OBRAS DE CONCRETO

Índice

1. Alcance.
2. Normas y documentos de referencia.
2.1 Especificaciones PDVSA
2.2 Especificaciones COVENIN
2.3 Comité Conjunto de Concreto Materials (ASTM)
2.5 American Concrete Institute (ACI)
3. Concreto.
3.1 Materiales
3.2 Ejecución del trabajo
3.3 Juntas
4. Acero de refuerzo.
4.1 Alcance
4.2 Materiales
4.3 Ejecución del trabajo
4.4 Tolerancia en la colocación
4.5 Recubrimiento mínimo del acero
5. Morteros de relleno (grouts).
5.1 Materiales
5.2 Tipos de morteros
5.3 Mezclas pegantes y adhesivas
5.4 Mezcla, vaciado y curado de grouts
5.5 Instalación de pernos de anclaje y acero empotrado
6. Tapajuntas.
7. Supervisión.
8. Reparación de fallas y defectos.
9. Misceláneos en infraestructuras.
9.1 Alcance
9.2 Pedestales de fundación para escaleras y escalerillas
9.3 Canalizaciones de concreto
9.4 Estanques subterráneos
 9.5 Muros de concreto alrededor de tanques de almacenamiento
9.6 Tanquillas, bancadas y bocas de visita
9.7 Alcantarillas
9.8 Patios de concreto, aceras, brocales y cunetas
10. Requerimientos particulares relativos a obras de concreto.
11. Especificaciones particulares.
1. Alcance
La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en
ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos
referentes a la elaboración, transporte, vaciado, curado, construcción y reparación
de estructuras de concreto, incluyendo las propiedades y el control de calidad de
los materiales. Quedan cubiertas bajo esta especificación, todas aquellas obras
de concreto indicadas en los planos o en las especificaciones particulares,
incluyendo las obras de concreto armado bajo tierra.
Se entiende como obras de concreto bajo tierra, aquellas partes de la obra tales
como losas y bloques de fundación, zapatas y pedestales, pilotes, pedestales de
fundación para escaleras y escalerillas, durmientes de tuberías, anclajes de
tuberías, bloques de empuje, macizos de anclaje, canalizaciones de concreto,
estanques subterráneos, muros de concreto alrededor de tanques de
almacenamiento, bocas de visita, alcantarillas, tanquillas de inspección para
instalaciones eléctricas, tanquillas y sumideros de desagüe, bancadas, patios de
concreto, aceras.
2. Normas y Documentos de Referencia
Las siguientes Normas y Procedimientos, en su ultima edición vigente, deberán
utilizarse conjuntamente con lo señalado en estas especificaciones:
2.1 Especificaciones PDVSA
 N° A-211 Concreto –Materiales y Construcción.
 N° A-213 Adhesivos y Morteros Especiales (Grouts).
 N° AC-211 Pavimentación de Patios-Superficies de Concreto y no
Asfáltico.
 N° AG-212-PT Muros de Concreto para Tanques de Almacenamiento.
 N° JA-211-PRT Concreto Prefabricado.

2.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

 Especificación para Cemento Portland.

  Agregados para Concreto, Especificación.
 Barras y Rollos de Acero con Resaltes para Uso como Refuerzo
Estructural.
 Método para la Indicación del Asentamiento con el Cono de Abrams.
 Aditivos utilizados en el Concreto, Especificaciones.
 Aditivos Incorporadores de Aire para Concreto, Especificaciones.
 Especificaciones para Concreto Premezclado.
 Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones, Análisis y Diseño.
2.3 Comité Conjunto de Concreto Armado (CCCA)
 CCCA Ag. 22 Método de ensayo para determinar el efecto de
impurezas orgánicas del agregado fino en la resistencia de morteros.
 CCCA Ag. 100 Especificaciones para la aceptación o rechazo de
agregados para concreto.
 CCCA Ag. 101 Especificaciones de agregados livianos para concreto
estructural.
 Ensayos de Laboratorio y Especificaciones.
2.4 American Society for Testing and Materials (ASTM)
 A185Standard Specification for Steel Welded Wire fabric, plain, for
concrete Reinforcement.
 A497Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Deformed, for
Concrete Reinforcement.
 A615Specification for Deformed and Plain Billet Steel Bars for Concrete
Reinforcement.
 C31 Standard Practice for Marking and Curing concrete. Test Specimens
in the Field.
 C39 Standard Test Method for Compressive Strenght of Cylindrical
Concrete.
 C42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and
Sawed Bermas of concrete.
  C143 Standard Test Method for Slump of Hidraulic Cement
concrete.
 C172 Standard Practice for Sampling Freshly Mixed concrete.
 C260 Standard Specification for Air-entraining Admixtures for
Concrete.
 C494 Specifications for Chemical Admixtures for Concrete.
 D994 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler
for concrete.
 D1751 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler
for concrete, Paving and Structural Construction.
2.5 American Concrete Institute (ACI)
 Standard Specification for Structural concrete.
 AWS-D1.1 Structural Welding Code Steel.
 318.- Building Code Requirements for Reinforced Concrete.

Cuando exista algún conflicto entre las normas COVENIN y las extranjeras
prevalecerá la más exigente.
3. Concreto
3.1 Materiales
El concreto estará formado por cemento Portland, agregado fino, agregado
grueso, agua y eventualmente por algún aditivo, proporcionados de tal
manera, que se asegure la resistencia indicada en el proyecto y sean
mezclados en las condiciones que aquí se especifican.

3.1.1 Cemento
En general, el cemento a utilizar será Portland del tipo I (uso
corriente) ó del tipo II, cuando se espere la presencia de sulfatos.
No obstante, deberá estar de acuerdo a lo señalado en el proyecto.
En todo caso, cualquiera que sea el tipo y marca de cemento,
deberá ajustarse a lo expresado en la Norma COVENIN 28
“Especificaciones para Cemento Portland“. El contenido mínimo de
3
cemento no será inferior a 270 kg/m en condiciones normales de
 3
servicio y no menor de 350 kg/m en medios agresivos. El
3
contenido máximo será de 425 kg/m para concretos que hayan de
fraguar al aire, debiéndose tomar en cuenta las condiciones
ambientales, características de los agregados y tipo de cemento. En
caso de que el cemento presente deterioro o contaminación, se
deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas
de LA CONTRATISTA. No deberá usarse cemento que contenga
terrones o haya fraguado parcialmente. La edad del cemento a
utilizarse en la elaboración del concreto, no será mayor de 2 meses.
LA CONTRATISTA suministrará a PDVSA un certificado de calidad
que declare que el cemento cumple con las especificaciones. Si el
cemento se usa en concreto pre-mezclado o en productos
prefabricados, el certificado de calidad del cemento será avalado
por el fabricante del producto.

3.1.2 Agregados
Los agregados deberán cumplir con las Normas COVENIN 277 o
CCCA: Ag. 100 y Ag. 101. En concretos que vayan a estar
expuestos a la humedad, los agregados no deberán contener
materiales que reaccionen químicamente con los álcalis del
cemento, en cantidades que causen expansión excesiva del
concreto. Deberá ser presentada al REPRESENTANTE DE PDVSA
para su aprobación, la granulometría, de los agregados propuesta
para el diseño de la mezcla, las cuales estarán dentro de los límites
aquí establecidos. Si es el caso, LA CONTRATISTA podrá proponer
modificaciones de la granulometría la cuál deberá cumplir con lo
establecido en esta especificación y la misma se hará efectiva
solamente cuando las acepte EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

3.1.2.1 Agregado fino

El agregado fino consistirá en arena natural o artificial
formada por partículas duras y durables, exentas de polvo,
terrones, partículas blandas o escamosas, lutitas, álcalis,
materia orgánica, mica y cualquier otra sustancia que a
juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA perjudique las
características físicas de la mezcla de concreto o de la
 armadura. Los porcentajes de esas sustancias no deberán
exceder de los siguientes valores:
MATERIAL PORCENTAJE EN PESO DE
LA MUESTRA TOTAL
Pasante cedazo # 200 3
Lutitas 1
Grafito 1
Cloruros 0.1
Terrones de arcilla 1
Sulfatos 1
Otras sustancias perjudiciales 2
El total no podrá ser mayor de 5

El agregado fino deberá ser ensayado para impurezas

orgánicas según CCCA: Ag. 22. El agregado fino indicará
un color no más oscuro que el patrón de referencia.
La composición granulométrica del agregado fino estará
comprendida dentro de los límites siguientes:
CEDAZOS % EN PESO QUE PASA LOS
CEDAZOS

3/8 “ 100
N 4 85-100
N 8 60-95
N 16 40-80
N 30 20-60
N 50 8-30
N 100
El módulo 2-10comprendido
de finura del agregado deberá estar
entre 2,3 y 3,1. Los porcentajes indicados anteriormente
para el material pasante en los cedazos # 50 y # 100, así
como el porcentaje de disgregabilidad del agregado fino se
regirán según lo indicado en CCCA: Ag. 100.
Todo el agregado fino, cualquiera que sea su origen, será
lavado completa y uniformemente antes de su entrega en
obra.
 Durante el progreso de la Obra, las variaciones en la
granulometría con respecto a la aprobada por PDVSA, no
podrá ser mayores que las siguientes:
Tamaño del cedazo Variación máxima en %

N° 16 +/- 8
N° 30 +/- 7
N° 50 +/- 4
La Contratista suministrará y colocará las instalaciones
adecuadas para la obtención de muestras representativas
del agregado fino.

3.1.2.2 Agregado Grueso

El agregado grueso deberá componerse de fragmentos de
roca tipo caliza (piedra picada) o cantos rodados (Silíceos),
duros, densos e inalterables, deberá ser lavado y mezclado
con el material retenido en la malla 3/8” al tamizar la arena.
No se aceptará el uso de pizarras o esquistos, así como
tampoco agregados de forma plana y/o muy angulosa.
Los agregados gruesos deberán estar gradados entre los
límites especificados y cumplir con los requisitos siguientes:
PIEDRA PICADA O GRAVA
TAMIZ N° 0 N° 1 N° 2 N° 3
3” 100
2 ½” 100 100-90
2” 100-95 95-65
1 ½” 100 90-75 60-20
1” 100-90 70-35 10-0
¾” 100 90-50 30-5 5-0
½” 100-80 45-15 10-0
3/8” 85-50 20-0 5-0
¼” 60-25 7-0
40-15
20-5
# 16 10-0
# 30 5-0
# 50

Si no se indica otro rango en las especificaciones

particulares, la gravedad específica deberá estar
 comprendida entre 2,68 y 2,74. El porcentaje de absorción
promedio deberá estar en el orden del 0,7%.
El agregado grueso no podrá tener recubrimientos o
adherencias perjudiciales. Los porcentajes máximos de
sustancias perjudiciales no deberán exceder, para cualquier
tamaño del agregado grueso, de los siguientes valores:
MATERIALES PORCENTAJE EN PESO DE
LA MUESTRA TOTAL

Pasante en el cedazo # 200 1

Carbón y material vegetal 1
Terrones de arcillas 0.25
lutitas 1
Partículas livianas 1
Otras sustancias perjudiciales 1
El total no podrá ser mayor de 3

El agregado grueso al ser ensayado a la abrasión por el

“método de los Ángeles” no deberá tener un desgaste
mayor del 15% después de ½ minuto y no mayor de 50%
después de 1-1/2 minutos.
El tamaño máximo del agregado deberá seleccionarse
atendiendo a lo indicado en el capítulo “MATERIALES “ de
la Norma COVENIN 1753.
Todo el agregado grueso, cualquiera que sea su origen,
será lavado completa y uniformemente antes de elaborar el
concreto.
La Contratista dará todas las facilidades para la toma de
muestras de agregado grueso.

