UTILIZAÇAO DE REJEITOS PLÁSTICOS NA PRODUÇÃO DE COQUE
METALÚRGICO*
Luiz Filipe Cardoso de Oliveira1
Alex Milton Albergaria Campos 2
Paulo Santos Assis3
Resumo
Em usinas siderúrgicas integradas a coque, o carvão mineral tem papel fundamental
principalmente na produção de coque metalúrgico, que será utilizado nos altos-
fornos para produção do ferro-gusa. O coque é produzido a partir de misturas, de
carvões minerais com diferentes propriedades, formuladas para atender os
requisitos operacionais do processo de coqueificação e a garantir a qualidade do
ferro-gusa que será produzido nos altos-fornos. Além disso, está mistura deve ter o
menor custo possível uma vez que a maior parte do carvão metalúrgico utilizado no
Brasil é importado, representando assim uma grande parcela do custo do aço. O
grande desafio do setor é obter misturas de carvões que atendam a coqueria e
produzam coque com alta qualidade e baixo custo. Para tanto, é necessário uma
otimização de vários processos, desde a compra e transporte do carvão até sua
estocagem, formação das misturas e abastecimento da coqueria. Com isto, este
trabalho vem com o objetivo de sugerir uma otimização e planejamento da mistura
de carvão para a coqueria com a utilização de rejeitos plásticos de menor valor
agregado na mistura que possibilitem a produção de coque com menor custo e com
a qualidade exigida no processo de fabricação de aço.
Palavras-chave: Coqueria ; mistura de carvões ; otimização ; siderurgia;
USE OF PLASTIC REJECTS IN THE PRODUCTION OF METALLURGICAL COKE
Abstract
In coke-based steel mills, coal has a key role in the production of metallurgical coke,
which will be used in blast furnaces for the production of pig iron. Coke is produced
from blends of mineral coals with different properties formulated to meet the
operational requirements of the coking process and to ensure the quality of the pig
iron that will be produced in the blast furnaces. In addition, this mix should have the
lowest possible cost since most of the metallurgical coal used in Brazil is imported,
thus representing a large share of the cost of steel. The big challenge in the industry
is to obtain blends of coals that meet the coking plant and produce coke with high
quality and low cost. To do so, it is necessary to optimize several processes, from the
purchase and transportation of the coal to its storage, formation of the blends and
supply of the coking plant. The aim of this work is to optimize and plan the coal
mixture for the coking plant with the use of plastic waste of lower added value in the
mix that allows the production of coke with lower cost and with the quality required in
the process of steel fabrication.
Keywords: Cokemaking; coal blending; optimization; ironmaking;
1
Graduando em Engenharia Metalúrgica-Universidade Federal de Ouro Preto-UFOP, Ouro Preto,
MG, Brasil
2
Graduado em Engenharia Metalúrgica-UFOP. Aluno de doutorado em Engenharia de Materiais-
REDEMAT/UFOP, Ouro Preto, MG, Brasil.
3
Professor Doutor Titular na REDEMAT e UFOP - Escola de Minas. Pesquisador CNPq.
Conselheiro da ABM e EcoEnviroX, Ouro Preto, MG, Brasil.
* Contribuição técnica ao 49º Seminário de Redução de Minério de Ferro e Matérias-Primas e
7º Simpósio Brasileiro de Aglomeração de Minério de Ferro, parte integrante da ABM Week 2019,
realizada de 01 a 03 de outubro de 2019, São Paulo, SP, Brasil.
1 INTRODUÇÃO
A indústria siderúrgica no Brasil vem se reerguendo da crise dos últimos anos onde,
além de problemas políticos enfrentados nacionalmente, houve uma ociosidade do
setor siderúrgico mundial fazendo com que o preço do aço despencasse. Mesmo
com todas as adversidades no mercado interno e externo, a siderurgia brasileira
vem conseguindo recuperar sua atividade. Foi registrado em 2017 um crescimento
de 1,0% em relação a 2016 sendo que a produção avançou de 31,7 milhoes de
toneladas de aço bruto para 34,4. Este crescimento pode estar associado ao
aumento do consumo aparente de aço e pelo aumento das exportações (Instituto
Aço Brasil, 2018).
