Erguendo Pilares para o Desenvolvimento

DIVISÃO DE ENGENHARIA
ENGENHARIA DE PROCESSAMENTO MINERAL

SEPARAÇÃO MINERAL II
3° Ano Turma Única – Pós laboral

1° GRUPO
TEMA:
EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO

Discentes: Docente:
Emanuel Amonique Pedro Inverno MEngº Geraldo Conde Eliseu
Nércia Jeremias Inguane

Tete Abril de 2020

Índice

I. RESUMO................................................................................................................................. 1

II. INTRODUÇÃO ....................................................................................................................... 2

III. Objectivos ................................................................................................................................ 3

Objectivo geral ............................................................................................................................ 3

Objectivos Específicos ................................................................................................................ 3

1. GENERALIDADES ................................................................................................................ 4

2. EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO ..................................................................................... 6

2.1. Células Mecânicas ............................................................................................................ 6

2.3. Células de colunas ............................................................................................................ 8

2.3.1. Células convencionais ............................................................................................... 8

2.3.2. Células tanques ....................................................................................................... 12

2.4. Colunas de flotação ........................................................................................................ 14

2.4.1. Principais variáveis da coluna de flotação .............................................................. 16

IV. CONCLUSÃO ....................................................................................................................... 17

V. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................. 18

 I. RESUMO

A flotação é um dos processos de concentração de minérios mais utilizados na indústria mineral.

Este processo foi patenteado no inicio do século, em 1906, e tem tomado possível o aproveitamento
de minérios complexos e/ou com baixo teor, de forma econômica e com rendimentos satisfatórios.
A sua aplicação estende-se a uma grande variedade de minérios com características diversas no
que diz respeito a granulometria, à composição química e mineralógica e, principalmente, às
diferentes propriedades físico-químicas de superfície dos minerais constituintes.

A importância da flotação como processo de concentração de minerais tem motivado o constante

desenvolvimento e aprimoramento das máquinas de flotação, Usualmente denominadas células de
flotação (Young, 1982). São atualmente utilizados na indústria mineral diversos tipos de máquinas
de flotação, dentro de diferentes concepções mecânicas e condições hidrodinâmicas.

Por outro lado, o uso de células de grandes volumes tem se tornado uma tendência, em função de
considerações econômicas que favorecem este equipamento através do efeito escala. As células
pneumáticas por se tratarem de equipamentos sem partes móveis e pelo baixo tempo de residência
das partículas são equipamentos de tamanho reduzido que apresentam baixo custo com
infraestrutura em comparação com os demais equipamentos.

Palavras-chave: flotação, máquinas de flotação, equipamentos de flotação.

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 II. INTRODUÇÃO

A flotação é um dos processos de concentração de minérios mais utilizado na indústria mineral.

Esse processo foi patenteado no início do século, em 1906, e tem tornado possível o
aproveitamento de minérios complexos e/ou com baixo teor, de forma econômica e com
rendimentos satisfatórios. A sua aplicação foi inicialmente realizada com os minerais de
flutuabilidade natural, grafite e molibdenita, e sulfetados, tais como: galena, calcopirita, pirita,
esfalerita, etc. Posteriormente a sua aplicação foi estendida aos minerais oxidados, de maior
complexidade para concentração pelo processo de flotação, tais como: quartzo, cassiterita, apatita,
willemita, etc.

Essa maior complexidade é função das características físico-químicas das superfícies das
partículas minerais, da presença de finos naturais, dos tipos de reagentes existentes, do grau de
liberação, etc. O processo de flotação consiste basicamente na adesão seletiva de partículas
minerais dispersas em um meio aquoso às bolhas de ar.

A teoria de flotação é complexa e baseia se nas diferenças das propriedades físico-química das
superfícies das partículas minerais (Glembotskii, 1972). Uma condição básica para que ocorra a
concentração dos minerais de interesse pelo processo de flotação é que estes estejam liberados dos
minerais de ganga. Para isto, o minério extraído de uma jazida deverá ser inicialmente cominuído
através dos processos de britagem e moagem até atingir a granulometria de liberação dos minerais.