3.1.3 Agua
El agua que se utilice, tanto en la mezcla como en el curado,
deberá estar libre de toda sustancia que afecte la reacción de
hidratación del cemento Portland y no producirá depósitos que den
mal aspecto a las superficies. El agua deberá estar libre de aceites,
materias orgánicas, ácidos, cloruros, sales, materias químicas y
 otras impurezas que puedan reducir la resistencia, durabilidad y
otras cualidades del concreto y del acero de refuerzo.
En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA lo decida, se
efectuarán a expensas del CONTRATISTA ensayos físico-químicos
a fin de que se garantice la potabilidad del agua. En todo caso, no
se usará agua que no sea potable. El contenido óptimo de agua
será determinado durante los ensayos preliminares y deberá ser
mantenido durante toda la elaboración del concreto.
No se permitirá el uso de agua, cuya temperatura supere los 40
grados centígrados.

3.1.4 Aditivos
Cuando se indique el uso de aditivos, éstos deberán incorporarse a
la mezcla de concreto en la cantidad especificada, y de acuerdo a
las instrucciones del fabricante. Además, deberán cumplir con los
requerimientos de las normas COVENIN 356 Y 357 y ASTM-C-494.
En caso de aditivos Incorporadores de aire deberán cumplir con
ASTM-C-260.
Los aditivos se colocarán en el agua previamente medida para el
terceo o directamente durante el terceo, de tal manera que fluya
uniformemente con la corriente de agua vertida en la mezcladora.
No se usarán aditivos para reemplazar el cemento, ni tampoco se
usarán aquellos que contengan iones cloruro en exceso del 1% del
peso del aditivo secado al horno. No se recomienda una
dosificación superior al 2% del peso del cemento.

Cuando se prevea la ocurrencia de altas temperaturas durante los

trabajos de mezclado y vaciado se podrá usar aditivos retardadores
de fraguado de acuerdo con las recomendaciones dadas en la
especificación de ingeniería PDVSA N° A-211 “ Concreto-
Materiales y Construcción “.
El empleo de aditivos deberá someterse a consideración del
REPRESENTANTE DE PDVSA, y su uso deberá seguir las
recomendaciones dadas por el fabricante.
3.1.5 Almacenamiento
El cemento será almacenado y protegido para evitar su deterioro,
exposición a la humedad o la entrada de materias extrañas, de tal
manera que se permita un fácil acceso para EL REPRESENTANTE
DE PDVSA e identificación de cada lote. En caso de que el
cemento se obtenga en sacos, deberá apoyarse en una base de
madera suficientemente separado del suelo y de las paredes
exteriores, no debiendo exceder el almacenamiento o apilamiento
de los sacos en más de quince en sentido vertical. Los sacos de
cemento se identificarán y se retirarán del depósito de acuerdo al
orden cronológico de llegada.
Cuando este haya sido almacenado por un largo período de tiempo
se debe someter a pruebas normalizadas de mortero. En caso de
observarse deterioro o contaminación del cemento por cualquier
circunstancia, se deberá efectuar la eliminación y reposición del
mismo a expensas de LA CONTRATISTA.
En caso de utilizar cemento a granel, el almacenamiento se
realizará en silos específicamente aptos para tal fin.
En ningún caso se permitirá el uso de cemento proveniente de
sacos rotos o parcialmente utilizados.
Salvo indicación especial por escrito del REPRESENTANTE DE
PDVSA; no se permitirá la mezcla de cementos de diferente tipo.
El agregado fino se almacenará en obra en pilas separadas y de
manera tal, que se evite la segregación de las partículas gruesas y
finas.
Los agregados serán protegidos del polvo y de cualquier otra
materia extraña. Los que no cumplan con los requisitos de limpieza
en el momento de la dosificación, serán lavados nuevamente, tanto
como sea necesario o serán rechazados. No se reconocerán pagos
al CONTRATISTA por agregados rechazados o por el relavado.
3.2 Ejecución del Trabajo
3.2.1 Dosificación
La dosificación del concreto consistirá en la combinación de los
diferentes tamaños de los agregados con el cemento y el agua, en
proporciones determinadas en peso o por volumen, a objeto de que
se correspondan totalmente con el diseño de mezcla aprobado por
EL REPRESENTANTE DE PDVSA, el cual estará determinado de
tal manera, que se obtenga la resistencia especificada en los planos
de proyecto.
La dosificación se determinará mediante ensayos de laboratorio,
hasta obtener una mezcla cuya trabajabilidad, plasticidad,
porcentaje de humedad y resistencia sean satisfactorias. Cuando se
trate de concreto con aire incorporado, su proporción estará
comprendida entre 3% y 6%. El concreto a obtenerse será estanco
y deberá ajustarse a los valores de la relación agua-cemento
indicadas en la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de Concreto
Armado para Edificaciones, Art. 4.5, “Requisitos para exposición a
condiciones especiales”.
Durante la construcción, se harán los controles del contenido de
agua de la mezcla que sean necesarios, a fin de mantener la
relación agua-cemento y el nivel de asentamiento previsto.
Después de establecida y aprobada la dosificación de la mezcla, LA
CONTRATISTA deberá tomar las precauciones necesarias para
controlar en la obra la plasticidad, el asentamiento y la relación A/C
que garanticen la calidad del concreto resultante.
El concreto deberá ser manufacturado conforme a los
requerimientos de la norma COVENIN 633-79 (ASTM C-94).
La trabajabilidad de la mezcla será la necesaria para que con los
métodos de colocación y compactación, no se produzcan
cangrejeras o segregación del material. El asentamiento permisible
para una mezcla en particular, deberá estar de acuerdo con lo
estipulado en la Norma COVENIN N° 339 y ASTM C143, en todo
caso no se aceptarán asentamientos superiores a 6” (15 cm). Para
la utilización de mayores asentamientos deberá obtenerse la
aprobación por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA
LA CONTRATISTA suministrará al REPRESENTANTE DE PDVSA
un (1) cono de Abrams, para verificar el asentamiento del concreto
cada vez que se estime conveniente, en particular en los sitios de
difícil colocación y un (1) juego de cilindros para las pruebas de
rotura a comprensión.
Los valores límites para el asentamiento del concreto serán los que
se indican en la Tabla expuesta a continuación:
Tipos de Construcción Asentamiento (cm)
Máximo Mínimo

Losas reforzadas, Vigas, Columnas 10 3

Fundaciones 7 3
Cajones y Muros 10 3
Pavimentos 7 5
Aceras, vías de acceso y losas en tierra 10 5
En los casos en que no se utilicen los vibradores de alta frecuencia,
los valores podrán incrementarse en aproximadamente un 50 %,
teniendo siempre en cuenta que el asentamiento no deberá
exceder de 6” (15 cm).
No se admitirán cambios en las características de los materiales sin
previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, quién en
estos casos si lo estima conveniente, requerirá una nueva
dosificación.
El concreto podrá elaborarse en la obra, vaciarse directamente o
prepararse en una planta central o móvil y transportarse al sitio de
vaciado, en todo caso, LA CONTRATISTA proveerá los equipos de
dosificación que sean necesarios, los cuales deberán estar en
buenas condiciones y equipados con instrumentos de medición
apropiados.
Para pesar los materiales del concreto se usarán balanzas exactas,
con una precisión de + 0,4% de sus respectivas capacidades. Las
mismas deberán tener la aprobación del REPRESENTANTE DE
 PDVSA, quién las verificará periódicamente a fin de asegurar la
confiabilidad de las mediciones.
La operación del equipo de dosificación debe ser tal que los
ingredientes del concreto sean medidos por peso dentro de las
siguientes tolerancias:
Cemento + 1%
Agua + 1%
Agregados + 1,5 %
Aditivos + 3%
El cemento será pesado en un recipiente individual y se mantendrá
separado de los agregados, hasta que los ingredientes del terceo
estén listos para ser descargados en la mezcladora.
Las tolvas de pesado deberán estar conformadas de tal manera que
se facilite la inspección ocular del material y la toma de muestras.
Cuando al sitio de preparación del concreto confluyan suministros
separados de agregados del mismo tamaño, pero de diferentes
contenidos de humedad o de gravedad específica, se deberá
terminar completamente con cada tipo antes de comenzar con el
otro.
Cuando se prevea que los elementos de concreto vayan a estar en
contacto ó expuestos a la acción de medios agresivos ó del agua de
mar, el concreto se dosificará atendiendo a los requerimientos
establecidos en el apartado 4.5 “Requisitos para Exposición a
Condiciones Especiales” de la norma COVENIN 1753, de tal
manera que se obtenga un producto compacto e impermeable.

3.2.2 Encofrado
El proyecto y diseño de las cimbras y encofrado de cualquier
estructura será ejecutado por LA CONTRATISTA, quien
suministrará las copias necesarias al REPRESENTANTE DE
PDVSA, entendiendo que ello no lo relevará de responsabilidad por
los resultados que se obtengan.
Todo encofrado será de madera o metal y será construido con
rigidez suficiente para prevenir deformaciones debido a la presión
del concreto y otras cargas accidentales durante la construcción.
Deberá estar libre de irregularidades, ser impermeable y acorde con
las líneas y pendientes señaladas en los planos. En su diseño se
preverán los efectos de la vibración del concreto.
Se deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las
especificaciones: ACI 347 “Recommended Practice for concrete
Formwork” y PDVSA N° A-211 “ Concreto- Materiales y
Construcción”.
Los encofrados para superficies expuestas, deberán ser de madera
cepillada de primera calidad y de espesor uniforme. Todas las
esquinas vivas se chaflanarán o biselarán y en el caso de
proyecciones se les dotará de un bisel o tirante que facilite su
remoción.
El encofrado permanecerá colocado como mínimo el tiempo que
indican estas especificaciones. Cuando se presente algún defecto,
sea antes o durante el vaciado, EL REPRESENTANTE DE PDVSA
detendrá el trabajo hasta que el defecto haya sido corregido.
Los encofrados se usarán sólo tres (3) veces como máximo,
deberán estar libres de irregularidades y conservar en todo
momento la forma, resistencia, rigidez e impermeabilidad.
Los puntales a utilizar podrán ser metálicos o piezas rectas de
madera y estar convenientemente arriostrados para evitar el
pandeo una vez que éstos absorban el peso de la mezcla en estado
plástico. La carga transmitida por los puntales será distribuida en el
suelo por medio de tablas, maderos, fundaciones de concreto o
cualquier otro dispositivo, según se requiera, dependiendo de las
características del material sobre el cual se apoyen los puntales.
Antes de ser colocado el concreto, los encofrados deberán ser
inspeccionados para cerciorarse que tengan las dimensiones,
alineamientos y ubicación requeridos.
Cuando la temperatura sea mayor de 38°C, los encofrados
metálicos y el refuerzo deberán ser rociados con agua
inmediatamente antes de colocar el concreto.
Los encofrados utilizados para la colocación de grout se cubrirán
con aceite, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, a
fin de prevenir la adhesión y absorción de la lechada.
Se permitirá una desviación vertical máxima en el encofrado de ½”
(1 cm) para cualquier altura, una desviación horizontal máxima de
¼” (0.5 cm) en una longitud de 3 m y de ½” (1 cm) en una longitud
de 6 m.
Todo el polvo, virutas, recortes de alambres o cualquier otro
material extraño será removido del interior del encofrado antes y
después de colocar el refuerzo metálico. Su interior será totalmente
cubierto con una película de aceite de alta penetración y que no
deje residuos que puedan ser absorbidos por el concreto.
Los soportes temporales de los encofrados deberán ser retirados
cuando el concreto vaciado alcance una altura tal, que los haga
innecesarios. Dichos soportes pueden ser dejados en el concreto
únicamente si son hechos de metal o concreto y si han sido
previamente acabados.
En la determinación del tiempo para la remoción de las cimbras y el
encofrado, se tomarán en cuenta la resistencia del concreto, la
localización y carácter de la estructura, las condiciones
climatológicas y en general todas las circunstancias que influyen en
el tiempo de fraguado. Si las operaciones de campo no se controlan
con vigas o cilindros de ensayo, los períodos que a continuación se
indican pueden usarse como guía para la determinación del tiempo
mínimo de desencofrado.
En general se recomiendan los siguientes tiempos mínimos:
Laterales de vigas 24 horas
Muros y columnas 24 horas
Cuando estos encofrados sostengan otros elementos, el tiempo de
desencofrado será el correspondiente al elemento más crítico.
Se sugieren los siguientes criterios:
TIPO DE ELEMENTO CARGA VIVA<CARGA CARGA VIVA>
MUERTA CARGA MUERTA
Tiempo mínimo Tiempo mínimo
( Días ) ( Días )