No atual mercado siderúrgico, as empresas brasileiras devem ser pressionadas no
sentido de melhorarem seus processos, produtos e serviços para se manterem
competitivas. Devido ao alto custo de produção do aço, principalmente pela
importação de insumos como o carvão mineral.
Em usinas siderúrgicas integradas a coque, o carvão mineral é fundamental, pois é
matéria-prima básica para a produção do coque, a partir de misturas de carvões com
características distintas. Tais misturas podem ser feitas com diferentes proporções
de carvões, o que se objetiva é, ao mínimo custo, produzir um coque de qualidade.
Sabe-se que hoje o coque, assim como o carvão mineral, representa cerca de 40%
do custo final do aço o que faz com que as usinas busquem materiais alternativos ao
carvão mineral, de menor valor agregado, para compor a mistura do coque.
2 DESENVOLVIMENTO
Um classe de material alternativo para a coqueria é o plástico pós-
consumo,(plásticos que já foram utilizados) principalmente o PET (Poli tereftalato de
etileno). Algumas usinas, principalmente no Japão, como a Nippon Steel já utilizam
plásticos pós consumo em suas coquerias, reduzindo custos e dando destinos a
resíduos que podem causar problemas ambientais. Segundo GORNI (2006) a
Nippon Steel sugere que a inclusão de até 2% de plásticos na mistura de carvões
para coqueria é viável, sem alterações na resistência do coque produzido. Apesar da
baixa quantidade, o consumo de resíduos plásticos na coqueria da empresa pode
chegar a 5.000.000 t/ano, o que representa 5% de todo lixo plástico produzido no
Japão. Neste contexto, a reciclagem energética de plástico em coqueria, assim
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como realizada em algumas siderúrgicas do Japão, apresenta-se como uma
alternativa promissora para o aproveitamento da energia existente no plástico.
Pensando no Brasil é importante ter pesquisas voltadas para reciclagem energética
de plásticos em coqueria considerando o enorme potencial desta tecnologia e a
realidade do país.
2.1 Poder calorífico dos plásticos e seu comportamento frente a altas
temperatura
Dentre os materiais existentes nos resíduos sólidos urbanos (RSU), o plástico possui
um dos maiores potenciais energéticos em termos de kcal/kg, ficando abaixo apenas
da borracha como pode ser visualizado na tabela 1. Existem diversos processos
como a pirólise, gaseificação, liquefação entre outros, que de forma direta ou
indireta, aproveitam esta energia contida nos plásticos para a produção de
combustíveis líquidos, sólidos ou gasosos.
Tabela 1: Poder calorífico dos principais materiais encontrados nos RSU
Fonte: EPE (2008)
Quando se avalia este potencial por tipo de resina, verifica-se que o polietileno
possui o maior potencial energético dos plásticos, cabendo destacar, que é o
polímero com maior participação nos resíduos sólidos urbanos. Além disso, quando
compara-se os plásticos com outros combustíveis tradicionais utilizados na
siderurgia, por exemplo, observa-se um potencial energético médio muito
semelhante ao carvão vegetal, mineral e ao coque, como apresentado na figura 1 a
seguir.
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Figura 1: Comparação do poder calorífico de alguns polímeros [PVC- Poli(cloreto de
vinila); PS- Poliestireno; PP- Polipropileno; PE- Polietileno; PET- Poli(tereftalato de
etileno)] com os principais combustíveis existentes
Fonte: PWMI (2008), adaptado
Os principais materiais plásticos iniciam seu processo de amolecimento e fusão na
faixa entre 70 e 170 °C, variando de acordo com o tipo de resina, pureza do material
e existência de aditivos. A degradação térmica dos polímeros ocorre quando há a
quebra das moléculas, por meio da despolimerização dos plásticos entre 200 e 500
ºC, conforme apresentado no gráfico abaixo.
