UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

JOSÉ MATHEUS DA SILVA NASCIMENTO

Relatório de Estágio: Fabricação de filmes BOPET

Recife
2023
JOSÉ MATHEUS DA SILVA NASCIMENTO
 Relatório de Estágio: Fabricação de filmes BOPET

Relatório de estágio supervisado realizado

pelo aluno José Matheus da Silva
Nascimento, ao Curso de Engenharia
Química da Universidade Federal de
Pernambuco, como requisito parcial para
obtenção do título de Graduação em
Engenharia Química.

Orientador (a): Luciano Costa Almeida

Recife
2023
 AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer a minha família pelo apoio nesses longos anos de curso, em
especial a minha mãe Maria José da Silva e ao meu pai Antônio Luiz do Nascimento
que não mediram esforços para que esse sonho se tornasse real.

A Universidade Federal de Pernambuco pela oportunidade de realização do curso, em

especial aos professores que me passaram tanto conhecimento.

Ao meu orientador Luciano Costa Almeida pela paciência na orientação desse

trabalho.

A empresa onde fiz desenvolvi esse relatório, em especial as pessoas de Rodrigo

Inojosa, Priscilla Figueredo e Guilherme Filho que tão bem me apadrinharam.

Aos meus colegas de curso que ajudaram a passar por muitos desafios e provas ao
longo de toda graduação.

Aos amigos que fiz, ao mudar de cidade e ficar longe da minha família, vocês foram a
peça fundamental no processo de adaptação na nova jornada. Em especial agradeço
aos amigos que fiz na pandemia e que hoje me acompanham as sextas feiras no bar
do peludo depois de uma longa semana de trabalho.

E por fim, gostaria de agradecer a mim mesmo por ter persistido e acreditado na
realização desse sonho de me tornar engenheiro químico.
Mama said
Fulfill the prophecy
Be something great
Go make a legacy
Manifest destiny
Back in the days
We wanted everything, wanted everything
Mama said
Burn your biographies
Rewrite your history
Light up your wildest dreams
Museum victories, everyday
We wanted everything, wanted everything

Panic At The Disco (2020)

 RESUMO

O presente relatório faz um resumo do processo de fabricação de filmes BOPET. No

relatório apresenta-se uma visão geral do consumo de embalagens e da
funcionalidade, bem como algumas aplicações. Além disso, é feita uma introdução do
processo de fabricação de polímeros PET e a apresentação da planta e dos
equipamentos. Faz-se também menção do processo de fabricação de filmes
Biorientados de PET, onde o aluno atuou desempenhando as funções de controle de
indicadores de produção, processo e qualidade. Por fim, são dados exemplos de
atividades realizadas e etapas aprendidas ao longo do pouco mais de 2 anos na
empresa.

Palavras-chave: BOPET, Embalagens, Polímeros

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................ 12
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................... 14
2.1. EMBALAGENS .........................................................................................................................................14
2.2. FABRICAÇÃO DE POLÍMEROS PET ...............................................................................................14
2.2.1. Polímeros .....................................................................................................................................14
2.2.2. PET .................................................................................................................................................16
2.2.3. PET na indústria de embalagens ................................................................................................16
2.3. PROCESSO DE PRODUÇÃO DO POLIÉSTER .............................................................................17
2.3.1. Estrutura da planta de produção de poliéster ...................................................................17
2.3.2. Matérias primas: Características ...........................................................................................19
2.3.3. Esterificação ................................................................................................................................20
2.3.4. Polimerização ..............................................................................................................................22
.........................................................................................................................................................................24
2.3.5. Extrusão e estocagem do polímero ......................................................................................24
2.4. FABRICAÇÃO DE FILMES BOPET ..................................................................................................25
2.4.1. Processo de secagem...............................................................................................................26
2.4.2. Extrusão .......................................................................................................................................29
2.4.5. Extrusora ..........................................................................................................................................31
2.4.6. Filtração ............................................................................................................................................33
2.4.7. Resfriamento e placagem ........................................................................................................34
2.4.8. Estiragem Longitudinal ............................................................................................................34
2.4.9. Estiragem transversal ...............................................................................................................35
2.4.9.1. Tratamento corona ................................................................................................................37
2.4.10. Enroladeira...............................................................................................................................40
2.4.11. Bobinagem ...............................................................................................................................41
3. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS .................................................................................................. 44
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................................... 45
4.1. ACOMPANHAMENTO PRODUÇÃO DIÁRIA.......................................................................................45
4.2. ACOMPANHAMENTO ANOMALIAS DO PROCESSO ......................................................................45
4. CONCLUSÕES ............................................................................................................................... 48
REFERÊNCIAS...................................................................................................................................... 49
 12

1. INTRODUÇÃO

A Terphane é uma empresa de referência na produção de filmes de poliéster

especializados. Iniciou sua trajetória como Rhodia SA em 1976. Nesse ano, ocorreu
a introdução de filmes de poliéster na América do Sul, através de importações
advindas da França. A primeira linha de filme genuinamente brasileira foi iniciada em
1979, e em 1988 a empresa adquiriu sua planta industrial em Bloomfield, Nova Iorque,
nos Estados Unidos da América (EUA) (TERPHANE, 2023).

O nome Terphane veio apenas em 1998. Entre 1998 e 2001, a empresa investiu
na ampliação de seus negócios em ambas as fábricas: novas máquinas para
aplicação de revestimentos, de metalização e de corte. Em 2005, investiu-se nas
linhas de polimerização e em mais uma linha de produção de filmes, dobrando a
capacidade de produção final no Brasil (TERPHANE, 2023).

No ano de 2011 a Terphane foi adquirida pela Tredegar Corporation, uma empresa
líder na produção de filmes plásticos e extrusões de alumínio, sendo aprovado um
projeto de expansão na capacidade de produção de filmes e de metalização. Em
outubro de 2014, os investimentos foram concluídos, fazendo com que a Terphane
possuísse uma capacidade de produção de filmes de poliéster em torno de 65 000
toneladas por ano (TERPHANE, 2023).

No âmbito das embalagens flexíveis, o segmento de filmes plásticos foi

responsável pela maior parcela do mercado em 2015 e tem o maior crescimento
projetado até o ano de 2021 em termos de volume e de valor. Os principais motivos
para isso são a alta qualidade, baixo custo e boas propriedades de barreira desse
segmento (MARKETSANDMARKETS, 2016). As principais aplicações das
embalagens flexíveis são para alimentos, bebidas, cosméticos, produtos de higiene e
aplicações industriais. Dentre esses, o maior mercado é o de alimentos (FLEXIBLE
PACKAGING ASSOCIATION, 2015).

Dentre os filmes de poliéster mais utilizados para embalagens flexíveis, encontra-

se o Poli(etileno-tereftalato) (PET) em sua forma biorientada, conhecido como
Biaxially Oriented Polyethylene Terephthalate (BOPET). A orientação do filme faz com
que o mesmo aumente propriedades como resistência mecânica, rigidez, estabilidade
térmica e transparência. Ademais, o filme de BOPET possui excelente resistência ao
manuseio e é um excelente substrato para se aplicar tinta e diversos tipos de
revestimentos com diversas funções. Devido às características supracitadas, o filme
de BOPET é bastante utilizado em embalagens flexíveis como camada estrutural, para
fornecer resistência ao manuseio e/ou atuar como substrato para a impressão com
tintas (MORRIS, 2016).

Os filmes de poliéster da Terphane encontram aplicações nos setores industriais

e de embalagens flexíveis, sendo esse último o seu principal mercado, que vem
crescendo e projeta ainda mais crescimento nos próximos anos. Uma análise da
MarketsandMarkets (2016) projeta que o mercado de embalagens flexíveis terá um
crescimento de 97,9 bilhões de dólares em 2016 para 125,66 bilhões de dólares em
2021, a uma taxa composta anual de crescimento estimada em 5,11%.
 13

A embalagem, além de ser o primeiro chamariz para o consumidor, é responsável

pela conservação da qualidade dos produtos e pode ser encontrada em vários
formatos, tamanhos e cores. Além disso, pode ser produzida a partir de diversos
materiais como filmes plásticos e de celulose; e folhas de alumínio e de papéis. Esta
versatilidade de opções mobiliza o crescimento industrial do setor no país, uma vez
que o Brasil possui a inovação e a qualidade como fatores competitivos.