Vigas con luz libre 7 4

Menor de 3 metros De 14 7
3 a 6 metros Mayor de 21 14
6 metros
 Losas y Placas Luz < 4 3
de 3 metros De 3 a 6 7 4
metros Mayor de 6 10 7
metros
Se deberán dejar puntales de seguridad después del desencofrado
general por un tiempo no menor de ocho días. En toda viga cuya luz
no exceda de tres metros, se colocará un puntal de seguridad. Para
longitudes mayores se usará el número de puntales de seguridad
indicados en la siguiente tabla:
LUZ DE LA VIGA N° DE
(METROS) PUNTALES
3a6 2
6a8 3
8 a 10 4
No se permitirá el uso de ningún método de desencofrado que
cause esfuerzos residuales en el concreto y en general las
formaletas se removerán de abajo hacia arriba. El desencofrado se
realizará de tal manera, que el concreto pueda absorber uniforme y
gradualmente los esfuerzos debidos a su propio peso.

3.2.3 Mezclado
El concreto deberá ser mezclado en una máquina que sea capaz de
combinar los agregados y el cemento para formar una masa
uniforme dentro del tiempo especificado para el mezclado y
descargar el concreto sin que ocurra segregación perjudicial. La
mezcladora deberá poseer una placa provista por el fabricante en la
que se especifiquen la capacidad nominal y las revoluciones por
minuto recomendadas, a fin de que sean operadas de acuerdo a
esas indicaciones.
Posterior a cada operación de mezclado, se realizará un vaciado
total de la mezcladora con el fin de no dejar porciones de mezcla
retenidas en la misma. Esta no será cargada para una nueva
mezcla antes de que la carga anterior haya sido vaciada totalmente.
En la preparación de cada terceo, se verterá en la mezcladora parte
del agua antes que el cemento y los agregados. La totalidad del
agua debe ser agregada antes que el 25% del tiempo especificado
para el mezclado haya transcurrido. El volumen de concreto por
terceo no será inferior al 70% de la capacidad registrada de la
mezcladora.
El mezclado continuará después que todos los materiales estén en
la mezcladora por un período no menor de 1.5 minutos, excepto
cuando se empleen camiones mezcladores, en cuyo caso el tambor
del camión deberá dar por lo menos 50 revoluciones a la velocidad
de mezclado, antes de poder obtener la mezcla.
La mezcla se puede obtener ya sea en la obra o utilizando métodos
de premezclado. Cuando se realice en la obra, la misma se
realizará a una distancia menor de 150 m del sitio de vaciado final,
de no ser así, deberá cumplir con los requisitos de concreto
premezclado señalados en la Norma COVENIN 633.
Para concreto pre-mezclado en plantas mezcladoras centrales, el
tiempo total transcurrido entre la introducción del agua en la
mezcladora y su vaciado en los moldes, no deberá exceder de una
(1) hora. No se permitirá el uso de concreto parcialmente fraguado
o re-amasado mediante la adición de agua, luego de iniciado el
fraguado de la mezcla.
Cuando LA CONTRATISTA decida usar concreto premezclado,
deberá hacer los arreglos necesarios para prevenir demoras en el
recibo y vaciado del concreto. Un intervalo de más de 45 minutos
entre dos terceo consecutivo, o un recibo y vaciado menor de 6
metros cúbicos por hora, será causa para detener el trabajo por el
resto del día y EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá ordenar la
ejecución de juntas de construcción a riesgo y costo de LA
CONTRATISTA.
En caso de utilizarse concreto premezclado, deberá mezclarse y
entregarse de acuerdo con los requisitos establecidos en las
“Especificaciones para Concreto Premezclado” COVENIN 633, la
temperatura máxima de uso del mismo no excederá a los 36°C.
En obras muy pequeñas, como método de excepción, siempre y
cuando la mezcla no se utilice para la construcción de elementos
estructurales principales tales como vigas, columnas, escaleras,
muros etc. Y previa autorización por escrito del REPRESENTANTE
 DE PDVSA se podrá utilizar el mezclado a mano. En tales casos el
cemento y los agregados se mezclarán primero en seco, hasta
obtener una mezcla de color homogéneo, añadiéndose
posteriormente el agua en forma gradual hasta obtener un producto
uniforme.

3.2.4 Transporte
El equipo de transporte deberá ser capaz de colocar el concreto en
el sitio de vaciado sin segregación ni interrupciones que ocasionen
la pérdida de agua por evaporación o que den lugar a juntas frías o
juntas de construcción no previstas.
El equipo de transporte deberá ser aprobado por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA y tener una forma y tamaño tal, que
no ocurra ningún fraguado inicial antes de que el concreto sea
vaciado. El equipo de transporte debe ser limpiado al final de cada
operación o día de trabajo.
Los equipos utilizados normalmente para transportar el concreto,
tales como tolvas, elevadores, canaletas, bombas, etc., tendrán una
capacidad acorde con el tipo de obra a ejecutar.
En el caso de utilizar bombeo, se deberá controlar el asentamiento
de la mezcla y el tamaño máximo del agregado a fin de evitar
atascamientos en la tubería. En estos casos, el asentamiento será
mayor de 4” (10 cm) y el tamaño máximo del agregado será menor
de 40 mm. Así mismo se deberán tomar precauciones especiales a
fin de evitar la segregación del material a la salida de la tubería
debido a la alta velocidad del flujo de mezcla.
Bajo cualquier modalidad de transporte, ya sea gravedad o por
bombeo, el equipo utilizado deberá suministrar un flujo continuo y
uniforme de material. El concreto parcialmente endurecido o
contaminado con sustancias extrañas deberá ser descartado.
En caso de utilizar canales, estos serán metálicos o recubiertos en
metal y deberán tener una pendiente menor que 1 vertical en 2
horizontal. Los canales de descarga de longitud mayor de 6 metros
o pendiente mayor que la máxima permitida, podrán ser utilizados
 siempre y cuando descarguen en una tolva antes de que el
concreto sea distribuido.

3.2.5 Vaciado
El concreto deberá colocarse evitando la segregación de los
materiales que lo componen, así como, el desplazamiento o
deformación del refuerzo metálico. El uso de canaletas, conductos o
tubos para llevar el concreto de la mezcladora a las formaletas, sólo
se permitirá con autorización por escrito del REPRESENTANTE DE
PDVSA quién en caso de que se produzcan variaciones en la
calidad del concreto, podrá prohibirlo y ordenar la utilización de un
método adecuado. No se permitirá el ablandamiento del concreto
parcialmente endurecido, mediante la adición de agua.
El vaciado deberá llevarse a cabo de manera continua entre juntas
de construcción, de forma que la sección sea completada en un día
de trabajo, a menos que EL REPRESENTANTE DE PDVSA
autorice un plazo mayor.
El concreto deberá ser colocado en capas horizontales no mayores
de 50 cm de espesor y cada capa deberá ser colocada y
compactada antes de que la capa precedente haya comenzado a
fraguar, a fin de evitar la formación de superficies de separación o
juntas de construcción entre capas. Cuando la colocación del
concreto vaya a ser descontinuada temporalmente, se removerá la
nata que aparece en la superficie exterior, así como cualquier otra
materia extraña antes de que endurezca, a fin de dejar expuesta
una superficie viva.
En todos los sitios que indiquen los planos o el programa de trabajo,
se colocarán juntas de construcción. Si las juntas no están
indicadas en los planos o en el caso de alguna emergencia que
justifique su construcción, se harán en la forma que indique EL
REPRESENTANTE DE PDVSA dotándolas de barras de refuerzo
inclinadas para transmitir los esfuerzos de corte y garantizar una
completa unión entre ambas partes. La colocación del concreto
será continua de junta a junta y las caras y los bordes de las juntas
que queden expuestas a la vista serán terminadas cuidadosamente.
 Si el concreto ha de ser vaciado directamente sobre suelo o roca,
LA CONTRATISTA tomará las precauciones necesarias a fin de
que, en ambos casos, la superficie no presente depósitos de agua,
formaciones de barro o cualquier tipo de sustancia extraña que
perjudique la calidad del concreto.
El vaciado deberá llevarse a cabo a una velocidad tal que, para un
mismo vaciado, el concreto colocado al inicio del mismo se
encuentre en estado plástico cuando se coloque la ultima porción
de concreto fresco.
No se deberá dejar caer el concreto desde alturas mayores de 4
pies ( 1,20 m ) a fin de evitar la segregación, para alturas mayores,
se deberá usar canales de descarga o tubos de longitud ajustable
que permitan llevar la mezcla hasta su punto de colocación.
Todos los elementos de concreto estructural que vayan a estar en
contacto con el suelo, tales como zapatas, cabezales, vigas de
riostra y losas deberán estar separados del mismo mediante la
colocación de una capa de granzón ó de concreto pobre con una
resistencia a la compresión f´c= 140 kg/cm 2 y con un espesor no
menor de 5 centímetros, pudiéndose utilizar adicionalmente sobre la
capa de concreto pobre cualquier otra protección que se considere
conveniente, tales como encofrados perdidos, de acuerdo en un
todo con las especificaciones particulares del proyecto.
Se deberán tomar las previsiones correspondientes a fin de evitar la
contaminación del concreto debido al desmoronamiento de las
paredes de la excavación durante los trabajos de vaciado

3.2.6 Vibrado
Durante el vaciado, el concreto se compactará totalmente por
vibración mecánica. Ésta será interna, a menos que exista una
autorización especial del REPRESENTANTE DE PDVSA para usar
otro método. Los vibradores serán del tipo y diseño aprobado por
EL REPRESENTANTE DE PDVSA y capaces de transmitir al
concreto vibraciones a frecuencias no menores de 4.500 impulsos
por minuto. La vibración se realizará normalmente con vibradores
de inmersión (ver cuadro N° 1).
 CUADRO Nº 1
CARACTERÍSTICAS DE VIBRADORES DE INMERSIÓN

APLICACIÓN GRUP DIÁMET FRECUENCI RADIO RENDIMIENTO

O RO A DE DE
Pulgadas RECOMEND ACCIÓ COMPACTACI
(cm) ADA N (cm) ÓN
VIBRACIÓN/ (m3/h)
MIN (Hz)

Concreto de
consistencia plástica. I 1 10000-15000 8-15 0,8-4
¾-1 /2
Secciones delgadas. (170-250)
Fabricación de (2-4)
muestras de
Laboratorio.
Elementos
pretensados en zonas
congestionadas
Concreto de
consistencia plástica, II 1 ½ 9000-13500 13-25 2,3-8
1 /4 –2
muros delgados, (150-225)
columnas, vigas, (3-6)
pilotes prefabricados,
losas delgadas, juntas
de construcción.
Concreto semiplástico
menor de 3 pulgadas III ½ 8000-12000 18-36 4,6-15
2 –3
construcción en (130-200)
(5-9)
general, muros,
columnas, vigas,
losas, pilotes, etc.

