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Dimensionamento de Perfis de Aluminio em 221124 164214

O documento aborda o dimensionamento de perfis de alumínio em fachadas de edifícios, enfatizando a importância de considerar a deformação excessiva dos perfis para garantir a integridade dos painéis envidraçados. Seguindo as recomendações da norma ASTM E1300, são discutidos limites de deformação em estados limites de utilização e últimos. Além disso, o texto destaca as propriedades do alumínio, seus tratamentos de superfície e a aplicação em engenharia civil.

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Dimensionamento de Perfis de Alumı́nio em

Fachadas
Rui de S. Camposinhos∗
Março de 2013

Tecnologia de Fachadas
Mestrado em Engenharia Civil

∗ [email protected]

1
AVISO

Todos os direitos reservados, incluindo os direitos de reprodução e uso sob qualquer forma ou meio,
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obtained from the author.

2
Conteúdo
1 Introdução 5

2 Tratamentos de Superfı́cie 7

3 Propriedades do Alumı́nio 7

4 Contacto do Alumı́nio com outros Materiais 8

4.1 Contactos electrolı́ticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2 Contactos com Gesso e Cimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.3 Contacto com a Madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

5 Ligas de Alumı́nio 9
5.1 Tipos de Têmpera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

6 Dimensionamento de Perfis 11
6.1 Classificação das Secções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.1.1 Exemplo de Classificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.2 Enfraquecimento por Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

7 Verificação da Segurança – EC9 17

7.1 Estados Limites de Utilização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.2 Estados Limites Últimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.3 Resistência à Tracção Simples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.3.1 Exemplo de Aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
7.4 Resistência à Flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
7.4.1 Flexão Biaxial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.5 Resistência ao Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.5.1 Área de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.6 Resistência ao Corte e Flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7.7 Resistência à Compressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.7.1 Estado Limite de Encurvadura . . . . . . . . . . . . . . . 26

3
Resumo
No presente documento apresentam-se os principais aspectos relaciona-
dos com o dimensionamento de perfis de alumı́nio em fachadas de edifı́cios
para receber painéis envidraçados ou opacos de revestimento. No caso de
vão envidraçados é de ter em conta o caso particular da deformação ex-
cessiva dos perfis que pode pôr em risco a integridade daqueles painéis.
Assim e seguindo a recomendação da Norma Americana ASTM E1300
o valor da deformação é considerado quer como estado limite de utilização
quer como estado limite último
Palavras-chave: Engenharia de fachadas, perfis de alumı́nio, envi-
draçados.

Abstract
This paper presents the main aspects related to the design of aluminum
alloy profiles in building façades systems, according to Eurocode 9.
In the case of glazing façades particular attention must be paid to
excessive deformation at the profiles in order to avoid glass breakage which
may cause person’s injury(ies) or property damages.
Following the recommendations of the American Standard ASTM E1300
different deformation limits are considered either in a serviceability limit
state or at ultimate limit state condition.
Keywords: Façade design, aluminum profiles, glazing.

4
1 Introdução
Devido às evidentes vantagens que o alumı́nio apresenta a sua utilização encontra-
se generalizada em todas as indústrias. Trata-se de um metal não ferroso com
uma excelente resistência à corrosão, leve e de fácil manuseamento. Quando
”ligado”a outros compostos e sujeito a tratamento complementar, apresenta
caracterı́sticas mecânicas que o tornam apto a diversas aplicações quer como
material estrutural quer como material de acabamento.
O processo de extrusão do alumı́nio é além disso muito versátil permitindo
criar uma grande variedade de formas em perfis adequados às necessidades do
mercado, reduzindo os custos das ligações dos perfis; custo associado a ligação
pós fabrico que seria necessário para obter um ”perfil composto”a partir da
ligação de outros.
As ligas e têmperas constituem uma parte fundamental do fabrico e que são
aplicadas em função da utilização a que se destina um determinado perfil. O
alumı́nio é o metal não ferroso de maior consumo no mundo, podendo ver-se
o significado que tem para a Indústria moderna. O seu uso deve-se às suas
múltiplas caracterı́sticas, sendo as mais importantes as seguintes:
- É o metal mais abundante no planeta, com uma massa especı́fica de 2.71
grama/cm3, ou seja é três vezes mais leve que o aço, cobre ou zinco e
quatro vezes mais leve que o chumbo.
- Possui uma elevada condutibilidade eléctrica, tornando-o um rival do co-
bre, pois pelo facto de ser três vezes mais leve é muito mais económico de
”trabalhar”.

- É um material totalmente reciclável, resistente à corrosão, bom condutor

eléctrico, não é magnético nem tóxico para o organismo humano. Pode
ser ”trabalhado”de diversas formas - fundido, injectado, laminado, forjado,
extrudido e soldado.
O alumı́nio é utilizado em diversos sectores da indústria automóvel de refri-
geração, eléctrica e electrónica, entre outras. No entanto é na indústria da
construção que encontra a sua maior aplicação. Neste sector o alumı́nio é mais
usado em forma de perfis tanto pela sua resistência mecânica como pelas dife-
rentes formas de acabamento que pode receber. Enquanto o aço, a madeira, as
alvenarias e o betão tem sido amplamente estudados pelos engenheiros civis e
existe suficiente informação que permite com relativa facilidade projectar e re-
alizar cálculos estruturais com estes materiais, com o alumı́nio essa informação
ainda não se encontra suficientemente disseminada.
O alumı́nio e as suas ligas têm sido utilizadas com reconhecido sucesso na
indústria aeronáutica e dos transportes onde se utilizam materiais leves face às
restrições impostas nos pesos dos veı́culos e dos meios de transporte aéreo de
forma a se obter maior capacidade de carga e economia de transporte. Outra
vantagem na utilização do alumı́nio reside na sua facilidade de fabrico e na
mirı́ade de formas e secções que se podem obter com as técnicas de extrusão.
O alumı́nio pode ser hoje fabricado com recurso a técnicas que permitem
obter tensões de resistência à tracção que ultrapassam 500 MPa, pese embora
o seu módulo de Elasticidade seja relativamente reduzido e seja um material
sensı́vel a emendas por soldadura.

