Universidade Federal de Campina Grande - UFCG

Centro de Ciências e Tecnologia - CCT

Unidade Acadêmica de Engenharia Química - UAEQ
Professor: Luis Vasconcelos
Aluno: Bruno Vinícius de Menezes Barros
Matricula:108110320

Controle de Processos
1º Estágio

Campina Grande, Abril de 2013.

 1. Conceitos E Considerações Básicas De Controle Automático

O controle Automático tem como finalidade a manutenção de certa variável ou condição

num certo valor (fixo ou variante). Este valor que pretendemos é o valor desejado.
Para atingir esta finalidade, o sistema de controle automático opera do seguinte modo:
A- Medida do valor atual da variável que se quer regular.
B- Comparação do valor atual com o valor desejado (sendo este o último indicado ao
sistema de controle pelo operador humano ou por um computador). Determinação do desvio.
C- Utilização do erro (ou desvio) para gerar um sinal de correção.
D- Aplicação do sinal de correção ao sistema a controlar de modo a ser eliminado o desvio,
isto é, de maneira a reconduzir-se a variável ao valor desejado. O sinal de correção introduz
variações de sentido contrário ao erro.
Resumidamente, podemos definir Controle Automático como a manutenção do valor de
certa condição através da sua média, da determinação do desvio em relação ao valor desejado, e da
utilização do desvio para se gerar e aplicar uma ação de controle capaz de reduzir ou anular o desvio.

1.1 Principais Termos Utilizados

a. Variável de Processo ou Variável controlada: Qualquer quantidade, propriedade ou condição

física medida a fim de que se possa efetuar a indicação e/ou controle do processo.
b. Variável Manipulada: É a grandeza que é operada com a finalidade de manter a variável
controlada no valor desejado.
c. Set Point: É um valor desejado estabelecido previamente como referência de ponto de
controle no qual o valor controlado deve permanecer.
d. Distúrbio: É um sinal que tende a afetar adversamente o valor da variável controlada.
e. Erro:Representa o valor resultante da diferença entre o valor desejado e o valor da variável
controlada.

2. Controle Em Malha Aberta e Malha Fechada

Os sistemas de controle são classificados em dois tipos: sistemas de controle em malha aberta
e sistemas de controle em malha fechada. A distinção entre eles é determinada pela ação de controle,
que é componente responsável pela ativação do sistema para produzir a saída.

2.1 Malha Aberta

É aquele sistema no qual a ação de controle é independente da saída. Portanto, a saída não tem efeito
na ação de controle.A saída não é medida e nem comparada com a entrada.

FIGURA 1 - Malha aberta.

 Vantagens:
 São simples de serem contruídos e têm fácil manutenção;
 São menos dispendiosos do que um sistema correspondente de malha fechada;
 Não apresentam problemas de estabilidade;
 São apropriados quando existem dificuldades de avaliação da saída ou quando
a medição precisa da saída não é economicamente possível.

Desvantagens:
 Distúrbios e mudanças na calibração causam erros, e a saída pode apresentar
diferenças em relação ao padrão esperado;
 Para que a saída mantenha a qualidade requerida, é necessária uma regulagem
periódica.

2.2 Malha fechada

É aquele no qual a ação de controle depende da saída. Portanto, a saída possui um efeito direto na
ação de controle.A saída é sempre medida e comparada com a entrada a fim de reduzir o erro e
manter a saída do sistema em um valor desejado.

2.2.1 Realimentação

É a característica do sistema de malha fechada que permite a saída ser comparada com a entrada.
Geralmente a realimentação é produzida num sistema quando existe uma sequência fechada de
relações de causa e efeito entre variáveis do sistema. Quando a realimentação se processa no sentido
de eliminar a defasagem entre o valor desejado e o valor do processo, esta recebe o nome de
realimentação negativa.
O diagrama de blocos abaixo representa um sistema de controle genérico com
realimentação:

FIGURA 2 -Malha fechada.