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 III. Objectivos

Objectivo geral
 Descrever os equipamentos de flotação, e seu modo de operação.

Objectivos Específicos
 Fazer uma abordagem geral da flotação e seus tipos;
 Ilustrar com figuras os equipamentos de flotação, mecânicos tanto como pneumáticos.

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 1. GENERALIDADES

A flotação requer três condições básicas: liberação, diferenciação e separação dinâmica

(Silva, 1973 apud Peres e Araújo, 2006).

A importância da flotação como processo de concentração de minerais tem acarretado o

desenvolvimento e aprimoramento das máquinas ou células de flotação (Young, 1982).
Considerando a grande variabilidade nas características físicas e químicas e nas condições de
flutuabilidade dos diferentes minerais a serem tratados, torna-se importante avaliar o desempenho
do processo de flotação para um determinado minério, utilizando diferentes condições e tipos de
máquinas de flotação.

Em alguns casos a escolha adequada desses equipamentos pode alterar o fluxograma do circuito,
as condições operacionais e as dosagens dos reagentes, tornando o processo mais econômico e
com maior rendimento e seletividade. Por outro lado, a escolha incorreta pode inviabilizar o
aproveitamento de um determinado mineral.

As máquinas de flotação devem ser capazes de realizar uma série de funções simultâneas com o
objetivo de obter uma maior eficiência no processo de concentração.

As principais funções das máquinas de flotação são:

 Manter as partículas minerais em suspensão: para isso é necessário que a polpa

esteja submetida a um determinado grau de agitação de tal forma que a velocidade
ascendente das partículas na polpa seja superior a sua velocidade de sedimentação;
 Gerar e dispersar as bolhas de ar: bolhas com tamanho adequado à coleta de partículas
com diferentes tamanhos devem ser geradas. Além disso, as máquinas de
flotação devem promover uma boa dispersão das bolhas de ar em toda polpa favorecendo
o contato partícula-bolha;
 Coletar seletivamente e transportar o mineral de interesse: promover a colisão eficiente
das partículas minerais com as bolhas de ar para que ocorra a adesão seletiva das partículas
hidrofóbicas às bolhas e o movimento ascendente do agregado partícula-bolha para a
camada de espuma.

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As máquinas de flotação são também responsáveis por outras funções secundárias, tais como:
manter a mesma oportunidade de contato e adesão às bolhas de ar para todas as partículas minerais;
minimizar ao máximo o "by-pass" ou curto-circuito das partículas; evitar a formação de espaço
morto, para não reduzir o volume efetivo da máquina e consequentemente o tempo de residência
das partículas; promover pequena turbulência na interface polpa-espuma, de forma a minimizar o
arraste das partículas hidrofilicas e oferecer condições adequadas na camada de espuma que
permitam a drenagem das partículas hidrofilicas e a limpeza do material flotado. Existe uma grande
variedade de máquinas de flotação com diferentes características (Harris, 1976).

Os principais fatores a serem considerados na avaliação da performance de uma máquina de

flotação são:

 Desempenho representado por teor e recuperação do mineral de interesse;

 Capacidade em toneladas por hora de alimentação de sólidos por unidade de volume;
 Custos operacionais por tonelada de sólidos alimentados;
 Facilidade de operação.

Para a operação de flotação os equipamentos precisam atender as seguintes características

fundamentais:

 Manter as partículas minerais em suspensão;

 Gerar e dispersar as bolhas de ar;
 Manter e favorecer a mesma oportunidade de contato seletivo das partículas;
 Evitar a formação de espaço morto, o que reduz o tempo de residência;
 Transportar o mineral de interesse;
 Reduzir turbulência na interface polpa/espuma;
 Permitir a drenagem da espuma.