5
Com a introdução do Eurocódigo 9 para o cálculo estrutural os procedimen-
tos de cálculo estrutural de perfis de alumı́nio deixaram de ser uma matéria
inabordável pelos engenheiros civis na Europa.

6
2 Tratamentos de Superfı́cie
Os acabamentos de superfı́cie nos perfilados de alumı́nio são necessários para
conferir uma maior resistência às intempéries e ao mesmo tempo conferir uma
aparência estética diferente. São assim encontrados os seguintes tipos de trata-
mento superficial:
- Anodizado natural:
A anodização consiste num processo electrolı́tico de oxidação artificial da
superfı́cie dos perfis de alumı́nio, processo pelo qual se aumenta a re-
sistência às intempéries apresentando um acabamento regular e liso. As
pelı́culas anódicas podem produzir-se em diversas espessuras de acordo
com as necessidades e exigências variando entre 7 µm e 20 µm e com
coloração “prateada”.
- Anodizado com cor:
Trata-se de um processo de pigmentação electrolı́tico que se aplica na
superfı́cie dos perfis aumentando a durabilidade, uniformidade e estabi-
lidade da cor, mesmo em condições ambientais exigentes. Este processo
de anodização confere um acréscimo de dureza ao alumı́nio. Consiste
na electrodeposição de partı́culas metálicas nos poros com a formação de
uma pelı́cula anódica de 15 µm a 20 µm de espessura dando ao alumı́nio
coloração em tons de “champanhe”, bronze e negro.
- Termolacagem:
É realizada por aplicação de uma pintura acrı́lica por adesão electrostática
com cura por aquecimento que é aplicada sobre qualquer tipo de perfil ou
chapa, protegendo-o ainda mais da corrosão e dos efeitos das intempéries
mantendo a cor durante várias décadas. As cores mais utilizadas e que se
prestam a este processo são o branco, negro, cores vivas como o laranja,
verde, roxo e cores pastel como o cinza prata o branco gesso e o cinza
mate.

3 Propriedades do Alumı́nio
O alumı́nio é um elemento quı́mico cujo sı́mbolo é Al. Na tabela periódica o seu
número é o 13 e tem um peso atómico de aproximadamente 27 g/mol. O núcleo
de um átomo de alumı́nio contém 14 neutrões e 13 protões. O alumı́nio no estado
puro é um metal leve e macio com uma aparência cinza claro prateado por se
encontrar oxidado pela exposição ao ar. O alumı́nio é um metal não tóxico,
não magnético e apresenta uma elevada resistência à corrosão. O alumı́nio no
estado puro tem uma resistência à tracção baixa (90 a 140 MPa) e é usado para
inúmeros fins que não estruturais.
Para ser aplicado como material estrutural tem de ser reforçado por trata-
mentos quı́micos ligando-os a outros componentes e por tratamentos térmicos,
as têmperas. Na tabela 1 apresentam-se as principais caracterı́sticas fı́sicas e
mecânicas do alumı́nio puro.
Quando comparado com o aço o alumı́nio apresenta densidade e módulo de
elasticidade cerca de 3 vezes menor e um coeficiente de dilatação cerca de 3
vezes maior.

7
Propriedade Valor Observações
Número atómico 13 -
Volume atómico 10 cm3 /g-atom -
Coeficiente de dilatação térmica linear 23, 5 × 10−6 /◦ C -
Módulo de elasticidade 70 GPa até 100◦ C
Coeficiente de Poison 0,33 -
Módulo de elasticidade transversal 26 GPa G = E/[2(1 + ν)]
Tensão de cedência ≤ 25 MPa -
Tensão de rotura ≤ 58 MPa -

Tabela 1: Caracterı́sticas Fı́sicas e Mecânicas do Alumı́nio

4 Contacto do Alumı́nio com outros Materiais

O alumı́nio apresenta uma excelente resistência à corrosão mesmo em ambien-
tes muito agressivos. Esta caracterı́stica prende-se com a sua afinidade com o
oxigénio. A sua captura provoca a formação de uma fina camada de óxido de
alumı́nio à superfı́cie que funciona como um filme protector. Há no entanto
alguns cuidados a ter em circunstâncias especiais que se tratam nas subsecções
seguintes.

4.1 Contactos electrolı́ticos

Como se referiu a resistência à corrosão do alumı́nio resulta da protecção que
lhe é conferida pela pelı́cula, embora muita delgada, de óxido de alumı́nio que
o recobre.
A diferencia de potencial, em mV , entre o alumı́nio com 99,5% de pureza
e outros metais pode tomar diferentes valores. Como consequência deve ser
evitado o contacto entre o alumı́nio e metais ditos ”electropositivos”que na
presença de ambientes húmidos podem originar o efeito de pilha. Desta forma é
de evitar o contacto do alumı́nio com metais como o magnésio, chumbo, cobre,
aço ou ferro fundido, aço inox, e outros metais mais nobres como a prata e a
platina.
Na presença de um electrólito, como a água do mar ou das condensações da
humidade atmosférica em ambientes industriais podem produzir efeitos nocivos
localizados. É pois conveniente evitar o contacto directo com o aço. Nesses casos
o aço deve ser tratado, através de zincagem, fosfatação, cadmização, pinturas à
base de zinco (cromato de zinco), pinturas betuminosas, ou isolando o alumı́nio
com materiais à base de silicone e ou neoprene.
Os parafusos em aço devem ser galvanizados, mas é sempre preferı́vel utilizar
parafusos à base de ligas de alumı́nio ou em aço inox. O contacto com o cobre
e outros metais derivados, tais como o latão ou bronze é perigoso pelo que deve
ser sempre evitado,tal como pinturas à base de óxido de chumbo.