Concreto en masa IV 3-6 7000-10500 30-51 11-31

estructural, (7,5-15) (120-180)
asentamiento de 0 a 2
pulgadas. Depositado
en grandes
cantidades.
Fundaciones grandes,
pilares
Concreto en masa V 5-7 5500-8500 40-61 19-38
para presas de (12,5- (90-140)
gravedad. Muros 17,5)
macizos
 La vibración no deberá ser aplicada directamente a través del
refuerzo a sectores o capas de concreto que se hayan endurecido
hasta el punto de que deje de mostrarse plástico bajo los efectos de
la vibración. No se permitirá el uso de los vibradores para
transportar el concreto dentro de las formaletas.
La duración de cada inserción deberá ser suficiente para compactar
el concreto y se determinará en la práctica mediante la observación
directa de la superficie en las cercanías del vibrador. Cuando cese
el escape de burbujas de aire y se produzca una humectación
brillante en la superficie del concreto, deberá procederse a retirar el
vibrador lentamente. LA CONTRATISTA deberá mantener en la
obra un vibrador de repuesto durante todas las operaciones de
vaciado.
El número de vibradores usados deberá ser el suficiente (mínimo
tres) para consolidar apropiadamente el concreto dentro de los 20
minutos siguientes a su colocación en los moldes.

3.2.7 Protección
A menos que se provea una adecuada protección, debidamente
autorizada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA no se podrá
vaciar concreto mientras esté lloviendo, a fin de evitar una
alteración de la relación agua/cemento, así como, el daño del
acabado de las superficies.
En aquellos casos donde se prevea que los elementos estructurales
de las fundaciones estén sometidos a condiciones de entorno físico
agresivo por la ocurrencia de goteos ó derrames de productos
corrosivos ó por el contacto con aguas dañinas se tomarán las
previsiones correspondientes a fin de aplicar un recubrimiento
protector cuyas características dependerán del tipo de elemento
corrosivo en contacto con los elementos de concreto, en todo caso
se seguirán las recomendaciones del fabricante concernientes a
condiciones y limitaciones para el uso, manejo y aplicación.

3.2.8 Adherencia
Cuando el concreto nuevo deba adherirse a concreto existente, se
procederá a limpiar la superficie de suciedad o áridos que hayan
 quedado sueltos y se removerá la capa superficial de mortero,
dejando los áridos al descubierto. La superficie de la junta debe
hacerse áspera usando un instrumento tal que las asperezas
tengan profundidades de ¼” (1 cm) y estén espaciados 1” (2,5 cm).
La superficie de la junta deberá quedar libre de agregado suelto,
concreto deteriorado y de la capa débil de cemento que suele existir
en toda superficie de concreto. A continuación se saturará la
superficie con agua, luego antes de proceder a la colocación del
concreto nuevo, se removerá el exceso de agua, se revestirá la
superficie con una capa de adherente epóxico y se vaciará el
concreto nuevo. El adherente epóxico será suministrado y colocado
a expensas del CONTRATISTA, previa aprobación del
REPRESENTANTE DE PDVSA.
Los trabajos deberán ejecutarse, en todos los casos, cumpliendo
los requisitos y recomendaciones de la especificación PDVSA N°
A-211.

3.2.9 Almacenamiento
Inmediatamente después del vaciado, el concreto será protegido
contra secado prematuro, calor excesivo y contra daños que
puedan ser ocasionados por cargas, impactos o vibración excesiva
y deberá ser mantenido sin pérdida apreciable de humedad a una
temperatura aproximadamente constante durante el tiempo
necesario para la hidratación del cemento y el endurecimiento del
concreto. Para tales fines, deberá mantenerse húmedo por medios
adecuados por lo menos siete días, con una temperatura de curado
que oscile entre 15° y 34° C. El agua que se use para el curado
deberá llenar las mismas especificaciones que se indican para el
agua de mezclado.
LA CONTRATISTA a su elección, podrá proponer el uso de una
membrana de curado, la cual deberá cumplir con la norma ASTM C-
309 y ser aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. En
todo caso, los materiales y métodos utilizados para el curado
deberán ser debidamente aprobados por EL REPRESENTANTE
DE PDVSA.
 En los climas calientes, se tomarán medidas para reducir la
evaporación de agua, debiéndose prestar una particular atención a
los ingredientes, métodos de producción, manejo, colocación,
protección y curado. Bajo estas condiciones, se considerará el uso
de aditivos retardadores del fraguado.
Todas las superficies de concreto terminado deberán ser protegidas
contra daños ocasionados por equipos, materiales o métodos de
construcción, por la aplicación de los procesos de curado o por
agua corriente o lluvia.

3.2.10 Resistencia, Evaluación y Aceptación del Concreto

El ensayo de resistencia para la determinación de f’c será el
promedio de las resistencias de por lo menos dos cilindros hechos
de la misma muestra y ensayados a los 28 días o a la edad de
ensayo especificada.
Durante la construcción, los ensayos de resistencia del concreto
serán llevados a cabo según los siguientes procedimientos:
 Las muestras de concreto fresco serán tomadas en el sitio de
trabajo según lo especificado en la Norma ASTM C-172.
 Por cada muestra se moldearán y curarán probetas según lo
especificado en la Norma ASTM C-31.
 Por lo menos se realizará un ensayo de resistencia (5
3
muestras) por cada 20 m , o fracción, de cada clase de
concreto colocado.
 Las muestras serán sometidas a ensayos según ASTM Norma
C-39. Dos de las muestras serán ensayadas a los 7 días para
propósitos de control, dos a los 28 días ratificar su resistencia, y
una quinta, la cual se utilizará como testigo. A partir de los
resultados de los ensayos se determinará el promedio de las
resistencias de las dos muestras ensayadas a los 28 días. Si
una de las dos muestras presenta evidencias de muestreo
inapropiado, será descartado y la quinta será sometida a
ensayo según lo indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA En
los casos en que se utilice concreto de elevada resistencia a
 temprana edad, las muestras serán ensayadas a los 3 y a los 7
días.
 Por cada ensayo de resistencia se determinará el asentamiento
de la mezcla y toda variación en su consistencia.
La elaboración y ensayo de las muestras será por cuenta de LA
CONTRATISTA.
EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá solicitar, según se
considere conveniente, que los materiales propuestos para la
elaboración del concreto sean sometidos a ensayo para asegurar
su adaptación a esta especificación, de igual manera a lo largo de
la realización del trabajo, las muestras del material serán tomadas
del sitio mismo de producción del concreto y sometidos a ensayo
para idéntico propósito
La interpretación de las pruebas de ruptura de los cilindros se
realizará de acuerdo con las recomendaciones de la Norma
COVENIN-MINDUR 1753, Capítulo 4,” Evaluación y Aceptación del
Concreto”, y en caso de cualquier ambigüedad EL
REPRESENTANTE DE PDVSA será quien decida sobre la misma.
El nivel de resistencia del concreto se considerará como
satisfactorio, cuando el promedio de tres ensayos de resistencia
consecutivos resulte igual o mayor a la resistencia a la compresión
requerida a los 28 días y que ninguno de los resultados de los
ensayos de resistencia individuales sea inferior a la resistencia
especificada en más de 35 kg/cm2.
El hecho de que las muestras ensayadas no cumplan con lo antes
mencionado puede ocasionar la remoción o reemplazo del concreto
representado por dicha muestra, esta acción estará sujeta al juicio
y criterio del REPRESENTANTE DE PDVSA, y se hará a expensas
de LA CONTRATISTA.
En caso de que las muestras ensayadas no cumplan, podrá
realizarse, bajo la dirección y aceptación del REPRESENTANTE
DE PDVSA, la toma de muestras cilíndricas en el área de la
estructura considerada potencialmente deficiente, las cuales serán
preparadas y sometidas a ensayo según lo establecido en la Norma
 ASTM C-42. Se someterán a ensayo por lo menos tres muestras.
Si la resistencia promedio de tres muestras es igual o mayor a un
85 por ciento de la especificada y si la resistencia de cualquier
muestra individual no es menor del 75 por ciento de la especificada,
el concreto se considerará como adecuado; igualmente a juicio del
REPRESENTANTE DE PDVSA podrán realizarse ensayos no
destructivos para el muestreo del área de la estructura
potencialmente deficiente. El concreto que no cumpla con estos
requisitos será removido o reforzado adecuadamente según las
instrucciones impartidas por EL REPRESENTANTE DE PDVSA de
acuerdo a las normas vigentes.