Com o objetivo de aumentar a eficiência e reduzir os custos do processo de flotação foram

desenvolvidos e aperfeiçoados ao longo dos anos diferentes tipos de máquinas. Estas podem ser
divididas em três classes principais:

 Células mecânicas;
 Células pneumáticas;
 Células de coluna.

5
 2. EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO

2.1. Células Mecânicas

As células mecânicas foram as primeiras a serem desenvolvidas para utilização no processo de
concentração de minérios por flotação (Young, 1982). Estas células apresentam como característica
básica a seção retangular e a presença de um impelidor na parte central. Esse dispositivo tem como
objetivo suspender as partículas minerais através da agitação da polpa na parte inferior da célula,
promover a geração das bolhas de ar e o contato partícula-bolha. Para evitar a descoleta das
partículas hidrofóbicas e o arraste hidráulico dos minerais hidrofilicos para a fração flotada existe
uma região de baixa turbulência na parte superior da célula.

Estas células podem ser diferenciadas quanto ao fluxo de polpa e ao tipo de aeração utilizados
(Ebertes, 1986):

Quanto ao fluxo de polpa: existem as células denominadas "cell to cell", que possuem
vertedouro entre cada compartimento, e "open flow", com passagem livre da polpa;
Quanto a aeração: existem as células denominadas "supercharged", onde o ar é fornecido
de compressores e injetado sob pressão, e "self-aerating", que usa a depressão criada pelo
impelidor para sucção do ar e aeração da polpa.

As primeiras células mecânicas foram do tipo "cell to cell", porém devido à complexidade do
projeto e o seu elevado custo de construção foram desenvolvidas as células "open flow". Na Figura
1 tem-se urna representação esquemática desses dois tipos de células fabricados pela Companhia
Denver. Na célula do tipo "cell to cell" (Figura l-a) a polpa flui de urna célula para outra através
da sucção do impelidor da célula seguinte, permitindo o controlo individual do nível de polpa de
cada célula.

Dessa forma, o transporte da polpa de um equipamento a outro é função da capacidade de

bombeamento do impelidor de cada célula, permitindo a realização de vários estágios sem a
necessidade de se utilizar bombas. Uma característica desse sistema é que toda polpa passa pelo
menos urna vez através do impelidor garantindo a minimização do curto-circuito das partículas
para a espuma. Esse tipo de célula tem as suas maiores aplicações em unidades piloto e industriais
de pequena capacidade e que utilizam vários estágios de limpeza no circuito de flotação. Foram
desenvolvidas células com volumes de até 14,2 m3.

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As células do tipo "open flow" (Figura II.l-b) são de tanque aberto, o que simplifica o controlo e
operação, mas aumenta a probabilidade de efeito de mistura na polpa. O mecanismo favorece a
recirculação da polpa no sentido vertical da parte superior da célula para dentro da região do
impelidor. Esse tipo de célula mantém uma mistura de polpa relativamente homogênea e uma boa
distribuição de ar.

A maior utilização das células "open flow" deve-se principalmente aos seguintes fatores:

 Construção mais simples e de custo baixo;

 Maior facilidade de operação;
 Melhor suspensão das partículas grossas;
 Maior capacidade.

Em função disto estas células tem urna maior aplicação e portanto estão sendo fabricadas por
diferentes companhias apresentando detalhes construtivos específicos. A principal diferença de
um fabricante para outro consiste na geometria do tanque e no desenho do rotor (impelidor e
difusor).

Figure 1 a) Ilustra uma célula “cell to cell” Figure 1 b) Ilustra uma célula “open flow”

2.2. Células Pneumáticas

As células pneumáticas foram desenvolvidas com o objetivo de suprir algumas deficiências das
células mecânicas. A principal diferença das células pneumáticas com relação as células mecânicas
deve-se à inexistência de impelidores para agitação da polpa, geração e dispersão das bolhas de ar.
O princípio básico das células pneumáticas consiste na geração e dispersão das bolhas de ar na

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polpa, independente do sistema de agitação da polpa na célula. As primeiras células pneumáticas
podem ser classificadas de acordo com o sistema de injeção de ar (Silva, 1997):

 Máquinas com tela (Figura 2-a), nas quais o ar é injetado na parte inferior do equipamento
através de um fundo poroso ou rotor oco revestido por uma camisa perfurada;
 Máquinas sem tela (Figura 2-b), nas quais o ar é injetado através de um tubo na parte
superior do equipamento de modo a promover uma intensa circulação da polpa.