A série de blocos entre o comparador e a variável controlada, constituída por Gc, Gf e Gp, é
chamada de caminho direto (“forward path”), enquanto o bloco Gm entre a variável controlada e o
computador é chamado de linha de realimentação (“feedback path”).
A descrição do sistema é feita da seguinte forma:

Processo: y ( s )=G p ( s ) m ( s )+G d ( s ) d ( s ) (1)

Medidor: y m ( s )=Gm ( s ) y ( s ) (2)

Controlador: ϵ ( s )= y sp ( s )− y m ( s ) comparador (3)

c ( s )=Gc ( s ) ϵ ( s ) ação de controle (4)

Elemento final de controle: m ( s )=G f ( s ) c ( s ) (5)

Desenvolvendo as relações, podemos chegar à resposta do processo à malha fechada:

G p ( s ) Gf ( s ) Gc ( s ) Gd (s )
y ( s )= y sp ( s )+ d ( s ) (6)
1+G p ( s ) G f ( s ) Gc ( s ) G m (s ) 1+G p ( s ) Gf ( s ) Gc ( s ) Gm (s)

A resposta é composta por duas partes. A primeira mostra o efeito do ‘set point’ sobre a saída,
enquanto a segunda constitui o efeito da mudança na carga sobre a saída.
O objetivo de um sistema de controle é fazer com que a saída ‘y’ comporte de maneira
desejada manipulando a entrada do processo.
Podemos distinguir dois tipos de problema de controle:o servo e o regulador.

 Servo:d ( s )=0 . O controlador atua de maneira a manter ‘y’ seguindo variações em

G p ( s ) Gf ( s ) Gc ( s )
y ( s )= y sp ( s ) .
1+G p ( s ) G f ( s ) Gc ( s ) G m (s )

Gd ( s )
 Regulador: y sp ( s )=0 enquanto a carga varia. Logo, y ( s )= d ( s ).
1+G p ( s ) G f ( s ) Gc ( s ) G m (s )

Assim como no caso de malha aberta,têm-se vantagens e desvantagens.

Vantagens:

 O uso da realimentação faz com que a resposta do sistema seja

relativamente insencível a distúrbios e variações internas nos parâmetros
do sistema;
 É possível a utilização de componentes relativamente imprecisos para
obter um bom controle de determinado sistema;
 São mais vantajosos somente nos casos em que houver distúrbios e/ou
alterações não previsíveis nos componentes do sistema.

Desvantagens:

 Possibilidade de instabilidade;
 Dificuldade na sintonia dos parâmetros do controlador.
 3. O Controle

O controle baseia-se no seguinte fundamento: medi-se a variável controlada (saída),compara-

se este valor medido com o valor desejado e a diferença entre estes dois valores é então processada,
para finalmente modificar ou não a posição do elemento final de controle. O processamento é feito
em uma unidade chamada unidade de controle através de cálculos matemáticos. Cada tipo de cálculo
é denominado ação de controle e tem o objetivo de tornar os efeitos corretivos no processo em
questão os mais adequados.

3.1 Modo De Acionamento

O sinal de saída do controlador depende de diferença entre a variável do processo e o valor

desejado para aquele controle. Assim, dependendo do resultado desta diferença, a saída pode
aumentar ou diminuir. Baseado nisto um controlador pode serdesignado a trabalhar de dois modos
distintos, chamados de “ação direta” e “ação indireta”:

Ação direta (normal): Dizemos que um controlador está funcionando na ação direta quando um
aumento na variáveldo processo em relação ao valor desejado provoca um aumento no sinal de saída
do mesmo.
Ação indireta (reversa): Dizemos que um controlador está funcionando na “ação reversa” quando
um aumento navariável do processo em relação ao valor desejado provoca um decréscimo no sinal
de saídado mesmo.