Este aumento industrial é evidente, segundo estudos da Pira Internacional, no qual

constatou que a indústria mundial de embalagem flexível terá uma taxa de
crescimento anual de 4,1%, movimentando US$ 71,3 bilhões até 2016 e gerando um
consumo de 22,5 milhões de toneladas em todo o mundo (PRATA, 2012).

Paralelamente ao crescimento da produção de embalagens flexíveis, os

termoplásticos, que são utilizados na produção das mesmas, também tem se
destacado de acordo Spinacé e De Paoli (2004) nas últimas décadas. Propriedades
facilitadoras do seu processamento, tais como, boa maleabilidade a quente,
resistência mecânica, baixa densidade, transparência, capacidade de coloração e/ou
impressão e principalmente baixo custo, são responsáveis por este destaque.

Dentre os termoplásticos disponíveis para esta finalidade, o poli(tereftalato de

etileno) (PET) tem sido um dos polímeros mais utilizados. Devido as suas excelentes
características físico-mecânicas, pode ser aplicado como embalagem a inúmeros
produtos alimentícios, quer na forma de garrafas, bem como na forma de filmes que
podem ser simples, ou co-extrusados com outros polímeros, ou ainda, na forma de
bandejas laminadas com papel cartão (RINALDI et al, 2005).

Atuando como líder mundial na produção de filmes especiais de poliéster com

espessura fina, a empresa Terphane emprega dois compostos – ácido tereftalato
purificado (PTA) e monoetilenoglicol (MEG) – para fabricar a resina que é
posteriormente utilizada na fabricação dos filmes da empresa. A produção
internalizada de resina PET é possível por razão da unidade de polimerização,
restaurada e ampliada em 2002. Além do mais, o polímero é utilizado em todas as
linhas de produção da empresa, inclusive a norte-americana, localizada em
Bloomfield, Nova York (TERPHANE, 2023).

Objetivo Geral
Apresentar as atividades desenvolvidas no estágio bem como aprendizados de
processo de produção de filmes BOPET
 14

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. EMBALAGENS

De forma geral, as embalagens podem ser consideradas como sistemas de

múltiplas funções com relação ao produto que contém, sendo as principais: proteção,
conservação, informação e serviço. Além disso, as embalagens também podem ser
definidas de formas alternativas como a arte de preparar produtos para transporte e
venda ou ainda como aparato para diminuir o custo de distribuição e aumentar as
vendas (JORGE, 2013).
Ao se elencar as principais tarefas das embalagens, pode-se perceber a
importância delas no mundo moderno. As primeiras responsabilidades atribuídas à
embalagem foram a proteção, ao fornecer um invólucro de contenção para o produto
e o transporte, como objetivo de aumentar a acessibilidade a vários produtos ao redor
do mundo. Também atua na proteção contrachoques, vibrações ou compressões e
contra adulteração ou perdas de integridade de forma geral (CAMILO et al., 2016).
A respeito da conservação, a embalagem precisa manter a qualidade e a
segurança no seu interior, com o objetivo de evitar deterioração e prolongar a vida útil
do produto. Assim, o controle de fatores como umidade, passagem de gases ou luz
mostra que a embalagem deve atuar como uma barreira a substâncias indesejadas.
Além disso, muitas vezes as embalagens passam pelo processo de conservação do
produto, como é o caso dos alimentos; então, devem portar características que as
deixem aptas para serem utilizadas no processo, como processamento térmico e
hermeticidade, por exemplo (JORGE, 2013).
A embalagem também é o meio onde se passam as informações sobre o
produto: valor nutricional, maneira correta de abrir e/ou manusear, armazenamento,
preço, rastreabilidade, entre outros. Os serviços oferecidos também são uma função
importante: abertura fácil, possibilidade de ser aquecido, utilização em fornos micro-
ondas, mostrando aspectos mais relacionados ao marketing, que carregam e
promovem as marcas e as imagens de produtos (CAMILO et al., 2016).
As embalagens podem ser classificadas de acordo com a matéria-prima
empregada e de acordo com a consistência delas. Com relação à matéria-prima, as
principais ficam por conta do vidro, embalagens metálicas (mais comumente aço e
alumínio), embalagens de origem celulósicas (papel, papelão e madeira) e diversos
tipos de plásticos (na forma de garrafas, bandejas e filmes, para citar alguns
exemplos). De acordo com a consistência, são classificadas na ordem decrescente
de dureza: rígidas (vidro, metais e plásticos rígidos); semirrígidas (garrafas e
laminados mistos) e flexíveis (plásticos, celofane, papel, entre outros) (SANTOS;
YOSHIDA, 2011).

2.2. FABRICAÇÃO DE POLÍMEROS PET

2.2.1. Polímeros

Para formar os polímeros, as unidades químicas mais simples , os meros, unem-

se entre si através de ligações químicas formando uma longa cadeia com
propriedades químicas e físicas específicas (HAGE, 1998).
 15

Os meros são comumente chamados de monômeros, que são compostos

químicos que reagem para formar polímeros. A reação química que conduz à
formação de polímeros é a polimerização. Quando as macromoléculas são formadas
pelas mesmas unidades simples, ou seja, todos os meros constituintes possuem a
mesma molécula, esse polímero é chamado de homopolímero, Quando possuem
meros de diferentes moléculas que se alternam na cadeia o polímero passa a ser um
copolímero (MANO,1997).
Imaginando que cada triângulo ou círculo seja um monômero:

Figura 1: Ilustrações de monômeros

Quando esses triângulos ou círculos unem-se entre si através de reações

químicas formando longas cadeias, a macromolécula resultante é denominada de
homopolímero (ver Figura 2).

Figura 2: Homopolímero

Caso ocorresse o que é demonstrado pela Figura 3, teríamos um copolímero

devido a formação de um polímero com mais de um tipo de monômero.

Figura 3: Copolímero

As uniões entre vários monômeros é o que atribui ao polímero uma elevada

massa molecular, muitas vezes acima de 20000 g/mol.
O denominação dos polímeros produzidos varia de acordo com o monômero
constituinte. A composição dos monômeros estará de acordo com a finalidade do
polímero sendo ele empregado na fabricação de filmes, resinas, fibras ou plásticos.
 16

2.2.2. PET

O poli(tereftalato de etileno), mais conhecido pela sigla PET, é um polímero

termoplástico, ou seja, pode ser fundido sem grandes degradações as suas cadeias.
Essa característica o torna bastante especial no ramo industrial, pois permite que o
PET seja reprocessado por diversas vezes diminuindo o custo associado ao seu
processo. (ROMÃO et al, 2009).
O PET foi desenvolvido em 1941 por dois químicos britânicos, John Rex
Whinfield e James Tennant Dickso, porém, sua fabricação em grande escala teve
início apenas nos anos 1950 nos EUA e Europa, quando foi utilizado principalmente
para a fabricação de fibras têxteis. Só a partir dos anos 1970 o PET começou a ser
utilizado na fabricação de embalagens. Já no Brasil, a resina PET só começou a ser
comercializada na década de 1970, quando inicialmente foi utilizada na forma de
fibras. Somente a partir de 1993, a resina passou a ser fortemente utilizada na
fabricação de embalagens. (ROMÃO et al., 2009).
A resina PET pode ser usada em enorme número de aplicações, pois é bastante
versátil. Com a adição de cargas e aditivos, o uso de métodos para orientação das
cadeias (uni e biaxial) e a aplicação de tratamento térmico, esse polímero pode ser
produzido com muitas propriedades diferentes, apropriadas às exigências específicas
das máquinas de transformação e do produto. (TERPHANE, 2022)

2.2.3. PET na indústria de embalagens

Os Filmes de poliéster adquiriram um vasto campo de aplicação, devido às suas

propriedades específicas, tais como boa resistência mecânica, resistência química a
ácidos e bases e baixo custo de produção e alta barreira a gases quando associado
a algum tratamento superficial. (TERPHANE, 2019)
No mercado de embalagens o PET nunca se encontra sozinho, por várias vezes
o filme de poliéster pode ser agregado a dois ou mais substratos em uma única
estrutura, a qual é denominada estrutura laminada, comumente composta por
polietileno (PE), polipropileno (PP) e/ou alumínio. O processo de laminação apresenta
a vantagem de combinar as propriedades individuais de cada substrato com as
características exigidas pela embalagem final do produto, dificilmente encontradas em
um único produto. (TERPHANE, 2023).
 17