3.2.11 Acabado Final

La operación de acabado superficial será demorada en lo posible
por lo menos hasta que el concreto se haya endurecido lo suficiente
como para que el agua y el material fino no se adhiera a la
superficie de la llana. Un acabado superficial excesivo mientras el
concreto está aún suave y plástico, resulta en una superficie menos
resistente pudiendo ocasionar agrietamientos.
No se permitirá el rociado de cemento seco en las superficies
mojadas para eliminar el exceso de agua.
Se definen tres clases de superficie de concreto acabado:
Clase A: Superficie predominante expuesta a la vista, donde la
apariencia tiene especial importancia.
Clase B: Superficie destinada a recibir un acabado posterior.
Clase C: Superficie permanentemente expuesta al ambiente o a
flujos de agua.
Se definen como irregularidades abruptas, las producidas por
desplazamiento, rotura o desalineamiento de los encofrados. Las
irregularidades graduales son producidas por el alabeo de la
superficies del encofrado, o por cualquier variación paulatina del
plano del encofrado y deberán ser asumidas por LA
CONTRATISTA.
 En caso de existir irregularidades mayores en los elementos
principales de una estructura de concreto como desfase de acero,
exposición a la atmósfera excesiva, pandeo, desfase de
fundaciones, columnas, vigas, etc., quedará a juicio del
REPRESENTANTE DE PDVSA la acción a tomar.
Las cifras que a continuación se indican corresponden a los valores
máximos de las irregularidades permisibles en una superficie de
concreto, al chequear el acabado con una regla de 1,50 m de
longitud colocada en cualquier posición sobre la superficie
evaluada:
IRREGULARIDAD CLASE DE SUPERFICIE
A B C
Gradual 3 mm 6 mm 12 mm
Abrupta 3 mm 6 mm 6 mm
3.2.12 Reparación de Defectos
A juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA si algún trabajo resulta
defectuoso debido al incumplimiento de alguna de las secciones de
esta especificación, se podrá ordenar la demolición y repetición del
trabajo defectuoso. Las instrucciones de reparación emanadas del
REPRESENTANTE DE PDVSA deberán ser llevadas a cabo por LA
CONTRATISTA con prontitud y sin costo adicional. Todos los
defectos serán reparados inmediatamente después de la demolición
del elemento de concreto armado.
En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA apruebe y
autorice la reparación, ésta deberá ejecutarse de acuerdo a lo
indicado a continuación:
Todo el concreto con cárcavas y otros defectos deberá ser
removido hasta encontrar concreto sano, pero en ningún caso
hasta una profundidad mayor de 2,5 cm. Si es necesario se deberá
usar cincel. Los bordes de la zona de la cual haya sido retirado
concreto deberán quedar ligeramente sesgados para servir de
formas al concreto nuevo. El área a ser restaurada y un área de
por lo menos 15 centímetros alrededor de ésta, deberán ser
cubiertas con un adherente epóxico aprobado por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA
 La mezcla para la reparación deberá prepararse con lo mismos
materiales y aproximadamente las mismas proporciones usadas en
el concreto, excepto que el agregado grueso debe ser suprimido y
el mortero debe contener no menos de una parte de cemento por 1-
1/2 de arena, medidas por volumen debiéndose encontrar esta
última en estado húmedo y suelto. La cantidad de agua agregada a
la mezcla no debe ser mayor que la necesaria para su manejo y la
colocación. La mezcla deberá ser preparada con anterioridad,
dejándola fraguar y removiéndola frecuentemente con una palustra
o cuchara de albañil sin agregar más agua, hasta que alcance la
consistencia más dura posible que aún permita su colocación. A fin
de evitar las grietas de retracción se utilizarán aditivos expansivos.
Las cangrejeras o defectos serán rellenados con morteros
especiales con contenido de resinas sintéticas a expensas de LA
CONTRATISTA, previa aprobación del REPRESENTANTE DE
PDVSA
Las marcas producidas por los elementos de unión del encofrado,
bien sean alambres, pernos, etc., serán eliminadas de la siguiente
manera:
 Si no están expuestas a la vista o a la intemperie, se nivelarán
con concreto.
 Si están expuestos a la vista o a la intemperie, se removerá el
concreto en por lo menos 2 cm. El vacío resultante será
rellenado con mortero de cemento.
3.3 Juntas
Las juntas de construcción, contracción y dilatación deberán realizarse de
acuerdo a lo indicado en los planos de proyecto y cumplirán con lo indicado
en estas especificaciones.

3.3.1 Juntas de Construcción

En todos los sitios donde indiquen los planos o el programa de
trabajo, se ejecutarán juntas de construcción. Si las juntas no están
indicadas en los planos o si por razones accidentales el vaciado de
concreto se interrumpe durante varias horas, se hará necesario
crear una junta. En estos casos la junta deberá ejecutarse, previa
 aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, en un plano normal
al refuerzo principal y en las zonas donde los esfuerzos de flexión y
corte no sean máximos. Una incorrecta ubicación de la junta puede
alterar la capacidad portante del elemento estructural por lo tanto se
deberá atender en forma estricta a lo indicado en el artículo 6.4 de
las normas COVENIN 1753 “Estructuras de Concreto Armado para
Edificaciones”, y a la especificación ACI 301-6.1 y ACI 318-6.4.
Antes de efectuar el nuevo vaciado de concreto, la junta deberá
limpiarse con agua potable para eliminar la delgada capa de pasta
de cemento depositada en el concreto endurecido y cualquier otra
sustancia extraña al concreto, procediendo luego a la aplicación de
una delgada capa de mortero de cemento de un centímetro de
espesor de proporción 1:3 o de selladores elastoméricos fabricados
a partir de resinas.

3.3.2 Juntas de Contracción

Cuando se vacían grandes áreas de concreto en forma monolítica y
continua, se hace necesario ejecutar una junta de contracción con
el objeto de controlar el agrietamiento del elemento, especialmente
en el caso de losas y pavimentos. En estos casos la junta puede
ejecutarse mientras el concreto está fresco, mediante una
hendidura en el material, o dejando una tira de metal o plástico
embebida en él, la cual es posteriormente retirada; rellenándose a
continuación la junta con un sellador elastomérico a fin de impedir
que cualquier tipo de suciedad llene la junta y elimine su
efectividad.
La ubicación de la junta, tipo y marca del sellador será el indicado
en los planos del proyecto, en cualquier otro caso deberá ser
sometido a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

3.3.3 Juntas de Dilatación

Las juntas de dilatación se construirán de acuerdo a las
especificaciones ACI-306-6.2.
Con el fin de evitar la generación de esfuerzos adicionales por
cambios de volumen de la masa de concreto como consecuencia
de los procesos de temperatura, humectación y secado, se
 colocarán juntas de dilatación de acuerdo a lo señalado en los
planos o donde lo decida EL REPRESENTANTE DE PDVSA en
forma tal que se garantice su funcionalidad, impermeabilidad y
alineamiento. El refuerzo de acero en las masas de concreto
contiguas no atravesará la junta. Las juntas deberán rellenarse con
materiales que garanticen la movilidad de las mismas, debiendo
cumplir con las designaciones D1751 y D994 de la ASTM.
4. Acero de refuerzo
4.1 Alcance
Este título comprende el suministro, transporte, doblado, corte y colocación
del acero de refuerzo, según lo que se establece en estas especificaciones
y en un todo de acuerdo con lo fijado en el contrato de la Obra.
4.2 Materiales
Las barras de refuerzo serán estriadas, con un esfuerzo a la cedencia Fy =
2
4200 kg/cm , y deberá estar en un todo de acuerdo con lo especificado en
la normas COVENIN 316 y ASTM-A615.
2
La malla electrosoldada tendrá un esfuerzo a la cedencia Fy = 5000 kg/cm
y, según se trate de alambre trefilado o estriado, deberá cumplir con las
normas ASTM-A185 y ASTM-A497 respectivamente.
El acero de refuerzo, así como cualquier otro material requerido para su
colocación, será suministrado y transportado a la obra por LA
CONTRATISTA. Todo el acero de refuerzo deberá tener el certificado del
fabricante sobre su composición química, así como, los requerimientos para
ser soldado. Los electrodos para la soldadura deberán estar de acuerdo con
la norma ASTM-A185 “ Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric,
Plain, For Concrete Reinforcement”. La soldadura de acero de refuerzo será
permitida solo donde lo indiquen los planos y se ejecutara con personal
debidamente calificado y de acuerdo con la norma ACI 301-5-4 y AWS-D1.1
Las varillas N° 11 ó mayores deberán soldarse y no traslaparse.
Las muestras de juntas soldadas serán ensayadas a la falla, debiendo
ocurrir la rotura en un sitio diferente a la junta. El esfuerzo aplicado será el
100% de la resistencia de la barra no soldada.
4.3 Ejecución del Trabajo
4.3.1 Generales
Una vez que el acero se encuentre en la obra, y si es considerado
conveniente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, LA
CONTRATISTA comprobará a sus expensas la calidad del acero
realizando los ensayos pertinentes, en todo caso la certificación del
fabricante constituirá una prueba suficiente de conformidad con
estas especificaciones.
El acero de refuerzo deberá llegar a la obra sin oxidación alguna,
aceite, grasas, escamas o deformación de su sección.
Antes de colocar el acero en los encofrados, se limpiará totalmente,
hasta dejarlo libre de óxido, mortero, aceite, polvo o cualquier
materia extraña que pueda reducir su adherencia. Si el acero, por
razones de un almacenaje prolongado en la obra, sufre una
oxidación excesiva deberá ser rechazado y sustituido por uno de
igual calidad, pero que se encuentre libre de óxido y de cualquier
otra adherencia.
Las barras de refuerzo cualesquiera que sean sus diámetros,
deberán cortarse y doblarse en frío para darle las dimensiones y la
forma indicada en los planos, con el radio de curvatura indicado en
la norma COVENIN-MINDUR 1753. No será permitido el doblado
por calentamiento. Las barras con irregularidades o torceduras
serán rechazadas. Ninguna barra embutida parcialmente en
concreto podrá doblarse, excepto si lo indica los planos.
Las barras de refuerzo se colocarán tal como se indique en los
planos, debiendo atarse firmemente en las intersecciones con
alambre galvanizado, calibre N° 14 manteniendo su posición con
espaciadores, dados de mortero, con proporciones no menores de
una parte de cemento y dos partes de arena, o madera. No se
permitirá la colocación de cabillas sobre capas de concreto fresco.
Las barras de refuerzo guardarán la separación exacta que
indiquen los planos, pero en ningún caso la distancia libre entre dos
barras será menor que el diámetro de la barra ni menor que 2,5 cm.
 El refuerzo se empalmará únicamente donde lo muestren los
planos. Los empalmes se colocarán alternados, cualquiera que sea
su tipo, a fin de evitar el debilitamiento de la sección.

4.3.2 Identificación y Almacenaje

Todo el acero de refuerzo deberá ser marcado según lo indicado en
la normas ASTM-A185, A497 y A615, o de la forma establecida por
el fabricante de las mismas, en todo caso se deberá asegurar su
identificación en obra.
El acero se almacenará en cobertizos que lo aíslen de la humedad,
colocándolo sobre plataformas (paletas) que lo separen del suelo.
4.4 Tolerancia en la colocación
Las barras serán colocadas de acuerdo a las siguientes tolerancias:

TOLERANCIA
Distancia libre a la cara del encofrado ± 1/4 “ (6 mm)
Espacio mínimo entre barras ± 1/4 “ (6mm)
Barras superiores en losas y vigas

ALTURA DEL ELEMENTO TOLERANCIA

8” (203 mm) ó menos ± 1/4 “ (6 mm)
Más de 8” (203 mm) pero menor de 2 pies (610 mm) ± 1/2” (13 mm)
Más de 2 pies (610 mm) ± 1” (25 mm)

4.5 Recubrimiento mínimo del acero

El recubrimiento mínimo del acero de refuerzo será el indicado en los
planos, pero no menor que lo estipulado en la norma COVENIN 1753,
artículo 7.7
5. Morteros de Relleno (grouts).
En este apartado se indican los aspectos generales y los requerimientos mínimos
que deben cumplir los materiales utilizados en la elaboración de morteros de
relleno para obras de concreto. El Grout o relleno de precisión es un mortero
compuesto de cemento, arena de cuarzo especialmente seleccionada y aditivos
plastificantes y expansores. Es utilizado para rellenos de precisión,
volumétricamente estables, de espesores mayores de 2.5 cm. y se recomienda
para rellenos de placas bases, placas de nivelación de columnas y equipos.
El grout debe cumplir con las especificaciones ASTM C-1107 y COVENIN 2830.
5.1 Materiales
5.1.1 Cemento
El cemento deberá ser Portland tipo I ó II, y deberá ajustarse a las
normas ASTM C150 y COVENIN N° 28.

