência de que o transporte não foi realizado de maneira apropriada, as válvulas
devem ser 100 % inspecionadas.

5.6.8 Caso ocorra rejeição de alguma válvula por um dos testes citados nos 5.6.5.2 e 5.6.6.2, outras
2 válvulas do mesmo lote devem ser testadas. Caso alguma válvula seja rejeitada nessa segunda
amostragem todas as válvulas daquele fornecedor devem ser testadas, independente do tipo,
diâmetro e classe de pressão.

5.6.9 A preservação e a embalagem das válvulas devem estar de acordo com a PETROBRAS N-12,
sendo efetuada no ato do recebimento (caso necessário) e, a partir deste, a cada 90 dias quando
expostas a intempéries, ou a cada 180 dias quando armazenadas em local abrigado. Para as válvulas
não abrigadas, a periodicidade deve ser reduzida em caso de chuvas freqüentes ou em locais com
ação de maresia.

5.6.10 Os internos, hastes, pinos, caixas de redução, engrenagens externas e outras superfícies não
pintadas, tais como roscas, parafusos, porcas, biséis, devem estar permanentemente protegidas com
graxa antioxidante, sendo esta preservação efetuada no ato do recebimento e a cada 180 dias.

5.6.11 As válvulas gaveta e globo, de diâmetro maior que 2”, devem ser armazenadas na posição
vertical.

5.6.12 Quando o tipo de válvula exigir a indicação do sentido do fluxo no corpo da válvula, a
inspeção deve ser 100 % do recebimento.

5.7 Purgadores

5.7.1 Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta, contendo as
seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de filtro.

5.7.2 Deve ser verificado se consta no corpo de todos os purgadores a indicação do sentido do fluxo.
No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada.

5.7.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), as seguintes características do purgador:

a) dimensões do purgador, principalmente a distância entre as extremidades, devendo

estar de acordo com o catálogo do fabricante;
b) estado geral e limpeza do purgador.

5.7.4 O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua embalagem original
ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.

5.8 Juntas de Vedação

5.8.1 Deve ser verificado se todas as juntas estão identificadas, contendo as seguintes
características: material, tipo de junta, material do enchimento, diâmetros, classe de pressão, o
padrão dimensional de fabricação e marca do fabricante.

20
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.8.2 Deve ser verificado em todas as juntas tipo anel (JA) o estado da superfície, quanto à corrosão,
amassamento, avarias mecânicas e trincas.

5.8.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características da junta estão
de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) espessura;
b) diâmetro interno e externo;
c) passo (juntas espiraladas ou corrugadas);
d) espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura);
e) todas as dimensões da junta;
f) dureza da junta tipo anel (JA).

5.8.4 Deve ser verificada a compatibilidade do certificado de qualidade do material de todas as juntas
de vedação com a especificação aplicada.

5.8.5 O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo a evitar
amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser protegidas
contra corrosão.

5.9 Juntas de Expansão

5.9.1 Deve ser verificado se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.

5.9.2 Deve ser verificado em todas as juntas de expansão se as seguintes características estão de
acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) distância entre extremidades;

b) extremidades (flanges e solda de topo);
c) diâmetro de extremidades;
d) tirantes;
e) travamento;
f) anéis de equalização;
g) pantógrafo;
h) soldas;
i) estado geral das peças da junta quanto a trincas, amassamentos e corrosão,
principalmente na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos;
j) estado das gaxetas das juntas de expansão;
k) alinhamento;
l) marcação do sentido de fluxo;
m) verificação de pré-deformação, conforme valores de projeto;
n) memória de cálculo;
o) compatibilidade com as condições de projeto (pressão, temperatura e deslocamento);
p) refração interna;
q) isolamento externo.

5.9.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todas as
juntas de expansão com a especificação aplicada.

5.9.4 As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão
conforme recomendado no 5.4.6.

21
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.9.5 Os biséis das extremidades das juntas de expansão devem ser protegidos contra corrosão no
recebimento, utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.9.6 O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo a evitar
danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros dispositivos
provisórios de travamento fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de protegê-lo.

5.9.7 As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de equalização
(quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão
da mesma forma conforme determinado no 5.4.6.

5.10 Filtros

5.10.1 Devem ser verificados se todos os filtros estão identificados de acordo com a codificação do
projeto.

5.10.2 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características do filtro
estão de acordo com as normas adotadas pelo projeto:

a) distância entre as extremidades;

b) dimensões dos suportes;
c) extremidades;
d) concordância do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado;
e) estado geral do filtro;
f) certificação de teste.

5.10.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todos os
filtros com a especificação aplicada.

5.10.4 As faces usinadas dos filtros devem ser protegidas contra corrosão conforme determinado no
5.4.6.

5.10.5 Os biséis das extremidades dos filtros devem ser protegidos contra corrosão, no recebimento,
utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.10.6 O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local abrigado,
de modo a evitar danos.

5.11 Peças de Inserção Entre Flanges - PETROBRAS N-120

5.11.1 Deve ser verificado se todas as peças de inserção estão identificadas por marcação indelével
com as seguintes características: especificação completa do material, classe de pressão e diâmetro
nominal.

5.11.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todas as peças de inserção,
em confronto com a especificação aplicável.

22
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.11.3 Deve ser verificado em todas as peças de inserção o estado geral da superfície,
principalmente das ranhuras, quanto a existência de mossa, corrosão e se estão devidamente
protegidas.

5.11.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das peças de
inserção estão de acordo com as especificações adotadas pelo projeto:

a) diâmetro interno e externo na região da junta;

b) profundidade, tipo e passo das ranhuras;
c) espessuras;
d) rebaixo para junta tipo anel;
e) posição do furo de rotação;
f) diâmetro do furo de rotação;
g) diâmetro do ressalto.

5.11.5 As faces das peças de inserção devem ser protegidas contra corrosão utilizando graxa
anticorrosiva ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível, no recebimento
e a cada 90 dias.

5.11.6 As faces das peças de inserção devem ser protegidas no recebimento contra avarias
mecânicas utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.

5.12 Parafusos e Porcas

5.12.1 Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos e porcas estão identificados com as
características de material, diâmetro, tipo de rosca, processo de fabricação e marca do fabricante.

5.12.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de parafusos
e porcas, em confronto com as especificações aplicáveis.

5.12.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), em cada lote, se as seguintes características
das porcas e parafusos estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) grau de identificação da especificação do material estampado no parafuso e na porca;

b) comprimento do parafuso;
c) diâmetro do parafuso e porca;
d) altura e distância entre faces e arestas da porca;
e) tipo e passo da rosca;
f) estado geral quanto a amassamentos, trincas, corrosão e acabamento em geral e se
estão devidamente protegidos.

5.12.4 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no
recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva.

5.12.5 Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local protegido contra intempéries.

5.13 Suportes de Mola

5.13.1 Deve ser verificado se todos os suportes de mola estão identificados por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.

23
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

5.13.2 Deve ser verificado em todos os suportes de mola e seus componentes o estado geral quanto
a corrosão, existência de amassamento e trincas.

5.13.3 Devem ser verificados se as cargas e o curso especificado na plaqueta dos suportes
correspondem às especificações de projeto.

5.13.4 Deve ser verificado se as posições a quente e a frio estão devidamente indicadas.

5.13.5 As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas no
recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.

5.13.6 Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que sejam
retirados seus limitadores temporários.

5.14 Outros Componentes de Tubulação

Devem ser verificados para os outros componentes de tubulação se:

a) estão identificados como requerido pelo projeto;

b) os certificados de material e de testes estão de acordo com as especificações;
c) suas características estão de acordo com as normas adotadas no projeto, fazendo-se
amostragem conforme 5.2.

6 Fabricação

6.1 A divisão das linhas em “spools” deve seguir as recomendações expressas nos 6.1.1 a 6.1.8,
exceto quando os desenhos de fabricação dos “spools” forem executados pela projetista.

6.1.1 Todas as conexões devem ser incluídas nos “spools”.

6.1.2 Para cada linha a ser dividida, devem ser previstos, sempre que possível, graus de liberdade
nas 3 direções ortogonais, a fim de facilitar as ajustagens de campo.

6.1.3 As dimensões e pesos dos “spools” devem ser limitados em função da capacidade dos meios
de transporte e elevação de cargas disponíveis.

6.1.4 Todas as bocas-de-lobo e cortes em ângulo devem ser incluídos nos “spools”.

6.1.5 Deve ser incluído o maior número possível de soldas nos “spools”, a fim de minimizar a
quantidade de soldas de campo, principalmente as que devem sofrer tratamento térmico.

6.1.6 A distância mínima permitida entre soldas de penetração (circunferencial,

boca-de-lobo) em tubulação deve ser de 4 vezes a espessura do tubo ou 100 mm, o que for maior.
Soldas em distâncias menores devem ser submetidas à aprovação prévia da PETROBRAS e
inspecionadas conforme o A.4.7 desta Norma.

6.1.7 A distância mínima entre derivações deve respeitar o disposto no projeto.

24
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

6.1.8 Quando previsto o ensaio de ultrassom nas soldas de campo, estas soldas não devem ser
localizadas nas ligações entre tubo e conexão.

6.2 Antes da soldagem, todos os componentes de aços-liga e ligas metálicas não convenientemente
identificados (ver 5.1.3) devem ser submetidos ao teste de reconhecimento de ligas metálicas,
conforme a API RP 578. Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido entretanto o
método qualitativo de teste por pontos conforme a PETROBRAS N-1591.

6.3 Na fabricação dos “spools”, deve ser analisada a necessidade de sobrecomprimento.

6.4 Todas as soldas e a numeração dos “spools” nos quais o sistema está dividido devem ser
assinaladas nos isométricos pela executante dos serviços. A numeração deve permitir a
rastreabilidade.

6.5 Os “spools” devem ser identificados de modo claro e durável e de acordo com o sistema de
identificação especificado no procedimento de execução. A identificação deve conter no mínimo o
número do isométrico e o número do “spool”.

6.6 As dimensões das conexões devem ser verificadas antes do corte dos tubos, de modo que as
eventuais diferenças encontradas possam ser levadas em conta e compensadas.

6.7 A movimentação de “spools” somente ponteados deve ser cercada de cuidados especiais, para
evitar rompimento dos pontos ou surgimento de trincas.

6.8 Os “spools” fabricados devem ser limpos e preservados atendendo às mesmas recomendações
da Seção 5 desta Norma, onde aplicáveis.

6.9 Os “spools” prontos devem ser estocados de modo que nenhum dano possa ocorrer aos tubos
ou acessórios, bem como evitar acúmulo de detritos e/ou água de chuva. Devem ser estocados
afastados do solo e, preferencialmente, separados por área de aplicação, identificados por plaquetas.
A posição de estocagem deve ser tal que permita fácil visualização de identificação e movimentação
dos “spools”.

6.10 Devem ser previstos recursos adequados durante o transporte dos “spools” para não danificá-
los. Cuidados especiais devem ser tomados principalmente para “spools” de pequenos diâmetros.

7 Montagem

7.1 Geral

7.1.1 As tubulações não devem ser montadas fora das tolerâncias recomendadas no 4.12, exceto
quando previsto no projeto o pré-tensionamento (“cold spring”), que deve ser detalhado em
procedimento específico.

7.1.2 Os parafusos e porcas empregados na montagem devem ser os especificados em projeto e

devem estar perfeitamente identificados.

25
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.1.3 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua identificação e o sentido de
fluxo, bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a
operação.

7.1.4 As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas, com seus respectivos
certificados, bem como os discos de ruptura, somente devem ser instaladas definitivamente após a
limpeza da tubulação. Para o ajuste de montagem e teste hidrostático devem ser utilizados carretéis,
flanges cegos ou peças de inserção.

7.1.5 O estado geral da superfície dos “spools” vindos da fabricação deve ser inspecionado antes da
montagem, quanto a avarias no transporte.

7.1.6 O desalinhamento das extremidades dos tubos deve estar conforme procedimento de
soldagem qualificado.

7.1.7 Tubos ou conexões fabricadas no campo ou ligações entre tubos, ou entre tubos e conexões,
que apresentem variações dimensionais fora dos limites tolerados, principalmente com relação aos
diâmetros, devem ser verificados previamente, de modo a orientar a ajustagem dos “spools” conforme
a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da
PETROBRAS N-1673 E.

7.1.8 A utiliização de conexões fabricadas no campo, tais como curvas em gomos,

bocas-de-lobo e reduções, só é permitida quando indicado no projeto.

7.1.8.1 Todas as soldas de conexões fabricadas no campo devem ser examinadas conforme a
classe de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma).

7.1.8.2 Os detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conforme as Figuras 2
e 3 desta Norma e Figura A.4 da PETROBRAS N-505 F, onde aplicável.

26
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.1.8.3 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer à seguinte seqüência:

a) o anel de reforço, caso seja previsto, só deve ser montado após a conclusão e exame
da solda entre os tubos de ligação:
— este anel deve possuir um furo de 1/4”, roscado NPT, para permitir teste pneumático
e desgaseificação;
— o furo deve ser preenchido com graxa após o teste;
b) o comprimento máximo da derivação, medido a partir da geratriz superior do tubo
principal, deve ser tal que permita a inspeção visual da penetração do passe de raiz da
solda com o tubo principal;
c) o comprimento mínimo deve estar de acordo com o 6.1.6 desta Norma;
d) o passe de raiz da solda deve ser inspecionado visualmente, incluindo sua penetração,
sem que esta interrupção comprometa o procedimento de soldagem;
e) após a conclusão da solda entre os tubos, devem ser realizados exames conforme a
classe de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma);
f) concluídas satisfatoriamente as etapas anteriores, deve ser montado o anel de reforço,
quando previsto, atendidas as dimensões mínimas das soldas em ângulo conforme a
norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da
PETROBRAS N-1673 E.

7.1.8.4 As curvas em gomos devem atender aos requisitos da norma de projeto aplicável.

7.1.9 A correção de desalinhamentos do eixo de tubulação de até 20 mm pode ser feita pelo método
de aquecimento localizado com chama, utilizando maçarico tipo chuveiro, desde que atendidas às
exigências dos 7.1.9.1 a 7.1.9.5.

7.1.9.1 A temperatura máxima deve ser controlada por meios apropriados e deve ser limitada a
600 °C.

7.1.9.2 Caso seja aplicado o martelamento, deve ser utilizada uma chapa intermediária para
proteção da peça.

7.1.9.3 Exame com partículas magnéticas ou líquido penetrante deve ser executado na região que foi
aquecida, após correção do desalinhamento.

7.1.9.4 Para materiais não enquadrados pela norma de projeto aplicável em “P-number” 1, este
método de correção só pode ser empregado mediante aprovação da fiscalização. Nestes casos, ou
quando exigido pela norma de projeto aplicável, deve ser medida a dureza nas áreas aquecidas. Os
resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela norma de projeto aplicável, caso contrário
deve ser realizado tratamento térmico de acordo com a Seção 10 desta Norma.