4.2 Contactos com Gesso e Cimento

O pó de gesso ou de cimento, em presença da humidade, provocam um ataque
superficial no metal deixando manchas brancas que são indeléveis, mesmo no
alumı́nio anodizado. Estas manchas não têm qualquer influência na resistência,

8
Designação Constituintes Grupo de têmpera
1xxx % de Alumı́nio > 99% NHT
2xxx Cobre HT
3xxx Manganês NHT
4xxx Silı́cio NHT
5xxx Magnésio NHT
6xxx Magnésio e Silı́cio NHT
7xxx Zinco HT
8xxx Outros Elementos HT

Tabela 2: Ligas de Alumı́nio – Identificação

sendo contudo inestéticas. Quando se trabalha com cimento ou gesso na pre-

sença de perfis de caixilharias, estes devem ser protegidas por fitas isoladoras
para evitar o contacto.

4.3 Contacto com a Madeira

A maior parte das madeiras secas não exercem qualquer acção no alumı́nio, con-
tudo certas madeiras em presença da água ou humidade reagem dando origem
a substâncias ácidas que podem afectar o alumı́nio. É pois recomendável que as
madeiras sejam previamente pintadas antes de haver contacto com o alumı́nio.

5 Ligas de Alumı́nio
O alumı́nio no estado puro é uma material com pouca resistência para ser utili-
zado como material estrutural. No entanto a sua ‘ligação’ a outros elementos e
subsequente tratamento permitem obter uma liga com caracterı́sticas mecânicas
suficientemente elevadas face a reduzido peso próprio.
As ligas de alumı́nio estão agrupadas em 8 séries 1xxxx — 8xxxx. Os tra-
tamentos que são dados às ligas são de dois tipos, com tratamento térmico
(HT) ou sem tratamento térmico (NHT). É usado internacionalmente um sis-
tema numérico de 4 dı́gitos para identificar o alumı́nio e as suas ligas. Esta
designação tem por base a norma ANSI H35.1 [1]. O primeiro dı́gito da de-
signação identifica qual o elemento mais utilizado na liga. O segundo dı́gito se
diferente de zero identifica que existem variações na composição da liga e os
últimos dois dı́gitos identificam o grau de pureza do alumı́nio dentro da liga.
Por exemplo a liga 1250 significa que esta contém um mı́nimo de 99,5% de
alumı́nio puro.
Uma liga muito utilizada é a 6082 podendo desta designação saber-se que
é do grupo 6, i.e. contem magnésio e silı́cio, o 0 indica que a liga não foi
modificada e o 82 representará a % mı́nima de alumı́nio puro.
Na tabela 2 identificam-se as 8 ligas de alumı́nio e os grupos de têmperas
usados.

9
5.1 Tipos de Têmpera
Durante o processo de fabrico e “formação”, os elementos ou peças podem ser
modificados tanto na sua estrutura como podem ser alteradas as propriedades
fı́sicas.
As deformações a frio (NHT) a que se submetem os produtos durante o fa-
brico alteram as suas propriedades melhorando as suas caracterı́sticas mecânicas.
Existem ligas de alumı́nio que por tratamento térmico (HT) tanto podem
ver diminuı́das ou aumentadas as suas propriedades mecânicas.
O sistema de identificação das têmperas é usado para todo o tipo de pro-
dutos de alumı́nio. Consiste na utilizações das letras (F,T,H,O) e consequentes
subdivisões numéricas constituı́das por um ou mais dı́gitos. Estes números iden-
tificam a sequência dos tratamentos básicos que afectam de modo significativo
as caracterı́sticas mecânicas do alumı́nio. Assim tem-se:

- Têmperas do tipo F.
Aplicam-se a produtos obtidos por processos de deformação, sem controlo
especial das condições térmicas nem de endurecimento a frio.
- Têmperas do tipo O
Aplicam-se a produtos trabalhados mecanicamente submetidos a recozi-
mento com o objectivo de remover tensões devidas a tratamento mecânicos
aumentando a ductilidade.
- Têmperas do tipo H
Endurecido por deformação a frio – Aplicam-se a produtos que tenham
sido submetidos a recozimento de forma a obter valores intermédios de
resistência.
- Têmperas do tipo T
Previamente tratado termicamente - Aplica-se a produtos tratados para
obter têmperas estáveis com ou sem endurecimento a frio e com o objectivo
de aumentar a resistência.

Têmperas do tipo T O dı́gito que segue imediatamente à letra T, especifica

o tratamento térmico a que o material foi submetido. Nas estruturas de alumı́nio
as têmperas T mais utilizadas são as seguintes:
- T4 : Estabilizado com arrefecimento rápido e envelhecimento natural;
- T5 : Estabilizado com arrefecimento normal e envelhecimento artificial;

- T6 : Estabilizado com arrefecimento rápido e envelhecimento artificial;

- T7 : Estabilizado com arrefecimento brusco e envelhecimento forçado
≪over-aged≫.

10
Liga % Si % Fe % Cu % Mn % Mg % Cr % Zn
1060 0,25 0,35 0,05 0,03 0,03 - 0,05
6063 0,20 – 0,60 0,35 0,10 0,10 0,45 – 0,90 0,10 0,10
6261 0,40 – 0,70 0,40 0,15 – 0,40 0,20 – 0,35 0,70 – 1,0 0,10 0,20
6351 0,70 – 1,30 0,50 0,10 0,40 – 0,80 - 0,40 – 0,80 0,20