2.3. PROCESSO DE PRODUÇÃO DO POLIÉSTER

2.3.1. Estrutura da planta de produção de poliéster

A unidade descrita corresponde a 11 conjuntos de poli condensação e

aparelhagem anexa. Repartindo-se esses conjuntos por níveis (andares) do prédio,
no qual estão instalados. Encontra-se basicamente em cada andar:

5º Andar (teto) – Nível 24,0 m:

• Torres de resfriamento
• Silos de PTA
• Filtros Manga
• Exclusa (Válvula rotativa)
• Chaminés

4º Andar – Nível 18,0 m:

• Silo balança de PTA;
• Condensadores;
• Topo da coluna de destilação;
• Potes de refluxo;
• Silos Balança de PIA/revalorizado;
• Sala de aditivos sólido;
• Balanças de glicol;
• Sistema do transporte pneumático:

3º Andar – Nível 16,0 m:

• Tubulação de descida de PTA
• Reatores de Esterificação
• Coluna de destilação
• Balão de condensado
• Ejetores de Vácuo (2º, 3º, 4º, 5º e 6º estágios)
• Condensadores do sistema de vácuo (1º, 2º, 3º balões de condensado)
• Misturadores (Dissolvedores de aditivos)
• Balões de glicol reciclado
 18

2º Andar – Nível 12 m:
• Válvula Casse-Croute;
• Linha de transferência de monômero:
• Autoclaves (reatores de poli condensação):
• Pescoços de cisne;
• Condensadores;
• Balões de glicol;
• Válvula 200mm;
• 1º estágio dos ejetores de vácuo;
• Chicanas;
• Ciclones;

1º Andar – Nível 6,0 m:

• Automaticks;
• Sala da manutenção;
• Funis;
• Tubulação de descida dos ciclones;
• Bocais de fusão;
• Canaleta coletora de água das fusões;
• Bocas dos transportes pneumáticos;
• Balão para recolhimento de glicol dos ciclones

Térreo :
• Bomba de enchimento do circuito de Downtherm
• Moinho de revalorizado;
• Balança para ensacamento de polímero;
• Trocador de calor da água dos Automatiks;
• Armazém de PTA;
• Sistema de transporte do PTA;
• Painel do transporte de PTA;
• Silos da F1, P1 e P3
• Compressores dos transportes pneumáticos
• Caixas de água
• Bombas do sistema de refrigeração dos condensadores do vácuo
 19

• Balão de Nitrogênio
• Aquecedor 4
• Painel do Aquecedor 4
• Bombas do aquecedor 4
• Balão de expansão do downtherm para o aquecedor 4

A unidade foi descrita na ordem decrescente dos andares, pois seu processo de
produção de poliéster se desenvolve de cima para baixo, de forma que haja o
aproveitamento da energia gravitacional ao longo da produção do polímero.

2.3.2. Matérias primas: Características

- Ácido Tere ftálico purificado (PTA)

O Ácido Tereftálico Purificado (PTA) é uma substância orgânica derivada do

petróleo, sólida (Pó branco) a pressão e temperatura ambiente, de cor branca,
possuindo peso molecular de 166,13 g/mol e fórmula química C 8H6O4 conforme a
Figura 4. (TERPHANE, 2015)

Figura 4: Estrutura molecular do PTA

O PTA possui outras identificações, como:
• Ácido Tereftálico
• Ácido p-benzeno dicarboxílico
• Ácido 1,4-benzeno dicarboxílico
• Ácido paraftálico

Monoetilenoglicol (MEG)

O Monoetilenoglicol(MEG) é uma substância orgânica derivada do petróleo,

líquida, incolor, não inflamável a temperatura e pressão ambiente. O monoetilenoglicol
é um produto prejudicial à saúde podendo ser até letal quando ingerido, também é
 20

prejudicial quando inalado ou absorvido pela pele podendo causar irritação na pele e
nos olhos. (TERPHANE, 2015)
O monoetilenoglicol (Figura 9) é um produto instável que pode reagir quando
em contato com oxidantes, ácidos e álcalis e a sua decomposição pode liberar
monóxido de carbono e dióxido de carbono e é utilizado na fabricação de fibras de
poliéster, polietileno tereftalato (PET), fluidos de freios, solventes e outros produtos
químicos (GARDEN QUÍMICA, 2013). A estrutura molecular é mostrada pela Figura
5. (TERPHANE, 2015)

Figura 5: Molécula de Monoeletilenoglicol

2.3.3. Esterificação

Esta é a fase inicial para obtenção do polímero, como o polímero é constituído

de unidades químicas chamadas de monômeros, esses devem ser produzidos para
que em seguida possam formar o polímero. Este processo de esterificação, ou
condensação, ocorre no reator, que na PDP localiza-se no 3° andar.
Um éster é formado da reação de um ácido carboxílico (no caso da PDP o ácido
Tereftálico purificado) com um álcool (no caso da PDP, o monoetilenoglicol), obtendo-
se como produtos dessa reação água e éster, tendo este último a função de formar as
macromoléculas de poliéster.
A reação química que ocorre no reator é representada pela Figura 6:

Figura 6: Reação de esterificação

A água é um subproduto da esterificação. Como o interesse é produzir o éster
(monômero) com o melhor rendimento possível, a água é retirada da reação pelo
aquecimento, vaporização e posterior condensação (passagem da fase gasosa para
 21

líquida) com isso haverá um deslocamento da reação no sentido direto (para a direita)
da reação aumentando assim a concentração do monômero como é mostrado na
Figura 7.

Figura 7: Deslocamento do equilíbrio na reação de esterificação

Na pressão atmosférica, 1 atm., a água passa a se vaporizar à temperatura de

100°C. Num recipiente fechado, os vapores liberados pelos líquidos passam a exercer
uma pressão sobre as paredes do recipiente, sendo a pressão de vapor dos líquidos.
Isso ocorre a qualquer temperatura, no entanto, a pressão de vapor dos líquidos
aumenta com a temperatura. Quando a pressão de vapor do líquido iguala-se à
pressão externa, ao nível do mar, 1 atm., o líquido entra em ebulição. A 25°C a
pressão de vapor da água é de aproximadamente 0,04 atm., como é menor que 1atm
a água não vaporiza nessa temperatura, mas ao elevar a temperatura para 100°C sua
pressão atinge a 1 atm. e a mesma entra em ebulição. (TERPHANE, 2015)
No reator a temperatura inicial atinge aos 236°C, assim tanto a água como o
glicol sofreriam uma vaporização muito rápida visto serem seus pontos de ebulição de
100°C e 195,5°C respectivamente. (TERPHANE, 2015)
Para que isso não ocorra é necessário elevar o ponto de ebulição das
substâncias, e faz-se isso aumentando a pressão no interior do reator para 2,0 kgf/cm²
com nitrogênio ( N2), o que corresponde a 1,94 atm. (1 kgf/cm² = 0,97 atm.). apesar
disso a água ainda entra em ebulição, mas o glicol não, por ter o ponto de ebulição
maior que a água, e é exatamente esse o objetivo, retirar apenas a água. A água
retirada por vaporização arrasta aproximadamente de 0,06 a 1,0% de glicol, que
precisa retornar ao reator e o que ocorre por uma coluna de destilação. (TERPHANE,
2015)
 22

Na reação de esterificação deve-se evitar a formação de dietilenoglicol (DEG)

que se dá pela reação entre duas moléculas de glicol. Essa reação é bastante
indesejada e fatal ao processo. Para evitá-la usa-se um inibidor. (TERPHANE, 2015)
Algumas variáveis como temperatura e pressão influenciam a reação de
esterificação. Quanto maior a temperatura, maior será a velocidade da reação, por se
tratar de uma reação endotérmica . No entanto temperaturas muito altas podem
degradar a massa e aumentar a taxa de formação de DEG, por isso a temperatura do
reator é mantida de 236-280°C aproximadamente. (TERPHANE, 2015)
Já em relação a pressão, quanto maior for a quantidade de água retirada do
reator, maior será a velocidade e o rendimento da reação, no entanto, o aumento da
pressão dificulta a retirada da água, mas ela é necessária para impedir o arraste do
glicol, por isso mantém-se a pressão a mais baixa possível. (TERPHANE, 2015)