7.1.9.5 O método de aquecimento localizado com chama para correção de desalinhamento não pode
ser empregado nos casos abaixo:

a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório;

b) em tubulações para serviço com H2S, H2, NaOH, HF, monoetanolamina (MEA),
dietanolamina (DEA) ou categoria M do ASME B31.3:2008;
c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel;
d) para materiais normalizados ou temperados e revenidos.

7.1.10 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso contrário, devem
ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a contração transversal da solda,
principalmente nos aços-liga, visando minimizar a possibilidade do aparecimento de trincas no passe
de raiz.

30
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.1.11 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo cachorro devem ser
atendidos os requisitos dos 7.1.11.1 a 7.1.11.4.

7.1.11.1 A espessura do cachorro deve ser no máximo igual ao do maior dos seguintes valores: a
metade da espessura do tubo, ou 5 mm.

7.1.11.2 Os cachorros devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso isto não
seja possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com metal depositado
de composição química compatível com o tubo. A espessura do revestimento deve ser igual ou maior
que a altura do cordão usado no ponteamento.

7.1.11.3 Cada cachorro deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação à linha de centro
da tubulação e soldado alternadamente conforme Figura 4.

7.1.11.4 Recomenda-se que a remoção do cachorro seja feita através de esmerilhamento da solda
com o disco de corte, evitando-se o uso da talhadeira que pode levar ao arrancamento de material da
espessura do tubo. [Prática Recomendada]

30°

Figura 4 - Montagem dos Cachorros

7.1.12 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo batoque devem ser
atendidos os requisitos dos 7.1.12.1 a 7.1.12.3.

7.1.12.1 O batoque deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima de 12,5 mm.

7.1.12.2 O batoque deve ser tal que seu ponto de contato esteja na região média do chanfro
conforme Figura 5.

31
-PÚBLICO-
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.1.12.3 Os batoques empregados devem ser de aço-carbono e sua utilização é restrita a material
base de aço-carbono (“P-number” 1), e que não requeiram preaquecimento.

7.1.13 A quantidade de dispositivos auxiliares de montagem ou de ponteamento direto por junta

soldada deve ser no máximo:

a) 3, para diâmetro até 4”;

b) 4, para diâmetro acima de 4” até 14”;
c) 5, para diâmetro acima de 14” até 24”;
d) para diâmetro acima de 24”, distância de 300 mm entre dispositivos.

7.1.14 A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas

provisórias devem atender aos requisitos da PETROBRAS N-133.

7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758

7.2.1 Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha não sofra
tensões exageradas e não transmita esforços elevados não previstos no projeto para os
equipamentos, mesmo que por pouco tempo. As soldas dos suportes nas tubulações devem estar de
acordo com os procedimentos qualificados da executante.

7.2.2 Para linhas que requeiram tratamento térmico, as soldas entre os apoios e o tubo devem ser
tratadas termicamente, conforme norma de projeto aplicável.

7.2.3 As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem, alinhamento
e nivelamento e antes do teste de pressão.

7.2.4 As ancoragens dos sistemas de tubulações somente podem ser executadas nos locais
previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na montagem dos suportes
deslizantes.

7.2.5 Os suportes para linhas sujeitas à dilatação térmica podem ser montados centrados ou
descentrados em relação à linha de centro do apoio, conforme indicado no projeto.

7.2.6 Os suportes de mola e as juntas de expansão devem permanecer travados até a conclusão do
teste de pressão e lavagem do sistema.

7.2.7 Deve ser verificado se os suportes de tubulação próximos a bocais de equipamentos rotativos e
bocais inferiores do equipamento de caldeiraria são de tipo regulável, conforme estabelecido na
PETROBRAS N-57.

7.3 Flanges

7.3.1 Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e corrosão conforme o
5.4.6 e, após a remoção desta proteção, devem ser examinados criteriosamente.

7.3.2 Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo, de maneira que os planos
vertical ou horizontal que contêm a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre
os furos dos parafusos do flange.

33
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e externamente
na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face do flange de uma
distância igual à parede do tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser executada de maneira que a
face do flange não exija reusinagem.

7.3.4 Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas conforme a
PETROBRAS N-1882.

7.3.5 A solda interna dos tubos com os flanges de orifício deve ter o seu reforço interno esmerilhado
rente com o tubo. No caso de linhas já existentes deve-se procurar uma seqüência de montagem que
permita o esmerilhamento da solda, principalmente no flange a montante da placa.

7.3.6 Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido devem ser montados com cuidado para
evitar que se danifique o flange de ferro fundido. Nestas montagens devem ser usadas juntas de face
inteira (“full face”).

7.3.7 Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange de face plana, assim
como as peças de inserção entre flanges devem ter suas faces compatíveis com as faces dos flanges
entre os quais são montados.

7.3.8 Os furos dos flanges devem estar alinhados, independentemente de qualquer esforço e sem
que tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta especificada, salvo
peças de inserção previstas no projeto. Os parafusos devem passar pelos furos livremente após a
linha estar soldada. As peças de inserção devem atender às exigências da PETROBRAS N-120.

7.3.9 Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites de
torque especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência em que sejam
apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o uso de extensões nas chaves para
aperto dos parafusos de flanges.

7.3.10 Quando especificado no projeto uma tensão de aperto, deve ser conseguida utilizando-se
torquímetro ou medindo-se a extensão do parafuso.

7.4 Válvulas

7.4.1 Os flanges, biséis ou roscas das válvulas devem receber os mesmos cuidados citados nos
itens específicos desta Norma (ver Seção 5).

7.4.2 Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas, armazenadas e montadas
na posição fechada. As válvulas soldadas à tubulação devem, entretanto, estar abertas quando da
execução da solda.

7.4.3 As válvulas que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, como válvulas
esfera de pequeno diâmetro, devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem e
tratamento térmico, exceto quando prevista extensão para soldagem.

7.4.4 As válvulas devem ser montadas limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser
protegidas são os internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a válvula para
esta proteção.

34
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.5 Juntas de Vedação e Parafusos

7.5.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com as
especificações de material do projeto de tubulação.

7.5.2 Em teste hidrostático de tubulação, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de teste,
inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de material do projeto.

7.5.3 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas nas quais
as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente identificável.

7.5.4 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou quaisquer
deformações visíveis.

7.5.5 Os parafusos e as porcas devem ser lubrificados quando da montagem, salvo restrição técnica
em contrário.

7.5.6 No aperto as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou estojo.
Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar preferencialmente a igual distância das
extremidades, deixando passar, para cada lado, pelo menos um fio de rosca, mas não mais que a
metade da extensão da porca. Os parafusos já apertados devem ser identificados durante a
montagem final.

7.5.7 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos parafusos ou
peças.

7.6 Ligações Roscadas

7.6.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme previsto no
4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de corrosão ou mossas
capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste caso, a ponta roscada deve ser
removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes da montagem.

7.6.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à especificação do
projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a execução.

7.6.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, proteger a

superfície exposta contra corrosão e avarias mecânicas conforme recomendado no 5.3.6.

7.6.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada conforme os 7.6.4.1 e 7.6.4.2.

7.6.4.1 Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar ao do
tubo.

7.6.4.2 Tubos galvanizados: aplicar na região exposta duas demãos de uma tinta rica em zinco
conforme SSPC PAINT 20, level I, de modo a obter espessura seca mínima de 35 m por demão. A
aplicação da primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação roscada.

35
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.6.5 Em caso de utilização de vedante, este deve atender as especificações de projeto. Não é
permitida a utilização de zarcão, estopa ou barbante.

7.6.6 O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura máxima de operação da
linha, inclusive quando a purga com vapor for permitida.

7.6.7 Antes da aplicação do vedante deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de
rebarbas, limalhas e outros resíduos.

7.6.8 O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de
extensões.

7.6.9 As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no
projeto. A solda de selagem deve cobrir toda a rosca exposta.

7.6.9.1 Quando for empregada a solda de selagem, não deve ser permitida a aplicação de vedantes.

7.6.9.2 Não é permitida a solda de selagem em tubos galvanizados.

7.7 Juntas de Expansão

7.7.1 As juntas de expansão devem ser montadas de modo que não sejam submetidas a qualquer
esforço para o qual não foram projetadas como, por exemplo, alinhamento forçado.

7.7.2 As juntas de expansão devem ser montadas protegidas e mantidas travadas e

convenientemente suportadas até a conclusão do teste hidrostático.

7.7.3 As juntas de expansão devem ter sua parte corrugada protegida por madeira, após a
montagem. Esta proteção deve ser removida antes do início da operação do sistema.

7.8 Purgadores de Vapor

7.8.1 A montagem dos purgadores de vapor deve ser conforme a PETROBRAS N-116.

7.8.2 Os purgadores devem ser montados obedecendo o sentido do fluxo e após a limpeza das
tubulações.

7.8.3 A descarga dos purgadores, quando para a atmosfera, deve ser dirigida de modo que não
atinja pessoas, equipamentos, estruturas e outras linhas.

7.9 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”)

7.9.1 Os detalhes de instalação de linhas de aquecimento e a sua disposição geométrica em relação

à linha principal devem ser executados de acordo com o projeto e com a PETROBRAS N-42.

36
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.9.2 A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita
antes do teste de pressão em ambas e segundo o procedimento de soldagem qualificado da
executante.

7.9.3 Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal após concluída a soldagem e o
exame das juntas da linha principal.

7.9.4 Os tubos de aquecimento devem ser fixados conforme a PETROBRAS N-42.

7.9.5 As linhas de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha principal devem ser montadas
conforme requisitos da PETROBRAS N-42.

7.9.6 Na alimentação das linhas de aquecimento (vapor e condensado) devem ser instalados
suspiros em todos os pontos altos e drenos em todos os pontos baixos que não possuírem
purgadores, mesmo que não sejam indicados no projeto.

7.10 Tubulações Enterradas

7.10.1 Todas as tubulações enterradas devem ser revestidas, conforme indicação do projeto. Devem
ser adotadas as recomendações da PETROBRAS N-464 no que se refere aos cuidados para
preservação do revestimento e também para abaixamento e cobertura da vala.

7.10.2 O teste de pressão das juntas soldadas deve ser realizado antes que sejam revestidas.

7.10.3 Após a conclusão do revestimento, a vala deve ser reaterrada com material adequado, isento
de pedras soltas, raízes, restos de eletrodos ou outras impurezas que possam danificar o
revestimento da tubulação.

7.10.4 A vala da tubulação deve ser perfeitamente compactada, a fim de evitar deformações futuras.

7.10.5 Quando da compactação, o tubo deve estar apoiado para evitar deformações ou esforços
excessivos devidos à própria compactação.

8 Soldagem

8.1 A soldagem deve estar de acordo com a PETROBRAS N-133.

8.2 Cortes e biselamento para solda devem ser usinados ou esmerilhados. Para os aços
“P-number” 1, 3 e 4, é aceitável o oxicorte, desde que previsto no procedimento de soldagem.

8.3 Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem ser
verificados visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada a parte do tubo defeituosa ou
reparada a extremidade.

8.4 Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final ou removidos quando utilizado o
processo TIG. Caso sejam incorporados devem ser inspecionados visualmente, de acordo com a
PETROBRAS N-1597, quanto à correta penetração, e devem estar isentos de qualquer defeito. No
caso de “spools” que forem transportados com componentes apenas ponteados, este exame deve ser
feito no campo, imediatamente antes da solda.

37
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

8.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros acessórios. Devem
ser providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de terra de modo a evitar
centelhamentos.

8.6 Não é permitida a interrupção da soldagem antes que se tenha completada, pelo menos, a
segunda camada de solda.

8.7 Em juntas do tipo encaixe para solda deve ser deixada uma folga entre o tubo e as conexões
com cerca de 1,5 mm (ver Figura 6), antes do início da soldagem.

1,5 mm Aproximadamente antes da solda

Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda

8.8 O excesso de penetração de solda não deve ultrapassar os valores da norma de projeto
aplicável, devendo ser removido quando possível. Para os casos de serviço com HF, H2, H2S, NaOH,
MEA, DEA ou categoria M do ASME B31.3:2008 o excesso de penetração não deve ser maior que
1,5 mm.

8.9 Para fluidos enquadrados na categoria M do ASME B31.3:2008 não é permitida a utilização de
matajunta fixa ou removível, nem de inserto consumível para juntas soldadas de topo.

9 Inspeção

9.1 Ensaios Não Destrutivos

9.1.1 Antes da realização de qualquer ensaio não destrutivo, todas as juntas soldadas do trecho
liberado devem ser examinadas visualmente para ser verificado se o estado da superfície está de
acordo com a preparação requerida pelo ensaio a ser realizado e isenta de defeitos superficiais.

9.1.2 As soldas devem ser ensaiadas no tipo e na extensão prevista na Tabela A.2, desta Norma.
Todo reparo deve estar concluído e re-ensaiado antes da realização do teste de pressão.

9.1.3 Os critérios de aceitação dos resultados dos ensaios realizados devem ser os estabelecidos
pela norma de projeto aplicável.

38
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

9.1.4 Nos sistemas para os quais são indicados ensaios por amostragem, deve ser atendido, no caso
de rejeição do ensaio o critério de aumento da amostragem (penalização) da norma de projeto
aplicável. Quando inexistente o critério de penalização no código de projeto, adotar um aumento da
amostragem de 10 % do tamanho do lote como critério de penalização.

9.1.5 Os ensaios não destrutivos devem ser executados conforme procedimentos elaborados de
acordo com as PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598, e
conforme normas de projeto aplicáveis. O teste de reconhecimento de ligas metálicas deve ser
executado conforme a API RP 578. Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido,
entretanto, o método qualitativo de teste por pontos conforme PETROBRAS N-1591.

9.2 Teste Pneumático

Deve ser aplicado teste pneumático nas chapas de reforço de derivações tipo boca-de-lobo, de
acordo com a PETROBRAS N-1593. Após o teste os furos devem receber uma proteção que evite a
penetração de água entre a chapa e o tubo, como a que é realizada com o uso de graxa ou massa
plástica. Essa proteção não pode ser feita de forma a reter a pressão no local (não podem ser
empregados, por exemplo, bujões roscados).

9.3 Medição de Dureza

9.3.1 Deve ser efetuada a medida de dureza das juntas soldadas após a realização do tratamento
térmico pós-soldagem. Para serviços sujeitos a corrosão sob tensão o ensaio de dureza deve ser
realizado também nas juntas antes da realização de tratamento térmico.

9.3.1.1 Quando os “spools” são tratados termicamente em forno, o número de juntas a serem
testadas é de 10 % do total tratado, em cada fornada. Nesta amostragem devem ser incluídas,
obrigatoriamente, as juntas de maior espessura.