Figura 2: Curvas de decomposição térmica para vários tipos de resinas plásticas e do
carvão Goonyella
Fonte: Kato et al. (2002)
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A partir da figura 2, verifica-se que os plásticos se decompõem a uma temperatura
bem menor do que o carvão mineral, e a 450 ºC inicia-se o processo de
gaseificação. Desta forma, a inserção de plásticos no carvão favorece a redução da
temperatura de amolecimento do carvão, sendo considerada uma interferência
positiva (DIEZ et al., 2009).
2.2 Processo de coqueificação
A coqueificação é um processo de pirólise do carvão mineral, que ocorre em
atmosfera redutora, na ausência de oxigênio a uma temperatura de 1.100 a 1.350ºC,
obtendo como principais produtos o alcatrão, óleo leve, gás de coqueria e o coque
(SILVA, 2008). Segundo Carneiro (2003) o coque é um resíduo carbonoso, poroso
com alta resistência mecânica, que exerce várias funções fundamentais na
produtividade do alto-forno, tais como:
• Térmico - Suprir a maior parte do calor/energia requerida pelo processo;
• Químico - Atua como agente redutor do minério, fornecendo o carbono necessário
para produção do monóxido de carbono (gás redutor);
• Físico- Sustentação da carga metálica do Alto-forno e atua como meio permeável
para a ascensão dos gases e descida do metal líquido;
• Carburação do gusa- Ocorre entre 750 e 1150º C, quando o ferro combina com o
carbono.
Atualmente, o coque pode ser produzido em baterias de fornos verticais ou
horizontais. Sendo o primeiro tipo de fornos, existentes em Coquerias Convencionais
ou By-products, mais comumente utilizada no mundo na produção de coque
metalúrgico. Os fornos horizontais são encontrados em Coquerias Heat Recovery,
em que não há geração de coprodutos sendo os gases queimados no próprio
processo.
O processo produtivo de coque se inicia com o recebimento de diversos carvões,
normalmente importados, que em seguida são direcionados a britagem para redução
da granulometria e padronização. Posteriormente, são enviados para os silos de
estocagem, seguido do processo de dosagem e mistura mecânica, para posterior
envio ao sistema de carregamento do carro, conforme figura 3. A mistura é
enfornada pelos carros de carregamento, no topo da bateria, realizando na
sequência o nivelamento da carga e o aquecimento indireto do forno com a queima
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de combustíveis (gás de alto-forno-GAF e gás de coqueria-GCO) nas câmaras de
combustão.
Figura 3: Esquema do processo produtivo de coque
Fonte: Ulhôa (2003), adaptado
O calor é transmitido, por condução, iniciando de cada parede duas superfícies
planas isotérmicas que caminham para o centro da carga, a primeira delas
representada pela temperatura de amolecimento Ta e a outra, mais próxima da
parede, pela temperatura de ressolidificação Tr. A velocidade de avanço das
isotermas (Figura 4) constitui o coking rate e o processo de coqueificação finaliza
com o encontro destas duas frentes plásticas (SILVA, 2011).
Figura 4: Comportamento da carga durante o processo de coqueificação e avanço
das linhas isotermas
Fonte: Ulhôa (2003)
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2.3 Utilização de Plástico na Coqueria
Os primeiros testes com plásticos em coqueria tiveram início em 2000, na
siderúrgica Nippon Steel em suas unidades de Nagoya e Kimitsu (KATO et al.,
2002). Em 2003 já processavam 140.000 t/ano de resíduos plásticos em diversas
unidades deste mesmo grupo (OKUWAKI, 2004).