2.3.4. Polimerização

Após a esterificação, ou seja , produção do éster que servirá como monômero,

essas unidades precisam se ligar umas às outras para formar uma cadeia, daí formar
o polímero. (TERPHANE, 2015)
Para que ocorra a formação das cadeias são necessários alguns fatores como:
controle da temperatura, pressão e agitação. (TERPHANE, 2015)
O monômero formado é o tereftalato de etileno, o que após intensa agitação
passa a se ligar a outros monômeros da mesma espécie química, assim formando o
poli (tereftalato de etileno) conhecido pelas iniciais do nome em inglês.
Esta reação é descrita quimicamente da seguinte maneira:
O éster tereftalato de etileno perde parte de sua molécula, a qual constitui uma
molécula de glicol (Figura 7).
 23

Figura 7: Início da reação de polimerização

Uma vez o glicol liberado, como subproduto, é vaporizado, posteriormente

condensado e acumulado num balão. Isso é possível devido ao vácuo criado dentro
do reator de polimerização o que facilita a vaporização do glicol. Esta saída do glicol
favorece a reação, além de se poder reaproveitar boa parte do glicol formado no
processo. (TERPHANE, 2015)
Após esta etapa, resta apenas o monômero que formará a cadeia polimérica (ver
Figura 8).

Figura 8: Monômero após a retirada de uma molécula de glicol

A barra (-) no oxigênio indica um desbalanceamento negativamente carregado

na molécula, já o ponto (•) no carbono indica um desbalanceamento positivamente
carregado, isso devido a perda de uma molécula de glicol. (TERPHANE, 2015)
O desbalanceamento gerado com a perda de uma molécula de glicol faz com
que os monômero busquem a estabilidade unindo-se a outros monômeros, gerando a
molécula de polimérica de PET (Figura 0). (TERPHANE, 2015)
A reação de polimerização é influenciada por diversas variáveis. Uma delas é
a temperatura. Durante essa reação libera-se energia na forma de calor (reação
exotérmica), por isso grandes temperaturas desfavorecem a reação, procurando-se
trabalhar na temperatura mínima possível, por volta de 275-290°C. (TERPHANE,
2015)
 24

Outra variável é a pressão. Dentro do reator de polimerização a pressão é

mantido bem abaixo da pressão externa, isso cria um vácuo mediante a pressão
negativa. O vácuo é necessário para favorecer a retirada do glicol da reação.
Catalisador. Na reação de polimerização utiliza-se como catalisador um sal
orgânico e um óxido. Os catalisadores aceleram a reação de polimerização.
(TERPHANE, 2015)
Proporção entre materiais. Para a formação de éster na reação de esterificação
ou condensação, um excesso de glicol favorecia a reação visto ser o glicol um dos
reagentes na reação. Diminuindo a relação entre o glicol e o monômero. A reação
desloca-se para a produção do poliéster. (TERPHANE, 2015)
Agitação. Qualquer reação química só ocorre se houver choques entre moléculas
ou átomos, quanto maior for os choques mais favorecida será a reação. A agitação é
essencial na polimerização e é através da mesma que se pode saber quando a massa
estará pronta. Isso é determinado pela amperagem do motor do agitador, pois quanto
maior a amperagem, maior é a força que o motor tem que fazer para mexer devido ao
aumento da viscosidade da massa. A reação é finalizada ao se atingir a viscosidade
desejada. (TERPHANE, 2015)

Figura 9: Formação da cadeia de PET

2.3.5. Extrusão e estocagem do polímero

Este processo ocorre logo após a polimerização e encerra a polimerização

descontínua de poliéster. (TERPHANE, 2015)
Nesse processo utiliza-se os moinhos automatik´s da marca RIETER. Os
automatik´s recepcionam a massa de polímero do reator de polimerização em forma
de fios de macarrão, e a partir daí a massa é encaminhada através de uma corrente
de água até a cabeça de corte do moinho que é onde ocorre o corte dos fios e o
surgimento dos grãos. (TERPHANE, 2015)
Esses grãos são secados no secador do moinho, peneirados para eliminar os
grãos em forma de palitos que estão fora das especificações e encaminhados para os
 25

silos. O polímero estocado nos silos é utilizado pelas máquinas da Terphane(F1, P1,
P2, P3 e P4). Nestas, os grãos dos polímeros são transformados nos filmes de
poliéster. (TERPHANE, 2015)
Os moinhos RIETER são automatizados desde a recepção da massa da autoclave
até o transporte do polímero. O polímero é descarregado da autoclave em forma de
fios com diâmetro aproximadamente de 3,8mm.
O bocal do reator de polimerização (autoclave) contém uma fieira com orifícios
que propiciam a saída da massa em forma de macarrão. A partir daí ocorre o
transporte do macarrão do bocal para o moinho onde ocorre o corte transversal do
macarrão, transformando-o em chips (grãos).
Após isso os chips são levados para o secador e posteriormente para a peneira,
onde os grãos fora das especificações, em formas de palitos, são retirados. Em
seguida os grãos são levados, por sucção, para a balança para serem pesados e
encaminhados para os silos de interesse.
Uma vez secos e pesados, os grãos são colocados em seus respectivos silos para
abastecer as máquinas.

2.4. FABRICAÇÃO DE FILMES BOPET

A produção de filmes BOPET podem ser esquematizadas pela figura a seguir, desde
a matéria prima(polímero) até a bobina de filme final. Seguindo o fluxo do processo
temos inicialmente o transporte do polímero, tratamento do ar, secagem do polímero
(matéria-prima) e aglomerado (refugo), os quais serão fundidos na extrusão e logo
após sofrerão as estiragens longitudinal e transversal. Após isto, temos o filme já
biorientado, que pode passar por um tratamento corona para melhorar sua tensão
superficial, sendo então enrolado num mandril de aço para depois ser bobinado em
várias larguras de acordo com os pedidos dos clientes. (TERPHANE, 2015)
 26

matéria prima
secagem

recuperação de refugos
extrusão

estiragem longitudinal

estiragem transversal

tratamento corona

enroladeira

bobinagem

bobina de filme final

Figura 10: Processo de fabricação de filme poliéster simplificado

2.4.1. Processo de secagem

Esta é a primeira etapa do processo do produtivo de filme PET. Esta fase é

necessária, pois o PET úmido não pode ser utilizado na extrusão ( é higroscópico ),
senão degrada e não forma o filme amorfo. O nível de secagem para o PET tem que
ser muito alto, abaixo de 100 ppm. (TERPHANE, 2015)
Como veremos a seguir, todo processo de secagem constitui-se pela passagem
de um certo volume de ar seco e numa temperatura alta ( quando possível ) para
absorver toda água do polímero. (TERPHANE, 2015)
Dentro de um processo de secagem, haverá fundamentalmente uma transferência
d’água do polímero sólido para o ar. Este processo está divido basicamente em duas
etapas interligadas; evaporação da água presente na superfície do sólido umidificando
o ar e consequente difusão da água do interior para a superfície do sólido. Assim a
concentração de água decresce desde o interior do sólido até o seio do ar de
secagem, como no esquema a seguir. (TERPHANE, 2015)
 27