9.3.1.2 Quando o tratamento térmico é local, todas as juntas devem ser ensaiadas.

9.3.2 Para os aços ligados com cromo e/ou molibdênio ("P-Number" 3, 4 e 5), quando o tratamento
térmico após soldagem não for requerido, a verificação da dureza da junta soldada deve
obrigatoriamente ser feita na qualificação do procedimento de soldagem e nas juntas de campo.
Nesse caso o número de juntas a serem testadas é de 10 % do total de cada soldador, por processo,
devendo ser verificadas a solda e a ZAC, adotando-se como referência que as soldas de produção
devem ter seu valor de dureza dentro do limite de ±15 % do valor obtido na qualificação do
procedimento de soldagem. Nesta amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente, as juntas de
maior espessura. Cada solda reprovada deve ser tratada termicamente, e outras 2 soldas de mesmo
soldador devem ter a dureza medida. Se pelo menos uma solda for reprovada nesta segunda
amostragem, todas as soldas do lote do soldador devem ser tratadas termicamente. A dureza de
todas as soldas que forem tratadas devem ser medidas.

9.3.3 A qualificação do procedimento de soldagem para os casos citados acima deve ser
complementada com o ensaio de dureza, conforme a PETROBRAS N-133.

39
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

9.3.4 Quando for empregado aparelho portátil de dureza, deve ser demonstrada a adequação deste
aparelho à execução do ensaio, pelo estabelecimento de comparações entre as medições de dureza
tiradas pelo aparelho e as obtidas em durômetro de bancada. Esta comparação deve ser executada
em uma junta soldada de material de mesma especificação da tubulação a ser ensaiada, utilizando o
perfil de medições de dureza para chanfro duplo V, definido na PETROBRAS N-133. As medições
efetuadas com o equipamento de bancada, utilizando método “Vickers” conforme ASTM E 92 e carga
de 5 kgf devem ser similares àquelas obtidas em posições adjacentes com o aparelho portátil, sendo
considerada aceitável uma variação máxima de +10 %. Para tubulações que podem estar submetidas
à condição de corrosão sob tensão, a variação máxima deve ser de + 5 %. Variações negativas não
são aceitáveis. O executante deve apresentar previamente o procedimento de medição a ser
aprovado pela PETROBRAS.

NOTA 1 Não é admitida a comparação entre medições efetuadas em blocos-padrão, para se decidir
pela adequação de aparelho portátil para a medição de dureza.
NOTA 2 Esse requisito não é aplicável ao aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller".

9.3.5 Para a medição de dureza na zona afetada pelo calor (ZAC) deve-se empregar aparelhos
portáteis do tipo ultrasônico. Não são aceitáveis aqueles baseados no método "Leeb" (rebote). Para
essa medida é necessário proceder o ataque químico da junta para que seja revelada a região da
ZAC.

9.3.6 Para a medição com aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller", as barras-padrão devem ter,
de preferência, um fator de conversão menor ou igual a 1.

9.3.7 No caso de soldas dissimilares ambas as zonas afetadas termicamente devem ser
examinadas. Para juntas soldadas nas quais seja impossível medir a dureza, deve ser qualificado
procedimento específico para medição no campo que seja coerente com o método de medição
utilizado em laboratório na qualificação do procedimento de soldagem.

9.3.8 Os valores máximos permissíveis de dureza são os constantes da norma de projeto aplicável,
exceto quando indicado diferentemente no projeto.

9.3.8.1 Para as tubulações de vapor, projetadas conforme ASME B31.1, deve-se empregar os
mesmos valores de dureza determinados na ASME B31.3: 2008.

9.3.8.2 Para tubulações em aço-carbono que vão operar com H2S ou H2, na qualificação do
procedimento de soldagem deve-se adotar o limite superior de 220 HV-5 (recomenda-se que a
dureza obtida nessa etapa seja a menor possível). Para as soldas de produção deve-se adotar o
limite de 200 HB (quando a medida é feita no metal de adição) ou 210 HV-5 (medida na ZAC,
conforme 9.3.5).

9.3.8.3 Para outros materiais submetidos a serviços especiais deve-se adotar os limites de dureza
previstos nas normas adicionais aplicáveis (por exemplo, as ISO 15156, NACE MR 0103, NACE
SP 0472 ou API RP 945).

9.3.9 As juntas nas quais os valores medidos de dureza superem os máximos estabelecidos devem
ser submetidas a um novo tratamento térmico.

9.3.10 Quando possível, a medida de dureza deve ser realizada pelo lado da solda que é exposta ao
fluido de processo.

40
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

10 Tratamentos Térmicos

10.1 Requisitos Gerais

10.1.1 Os tratamentos térmicos podem ser feitos em fornos ou localizados, estes através de indução
ou com resistência elétrica. Para promover o aquecimento não é permitido o uso de reações
exotérmicas que não permitem o controle dos parâmetros do tratamento, como taxa de aquecimento
e resfriamento e temperatura de patamar (exclui-se, por exemplo, o uso de reações como a
aluminotermia ou termite).

10.1.2 Os termopares e os aparelhos de registro e controle de temperatura, empregados nos

tratamentos térmicos, devem ser previamente calibrados.

10.1.3 As taxas de aquecimento e resfriamento, bem como a temperatura e o tempo do patamar,

devem estar de acordo com o requerido pela norma de projeto aplicável. Para o tratamento térmico
de aços-carbono ("P-Number 1") em serviço com H2S recomenda-se o uso de temperatura de
patamar entre 620 °C e 640 °C.

10.1.4 Os “spools” de aço Cr-Mo que sofram tratamento térmico não podem ser movimentados no
período compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento, exceto quando for
aplicado o pós-aquecimento.

10.1.5 Os termopares para controle da temperatura de tratamento devem ser soldados a uma
distância de uma espessura do tubo ou conexão em relação à margem da solda, utilizando
procedimento de soldagem qualificado. Após a remoção dos termopares as áreas devem ser
inspecionadas por líquido penetrante ou partícula magnética.

10.2 Tratamento Térmico em Forno

10.2.1 Antes do tratamento térmico deve-se proteger as faces dos flanges que venham a ser
aquecidos contra a oxidação acelerada pelo aumento de temperatura. Deve-se também suportar
convenientemente a tubulação, evitando tensões indevidas nas regiões aquecidas.

10.2.2 Deve ser fixado um termopar a cada peça que deve ser tratada no forno, e esse termopar
deve ser instalado ao lado de uma das juntas. No caso de peças com componentes de espessuras
diferentes, devem ser instalados termopares em ambos os lados da junta.

10.2.3 A atmosfera do forno deve ser controlada durante o tratamento, de forma a evitar alterações
metalúrgicas dos materiais sendo tratados.

10.3 Tratamento Térmico Localizado

10.3.1 Antes da realização de qualquer tratamento térmico localizado deve ser emitido um
procedimento específico para esse fim, devidamente aprovado por inspetor de solda nível 2.

10.3.2 Devem ser seguidas as recomendações da AWS D10.10 para a determinação das grandezas
relativas ao tratamento térmico, a saber:

a) a largura da região sendo tratada;

41
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

a) a largura da região aquecida;

b) a largura da região de controle do gradiente;
c) o gradiente axial máximo admissível durante o tratamento;
d) número de zonas de controle de temperatura, além do número e localização de
termopares de controle e de acompanhamento, em função da posição da tubulação
(horizontal ou vertical) e do seu diâmetro.

10.3.3 Quando for usado aquecimento por resistência elétrica, o termopar deve ser devidamente
protegido contra esta fonte de calor, através de isolamento adequado.

10.3.4 Antes do tratamento térmico deve-se tamponar os tubos para evitar correntes de ar, bem como
proteger as faces dos flanges que venham a ser aquecidos contra a oxidação acelerada pelo
aumento de temperatura. Deve-se também suportar convenientemente a tubulação, evitando tensões
indevidas nas regiões aquecidas. As válvulas envolvidas devem permanecer abertas.

11 Teste de Pressão

11.1 Considerações de Segurança

11.1.1 Antes dos testes devem ser executadas Análises Preliminares de Risco (APR) detalhando as
necessárias medidas de segurança principalmente onde, em caso de falha, haja perigo para o
pessoal ou para as instalações adjacentes. O teste pneumático é aceitável para as linhas de ar de
instrumentos e de serviço, porém, nos demais casos, só pode ser realizado com autorização da
PETROBRAS, conforme procedimento específico previamente aprovado. Durante a APR os
seguintes itens devem ser avaliados como mínimo:

a) mecanismos de dano identificados na etapa de fabricação, durante as inspeções em

serviço ou por meio de análise dos registros operacionais;
b) temperatura mínima de projeto de cada componente do sistema de tubulação,
comparando os valores obtidos com os valores previstos de temperatura durante o teste
pneumático, visando avaliar o risco de fratura frágil;
c) níveis de tensão a que o sistema de tubulação será submetido durante o teste
pneumático;
d) ensaios não destrutivos (tipo e extensão) executados nas juntas que não tenham sido
previamente submetidas a teste hidrostático ou pneumático;
e) energia armazenada no sistema de tubulação durante a pressurização no teste
pneumático.

11.1.2 Mangotes flexíveis devem ser providos de dispositivos de contenção (correntes, cabos ou
similar) e cuidados devem ser tomados para evitar dano ao flexível como pessoas caminhando por
cima dos mangotes.

11.1.3 Uma área restrita deve ser estabelecida em torno do sistema em teste e somente pessoal
relacionado ao teste deve ter acesso a esta área. A definição da área restrita deve envolver a
atividade de segurança industrial.

11.1.4 Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual ou superior à da
linha a ser testada e devem atender ao ASME B31.3: 2008. Conexões roscadas ou de encaixe para
solda devem atender ao critério de equivalência de classe e espessura do ASME B16.11. Estes
dispositivos devem ser enquadrados para fins de inspeção nas classes I, II ou III da Tabela A.1 desta
Norma. Estas exigências também se aplicam aos dispositivos provisórios utilizados no teste.

11.1.5 Nenhum trabalho a quente pode ser executado no sistema em teste.

42
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.1.6 Em nenhuma circunstância deve-se reapertar parafusos em ligações flangeadas, com o

sistema em teste.

11.1.7 Linhas de comunicação dedicadas devem estar à disposição do(s) inspetor(es)

encarregado(s) do teste e da equipe envolvida no mesmo.

11.2 Preliminares do Teste

11.2.1 Antes de se iniciar o teste de pressão de qualquer sistema de tubulações, deve ser realizado
um exame visual ao longo de todas as linhas que compõem o sistema, observando-se no mínimo:

a) conformidade com o projeto;

b) acabamento externo quanto a respingos de soldas provisórias, escória de eletrodos e outros
defeitos; no caso de aberturas de arco e soldas provisórias executar exame visual,
conforme PETROBRAS N-1597, complementado com exame por líquido penetrante ou
partículas magnéticas, conforme PETROBRAS N-1596 ou N-1598;
c) os locais de ancoragem e guias das linhas de aquecimento soldadas à linha principal;
d) as soldas dos suportes, para verificar a ausência de defeitos na linha principal;
e) embicamento.

11.2.2 O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por sistemas de tubulações, ao
invés de tubulações individuais. A quebra de continuidade, através da instalação de raquetes para o
teste de pressão, deve ser reduzida ao mínimo, mantendo interligadas as tubulações e equipamentos
passíveis de se submeterem à mesma pressão de teste.

11.2.3 No caso do sistema estender-se além dos limites da construção e nesses limites não houver
flanges, ligação roscada, ligação soldada ou válvula de bloqueio, o teste deve ser aplicado até o
acessório de bloqueio mais próximo. Para os trechos não testados, aplicar conforme descrito em
11.2.21 desta Norma.

11.2.4 Alguns equipamentos, tais como vasos, trocadores de calor, separadores, filtros, bombas,
turbinas ou outro qualquer equipamento instalado na linha, já testados, que não causem dificuldades
ao teste do sistema de tubulações, podem ser retestados simultaneamente com o sistema de
tubulações a que estão conectados. Atenção especial deve ser dada a possibilidade deste teste vir a
propagar não conformidades subcríticas nos equipamentos. A pressão de teste não deve exceder,
em nenhum ponto, a pressão de teste permitida para os equipamentos e deve atender à norma de
projeto da tubulação específica.

11.2.5 Antes do teste, devem ser removidos os seguintes equipamentos e acessórios: purgadores,
separadores de linha, instrumentos (inclusive válvulas de controle), controladores pneumáticos e
todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo (tais como placa de orifício e bocal de mistura).
Os discos de ruptura, válvulas de segurança e de alívio devem ser isolados do sistema ou removidos.
Todas as partes retiradas devem ser substituídas por peças provisórias onde necessárias.

11.2.6 Prever a instalação de filtros temporários, conforme descrito em 4.23.

11.2.7 Em tubulações que possuam linhas de aquecimento, estas devem ser testadas
preferencialmente com vapor, a fim de se verificar a estanqueidade e a garantia de fluxo em todos os
pontos do sistema e sua flexibilidade.

43
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.2.8 Nos limites do sistema de teste, o fluido de teste deve ser bloqueado através de flange cego,
raquete, tampão, chapa de bloqueio ou bujão. Os bloqueios devem ser executados nos pontos
indicados pelo projeto. As raquetes devem ser selecionadas de acordo com a PETROBRAS N-120.
As chapas de bloqueio (ver 3.2) são selecionadas através do ASME Section VIII - Division 1,
conforme o detalhe utilizado.

11.2.9 As ligações existentes nos limites do sistema, bem como aquelas situadas na entrada de
equipamentos, devem ser verificadas durante a pré-operação.

11.2.10 Todas as válvulas, com exceção daquelas mencionadas no 11.2.5, devem estar sujeitas ao
teste de pressão, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistema, que devem ser
raqueteadas no flange à jusante do sistema. No teste de pressão são verificadas a ligação da válvula
com a linha, o corpo e o engaxetamento.

11.2.11 As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura; se isto não for
possível, deve-se travar a parte móvel na posição aberta, manter a pressurização via “by-pass” da
válvula de retenção ou remover os internos. As válvulas do tipo esfera devem ser mantidas
parcialmente abertas. Todas as outras válvulas devem ser mantidas na posição totalmente aberta
durante o teste.

11.2.12 As juntas de expansão, quando se constituem no elemento mais fraco do sistema, do ponto
de vista de resistência à pressão de teste devem ser isoladas ou substituídas por carretel temporário.
Quando submetidas ao teste, devem ser travadas e suportadas temporariamente, para evitar
excessiva distensão e abaulamento do fole.

11.2.13 Todas as partes estruturais (tais como suportes, pendurais, guias, batentes e âncoras)
devem ser ligadas ao sistema de tubulações antes do teste de pressão.

11.2.14 Deve-se fazer uma inspeção de todo o sistema de suportes das tubulações para se avaliar
previamente o seu comportamento quando da aplicação do fluido de teste que, por ser
freqüentemente mais pesado que o fluido circulante constitui a maior carga estática que age sobre os
suportes. Quando não houver certeza de que a suportação da tubulação foi projetada para os
esforços resultantes do TH, uma análise da suportação deve ser realizada.