Figura 2a) ilustra maquina com tela Figura 2b) ilustra maquina sem tela

2.3. Células de colunas

2.3.1. Células convencionais
Um avanço significativo na indústria mineral nos últimos anos foi a introdução da coluna no
processo de concentração por flotação. A concepção básica da coluna foi desenvolvida no início
da década de 60 por Boutin e Tremblay, que registraram no Canadá a primeira patente sobre esta
tecnologia na flotação reversa de sílica de minério de ferro. A partir de então foram realizados os
primeiros estudos experimentais em escala de laboratório por Wheeler e Boutin (Wheeler, 1985).

As células são tanques projetados para receber a polpa alimentada, continuamente, por uma das
suas faces laterais e descarregá-la pelo lado oposto. Podem ser usadas células individualizadas,
mas a regra é agrupar conjuntos de duas ou mais.

Numa extremidade do conjunto é instalado um compartimento de alimentação e na extremidade

oposta, um compartimento de descarga, a Figura 3 ilustra essa configuração. Estes compartimentos
incluem alguns dispositivos para a regulagem do nível de polpa dentro das células (Chaves, el. al
2010).

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 Figura 3: Ilustra Arranjo de células de flotação (Chaves, el. al 2010).

O material deprimido é arrastado pela corrente de água e sai pelo fundo da célula, passando para
a célula seguinte e, finalmente, sendo descarregado pela caixa de descarga. Desta forma, há dois
fluxos: um fluxo de afundado no sentido da caixa de alimentação para a caixa de descarga e outro
de espuma, ascendente dentro das células e no sentido oposto ao do deprimido, através das calhas.

A máquina de flotação é instalada dentro da célula. Ela consiste de um rotor no fundo da célula,
acionado e suspenso por um eixo. O rotor precisa fornecer a energia mecânica necessária para
manter a polpa em suspensão. O conjunto tem um acionamento externo e, via de regra, o eixo gira
dentro de um tubo que ultrapassa o nível da polpa e sai para a atmosfera. O movimento rotacional
do rotor gera pressão negativa dentro da polpa. O ar é aspirado e passa pelo tubo dentro do qual
gira o eixo. Em muitos casos, essa aspiração é suficiente para a flotação; em outros, prefere-se
injetar ar (ou outro gás) comprimido para dentro da célula e ter o controle também sobre essa
variável. A Figura 4 ilustra o equipamento.

Figura 4: Ilustra uma Representação esquemática da célula Wemco.

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Alem de manter a polpa em suspensão, o rotor deve fornecer a energia necessária para o transporte
do deprimido, o que é obtido pelo correto posicionamento do rotor dentro de do volume da célula
por uma rotação adequada e por uma escolha adequada do diâmetro (Chaves e Rodrigues, 2013).

Para que o ar seja efetivo para carrear para cima o maior número possível de partículas coletadas,
deve se dispor de um grande número de bolhas de pequeno diâmetro. Isto é conseguido colocando,
em torno do rotor, uma peça chamada difusor, que fragmenta as bolhas de ar. A Figura 3 mostra
um conjunto rotor e difusor das células Wemco. A Figura 4 mostra detalhe do rotor das células
Wemco igual ao mostrado na Figura 3 (Chaves, el. al 2010).

