Técnico em Mecânica
PFM – Processos de
fabricação mecânica
Prof.: Carlos Felipe Ribeiro Mathias da Cruz
6/17/2024
Parâmetros de
usinagem
PFM – Processos de
Fabricação Mecânica
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• Conceito;
• Velocidade de corte;
• Avanço;
• Profundidade de corte;
• RPM;
• Potência de usinagem;
• Potência de máquina;
• Tempo de usinagem;
• Rugosidade;
• Códigos de pastilhas
intercambiáveis e
suportes.
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Divisão dos processos
de fabricação
Os processos de fabricação
podem ser divididos em
Processos Processos Processos terciários -
grupos fundamentais, cada primários - alteram secundários - alteram as
um com suas próprias as matérias primas , alteram as propriedades da peças
características e aplicações transformando-as geometrias e formas de acordo com os
em geometrias e básicas, através da requisitos de projeto e
específicas formas básicas. Ex. adição ou remoção desempenho. Ex.
fundição, laminação, de material.. Ex. Tempera, nitretação,
forjamento Usinagem, pintura,
estampagem, texturização, outros
soldagem
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Conceito
O que é usinagem?
É a operação que confere à peça forma, dimensões ou acabamento, ou
ainda uma combinação qualquer desses três, através da remoção de
material sob a forma de cavaco.
Princípio – com exceção dos processos não convencionais de usinagem,
a remoção de material ocorre através da interferência entre
ferramenta e peça. A ferramenta é constituída de um material de
dureza e resistência muito superior ao material da peça
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Conceito
O que é Cavaco?
É a porção de material da peça retirada pela ferramenta,
caracterizando-se por apresentar forma irregular.
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Conceito
O que é cavaco e quais suas
características?
É a porção de material da peça retirada pela
ferramenta, caracterizando-se por apresentar
forma irregular.
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Conceito
A usinagem no contexto dos
processos de fabricação
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Conceito
Critérios para a Determinação da Usinabilidade dos Materiais
A usinabilidade normalmente é determinada por comparação e para
determinada característica, tal como a vida da ferramenta.
Neste caso pode-se determinar um índice de usinabilidade através da
comparação com o desempenho previamente conhecido de um material
padrão.
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Conceito
Determinação da Usinabilidade dos Materiais
Os principais critérios, que são passíveis de serem expressos em valores
numéricos, são:
▪ Vida da ferramenta;
▪ Força de corte;
▪ Potência consumida.
Servem para definir o custo do trabalho de usinagem.
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Conceito
Propriedade dos Materiais que podem influenciar na Usinabilidade
Dureza e resistência mecânica: Valores baixos geralmente favorecem a
usinabilidade
Ductibilidade: Valores baixos geralmente favorecem a usinabilidade
Condutividade térmica: Valores elevados geralmente favorecem a
usinabilidade
Taxa de encruamento: Valores baixos geralmente favorecem a
usinabilidade
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Conceito
Movimentos na usinagem
❑ Movimento de corte:
É o movimento entre a ferramenta e a peça que
provoca remoção de cavaco durante uma única
rotação ou um curso da ferramenta.
Geralmente este movimento ocorre através da
rotação da peça (torneamento) ou da ferramenta
(fresamento).
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Conceito
Movimentos na usinagem
❑ Movimento de avanço ( f ):
É o movimento entre a ferramenta e a peça que, juntamente com
o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua do
cavaco ao longo da peça.
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Conceito
Movimentos na usinagem
❑ Movimento de ajuste ou penetração (ap):
É o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual
é predeterminada a espessura da camada de
material a ser removida.
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MOVIMENTO EFETIVO
Conceito
Movimentos na usinagem
❑ Movimento efetivo de corte:
É o movimento entre a ferramenta e a peça, a
partir do qual resulta o processo de usinagem.
Quando o movimento de avanço é continuo, o
movimento efetivo é a resultante da composição
dos movimentos de corte e de avanço.