11.2.15 Tubulações projetadas para vapor ou gás, que sejam testadas com água, em geral
necessitam que se usem suportes provisórios adicionais. A verificação de necessidade ou não desta
suportação adicional deve fazer parte da APR mencionada em 11.1.1.

11.2.16 Suportes de molas ou de contrapeso devem estar travados durante o teste.

11.2.17 Devem ser instalados, no mínimo, 2 manômetros, sendo um no ponto de maior elevação e
outro no ponto de menor elevação do sistema.

11.2.18 Devem ser usados manômetros adequados à pressão de teste de tal forma que a leitura da
pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala, que as divisões sejam, no máximo, de 5 % da pressão do
teste, com mostrador de diâmetro mínimo igual a 75 mm. Os manômetros devem estar em perfeitas
condições, testados e aferidos a cada 3 meses.

44
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.2.19 Em tubulações novas, todas as junções (por exemplo: juntas soldadas, flangeadas e
roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento ou revestimento, para exame durante o
teste, sendo permitida a pintura conforme ASME B31.3: 2008. O mesmo critério se aplica às juntas
reparadas ou modificadas de tubulações em serviço. As tubulações enterradas devem ficar com as
ligações expostas, exceto as ligações enclausuradas em concreto que já tiverem sido testadas
previamente de acordo com esta Norma. No entanto, as tubulações que operam enterradas devem,
durante o teste, ser adequadamente suportadas.

11.2.20 As juntas de vedação a serem utilizadas no teste hidrostático devem atender o prescrito em
7.5.4 desta Norma.

11.2.21 Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, devem ser executados os
ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável. Toda dispensa de teste de pressão deve
ser fundamentada pelo executante e aprovada pela PETROBRAS.

11.3 Temperatura de Teste

11.3.1 A temperatura de teste (ver 3.14) mínima para o teste de pressão é de 10 °C ou a temperatura
mínima de projeto, o que for maior. A temperatura máxima para o teste hidrostático é 40 °C e para o
teste pneumático é 50 °C. Quando o equipamento for testado em conjunto com as tubulações deve
ser respeitada a temperatura mínima especificada para o fluido de teste do equipamento, conforme
definido na PETROBRAS N-269.

11.3.2 Quando a temperatura de teste for inferior a 10 °C deve ser seguida uma das alternativas
descritas a seguir.

11.3.2.1 O fluido de teste deve ser aquecido de forma a não ultrapassar a temperatura de 40 °C.

11.3.2.2 Verificar, através do teste de impacto “Charpy V”, se os materiais da tubulação e suas
soldas possuem comportamento dúctil na temperatura de teste.

11.4 Fluido de Teste

11.4.1 O fluido a ser usado deve ser água doce, com teor de cloretos limitado a no máximo 50 ppm,
com certificado de análise, limpa, não agressiva ao tubo e internos de válvulas, isenta de
hidrocarbonetos, a não ser que isso seja explicitamente contra indicado pelo projeto. Sempre que
necessário, devem ser adicionados à água inibidores de corrosão e bactericidas, levando-se em
conta o local de descarte.

11.4.2 Fluidos de teste alternativos, como água salgada, hidrocarbonetos, gás inerte ou ar podem ser
utilizados quando não for possível o uso da água doce como descrita em 11.4.1. Estas, ou outras
alternativas, só são admitidas mediante elaboração de APR e aprovação da fiscalização da
PETROBRAS.

11.4.3 Caso seja usado o teste com hidrocarbonetos, devem ser observadas as condições descritas
em 11.4.3.1 a 11.4.3.4.

11.4.3.1 Antes de iniciar o teste, deve ser feito um teste preliminar com ar ou gás inerte, a uma
pressão não superior a 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2), com o objetivo de localizar os defeitos maiores.

45
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.4.3.2 O fluido deve ter ponto de fulgor maior ou igual ao maior dos seguintes valores:

a) 0 °C;
b) temperatura do teste acrescida de 10 °C;
c) temperatura ambiente acrescida de 10 ºC.

11.4.3.3 O fluido deve ter ponto de congelamento igual ou menor que a temperatura de teste
subtraída de 25 °C.

11.4.3.4 Caso seja necessário fazer reparos evidenciados pelo teste, deve ser dada especial atenção
à desgaseificação e inertização da linha antes do início do reparo.

11.5 Pressão de Teste

11.5.1 A pressão de teste deve ser aquela indicada no projeto. Na falta desta informação, deve ser
calculada de acordo com a norma de projeto aplicável.

11.5.2 Quando, devido à coluna hidrostática, a pressão atuante durante o teste for ultrapassar a
pressão máxima admissível para algum componente, este não deve ser incluído no sistema ou a
pressão de teste deve ser reduzida convenientemente.

11.5.3 Sistemas não pressurizados ou trabalhando com pressão interna de no máximo 0,02 MPa
(0,2 kgf/cm2), em drenagem e serviços de pouca responsabilidade, podem ser testados
permanecendo cheios de água durante 24 horas para verificar vazamentos, sem aplicar pressão.

11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste

11.6.1 A execução do teste hidrostático deve obedecer as seguintes etapas:

a) elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;

b) proceder à inspeção preliminar da tubulação;
c) elevar a pressão até atingir a pressão de teste hidrostático e, após a estabilização,
desconectar a bomba do sistema em teste;
d) permanecer nesse patamar, no mínimo, durante 30 minutos e, por motivo de segurança,
não executar inspeção nesta pressão, mantendo pessoal e equipamentos em local
seguro;
e) reduzir a pressão até a pressão de projeto e executar nova inspeção;
f) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os suspiros nos pontos altos da
tubulação para evitar vácuo no esvaziamento.

NOTA 1 Em qualquer etapa do teste, caso seja detectado algum vazamento, a tubulação deve ser
despressurizada, corrigido o vazamento e em seguida reiniciado o teste.
NOTA 2 Em todas as etapas de pressurização ou despressurização, a taxa máxima de variação de
pressão deve ser de 20 % da pressão de teste por minuto.
NOTA 3 Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de teste, todas
as pessoas devem manter-se afastadas, em local seguro.

11.6.2 Quando o sistema de tubulações e os equipamentos forem preenchidos com líquido de teste,
suas válvulas de suspiro devem estar completamente abertas. Na falta de válvulas de suspiro nos
pontos altos, devem ser colocadas válvulas provisórias para garantir a completa remoção do ar.

46
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.6.3 Quando é necessária a manutenção da pressão por um período de tempo durante o qual o
fluido empregado possa sofrer expansão térmica devido à insolação, devem ser tomadas precauções
para o alívio da pressão.

11.6.4 Não é permitido o martelamento de tubulações durante o teste de pressão.

11.6.5 O teste pneumático deve atender aos requisitos em 11.1, 11.3, 11.5 e 11.6.4, bem como deve
obedecer às seguintes etapas:

a) aplicar inicialmente a pressão de 0,1 MPa (1 kgf/cm2) e examinar todo o sistema com
solução formadora de bolhas, segundo a PETROBRAS N-1593;
b) elevar a pressão até a pressão de teste, que deve ser feita em degraus de, no máximo
0,1 MPa (1 kgf/cm2), com intervalos de 10 minutos;
c) após atingida a pressão de teste, esta deve ser mantida durante 15 minutos sem que
haja queda de pressão no manômetro;
d) o exame com solução formadora de bolhas, PETROBRAS N-1593 deve ser feito com a
pressão reduzida para 91 % da pressão de teste (pressão de projeto);
e) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica.

NOTA Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de teste, todas
as pessoas devem manter-se afastadas, em local seguro.

11.6.6 No caso de detecção de defeitos no teste de pressão, o sistema deve ser despressurizado,
drenado, e o local do defeito secado, antes do início do reparo. Em tubulações verticais é aceitável
reduzir o nível do líquido de teste abaixo do local do reparo, desde que aprovado pela PETROBRAS,
exceto no caso previsto no 11.4.3.4. Toda a tubulação reparada deve ser retestada.

11.6.7 Antes do enchimento ou do esvaziamento do sistema, os suspiros devem ser abertos para
evitar respectivamente a formação de bolsões de ar ou de vácuo no interior da tubulação.

11.6.8 Após o teste e remoção dos bloqueios, a tubulação deve ser identificada como “testada”, em
local de fácil visualização.

11.6.9 Após o teste, deve ser complementada a proteção (pintura/isolamento/revestimento) das

ligações expostas.

11.6.10 Devem ser remontados os elementos e acessórios que foram retirados para execução do
teste de pressão e removidos os travamentos das juntas de expansão, das válvulas de retenção, dos
suportes de mola e demais dispositivos auxiliares de teste.

11.6.11 O reaterro de ruas e diques, abertos para passagem de tubulações, somente pode ser
iniciado após o teste de pressão e o revestimento da tubulação.

11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção

11.7.1 Durante a manutenção das tubulações, o teste de pressão só se faz necessário quando
houver reparo, alteração ou reclassificação.

47
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.7.2 A dispensa de teste de pressão mencionada em 11.2.21 deve considerar os riscos envolvidos
e devem ser obedecidos os requisitos da norma de projeto aplicável, de acordo com o escopo de
aplicação dos códigos ASME na Figura 1 da PETROBRAS N-1673 E além daqueles previstos no
Anexo A desta Norma, para a classe de inspeção.

11.7.3 Para dispensa de teste de pressão, alternativamente à aplicação dos requisitos do código de
projeto aplicável, podem ser seguidos os requisitos de teste de pressão da API 570. [Prática
Recomendada]

11.7.4 Tubulações enquadradas na classe de inspeção I não precisam ser submetidas a teste de
pressão, devendo, nesse caso, ser submetidas aos exames não destrutivos correspondentes,
indicados na Tabela A.2. Além disso, deve ser verificada a estanqueidade do sistema quando
atingidas as condições de operação normal.

11.7.5 Para os componentes das tubulações com testes de pressão previamente executados, as
juntas soldadas de campo, para interligações ou ajustes, não necessitam ser retestadas se:

a) as soldas de topo forem radiografadas ou ultrassionadas, com os critérios de aceitação

da norma de projeto;
b) as soldas em ângulo forem executadas com, no mínimo, 2 camadas de solda e
inspecionadas por exame visual/dimensional e líquido penetrante na raiz e acabamento,
tendo como critério de aceitação zero indicação; é obrigatório o registro das dimensões
especificadas e medidas diretamente nas juntas.

12 Condicionamento

12.1 Verificações Finais

12.1.1 As válvulas devem ser re-engaxetadas nos seguintes casos:

a) quando especificado pela projetista a utilização de gaxetas especiais diferentes das

existentes na válvula;
b) após uma estocagem ou preservação deficiente, com longa duração ou com algum
condicionante operacional.

12.1.2 O sistema de tubulações deve ser inspecionado para verificar se a execução da limpeza está
de acordo com o 12.2.

12.1.3 As ligações entre tubo previstas para serem eletricamente isoladas devem ter seus elementos
isolantes (juntas, buchas e arruelas) verificados quanto à correta identificação e localização nas
instalações.

12.1.4 Deve ser verificado se todas as juntas de vedação provisórias foram substituídas pelas
definitivas especificadas pelo projeto.

48
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

12.2 Limpeza dos Sistemas

12.2.1 Geral

Antes da limpeza da tubulação, deve ser elaborada uma APR, considerando a captação do fluido, o
descarte para o ambiente e o plano de contingência para o caso de falha ou acidentes. A limpeza das
tubulações deve ser executada de acordo com procedimento de limpeza que atenda, pelo menos, as
seguintes recomendações gerais:

a) a limpeza das linhas deve ser executada, de preferência, por conjunto ou sistema de
tubulações, visando a remoção de depósitos de ferrugem, pontas de eletrodos, salpicos
de solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros corpos estranhos do interior das
tubulações;
b) o sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da tubulação, inclusive locais
onde existam drenos e suspiros;
c) a limpeza interna pode ser realizada com água, ar comprimido, vapor, nitrogênio,
produtos químicos (tais como solução de detergentes, ácidos inibidos e soluções
alcalinas), ou com óleo, incluindo ou não dispositivos tipo “pig”, conforme o procedimento
da executante;
d) antes da limpeza, deve-se verificar se foram removidos os seguintes equipamentos e
acessórios:
— purgadores;
— raquetes;
— válvulas de controle;
— instrumentos;
— discos de ruptura;
— válvulas de segurança e de alívio;
— válvulas de sede resiliente; e
— todos os componentes que causem restrições ao fluxo como, por exemplo, placas de
orifício;
e) todos os acessórios que forem removidos devem ser limpos em separado e, quando
necessário, substituídos por carretéis;
f) os suspiros e drenos das tubulações devem ser abertos;
g) as válvulas devem ficar totalmente abertas;
h) as válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de limpeza for à jusante das
mesmas, devem ser retiradas ou travadas na posição aberta;
i) as tubulações de sucção de compressores e seu sistema de lubrificação e de
alimentação de vapor ou gás de turbina devem ter toda sua superfície interna limpa por
processo mecânico ou químico até o metal branco;
j) deve ser prevista instalação de linhas provisórias para atender ao abastecimento e
drenagem do fluido para a execução da limpeza das tubulações;
k) antes de iniciar a limpeza deve-se verificar a compatibilidade dos materiais de
revestimentos e internos de válvulas com o processo a ser utilizado;
l) as válvulas só podem ser acionadas após realizada a limpeza da linha;
m) algumas válvulas, consideradas essenciais à operação, podem ser retiradas para
verificação da possível existência de detritos depositados em suas sedes, decorrentes
do arraste durante a lavagem das linhas;
n) o primeiro acionamento deve ser realizado cuidadosamente objetivando detectar a
existência de possíveis detritos na sede;
o) todos os equipamentos e acessórios, removidos para a limpeza das tubulações, devem
ser remontados em suas posições corretas;
p) incluir preservação quando necessário;
q) o procedimento de limpeza deve mencionar os cuidados com relação ao descarte para o
meio ambiente do fluido e produtos envolvidos e removidos na limpeza;
r) o procedimento de limpeza deve estabelecer um critério eficaz para se decidir pela
conclusão da limpeza na qualidade requerida;
s) prever a instalação de filtros provisórios conforme o 4.23;
t) prever, quando aplicável, procedimento de secagem e inertização.

49
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

12.2.2 Limpeza com Água

a) antes da limpeza com água deve ser verificado, no projeto, se as tubulações podem
ser enchidas com água e, caso permitido, se são necessários suportes provisórios que
devam ser construídos e montados nos pontos indicados;
b) em tubulações de aço inoxidável é permitida limpeza com água, desde que o teor de
halogenetos seja controlado, com concentração máxima de 50 ppm a 25 °C;
c) os suportes de mola devem estar travados durante a limpeza;
d) deve ser verificado se os pontos de saída de água de lavagem não causam danos ao
isolamento e/ou prejuízo a execução de outros trabalhos, como por exemplo o
tratamento térmico.

12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos

a) as linhas de ar para instrumentos devem ser limpas com ar de instrumentos ou gás

inerte;
b) a limpeza com ar de serviço deve ser usada apenas quando permitido pelo projeto.