Acima da região turbulenta encontra-se a zona de repouso onde os agregados de partícula-bolha

elevam-se em uma região relativamente menos turbulento. Esta região também ajuda a reduzir o
número de minerais de desinteresse que possam ter sido arrastados mecanicamente ou terem sido
aprisionadas entre as bolhas. A região acima da zona de repouso é a zona de espuma, que serve
como um passo adicional de limpeza e melhoria da qualidade do produto. As três zonas
hidrodinâmicas em células de flotação mecânicas de aeração forçada estão representadas na Figura
5 (Gorain, 2000).

Figura 5: Ilustra zonas hidrodinâmicos em uma célula de flotação mecânica de aeração forçada.

As células convencionais variam suas características operacionais em resposta ao tipo de sistema

de aeração do equipamento. As células auto-aeradas permitem trabalhar com polpas com até 55%
de sólidos em peso, sendo utilizadas válvulas guilhotina ou borboleta para controle da vazão de ar.

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Já as células de aeração forçada permitem um percentual de sólidos em peso de até 65% para
minérios de alto peso específico.

Uma representação esquemática dos dois tipos principais de células de flotação mecânica é
mostrada na Figura 6. Na célula de aeração forçada (Figura 6.a), o mecanismo de agitação é
normalmente posicionado na parte inferior, mas, por vezes, no centro, da célula (Lelinski, 2005).
Como mostrado na (Figura 6.b), o mecanismo de agitação em células auto-aeradas está localizado
perto da parte superior da célula. Para ambos os tipos de células, o conjunto rotor/difusor tem de
ser concebido e instalado de modo a permitir a recirculação da polpa através da zona do agitador,
a fim de manter as partículas em suspensão e para proporcionar boas condições de interação
bolhapartícula (Yianatos, 2007).

Figuras 6: ilustram diagramas esquemáticos sistemas de aeração: aeração forçada (a) e autoaerada (b)
- zona vermelha - turbulência de alta intensidade (Yianatos, 2007).

As células de aeração forçada são aquelas em que o ar é injetado na região rotor/difusor por meio
de compressor externo (Nelson, 2000). Ao atingir a região do rotor da célula, o ar sofre
cisalhamento e consequente dispersão na forma de pequenas bolhas (Patwardhan e Joshi, 1999).
Neste tipo de configuração, a rotação do rotor e a taxa de aeração (vazão de alimentação de ar) são
independentes, ou seja, a mudança na magnitude de uma delas não afeta a outra. A Figura 7(a)
ilustra um modelo de célula mecânica de flotação de aeração forçada, fabricadas pela FL Smidth.

As células autoeradas ou subaeradas são aquelas onde a injeção de ar é resultado do gradiente de

pressão negativo na região do rotor da célula, promovido pelo giro do mesmo, quando essa
depressão é suficientemente alta, ocorre sucção de ar da atmosfera para o interior do equipamento,
não necessitando a utilização de compressor de ar no circuito (Patwardhan e Joshi, 1999).

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Diferentemente das células de aeração forçada, neste tipo de equipamento as variáveis rotação do
rotor e taxa de aeração não são independentes, isto é, existe impossibilidade de variação de uma
delas sem que isso não acarrete uma mudança na outra. Células mecânicas de flotação subaeradas
são as mais utilizadas no tratamento de minérios em todo o mundo (Arbiter, 1999). A Figura 7 (b)
ilustra um modelo de célula mecânica de flotação de aeração forçada, fabricadas pela FLSmidth.

Figuras 7: ilustam Exemplo de células mecânicas de flotação FLSmidth: aeração forçada (a) e auto-
aerada (b).

A grande diferença entre estes dois mecanismos reside no sentido do fluxo interno da polpa no
interior das células, adicionalmente a célula com aeração forçada permite melhor controlo da vazão
do ar.

A escolha do equipamento leva em consideração aspectos econômicos, assim como facilidade de

assistência técnica e manutenção. Segundo Wills (2006) os principais critérios para avaliar o
desempenho de células de flotação são:

 Desempenho metalúrgico (recuperação e teor);

 Capacidade, expressa em toneladas tratadas por unidade de volume;
 Aspectos relacionados aos custos de aquisição, operacionais e de manutenção.