Tabela 3: Composição das Ligas de Alumı́nio mais utilizadas em Extrusão

Processo de Extrusão Consiste na transformação de um lingote previa-

mente aquecido usualmente cilı́ndrico numa peça linear de secção constante,
fazendo-o passar sob acção de um êmbolo por um orifı́cio a matriz partir da
qual se obtém a forma e respectiva configuração final da secção que se pre-
tende dar a um perfil. Após este o processo de “formação” obtém-se o que se
normalmente se designa por um ”perfil de alumı́nio”.
O desenho da abertura i.e. da matriz é utilizado de acordo com as ne-
cessárias configurações que se queiram obter dando origem às mais diversas
formas geométricas, simétricas ou não, sem quaisquer tipo de limitações. As
secções podem ser ocas ou maciças com dimensões previamente estabelecidas.
Esta versatilidade a ser usada no aço só se tornaria possı́vel com a ligação pós
fabrico de diversos elementos distintos e com um custo energético muito elevado.
Depois de desenhada e construı́da a matriz o processo de extrusão do alumı́nio
é obtido através das seguintes etapas:
- Um tubo maciço da liga de alumı́nio é reaquecido a uma temperatura
entre 400◦ C e 500 ◦ C;
- Este tubo é introduzido numa célula de carga que o pressiona fazendo-o
atravessar a abertura da matriz;
- De forma a evitar a formação de óxidos as secções da matriz são submeti-
das à passagem de nitrogénio – lı́quido ou gasoso – criando uma atmosfera
inerte de forma a aumentar a vida útil da matriz;
- Após este processo o perfil acabado de extrudir é submetido a um arrefe-
cimento com ventoinhas que o fazem passar por ar frio forçado;
- Após o processo de arrefecimento o perfil é esticado e estirado para endu-
recimento a frio;
- Os perfis endurecidos a frio são cortados em comprimentos definidos sendo
posteriormente reaquecidos em estufas de envelhecimento no caso de se
requererem ligas do tipo (HT).
A composição das ligas de alumı́nio que são mais frequentemente utilizadas
em processos de extrusão encontram-se definidas na Tabela 3

6 Dimensionamento de Perfis
No que se segue apenas se considera o essencial do Eurocódigo EC9 [2] para
verificação da segurança de ombreiras ou mainéis e travessas realizados com
perfis tubulares ou abertos que servem de apoio aos sistemas de revestimento.

11
Liga Têmpera Espessura da fu – Tensão f0,2% Tensão % Elong.
parede [mm] de rotura limite a 0,2%
[MPa] [MPa]
6082-B T4 t ≤ 25 205 110 14
6082-B T5 t≤5 270 230 8
6082-A T6 t ≤ 25 310 260 10
6063-B T5 t≤3 215 170 8
6063-B T5 3 < t ≤ 25 160 110 7
6063-A T6 t ≤ 20 220 190 10
7020-A T4 t ≤ 12, 5 265 210 12
7020-A T6 t ≤ 12, 5 315 280 12
7020-A T4 t ≤ 40 320 290 8

Tabela 4: Caracterı́sticas Mecânicas Ligas de Alumı́nio Extrudido

Estes constituem a estrutura de suporte do painéis, em vidro ou noutro material,

em fachadas e coberturas de edifı́cios.
Para os referidos perfis consideram-se as ligas de alumı́nio correntemente
utilizadas no mercado. Na Tabela 4 apresentam-se as caracterı́sticas mecânicas
– resistência à tracção e limites das espessuras das paredes dos perfis – das ligas
e tipos de têmpera das séries com maior utilização na indústria da construção.
As letras ‘A’ e ‘B’ a seguir ao número da liga identificam a classe do material
no que respeita ao tipo de endurecimento da liga, ‘A’ – menor e ‘B’ maior
respectivamente.

6.1 Classificação das Secções

Os elementos de parede fina podem deformar-se localmente quando a sua secção
se encontre, mesmo que parcialmente, sujeita a estados de compressão. Este
comportamento pode comprometer a capacidade resistente à flexão, ou à com-
pressão, mesmo antes de se atingir o limites plásticos de resistência das secções.
As paredes de uma dada secção transversal são classificadas com base num
parâmetro de esbelteza β no que diz respeito à sua instabilidade localizada.
Esta classificação envolve a identificação o tipo e zona de parede das secções.
No caso de secções com paredes sem nervuras as zonas externas e internas de
uma secção estão identificadas, como exemplo, na Figura 1.
As expressões para a determinação do parâmetro β são então determinados:
– para secções sem gradiente de tensão;
b
β= (1)
t
– secções cujos elementos internos apresentam gradiente de tensão que re-
sulta numa linha neutra ao centro;
0.4 × b
β= (2)
t
– para outro tipo de gradiente de tensões;
η·b
β= (3)
t

12
Figura 1: Exemplo de partes externas (EE) e partes internas (EI) de uma secção

Figura 2: Coeficiente ψ para os casos tı́picos de gradientes de tensões

Na Equação 3 o valor de η é obtido da seguinte forma:

η = 0.7 + 0.3 × ψ (1 ≥ ψ ≥ −1) (4)

η = 0.8/(1 − ψ) (ψ < −1) (5)

com o valor de ψ representando a relação entre as tensões nos bordos superior

e inferior da secção, como se ilustra na Figura 2.
Os elementos são agrupados em quatro classes de acordo com o valor de β:

β ≤ β1 ⇒ o elemento pertence à Classe 1;

β1 < β ≤ β2 ⇒ o elemento pertence à Classe 2;
β2 < β ≤ β3 ⇒ o elemento pertence à Classe 3;
β3 < β ⇒ o elemento pertence à Classe 4.

13
β1 β2 β3
Localização
A B C A B C A B C
EE - Externo 3ε 2.5 ε 2ε 4.5 ε 4ε 3ε 6ε 5ε 4ε
EI - Interno 11 ε 9ε 7ε 16 ε 13 ε 11 ε 22 ε 18 ε 15 ε

Tabela 5: Definição dos limites de β em função do classificação do (A, B ou C)

e da localização na secção

classe 1 – Corresponde as secções “dúcteis” que apresentam capacidade de for-

marem rótulas plásticas, com capacidade de rotação que permita assumir
um comportamento plástico sem considerar qualquer redução da capaci-
dade resistente.

classe 2 – Corresponde as secções “compactas” apresentando capacidade para

que a mesma plastifique, mas contudo, apresenta uma capacidade de
rotação limitada.
classe 3 – Corresponde as secções “semi-compactas” sem capacidade para atin-
gir a plastificação, mas contudo, as fibras extremas podem atingir tensões
de cedência.
classe 4 – Corresponde as secções “esbeltas” onde as fibras extremas se encon-
tram em regime elástico antes da perda de capacidade resistente.