12.2.4 Limpeza com Vapor

a) antes da limpeza com vapor deve ser verificado se este procedimento é permitido nos
documentos de projeto;
b) os dispositivos provisórios de limpeza com vapor devem ter flexibilidade e classe de
pressão compatíveis com as condições de serviço e atender ao código de projeto
aplicável;
c) para linha nova, antes da limpeza com vapor, o sistema deve ser lavado com água,
conforme descrito em 12.2.2;
d) as válvulas e acessórios que contêm elementos de vedação resilientes devem ser
removidas dos sistemas exceto quando a temperatura do vapor for inferior a 180 °C;
e) retirar as travas dos suportes de mola, verificar e registrar a sua posição a frio;
f) retirar o travamento das juntas de expansão;
g) deve ser verificado se foram instalados silenciadores;
h) deve ser verificado se foram instalados corpos de prova de acordo com a API RP 686;
i) a sopragem deve ser executada no sentido do fluxo, com vazão mínima igual à de
operação, iniciando pelo tronco e depois pelos ramais;
j) verificar nos pontos de dilatação máxima da linha se não estão ocorrendo
interferências com outras linhas e perda de suportação;
k) após a remontagem dos equipamentos e acessórios removidos antes da lavagem, a
tubulação deve ser pressurizada com vapor e verificado o funcionamento individual de
cada purgador;
l) quando requerido, a tubulação deve ser mantida com N2 ou água desmineralizada;
neste último caso, travar os suportes de mola.

12.2.5 Limpeza Química

a) antes da limpeza química a tubulação deve estar totalmente liberada dos ENDs e deve
ser lavada com água conforme descrito em 12.2.2;
b) deve ser efetuado estudo preliminar das características do processo, visando a
elaboração do procedimento de limpeza abrangendo, além das recomendações gerais
do descrito em 12.2.1, os itens abaixo indicados:
— identificação da(s) tubulações a serem limpa(s), assinaladas nos fluxogramas;
— identificação dos tipos de depósitos a serem removidos;
— definição da finalidade da limpeza em função das características operacionais;
— identificação da especificação de material da tubulação;
— definição do método de limpeza (imersão, circulação térmica ou mecânica e fase
vapor);
— definição dos pontos de injeção, drenagem e suspiro;
— definição dos dispositivos auxiliares de limpeza a serem fabricados (tais como
conexões e carretéis);

50
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

— definição da compatibilidade entre as soluções de limpeza e do material do sistema

de tubulação;
— definição dos pontos de inspeção final;
— definição dos locais de despejo, prevendo neutralização e destino;
— definição dos acessórios a serem removidos, devido a incompatibilidade metalúrgica
com as soluções de limpeza;
— definição dos locais de armazenamento dos produtos químicos a serem utilizados;
— estudo da compatibilidade entre as velocidades de circulação nos vários pontos da
tubulação e a eficiência do inibidor de corrosão;
— cuidados necessários para o manuseio, transporte e descarte dos produtos químicos,
visando a preservação da saúde, da segurança e do meio ambiente;
— verificar se existem pontos baixos, não drenáveis, no sistema;
— efetuar APR;
— definir, sempre que possível, pontos de corte para retirada de amostra da tubulação
para verificação da eficácia da limpeza;
c) nas soluções ácidas é obrigatória a substituição da solução quando o teor de íons de
ferro for superior a 0,4 %;
d) deve ser efetuado acompanhamento da concentração da solução ácida, de modo a
verificar se é o momento de concluir a fase ácida ou de renovar a solução.

12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”)

a) em tubulações onde exigida limpeza com óleo deve ser instalado um filtro, antes do
início dos serviços, visando recolher os detritos do interior da linha e permitir análise do
grau de remoção destes ao longo do processo;
b) a graduação da tela deve ser selecionada em função das características dos
equipamentos ligados às tubulações;
c) para este caso específico o procedimento de limpeza deve considerar a tubulação
limpa quando o óleo estiver dentro dos parâmetros de impureza aceitáveis pelo
fabricante do equipamento ou, se estes parâmetros não estiverem disponíveis, quando
não for detectada presença de impurezas depositadas no filtro, após circulação do
óleo, por um período mínimo de 6 horas, a uma velocidade mínima de 3 m/s.

12.3 Secagem

12.3.1 As linhas devem ser secas com a passagem de ar seco ou nitrogênio sempre que a
possibilidade de água retida no sistema comprometer a qualidade do produto ou a integridade dos
equipamentos, quando da entrada em operação.

NOTA Linhas de gás natural requerem obrigatoriamente uma etapa de secagem. Para outros
serviços, a necessidade de secagem deve ser verificada conforme projeto.

12.3.2 Após a aceitação do teste hidrostático, deve ser realizado o esvaziamento da tubulação,
mantendo abertos os drenos e os suspiros. Válvulas e equipamentos, sujeitos à acumulação de água,
devem ser tratados adequadamente.

12.3.3 Em linhas de gás natural, o esvaziamento deve ser feito por meio de ar comprimido, para
outros produtos deve ser conforme projeto ou procedimento.

NOTA A passagem de PIG’s espuma deve ser avaliada em caso de esvaziamento de trechos
longos.

12.3.4 A secagem deve ser iniciada após o esvaziamento da tubulação e monitorada via
acompanhamento do ponto de orvalho em pontos previamente definidos no projeto ou no
procedimento. A secagem deve ser considerada concluída quando o ponto de orvalho medido for
igual ou inferior ao estabelecido no projeto, estabelecido no procedimento de secagem ou o
especificado para o fluido da linha; o que for menor.

51
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

NOTA A secagem de linhas de gás natural deve ser feita com o emprego de ar super seco (ponto
de orvalho igual ou inferior a -50 °C) ou nitrogênio (ponto de orvalho igual ou inferior a -
60 °C) até que o ponto de orvalho medido seja igual ou inferior a -39 °C.

12.3.4.1 Durante a secagem, medições devem ser feitas até que o ponto de orvalho se aproxime
assintoticamente da temperatura de ponto de orvalho do gás seco empregado, quando então a
sopraqem com ar seco ou nitrogênio deve ser interrompida. Depois de concluída esta etapa, realizar
nova medição após período especificado em procedimento ou no projeto, a fim de verificar se houve
estabilização do ponto de orvalho no valor especificado. Para linhas de gás natural, o período entre
medições dever ser de 24 horas.

12.3.4.2 Caso o ponto de orvalho não se estabilize após este período, fazer novas medições
considerando o mesmo período de tempo, enquanto o ponto de orvalho apresentar valor inferior ao
especificado até que ocorra a estabilização. Se o ponto de orvalho se elevar acima do valor
especificado, refazer o processo de secagem.

12.3.4.3 Após a estabilização do ponto de orvalho, o sistema deve ser inertizado com gás inerte
compatível com o fluido para aguardar a pré-operação. Caso a pré-operação não ocorra
imediatamente após a inertização, novas medições de ponto de orvalho devem ser executadas antes
do início da operação.

12.3.4.4 O ponto de orvalho deve ser medido na pressão atmosférica, utilizando um medidor
eletrônico, com faixa de medição compatível com o ponto de orvalho do fluido utilizado na secagem e
provido de certificado de calibração emitido pelo fabricante.

13 Documentação

13.1 O certificado de aceitação, emitido por conjunto de tubulações, deve conter, no mínimo, as
seguintes informações:

a) identificação das tubulações integrantes;

b) certificado de conclusão de montagem emitido por conjunto de tubulações testado (ver
13.2);
c) registro das não-conformidades geradas na montagem;
d) identificação dos certificados de pintura;
e) identificação dos certificados de teste (ver 13.3);
f) registro de execução da limpeza e condicionamento;
g) identificação dos certificados de isolamento térmico..

13.2 O certificado de conclusão de montagem, emitido por conjunto de tubulações testado, deve
conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) identificação das tubulações integrantes do conjunto de tubulações testado e número do

fluxograma de teste;
b) indicação dos materiais empregados (permitindo rastreabilidade ao certificado de
qualidade);
c) indicação do procedimento de montagem utilizado;
d) indicação dos procedimentos de soldagem utilizados;
e) indicação do registro de inspeção utilizado (contendo número das juntas, dos
soldadores, dos procedimentos de END e percentuais de ensaio);
f) indicação dos registros e certificados de tratamento térmico e ensaios correspondentes;
g) indicação dos registros e certificados de pré-tensionamento.

52
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

13.3 O certificado de teste deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) data do teste;
b) conjunto de tubulações testado;
c) fluxograma de teste, indicando a localização dos manômetros e limites do sistema em
teste;
d) condições de teste (fluido, pressão e temperatura);
e) resultado do teste, com os respectivos registros de acompanhamento;
f) procedimento utilizado.

13.4 O certificado de tratamento térmico deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) data da execução;
b) identificação das linhas, “spools” ou juntas tratadas;
c) curva de tratamento térmico (temperatura X tempo);
d) resultado de ensaios de dureza após o tratamento;
e) registro de acompanhamento.

13.5 O certificado de pré-tensionamento deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) data de realização;
b) identificação das linhas;
c) deformação aplicada;
d) temperatura da linha;
e) aprovação da conformidade com o projeto;
f) procedimento utilizado.

14 Aceitação e Rejeição

As tubulações são consideradas aceitas se construídas, examinadas, ensaiadas e testadas com

resultados satisfatórios, nas condições requeridas por esta Norma.

53
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda de Tubulações

A.1 Objetivo

A.1.1 Definir o tipo e a extensão mínima dos exames não destrutivos a que devem ser submetidas as
soldas de tubulações construídas de acordo com esta Norma.

A.1.2 Os exames devem ser aplicados de acordo com as PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593,
N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598 e o pessoal encarregado de executar os exames deve
estar qualificado de acordo com a PETROBRAS N-1590 e as ABNT NBR NM ISO 9712 e
NBR 14842.

A.2 Classes de Inspeção

A.2.1 As classes de inspeção devem ser determinadas de acordo com a Tabela A.1, em função do
tipo de material, da classe de pressão definida no ASME B16.5 e da temperatura da linha, com as
exceções do descrito em A.2.2.

Tabela A.1 - Classes de Inspeção (em Função da Classe de Pressão das Linhas)

Classes de inspeção
Limitações
Material "P-number" IV
(ver Nota 1) I II III
(ver Nota 3)
Aços- 150 (ver Nota 2) 1 500 a
1 T ≤ 430 °C Categoria D
carbono a 900 2 500 categoria M
C-1/2 Mo ou
1/2 Cr-1/2 - - 1 500 a serviço
3 150 a 900
Mo 2 500 cíclico
1 a 2 Cr-Mo 4 severo ou
2 1/4 a 9 serviço a
5 alta pressão
Cr-Mo
12 Cr (tipo 410) 6 conforme
- - 150 a 600 900 a 2 500 capítulo IX
12 Cr
7 do ASME
(tipo 405)
B31.3: 2008
2 1/4 Ni 9A
ou
3 1/2 Ni 9B
serviços
5 Ni 11A-SG2 sujeitos a
- - - 150 a 2 500
9 Ni 11A-SG1 corrosão sob
Aços T < 430 °C 150 a 600 900 a 2 500 tensão ou
inoxidáveis com
austeníticos - hidrogênio
8 e 10H T ≥ 430 °C -
e duplex/ 150 a 2 500 ou
superduplex instalações
de
T < 400 °C 150 a 600 -
Ligas de compressão
41 a 45 - projetadas
Níquel T ≥ 400 °C - 150 a 2 500
pelo
Ligas de - ASME B31.8
31 a 35 - 125 a 300 -
Cobre
NOTA 1 Sempre que requerido o teste de impacto na qualificação do procedimento de soldagem, a
linha deve ser incluída na classe de inspeção IV.
NOTA 2 Para fluído não enquadrados em categoria D.
NOTA 3 Em unidades ou instalações de exploração e produção, as linhas de gás natural com
classe de pressão igual ou maior que 600 devem ser incluídas na classe de inspeção IV.

54
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

A.2.2 Serviços categoria D”, “serviços categoria M”, “serviços cíclicos severos” ou “serviços a alta
pressão” são definidos conforme ASME B31.3: 2008.

A.3 Amostragem

A.3.1 Quando for indicado o exame por amostragem na Tabela A.2, deve ser examinada toda a
circunferência ou todo o comprimento do número de juntas que corresponderem ao percentual
indicado, em relação ao número total de juntas do lote.

55
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda

Extensão exigida para cada tipo

Tipos de
“P- Bocas-de-lobo e
Classe exame Circunferenciais De suporte Em angulo
Number” (notas 3 e 9) outras derivações (Nota 7) (Nota 2)
exigidos (Notas 1, 6 e 9)

I 1 EV 100 % 100 % 100 % 100 %

EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Nota 5) 10 % - - -
1
US (Nota 12) - 10 % - -
PM (Nota 8) - 10 % - 10 %
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Nota 5) 10 % - - -
3 US (Nota 12) - 10 % - -
PM (Nota 8) - 10 % - 10 %
Dureza (Nota 4) 100 % 100 % 100 % 100 %
II
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Nota 5) 10 % - - -
4, 5, 6, 7 US (Nota 12) - 10 % - -
PM (Nota 8) 100 % 100 % 100 % 100 %
Dureza (Nota 4) 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B, EV 100 % 100 % 100 % 100 %
10H RX (Nota 5) 10 % - - -
41-45 US (Nota 12) - 10 % - -
31-35 (Nota 6)
LP 100 % 100 % 10 % 100 %
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Nota 5) 100 % (nota 10) - - -
1 US (Nota 12) - 25 % - -
(Nota 8)
PM - 100 % 20 % 100 %
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Nota 5) 100 % (nota 10) - - -
US (Nota 12) - 25 % - -
3, 4
PM (Nota 8) 100 % 100 % 20 % 100 %
Dureza (Nota 4) 100 % 100 % 100 % 100 %
III EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Nota 5) 100 % - - -
5, 6, 7 US (Nota 12) - 100 % - -
PM (Nota 8) 100 % 100 % 100 % 100 %
Dureza (Nota 4) 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B, EV 100 % 100 % 100 % 100 %
10H RX (Nota 5) 100 % - - -
11A-SG1, US (Nota 12) - 100 % - -
11A-SG2, (Nota 6)
41-45 LP 100 % 100 % 100 % 100 %
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Notas 5 e 11) 100 % - - -
1 US (Nota 12) - 100 % - -
PM (Nota 8) 100 % 100 % 100 % 100 %
(Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 %
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (Notas 5 e 11) 100 % - - -
3, 4, 5, 6,
IV US (Nota 12) - 100 % - -
7
PM (Nota 8) 100 % 100 % 100 % 100 %
Dureza (Nota 4) 100 % 100 % 100 % 100 %
(Nota 13)
8 , EV 100 % 100 % 100 % 100 %
9A, 9B, RX (Notas 5 e 11) 100 % - - -
10H US (Nota 12) - 100 % - -
11A-SG1,
11A-SG2, LP (Nota 6) 100 % 100 % 100 % 100 %
41-45

56
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Tabela A.2 - Tipo de Exame por Tipo de Solda (Continuação)

Extensão exigida para cada tipo

Tipos de
“P- Bocas-de-lobo e
Classe exame Circunferenciais De suporte Em angulo
Number” (notas 3 e 9) outras derivações (Nota 7) (Nota 2)
exigidos (Notas 1, 6 e 9)

NOTA 1 Como soldas de boca-de-lobo e outras derivações entende-se, para efeito da Tabela A.2:

a) soldas entre tubo principal e a chapa de reforço;

b) soldas entre tubo de derivação e a chapa de reforço;
c) soldas entre o tubo principal e o tubo de derivação;
d) soldas entre o tubo principal e os elementos forjados, como meia-luva, luvas, colares
(“sockolets”, “weldolets”, “threadolets”), exceto quando utilizados detalhes suscetíveis a exame
radiográfico (conexão extrudada ou integral para solda de topo) e nesse caso as soldas devem
ser 100 % radiografadas.