5.1.2 Arena
Se ajustará a lo indicado en el apartado de “Agregados” de esta
especificación y a lo estipulado en las normas ASTM C33 y
COVENIN N° 277.

5.1.3 Agua
El agua utilizada para la preparación de morteros de cemento
deberá ser potable. En caso de que no se cumpla con esta
indicación se prepararán y ensayarán cubos de muestra según la
norma ASTM C109. La resistencia a los 28 días de los cubos
preparados deberá ser por lo menos igual al 90 % de la resistencia
de cubos equivalentes preparados con agua potable.
5.2 Tipos de morteros
De acuerdo con su utilización los morteros se clasificarán como:
 Morteros de uso general.
 Morteros secos (Drypack)
 Morteros epóxicos.
 Morteros sin retracción.
Cada uno de los diferentes tipos de mortero será preparado y vaciado tal
como se especifica en este documento y en la especificación de ingeniería
de PDVSA N° A-213. Las mezclas resultantes no serán corrosivas y no
presentarán decoloraciones y/o alteraciones por efectos de la humedad. El
cemento sin retracción y demás componentes deberá ser entregados en
sacos secos, resistentes, y en recipientes sellados.

5.2.1 Morteros de uso general

Los ingredientes del mortero deberán ser mezclados
completamente en seco, antes de añadir el agua, la cual será
 potable. Consiste en una mezcla de cemento Portland tipo I y arena
en una proporción de 1:2 respectivamente. La arena tendrá un
módulo de finura entre 2,65 y 3,2 y la relación agua-cemento, en
peso deberá ser igual a 0,5. En todo caso la resistencia a la
compresión a los 28 días no será inferior a 210 kg/cm 2 de acuerdo
con COVENIN N° 484.
Una vez que el agua sea adicionada se procederá a la realización
de la mezcla durante un tiempo que oscila entre tres y cinco
minutos, el asentamiento máximo será inferior a 0,25 metros (10
pulgadas). El tamaño de la colada será tal que permita una
colocación continua de la mezcla fresca de mortero. El mortero que
no sea usado durante el transcurso de la hora posterior a su
preparación será rechazado. No se permitirá el mezclado de
mortero fresco con morteros que presenten fraguado incipiente. La
superficie del mortero deberá presentar un acabado liso.

5.2.2 Morteros Secos

Los morteros de relleno seco consistirán en una mezcla,
proporcionada en volumen en el sitio de trabajo, de una parte de
cemento y 2 ½ partes de arena, o la que se indique en las
especificaciones del proyecto. La arena se ajustará a los requisitos
establecidos en el apartado “Agregados” de esta especificación, y
deberá tener un módulo de finura comprendido entre 2,6 y 3,2. Los
componentes deberán mezclarse con agua potable para producir
una consistencia tal que cuando una muestra sea presionada
fuertemente con la mano, el agua que aflore a la superficie
produzca solo un leve humedecimiento de la misma, y el
asentamiento medido en el cono de Abrams sea nulo. Este tipo de
mortero es utilizado regularmente en el apoyo de la plancha base
de columnas de acero estructural.

5.2.3 Morteros epóxicos

Los morteros de resinas epóxicas deberán ser de componentes
premezclados y se ajustarán a las siguientes especificaciones:
Retracción nula (0,0%) y un máximo de 2,5 % de expansión en
todas las edades cuando sea ensayado de acuerdo a la
especificación ASTM C827. El ensayo de cambio de volumen del
mortero epóxico, requerirá un balón indicador con una gravedad
especifica comprendida entre 0,9 y 1,1.
El mortero epóxico tendrá una resistencia mínima a la compresión a
los siete días de 420 kg/cm2, cuando sea ensayado de acuerdo con
la especificación ASTM C579.
Los componentes de los morteros epóxico no desprenderán
vapores irritantes y deberán ser resistentes a los ácidos y álcalis.
Este tipo de mortero normalmente se utilizará en los equipos
indicados a continuación y en todos aquellos especificados en los
documentos y planos de proyecto.
 Equipos reciprocantes y centrífugos, generadores, ventiladores,
motores y cualquier equipo giratorio o rotativo sujeto a
vibración.
 Bombas y compresores.
 Colocación de acero de refuerzo en concreto existente.
 Pequeños equipos con base de plancha.
 Unión de concreto fresco endurecido.
Todos los componentes del grout epóxico estarán condicionados a
tener una temperatura comprendida en el rango de 21° C a 29° C
previo a la mezcla y esta condición se mantendrá hasta que las
planchas base sean niveladas y estén listas para recibir el grout.
Todos los componentes sólidos deberán ser adicionados totalmente
a las resinas epóxicas y mezclados, durante el tiempo que
especifique el fabricante, con una mezcladora de baja velocidad. El
mezclado será realizado de tal manera que se minimice el aire
atrapado y la formación de burbujas.
Los morteros epóxico tendrán un tiempo límite de trabajo de 45
minutos después del mezclado, para temperaturas ambiente
comprendidas entre 24° a 32° C. En todo caso cualquier remanente
de grout que tenga más de ese tiempo de mezclado será
rechazado.
 El mezclado del mortero deberá ser realizado tan cerca como sea
posible del sitio de colocación y se deberá disponer de la mano de
obra y equipos adecuados para una rápida y continua operación de
mezcla y colocación.
Las cantidades de material a mezclar serán tales que permitan
colocar el mortero durante un tiempo menor al tiempo de fraguado
inicial de 45 minutos cuando la mezcla tiene una temperatura que
oscile entre 24° C y 32° C. La colocación del mortero se ejecutará
solo durante ese tiempo y cualquier masa de mortero remanente no
utilizado durante el mismo deberá ser rechazado.
Cuando se coloque el mortero, la temperatura de la fundación y
plancha base deberá estar comprendida entre 10° C y 32°C. No se
permitirá el uso de vibradores, solo se permitirá utilizar barras de
acero para remover el mortero.
El mortero será colocado continuamente hasta que escurra a lo
largo de todo el perímetro, permitiendo la salida del aire interior por
los agujeros de desahogo ó por los utilizados para la colocación del
mortero.
El mortero deberá ser colocado en espesores no mayores de 4
pulgadas ó los recomendados por el fabricante. Si un segundo
vaciado es requerido, el mismo no será realizado hasta tanto el
mortero colocado en primer término no haya sido totalmente
curado, durante un tiempo de aproximadamente ocho horas. No se
permitirá el uso de morteros endurecidos.
Las juntas de expansión serán realizadas de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
El acabado y curado se realizará de acuerdo con las instrucciones
impresas del fabricante.
El mortero deberá mantenerse con la temperatura de colocación
durante un mínimo de 24 horas después de realizada la misma.

5.2.4 Morteros sin retracción a Base de Cemento

Los morteros sin retracción a base de cemento normalmente se
utilizan en equipos apoyados sobre marcos (skid). Consistirán en
productos premezclados y envasados en fabrica, formados por una
combinación de cemento, arena y materiales inertes. La cantidad de
agua añadida al producto seco pre-mezclado se ajustará
estrictamente a las indicaciones impresas del fabricante. No se
permitirá agregar al mortero aditivos y/ó cantidades adicionales de
cemento ó agregados.
Los morteros a base de cemento cumplirán las siguientes
indicaciones:
Los morteros deberán estar libres de sustancias metálicas
catalizadas ó no catalizadas, aceleradores inorgánicos, cloruros o
cualquier otra sustancia que aumente la retracción del fraguado y/o
comprometan la durabilidad, por otra parte no deberá presentar
decoloramiento.
El tiempo de fraguado inicial no será menor de 60 minutos cuando
se ensaye según ASTM C191.
En estado plástico el mortero no tendrá retracción (0%) y el
porcentaje máximo de expansión será de 0,4 % cuando sea
ensayado según ASTM C827.
En estado endurecido el mortero no presentará retracción (0%) y el
porcentaje máximo de expansión será de 0,4% cuando sea
ensayado según CRD-C621.
La resistencia mínima a la compresión a los 28 días será de 420
kg/cm2 cuando se ensaye según ASTM C109.
Los morteros a base de cemento deberán ser mezclados en un
mezclador de mortero con paletas movibles dentro de un tambor y
no con un mezclador de concreto con aletas fijas a un tambor
giratorio.
Todo el equipo de mezclado deberá estar libre de aceites, grasas ó
cualquier otra sustancia extraña. Antes de mezclar el mortero,
cualquier remanente de la mezcla anterior deberá ser eliminada. No
se permitirá el remezclado de masas de mortero sobrantes. El
mezclado deberá ser realizado en un área adyacente al sitio donde
se colocará el mortero, debiéndose agregar a la mezcla la cantidad
de agua requerida para lograr la consistencia deseada y tener
 disponible los equipos y mano de obra adecuados para una rápida y
continua operación de mezclado y colocación. Los materiales
deberán mezclarse durante un tiempo mínimo de tres minutos y
luego colocados inmediatamente.
Las cantidades mezcladas de mortero serán tales que permitan
colocar el mortero en un tiempo menor a 60 minutos que es el
tiempo necesario para que se produzca el fraguado inicial. La
colocación del mortero será realizada solo durante este tiempo y
cualquier remanente no usado durante ese tiempo será rechazado.
El mortero deberá ser colocado rápida y continuamente a objeto de
evitar la segregación, el sangrado y el fraguado inicial.
Cuando el mortero sea colocado, la temperatura de la fundación y
plancha base deberá estar comprendida en el rango de 4,5° C a 32°
C. Este rango de temperatura deberá ser mantenido mediante la
aplicación de tejidos húmedos ó rocío durante los tres días
siguientes a la colocación.
El acabado y el curado se realizarán dé acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
El mortero deberá ser protegido de condiciones extremas de
sequedad mediante el recubrimiento de la superficie expuesta con
tejidos húmedos ó papel impermeable, por un mínimo de tres días
continuos siguientes a la colocación del mortero.
5.3 Mezclas Pegantes y Adhesivas
Podrán ser utilizados mezclas pegantes o adhesivas para proporcionar
cohesión e impermeabilidad entre concreto nuevo y concreto endurecido,
las cuales deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
Consistirán normalmente en lechadas de cemento o adhesivos epóxico,
siendo estos últimos una combinación de resinas epóxicas con
endurecedores, cuyas proporciones, mezclado y colocación se realizará
siguiendo las instrucciones del fabricante.
5.4 Mezcla, vaciado y curado de grouts
Este apartado se aplicará conjuntamente con lo establecido en la
especificación PDVSA N° A-213. En caso de existir alguna contradicción
con lo expuesto a continuación, se aplicarán los requisitos más exigentes.

