Módulo 2: Sub-sistema de Reação e Reciclo

Aula 05 – Módulo 2:
O Sub-sistema de Reação e Reciclo:
(Parte B: Projeto conceitual de processos)

Disciplina: Análise e Otimização de Processos Químicos (PSE – 2020)

Prof. José Luiz Vieira Neto (DEQ / ICTE / UFTM)

Análise e Otimização de Processos Químicos (AOPQ)

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2.5. Terceira Decisão: Estrutura de Reciclo do Fluxograma.

2.5.1 – Decisões que determinam a estrutura de reciclo:
1. Quantos reatores são necessários? Há alguma etapa de separação entre eles?

2. Quantas correntes de reciclo são necessárias?

3. Deseja-se usar excesso de um reagente na alimentação do reator?

4. Necessita-se de compressor? Quais são os custos?

5. O reator pode ser operado adiabaticamente, com aquecimento e resfriamento

direto, ou é necessário um diluente ou transportador de calor?

6. Deseja-se modificar a conversão de equilíbrio? Como?

7. Como o custo do reator afeta o potencial econômico do processo?

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2.5.1 – Decisões que determinam a estrutura de reciclo:
Usam-se as seguintes guias de projetos para tomar algumas decisões de um projeto inicial:
1. Se reações ocorrem à diferentes temperaturas e pressão e/ou necessitam de diferentes
catalisadores, então um reator separado é necessário para cada condição de operação;
Exemplo: A reação da acetona para produzir anidrido acético se processa em duas faixas de
temperatura: uma a 700 oC (1 atm) da acetona a ceteno, outra a 80oC (1 atm) entre o ceteno
e o ácido acético dando anidrido acético. Portanto, 2 reatores são necessários.
2. Componentes reciclados para o mesmo reator e que possuem pontos de ebulição
próximos, podem ser reciclados na mesma corrente;
3. Um compressor para reciclo de gás é necessário se os componentes reciclados fervem à
uma temperatura menor que o ponto de ebulição do propileno4; reciclo de líquidos
requerem apenas bombas, que na maioria dos casos possuem custo pouco significativo
quando comparado ao de outros equipamentos tais como colunas, compressores, etc.;
Exemplo: Processo HDA. No exemplo anterior do processo HDA, vimos que há 3 correntes
de saída - purga, benzeno e difenil - e duas correntes de reciclo - H2 + CH4 e tolueno, onde a
1ª é gasosa e a 2ª líquida. Portanto, um fluxograma simplificado do processo, contendo as
correntes de reciclo é mostrado na Figura 2.8, que mostra o reator e o compressor da
corrente gasosa (já que a bomba para o reciclo do líquido possui custo muito pequeno).

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2.5.1 – Decisões que determinam a estrutura de reciclo (contin.):

4. Se um reagente em excesso é desejável, então existe uma taxa ótima para o excesso;
5. Se a temperatura, pressão, e/ou razão molar do reator são modificados para alterar a
conversão de equilíbrio, então deve existir um valor ótimo dessas variáveis;

Figura 2.8:

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2.5.1 – Decisões que determinam a estrutura de reciclo (contin.):
6. Para processos endotérmicos com carga de calor inferior à 6 a 8 × 106 Btu/h, usa-se
um reator isotérmico com aquecimento direto. Para cargas térmicas superiores pode-se
adicionar um diluente ou transportador de calor;
7. Em processos exotérmicos usam-se reatores adiabáticos se a elevação de temperatura
é menor que 10 a 15% da temperatura de entrada. Se o aumento da temperatura
adiabática excede este valor, usa-se resfriamento direto se a carga térmica do reator é
inferior à 6 a 8*10 6 Btu/h. Senão, introduz-se um diluente ou transportador de calor;
8. Para reações simples pega-se conversão de 0,96 ou 0,98 da conversão de equilíbrio;
9. O reagente mais caro (ou o mais pesado) é geralmente o reagente limitante;
10. Se a constante de equilíbrio de um subproduto reversível é pequena, recicle o
subproduto;
11. Guias de projeto para reatores (ver itens seguintes);
(1−𝑥)
12. O reciclo de reagente limitante é dado por 𝐹 = 𝐹𝑅 𝑥 , onde FR é a taxa de
reagente limitante necessária para a reação e x é a conversão;
13. O reciclo de outros componentes pode ser determinado especificando a razão molar
na entrada do reator.

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2.6

Tabela 2.6:

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2.5.2 – Balanço de Material no Reciclo:
Objetivo: Estimativa rápida da vazão de reciclo. Como não será abordado o sistema de separação,
assume-se recuperação superior a 99% (por aproximação, que não ocorre perdas).