NOTA 2 Soldas em ângulo incluem, entre outras, as soldas de encaixe, soldas de selagem de conexões
rosqueadas e soldas de flanges sobrepostos.
NOTA 3 Aplicável somente às soldas feitas para ligação de tubos e acessórios. As soldas feitas para
fabricação de tubos e acessórios devem atender aos requisitos das normas de fabricação destes
componentes (API ou ASTM), exceto quando indicado em contrário na padronização de material
de tubulação correspondente, ou no contrato.
NOTA 4 O exame de dureza deve ser conduzido, como prescrito em 9.3 desta Norma.
NOTA 5 Quando aprovado pela PETROBRAS, o exame com ultrassom pode ser usado em substituição ao
radiográfico, desde que atendidos os requisitos da norma de projeto aplicável, bem como os
requisitos específicos desta Norma.
NOTA 6 O exame com líquido penetrante em soldas deve ser feito na última camada de metal depositado.
NOTA 7 Solda entre o suporte e a superfície do tubo.
NOTA 8 Quando houver impossibilidade de aplicação de partículas magnéticas, o exame por líquido
penetrante pode ser usado na mesma extensão.
NOTA 9 Após o passe de raiz da solda deve ser realizado o exame visual.
NOTA 10 Se todas as condições listadas abaixo forem atendidas e se não forem encontrados defeitos não
aceitáveis, a extensão do ensaio radiográfico pode ser de 25 %:

a) passe de raiz executado utilizando o processo TIG;

b) espessura de parede para tubos de “P-number” 1 deve ser menor ou igual a 1 1/4” (32 mm);
c) espessura de parede para tubos de “P-number” 3 e 4 deve ser menor ou igual a 5/8” (16 mm).

NOTA 11 Quando autorizada a substituição por ultrassom devem ser considerados os requisitos
correspondentes a coluna de condições de serviço cíclico severo do ASME B31.3: 2008.
NOTA 12 Válido para a Nota 1 c).
NOTA 13 Materiais em aço inoxidável austenítico submetidos a serviço com H2S devem ter a dureza da
solda controlada. (Ver 9.3.8.3)

A.3.2 Um lote é definido como sendo o número total de juntas executadas em um determinado
período, agrupadas segundo uma determinada padronização ou especificação de tubulação e por
soldador.

A.3.2.1 O lote deve ser selecionado por classe de inspeção, devido aos diferentes percentuais
exigidos.

A.3.2.2 Quando for executado exame por amostragem, o trabalho de todos os soldadores deve estar
incluído nesta amostragem.

A.3.2.3 No caso de penalidades, aplicá-las ao mesmo soldador.

57
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

A.4 Exames das Juntas Soldadas

A.4.1 O tipo e a extensão dos exames devem estar de acordo com a Tabela A.2. Soldas entre
materiais dissimilares devem ser examinadas pelo método e na extensão requerida para o material
com os critérios mais exigentes.

A.4.2 O exame visual deve verificar se a superfície externa das juntas soldadas atende aos requisitos
da norma de projeto aplicável.

A.4.3 Sempre que for acessível o lado interno das juntas soldadas, o exame visual deve verificar o
cumprimento da norma de projeto aplicável.

A.4.4 Para as linhas enquadradas na classe de inspeção IV, o exame visual deve atender aos
mesmos requisitos da norma de projeto aplicável para serviço cíclico severo.

A.4.5 O exame com ultrassom, quando aplicável, deve também atender ao requisito suplementar da
norma de projeto aplicável. É recomendável a aplicação do ultrassom apenas para juntas tubo x tubo
com diâmetro  2” e espessura  5 mm e para juntas tubo x conexão com diâmetro  8” e espessura
 5 mm. Para solda tubo x conexão fora das faixas especificadas acima, devem ser rigorosamente
avaliadas as condições técnicas de realização de inspeção e executado procedimento específico
aprovado pela PETROBRAS.

A.4.6 O critério de aceitação dos exames exigidos pela Tabela A.2 deve estar de acordo com a
norma de projeto aplicável.

A.4.7 Os cruzamentos de solda e as soldas que não atendem as distâncias mínimas previstas em
6.1.6 devem ser 100 % radiografados.

A.4.8 Exceto para “Fluidos de categoria D” do ASME B31.3: 2008, todas as soldas em juntas de
diâmetros menores ou iguais a 1 1/2” devem ser inspecionadas por LP em 100 %. Caso seja
requerido tratamento térmico, o ensaio deve ser realizado após este tratamento.

A.4.9 Com exceção dos materiais de "P-number" 1, após o tratamento térmico, as juntas soldadas
devem ser submetidas a exame com partículas magnéticas ou líquido penetrante.

A.4.10 Quaisquer juntas longitudinais soldadas, que não aquelas de fabricação dos componentes
(cuja inspeção é prevista nas normas dos próprios), devem ser totalmente inspecionadas por
ultrassom ou radiografia, partícula magnética e ensaio visual. Esse requisito também é aplicável ao
reparo das juntas longitudinais e helicoidais na obra.

58
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Anexo B - Amostragem

B.1 Objetivo

Fornecer um roteiro para determinação do tamanho da amostra e dos limites de aceitação e rejeição,
apresentado, de forma simplificada, as tabelas mais aplicáveis das normas ABNT NBR 5425, ABNT
NBR 5426 e ABNT NBR 5427, para a amostragem solicitada pelo em 5.2 desta Norma.

B.2 Amostragem

B.2.1 A amostragem deve ser executada conforme estabelecido na norma ABNT NBR 5426. As
ABNT NBR 5425 e ABNT NBR 5427 apresentam informações complementares visando facilitar a
aplicação da inspeção por amostragem da ABNT NBR 5426, podendo ser empregadas como
ferramentas auxiliares.

B.2.2 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada
componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem estabelecidas em 5.2
desta Norma e em função do tamanho do lote.

B.2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição podem ser obtidos através das
Tabelas B.1 e B.2.

B.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e

Rejeição

B.3.1 Entrar na Tabela B.1 com o tamanho do lote, obtendo-se o código literal de amostragem.

Tabela B.1 - Codificação de Amostragem

Código literal de
Tamanho do Lote
amostragem
2 a 8 A
9 15 B
16 25 C
26 50 D
51 90 E
91 150 F
151 280 G
281 500 H
501 1 200 J
1 201 3 200 K
3 201 10 000 L
10 001 35 000 M
35 001 150 000 N
150 001 500 000 P
acima de 500 000 Q

B.3.2 Entrar na Tabela B.2 com o código literal de amostragem obtido em B.3.1 e com a Qualidade
Limite (QL), obtendo-se então:

a) o tamanho da amostra;
b) limites de aceitação e rejeição:

59
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

— número de peças defeituosas que ainda permite aceitar o lote : Ac;

— número de peças defeituosas que implica na rejeição do lote : Re.

B.3.3 Se na entrada da Tabela B.2 encontrar-se a seta deve-se:

a) seta para baixo () : utilizar os valores de Ac, Re e tamanho da amostra fornecidos pelo
primeiro plano abaixo de seta; caso esse novo tamanho de amostra seja maior que o
tamanho do lote, deve ser feita inspeção em 100 %;
b) seta para cima () : utilizar os valores de Ac, Re e tamanho da amostra fornecidos pelo
primeiro plano acima da seta.

B.3.4 Exemplo 1:

a) válvulas gaveta de 3/4”, classe de pressão 800, encaixe para solda;

b) tamanho do lote: 200;
c) características de amostragem: conforme descrito em 5.2;
d) QL = 10;

B.3.4.1 O código literal do tamanho de amostra é obtido na Tabela B.1 baseado no tamanho do lote
(200): código “G”.

B.3.4.2 Utilizando a Tabela B.2, para QL = 10 e para o código “G” conclui-se que:

a) tamanho de amostra = 32;

b) Re = 1;
c) Ac = 0.

Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado na Qualidade Limite para o

Risco do Consumidor Aproximadamente Igual a 5 %

Qualidade limite
Código de Tamanho
4,0 10 15
amostra da amostra
Ac Re Ac Re Ac Re
A 2
B 3
C 5
D 8
E 13
F 20 0 1
G 32 0 1 1 2
H 50 1 2 3 4
J 80 0 1 3 4 7 8
K 125 1 2 7 8 12 13
L 200 3 4 12 13 21 22
M 315 5 6 21 22
N 500 12 13
P 800 21 22
Q 1 250

Onde:
 usar o primeiro plano abaixo da seta. Se a nova amostragem requerida for igual ou
maior do que o número de peças constituintes do lote, inspecionar 100 %;
 usar o primeiro plano acima da seta;
Ac é o número de peças defeituosas (ou falhas) que ainda permite aceitar o lote;

60
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Re é o número de peças defeituosas (ou falhas) que implica na rejeição do lote.

B.3.5 Exemplo 2:

a) tubos ASTM A 106 Gr B, 10”, Schedule 80;

b) tamanho do lote: 70;
c) características de amostragem: conforme descrito em 5.2;
d) QL = 10;

B.3.5.1 O código literal do tamanho de amostra é obtido na Tabela B.1 baseado no tamanho do lote
(70): código “E”.

B.3.5.2 Utilizando a Tabela B.2, para QL = 10 e para o código “E” conclui-se que:

a) a tabela indica uma amostra de 13 tubos para a inspeção por amostragem. Ela também
indica, porém, que o plano deve ser alterado, pois para esse QL encontramos uma seta
para baixo nessa linha. Deve-se adotar o primeiro plano abaixo da seta;
b) novo tamanho de amostra = 32;
c) Re = 1;
d) Ac = 0.

61
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Anexo C - Procedimentos de Execução

C.1 Objetivo

Apresentar exemplos para elaboração dos procedimentos de execução, listando os itens básicos que
compõem estes procedimentos.

C.2 Conteúdo

C.2.1 Procedimento de Inspeção de Recebimento de Materiais de Tubulação

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) análise da documentação de controle de qualidade correspondente;
e) descrição dos itens, de cada material, a serem inspecionados;
f) definição da abrangência da inspeção, por tipo e material:
— percentual de peças examinadas;
g) descrição do processo de inspeção, por item a ser inspecionado (visual, dimensional);
h) relação dos padrões de aceitação de cada material:
— exigências das normas correspondentes; características das RMs;
i) indicação de material liberado/rejeitado:
— forma de identificação;
— local de armazenamento.

C.2.2 Procedimento de Armazenamento e Preservação de Materiais de Tubulação

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) definição do local de armazenamento, por tipo e características dos materiais;
e) condições de armazenamento, por tipo, de material:
— empilhamento máximo; inclinação quando necessário; distância entre as peças e/ou
entre estas e piso; tipos de apoio;
f) proteção contra queda e/ou avarias mecânicas:
— cuidados; suportação; amarração;
g) preservação, por tipo de material:
— tamponamento; proteção de superfícies com graxa, tinta ou uma fina película de
revestimento orgânico transparente e removível; proteção contra chuva e/ou calor.

C.2.3 Procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos auxiliares de montagem:
— tipos, descrição, capacidade e quantidade;
e) instrumentos utilizados:
— tipos, faixa de utilização e quantidade;
f) dispositivos auxiliares de montagem e de ajustagem para solda:
— tipos, descrição, função, quantidade; cuidados na fixação e remoção;
g) características dos processos de corte empregados;
h) seqüência de fabricação e de montagem de áreas e sistemas de tubulação:
— linhas envolvidas; material de base; faixas de diâmetro e espessura;
i) método de controle de execução de junta soldada por soldador;
j) método de identificação e rastreabilidade de materiais e “spools”;

62
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

k) relação dos procedimentos de soldagem que devem ser utilizados em função das
variáveis do material, espessura;
l) relação dos procedimentos de inspeção que devem ser utilizados;
m) características particulares do projeto e do processo de fabricação:
— tolerâncias; sobrecomprimento; ajuste montagem; utilização de acessórios especiais
(curvamento de tubos, curvas em gomos, bocas-de-lobo, reduções); tubulações
roscadas; tubulações encamisadas; preparação para revestimento);
n) características de montagem dos acessórios:
— montagem de juntas, válvulas, filtros;
o) requisitos de condicionamento nas diversas fases do processo:
— proteção mecânica; proteção anticorrosiva; limpeza;
p) requisitos de segurança para proteção pessoal.

C.2.4 Procedimento de Pré-Tensionamento de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) definição dos locais a serem tensionados;
e) equipamentos utilizados:
— tipo e capacidade;
f) método de execução:
— características particulares: aplicação da carga; medição dos esforços e
deslocamentos;
g) cuidados com materiais, equipamentos e pessoal:
— prevenção quanto a sobrecarga e proteção pessoal.

C.2.5 Procedimento de Fabricação e Montagem de Suportes

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) características dos suportes:
— tipos, materiais e dimensões básicas;
e) características dos equipamentos empregados:
— tipos; capacidade e quantidade;
f) características do processo de fabricação:
— corte; solda; ensaios e tolerâncias;
g) características de montagem:
— posicionamento; montagem e solda; tolerâncias; ajustagem dos suportes de mola e
selagem em suportes tipo berço.

C.2.6 Procedimento de Transporte de Materiais de Tubulação

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) içamento de peças e “spools”:
— meios de içamento; material empregado; locais de amarração; equipamentos de
içamento e carga máxima admissível;
e) equipamentos de transporte;
f) arrumação para transporte:
— posicionamento relativo das peças e “spools”, amarração e proteção mecânica;
g) aspecto de segurança:
— cuidados; proteção de equipamentos e pessoal.

