Universidade Federal do Ceará

Centro de Tecnologia
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais
Siderurgia I – 2º chamada

Nome: Gilvania Katia Cruz Pinheiro Matrícula: 392794

1. Um carvão para ser avaliado para o processo de coqueificação necessita passar
por uma completa caracterização de suas propriedades, que são químicas, físicas,
reológicas e petrográficas. Descreva quais são os testes que devem ser feitos em cada
uma dessas caracterizações e os parâmetros desejados para cada teste (4 pts)

Para análises químicas, são feitos: análises imediatas, análises elementares e composição
química. Em cada uma destas, temos testes diferentes conformes citados a seguir:

Análise imediata: Quantifica a distribuição de umidade, matéria volátil, cinza e carbono

fixo.
• Para medir a umidade total, é necessária uma amostra de 5kg de carvão onde ela
será levada a uma estufa numa temperatura de 105-110°C até que a massa fique
constante. Após isto, é feito o comparativo do peso de antes com o peso de depois
e chegado em um valor percentual. Para a umidade superficial, também é utilizado
o mesmo procedimento, porém a amostra será submetida a uma temperatura
inferior, sendo necessário apenas 40°C. A umidade é importante ser caracterizada,
pois quanto maior a umidade no material, maior o consumo de calor na coqueiria
e afeta, também, diretamente o consumo de energia dos pulverizadores.
• Para medir a matéria volátil, necessita que uma amostra de 1g seja aquecida a uma
temperatura de 920°C em um ambiente inerte (N2) até manter sua massa
constante. Neste teste/análise é verificado a porcentagem de peso que é perdido.
A matéria volátil afetará diretamente a combustibilidade do carvão.
• Para cinza, mede-se a perda de peso (%) após a queima do material com ar a
725°C, em um ambiente natural. É importante ser verificado a quantidade de cinza
presente, pois quanto maior a quantidade de cinzas, maior a quantidade de escória
produzida e, consequentemente, menor o poder calorífico;
• Para o carbono fixo, é necessário ter todas as informações anteriores, pois o
cálculo é medido da seguinte forma: 100 – (umidade + matéria volátil + cinza). É
de extrema importância saber o teor de carbono fixo, pois ele está totalmente
associado ao poder calorífico do combustível.

Análise elementar: é a determinação do percentual em massa dos elementos (CHONS) –

Carbono, hidrogênio, oxigênio, nitrogênio e enxofre. É uma análise de suma importância
no carvão, pois, citando exemplos, quanto maior o teor de enxofre, maior o input no alto
forno. Um outro exemplo a ser citado seria para o oxigênio, quanto maior for a presença
dele no carvão, mais reativos e mais fáceis de gaseificar esse carvão será. São parâmetros
que precisam ser vistos antes da aplicação.

Composição química: basicamente irá verificar e analisar a quantidade da cinza. O

método de análise mais utilizado é o plasma. É importante analisar a composição química i. exe
da cinza, pois podem afetar diretamente na qualidade do gusa, assim como causar
perturbações no alto forno que não são controláveis.

Para análises físicas: Na análise física, será feito tanto a análise granulométrica do carvão
quanto a análise de moabilidade.
Análise granulométrica: tem como objetivo identificar/quantificar a granulométrica dos
carvões a serem testados. O teste é feito com duas peneiras, de tamanhos diferentes, para
que seja feito a separação da granulometria do carvão a ser analisado.
Análise de moabilidade: tem como objetivo identificar a facilidade com que o carvão tem
de ser moído. Isso ajuda a prever o desempenho nos moinhos e britadores.

Para análises reológicas: Visa identificar, basicamente, a capacidade aglutinante e

coqueificante do carvão através de ensaios como: índice de inchamento FSI, teste de
plastometro e teste do dilatometro.
Antes de mais nada, é importante comentar quais as características o carvão precisa ter
para que seja considerado coqueificante, verificadas nesta etapa de análise reológica, que
são:
• Ter uma composição adequada de macerais (Relaçao reativos / inertes (70-30))
• Situar-se numa determinada faixa de grau de carbonificação (refletância entre
0,7 e 1,7)
• Quando aquecido em ausência de ar ele deve amolecer, inchar, aglomerar e,
finalmente, ressolidificar num sólido poroso e rico em carbono chamado coque.