2.9

Figura 2.9:

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2.10

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Figura 2.10:

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T entrada > 1150 oF ou 621,1 oC (para obter taxa de reação significativa)
Restrições:
T saída reator < 1300 oF ou 704,4 oC (prevenção de hidrocraqueamento)

TR,sai = 685 °C

2.11

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TR,sai = 685 °C

x = 0,75

Figura 2.11:

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2.5.3 – Projeto e Custo de Compressores:

Sempre que uma corrente de reciclo de gás está presente, necessita-se de um compressor.
A equação de projeto para potência teórica (hp) de um compressor centrífugo para gás é:

onde as temperaturas e pressões necessitam estar em unidades absolutas.

O valores de  que podem ser usados para uma primeira estimativa no projeto são dados:

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2.5.3 – Projeto e Custo de Compressores (contin.):
A eficiência de compressores geralmente é de 90%, devido a fricção do fluido na entrada e na
saída, turbulência, etc. É comum usar compressores multiestágios com o gás sendo resfriado
entre cada estágio e também sendo coletado possível condensado que seja formado.
Para um compressor com 3 estágios com resfriamento intermediário o trabalho requerido é:

A pressão intermediária que minimiza o trabalho é determinada por:

que fornece como resultado:

O que corresponde a uma heurística de projeto de compressores:

A razão de compressão em cada estágio em um compressor para gases necessita ser igual.

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Custo Instalado Anualizado
A potência real (brake horsepower) é obtida introduzindo a eficiência do compressor:

Assim, qualquer correlação para estimativa do custo pode ser utilizada para calcular o custo
instalado, como a apresentada a seguir (Guthrie):

Onde Fc é um fator de correção de projeto dado por:

compressor centrífugo, com motor = 1,00; recíproco, a vapor = 1,07;
centrífugo, a turbina = 1,15; recíproco, a motor = 1,29; recíproco, a máquina de gás = 1,82;
M&S = índice de inflação Marshall and Swift (o qual é publicado mensalmente na revista
Chemical Engineering).
A fim de colocar o custo instalado numa base anualizada, necessita-se multiplicar o primeiro
custo pelo fator de anualização.
Custos Operacionais
Dividindo a potência real (bhp) pela eficiência do impelidor (driver), calcula-se a quantia de
utilidade requerida.
Daí, a partir do custo da utilidade e usando 8150 h/ano, pode-se calcular o custo operacionais.
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Sensibilidade
Nos primeiros estágios do projeto, não se conhece o fluxograma detalhado. Portanto, não
se pode obter uma estimativa acurada da razão de compressão Pout /Pin para as correntes
de reciclo gasosas. O procedimento mais usual é fazer uma estimativa e então avaliar a
sensibilidade desta estimativa. Na maioria dos casos não há muita dependência com a
sensibilidade. Para o processo HDA com x = 0,75 e yPH = 0,4 é mostrado na Figura 2.12.

Figura 2.12:
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2.5.4 – Avaliação Econômica do Reciclo:
No nível (2) de decisão, consideramos apenas o custo das correntes de entrada e saída na análise
econômica. A conclusão foi que uma conversão tendendo a zero leva a uma maior lucratividade.
Entretanto, quando se considera a existência do reciclo no potencial econômico, subtraindo os
custos anualizados do reator e do compressor (fixos e operacionais), verifica-se que existe um
ponto de máximo para o potencial econômico em função da conversão e da composição do
hidrogênio na purga. A Figura 2.13 mostra isto para o processo HDA. Neste nível (3), não estamos
ainda considerando os custos de separação, PORTANTO, os valores ótimos para as variáveis de
projeto ainda serão afetados quando considerarmos o subsistema de separação (próximo
Capítulo).

Figura 2.13:
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2.14

Figura 2.14:

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2.15

2.16

2.17

2.18

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Figura 2.15:

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Figura 2.16:

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Figura 2.17:

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Figura 2.18:

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Reação e Reciclo
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❑ Referências Bibliográficas:
✓ Apostila:Análise e Otimização de Processos Químicos.
Autor: Prof. Adilson José de Assis. Cap.3: Sub-Sistema
de Reação e Reciclo, 13/05/2004. 51 págs.
✓ DOUGLAS. Conceptual Design of Chemical Process.
McGraw-Hill, 1988.
✓ FOGLER, Cap. 8: Multiple Reactions. Prentice Hall,
3ª ed., 1999. 3ª ed., 1999.
✓ PERRY et al., Cap. 23 - Chemical Reactors, 1997.
✓ SMITH, R. Chemical Process: Design and Integration. John Wiley & Sons, 2005.
TURTON, R., BAILIE, R. C., WHITING, W. B., SHAEIWITZ, J. A. Analysis, synthesis, and
design of chemical processes, Prentice Hall, 2003.
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