5.4.1 Trabajos previos a la colocación de Morteros

 La superficie de las fundaciones de bombas, de concretos
normales, en las cuales será colocado mortero epóxico se
preparará con al menos siete días de anticipación a la
colocación del mortero, para superficies de concreto con alta
resistencia a tempranas edades la preparación deberá
realizarse cinco días antes. Para el caso de compresores se
realizará con una antelación de 28 días.
 Para la colocación de morteros la superficie será preparada
mediante el cincelado del concreto endurecido, hasta eliminar la
capa superficial de mortero. La superficie deberá quedar limpia,
libre de agregados sueltos, grasas, aceites, polvos o cualquier
otra sustancia extraña.
 El agua utilizada para el humedecimiento de la superficie, el
mezclado y curado de morteros a base de cemento y morteros
secos deberá ser potable.
 Los gatos utilizados para nivelación en bases de equipos
deberán descansar sobre una plancha de acero embebida en
una capa de mortero colocada sobre el concreto existente, cuyo
espesor no excederá de 1/8”. Todos los soportes o apoyos en
general serán nivelados con una tolerancia de 0,002” por cada
pie de longitud del apoyo.
 Las planchas de nivelación deberán tener esquinas
redondeadas con un radio mínimo de 3/8” y serán fijadas
convenientemente de tal manera que conserve la nivelación. El
número y tipo de planchas será determinados por LA
CONTRATISTA de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante del equipo y de las especificaciones del proyecto.
 Planchas de base y de fondo deberán ser uniformemente
soportadas antes de la colocación del mortero a objeto de
 eliminar corrimientos y distorsiones. La nivelación de los
diferentes tipos de planchas de fondo se realizará utilizando
tanto pernos de anclaje como gatos de tornillo.
 Las superficies de concreto sobre las cuales será colocado
mortero seco o a base de cemento, será humedecida con agua
completamente por 24 horas. El agua deberá ser removida solo
antes de colocar el mortero, permitiendo únicamente la
presencia de una película húmeda. El agua estancada en las
camisas de los pernos, si es el caso deberá eliminarse, para el
caso de mortero epóxico la superficie del concreto deberá estar
completamente seca antes de su colocación.
 Las superficies de metal en contacto con el mortero deberán
estar limpias, libres de aceites, grasas y cualquier otra
sustancia extraña. En caso de recubrimientos sobre la
superficie del metal, LA CONTRATISTA deberá garantizar el
comportamiento inerte de la misma con respecto a los
diferentes componentes del mortero.
 Las instrucciones impresas que acompañan los recipientes de
los morteros y las instrucciones de instalación dadas en los
catálogos de los equipos serán revisadas conjuntamente con
esta especificación antes de comenzar cualquier operación para
la colocación del mortero.
 Todos los equipos necesarios para la ejecución de la mezcla,
vaciado y curado deberán estar totalmente limpios, libres de
aceites y cualquier otra sustancia contaminante.
 Para el proceso de mezclado del Grout deberán seguirse las
recomendaciones del fabricante. Cuando se requiera utilizar
solo una parte del envase del Grout, es importante mezclar el
contenido antes de usarlo y deberá tomarse en consideración
el periodo de tiempo útil establecido para cada producto en
particular.
 Para el curado del Grout, se mantendrá cubierta la superficie
con arena húmeda o sacos mojados por lo menos durante cinco
días para así evitar grietas por secamiento prematuro.
  Para la colocación del Grout se recomienda trabajar con poco
sol o en horas nocturnas y protegerlo contra la lluvia.
 Se deberá seleccionar el grout en función del espesor del
relleno requerido.
 Cuando se proceda a la colocación del grout, la temperatura de
la fundación, plancha base y mortero deberá estar en el rango
comprendido entre 4,5° a 32° C, determinado mediante un
termómetro, el cual se mantendrá durante los tres días
siguientes a la colocación del mortero, en todo caso la
temperatura deberá mantenerse constante a fin de mantener al
mínimo la perdida de humedad.
5.5 Instalación de Pernos de Anclaje y Acero Empotrado
LA CONTRATISTA deberá verificar minuciosamente el número, diámetro,
posición y proyección de los pernos de anclaje, así como la ubicación de los
demás elementos embebidos en el concreto. Los mismos serán colocados y
asegurados en su posición mediante plantillas u otros medios convenientes,
pudiéndose mover ligeramente el acero de refuerzo a objeto de realizar la
colocación de los mismos. En todos los casos EL REPRESENTANTE DE
PDVSA S.A verificará que la ubicación de los diferentes elementos se
corresponda con lo indicado en los planos de proyecto, sin que ello libere
de responsabilidad alguna al CONTRATISTA.
Todos los elementos cuyas superficies queden en contacto directo con el
concreto, deberán limpiarse completamente de todo óxido, sucio, grasa, de
mortero de cemento previamente vaciado y de cualquier otra materia
extraña que vaya en detrimento de una buena adherencia con el concreto,
por lo tanto todas las superficies deberán limpiarse inmediatamente antes
del vaciado y mantenerse limpias hasta que estén completamente
embutidas.
Las roscas de los pernos de anclaje y todos aquellos insertos que queden a
la intemperie deberán ser limpiados, engrasados y protegidos después de
colocados.
La parte superior de las camisas para pernos de anclaje deberán ser
selladas a fin de evitar la penetración de la humedad.
 La tolerancia en la colocación de pernos será la indicada en la
especificación de ingeniería de PDVSA N° A-211.
Se seguirán las recomendaciones sobre los tipos de pernos y número de
arandelas indicadas en el apartado 2.13 “Pernos de Anclaje” de la
especificación PDVSA N° A-251.
6. Tapajuntas.
Las Tapajuntas, serán instaladas en todas las juntas sometidas a la acción del
agua y/o donde los planos o El representante de PDVSA así lo indique y en
general, en cualquier elemento donde se puedan presentar filtraciones u otros
deterioros por motivo de la humedad.
7. Supervisión.
No se procederá al vaciado del concreto sin la directa supervisión del
Representante de PDVSA, ni fuera de las horas regulares de trabajo a menos que
el Representante de PDVSA sea notificado por lo menos con cuatro horas de
anticipación y se encuentre presente.
8. Reparación de Fallas y Defectos.
Todo concreto que no quede terminado según se indique en los planos o por
cualquier razón quede fuera de alineación o nivel, o que muestre una superficie
defectuosa, será considerado no conforme con el propósito de éstas
especificaciones y deberá ser removido por El Contratista a sus expensas a
menos que el Representante de PDVSA autorice la reparación del área
defectuosa. La autorización del Representante de PDVSA no se considera como
una renuncia del mismo, a reclamar la remoción completa del trabajo defectuoso,
si la reparación en su opinión, no queda de acuerdo a los planos y a la calidad y
apariencia exigida por estas especificaciones.
9. Misceláneos en Infraestructura
9.1 Alcance
Bajo este titulo se establecen las especificaciones generales de
construcción para obras de concreto misceláneas en infraestructura las
cuales serán de estricto cumplimiento durante la ejecución de los trabajos
del proyecto. Todos los trabajos referentes a la elaboración, vaciado,
vibrado, curado y resistencia final del concreto así como el control de las
características granulométrica de los agregados y la calidad de los
 materiales en general, se ajustarán a los requisitos establecidos en esta
especificación.
9.2 Pedestales de Fundación para Escaleras y Escalerillas
Los pedestales de escaleras y escalerillas serán de concreto con una
resistencia mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 210 kg/cm2.
La ejecución de los trabajos deberá ajustarse a los requisitos establecidos
en esta especificación, para la elaboración del concreto, colocación de
encofrados, armadura y pernos de anclaje.
El acero de refuerzo será el indicado en los planos del proyecto y deberá
ser colocado antes del vaciado de la losa de apoyo y soportado con el
acero de esta ultima ó independientemente en el caso de que los
pedestales estén fundados directamente sobre el suelo
En el caso de pedestales apoyados sobre losas, antes de efectuar el
vaciado del concreto se deberá repicar el concreto siguiendo las
recomendaciones indicadas en el apartado 6.1.7 “Adherencia” de esta
especificación, a fin de procurar una unión resistente e impermeable entre
el concreto endurecido y el nuevo.
Durmientes y Anclajes de Tuberías, Bloques de Empuje y Macizos de
Anclaje.
Los durmientes de tuberías, a menos que otra cosa se especifique, serán
de concreto con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días f´c =
210 kg/cm2.
Sus dimensiones serán las indicadas en los planos ó estándares del
proyecto, pudiendo ser prefabricados, según se indica en el apartado 2.16
de la especificación PDVSA N° A-251 ó vaciados en sitio, en ambos casos
la elaboración del concreto y la colocación del acero de refuerzo seguirá lo
establecido en esta especificación.
Los durmientes deberán estar empotrados no menos de 15 centímetros
por debajo de la rasante del terreno ó en su defecto sobre una capa de
concreto pobre de espesor no menor a 5 centímetros.
Los anclajes de tubos, macizos de anclaje y bloques de empuje consistirán
en macizos de concretos con una resistencia mínima a la compresión a los
28 días f'c = 210 kg/cm2 para los dos primeros y f´c= 140 kg/cm 2 para los
 bloques de empuje, sus dimensiones serán las establecidas en los planos ó
estándares del Proyecto. Para el anclaje se seguirán las recomendaciones
de la especificación PDVSA N° A-251. La elaboración del concreto,
encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado
en esta especificación.
9.3 Canalizaciones de Concreto
Donde se indique, deberán construirse canalizaciones de concreto, de
acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos del proyecto,
ajustándose a los requerimientos y espesores mínimos establecidos en el
apartado 2.17 de la especificación PDVSA N° A-251.
Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28
días de f'c = 210 kg/cm2. La elaboración del concreto, encofrados y la
colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta
especificación.
Las canalizaciones que contengan tuberías para la conducción de
sustancias o productos corrosivos con válvulas, bridas y otras conexiones
sujetas a fugas de manera temporal o recurrente deberán ser forradas con
un recubrimiento a prueba de corrosión.
9.4 Estanques Subterráneos
Los estanques deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la
resistencia del concreto indicado en los planos del proyecto, no obstante la
resistencia a la compresión no deberá ser inferior a 280 kg/cm 2, de acuerdo
con lo indicado en la especificación PDVSA N° A-251.
La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de
refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación,
Las juntas de construcción se colocarán en los sitios indicados en los
planos y solo se aceptarán variaciones con la autorización del
REPRESENTANTE DE PDVSA.
Las juntas de construcción se ubicarán de acuerdo a un programa de juntas
previamente presentado por LA CONTRATISTA al REPRESENTANTE DE
PDVSA y los materiales de las mismas tales como sellos polivinílicos,
gomas de cloropreno y otros, deberán tratarse y trabajarse de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
 La colocación y fijación de los materiales de las juntas deberá ser tal, que
no sufran desplazamientos durante las operaciones de vaciado del
concreto, así mismo no se permitirán desviaciones, dentro de una junta, de
los materiales que la componen, con respecto a lo indicado en los planos,
sin la autorización previa del REPRESENTANTE DE PDVSA.
Se deberá aplicar al concreto durante el mezclado, en las proporciones
especificadas por el fabricante, productos hidrófugos a fin de garantizar la
impermeabilidad del mismo.
9.5 Muros de Concreto alrededor de Tanques de
Almacenamiento
Los muros de concreto deberán ser construidos de acuerdo a las
dimensiones y a la resistencia del concreto indicada en los planos del
proyecto, pudiendo ser prefabricados ó vaciados en sitio, la resistencia a la
compresión a los 28 días no deberá ser inferior a 210 kg/cm 2 para muros
vaciados en sitio y 280 kg/cm 2 para elementos prefabricados, de acuerdo
con el apartado 2.4 de la especificación de ingeniería PDVSA N° AG-212-
PT.
La elaboración del concreto, colocación de encofrados y del acero de
refuerzo se ajustará a lo indicado en este documento y en la especificación
PDVSA N° JA-211-PRT “Concreto Prefabricado”.
Para el caso de muros vaciados en sitio, las juntas de construcción deberán
ser totalmente impermeables, se aplicarán las indicaciones sobre juntas de
construcción establecidas en esta especificación. Para el caso de
elementos prefabricados, los materiales utilizados en la junta deberán
garantizar la estanqueidad de la misma.
Se deberán prever en los muros juntas de expansión impermeables, su
ubicación será la indicada en los planos ó especificaciones del proyecto.
Para todos los casos los materiales utilizados en las juntas, deberán ser
resistentes a los productos almacenados en los tanques.
Para el caso de tuberías que atraviesen los muros, se deberá prever en las
mismas aros ó collares que queden embutidos en el concreto de tal manera
que se eviten fugas alrededor de los tubos, adicionalmente podrán ser
utilizados selladores de junta.
9.6 Tanquillas, Bancadas y Bocas de Visitas
9.6.1 Tanquillas y Sumideros de Desagüe
Serán realizados de acuerdo a la ubicación y detalles indicados en
los planos del proyecto, vaciadas en sitio ó prefabricadas, siendo
preferibles estas ultimas, en todo caso la resistencia a la
compresión a los 28 días no será menor de 210 kg/cm 2. La
ejecución de los trabajos referentes a la elaboración del concreto se
ajustará a lo indicado en esta especificación.