3.2 Principais Tipos De Controladores

3.2.1 Controlador Proporcional (P)

A ação proporcional pode ser determinada pela seguinte equação:

c ( t ) =K c x ϵ ( t ) +c 0 (7)

Onde:
c ( t ) = Sinal de saída do controlador
K c = Constante de proporcionalidade ou ganho proporcional
ϵ ( t ) = Erro = |VC - SP|
c 0 = Sinal de saída inicial (estacionário)
VC = Variável do processo (variável controlada)
SP = Set point (Desejado)

Note que mesmo quando o erro é zero, há um sinal c 0 saindo do controlador cuja
finalidadeé a de manter o elemento final de controle na posição de regime estacionário.
Para se obter ocontrole na ação direta ou reversa, basta mudar a relação de erro.Assim,
para ϵ ( t ) = (VC - SP) tem-se a ação direta e ϵ ( t ) = (SP - VC) tem-se a ação reversa.
A saída do controlador é proporcional ao erro entre o ‘set point’ e a variável controla. A
proporcionalidade é dada pelo ganho proporcional do controlador, K c . Esse ganho, ou sensitividade
do controlador, determina quanto a saída do controlador varia para determinada variação do erro.
A função transferência do controlador P é:

Gc ( s )=K c (8)
 A figura abaixo apresenta um esquema básico de um controlador P:

FIGURA 3 – Esquema de um controlador P.

Um importante problema do controlador proporcional é o surgimento do erro estacionário

(off-set).A ação proporcional não consegue eliminar totalmente a diferença entre o valordesejado e o
valor medido (variável controlada).

FIGURA 4 – Efeito do controle P na resposta.

 3.2.2 Controlador Proporcional-Integral (PI)

Esta é a ação de controle resultante da combinação da ação proporcional e a ação integral.

Esta combinação tem por objetivos principais corrigir os desvios instantâneos (proporcional)
eeliminar ao longo do tempo qualquer desvio que permaneça (integral).
A ação proporcional-integral pode ser determinada pela seguinte equação:

Kc
c ( t ) =K c ϵ ( t )+
τI
∫ ϵ ( t ) dt+c 0 (9)

Onde τ I é a constante de tempo integral. Corresponde ao tempo que o controlador leva para repetir a
ação proporcional. Quanto menor o valor de τ I , mais acentuada é a curva resposta, tornando a
resposta mais rápida.
A função transferência do controlador PI é:
1
Gc ( s )=K c (1+ ) (10)
τIs
A figura abaixo apresenta um esquema básico de um controlador PI:

FIGURA 5 – Esquema de um controlador PI.

 FIGURA 6 – Efeito do controle PI na resposta.
Através da combinação das ações proporcional e integral, consegue-se eliminaras oscilações
e o desvio de ‘off-set’ e por isto essa associação é largamente utilizada emControle de Processo. No
entanto, deve-se estar atento ao utilizar a ação integral, pois se oprocesso se caracteriza por
apresentar mudanças rápidas, esta ação pode vir a introduziroscilações que implicaria em
instabilidade do sistema.
Outro tipo de processo no qual se deve ter muito cuidado com a ação integral é o processo
embatelada, pois no início de sua operação a ação integral pode causar ‘over-shoot’na variávelsob
controle.

3.2.3 Controlador Proporcioanal-Integral-Derivativo (PID)

O controle proporcional associado ao integral e ao derivativo é o mais sofisticado tipo
decontrole utilizado em sistemas de malha fechada.A proporcional elimina as oscilações, a integral
elimina o desvio de ‘off-set’, enquanto aderivativa fornece ao sistema uma ação antecipativa
evitando previamente que o desvio setorne maior quando o processo se caracteriza por ter uma
correção lenta comparada com avelocidade do desvio (por exemplo, alguns controles de
temperatura).
A ação proporcional-integral pode ser determinada pela seguinte equação:

Kc
c ( t ) =K c ϵ ( t )+
τI
∫ ϵ ( t ) dt+ K c τ D dϵ +c
dt 0
(10)

Onde τ D é o tempo derivativo.

A função transferência do controlador PID é:
1
G c ( s )=K c (1+ +τ s ) (11)
τIs D

As funções transferência que contêm a ação derivativa são funções de transferência

ideais, uma vez que são fisicamente irrealizáveis. Os controladores comerciais normalmente
aproximam o comportamento do PID ideal usando a função transferência da forma:

τ I s+1 τ D s+1
Gc ( s )=K c ( + )
τI s α τ D s +1
(12)
 A figura abaixo apresenta um esquema básico de um controlador PID:

FIGURA 7 – Esquema de um controlador PID.