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Conceito
Movimentos na usinagem
❑ Movimento de correção:
É o movimento entre a ferramenta e a peça, empregado para
compensar alterações de posicionamento devidas, por exemplo,
pelo desgaste da ferramenta.
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Conceito
Movimentos na usinagem
❑ Movimento de aproximação:
É o movimento da ferramenta em direção à peça, com a finalidade
de posicioná-la para iniciar a usinagem.
❑ Movimento de recuo:
É o movimento da ferramenta pelo qual ela, após a usinagem, é
afastada da peça
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Velocidade de corte
Fórmula:
Π.d.n
vc =
1000
✓ Vc = velocidade de corte [m/min];
✓ d = diâmetro da peça (ferramenta) [mm];
✓ n = rotação da peça (ferramenta) [rpm].
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Velocidade de avanço
Fórmula:
1000.vc
v f = f.n = .f
Π.d
✓ Vf = velocidade de avanço [mm/min];
✓ f = avanço [mm/rot];
✓ n = rotação da peça (ferramenta) [rpm];
✓ Vc = velocidade de corte [m/min];
✓ d = diâmetro da peça (ferramenta) [mm].
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Tempo de corte
Fórmula:
If If Π.d.If
tc = = =
v f f.n 1000.f.v c
✓ tc = tempo de corte [min];
✓ If = percurso de avanço [mm];
✓ Vf = velocidade de avanço [mm/min].
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RPM – Rotação Por Minuto
Fórmula:
✓ Reparem que o cálculo do RPM é obtido pela mesma fórmula
utilizada para obter a velocidade de corte, porém reajustando
a equação.
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Forças de usinagem
As forças de usinagem são as forças
que atuam sobre a ferramenta de
corte durante o processo de
usinagem.
Força de Corte (Fc): É a projeção da força de
usinagem no plano de trabalho, na direção de corte.
Força de Avanço (Ff): É a projeção da força de
usinagem sobre o plano de trabalho, na direção de
avanço.
Força Passiva (Fp): É a projeção da força de
usinagem perpendicular ao plano de trabalho.
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Potência de usinagem
Potência de corte:
Fc .Vc
Pc = 3
[kW ]
60.10
✓ Fc [N] e Vc [m/min].
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Potência de usinagem
Potência de avanço:
Ff .Vf
Pf = 6
[kW ]
60.10
✓ Ff [N] e Vf [mm/min].
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Potência de máquina
Potência de avanço:
Pc
Pm =
✓ Como Pf sempre será menor que o Pc, costuma-se dimensionar a
potência do motor utilizando a potência de corte (Pc);
✓ = 60% a 80% para máquinas convencionais e 90% para
máquinas CNC
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Rugosidade
Definição:
A rugosidade na usinagem refere-se às
irregularidades microgeométricas que existem nas
superfícies das peças, que são originadas no
processo de fabricação. Essas irregularidades podem
ser causadas por marcas, ranhuras e sulcos na
superfície da peça, que são deixados pela
ferramenta que atuou sobre a superfície da peça.
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Códigos de pastilhas intercambiáveis e suportes
Definição
As pastilhas intercambiáveis, também conhecidas como insertos, são
peças que se encaixam em suportes porta-ferramentas. Essas placas
possuem arestas cortantes e são projetadas para diferentes materiais e
tipos de usinagem. Elas são usadas, principalmente, para realizar
cortes em material bruto nos processos como fresamento,
rosqueamento e torneamento.
Os suportes são as ferramentas que seguram as pastilhas
intercambiáveis durante o processo de usinagem. Eles são projetados
para permitir que as pastilhas sejam facilmente trocadas quando
necessário, proporcionando flexibilidade e eficiência ao processo de
usinagem.
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Códigos de pastilhas
intercambiáveis e
suportes
Tipos:
Existem os mais variados tipos de pastilhas e
suportes, como veremos ilustrado nos próximos
slides.