9.6.2 Tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas

Serán realizadas de concreto reforzado de acuerdo a lo indicado en
los planos del proyecto, serán impermeables y se ajustarán a los
requerimientos indicados en el apartado 2.21 de la especificación
de ingeniería PDVSA N° A-251, la resistencia mínima a la
compresión a los 28 días será de 210 kg/cm2 y la elaboración del
concreto y colocación de encofrados y aceros se ajustará a lo
indicado en los artículos respectivos de esta especificación.

9.6.3 Bancadas
Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los
28 días f'c = 210 kg/cm 2 para el caso en que las bancadas crucen
las vialidades futuras ó existentes y de f´c= 140 kg/cm 2 para los
demás casos, en todo caso se ajustarán a los requerimientos
establecidos en el apartado 2.23 de la especificación PDVSA N° A-
251. La elaboración del concreto se ceñirá a los requisitos
establecidos en esta especificación.

9.6.4 Bocas de visita

Se construirán con concreto reforzado preferiblemente prefabricado,
con una resistencia a la compresión a los 28 días no menor de f'c =
210 kg/cm2, en todo caso los trabajos se ajustarán a los
requerimientos establecidos en la especificación PDVSA N° A-251 y
en las normas del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS).
9.7 Alcantarillas
Las alcantarillas consistirán en tubos de concreto armado ó sin armar, ó de
secciones armadas en cajón, se construirán con la resistencia,
 características y dimensiones indicadas en los planos ó estándares del
proyecto.
Para el caso de alcantarillas vaciadas en sitio, la elaboración y vaciado del
concreto, así como la colocación de encofrados y del acero de refuerzo, se
ejecutarán en un todo de acuerdo con lo indicado en esta especificación, en
la PDVSA N° A-211.
9.8 Patios de Concreto, Aceras, Brocales y Cunetas
9.8.1 Patios de concreto
Serán construidos según las dimensiones, espesores,
características y resistencia establecidas en los planos del proyecto.
La ejecución de los trabajos de mezclado, vaciado y colocación del
concreto así como los concernientes a la colocación de encofrados
y del acero de refuerzo se ceñirán a lo estipulado en los artículos
respectivos de esta especificación y a los requerimientos
establecidos en los apartados 3.6 3.7, 3.8 y 3.9 de la especificación
de ingeniería de PDVSA N° AC-211.
En caso de que los patios estén ubicados en áreas sujetas a goteos
ó derrames frecuentes de sustancias corrosivas se deberá aplicar
sobre los patios de concreto un revestimiento resistente a la
corrosión, tales como cubrimientos de resina epóxicas, para lo cual
se seguirán las especificaciones del fabricante sobre el manejo y
aplicación de tales productos.

9.8.2 Aceras, Brocales y Cunetas

Bajo este título se engloban los trabajos necesarios para la
construcción de aceras, brocales y cunetas, los cuales se realizarán
de acuerdo a lo establecido en esta especificación y en la norma
COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras.
Dichos elementos serán de concreto y los materiales para la
elaboración del mismo así como el acero de refuerzo y encofrados
se ajustarán a lo indicado en esta especificación, se construirán con
las dimensiones y resistencia indicada en los planos del proyecto,
en todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será
 inferior a f'c = 210 kg/cm2, a solo que otra cosa se indique en las
especificaciones particulares del proyecto.
En aceras, las juntas se realizarán de acuerdo a lo indicado en el
apartado 3.8 de la especificación PDVSA N° AC-211, para brocales
y cunetas se realizarán de acuerdo a lo estipulado en la norma
COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras.

9.8.3 Reparaciones en bloques de fundación

Los trabajos indicados bajo este título se refieren a la reparación de
fundaciones, en las cuales ha ocurrido fatiga de los materiales
debido a las condiciones de operación de los equipos, para lo que
se requiere la demolición de la zona afectada hasta encontrar
concreto sano y la reposición de los volúmenes originales, así como
la reparación de grietas existentes. Todos los daños presentes en el
elemento de concreto deberán ser evaluados previo a la ejecución
de los trabajos.
La reparación de elementos de concreto masivo podrá realizarse
empleando concreto normal, cuya elaboración, vaciado y curado se
adaptará a lo indicado en estas especificaciones, conjuntamente
con productos adhesivos previamente colocados en la superficie de
unión del concreto fresco con el concreto endurecido o mediante la
aplicación de concretos especiales, en todo caso la dosificación y
aplicación de las mezclas adhesivas y de los productos especiales
se realizará atendiendo a las especificaciones del fabricante.
Independientemente del producto utilizado, la superficie de concreto
de la fundación existente deberá repicarse hasta encontrar
concreto sano, eliminando el concreto agrietado si es el caso y las
barras de acero que sea necesario remover para una buena
ejecución de los trabajos, así como los restos de aceites, grasas y
cualquier otra sustancia contaminante.
Todo el acero demolido deberá ser repuesto y tener una calidad
por lo menos igual al acero existente, el diámetro mínimo de
reposición será el que se indique en las especificaciones
particulares del proyecto pero en todo caso no será menor de 1/2”.
 Se deberá verificar la demanda de acero por retracción a objeto de
prevenir posibles grietas internas y superficiales.
En caso de ser necesario la inserción de barras de acero en el
concreto existente se realizará mediante la utilización de productos
epóxico a fin de procurar el anclaje necesario de la barra de
refuerzo, para lo cual se procederá a la perforación de agujeros
mediante la utilización de taladros. Los agujeros resultantes
deberán limpiarse mediante la aplicación de aire comprimido libre
de aceite, o por aspiración a fin de eliminar los residuos. En caso de
que la perforación se ejecute sobre concreto contaminado con
aceites, la misma se deberá lavar con solventes que remuevan las
grasas y aplicar posteriormente un chorro de aire comprimido.
A menos que otra cosa se indique en los planos de proyecto, el
tamaño de los agujeros para la colocación de las barras de refuerzo
serán los indicados a continuación:
Diámetro Diámetro Profundidad
De de Barra
del A del Agujero
D del Agujero
(pulg) (pulg) (pulg)
3/8 3/4 5
1/2 7/8 7
5/8 1 9
3/4 1-1/8 11
7/8 1-1/4 12
1 1-3/8 14
1-3/8 1-3/4 19
Las barras de refuerzo deberán estar secas y libres de oxido suelto
o escamas, polvos, aceite, grasas y pinturas. Los óxidos sueltos,
escamas o pinturas deberán removerse aplicando chorro de arena
o cepillo de alambre.
Todo el equipo de mezcla, vaciado, vibrado y curado deberá estar
en perfectas condiciones y totalmente seco y limpio.
El vaciado deberá completarse hasta la elevación de proyecto,
debiéndose colocar adicionalmente una capa de aproximadamente
1/2”, la cual será repicada con cincel, posterior al fraguado y
curado, a fin de preparar la superficie para la colocación del mortero
de nivelación. No se deberán utilizar máquinas de percusión para el
 repicado de la superficie en concretos especiales de curado rápido,
a objeto de evitar la ocurrencia de grietas internas y superficiales.
Para el curado de concretos normales se seguirán las
recomendaciones dadas en esta especificación, en caso de
productos especiales se seguirán las del fabricante.
Para el sellado de grietas se utilizarán productos especiales, tales
como los compuestos por resinas epóxicas adhesivas, en estos
casos la superficie de trabajo, especialmente la adyacente a las
grietas deberá estar libre de polvo, aceites, grasa y cualquier otra
sustancia que afecte la adherencia de los productos utilizados para
el sellado de las mismas, en todo caso la preparación del sitio, el
mezclado y la colocación de los productos, se realizará siguiendo
las especificaciones del fabricante.
El sellado de las grietas se ejecutará en toda la longitud. Los puntos
de inyección se ubicarán de acuerdo al espesor del elemento a
inyectar y al tipo de grieta.
Los trabajos de inyección comenzarán en el punto de inyección más
bajo y continuará en él, hasta que aparezca material de inyección
en el punto más cercano, momento para el cual se procederá a
cambiar el sitio de inyección, repitiéndose el procedimiento hasta
completar el sellado de las grietas.
Finalizado el proceso de inyección se comenzará los trabajos de
acabado, retirando el material sobrante hasta dejar la superficie sin
protuberancias.
10. Requerimientos Particulares en Obras de Concreto.
 En caso de usar concreto pre-mezclado, LA CONTRATISTA deberá presentar
al REPRESENTANTE DE PDVSA, toda la documentación que se considere
necesaria para la clasificación de la planta de pre-mezclado, quedando
entendido que es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el concreto pre-
mezclado suplido. Cualquier consecuencia o gasto que se derive del
incumplimiento de lo anterior, será por cuenta de LA CONTRATISTA.
 LA CONTRATISTA deberá guardar en la Obra, a disposición del
REPRESENTANTE DE PDVSA, una copia completa de la documentación
relativa a las obras de concreto, en especial de:
  Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el
lugar de producción o en la obra.
 Acta de ensayos
 Copia de planos actualizados (planos como construido) con eventuales
modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL REPRESENTANTE
DE PDVSA.
 Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto,
acero, agregados, cementos, y de los aditivos llevados a cabo en la obra
y/o por los suplidores.
 Registro de los vaciados.
 Libro diario de las obras.
11. Especificaciones Particulares.
Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas
especificaciones generales, definirán conjuntamente, las especificaciones
técnicas generales para la construcción de obras de concreto a ejecutarse en el
Proyecto.