O objetivo dos Cursos e Treinamentos que ministramos consistem em apresentações

detalhadas baseadas em Normas Internacionais e Normas Locais Brasileiras aplicáveis ao

Sistemas de Segurança no Combate a Incêndios em Instalação e Manutenção, Riscos de
Choque Elétrico Direto, Arco Voltaico, Sistemas de Alarme e Sinalizações Padronizadas,
entre outros tópicos.
O curso NFPA 25 tem o intuito de fornecer o conhecimento necessário aos profissionais
responsáveis pelos procedimentos de inspeção, teste e manutenção para sistemas
hidráulicos de combate a incêndio, visando assegurar a proteção à vida em casos de
incêndio no ambiente em questão.
O que é NFPA 25 ?
Norma para inspeção, Testes e Manutenção de Sistemas de Proteção contra Incêndio à
Base de Água, criada pela National Fire Protection Association (NFPA), a qual assegura
normas e códigos privados, com direitos autorais, para uso e adoção pelos governos
locais.

Conteúdo Programático
Curso NFPA 25
Descrição de Sistemas Hidráulicos de Proteção contra Incêndio;
Responsabilidade do Proprietário ou Ocupante;
Definições, Unidades, Interrupções, Relatórios, Inspeções, Testes, Manutenção;
Procedimentos de Segurança;
Sistemas de Chuveiros Automáticos Sprinklers;
Sistemas de Hidrantes;
Testes de Vazão;
Redes de Serviços Privados de Incêndio;
Bombas de Incêndio;
Sistemas Fixos de Água Nebulizada;
Interrupções;
Procedimentos de Inspeção e Manutenção;
Sistemas de Água Nebulizada de Velocidade Ultra Rápida;
Sistemas de Chuveiros automáticos de Espuma;
Testes de Operação;
Válvulas, Componentes de Válvulas e Arranjo;
Válvulas de Controle em Sistemas Hidráulicos;
Válvulas do Sistema;
Válvulas Redutoras de Pressão;
Válvulas de Alívio;
Conjuntos Preventivos de Refluxo;
Recalque do Corpo de Bombeiros;
Investigação de Obstruções;
Prevenção de Obstruções;
Prevenção de Obstrução por Gelo;
Etiqueta de Interrupção do Sistema;
Equipamento Interrompido;
Interrupções programadas;
Interrupções de Emergência;
Retorno dos Sistemas ao Serviço;
Publicações de Referência;
Formulários de Inspeção, Teste e Manutenção;
Prevenção de acidentes;
Procedimentos e noções de primeiros socorros;
Exercícios práticos;
Percepção dos riscos e fatores que afetam as percepções das pessoas;
Impacto e fatores comportamentais na segurança;
Fator medo;
Consequências da Habituação do risco;
A importância do conhecimento da tarefa;
Entendimentos sobre Ergonomia;
Avaliação Teórica e Prática;
Certificado de Participação.
Nota: Não se trata de Curso credenciado NFPA, pois refere-se as noções básicas e
comparativas entre normas internacionais e as normas brasileiras.

Importante:

Não se trata de Curso credenciado NFPA, pois refere-se as noções básicas e comparativas
entre normas internacionais e as normas brasileiras.
O Curso ensina Inspeção, Teste e Manutenção de Sistemas de Proteção contra Incêndio à
Base de Água - NFPA 25, o que habilita a assinar Projetos são as atribuições que o (a)
Profissional Legalmente Habilitado possui junto aos seu Conselho de Classe a exemplo o
CREA.
Este treinamento tem por objetivo o estudo de situações onde será necessário a aplicação
de: Conceitos e Cálculos de Projetos Estrutural,
Este Treinamento não substitui a análise e responsabilidade por parte de cada profissional
credenciado junto ao CREA , nas mais variadas situações do dia-a-dia , onde se torna
impreterivelmente necessário respeitar as condições de conservação dos equipamentos,
aferição periódica dos instrumentos, tal como o respeito de capacidade primária pré-
determinada
pelos fabricantes de EPI’s, e Dispositivos e Projetos embasados na Norma correspondente.
Referências Normativas quando for o caso aos dispositivos aplicáveis e suas
atualizações:
NFPA 25 – Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire
Protection Systems
ABNT ISO/TS 7240-9 – Sistemas de detecção e alarme de incêndio
ABNT NBR 10897 – Sistemas de proteção contra incêndio por chuveiros
automáticos — Requisitos
ABNT NBR 11861 – Mangueira de incêndio – Requisitos e métodos de ensaio
ABNT NBR 14100 – Proteção contra incêndio – Símbolos gráficos para projeto
ABNT NBR 14277 – Instalações e equipamentos para treinamento de combate a incêndio
– Requisitos
ABNT NBR 15808 – Extintores de incêndio portáteis
ABNT NBR 16400 – Chuveiros automáticos para controle e supressão de incêndios –
Especificações e métodos de ensaio
ABNT NBR 17240 – Sistemas de detecção e alarme de incêndio – Projeto, instalação,
comissionamento e manutenção de sistemas de detecção e alarme de incêndio –
Requisitos
ABNT NBR 5667-3 – Hidrantes urbanos de incêndio de ferro fundido dúctil
ABNT NBR 9695 – Pó para extinção de incêndio
ABNT NBR IEC 60695-2-11 – Ensaios relativos ao risco de fogo
ABNT NBR ISO 7240-7 – Sistemas de detecção e alarme de incêndio
 INTRODUÇÃO