A utilização de plásticos na siderurgia foi estimulada devido às similaridades
químicas existentes entre o plástico, carvão e o óleo, conforme apresentado na
tabela 2. Estas características motivaram especialistas alemães e japoneses, a
desenvolverem estudos técnicos avaliando a utilização dos plásticos em altos fornos
e coquerias.
Em 2002, Kato et al. descreveram a experiência da empresa japonesa Nippon Steel,
quanto a utilização de resíduos plásticos em suas coquerias. O plástico pós-
consumo é inicialmente limpo, processado e transformado em briquetes de 20 mm.
A composição mássica da mistura utilizada era de 21% PE, 25% PS, 16% PET, 14%
PP, 5% PVC e 19% outras resinas e sua composição química de 72,6% C, 9,2% H,
0,3% N, 0,04% S e 5% de cinzas.
Tabela 2: Comparação entre as análises químicas de carvão pulverizado, óleo e
plástico.
Fonte: Lindenberg (1996) apud Gorni (2004)
Durante o processo de coqueificação, os resíduos plásticos não sofrem dissociação
molecular como nos altos-fornos, mas sim destilação, por trabalhar com
temperaturas inferiores, da ordem de 1.000 a 1.300 ºC. O rendimento médio do
plástico é de 40% de óleo, 40% de gás e 20% de coque. Cabendo destacar, que a
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maior parte dos plásticos alifáticos como o PE, PET e PVC se transformam em gás.
E os aromáticos, como o PS, geram maiores quantidades de óleo e coque (KATO et.
al, 2002).
O uso de rejeito de plástico como material coqueificável é justificável, desde que não
afete as características de qualidade desejadas do coque, tais como DI(Drum Índex)
CRI(Coke Reactivity Índex) e CSR(Coke Strength after Reaction). Em seu artigo
Kato et. al (2002) concluíram que a adição de até 1% de plástico não afetam a
resistência mecânica do coque a frio (DI) e a resistência mecânica do coque após a
reação com CO2 (CSR). O valor de CSR obtido com 1% de plástico foi de
aproximadamente 59,6% e o DI de 85,25%, de acordo com a figura 5. Concluíram
que adições de plástico superiores a 2% não são aconselháveis, pois acarretam em
queda significativa na resistência mecânica do coque.
Figura 5: Resultados de DI e CSR da Nippon Steel
Fonte: Kato et al. (2002)
Por outro lado, Liao et al. (2006) realizaram alguns experimentos em um forno piloto
com capacidade de 230 kg, utilizando plásticos de resíduos sólidos somente
triturados ou briquetados e variaram os percentuais de plásticos na mistura de
carvão de 1 a 4%. Os melhores resultados de CRI e CSR obtidos foram na mistura
de 2% de plástico briquetado conforme apresentado na tabela 3.
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Tabela 3: Resultados de CRI e CSR com diferentes percentuais e plásticos
triturados ou briquetados
Fonte: Liao et al. (2006), adaptado
3 CONCLUSÃO
Pode-se concluir que a inserção de plásticos na mistura do carvão traz ganhos na
qualidade do coque, quando comparados aos resultados de misturas sem plásticos.
A utilização de plásticos em coqueria apresenta-se como uma alternativa relevante
do ponto de vista ambiental para reciclagem energética do plástico, considerando
principalmente, o desperdício de energia com a não reciclagem de
aproximadamente 5,2 milhões de toneladas de plástico por ano no Brasil e os
diversos impactos causados por estes resíduos ao meio ambiente.
Agradecimentos
Os autores agradecem a CAPES, a REDEMAT, a Universidade Federal de Ouro
Preto (UFOP), a EcoEnvirox e todos aqueles que contribuíram para esta pesquisa.
* Contribuição técnica ao 49º Seminário de Redução de Minério de Ferro e Matérias-Primas e
7º Simpósio Brasileiro de Aglomeração de Minério de Ferro, parte integrante da ABM Week 2019,
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