Uma desvantagem da ação integral é o fenômeno conhecido como ‘reset windup’. Se um

erro sustentado persistir, o termo integral se tornará grande e, eventualmente, a saída do controlador
saturará. O crescimento do termo integral quando o controlador já está saturado é referido como
‘reset windup’. Este ocorre quando um controlador PI ou PID encontra um erro sustentado. Nessa
situação, uma limitação física (válvula de controle totalmente aberta ou totalmente fechada) não
deixará o controlador reduzir o erro a zero. Felizmente, encontra-se disponível nos controladores
comerciais o ‘antireset windup’, que cessa temporariamente a ação de controle integral sempre que a
saída do controlador saturar. A ação de controle prossegue quando a saída não está saturada.

A associação das três ações de controle permite-nos obter um tipo de controle que reúne
todas as vantagens individuais de cada um deles e por isto, virtualmente ela pode ser utilizadapara
controle de qualquer condição do processo. Na prática, no entanto, esta associação énormalmente
utilizada em processo com resposta lenta (constante de tempo grande) e semmuito ruído, tal como
ocorre na maioria dos controles de temperatura.

3.2.4 Quadro Comparativo Entre O Tipo De Desvio E A Resposta De Cada

Ação
 FIGURA 8 – Quadro comparativo.

4. Sintonia Dos Controladores

A tarefa de sintonia de controladores Proporcional, Integral e Derivativo, na maioria dos

casos é realizada de forma empírica pelos operadores e técnicos responsáveis pelo processo sob
controle. A tarefa basicamente consiste em variar os ganhos do controlador e avaliar o impacto
destas variações junto à variável de saída do processo. Ainda assim, por vezes, encontrar o conjunto
de ganhos satisfatórios para o início da operação de um dado processo pode resultar em uma tarefa
enfadonha e nada sistemática.
O método analítico consiste em sintonizar os controladores PID para uma aplicação
específica,de modo que determinados critérios de “performance” sejam verificados. Este é usado
sempre que a função de transferência do sistema é conhecida.
Serão apresentados os métodos de Aproximações Sucessivas, Método de Cohen-Coon e os
Métodos de Ziegler-Nichols.

4.1 Método De Aproximações Sucessivas Ou Tentativa E Erro

Esse método consiste em modificar as ações de controle e observar os efeitos na variável de

processo. A modificação das ações continua até a obtenção de uma resposta ótima.
Em função da sua simplicidade é um dos métodos mais utilizados, mas seu uso ficaimpraticável em
processos com grandes inércias. Nesse caso é necessário um conhecimento profundo doprocesso e do
algoritmo do controlador.
O método de sintonia PID por tentativa e erro pode ser resumido nos seguintes passos:

1. Eliminar a ação integral (τ I = ∞) e a ação derivada (τ D = 0);

 2. Coloque k num valor baixo (ex: K c = 0,5) e coloque o controlador em automático;
3. Aumente o K c aos poucos até o processo ciclar continuamente nos casos de servos e
regulador;
4. Reduza K c a metade;
5. Diminua τ I aos poucos até processo ciclar continuamente nos casos servos e regulador.
Ajuste τ I para 3 vezes o valor;
6. Aumente τ D aos poucos até o processo ciclar continuamente nos casos servos e regulador.
Ajuste τ D para 1/3 do valor.

O valor de K c quando o processo cicla continuamente é chamado de último ganho (ultimategain)

sendo representado por K cu .
Durante o teste é importante que a saída do controlador não sature.
Graficamente temos as seguintes situações:

FIGURA 9 – Determinação experimental do último ganho.

Se K c < K cu , a resposta da malha fechada é geralmente superamortecida ou ligeiramente oscilatória.

Aumentar K c para o valor de K cu resulta em ciclos contínuos.
Para K c > K cu ,o sistema de malha fechada é instável e, teoricamente, tem uma resposta ilimitada, se a
saturação do controlador é ignorada. No entanto, o ‘antireset windup’normalmente impede a resposta
de crescer e decrescer sem limites e produz uma oscilação contínua.