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As ilustrações nos mostra alguns
tipos de pastilhas intercambiáveis
e seus respectivos suportes.
Importante salientar que cada um tem uma
aplicação específica, e a partir disso vamos
ver como identificar as pastilhas para cada
aplicação.
Vale informar que o suporte utilizado vai
depender da aplicação e consequantemente da
pastilha.
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Códigos de pastilhas
intercambiáveis e
suportes
Classificação:
O sistema de designação ISO para pastilhas
intercambiáveis (ISO 1832) é um sistema
padronizado para nomear uma pastilha
intercambiável.
O sistema foi concebido de forma a que cada
caraterística e dimensão importante da pastilha
intercambiável seja apresentada utilizando um
sistema de códigos. Isto torna-se o nome da pastilha
intercambiável.
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Códigos de pastilhas
intercambiáveis e
suportes
Problemas causados:
Os principais problemas causados nas pastilhas são:
• Desgaste das pastilhas;
• Quebra das pastilhas;
• Usinagem defeituosa.
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Códigos de pastilhas intercambiáveis e suportes
Como escolher a pastilha de torneamento correta?
Há muitos parâmetros a serem considerados ao escolher a pastilha de torneamento.
Selecione cuidadosamente a geometria da pastilha, a classe da pastilha, o formato da
pastilha (ângulo de ponta), o tamanho da pastilha, o raio de ponta e o ângulo de posição
(ataque), para obter um bom controle de cavacos e desempenho da usinagem.
• Selecione a geometria da pastilha com base na operação selecionada, por exemplo,
acabamento
• Selecione a pastilha com o maior ângulo de ponta possível para resistência e economia
• Selecione o tamanho da pastilha de acordo com a profundidade do corte
• Selecione o maior raio de ponta possível para resistência da pastilha
• Selecione o menor raio de ponta se houver tendência a vibrações
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Como escolher a pastilha de torneamento
correta?
Geometria da pastilha de torneamento.
As geometrias para torneamento podem ser divididas
em três tipos básicos que são otimizados para
operações de acabamento, usinagem média e
desbaste. O diagrama mostra a área de trabalho para
cada geometria , com base na quebra de cavacos
aceitável em relação ao avanço e à profundidade de
corte.
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Como escolher a pastilha de torneamento
correta?
Formato da pastilha de torneamento:
O formato da pastilha deve ser selecionado em relação à acessibilidade do
ângulo de posição da ferramenta. O maior ângulo de ponta possível deve ser
selecionado para propiciar resistência e confiabilidade à pastilha. Porém, isso
deve ser balanceado de acordo com a variação de cortes que precisam ser
executados.
Um ângulo de ponta grande é robusto, porém requer maior potência da
máquina e tem maior tendência à vibração.
Um ângulo de ponta pequeno é mais fraco e tem menor contato da aresta de
corte, o que pode tornar a pastilha mais sensível aos efeitos térmicos.
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Resistência da aresta viva (Ângulo de ponta grande):
• Aresta mais robusta
• Faixas de avanço mais altas
• Maior força de corte
Como escolher a pastilha de • Maior vibração
torneamento correta?
Menos tendências à vibração (Ângulo de ponta pequeno):
Formato da pastilha de
• Maior acessibilidade
torneamento:
• Menor vibração
• Menor força de corte
• Aresta de corte mais fraca
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Como escolher a pastilha de torneamento
correta?
Tamanho da pastilha de torneamento:
Selecione o tamanho da pastilha dependendo das
exigências da aplicação e o espaço para a ferramenta de
corte na aplicação.
Com uma pastilha grande, a estabilidade é melhor. Para
usinagem pesada, o tamanho da pastilha, geralmente,
está acima de iC 25 mm (1 pol.).
No acabamento, o tamanho pode ser reduzido em muitos
casos.
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Tamanho da pastilha de torneamento:
Como escolher o tamanho da pastilha?