C.2.7 Procedimento de Tratamento Térmico em Juntas de Tubulação

a) objetivo;

63
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos, materiais e dispositivos auxiliares empregados:
— tipos; características; função e quantidade;
e) instrumentos utilizados:
— tipos; quantidade local e modo de instalação; faixa de utilização;
f) preparação dos serviços:
— posicionamento das peças, “spools” e equipamentos; interligações elétricas das
fontes de aquecimento;
g) preparação das juntas:
— posicionamento e forma de fixação dos termopares; montagem das fontes de
aquecimento; montagem e fixação do isolamento;
h) descrição dos parâmetros de tratamento térmico:
— temperatura; velocidade de aquecimento e resfriamento; tempo de tratamento; início
e fim do controle de temperatura;
i) método de execução:
— aquecimento e controle e temperatura; registro das variáveis e gráfico de TT;
j) precaução durante o TT:
— segurança pessoal; cuidados com equipamentos materiais; suportação das peças;
k) providências após o tratamento térmico:
— remoção de equipamentos e controle de espessura.

C.2.8 Procedimento de Teste de Válvulas

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares;
— tipos, características; função e quantidade;
e) instrumentos utilizados:
— tipos, quantidade e faixa de utilização e aferição;
f) descrição dos componentes a serem testados;
— corpo; sede; contravedação;
g) fluido de teste:
— tipo; temperatura e grau de pureza;
h) pressões de teste:
— mínima empregada e máxima admissível;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança:
— bloqueios; equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste:
— pressurização; duração, verificações e critérios de aceitação;
k) características particulares do método do teste;
l) providências após a realização do teste:
— secagem; proteção anticorrosiva e proteção mecânica.

C.2.9 Procedimento de Teste Hidrostático de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares:
— tipos, características; função e quantidade;
— drenos e suspiros;
e) instrumentos utilizados:
— tipos quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de teste:
— limites; linhas envolvidas; equipamentos e válvulas incluídos e excluídos ou
modificados;
g) fluido usado no teste:
— tipo; temperatura; grau de limpeza e salinidade; volume; local de captação e descarte;
compatibilidade com o meio ambiente;

64
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

h) pressões de teste:
— a mínima admissível e máxima permitida;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança:
— bloqueios; suportação provisória; acessos; interligações para enchimento,
pressurização; drenagem; equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste:
— pressurização; duração; verificações; aceitação e rejeição;
k) características particulares do método de teste;
l) providências após a realização do teste:
— drenagem; remoção de dispositivos auxiliares e preservação; lavagem da tubulação;
m) coordenador ou responsável técnico.

C.2.10 Procedimento de Teste Pneumático de Tubulações

Análogo ao C.2.9, onde aplicável.

C.2.11 Procedimento de Lavagem de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos de lavagem e dispositivos auxiliares:
— tipo; características; capacidade; quantidade e função;
e) instrumentos utilizados:
— tipos; quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de lavagem:
— limites; linhas envolvidas; equipamentos incluídos e excluídos;
g) fluido de lavagem:
— tipo; temperatura e grau de pureza;
h) critério de execução:
— vazão e duração;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança:
— bloqueios; acessos; suportação provisória; interligações; equipamentos e cuidados
para proteção pessoal;
j) meios de execução da lavagem:
— evolução do processo; verificações no fluído e na tubulação e critérios de aceitação;
k) características particulares do processo de lavagem;
l) providências após execução da lavagem:
— drenagem; remoção de equipamentos e dispositivos auxiliares e preservação.

C.2.12 Procedimento de Sopragem e Limpeza com Vapor

Análogo ao C.2.11, onde aplicável.

C.2.13 Procedimento de Limpeza Química de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) fluxograma do(s) sistema(s) com respectivos bloqueios;
e) fases da limpeza (alcalina, ácida, neutralizante, apassivante);
f) soluções de limpeza (natureza química, concentração, temperatura e tempo) para cada
fase;
g) métodos de limpeza contendo informações tais como: pontos de injeção, drenagem
sentido e velocidade de fluxo para cada fase;
h) equipamentos e instrumentos auxiliares (tais como: bombas mangotes, tanques,
termômetros);
i) forma de diluição e injeção das soluções;

65
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

j) controle da qualidade a ser feito em cada fase (periodicidade, métodos de análise

critérios de aceitação);
k) método e local para drenagem das soluções, bem como forma de neutralização e
cuidados implementados para evitar que partículas soltas, removidas do sistema, se
depositem nos pontos baixos da tubulação ou em longos trechos horizontais;
l) cuidados de segurança a serem observados (tais como: isolamento da área,
equipamentos de proteção e pontos de água corrente);
m) método de preservação do(s) sistema(s) limpo e desmontagem dos dispositivos
auxiliares de limpeza;
n) quando a preservação for feita por pressurização com nitrogênio, definir a pressão a ser
mantida no(s) sistema(s).

66
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C e D
Não existe índice de revisões.

REV. E

Partes Atingidas Descrição da Alteração

1.2 Incluído

Capítulos 2 e 3 Revisados

4.1 e 4.2 Revisados

4.5 e 4.6 Revisados

4.10 e 4.14 Revisados

4.20.2 Revisado

4.24 e 4.25 Revisados

5.3.2, 5.3.4 e 5.3.7 Revisados

5.4.4 a 5.4.7 Revisados

5.5.4 e 5.5.6 Revisados

5.6.2 Revisado

5.6.3 e 5.6.5 Incluídos

5.6.5.1 e 5.6.5.2 Incluídos

5.6.6 Revisado

5.6.6.2 Revisado

5.6.7 e 5.6.8 Incluídos

5.6.9 Revisado

5.7.1 a 5.7.3 Incluídos

5.8.1 a 5.8.3 Incluídos

5.9.4 Incluído

5.10 e 5.11 Incluídos

5.12.2 e 5.12.3 Revisados

5.12.4 e 5.12.5 Incluídos

5.13.6 Incluído

6.1 Revisado

6.1.1 Revisado

6.1.3 a 6.1.6 Revisados

7.1.4 e 7.1.7 Revisados

IR 1/5
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

REV. E

Partes Atingidas Descrição da Alteração

FIGURAS 2.1 e 2.2 Revisados

FIGURAS 3.1 e 3.3 Revisados

7.1.8.3 e 7.1.8.4 Revisados

7.1.9.4 e 7.1.9.5 Revisados

7.2.2 e 7.2.7 Revisados

7.3.4 Revisado

7.3.6 a 7.3.8 Revisados

7.4.1 Revisado

7.5.2 e 7.5.3 Incluídos

7.6.6 Revisado

7.9.4 Revisado

7.10.1 Revisado

9.3 a 9.5 Revisados

9.6.1 e 9.6.2 Revisados

9.7 Revisado

9.7.1, 9.7.5 e 9.7.6 Revisados

9.9 Revisado

10.2, 10.3 e 10.5 Revisados

FIGURA 7.1 Revisado

11.1.1 a 11.1.5 Revisados

11.1.10, 11.1.13, 11.1.15 e
Revisados
11.1.20
11.1.15 Revisado

11.1.19 Incluído

11.1.20 Revisados

11.1.21 e 11.1.22 Incluídos

11.2.1 Revisado

11.3.1 e 11.3.2 Revisados

11.3.5.1, 11.3.5.2 e 11.3.5.4 Revisados

11.4.1 e 11.4.3 Revisados

11.5.1 e 11.5.5 Revisados

IR 2/5
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

REV. E

Partes Atingidas Descrição da Alteração

11.6.2 e 11.6.3 Incluídos

12.1.2 a 12.1.4 Incluídos

12.3.1 Revisado

13.1 e 13.3 Revisados

ANEXOS A e B Revisados

REV. F

Partes Atingidas Descrição da Alteração

Seção 1 e 2 Revisados

3.17 a 3.22 Incluídos

4.1 Revisado

4.2 Incluído

4.3 Revisado

4.4 e 4.5 Incluído

Figura 1 Revisada

4.26 Revisado

5.1 Incluído

5.2.1 e 5.2.2 Revisados

5.2.3 Incluído

5.2.4 Renumerado e revisado

5.3.1 e 5.3.5 Revisados

5.3.7 Eliminado

5.4.4, 5.4.5 e 5.4.6 Revisados

5.4.7 Eliminado

5.5.4 e 5.5.5 Revisados

5.5.6 Eliminado

5.6.4 e 5.6.5 Revisados

5.6.12 Incluído

5.9.5, 5.10.5 5.11.5 Revisados

6.2 Revisados

9.1 Renumerado e revisado

9.1.1 a 9.1.3 Renumerados

9.1.4 e 9.1.5 Renumerado e revisado

IR 3/5
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

REV. F

Partes Atingidas Descrição da Alteração

9.2 e 9.3 Incluídos

7.1.11 Revisado

7.1.11.4 Incluído

Figura 6 Revisada

10.1.1, 10.1.2 e 10.1.3 Renumerado e revisado

10.1.4 Incluído

10.1.5 Renumerado

10.2 e 10.3 Incluídos

Figuras 7.1 e 7.2 Eliminadas

11.1.1 a 11.1.3 Incluídos

11.1.4 Renumerado

11.1.5 a 11.1.7 Incluídos

11.2.1 Incluído

11.2.2 a 11.2.10 Renumerados

11.2.11 Renumerado e revisado

11.2.12 e 11.2.13 Renumerados

11.2.15 a 11.2.21 Renumerados

11.3.1 Renumerado e revisado

11.3.2 Renumerado

11.4.1 a 11.4.3 Renumerados

11.5.1 a 11.5.3 Renumerados

11.6.1 a 11.6.11 Renumerados

11.7.1 Renumerado

11.7.2 a 11.7.4 Renumerado e revisado

11.7.5 Incluído

12.3.1 a 12.3.4.4 Incluídos

Tabela A.1 Revisada

A.2 Revisado

Tabela A.2 Revisada

A.3.2 Renumerado

A.4.9 e A.4.10 Incluídos

IR 4/5
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

REV. F

Partes Atingidas Descrição da Alteração

B.1 e B.2.1 Revisados

Tabela B.1 Revisado

B.3.5 Incluído

C.2.2, enumeração g) Revisado

IR 5/5
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

GRUPO DE TRABALHO - GT-17-22

Membros

Nome Lotação Telefone Chave

André Mariano ENGENHARIA/SL/SEQUI/ATFCM 819-3468 CSM0
Eduardo de Araujo Saad ENGENHARIA/IEABAST/EAB/SE 819-3302 SG6J
Flavio Augusto dos Santos
CENPES/EB-EQ/FP 812-4922 RP40
Serra
Gerson de Carvalho Costa
E&P-UN-BC/ST/EIS 861-2246 QM27
Lima
João Paulo de Barros Leite TRANSPETRO/DGN/GAS/TO 811-9345 TRQ6
José Luiz Cauduro Lowenberg AB-RE/ES/TEE 814-5965 ARW1
Mario Natalino Jordão Neto UN-REDUC/EM 813-7331 EDB4
Sergio Jorge Furley dos
ENGENHARIA/IETEG/ETEG/EDUT 819-3025 CSOP
Santos Junior
Tadeu Elieser Bezerra Freitas ENGENHARIA/IEABAST/IERFP/CMCO 856-6681 EH8N
Wallace Silva Carmona RH/UP/ETEC 801-3850 EK11

Secretário Técnico
Paulo Cezar Correa Defelippe ENGENHARIA/AG/NORTEC-GC 819-3079 EEM8
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

7.5 Juntas de Vedação e Parafusos

7.5.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com as
especificações de material do projeto de tubulação.

7.5.2 Em teste hidrostático de tubulação, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de teste,
inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de material do projeto.

7.5.3 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas nas quais
as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente identificável.

7.5.4 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou quaisquer
deformações visíveis.

7.5.5 Os parafusos e as porcas devem ser lubrificados quando da montagem, exceto para aços
inoxidáveis ou salvo restrição técnica.

7.5.6 No aperto as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou estojo.
Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar preferencialmente a igual distância das
extremidades, deixando passar, para cada lado, pelo menos um fio de rosca, mas não mais que a
metade da extensão da porca. Os parafusos já apertados devem ser identificados durante a
montagem final.

7.5.7 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos parafusos ou
peças.

7.6 Ligações Roscadas

7.6.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme previsto no
4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de corrosão ou mossas
capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste caso, a ponta roscada deve ser
removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes da montagem.

7.6.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à especificação do
projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a execução.

7.6.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, proteger a

superfície exposta contra corrosão e avarias mecânicas conforme recomendado no 5.3.6.

7.6.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada conforme os 7.6.4.1 e 7.6.4.2.

7.6.4.1 Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar ao do
tubo.

7.6.4.2 Tubos galvanizados: aplicar na região exposta duas demãos de uma tinta rica em zinco
conforme SSPC PAINT 20, level I, de modo a obter espessura seca mínima de 35 m por demão. A
aplicação da primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação roscada.

35
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

9.1.4 Nos sistemas para os quais são indicados ensaios por amostragem, deve ser atendido, no caso
de rejeição do ensaio o critério de aumento da amostragem (penalização) da norma de projeto
aplicável. Quando inexistente o critério de penalização no código de projeto, adotar um aumento da
amostragem de 10 % do tamanho do lote como critério de penalização.

9.1.5 Os ensaios não destrutivos devem ser executados conforme procedimentos elaborados de
acordo com as PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598, e
conforme normas de projeto aplicáveis. O teste de reconhecimento de ligas metálicas deve ser
executado conforme a API RP 578. Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido,
entretanto, o método qualitativo de teste por pontos conforme PETROBRAS N-1591.

9.2 Teste Pneumático

Deve ser aplicado teste pneumático nas chapas de reforço de derivações tipo boca-de-lobo, de
acordo com a PETROBRAS N-1593. Após o teste os furos devem receber uma proteção que evite a
penetração de água entre a chapa e o tubo, como a que é realizada com o uso de graxa ou massa
plástica. Essa proteção não pode ser feita de forma a reter a pressão no local (não podem ser
empregados, por exemplo, bujões roscados).

9.3 Medição de Dureza

9.3.1 Deve ser efetuada a medida de dureza das juntas soldadas após a realização do tratamento
térmico pós-soldagem.

9.3.1.1 Quando os “spools” são tratados termicamente em forno, o número de juntas a serem
testadas é de 10 % do total tratado, em cada fornada. Nesta amostragem devem ser incluídas,
obrigatoriamente, as juntas de maior espessura.

9.3.1.2 Quando o tratamento térmico é local, todas as juntas devem ser ensaiadas.

9.3.2 Para os aços ligados com cromo e/ou molibdênio ("P-Number" 3, 4 e 5), quando o tratamento
térmico após soldagem não for requerido, a verificação da dureza da junta soldada deve
obrigatoriamente ser feita na qualificação do procedimento de soldagem e nas juntas de campo.
Nesse caso o número de juntas a serem testadas é de 10 % do total de cada soldador, por processo,
devendo ser verificadas a solda e a ZAC, adotando-se como referência que as soldas de produção
devem ter seu valor de dureza dentro do limite de ±15 % do valor obtido na qualificação do
procedimento de soldagem. Nesta amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente, as juntas de
maior espessura. Cada solda reprovada deve ser tratada termicamente, e outras 2 soldas de mesmo
soldador devem ter a dureza medida. Se pelo menos uma solda for reprovada nesta segunda
amostragem, todas as soldas do lote do soldador devem ser tratadas termicamente. A dureza de
todas as soldas que forem tratadas devem ser medidas.