2.3.2. Células tanques

As células tanque utilizam a tecnologia de agitadores e condicionadores para promover a agitação
e o bombeamento da polpa. Os tanques são circulares e, dependendo do modelo, o conjunto rotor-
estator é colocado a diferentes alturas (Chaves e Rodrigues, 2013):
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  Para operações rougher ou scavenger, ele é colocado mais acima dentro da célula, de modo
a forçar o escoamento para o flotado;
 Para operações cleaner, ele é colocado em baixo, de modo que o conjunto bolha partículas
permaneça estável.

As células tanque possuem um arranjo que permite desenvolver equipamentos com alta capacidade
volumétrica e permite trabalhar com polpa com até 65% de sólidos em peso. Seu desempenho e
funcionalidade são compatíveis com as células de flotação convencionais. São necessários
sopradores para este tipo de equipamentos e normalmente são adotados um por linha e um reserva,
não devendo ser locados sob os equipamentos de flotação de forma a evitar transbordo de polpa
sobre os mesmos. A figura 8 ilustra o equipamento.

Figura 8: Ilustra Célula tanque: desenho esquemático modelo RCS da Metso.

O tamanho e a quantidade de bolhas dependem, entre outros fatores, do tipo e dosagem de

reagentes, da vazão e pressão do ar e da velocidade periférica do rotor (para as autoaeradas). Esta
velocidade é normalmente dada em rotações por minuto, mas o mais importante é a velocidade
periférica, tanto para a sua capacidade de suspensão como para a aeração. Adota-se o valor de
1.250rpm para ambos os tipos de equipamentos: convencionais e tanque.

Tanto para as células convencionais quanto as células tanque é importante adotar duas válvulas na
saída de cada banco. Preferencialmente elas devem ser cônicas para possibilitar melhor ajuste de
vazão. Além disso, para os equipamentos do tipo convencional, deve-se adotar uma caixa de

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passagem a cada 5 células para evitar sedimentação da polpa. No caso de células tanque deve-se
adotar um desnível entre elas de 840 mm.

O tipo de calha para transbordo varia em função da viscosidade da espuma. Em casos em que a
espuma é fluida, não é necessária pás para auxiliar o seu transbordo. Em caso de grande quantidade
de massa transbordada ou grandes distâncias até o transbordo, utilizam-se calhas internas, cujo
objetivo é evitar a descoleta e aumentar a recuperação da camada de espuma. A figura a 9 ilustra
ambos os sistemas.

Figura 9: Ilustram Calha de transbordo: escumadeiras (a) e internas (b).

2.4. Colunas de flotação

Nas unidades industriais de flotação em coluna instaladas no Brasil vem sendo utilizada somente
a concepção da coluna convencional, tipo canadense. Na Figura 10 está apresentado um desenho
esquemático desse equipamento, com ênfase nos seus aspectos mais importantes para o processo.

A coluna convencional de flotação apresenta características diferentes da célula mecânica

principalmente no que se refere à capacidade de geração de bolhas pequenas, às condições
hidrodinâmicas de baixa turbulência e à possibilidade de eliminação do material hidrofílico
arrastado para a espuma através da adição de água de lavagem. Nesse contexto, a coluna difere da
célula mecânica em quatro aspectos básicos:

 Geometria (relação altura/diâmetro elevada);

 Presença de água de lavagem;
 Ausência de agitação mecânica;
 Sistema de geração de bolhas.

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Essas características diferentes da coluna com relação à célula mecânica têm permitido a obtenção
de resultados melhores na coluna convencional, principalmente, na flotação de material com
granulometria fina e na etapa de limpeza. A coluna é constituída das seções de recuperação e
limpeza (Oliveira e Luz, 2003).

Figura 3: Ilustra Esquema básico de uma coluna de flotação (Aquino et. al 2010).