Durante anos a civilização moderna vem discutindo e lutando

no desenvolvimento de prevenção e combate contra incêndios, essa
demanda foi datada no ano de 1896, quando vários grupos de pessoas
se engajaram na busca por soluções de problemas no âmbito da
segurança de prevenção e combate contra incêndio, criando a em
conjunto a Associação Nacional de Proteção contra Incêndios (NFPA -
National Fire Protection Association), ela viria a ser transformada em
um marco de inovação contextualizada ao redor do mundo no ano de
1996 quando a mesma passou a ganhar mais visualização e
importância, justamente na época de seu centenário.

Ao fazermos menção então dessa rica história centenária,

podemos testemunhar o nascimento da NFPA, ao analisarmos os fatos
do século 20, a inovação e invenção estavam impulsionando a
civilização para novas dimensões. Em meio às lutas da classe
trabalhadora e de uma população sendo reforçada pelos recém-
chegados, o final da década de 1890 na América do Norte foi uma
época de mudanças, crescimento e oportunidades. Nova tecnologia
estava surgindo em todos os lugares, e foi em face de grandes
avanços tecnológicos, ou mais apropriadamente a falta de
consistência, que a necessidade de padrões e uma organização de
escrita de padrões como a NFPA começaram a surgir sua história.

Esta é uma história que se concentra em dois aspectos

essenciais do nosso universo: água e eletricidade. Embora, por
tradição, seja geralmente considerado sábio assegurar sua separação,
a água e a eletricidade são misturadas nesta história para contar a
história dos primórdios da NFPA, desde a concepção até a primeira
respiração, até as primeiras etapas fora do berço. Naturalmente, o fio
condutor desses estranhos companheiros de cama é outro elemento
essencial do nosso universo: o fogo.

No Brasil A primeira regulamentação sobre segurança contra

incêndio surgiu em meados de 1975, após a ocorrência dos incêndios
dos edifícios Joelma e Andraus, em São Paulo. A partir de então a
legislação vem sendo constantemente modernizada, exigindo, entre
outras medidas, que sejam adotadas nos projetos de edifícios altos a
compartimentação horizontal e vertical. Para tanto, são utilizados
dispositivos, como portas corta-fogo, no interior dos edifícios, e peitoris
e marquises nas fachadas. Com isso, em uma eventual situação de
incêndio, é possível impedir que o fogo, iniciado em um determinado
andar, se alastre para os demais.

Na década de 90 o Corpo de Bombeiros da Polícia Militar do

Estado de São Paulo outorgou uma instrução técnica exigindo que
fossem avaliadas a resistência e a segurança de projetos de estruturas
contra incêndios. Como não havia referências sobre o assunto, a
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) recebeu a
incumbência de criar a primeira normatização nacional para projetos de
estruturas metálicas. E em 2004 estendeu o projeto para as estruturas
de concreto.

Atualmente, alguns estados brasileiros, como São Paulo,

possuem leis específicas sobre a segurança de estruturas em
situações de incêndio que se assemelham muito às da própria ABNT.
Já para os estados que não têm leis próprias há o Código de Defesa do
Consumidor, que por sua vez também se baseia nas normas
estabelecidas pela ABNT.

Incêndio no edifício Joelma em São Paulo

A NFPA
Os códigos, normas, práticas recomendadas e guias da NFPA,
são elaborados por meio de um processo consensual de
desenvolvimento de normas aprovado pelo American National
Standard Institute.