Para verificar a capacidade aglutinante do carvão, são feitos alguns testes como:
Índice de inchamento – FSI: É colocado em um cadinho, sem compactação, 1g de carvão
em um ambiente até 825°C. O perfil produzido é comparado a vários perfis e depois visto
em uma tabela pronta qual é a sua propriedade aglutinante (fraco, medio, bom ou
excelente).
Plastometria: é medido a rotação de um agitador no interior de uma carga compactada de
5g de carvão. À medida que o carvão é aquecido é registrado a fluidez, esses registros
irão gerar um gráfico no qual será feito a análise. A fluidez é função do rank do carvão,
das quantidades relativas de macerais reativos e inertes, e da taxa de aquecimento.
Dilatrometria: verifica as mudanças volumétricas sofridas por um carvão aglutinante
durante o estágio plástico. É utilizado uma amostra de carvão - 0,2mm, comprimida sob
com conicidade, onde é inserida em um tubo metálico. Sobre a amostra é colocado um
pistão acoplado a uma barra de extensão (peso de 150g sobre a amostra). É acompanhado
então a variação do comprimento da amostra aquecida a 3°C/min entre 300 e 500°C. Para
que um carvão seja considerado bom coqueificante, é necessário ter no mínimo 50% de
dilatação.

Para análise petrográfica: O carvão não possui uma estrutura homogenia, é formado por
vários constituintes chamados de macerais. Por esse motivo, é necessário realizar sempre
a análise petrográfica, pois ela tem como objetivo mostrar a composição do carvão através
de microscópios. Irá indicar a porcentagem de macerais presentes em sua estrutura assim
como o rank do carvão através da refletância.
Existem vários tipos de macerais, dentre eles são: vitrinita, exinita e inertita. Cada um
destes tem uma influência diferente no carvão, conforme citadas a seguir:
Vitrinita: é o mais importante no grupo dos macerais em carvões betuminosos. É
considerado um maceral reativo que irá atuar como material ligante envolvendo os
constituintes inertes durante a coqueificação. As propriedades plásticas dele depende do
grau de carbonificação (ele será parcialmente inerte em antracito e linhito). É um maceral
essencial na formação do coque.
Exinita: é o mais rico em matéria volátil e hidrogeneo. Mais dificilmente oxidável que a
vitrinita. Deixa muito pouco resíduo após a queima, na coqueificaçao, devido sua fluidez.
Inertita: significa que eles não incham e nem dilatam durante o processo. É o grupo mais
pobre em materiais voláteis e, embora não possua o poder coqueificante, ajuda na
fabricação de coque controlando o excesso de reativo dos carvões.
Medida do poder refletor: Determinado através da comparação da reflexão da vitrinita
com a de uma substância de reflexão conhecida. É o parâmetro utilizado na medida do
"rank”, que cresce no sentido do antracito.

2. Como é avaliada a redutibilidade dos minérios de ferro usados nos altos-fornos.

(1 pt)

A redutibilidade é uma propriedade do minério ou do aglomerado de ser mais ou menos

facilmente reduzido pelas fases gasosas (CO, H, ou C0 + H2). Ela depende principalmente
da estrutura do material, granulometria, porosidade, mineralogia e trincas.
Essa redutibilidade é avaliada através do teste de redutibilidade, que tem como objetivo,
basicamente, medir a facilidade do minério de ser reduzido. No teste, uma amostra é
levada ao forno à uma temperatura de 900°C com um ambiente contendo CO e N2, que
será aquecida por 3h. Após isto, a amostra é pesada e identificada a redução que o minério
teve para o gás redutor. Para aprovação, é necessário que a redução seja, no mínimo, 55%.