Os valores de β1 , β2 e β3 são definidos em função da zona da secção (ver

Figura 1), o tipo de têmpera e a eventual existência de soldaduras na secção
(ver Tabela 5), onde o valor de ε é dado por:
r
250
ε= [MPa] (6)
f0
e as categorias A, B e C dizem respeito ao material com o seguinte significado:
A – Corresponde elementos de ligas com tratamento térmico (HT) e secções
sem soldadura.
B – Corresponde elementos de ligas com tratamento térmico (HT) e secções
soldadas ou ligas sem tratamento térmico e sem soldadura.
C – Corresponde elementos de ligas sem tratamento térmico e com soldadura.

O valor de f0 corresponde à tensão limite convencional de proporcionalidade

a 0,2% (ver Tabela 4).
Os perfis tubulares sem nervuras são os que maior utilização encontram nas
travessas e montantes das fachadas envidraçadas. Em geral a sua classificação
cai na classe 1 ou classe 2. Não se abordam por essa razão as secções nervuradas
para as quais os as expressões para os valores de β são diferentes podendo ser
encontrados na secção 6.1.4.3 do EC9 [2].

14
6.1.1 Exemplo de Classificação
Para ajudar a compreender o critério de classificação apresenta-se na Figura 3
um perfil I realizado com uma liga 6082-A T6 (f0 = 260 MPa), sujeito a esforços
de flexão em torno do eixo z − z.
Assim, sendo um material da categoria A, a classificação da parte interna
do perfil, i.e da alma w - “web” é obtida como segue:

βw = 0.4 × 64/6 = 4.27

p
εw = (250/260 = 0.981
β1,w = 11 × εw = 11 × 0.981 = 10.791
)
β2,w = 16 × εw = 16 × 0.981 = 15.696 ver Tabela 5

β3,w = 22 × εw = 22 × 0.981 = 21.582

Para as partes exteriores – banzo f - “flange” – do perfil tem-se:

βf = η · b/t = βf = 1 × 13/8 = 1.63

p
εw = (250/260 = 0.981
β1,f = 3 × εw = 3 × 0.981 = 2.943
)
β2,f = 4.5 × εw = 4.5 × 0.981 = 4.415 ver Tabela 5

β3,f = 6 × εw = 6 × 0.981 = 5.886

De acordo com os valores encontrados – βw < β1,w ∧ βf < β1,f – a secção

pertence à Classe 1.

6.2 Enfraquecimento por Soldadura

As ligações por soldadura em elementos de ligas de Alumı́nio, devido ao aque-
cimento elevado, implicam uma diminuição da capacidade resistente na zona
da soldadura. Essa a razão pela qual se designa essas zonas com o acrónimo
“HAZs” – Heated Affected Zones.
No EC9 podem ser encontradas disposições para ter em conta essa dimi-
nuição de resistência que por vezes se verifica ser muito redutora. Apenas no
caso de ligas com têmpera (T4), com envelhecimento natural portanto, é que
este efeito pode ser ignorado.
As Soldaduras por arco eléctrico com gás de protecção, sigla em inglês
“GMAW” Gas Metal Arc Welding, mais conhecidas como soldaduras “MIG –
Metal Inert Gas” e “MAG – Metal Active Gas”, são obtidas através da criação
de um arco eléctrico entre a peça e um eléctrodo em forma de arame não reves-
tido, fornecido por um alimentador contı́nuo.
A união dos materiais metálicos é obtida pelo aquecimento e fusão. O arco
eléctrico funde de forma contı́nua o arame que se vai consumindo à medida que
o material espesso e altamente inflamável se liga. O metal de solda é protegido

15
Figura 3: Perfil I - Exemplo de Classificação da Secção – dimensões em [mm]

Liga Têmpera khaz,M khaz,T

T4 1 1
6xxx T5 0.70 0.65
T6 0.65 0.60
T4 1 1
7xxx
T6 0.90 0.85

Tabela 6: Factores de redução de resistência - zonas “HAZ”

da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de gases, inerte (MIG) ou activo

(MAG).
Os processos de soldadura “TIG (Tungsten Inert Gas)” são também obtidos
por arco eléctrico, porém o aquecimento é obtido com um eléctrodo não con-
sumı́vel de tungsténio e o metal de fusão está envolto numa protecção gasosa
sendo possı́vel ainda acrescentar um metal de adição.
Na Tabela 6 apresentam-se os factores de redução da resistência das ligas
para perfis extrudidos.
Os factores khaz,M e khaz,T correspondem respectivamente às soldaduras do
tipo “MIG” ou “TIG” respectivamente.
A extensão da zona afectada pode ser avaliada com base numa regra empı́rica,
conhecida como regra da polegada – inch. Considera-se que a zona HAZ é de-
finida pela distância de uma polegada (25 mm) em todas as direcções a partir
de um ponto ou linha de referência da soldadura.
Para uma soldadura de ângulo o centro de referência coincide com o vértice
do cordão (Figura 4 a-b). No caso de existirem elementos com espessura su-
perior a 25 mm pode considerar-se que a zona “HAZ” se define com um limite
coincidente com um arco de cı́rculo, ver (Figura 4 c).