1- Determine a maior profundidade de corte, ap;
2- Determine o comprimento de corte necessário, LE, e
considere o ângulo de posição (ataque) do porta-ferramenta
e a profundidade de corte, ap e a especificação da máquina;
3- Com base no LE e no ap necessários, o comprimento L da
aresta de corte correta e o IC para a pastilha podem ser
selecionados.
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Como escolher a pastilha de torneamento
correta?
Raio de ponta da pastilha de torneamento:
O raio de ponta RE é um fator importante em operações
de torneamento. As pastilhas estão disponíveis em vários
tamanhos de raio de ponta. A escolha depende da
profundidade de corte e do avanço e influencia o
acabamento superficial, a quebra de cavacos e a
resistência da pastilha.
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Raio de ponta pequeno:
• Ideal para profundidades de corte pequenas;
• Reduz a vibração;
• Aresta de corte fraca;
• Geralmente uma melhor quebra de cavacos.
Como escolher a pastilha de
torneamento correta?
Raio de ponta grande:
Raio de ponta da pastilha de
torneamento: • Faixa de avanço alta;
• Grandes profundidades de corte;
• Segurança da aresta robusta;
• Forças radiais maiores.
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Como escolher a pastilha de torneamento
correta?
Profundidade do corte e forças de corte:
A relação entre o raio de ponta e a profundidade de corte afeta a
tendência a vibrações. As forças radiais que empurram a pastilha
para longe da superfície de corte tornam-se mais axiais conforme a
profundidade de corte aumenta.
É preferível ter mais forças axiais do que radiais. Forças radiais
altas podem ter um efeito negativo na ação de corte o que pode
resultar em vibração e acabamento superficial insatisfatório.
Como regra geral, escolha um raio de ponta menor ou igual que a
profundidade de corte.
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Como escolher a pastilha de
torneamento correta?
Tipo de pastilha de torneamento positiva ou
negativa.
Uma pastilha negativa tem um ângulo de 90° (o ângulo
de folga é 0°), enquanto uma pastilha positiva tem um
ângulo inferior a 90° (por exemplo, o ângulo de folga é
7°). A ilustração da pastilha negativa mostra como ela é
montada no suporte e inclinada. Algumas características
dos dois tipos de pastilhas estão listadas no próximo
slide:
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Tipo de pastilha de torneamento
positiva ou negativa.
Pastilha de torneamento positiva
• Face única;
• Baixas forças de cortes;
• Folga lateral;
• Primeira escolha para torneamento interno e externo
de peças delgadas.
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Tipo de pastilha de torneamento
positiva ou negativa.
Pastilha de torneamento negativa.
• Face dupla e/ou única;
• Alta resistência da aresta;
• Folga zero;
• Primeira escolha para torneamento externo;
• Condições de corte pesado.
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Como escolher a pastilha de
torneamento correta?
Ângulo de posição para torneamento.
O ângulo de posição, KAPR (ou o ângulo de ataque, PISR), é
o ângulo entre a aresta de corte e a direção de avanço. É
importante escolher o ângulo de posição/de ataque correto
para o êxito da operação de torneamento. O ângulo de
posição/de ataque influencia:
• Formação de cavacos;
• Direção de forças de corte;
• Comprimento da aresta de corte em corte.
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Ângulo de posição grande (ângulo de ataque pequeno):
• As forças são direcionadas para o mandril. Há menor tendência à
vibração;
• Capacidade de tornear cantos a 90 graus;
• As forças de corte mais altas, especialmente, na entrada e na
saída do corte;
Como escolher a pastilha de • A tendência ao desgaste tipo entalhe em HRSA e peças
torneamento correta? endurecidas.
Ângulo de posição para
torneamento. Ângulo de posição pequeno (ângulo de ataque grande):
• As forças radiais mais altas direcionadas para a peça causarão
tendência à vibração;
• Carga reduzida na aresta de corte;
• Produz um cavaco mais fino = faixa de avanço mais alta;
• Reduz o desgaste tipo entalhe;
• Não pode tornear cantos a 90°.
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