3. O que é CRICSR e como eles são avaliados. De que forma estes parâmetros
podem influenciar o funcionamento do AF (2pts)

Os ensaios de CRI e CSR são realizados para verificar o comportamento do coque dentro
do alto-forno. Estes parâmetros permitem prever se o coque suportará o peso da carga e
se terá uma distribuição granulométrica que permita o escoamento de gases e líquidos na
região de amolecimento e fusão dos altos-fornos.
CRI (índice de reatividade do coque): neste ensaio é verificado o valor da perda de massa
do coque devido à reação com o dióxido de carbono. Os valores de referência para a
reatividade ideal situam-se na faixa <25%.
CSR (resistência do coque após reação com o CO2): está atrelado ao CRI e, quanto maior
for a reatividade do coque, menor será a sua resistência pós-reação com dióxido de
carbono (CSR).
Então, tanto o CRI quanto o CSR irão trabalhar com o coque a quente. O CRI irá medir a
reatividade do coque, medindo o percentual de massa da amostra que virou gás. O CSR
medirá a resistência mecânica após o CRI, pegando o que “sobrou” do CRI e fazendo o
teste de tambor, que irá rotacionar em uma velocidade determinada e, após finalizar, as
amostras serão passadas em uma peneira e feito a pesagem para verificação do percentual
que resultou com a granulometria desejada ou acima.
Quanto maior o CRI/CSR, maior é a resistência do coque. Se for colocado no alto forno
um coque com baixo CRI/CSR, acontecerá uma queda de produtividade, sendo necessário
adicionar mais coque no processo.
4. Quais as diferenças entre os processos de pelotização e sinterização (2pts)

A pelotização é mais cara e mais complexa do que a sinterização. Além disso, enquanto
a sinterização está integrada à usina/alto forno, a pelotização geralmente está integrada à
mina ou ao porto. Dois fatores que determinam a escolha do processo de aglomeração de
minérios (entre sinterização e pelotização) são o tipo de minério (fator técnico) e a
capacidade de investimento do empreendedor (fator econômico).
Falando de processo em si, a sinterização é um processo de aglomeração de partículas de
minério de ferro que ocorre por meio de uma infusão incipiente causada pelo calor
produzido na queima de um combustível sólido adicionado a mistura. Já o processo de
pelotização tem início na própria mina, onde são pegues minérios com granulometrias <
0,15mm e são levados para as usinas de pelotização, onde o mesmo vai ser descarregado
por viradouros de vagões e irá passar pela etapa de moagem a úmido. Para o processo de
sinterização, é utilizado o sínter feed (tamanho do grão entre 0,15 – 6,3 mm) e para
pelotização é utilizado o pellet feed (tamanho do grão < 0,15 mm).
Para pelotização, o teor de FeO da pelota queimada (f2+) normalmente é baixo e poderia
ser desprezado. Industrialmente, a atmosfera reinante nos fornos de pelotização é muito
oxidante, de forma que o teor de FeO assume valores da ordem de 0,5%. Este também é
um dado de entrada do balanço de massas, e deve-se tomar um valor histórico,
característico do tipo de pelotas que se esteja analisando. No caso da sinterização, onde
ocorre redução parcial do minério de ferro, o teor de FeO no sínter é bem mais elevado,
situando-se na faixa de 5 a 10%. Caso se deseje utilizar este balanço de massas para a
sinterização, há de se fazer pequenos ajustes nas equações que envolvam o peso final de
produto produzido, haja vista que a redução é acompanhada de perda de peso (perda de
oxigênio: Fe2O3  Fe3O4  FeO).

5. De que forma o processo de coqueificação pode influenciar na qualidade do coque

produzido (2 pts)

Quanto maior o tempo de coqueificação, maior vai ser a resistência mecânica a frio do
coque. Quanto maior a temperatura do forno de coqueificação, maior vai ser a grafitização
do coque, dessa forma, menos reativo ele será. Com o coque menos reativo, maior será o
seu CSR, ou seja, ele irá se desgastar menos depois de sofrer reação.