9.3.3 A qualificação do procedimento de soldagem para os casos citados acima deve ser
complementada com o ensaio de dureza, conforme a PETROBRAS N-133.

39
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

b) a largura da região aquecida;

c) a largura da região de controle do gradiente;
d) o gradiente axial máximo admissível durante o tratamento;
e) número de zonas de controle de temperatura, além do número e localização de
termopares de controle e de acompanhamento, em função da posição da tubulação
(horizontal ou vertical) e do seu diâmetro.

10.3.2 Quando for usado aquecimento por resistência elétrica, o termopar deve ser devidamente
protegido contra esta fonte de calor, através de isolamento adequado.

10.3.3 Antes do tratamento térmico deve-se tamponar os tubos para evitar correntes de ar, bem
como proteger as faces dos flanges que venham a ser aquecidos contra a oxidação acelerada pelo
aumento de temperatura. Deve-se também suportar convenientemente a tubulação, evitando tensões
indevidas nas regiões aquecidas. As válvulas envolvidas devem permanecer abertas.

11 Teste de Pressão

11.1 Considerações de Segurança

11.1.1 Antes dos testes devem ser executadas Análises Preliminares de Risco (APR) detalhando as
necessárias medidas de segurança principalmente onde, em caso de falha, haja perigo para o
pessoal ou para as instalações adjacentes. O teste pneumático é aceitável para as linhas de ar de
instrumentos e de serviço, porém, nos demais casos, só pode ser realizado com autorização da
PETROBRAS, conforme procedimento específico previamente aprovado. Durante a APR os
seguintes itens devem ser avaliados como mínimo:

a) mecanismos de dano identificados na etapa de fabricação, durante as inspeções em

serviço ou por meio de análise dos registros operacionais;
b) temperatura mínima de projeto de cada componente do sistema de tubulação,
comparando os valores obtidos com os valores previstos de temperatura durante o teste
pneumático, visando avaliar o risco de fratura frágil;
c) níveis de tensão a que o sistema de tubulação será submetido durante o teste
pneumático;
d) ensaios não destrutivos (tipo e extensão) executados nas juntas que não tenham sido
previamente submetidas a teste hidrostático ou pneumático;
e) energia armazenada no sistema de tubulação durante a pressurização no teste
pneumático.

11.1.2 Mangotes flexíveis devem ser providos de dispositivos de contenção (correntes, cabos ou
similar) e cuidados devem ser tomados para evitar dano ao flexível como pessoas caminhando por
cima dos mangotes.

11.1.3 Uma área restrita deve ser estabelecida em torno do sistema em teste e somente pessoal
relacionado ao teste deve ter acesso a esta área. A definição da área restrita deve envolver a
atividade de segurança industrial.

11.1.4 Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual ou superior à da
linha a ser testada e devem atender ao ASME B31.3: 2008. Conexões roscadas ou de encaixe para
solda devem atender ao critério de equivalência de classe e espessura do ASME B16.11. Estes
dispositivos devem ser enquadrados para fins de inspeção nas classes I, II ou III da Tabela A.1 desta
Norma. Estas exigências também se aplicam aos dispositivos provisórios utilizados no teste.

11.1.5 Nenhum trabalho a quente pode ser executado no sistema em teste.

42
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.1.6 Em nenhuma circunstância deve-se reapertar parafusos em ligações flangeadas, com o

sistema em teste.

11.1.7 Linhas de comunicação dedicadas devem estar à disposição do(s) inspetor(es)

encarregado(s) do teste e da equipe envolvida no mesmo.

11.2 Preliminares do Teste

11.2.1 Antes de se iniciar o teste de pressão de qualquer sistema de tubulações, deve ser realizado
um exame visual ao longo de todas as linhas que compõem o sistema, observando-se no mínimo:

a) conformidade com o projeto;

b) acabamento externo quanto a respingos de soldas provisórias, escória de eletrodos e outros
defeitos; no caso de aberturas de arco e soldas provisórias executar exame visual,
conforme PETROBRAS N-1597, complementado com exame por líquido penetrante ou
partículas magnéticas, conforme PETROBRAS N-1596 ou N-1598;
c) os locais de ancoragem e guias das linhas de aquecimento soldadas à linha principal;
d) as soldas dos suportes, para verificar a ausência de defeitos na linha principal;
e) embicamento.

11.2.2 O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por sistemas de tubulações, ao
invés de tubulações individuais. A quebra de continuidade, através da instalação de raquetes para o
teste de pressão, deve ser reduzida ao mínimo, mantendo interligadas as tubulações e equipamentos
passíveis de se submeterem à mesma pressão de teste.

11.2.3 No caso do sistema estender-se além dos limites da construção e nesses limites não houver
flanges, ligação roscada, ligação soldada ou válvula de bloqueio, o teste deve ser aplicado até o
acessório de bloqueio mais próximo. Para os trechos não testados, aplicar conforme descrito em
11.2.22 desta Norma.

11.2.4 Alguns equipamentos, tais como vasos, trocadores de calor, separadores, filtros, bombas,
turbinas ou outro qualquer equipamento instalado na linha, já testados, que não causem dificuldades
ao teste do sistema de tubulações, podem ser retestados simultaneamente com o sistema de
tubulações a que estão conectados. Atenção especial deve ser dada a possibilidade deste teste vir a
propagar não conformidades subcríticas nos equipamentos. A pressão de teste não deve exceder,
em nenhum ponto, a pressão de teste permitida para os equipamentos e deve atender à norma de
projeto da tubulação específica.

11.2.5 Antes do teste, devem ser removidos os seguintes equipamentos e acessórios: purgadores,
separadores de linha, instrumentos (inclusive válvulas de controle), controladores pneumáticos e
todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo (tais como placa de orifício e bocal de mistura).
Os discos de ruptura, válvulas de segurança e de alívio devem ser isolados do sistema ou removidos.
Todas as partes retiradas devem ser substituídas por peças provisórias onde necessárias.

11.2.6 Prever a instalação de filtros temporários, conforme descrito em 4.23.

11.2.7 Em tubulações que possuam linhas de aquecimento, estas devem ser testadas
preferencialmente com vapor, a fim de se verificar a estanqueidade e a garantia de fluxo em todos os
pontos do sistema e sua flexibilidade.

43
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

11.2.19 Em tubulações novas, todas as junções (por exemplo: juntas soldadas, flangeadas e
roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento ou revestimento, para exame durante o
teste, sendo permitida a pintura conforme ASME B31.3: 2008. O mesmo critério se aplica às juntas
reparadas ou modificadas de tubulações em serviço. As tubulações enterradas devem ficar com as
ligações expostas, exceto as ligações enclausuradas em concreto que já tiverem sido testadas
previamente de acordo com esta Norma. No entanto, as tubulações que operam enterradas devem,
durante o teste, ser adequadamente suportadas.

11.2.20 As juntas de vedação a serem utilizadas no teste hidrostático devem atender o prescrito em
7.5.4 desta Norma.

11.2.21 Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, devem ser executados os
ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável. Toda dispensa de teste de pressão deve
ser fundamentada pelo executante e aprovada pela PETROBRAS.

11.3 Temperatura de Teste

11.3.1 A temperatura de teste (ver 3.14) mínima para o teste de pressão é de 10 °C ou a temperatura
mínima de projeto, o que for maior. A temperatura máxima para o teste hidrostático é 40 °C e para o
teste pneumático é 50 °C. Quando o equipamento for testado em conjunto com as tubulações deve
ser respeitada a temperatura mínima especificada para o fluido de teste do equipamento, conforme
definido na PETROBRAS N-269.

11.3.2 Quando a temperatura de teste for inferior a 10 °C deve ser seguida uma das alternativas
descritas a seguir.

11.3.2.1 O fluido de teste deve ser aquecido de forma a não ultrapassar a temperatura de 40 °C.

11.3.2.2 Verificar, através do teste de impacto “Charpy V”, se os materiais da tubulação e suas
soldas possuem comportamento dúctil na temperatura de teste.

11.4 Fluido de Teste

11.4.1 O fluido a ser usado deve ser água doce, com teor de cloretos limitado a no máximo 50 ppm,
com certificado de análise, limpa, não agressiva ao tubo e internos de válvulas, isenta de
hidrocarbonetos, a não ser que isso seja explicitamente contra indicado pelo projeto. Sempre que
necessário, devem ser adicionados à água inibidores de corrosão e bactericidas, levando-se em
conta o local de descarte.

11.4.2 Fluidos de teste alternativos, como água salgada, hidrocarbonetos, gás inerte ou ar podem ser
utilizados quando não for possível o uso da água doce como descrita em 11.4.1. Estas, ou outras
alternativas, só são admitidas mediante elaboração de APR e aprovação da fiscalização da
PETROBRAS.

11.4.3 Caso seja usado o teste com hidrocarbonetos, devem ser observadas as condições descritas
em 11.4.3.1 a 11.4.3.4.

11.4.3.1 Antes de iniciar o teste, deve ser feito um teste preliminar com ar ou gás inerte, a uma
pressão não superior a 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2), com o objetivo de localizar os defeitos maiores.

45
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

Tabela A.2 - Tipo de Exame por Tipo de Solda (Continuação)

Extensão exigida para cada tipo

Tipos de
“P- Bocas-de-lobo e
Classe exame Circunferenciais De suporte Em angulo
Number” (notas 3 e 9) outras derivações (Nota 7) (Nota 2)
exigidos (Notas 1, 6 e 9)

NOTA 1 Como soldas de boca-de-lobo e outras derivações entende-se, para efeito da Tabela A.2:

a) soldas entre tubo principal e a chapa de reforço;

b) soldas entre tubo de derivação e a chapa de reforço;
c) soldas entre o tubo principal e o tubo de derivação;
d) soldas entre o tubo principal e os elementos forjados, como meia-luva, luvas, colares
(“sockolets”, “weldolets”, “threadolets”), exceto quando utilizados detalhes suscetíveis a exame
radiográfico (conexão extrudada ou integral para solda de topo) e nesse caso as soldas devem
ser 100 % radiografadas.

NOTA 2 Soldas em ângulo incluem, entre outras, as soldas de encaixe, soldas de selagem de conexões
rosqueadas e soldas de flanges sobrepostos.
NOTA 3 Aplicável somente às soldas feitas para ligação de tubos e acessórios. As soldas feitas para
fabricação de tubos e acessórios devem atender aos requisitos das normas de fabricação destes
componentes (API ou ASTM), exceto quando indicado em contrário na padronização de material
de tubulação correspondente, ou no contrato.
NOTA 4 O exame de dureza deve ser conduzido, como prescrito em 9.3 desta Norma.
NOTA 5 Quando aprovado pela PETROBRAS, o exame com ultrassom pode ser usado em substituição ao
radiográfico, desde que atendidos os requisitos da norma de projeto aplicável, bem como os
requisitos específicos desta Norma.
NOTA 6 O exame com líquido penetrante em soldas deve ser feito na última camada de metal depositado.
NOTA 7 Solda entre o suporte e a superfície do tubo.
NOTA 8 Quando houver impossibilidade de aplicação de partículas magnéticas, o exame por líquido
penetrante pode ser usado na mesma extensão.
NOTA 9 Após o passe de raiz da solda deve ser realizado o exame visual.
NOTA 10 Se todas as condições listadas abaixo forem atendidas e se não forem encontrados defeitos não
aceitáveis, a extensão do ensaio radiográfico pode ser de 25 %:

a) passe de raiz executado utilizando o processo TIG;

b) espessura de parede para tubos de “P-number” 1 deve ser menor ou igual a 1 1/4” (32 mm);
c) espessura de parede para tubos de “P-number” 3 e 4 deve ser menor ou igual a 5/8” (16 mm).

NOTA 11 Quando autorizada a substituição por ultrassom devem ser considerados os requisitos
correspondentes a coluna de condições de serviço cíclico severo do ASME B31.3: 2008.
NOTA 12 Válido para a Nota 1 c).

A.3.2 Um lote é definido como sendo o número total de juntas executadas em um determinado
período, agrupadas segundo uma determinada padronização ou especificação de tubulação e por
soldador.

A.3.2.1 O lote deve ser selecionado por classe de inspeção, devido aos diferentes percentuais
exigidos.

A.3.2.2 Quando for executado exame por amostragem, o trabalho de todos os soldadores deve estar
incluído nesta amostragem.

A.3.2.3 No caso de penalidades, aplicá-las ao mesmo soldador.

57
 -PÚBLICO-

N-115 REV. F 11 / 2010

A.4 Exames das Juntas Soldadas

A.4.1 O tipo e a extensão dos exames devem estar de acordo com a Tabela A.2. Soldas entre
materiais dissimilares devem ser examinadas pelo método e na extensão requerida para o material
com os critérios mais exigentes.

A.4.2 O exame visual deve verificar se a superfície externa das juntas soldadas atende aos requisitos
da norma de projeto aplicável.

A.4.3 Sempre que for acessível o lado interno das juntas soldadas, o exame visual deve verificar o
cumprimento da norma de projeto aplicável.

A.4.4 Para as linhas enquadradas na classe de inspeção IV, o exame visual deve atender aos
mesmos requisitos da norma de projeto aplicável para serviço cíclico severo.

A.4.5 O exame com ultrassom, quando aplicável, deve também atender ao requisito suplementar da
norma de projeto aplicável. É recomendável a aplicação do ultrassom apenas para juntas tubo x tubo
com diâmetro  2” e espessura  5 mm e para juntas tubo x conexão com diâmetro  8” e espessura
 5 mm. Para solda tubo x conexão fora das faixas especificadas acima, devem ser rigorosamente
avaliadas as condições técnicas de realização de inspeção e executado procedimento específico
aprovado pela PETROBRAS.

A.4.6 O critério de aceitação dos exames exigidos pela Tabela A.2 deve estar de acordo com a
norma de projeto aplicável.

A.4.7 Os cruzamentos de solda e as soldas que não atendem as distâncias mínimas previstas em
6.1.6 devem ser 100 % radiografados.

A.4.8 Exceto para “Fluidos de categoria D” do ASME B31.3: 2008, todas as soldas em juntas de
diâmetros menores ou iguais a 1 1/2” devem ser inspecionadas por LP em 100 %. Caso seja
requerido tratamento térmico, o ensaio deve ser realizado após este tratamento.

A.4.9 Com exceção dos materiais de "P-number" 1, após o tratamento térmico, as juntas soldadas
devem ser submetidas a exame com partículas magnéticas ou líquido penetrante.

A.4.10 Quaisquer juntas longitudinais soldadas, que não aquelas de fabricação dos componentes
(cuja inspeção é prevista nas normas dos próprios), devem ser totalmente inspecionadas por
ultrassom ou radiografia, partícula magnética e ensaio visual. Esse requisito também é aplicável ao
reparo das juntas longitudinais e helicoidais na obra.

58