Para compreender bem o processo de secagem é importante conhecer o

conceito de umidade relativa. Na vida diária, é comum na previsão do tempo informar
a umidade relativa do ar; ela pode assumir valores de 0% até 100%. Primeiramente,
precisamos ter em mente que o ar atmosférico contém água na forma de vapor, além
de seus gases característicos (oxigênio e nitrogênio). (TERPHANE, 2015)
Esta água na forma de vapor pode condensar, passando para a fase líquida,
caso atinja um valor máximo de umidade. Este valor máximo de umidade corresponde
a uma umidade relativa de 100%. Podemos observar dois fatos que caracterizam bem
a umidade relativa do ar atmosférico atingindo a saturação, isto é, 100%:(TERPHANE,
2015)
Quando retiramos um copo d’água gelada do refrigerador e deixamos em
repouso sobre a mesa, notamos a formação de gotas d’água na sua superfície
externa. Estas gotas são justamente da umidade relativa do ar, que apesar de na
temperatura ambiente estarem na forma de vapor, ao estarem em contato com um
superfície mais fria atingiram a saturação do ar (umidade relativa = 100%) para aquela
temperatura. Este caso caracteriza a condensação da umidade do ar pelo efeito da
temperatura. (TERPHANE, 2015)
Quando estamos no verão, é comum a presença de chuvas fortes após alguns
dias de muito calor. Isto pode ser explicado pela evaporação contínua de água
passando para a forma de vapor e cada vez mais aumentando a umidade relativa do
ar; chega um ponto que mesmo na temperatura ambiente o ar não suporta mais
absorver umidade atingindo a saturação (umidade relativa = 100%), e os vapores
d’água se condensam na forma de chuva. Este caso caracteriza a condensação da
umidade do ar pelo efeito do aumento da quantidade de vapor d’água. (TERPHANE,
2015)
Para secar o polímero precisamos do ar com uma umidade relativa (UR) menor
possível; pois aumentará sua capacidade de absorver água. Quando a UR for 100 %
este ar estará no seu ponto de orvalho e não mais absorverá umidade. A UR baixa é
obtida a partir de um ar bem seco e quente. Este processo assemelha-se ao uso de
um pano absorvente para secar uma mesa. Quanto mais seco estiver mais será capaz
de eliminar a água da mesa. Quando “encharca” ou “satura”, será necessário
espremer a água e secá-lo novamente para que este recupere sua capacidade de
absorver água. (TERPHANE, 2015)
 28

Desta forma o elemento mais importante num processo de secagem é a

qualidade do ar entendida como : ponto de orvalho, temperatura e vazão. Para
obtermos ar seco utilizamos o processo de desumidificação do ar descrito
posteriormente. (TERPHANE, 2015)

Figura 11: Desumidificação do ar

Esquematicamente podemos caracterizar o processo de secagem da seguinte
forma : O item 1, quando o ar passa pela bateria de água gelada há uma condensação
do ar, visto na carta psicrométrica, representaria caminhar de A->B, onde o ar esfria
até atingir a curva de UR 100%. Nesta altura inicia-se a retirada do excesso de água.
No item 2, o ar passa por recipientes com sílica onde ocorre o fenômeno de
transferência d’água do ar para a sílica. Este processo ainda gera calor que aumenta
a temperatura do ar. Podemos ver pelo caminho entre B->C. Ao terminarmos de retirar
toda água possível do ar faz-se necessário reduzir sua UR, o que é realizado no item
3 a partir do aquecimento do ar a uma temperatura em torno de 170°C seguindo o
caminho C->D. (NASCIMENTO, 2022)
Um particularidade da etapa de adsorção de água na desumidificação do ar é sua
temperatura de trabalho. Este é um fenômeno cuja natureza é favorecido pela
diminuição de temperatura, assim como a velocidade das reações químicas são
favorecidas pelo aumento de temperatura. Assim, a bateria de água gelada tem uma
função adicional, além de condensar parte da umidade do ar, que é de permitir uma
maior eficiência do sólido adsorvente. Pois, quanto menor a temperatura maior será a
capacidade de reter umidade. (NASCIMENTO, 2022)
 29

2.4.2. Extrusão

Na Extrusão trataremos da segunda etapa do processo do produtivo de filme PET,

na qual há a fusão do polímero seco proporcionando a formação do filme amorfo,
transformando polímero em forma de chip em filme. (TERPHANE, 2015)
O processo de extrusão é a mudança de fase de sólido para líquido; através de
energia térmica fornecida pelas resistências elétricas e mecânica resultante do atrito
nas paredes da extrusora e perda de carga nos filtros. Visa-se, assim, fundir e
homogeneizar o polímero no estado líquido para posterior etapa de conformação na
fieira. Quando se desejam várias camadas de polímero diferentes no filme, é utilizado
um processo chamado Co extrusão. (TERPHANE, 2015)
A extrusão afeta ou altera intensamente as propriedades do polímero. A mais
importante delas é sua viscosidade fundida. O fenômeno de degradação térmica e
hidrolítica devido à presença de umidade e as altas temperaturas, provoca redução
no comprimento médio das moléculas reduzindo sua viscosidade. (TERPHANE, 2015)
Uma linha de extrusão é composta pelos seguintes elementos :
1. Extrusora -> onde ocorre a fusão do grão de polímero. Seu principal produto é
uma massa fundida, aquecida e homogênea.
2. Pré-filtro ou grelha -> retém partículas sólida que possam danificar a bomba
volumétrica .
3. Bomba volumétrica ( ou de título ) -> bomba de engrenagens helicoidais
responsável por garantir uma vazão constante na extrusão e auxiliando no controle
da espessura do filme.
4. Filtros -> responsável por reter partículas que contaminam o polímero e
provocam quebras de filme.
5. Tubulação -> faz o transporte da massa fundida.
6. Black box ( ou caixa de Co extrusão ) -> responsável por extrudar várias
camadas de filme formando um sanduiche de polímeros. Seu design interno é
responsável pelo processo. O fluxo laminar não permitir que as camadas se misturem
após a black box.
7. Fieira plana -> transforma a massa fundida numa chapa plana ou filme amorfo
como chamamos costumeiramente.
 30

No estado líquido, como dito antes, o polímero PET tem na viscosidade uma
propriedade de fundamental importância. Como um polímero é a união de muitas
moléculas de monômeros, sua viscosidade indica sua força de atração intermolecular.
(TERPHANE, 2015)
Quanto maior for o tamanho médio das cadeias de polímero, maior será sua
viscosidade; tem-se daí que; a presença de monômeros ou mais frequentemente de
oligômeros diminui a sua viscosidade. (TERPHANE, 2015)
O conceito de viscosidade pode ser apresentado na prática comparando o
petróleo como uma champanhe. O petróleo é um líquido mais “grosso” enquanto a
champanhe é mais “fluido” . Comparativamente, se colocássemos os dois líquidos em
tubulações distintas sob as mesmas condições, o petróleo (tartaruga) tenderia e ser
mais lento que a champanhe (carro). Assim, podemos dizer que o petróleo tem uma
alta viscosidade e a champanhe tem uma baixa viscosidade. (TERPHANE, 2015)
Assim, podemos melhor quantificar a viscosidade do polímero PET
graficamente. Ele comporta-se como um fluido não newtoniano, independente do
tempo, pseudoclássico. Que implica numa viscosidade variável e instantânea; na qual
o alinhamento progressivo das moléculas se dá com o aumento do gradiente de
velocidade, até que o ponto em que as moléculas estando orientadas o
comportamento torna-se linear. (TERPHANE, 2015)

Figura 12: Comportamento variável da viscosidade do PET

Percebe-se que, sendo a viscosidade a inclinação do gráfico de força x
gradiente de velocidade; para baixos valores de tensão de cisalhamento a viscosidade
assume altos valores (moléculas desalinhadas), enquanto para altos valores de
 31

tensão a viscosidade apresenta valores menores, até tornar-se constante (moléculas

orientadas). (TERPHANE, 2015)
Variações na viscosidade podem ser causadas principalmente por
degradações no polímero, degradações estas causadas pelo efeito da temperatura
(degradação térmica) ou pela presença de umidade a alta temperatura (degradação
hidrolítica). A viscosidade é representada para nós a partir das pressões da linha de
extrusão. Para uma vazão fixa é de se esperar que o material possua certa resistência
à sua passagem pelas diversas partes da linha de extrusão. A pressão é a resultante
da maior ou menor dificuldade em atravessar regiões. Se a viscosidade diminui,
veremos, também, uma redução na pressão da linha de extrusão. Esta queda pode
ser fruto da variabilidade de viscosidade do polímero ou por variações no processo de
extrusão : temperatura da napa fundida. (TERPHANE, 2015)