Esse processo reúne voluntários que representam diferentes

pontos de vista e interesses, para que se obtenham opiniões sobre
incêndio e outras questões de segurança. Embora a NFPA administre o
processo e estabeleça regras que promovam a imparcialidade no
desenvolvimento do consenso, ela não testa, avalia ou verifica
independentemente a exatidão de quaisquer informações, ou o
embasamento de qualquer julgamento, nestes códigos e normas.
Voltando a tempo para a pequena comunidade agrícola de West
Bridgton, Maine, um jovem garoto recebeu o nome de John Ripley
Freeman quando ele entrou no mundo em 27 de julho de 1855. Foi em
meio a esses arredores rurais que ele passou seus primeiros anos.
Eventualmente, ele se aventuraria no Instituto de Tecnologia de
Massachusetts, onde se graduou no Departamento de Engenharia Civil
em 1876. O mundo dos negócios que John Freeman estava prestes a
entrar depois de sua graduação teve todos os altos e baixos de uma
economia florescente, mas no geral, este ainda era o período de
recuperação da Guerra Civil, e a indústria e fabricação no continente
norte-americano era geralmente prosperando. No entanto, com esse
crescimento e prosperidade, começou a surgir um traço cultural
particular do povo dos Estados Unidos que levaria diretamente à
eventual necessidade de padrões de proteção contra incêndios. Na
proverbial terra-da-terra, com seus aparentemente intermináveis céus
azuis e recursos inesgotáveis, a particular característica americana de
ser inerentemente desperdiçadora amadureceu para um estado de ser
claramente identificável. Depois de terminar seus estudos
universitários, John Freeman trabalhou com a Essex Company como
principal assistente de Hiram F. Mills, um dos maiores engenheiros
hidráulicos de sua geração. Foi durante esse aprendizado que a
energia ilimitada e a visão do Sr. Freeman o ajudaram a formular sua
profunda compreensão das características da água que ele aplicaria ao
longo de sua vida. Eventualmente, as conquistas durante sua vida
sobre este e outros tópicos seriam muitas, com inúmeros elogios e
realizações notáveis. Quando John Freeman se juntou ao
Departamento de Inspeção Mútua de Fábrica em 1886, ele passaria os
próximos dez anos revitalizando a abordagem da organização para
proteção contra incêndios e a colocaria em uma base verdadeiramente
científica. Durante este período, a nova tecnologia na sociedade estava
emergindo em uma taxa fenomenal, e formas de controlar a perda por
fogo estavam entre essa nova tecnologia. A inovação da pulverização
de água em um incêndio através de um tubo com furos já havia
mostrado um profundo efeito no controle de incêndios em grandes
propriedades mercantis. A moderna tecnologia de sprinklers, como a
conhecemos hoje, estava cruzando seu limiar em uma existência
reconhecida. A tecnologia de sprinklers estava realmente
amadurecendo. Em termos de primeiro, o primeiro arranjo automático
para transportar água através de um sistema de canos para proteção
contra fogo pode ser rastreado até 1806 até John Carey da Inglaterra.
Este conceito finalmente chegou às costas da América do Norte, e o
crédito pelo primeiro sistema de sprinklers a ser usado nos Estados
Unidos pertence a James Bichens Francis. Francis foi responsável por
um sistema de tubulação perfurada instalado em 1852 na fábrica dos
proprietários das eclusas e canais no rio Merrimack, em Lowell,
Massachusetts. Em 11 de agosto de 1874, a patente U.S. No. 154.076
foi obtida por Henry S. Parmelee de New Haven, Connecticut, para
uma cabeça de aspersão, hoje referida mais simplesmente como um
sprinkler. Esta era uma cabeça perfurada contendo uma válvula que foi
mantida fechada contra a pressão da água por uma mola pesada feita
de material de baixa fusão. A invenção da Parmelee tem origens ainda
mais antigas, sendo semelhante a um dispositivo criado (embora nunca
patenteado) pelo Major A. Steward Harrison do First Engineer London
Volunteers em 1864. E a primeira patente americana de um sistema de
sprinklers foi No. 131.370 emitida para Philip W Pratt de Abington,
Massachusetts, em 17 de setembro de 1872.