O funcionamento das colunas de flotação consiste na alimentação da polpa de minério no terço

superior da coluna, enquanto o ar é injetado na parte inferior. Isto provoca um fluxo contra corrente
das bolhas de ar em sentido ascendente com a polpa em sentido contrário. A região da coluna onde
ocorre o contato entre bolhas de ar e partículas de sólido é chamada Zona de Coleta.

As bolhas carregadas seguem o fluxo ascendente e se acumulam na parte superior da coluna

formando uma camada de espuma chamada de Zona de Limpeza. A espessura dessa camada é
variável, contudo sempre é necessário que ela exista porque traz estabilidade para as bolhas,
evitando que elas estourem antes que sejam conduzidas para as calhas de rejeito.

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 2.4.1. Principais variáveis da coluna de flotação
O processo de flotação é um processo de múltiplas variáveis, cuja definição e descrição
quantitativa requer muitos estudos. Atualmente já temos um considerável domínio prático deste
campo, entretanto não há um conhecimento completo tanto teórico como prático que contemple,
por exemplo, a capacidade de prever uma fórmula apropriada de flotação e os resultados práticos
obtidos com base em um estudo teórico prévio. Isto se deve principalmente ao fato que não se
conhece todas as variáveis do processo de flotação e aquelas conhecidas não têm sido
completamente estudadas.
As principais variáveis da coluna que influenciam no processo de concentração por flotação são:
 Vazão de ar;
 Vazão de água de lavagem;
 Altura da camada da espuma;
 Tempo de residência;
 Bias
 Hold up do ar;
 Tamanho das bolhas;
 Tamanho das partículas minerais etc.
Estas variáveis podem ter efeito significativo sobre o teor de e a recuperação do mineral do
interesse. Os efeitos destas varáveis podem estar inter-relacionados e, portanto dificilmente serão
avaliados isoladamente.

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 IV. CONCLUSÃO

Analisando o cenário atual de grandes avanços tecnológicos, é possível notar cada vez mais o
envolvimento de grandes empresas no desenvolvimento e aperfeiçoamento das máquinas de
flotação. Nas usinas de beneficiamento de minério de ferro, por exemplo, em operação a mais
tempo, pode se perceber o quão importante foi ou é a utilização das células mecânicas
convencionais. Assim também percebemos como as colunas puderam contribuir para o aumento
da produção mineral, tendo como sua principal característica a capacidade de tratar granulometrias
mais finas, que antes seriam rejeitadas, além de hoje ser fundamental no tratamento de minérios
de baixo teor.

Em contrapartida, no desenvolvimento de novos projetos, nota-se a busca por redução do número

de equipamentos no processo de flotação, principalmente no que se trata de partículas mais
grosseiras, assim sendo pode-se avaliar que as células tanques têm contribuído de forma gradativa
para que isso aconteça, proporcionando o aumento na capacidade de tratamento em um único
equipamento, reduzindo os custos e tempo com manutenção em relação as células convencionais.

Mas como estamos num mundo globalizado e cada vez mais competitivo, percebe-se a busca pela
afirmação de alguns equipamentos que antes pareciam não ter espaço no mercado nacional, mas
hoje já começam a fazer parte de uma realidade como é o caso da célula pneumática que surge
com propostas inovadoras de tratamento de minérios, tendo como principais pontos positivos
alegado pelos seus fabricantes, a capacidade de tratamento de partículas finas e grossas, menor
tempo de residência e menor consumo energético.

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 V. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AQUINO, J. A.; OLIVEIRA, M. L. M.; FERNANDES, M. D. Flotação em coluna. In: LUZ, A.

B. et al, Tratamento de Minérios, 5ª ed. CETEM, Cap.12, 2010.

ARBITER, Nathaniel. Development and scale-up of large flotation cells. Advances in

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CHAVES, Arthur Pinto; DE SALLES LEAL FILHO, Laurindo; BRAGA, Paulo Fernando
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LIMA, Odair Alves. Suspensão de partículas grossas em células mecânicas de

flotação. 2009. Tese de Doutorado. Universidade de São Paulo.

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