2.4.5. Extrusora

É a etapa mais importante no processo de fusão do polímero. Neste

equipamento, existe uma alta compressão do polímero através do cisalhamento e do
atrito que, com o auxílio da temperatura, levam o polímero a passar do estado sólido
de 70 a 190graus celsius para o estado líquido a 280 – 285 graus celsius. Como a sua
viscosidade é muito alta, seu comportamento tende a permanecer em regime laminar,
vide cálculo do número de Reynolds. (TERPHANE, 2015)
Na extrusora podemos identificar três subprocessos ou zonas : alimentação,
compressão e bombeamento. Na primeira delas, o polímero está totalmente sólido,
deve-se assegurar que o material seja transportado a uma vazão constante para a
zona de compressão enquanto ele é aquecido ao tocar nas paredes da extrusora. Na
compressão, ocorre a fusão total do polímero. Em função do tamanho da extrusora o
calor necessário à fusão pode ser predominantemente térmico, fornecido pelas
resistências de aquecimento ou meramente mecânico pelo atrito (e compressão)
dentro do equipamento. E a zona de bombeamento tem a função de homogeneizar o
fluxo de polímero fundido e mantê-lo no estado líquido a uma determinada
temperatura. (TERPHANE, 2015)
Em suma, o caminho percorrido pelo polímero pode ser visto no esquema
abaixo. Na primeira etapa ele é transportado e aquecido, vide figura à esquerda.
Durante a compressão ocorre a fusão dos grãos situados mais próximos à parede da
 32

extrusora, pelo atrito gerado. O líquido aloja-se próximo ao parafuso dando lugar a
que mais grãos sejam cisalhados. É preciso que todo polímero esteja fundido antes
de atingir o último estágio do processo em que ocorre homogeneização e o
bombeamento do material para a linha de extrusão. (TERPHANE, 2015)
O perfil de temperatura nas diversas zonas da extrusora tem a função de
aquecer o polímero ( dependendo do tipo de extrusora é mais ou menos importante )
e facilitar o processo de fusão na zona de compressão fornecendo uma superfície
quente para cisalhamento, mesmo que grande parte do calor fornecido tenha origem
mecânica. (TERPHANE, 2015)

Figura 13 - Fusão do grão de polímero PET na zona de compressão da extrusora

Na figura 13 temos um esquema bem interessante do processo de extrusão.
Na parte superior o esquema das três zonas da extrusora. Na parte inferior a pressão
que a massa em processo de fusão atinge. Com respeito a esta pressão é necessário
que se tenha muito cuidado ao definir-se as condições de operação da extrusora.
Outro ponto importante a ser considerado é o design da rosca. Existe uma modificação
na profundidade do parafuso nas três zonas da extrusora e podemos Ter, ainda,
parafusos tipo dupla rosca ( dois filetes ) para uma melhor taxa de fusão. (TERPHANE,
2015)
Pois bem, como dito antes a zona de transporte é a primeira parte do processo
na extrusora. Nela podemos ver uma alta profundidade da rosca do parafuso, isto é
decorrente na menor densidade aparente do polímero quando na fase sólida. A
densidade do PET é da ordem de 1,4 g/cm3 enquanto a densidade aparente do
 33

polímero sólido é de 0,75 g/m3. Podemos ver, nesta fase, que a pressão do material
é a atmosférica, sofrendo um pequeno aumento próximo ao início da compressão em
função dos gases gerados e expelidos durante a fusão. O polímero sólido é
praticamente incompressível. (TERPHANE, 2015)
Na compressão há uma modificação gradativa da profundidade da rosca.
Durante o processo de fusão, mais e mais polímero sólido é transformado em massa
líquida ocorrendo aumento de densidade e consequente redução de volume. Para
compensar isto é necessário ir reduzindo a área da rosca do parafuso para que o grão
ainda não fundido seja empurrado para de encontro à parede externa do parafuso.
Nesta etapa ocorre um aumento da pressão interna da extrusora para fazer face às
restrições da pressão de saída da extrusora. (TERPHANE, 2015)
A última fase do processo é o bombeamento. Nela, como podemos ver na figura 20,
não há modificação da profundidade da rosca do parafuso, mas ela é bem menor que
na região de alimentação. Lembremo-nos da diferença de densidade grão X material
fundido. Nesta fase do processo todo material tem que estar fundido e ocorre uma
homogeneização. A pressão interna do material não deve mudar durante passagem
por esta zona, é esperada até uma queda, pois o material aquece um pouco o que
reduz a viscosidade fundida. Quanto mais baixa for, pior será o rendimento do
processo de bombeamento, pois o material passa entre a rosca e a parede da
extrusora. (TERPHANE, 2015)

2.4.6. Filtração

Tem a finalidade de eliminar partículas sólidas contaminantes do polímero.

Tais partículas podem ser macroscópicas ( grãos de areia ) ou microscópicas (
resíduos do processo de produção do polímero ). Uma filtração ideal eliminaria todos
os contaminantes do polímero, mas na prática os elementos filtrantes conseguem
reter estatisticamente até uma certa faixa, Quanto mais fechada é a malha do filtro,
maior a perda de carga, podendo ser inadequado para uso em poliéster. Sabemos
que numa filtração real existe um gradiente da quantidade de partículas retidas em
relação ao diâmetro da partícula; assim, quanto maior a partícula maior a possibilidade
de ela ser retida. (TERPHANE, 2015)
São vários os tipos de filtros existentes no mercado. Para o nosso caso
utilizados elementos filtrantes em forma de disco de aço inox sinterizado montados
 34

dentro de uma carcaça vertical. Após ser utilizado, o filtro passa por um processo de
recuperação a partir de uma limpeza química. (TERPHANE, 2015)
2.4.7. Resfriamento e placagem

Os processos de resfriamento e placagem visam garantir um filme amorfo com

baixa cristalização molecular e sem defeitos de superfície ou espessura. Estas duas
propriedades serão de extrema importância nos processos de estiragem e quebras de
filme no forno. (TERPHANE, 2015)
O PET ao sair da fieira precisa ser resfriado rapidamente para manter suas
características amorfas. Em geral, quando um sólido se forma ele tende a formar
arranjos cristalinos (como os minerais na natureza); no caso da solidificação do
polímero PET também ocorre um processo cristalização por temperatura. Existe,
porém, uma faixa de temperatura de 180°C a 200°C em que a velocidade de
cristalização é mais alta. Então, a solidificação deve ser a mais rápida possível para o
filme amorfo não apresentar cristalização. Utilizamos, para isto, um tambor ou cilindro
de resfriamento a uma temperatura de 27 graus e um sistema de resfriamento com
alta vazão para garantir uma troca térmica eficiente, vide figura 26. Existe, também,
um sistema de placagem que provoca uma força elétrica sobre a napa forçando-a
contra o tambor e garantindo resfriamento uniforme e um filme amorfo sem defeitos.
(TERPHANE, 2015)
A cristalização medida para o filme amorfo ficou em 3% segundo correlação
com índices de refração. (TERPHANE, 2015)

2.4.8. Estiragem Longitudinal

A estiragem longitudinal é a etapa da produção do filme que se segue após a

formação do filme amorfo. Nesta etapa de primeira estiragem do filme, orientamos as
moléculas do poliéster no sentido longitudinal ( chamado sentido da máquina ). Isto é
feito basicamente através da diferença de velocidade entre rolos e sistemas
adequados de aquecimento e resfriamento do filme. (TERPHANE, 2015)
O ponto crítico neste processo é orientar adequadamente o filme. Uma boa
estiragem longitudinal garante : resistência mecânica ao filme neste sentido,
estabilidade na espessura transversal do filme e nível de quebras baixo no processo
de estiragem transversal graças a um nível adequado de cristalização térmica ou
 35

induzida por estiragem. O filme após esta etapa é chamado de monoestirado.

(TERPHANE, 2015)
Os dois processos de estiragem juntos conferem ao filme final uma excelente
resistência mecânica graças à orientação dada ao filme. (TERPHANE, 2015)

Filme amorfo Filme monoestirado Filme biestirado

Figura 14: Alterações da organização molecular no filme PET nas estiragens

O processo de estiragem longitudinal é, basicamente, composto por três fatores
principais :
1. Parâmetros do processo : temperatura, distância e taxa de estiragem.
2. Parâmetros do filme amorfo : viscosidade, perfil de rebarbas e temperatura de
transição vítrea.
3. Parâmetros da máquina : controle de velocidade, tipo e estado superfície de
rolos, ação dos rolos pressores, potência e posição dos painéis radiantes.