O sistema operava por meio de uma válvula na qual cabos e

fusíveis estavam presos. Quando os cordões e os fusíveis derreteram,
a válvula se abriu liberando uma corrente de água. Para exemplificar
ainda mais a evolução da tecnologia de sprinklers, algumas
informações arquivadas antecipadas referem-se a uma litania de
projetos de sprinklers, como o Mackey (1887), o início Grinnells, o
Kane (1888), o Neracher (1888), o New York (1889 ), o Harkness
(1890), o Buell (1892) e o National (pré-1900). John Freeman tinha
várias ferramentas à sua disposição, incluindo um relatório gerado pela
CJH Woodbury da Factory Mutual Fire Insurance Companies em 1884.
O relatório da Woodbury seria considerado o primeiro teste extensivo
de sprinklers automáticos e avaliado os tempos de resposta de quinze
tipos diferentes de sprinklers automáticos. sprinklers depois de passar
por um acúmulo gradual de temperatura, seguido por uma imersão
súbita no vapor. O aspersor de Henry Parmelee era um dispositivo que
acabaria se tornando uma parte mais focada do mundo de John
Freeman. A Parmelee fez acordos com a Providence Steam and Gas
Company para instalar seus sistemas, e de 1878 a 1882, cerca de
200.000 aspersores Parmelee foram instalados em usinas localizadas
principalmente em toda a Nova Inglaterra. A Providence Steam and
Gas Company era de propriedade de Frederic Grinnell, de Providence,
Rhode Island, que era um indivíduo que se tornaria conhecido em seu
próprio tempo como um verdadeiro pioneiro dessa tecnologia. O
primeiro aspersor Grinnell foi inventado em 1882 e os sistemas Grinnell
continuaram a florescer e se tornaram amplamente reconhecidos. A
história, como a medida que aqueles imersos no presente
simplesmente não podem apreciar, demonstraria mais tarde que os
caminhos de John Freeman e Frederic Grinnell se cruzariam com
significância notável para a NFPA.
A motivação existia claramente para os subscritores e
engenheiros de seguros daquele período, como John Freeman, para
buscar a nova tecnologia de sprinklers. Sob os olhos de um governo
que estava apenas começando a escapar de sua abordagem Laissez
faire, havia um mundo industrializado que sofria muitas vezes de perda
e destruição, especialmente pelo fogo. A atitude dos proprietários
parecia aceitar inconscientemente o desastre, desde que a
recuperação econômica pudesse ser razoavelmente assegurada pelo
seguro ou por outros meios. Mas aqueles que vendiam seguros não
podiam, de forma realista, continuar aceitando essas perdas. Algo
precisava ser feito.

Um indivíduo que teria um impacto significativo nessa busca

interior e que hoje é um nome familiar no folclore americano foi Thomas
Alva Edison. Nascido na cidade de Milão, Ohio, em 11 de fevereiro de
1847, sua família acabou se mudando e se estabeleceu em Port Huron,
Michigan.
Essa interação ganhou força, como uma criação
verdadeiramente revolucionária, Thomas Edison patenteou a primeira
lâmpada incandescente comercialmente prática em 1879. Edison
também foi um dos primeiros pioneiros da segurança elétrica. No artigo
de transação nº 1 do Instituto Americano de Engenheiros Elétricos,
Edison indicou sua preocupação com a segurança em circuitos
elétricos, especificando o isolamento de fios e elementos fusíveis em
circuitos para assegurar proteção contra sobrecorrentes destrutivas.
Em um caminho que era paralelo, mas um tanto independente do
debate corrente contínua / corrente alternada, Edison continuou em
uma investigação intensiva para determinar o que poderia ser feito para
minimizar os riscos elétricos. Ele procedeu na companhia do Dr.
Charles F. Brush, do Prof. Elihu Thomson, Edward Weston e outros,
incluindo CJH Woodbury, Engenheiro Chefe das Empresas de Seguro
Mútuo da Fábrica, que era um indivíduo reconhecido por sua
especialidade em outras áreas além da hidráulica, água e sprinklers.
Woodbury indica em uma reunião que em 1881 "... havia 65 instalações
de iluminação elétrica nas usinas seguradas pelas Companhias de
Seguros Mútuos dos Fabricantes da Nova Inglaterra que foram
seguidas por 23 incêndios em seis meses, apresentando uma condição
mais perigosa e alarmante assuntos. "

Foi na Exposição Mundial da Colômbia (Feira Mundial) de 1893,

realizada em Chicago, que o debate sobre a corrente contínua /
corrente alternada atingiria um momento crítico. Para consternação de
Edison, a Westinghouse obteve o contrato de iluminação para a
Exposição, que posteriormente se tornaria uma das maiores estréias
da história sobre as virtudes da energia elétrica. No entanto, além da
controvérsia de corrente contínua / corrente alternada, isso também
seria um evento importante de outra perspectiva.
No espetacular Palácio da Eletricidade da Exposição, um
amedrontador entrecruzamento de conexões elétricas não testadas
acompanhava com uma fachada massiva e inflamável de fibra de juta
barata e gesso. Os seguradores estavam mais do que relutantes em
arriscar as grandes perdas previstas, e as profundas preocupações
quase pararam a exposição. Para responder às preocupações
levantadas, o pessoal do seguro de incêndio de capital de Chicago
contratou um respeitado jovem eletricista de Boston para revisar a
extensa rede elétrica e exposições. O nome desse jovem eletricista era
William Henry Merrill.