O método de tentativa e erro tem as seguintes desvantagens:

1. Utiliza muito tempo se o número de tentativas para otimizar K c , τ I e τ D for muito grande ou
se a dinâmica do processo for muito lenta;
2. O teste pode ser muito caro devido à baixa produtividade ou qualidade ruim do produto
durante o mesmo;
3. A ciclagem contínua pode ser dificultada, pois está no limite de estabilidade e qualquer
perturbação ou alteração no processo pode ocorrer durante a sintonia e causar operação
instável ou perigosa. (ex: disparar a temperatura de um reator químico);
 4. Este procedimento de sintonia não é aplicável a processos em malha aberta, pois estes
processos são instáveis tanto com valores baixos K c como valores altos de K c , mas são
estáveis em valores intermediários de K c ;
5. Alguns processos simples não têm K cu (ex: processos de 1ª e 2 ª ordem sem tempo morto).

4.2 Método De Cohen-Coon ou Método Da Curva De Reação Do Processo

Em 1953, Cohen e Coon publicaram algumas relações de projeto desenvolvidas

empiricamente para dar resposta em malha fechada com a razão de declínio ¼. O procedimento de
Cohen e Coon também ficou conhecido como Método da curva de reação do processo.
O procedimento normal no ajustamento dos parâmetros por este método consiste na abertura
da malha para que não haja realimentação e na obtenção da sua resposta a uma variação degrau
(amplitude M) na entrada de referência. A resposta deverá ter uma forma em S (em situação
contrária o método não é aplicável) como ilustrado na figura seguinte.

FIGURA 10 – Curva em S.
Como a resposta em S é característica de sistemas de 1ª ordem com atraso, isto é, com função de
transferência:
−Ls
Ka e
G ( s )= (13)
Ts+ 1

Cohen e Coon recorreram a esta relação para determinar os valores teóricos dos parâmetros
dos controladores. Estes dependem das constantes da função de transferência K a , L e T, que podem
ser medidas na curva de resposta.O atraso L e a constante de tempo T sãodeterminados ao se passar
uma tangente pelo ponto de inflexão da curva. Nos pontos onde a tangente intercepta o eixo das
abscissas e a linha horizontal com ordenada K, obtêm-se L e T, respectivamente.

Definindo N=K /T e R=NL/ K , constrói-se a tabela com as relações de Cohen e Coon:

 A principal vantagem deste método (Curva de Reação), relativamente ao anterior deve-se ao
fato de, uma vez determinada a curva de reação do método, os parâmetros poderem ser ajustados
imediatamente. Esta vantagem é particularmente útil em processos muito lentos, em que pode passar
muito tempo até que o sistema atinja a estabilidade critica.
A sua principal desvantagem decorre de grande parte dos sistemas serem mais complexos
do que um simples sistema de primeira ordem com atraso, o que significa que é ainda necessário um
último ajuste no ganho antes de se poder considerar que a resposta do sistema é ‘aceitável’.

4.3 Métodos De Ziegler-Nichols

Foram dois os métodos publicados por Ziegler e Nichols (ZN) em 1942. Ambos os métodos
foram desenvolvidos empiricamente visando à obtenção de um quarto de razão de declínio.

1º Método

Consiste em determinar experimentalmente o último ganho K cu , isto é, o valor de ganho no

qual a malha está no limite da estabilidade com um controlador proporcional. O controlador é
operado em malha fechada com o sistema a ser controlado. Os modos integral e derivativo, se
existirem, são mantidos inoperantes (τ I = ∞ e τ D ), e o ganho proporcional é aumentado lentamente
até atingir o valor do ganho proporcional correspondente a K cu do método de Ziegler-Nichols. O
período de oscilação resultante é chamado de período último, Pu (minutos por ciclo).