2.4.9. Estiragem transversal

A estiragem transversal é a etapa da produção do filme que se segue após a

estiragem longitudinal. Nesta etapa de segunda estiragem do filme, orientamos as
moléculas do poliéster no sentido transversal. Isto é feito basicamente através do
aquecimento e do tracionamento do filme vindo da primeira estiragem. (TERPHANE,
2015)
Tratando apenas da segunda estiragem, a estiragem transversal, temos uma
também o fator da temperatura e agora uma tensão transversal ao movimento de
deslocamento do filme. Assim, a velocidade do filme mate-se praticamente constante,
mas sua largura aumenta mediante o tracionamento transversal com o uso de pinças
metálicas. Desta forma, a taxa de estiragem transversal é dada pela razão entre a
largura final e a largura inicial do filme. (TERPHANE, 2015)
 36

Largura inicial

Largura final
Direção do fluxo de filme dentro do forno

Figura 15 - Princípio de funcionamento da estiragem transversal

A operação de estiragem transversal é feita num forno, o qual é aquecido por

um sistema de resistências elétricas e ventiladores. O forno possui dois trilhos onde
duas correias de pinças paralelas guiam o filme através de suas diversas zonas. Na
zona de pré-aquecimento o filme vindo da estiragem longitudinal é aquecido até a
temperatura de estiragem transversal. Na zona de estiragem transversal as pinças
que prendem o filme têm sua distância aumentada, estirando o filme até uma
determinada largura. Na zona de cristalização há um súbito aumento de temperatura,
o qual tende a fixar as cadeias moleculares orientadas nas estiragens longitudinal e
transversal. Depois atinge-se a zona de extração de oligômeros, que são polímeros
de cadeias moleculares curtas que se desprendem do filme sob a forma de pó. E por
fim temos a zona de resfriamento, onde não existe aquecimento elétrico, mas
alimentação de ar a temperatura ambiente para baixar a temperatura do filme
biorientado. (TERPHANE, 2015)
 37

Pré-aquecimento

(termofixação)

Resfriamento
Cristalização

Extração de
Transversal

Oligômeros
Estiragem

Figura 16 - Zonas do forno de estiragem transversal

2.4.9.1. Tratamento corona

O tratamento corona sequencialmente fica após o forno de estiragem

transversal; sendo uma etapa alternativa do processo de produção de filmes PET.
Consiste basicamente em um tratamento elétrico que aumenta a tensão superficial do
filme PET de 52 para 58 dynas/cm2; melhorando sua a receptividade a tintas e
induções (coatings). (TERPHANE, 2015)
Para um filme ter uma boa imprimibilidade é necessário:
•uma molhabilidade imediata do filme pela tinta líquida;
•adesão da tinta ao filme após evaporação do solvente.
Com o tratamento corona melhora-se diretamente os fatores acima através de
seus diversos efeitos. Semelhante ao processo da placagem na extrusão, mas com
objetivos completamente diferentes, o corona tem o princípio de um capacitor. Uma
fonte carrega positivamente eletrodos acima de um rolo revestido (covered roll) com
um dielétrico; entre os eletrodos e o rolo tem-se além do dielétrico o ar, cuja rigidez
dielétrica é rompida pela alta tensão e pequena distância presentes no sistema.
(TERPHANE, 2015)
 38

Eletrodo (positivo)
Ar com fluxo de elétrons

Filme (PET)

Dielétrico (silicone)
+
Fonte
(DC) Rolo (metal)
−

Figura 17 - Esquema básico do Tratamento Corona

Caracteristicamente no tratamento corona temos uma cor violeta na região
onde o ar está presente; este fato deve-se a ionização dos gases da atmosfera
(nitrogênio e oxigênio) provocando emissão de luz no comprimento de onda do violeta
(isto acontece quando o elétron removido da sua órbita original retorna emitindo
energia em forma luz violeta). (TERPHANE, 2015)

Gás do ar Filme
Eletrodo Elétron em Rolo metálico
+ movimento revestido com
carregado silicone
positivamente

Figura 18 - Visão microscópica entre o rolo e o eletrodo do tratamento corona

Durante a descarga elétrica há um aumento de temperatura principalmente da

superfície do filme; tornando-o amorfo superficialmente, mas sem prejudicar a
orientação dada ao filme no processo de fabricação. (TERPHANE, 2015)
 39

Tinta Filme sem

tratamento

Tinta Filme com

tratamento
corona

Figura 19- Efeito do tratamento corona no filme final para impressão

No tratamento corona um problema sério que pode ocorrer é o tratamento de

dorso; que consiste no filme sofrer o tratamento corona também na sua parte inferior.
Isto deve-se a presença de ar entre o filme e o rolo de tratamento, pois o ar ioniza-se
resultando no tratamento de dorso. Esta presença de ar indesejada pode ser causada
por pregas no filme, materiais estranhos sobre o rolo ou baixas tensões de
bobinamento do filme. (TERPHANE, 2015)

Eletrodo (positivo)

Ar com fluxo de elétrons e íons

Ar com fluxo de elétrons e íons

tratando o dorso do filme

Filme (PET)

Dielétrico (silicone)

Rolo (metal)

Figura 20 - Problema de Tratamento de Dorso do filme PET

 40

2.4.10. Enroladeira

A enroladeira é a etapa de processamento de filme PET que antecede a etapa

final de corte (bobinagem) e embalagem. (TERPHANE, 2015)
Podemos entender a enroladeira como a máquina responsável por condicionar o filme
final bi estirado na largura de produção, na forma de um rolo master; o qual será
cortado em bobinas com larguras menores para os clientes na etapa de corte.
(TERPHANE, 2015)
Como já se trata do filme PET final é necessário controlar sua espessura
continuamente em toda sua largura. No passado eram retiradas amostras do filme
para medição manual da espessura (ex.: 12^10-6m). Atualmente existe um aparelho
que faz a medição em linha de toda a largura da filme; são duas placas paralelas que
através da transmissão de raios beta através do filme em movimento é calculada sua
espessura. Este equipamento é comercialmente conhecido como Measurex e fica no
Grupo de Transporte Bi estirado (GTBE), antes da enroladeira propriamente dita.
(TERPHANE, 2015)

Fonte
Emissora
Filme PET
Espessura
do Filme

−1
Raios Beta ( 0 ): elétrons Fonte
Receptora

Largura do Filme

Figura 21 - Medição da espessura do filme por transmissão de raios beta (Measurex)

Também no GTBE encontram-se as lâminas que cortam as rebarbas do filme

(extremidades laterais do filme). Estas rebarbas têm uma espessura bem maior que a
do filme desejado, e por isso são cortadas por lâminas e puxadas por um duto e
direcionadas para a recuperação de refugos. Estas rebarbas em massa correspondem
a cerca de 20 % da produção; este percentual é alto não por causa da largura de
rebarba (é muito pequena) e sim por causa da sua espessura, que tem um
crescimento exponencial no sentido filme / rebarba. (TERPHANE, 2015)
 41




Rebarbas
do filme

Figura 22 - Rebarbas do filme PET cortadas em linha por lâminas

Ainda no GTBE temos o tratamento corona (opcional), que necessita que o

filme passe pelo rolo correspondente, onde atuam os seus eletrodos. Maiores detalhes
podem ser vistos no módulo imediatamente anterior a este (Tratamento Corona).
(TERPHANE, 2015)
Em tratando-se apenas da enroladeira propriamente dita, A enroladeira
consiste basicamente em um conjunto de duas estações de bobinamento. Quando
uma estação atinge a quantidade máxima padrão de filme num rolo master faz-se
necessária a troca de estação de bobinamento. Quando isto é feito, o rolo ocupado é
substituído (ou descarregado); isto para que quando a primeira estação for ser trocada
a segunda já esteja desocupada. (TERPHANE, 2015)
Na prática, esta troca de estação de bobinamento na enroladeira é feita através
de um cuidadoso movimento giratório das estações, sem qualquer interrupção na
produção de filmes. Para bobinagem do rolo master é necessário um rolo de apoio
para a retirada do ar (maiores detalhes no módulo de bobinagem ou corte de filme).
Interessante notar o movimento de vaivém transversal das estações de bobinamento
da enroladeira; o qual tem a função de diminuir o aparecimento de defeitos no filme
final. (TERPHANE, 2015)