16
Figura 4: Extensão das zonas afectadas por soldaduras – dimensões em [mm]

7 Verificação da Segurança – EC9

Da mesma forma que nos eurocódigos em geral a verificação da segurança é
feita tendo em consideração os estados limites de utilização e os estados limite
últimos [3].
As acções de cálculo devem ser consideradas com o valor que resulta das
combinações de cálculo para ambos os estados de acordo com as disposições do
EC1 [4]. De uma forma geral, para os vãos envidraçados apoiado em perfis de
alumı́nio, a distribuição das acções é obtida da mesma forma que as acções das
lajes são transmitidas ao vigamento que as suporta.

7.1 Estados Limites de Utilização

Na verificação dos estados limites de utilização tem relevância o cálculo da
deformação no plano perpendicular aos planos da fachada, pelo que se devem
determinar as flechas horizontais máximas, resultantes da acção do vento [5].
O cálculo é feito em regime elástico considerando-se as acções de cálculo para
as combinações frequentes de acções - estados limites de curta duração. Neste
caso a acção do vento é considerada com o seu valor caracterı́stico.
A deformação das travessas no plano da fachada assume também importância
pois além de assegurar um apoio pouco deformável para o vidro é necessário ve-
rificar se a folga que este tem no caixilho não é ocupada pela flecha da travessa
sob o peso próprio do vidro.
As flechas são calculadas considerando a secção bruta dos perfis não podendo
o seu valor máximo ultrapassar os seguintes limites:

• 1/250 × L em que L é a distância entre apoios;

• 15 mm.
Nas figuras 5, 6 e 7 apresentam-se quadros com fórmulas que permitem calcular
as flechas máximas para diversas situações de carga e condições de apoio [7].

17
18

Figura 5: Tabela de Esforços e Flechas - (1/3)

Figura 6: Tabela de Esforços e Flechas - (2/3)

Figura 7: Tabela de Esforços e Flechas - (3/3)

7.2 Estados Limites Últimos
Na verificação dos estados limites últimos de resistência os factores parciais de
segurança a considerar são os seguintes:
• γM 1 = 1.1 quando não existem furações – secção bruta;
• γM 2 = 1.25 quando existem furações – secção lı́quida, ou quando há sol-
daduras.
Atendendo a que a deformação dos perfis de apoio de vão envidraçados
se superior a 1/175 do vão (ver ASTM E1300) [6] pode originar na quebra dos
mesmo o valor da deformação para as acções majoradas para situações de estado
limite último, vento e ou sismo, deve satisfazer este critério.

7.3 Resistência à Tracção Simples

A verificação da resistência à tracção simples de perfis de alumı́nio é facilmente
determinada através da expressão correspondente. Será, no entanto necessário
ter em consideração as secções que se encontram debilitadas pela introdução
de furações para fixação de sistemas de suporte por aparafusamento, ou por
soldaduras para ligações ou emendas. A verificação da segurança corresponde à
condição expressa na Equação 7, onde NEd e NRd são respectivamente o valor
de cálculo do esforço actuante e o valor de cálculo do esforço resistente.
NEd ≤ NRd (7)
sendo:

N0,Rd para secções brutas
NRd = min
Nu,Rd para secções soldadas ou com furações
Assim, o valor de cálculo da resistência de perfis em liga de alumı́nio é dado
pelas seguintes expressões:
f0
N0,Rd = Ag · (8)
γ M1
fu
Nu,Rd = 0, 9 × Anet · (9)
γ M2
fu
Nu,Rd = Aef f · (10)
γ M2
onde:
Ag − Área bruta da secção;
Anet − Área lı́quida da secção - (caso da existência de furações) ;
Aef f − Área efectiva da secção da secção (caso de haver ligações soldadas);
γM 1 = 1, 1
γM 2 = 1, 25
f0 − Valor caracterı́stico da tensão de proporcionalidade a 0,2%;
fu − Valor caracterı́stico da tensão de rotura (Tabela 4)
A área efectiva da secção de um dado perfil, Aef f é encontrada multiplicando
o respectivo coeficiente da tabela 6 pela área bruta, Ag .

21
7.3.1 Exemplo de Aplicação
Considere uma barra de secção rectangular (10 x 60 mm2 ) realizada com uma
liga 6082 T6, emendada em duas metades com soldadura MIG e furada nas
extremidades com 10 furos circulares de 13 mm de diâmetro.
Pretende-se determinar qual o valor de cálculo da resistência à tracção da
barra. Considerando:

f0 = 260 [MPa]
fu = 310 [MPa] ver Tabela 4
khaz = 0.65 ver Tabela6
Ag = 600 [mm2 ]
γM 1 = 1.1
γM 2 = 1.25

tem-se:
f0
Para a secção bruta N0,Rd = Ag · γM1 = 600 × 260/1.1 ≈ 141818, 2 N;

Para a secção com furos Nu,Rd = 0.9 × Anet · γfMu = 0.9 × (600 − 10 × 13) ×
2
310/1.25 = 104904 N;

Para a secção soldada Nu,Rd = Aef f · γfMu = (600×0.65)×310/1.25 = 96720

2
N;

Os valores encontrados permitem concluir que o valor de cálculo da resistência

à tracção é aproximadamente igual a 96,72 [kN].

7.4 Resistência à Flexão

Os elementos sujeitos à flexão simples devem ser calculados verificando a re-
sistência à flexão pura e a resistência ao corte separadamente. A verificação da
resistência sob o efeito combinado da flexão e corte é efectuada recorrendo à
redução da tensão resistente.
Em flexão pura, o valor de cálculo do momento resistente MRd é dado pelo
menor dos valores de:

Ma,Rd = fu · Wnet /γM 2 para secções com furações (11)

Mc,Rd = α · f0 · Wel] /γM 1 para os restantes casos (12)

22
Classe da secção Sem soldadura Com Soldadura
1 Wpl /Wel Wpl /Wel
2 Wpl /Wel Wpl /Wel
3 1 1
4 Anexo G (EC9) Anexo G (EC9)

Wpl – Módulo plástico da secção;

Para as secções soldadas o módulo Wnet da secção nas zonas
da soldadura deve ser calculado com uma espessura equiva-
lente reduzida nas zonas afectadas usando os mesmos coefici-
entes de redução da Tabela 6.