FIGURA 11 - Representação do período Pu

 Os ajustes ZN são então calculados a partir de K cu e Pu usando equações para os três tipos de
controladores. Note que um ganho baixo é usado quando a ação integradora é incluída no controlador
(PI) e a adição da ação derivativa permite ganho maior e reajuste mais rápido. Se a saída não existir
oscilações mantidas para qualquer que seja o valor que K cu possa assumir, então este método não se
aplica.
A maneira mais simple de introduzir um distúrbio é mover o ‘set point’ durante um pequeno
intervalo de tempo e então voltá-lo a seu valor original. Esse procedimento equivale a introduzir uma
função pulso no erro, fazer com que o sistema responda e ainda permaneça dentro de uma faixa
estreita em torno do ponto de operação normal do processo.
Um tipo alternativo de distúrbio seria introduzir pequenas variações degrau no ‘set point’. Se
forem usadas variações degrau para induzir transientes, as sucessivas variações degrau devem alterar
em torno do ponto de operação normal do processo. É importante que o distúrbio seja o menor
possível, especialmente quando o ganho do controlador é aumentado, assim a válvula e demais
componentes não excedem seus limites físicos.

Os ajustes de Ziegler-Nichols estão apresentados abaixo.

As relações de sintonia ZN foram desenvolvidas empiricamente para fornecer uma razão de

declínio de ¼. Essas relações de sintonia têm sido largamente utilizadas na indústria e servem como
um caso base conveniente para comparar esquemas de controle alternativos. Para algumas malhas de
controle, o grau de oscilação associado com a razão de declínio ¼ e o grande ‘overshoot’
correspondente para variação no ‘set point’ são indesejáveis. Assim, ajustes mais conservativos são
preferidos, como os ajustes de ZN modificados (Perry e Chilton, 1973).

Ajustes modificados:
2º Método (similar ao método de Cohen-Coon)

Esse método é baseado em um teste experimental aplicado com o controlador no modo

manual. É introduzida uma pequena perturbação degrau na saída do controlador no modo manual. É
introduzida uma pequena perturbação degrau na saída do controlador registrando-se a curva da
variação versus tempo. As perturbações devem ser suficientemente pequenas para assegurar a
operação na faixa linear. A curva de saída é chamada de curva de reação do processo.
Curva de saída:

FIGURA 12 – Curva da resposta

Da figura podemos encontrar:

∆ saída
K=
Δentrada

τ =B /S

t d - interseção da tangente com a abscissa

Os ajustes estão na tabela abaixo.

Controlador Kc τI τD
τ
P ∞ 0
K td
0,9τ
PI 3,33t d 0
K td
1, 2 τ
PID 2t d 0,5t d
K td
 5. Resultados E Conclusões

O sistema em estudo foi um tanque de nível com aquecimento.

Os métodos a seguir foram usados para a sintonia dos parâmetros do PID.

5.1 Método da tentativa e Erro:

Os controladores para o nível e para a temperatura foram sintonizados separadamente. As

respostas em malha fechada para o nível e para a temperatura estão mostradas nas figuras abaixo.

FIGURA 12 – Método da Tentativa e Erro - Nível

Para a temperatura o parâmetro τ D não foi necessário.

FIGURA 13 – Método da Tentativa e Erro - Temperatura

Os valores dos parâmetros dos controladores foram:

PID PI
Parâmetros
Nível Temperatura
Kc 4,05 12,75
τI 36 15
τD 6 ---

Podemos notar um overshoot bem maior para o nível. No entanto, a temperatura respondeu
de forma inversa entre os segundos 50 e 80, antes de se estabilizar.
O nível necessitou de quase 200s para se estabilizar. Já a temperatura se estabilizou em
aproximadamente 160s.
 De maneira também individual, sintonizou-se os controladores para o nível e a temperatura
com o Método 1 de Ziagler-Nichols, o Método 1 modificado (sem overshoot e com overshoot) e o
Método 2. As respostas estão abaixo, juntamente com os valores dos parâmetros.