2.4.11. Bobinagem

A bobinagem é a etapa final da produção do filme poliéster. Esta etapa

antecede apenas a embalagem e expedição das bobinas de filme para os clientes.
Bobinar consiste em transformar uma folha contínua de filme poliéster em
bobinas cortadas nas larguras pedidas pelos clientes. Para isto, precisamos obter uma
combinação correta entre as tensões internas e a dosagem de ar entre as espiras
(camadas de filme). Basicamente, podemos controlar a bobinagem através de três
parâmetros: velocidade do filme, apoio e torque. (TERPHANE, 2015)
 42

Velocidade

Torque

Suporte de
papelão
Apoio

Rolo de apoio
Bobina de filme
poliester

Figura 23 - Esquema básico de bobinagem

Normalmente, durante uma operação de bobinagem mantemos constante a

velocidade e variamos o apoio e o torque (este gera uma tensão). Estas variações são
feitas através de leis, que assim definem o comportamento destas grandezas ao longo
do comprimento do filme na bobina. (TERPHANE, 2015)
A bobina de filme armazena uma certa quantidade de ar durante a bobinagem.
Como a densidade intrínseca do filme poliéster é de 1,395 g/cm3, já para a bobina de
alta densidade (mais utilizada ) é acima de 1,330 g/cm3 e abaixo de 1,395 g/cm3. Isto
ocorre devido ao volume de ar; que por ter um peso desprezível; diminui a densidade
do conjunto (filme + ar) na bobina. (TERPHANE, 2015)

Figura 24 - Visão microscópica do filme na bobina

Como podemos observar na última figura, a superfície do filme não é

perfeitamente lisa. Esta apresenta imperfeições naturais, que são normalmente
avaliadas como rugosidade do filme. Um filme rugoso armazena uma maior
quantidade de ar que um filme liso, e quanto maior a quantidade de ar mais fácil torna-
se a bobinagem, porque o filme desliza mais graças às camadas de ar. (TERPHANE,
2015)
Esta consideração é aparentemente paradoxal; pois um filme rugoso tem um
atrito maior, o que deveria dificultar o deslizamento e a bobinagem do filme. A
explicação é que uma rugosidade garante a camada de ar, e este efeito é maior que
 43

o atrito propriamente dito. Porém, a partir de um certo valor limite o atrito passa a ter
um efeito maior que as camadas de ar. Então, a rugosidade do filme não pode ser
nem muito baixa (sem lugar para as camadas de ar) nem muito alta (atrito impede o
deslizamento entre as camadas de filme, mesmo com a presença do ar). (TERPHANE,
2015)
Sob o ponto de vista científico, o comportamento da entrada de ar na bobina
de filme durante a bobinagem é explicado pela mecânica dos fluidos, e o estado das
forças internas é explicado pela mecânica dos corpos. Pode-se assim, prever através
de um modelo matemático as tensões (radial, axial e tangencial) ao longo do filme.
Um trabalho deste tipo foi alvo de uma tese de doutorado nesta empresa; e trata-se
de uma simulação da bobinagem no ambiente Fortram. (TERPHANE, 2015)
Tensão (MPa)

Perfil das componentes radial, axial e tangencial ao longo do rolo

Comprimento do rolo (m)

Figura 25 - Estado das forças de uma simulação de bobinagem

É possível também fazer uma otimização da bobinagem; isto consistiria em

forçar o programa de simulação a procurar uma condição ótima. Esta condição ótima
poderia ser um determinado perfil de tensões que minimizaria a probabilidade de
defeitos de bobinagem no filme. (TERPHANE, 2015)
Na realidade, isto é feito empiricamente através de ensaios. A intenção da
simulação é minimizar os gastos de material dos ensaios, e encontrar a correta
condição de operação com simulações sucessivas no programa. Um programa de
otimização acoplado ao de simulação pouparia o usuário procurar a melhor condição
de trabalho da máquina; este já forneceria a condição ótima em termos de velocidade,
tração e apoio. (TERPHANE, 2015)
 44

3. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

Monitoramento da gestão de segurança e higiene do corte, fornecimento de ambiente

mais seguro de modo a dar condições necessária para execução das rotinas operacionais da
área de corte.
Administração da gestão da qualidade, atuando na manutenção nos níveis de qualidade
da bobina produzida no corte, com o objetivo de satisfazer as necessidades e expectativas do
mercado.
Acompanhar a gestão da produtividade, solucionando problemas que venham a implicar
na redução de produtividade, assim como sugerir ações para aumento do volume produzido.
Elaborar e revisar procedimentos, estabelecendo métodos padrões operacionais para
realização de atividades inerentes ao processo de corte de filmes, a fim de assegurar que seja
registrado e que esteja de acordo com os padrões da ISSO 9001, bem como garantir o padrão
e a uniformização das atividades realizadas no processo.
Análise de reclamações internas e externas, investigando as causas e propor
soluções.
Desenvolvimento de melhorias no processo, sugerindo modificações em STD.
Planejamento de paradas preventivas.
Atuar na gestão de 5S, desenvolvendo plano para área de corte.
 45

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1. ACOMPANHAMENTO PRODUÇÃO DIÁRIA

Dentre as atividades desenvolvidas ao longo do processo, a de maior relevância é a

de controle das produções diárias, qualidade, estoques e metas de produção. Para
esse acompanhamento, como técnico, tenho a rotina de preenchimento diário de uma
planilha para acompanhamento.

3 2 2

Figura 26: Visão macro da planilha de produção março 2023

Avaliando a planilha, pode-se observar que o item 1 é referente aos valores de

produção. Onde, em azul temos o produzido por dia, verde o produzido conforme, e
em pontilhado vermelho temos as metas de produção diária. Tomando o dia de
número 20 como exemplo, temos que foram produzidas 64,9ton das quais 64,2ton
foram conformes para uma meta de 44ton. Ou seja, nesse dia, as metas de produção
foram atingidas.
Observando os valores referente ao item 2, pode-se perceber que se trata de
um acompanhamento de qualidade. Vale ressaltar que a empresa separa os produtos
de acordo com 3 níveis de qualidade que são chamados de NQ’s (NQ1-produto
conforme; NQ2-Produto conforme com pequenos defeitos que não impactam o cliente,
NQ3- Produto não conforme que causam impacto no cliente). Esse acompanhamento
é feito de forma diária, e quando acontecem desvios são feitas intervenções em
parâmetros da máquina para correção.
Por fim, o item 3 é referente aos dados consolidados e acumulados do mês.
Onde, se deve acompanhar o estoque e os valores de produção acumulada x Meta
Prod PT(t). Que juntos dão ideia de quanto será produzido no mês corrente.

4.2. ACOMPANHAMENTO ANOMALIAS DO PROCESSO

Ao fim de cada mês, os dados de produção são consolidados em outra planilha

para checar se as metas foram atingidas. Caso não sejam atingidas, tem-se todo um
 46

estudo e criação de um plano de ação para que se possa atingir os resultados no mês
seguinte.
Tomando o mês de março como exemplo, temos que os valores de qualidade
NQ1 foram atingidos, no entanto no mês de abril os valores ficaram abaixo do
esperado. Ou seja, se precisa-se de uma análise para encontrar a causa do desvio.

Figura 27: Gráfico de acompanhamento de qualidade mensal.

Como boa prática, se faz um resumo dos principais fatos do mês, como
mostrado na Figura 28.

Figura 28: Resumo dos principais fatos do mês

Após realizar análise, se foca em qual defeito apareceu com mais frequência e
se faz uma árvore de falhas como na figura 29, para identificar qual a causa possível
da anomalia.
 47

Figura 29: Árvore de falhas do desvio

Por fim, são tomadas ações para solucionar o problema em questão. Para isso,
cria-se um plano de ação, como mostrado na figura 30.

Figura 30: Plano de ação

 48

4. CONCLUSÕES

Durante o processo, foi possível aprender como se fabrica polímeros PET, filmes
BOPET e suas aplicações em diferentes indústrias de embalagens. Nos pouco mais
de dois anos, tive contato com diferentes áreas produtivas, processos, clientes,
fornecedores e tecnologias. Aprendi sobre funcionamento de equipamentos, modos
de falha, função, regulagem.
No que tange a função que desempenho hoje, estou aprendendo novos processos e
colocando em prática os conhecimentos da graduação. Venho aprendendo também
outras engenharias e outras ferramentas nunca vistas que contribuem na minha
formação como profissional.
 49

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