Tabela 7: Valores do Coeficiente de Forma α na Equação 12

sendo:
α − factor de forma da secção;
f0 − Valor caracterı́stico da tensão de proporcionalidade a 0,2%;
fu − Valor caracterı́stico da tensão de rotura (Tabela 4);
γM 1 = 1, 1
γM 2 = 1, 25
Wel − Módulo Elástico da Secção Bruta;
Wnet − Módulo Elástico da Secção Lı́quida.
O coeficiente de forma, α, é definido de uma forma geral de acordo com a Tabela
7.

7.4.1 Flexão Biaxial

No caso de travessas suportando o peso próprio dos painéis de revestimento
ou nas zonas dos cunhais um elemento pode ficar sujeito a esforços de flexão
segundo dois eixos principais, e.g., (y − y) e (z − z) na secção da Figura 3. Nesse
caso a verificação da segurança é realizada do seguinte modo:

My,Ed Mz,Ed
+ ≤1 (13)
My,Rd Mz,Rd
sendo:
My,Ed − Momento flector de cálculo actuante na direcção y;
My,Rd − Momento flector de cálculo resistente na direcção y;
Mz,Ed − Momento flector de cálculo actuante na direcção z;
Mz,Rd − Momento flector de cálculo resistente na direcção z.

7.5 Resistência ao Corte

A verificação da resistência ao esforço transverso deve ser realizada tendo em
consideração o facto de poder ocorrer instabilidade das paredes ou almas dos
perfis.

23
Compacta Esbelta
β ≤ 39 ε β > 39 ε

Tabela 8: Classificação das Secções - Estabilidade ao Corte

Assim, as secções são classificadas como esbeltas ou “compactas” podendo,

neste último caso, a verificação da estabilidade das “almas” ser omitida. A
classificação de p
uma secção em relação à instabilidade ao corte depende do
coeficiente ε = (250/f0 ) e da relação entre a altura e espessura das paredes
ou alma do perfil, β = d/t, de acordo com a Tabela 8.
Para as secções compactas o valor de cálculo da resistência ao corte é dado
pela seguinte expressão:
f0 1
VRd = Aν · √ · (14)
3 γM 1
sendo:

Aν − Área de corte definida na secção 7.5.1;

f0 − Valor caracterı́stico da tensão de proporcionalidade a 0,2%;
γM 1 = 1, 1

Para as secções esbeltas o valor de cálculo da resistência ao corte é dado pela

seguinte expressão:
f0 1
VRd = ν1 · b · t √ · (15)
3 γM 1
sendo:

ν1 − factor de redução para secções com instabilidade ao corte;

b − espaçamento entre nervuras da alma do perfil;
t − espessura da alma do perfil;
f0 − Valor caracterı́stico da tensão de proporcionalidade a 0,2%;
γM 1 = 1, 1

Os valores de ν1 encontram-se definidos no EC9 [2], no entanto, em geral, os

perfis em fachadas são desenhados para não serem susceptı́veis à instabilidade
por corte. Assim discute-se simplesmente a definição da área de corte Aν para
secções compactas.

7.5.1 Área de Corte

A área de corte, Aν das secções abertas ou ocas corresponde à área das paredes
ou almas que as compõem sendo determinada com base na Equação 16 e na
Figura 8.
n
X X
Aν = (hw,i − d) · tw,i − (1 − khaz ) · bhaz · tw,i (16)
i=1

sendo:

24
Figura 8: Definição da área de corte

tw,i − Espessura de uma dada alma ou parede;

hw,i − Altura da alma ou parede entre banzos;
d − diâmetro das furações numa dada alma;
n − Número de almas na secção;
khaz − coeficiente de redução da zona HAZ;
bhaz − profundidade da alma ou parede afectada na zona HAZ (conf. Figura 8).

A área de corte para secções maciças e para tubos circulares é dada por:

Aν = ην · Ae (17)

sendo:

ην = 0, 8 para secções maciças e igual a 0,6 para secções circulares ocas;

Aef f − área efectiva tomando as zonas HAZ em consideração;

A área efectiva da secção de um dado perfil, Aef f é encontrada multiplicando o

respectivo coeficiente da tabela 6 pela área bruta, Ag .

7.6 Resistência ao Corte e Flexão

As secções que se encontram simultaneamente sujeitas a esforços de corte e
flexão devem ser, em cada direcção, dimensionadas tendo em consideração que
a sua capacidade resistente vem consideravelmente reduzida quando o valor do
esforços transverso actuante é superior a 50% do esforço resistente.

25
Em flexão, a verificação da segurança é realizada, como se de flexão pura
se tratasse, considerando um valor reduzido da tensão limite a 0,2% , f0,ν , que
depende do nı́vel relativo do valor do esforço transverso:
h 2 × V 2 i
Sd
f0,ν = f0 · 1 − −1 (18)
VRd
sendo:

f0,ν − Valor reduzido da tensão resistente da liga;

f0 − Valor caracterı́stico da tensão de proporcionalidade a 0,2%;
VSd − Valor de cálculo do esforço transverso actuante;
VRd − Valor de cálculo do esforço transverso resistente.