FIGURA 14 - Ziagler-Nichols - Método 1 - Nível

FIGURA 15 - Ziagler-Nichols - Método 1 - Temperatura

Os valores dos parâmetros do controlador foram:

PID
Parâmetros
Nível Temperatura
Kc 4,86 15,3
τI 20 17,5
τD 5 4,375

O nível apresentou respostas inversas entre os segundos 10 e 20 - 50 e 60, aproximadamente, e

praticamente não apresentou overshoot. Estabilizou-se a partir de 120s.
A temperatura não apresentou resposta inversa e praticamente não apresentou overshoot.
Estabilizou-se aproximadamente a partir de 120s.
 FIGURA 16 - Ziagler-Nichols - Método 1 Modificado - Sem Overshoot - Nível

FIGURA 17 - Ziagler-Nichols - Método 1 Modificado - Sem Overshoot - Temperatura

Os valores dos parâmetros do controlador foram:

PID
Parâmetros
Nível Temperatura
Kc 1,62 5,1
τI 20 17,5
τD 13,333 11,666

O nível apresentou resposta inversa entre os segundos 60 e 100, aproximadamente, e

praticamente não apresentou overshoot. Estabilizou-se a partir de 300s.
A temperatura apresentou resposta inversa entre os segundos 10 e 20 e praticamente não
apresentou overshoot. Estabilizou-se aproximadamente a partir de 250s.
 FIGURA 18 - Ziagler-Nichols - Método 1 Modificado - Com Overshoot - Nível

FIGURA 19 - Ziagler-Nichols - Método 1 Modificado - Com Overshoot - Temperatura

Os valores dos parâmetros do controlador foram:

PID
Parâmetros
Nível Temperatura
Kc 2,673 5,049
τI 20 17,5
τD 13,333 11,666

O nível apresentou um conjunto de respostas inversas entre os segundos 40 e 100,

aproximadamente, e apresentou um leve overshoot. Estabilizou-se a partir de 290s.
A temperatura apresentou resposta inversa entre os segundos 10 e 20 e praticamente não
apresentou overshoot. Estabilizou-se aproximadamente a partir de 250s. Nota-se que a resposta da
temperatura com overshoot e sem overshoot foram iguais.
 FIGURA 20 - Ziagler-Nichols - Método 2 - Nível

FIGURA 21 - Ziagler-Nichols - Método 2 - Temperatura

Os valores dos parâmetros do controlador foram:

PID
Parâmetros
Nível Temperatura
Kc 2,09 13,95
τI 58,87 19,19
τD 14,72 4,80

O nível apresentou instabilidades entre os segundos 10 e 60, aproximadamente, e não

apresentou overshoot. Estabilizou-se a partir de 350s.
A temperatura não apresentou resposta inversa e overshoot. Estabilizou-se aproximadamente a
partir de 120s.
Comparando os métodos de sintonia em função do tempo que o controlador levou para
estabilizar o processo no set point, o melhor para o nível foi o Ziagler-Nichols - Método 1. Para a
temperatura, foram os Ziagler-Nichols - Métodos 1 e 2. Estabilizaram-se aproximadamente com
120s.
Comparando agora em função da mínima resposta inversa, o melhor método para o nível foi o
Método da Tentativa e Erro. Já para a temperatura foram os Ziagler-Nichols - Métodos 1 e 2.
Por fim, em função do mínimo overshoot, o melhor método para o nível foi o Ziagler-Nichols -
Método 1 Modificado - Sem Overshoot. Para atemperatura foi o Ziagler-Nichols Método 2.
Com essas análises, chega-se a conclusão que o melhor método para o nível foi o Ziagler-
Nichols - Método 1 e para a temperatura o Ziagler-Nichols - Método 2.
6. Referências Bibliográficas

1. Fundamentos de Controle de Processo; SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem

Industrial; Centro Técnico de Instrumentação Industrial Arivaldo Fontes;
2. Process Dynamics And Control; Dale E. Seborg; Capítulos 12 e 13;
3. Introdução Ao Controle de Processos Químicos com MATLAB; Kwong, Wu Kong.
Capítulos 12, 13, 15 e 16;
4. Sintonia de Controladores PID; Projetos De Sistemas De Controle; Pontifícia Universidade
Católica Do Rio Grande Do Sul; Departamento De Engenharia Elétrica;
5. Sintonia De Controladores P.I.D.; Lourenço, João; Escola Superior De Tecnologia;
6. Aula 06 – Regras de Ziegler-Nichols para Sintonia de Controladores PID; SCS –
Sistemas de Controle e Servomecanismos; UNIP.