7.7 Resistência à Compressão

Nos casos correntes, a amarração à estrutura principal do edifı́cio do sistema de
suporte das fachadas não obriga a verificação da resistência à compressão dos
perfis, já que todas as travessas transmitem para o edifı́cio as suas reacções de
apoio através de ligadores que se situam no cruzamento destas com as ombreiras.
Assim, a ser desta forma, as acções gravı́ticas não introduzem esforços axiais
nos perfis verticais.
No entanto a verificação da segurança é efectuada de forma simples conside-
rando que:
NEd ≤ Nc,Rd (19)
em que NEd E Nc,Rd são respectivamente os valores do esforços de cálculo
actuante e resistente, em compressão.
Outra solução consiste em desenhar as estruturas de fachada com os perfis
verticais a “trabalhar” em tracção, estando portanto suspensos na parte supe-
rior, pelo facto de exactamente evitar que surjam fenómenos de instabilidade.
No entanto e em casos que tal não aconteça será necessário verificar a re-
sistência aos esforços axiais. Esta situação deve ser evitada já que as secções
correntes apresentam elevada esbelteza havendo que ter atenção ao problema
da encurvadura global dos perfis entre pontos de apoio e ao da instabilidade
localizada que pode dar origem ao enfunamento da secção, quer por torção quer
por flexão.
Apresentam-se os procedimentos necessários de verificação de resistência à
encurvadura de perfis de secção simétrica em que não é de temer instabilidade
localizada por enfunamento devido à torção.

7.7.1 Estado Limite de Encurvadura

Ao contrário da instabilidade localizada numa dada secção, a instabilidade glo-
bal de um elemento depende do comprimento efectivo de encurvadura.
Os perfis de fachada esbeltos quando em compressão devem ser verificados
quando ao estado limite de encurvadura, considerando um comprimento efectivo
que depende das condições de apoio, do seu comprimento e das caracterı́sticas
das secções.

26
Figura 9: Factor k - Comprimento de Encurvadura Equivalente

Não são considerados os casos de enfunamento por instabilidade torsional,

dado que na maioria das situações os perfis são realizados com tubos ou secções
I ou outras classificadas como sendo da Classe A [2].
O comprimento efectivo de encurvadura, Lef f , é calculado a partir da Ex-
pressão 20 com os valores de k definidos na Figura 9:

Lef f = k · L (20)
sendo L a distância entre os apoios do perfil.
O valor de cálculo do esforço de compressão considerando o estado limite de
encurvadura é dado pela expressão:
Aef f
Nb,RD = khaz · χ · (21)
γM 1
Valor de χ
O valor de χ é definido pelo EC9 podendo ser, com suficiente aproximação,
retirado das curvas da Figura 10.
Para o valor em ordenadas do gráfico das curvas da Figura 10 é necessário
determinar o valor de λ que é dado por:
r s
Aef f · f0 Lef f Aef f · f0
λ= = (22)
Ncr i·π Ag · E
onde:
Lef f − Comprimento de encurvadura definido na Expressão 20
i − Raio de giração da Secção na direcção em análise;
Aef f − Área efectiva tendo em consideração a existência de soldaduras
Ag − Área bruta da secção;
E − Módulo de Elasticidade do Alumı́nio [70 GPa].

27
Figura 10: Factor de redução χ (Ver Tabela 2)

Têmpera - Ver Tabela 2 α λ0

HT 0.20 0.10
NHT 0.32 0.00

Tabela 9: Valores do factor α e λ0

Para um cálculo mais rigoroso do valor de χ da Equação 21 aplicam-se as

seguintes expressões:
q −1
2
χ= φ+ φ2 − λ ≤ 1 onde:
com: (23)
2

φ = 0.5 × 1 + α · (λ − λ0 ) + λ

sendo o coeficiente λ0 e o coeficiente de imperfeição α definidos de acordo com

a tabela 2.

Exemplo de Aplicação Considere-se um perfil com apoios duplos nas ex-

tremidades k = 1 (Figura 9) com um comprimento L = 2400 mm. A secção e
o material do perfil são iguais ao do exemplo da Figura 3. Os raios de giração
da secção são: iy = 39 m e iz = 39 m. Os valores das tensões de resistência da
liga 6082-A T6 são como se indicou, f0 = 260 [MPa] e fu = 310 [MPa] A área
da secção é Ag = 1373 mm2 .
Pretende-se determinar o esforço resistente de cálculo considerando que não
existe qualquer tipo de furação ou soldadura no comprimento do perfil. Assim
a área da secção é tal que: Anet = Aef f = Ag .

28
Esforço resistente com plastificação da secção
Aef f
Nc,Rd = Ag · f0 · → Nc,Rd = 1373 × 260 \ 1.1 = 324 527 N
γM 1
Esforço resistente com encurvadura.
s
Lef f Aef f · f0
λ = →
i·π Ag · E
2 400 √
λ = × 260 ÷ 70 000 = 4.23
11 × π
s
Lef f Aef f · f0 2 400 p
λ= →λ= × 260 \ 70 000 = 4.23 (24)
i·π Ag · E 11 × π

De acordo com a Tabela 9 tem-se α = 0.20 e λ0 = 0.10 pelo que de acordo

com a Equação 23:
1
χ= q = 0.05
2
φ + φ2 − λ
e portanto:
Aef f
Nb,RD = khaz · χ · = 1.0 × 0.05 × 1373 × 260/1.1 ≈ 16 226 [N]
γM 1

Referências
[1] ANSI H35.1 American National Standard Alloy & Temper Designation Sys-
tems for Aluminum, 2009 American National Standards Institute, (2009).
[2] EN 1999-1-1 Eurocode 9: Design of aluminium structures - Part 1-1: Ge-
neral structural rules. [Authority: The European Union Per Regulation
305/2011, Directive 98/34/EC, Directive 2004/18/EC, (2007).

[3] EN 1990: Eurocode: Basis of Structural Design, Comité Européen de Nor-

malisation (CEN), Brussels, Belgium, (2002).
[4] EN 1991-1-1:2002 Eurocode 1: Actions on structures - Part 1-1: General
actions - Densities, self-weight, imposed loads for buildings, CEN), Brus-
sels, Belgium, (2002).

[5] EN 1991-1-4:2007 Eurocode 1: Actions on structures - Part 1-4: General

actions - Wind, CEN TC 250, Brussels, Belgium, (2007).
[6] ASTM E1300 - Standard Practice for Determining Load Resistance of Glass
in Buildings, American Standard International, (2012)-