William Merrill O Sr. Merrill revisou a fiação e as exposições

para assegurar a presença de salvaguardas adequadas e,
consequentemente, o seguro de incêndio necessário foi ampliado. Os
expositores que estavam a ponto de se retirar tinham assegurada a
proteção do seguro e seguiram em frente com seus planos. A
exposição foi salva e se tornou um grande sucesso, com as virtudes da
eletricidade sendo claramente demonstradas. Como uma nota de
rodapé irônica, mas dolorosa para o evento, um incêndio durante as
últimas semanas da Exposição não relacionada à questão elétrica tirou
a vida de treze bombeiros de Chicago e ainda é uma das piores
tragédias de perda de vidas dos bombeiros do país. O estabelecimento
do Underwriters Laboratories foi um dos passos necessários para uma
abordagem unificada no manuseio da tecnologia elétrica, mas, a partir
dos olhos de Thomas Edison, William Merrill e outros, muito trabalho
ainda precisava ser feito. O mais importante a este respeito e de maior
preocupação foi a evolução de vários códigos elétricos separados e
independentes.
Em 1890, a Associação Nacional de Luz Elétrica convocou uma
reunião para desenvolver regras que seriam de âmbito universal.
Outros códigos também estavam disponíveis em várias organizações
respeitadas, como o National Board of Fire Underwriters e a
Underwriters National Electric Association. Um dos primeiros conjuntos
de regras de instalação foi emitido pelo Corpo de Bombeiros de Nova
York em 1881, sendo posteriormente adotado pelo Conselho Nacional
em 1882. Até o final de 1895, havia cinco códigos elétricos
distintamente reconhecidos nos Estados Unidos. Consistência foi
necessária em uma indústria elétrica à beira de florescer.

Segundo John Freeman, o período de 1895 a 1896 foi um

período de transição. Em 1896, ele foi além do Departamento de
Inspeção Mútua de Fábrica para se tornar Presidente das Indústrias de
Seguros de Bombeiros Mútuos de Manufacturers, Rhode Island e
Mecânica de Providence Mútua, sendo este um passo importante na
convergência das organizações no Sistema Mútuo de Fábrica. No
entanto, no ano anterior à nomeação de Freeman, um punhado de
homens, incluindo Freeman entre eles, reuniu-se no escritório de
Everett U. Crosby em Boston para conversas exploratórias sobre o
estabelecimento de regras consistentes para sistemas de sprinklers.
Aqueles que estavam nessa reunião não tinham como prever que essa
reunião daria décadas depois, muito mais do que regras para os
sprinklers.

Uberto Crosby A reunião ocorreu no início de 1895 no escritório

de Boston do Underwriters Bureau of New England. Além de Everett
Crosby como anfitrião, e Freeman representando as Empresas de
Seguro contra Incêndios da Factory Mutual, os outros quatro
participantes eram o pai de Everett, Uberto C. Crosby, Presidente do
Comitê de Melhoria de Fábrica da New England Fire Insurance
Exchange; W. H. Stratton da Factory Insurance Association
(renomeado em anos posteriores para Seguradoras de Risco
Industrial); Frederick Grinnell, da Providence Steam and Gas Pipe
Company (conhecido hoje como Grinnell Fire Protection); e F. Eliot
Cabot, do Corpo de Bombeiros do Boston Board of Fire.
 Para aqueles na reunião, o problema imediato estava
claramente enraizado no sucesso crescente dos sprinklers de proteção
contra incêndio. Com a crescente popularidade da tecnologia, eles
estavam sendo amplamente instalados, mas estavam sendo instalados
de forma inconsistente, e estava rapidamente se tornando um pesadelo
de encanadores. Algo tinha que ser feito.

A química desse grupo de homens é particularmente

interessante, e fornece um forte testemunho sobre a firmeza com que
todos acreditavam nas virtudes desse método de controle automático
do fogo. Não seria incorreto ver as culturas operacionais das empresas
de seguro contra incêndio de ações e as empresas mútuas de seguro
de incêndio como competitivas. No entanto, aqui estavam eles, cinco
representantes de seguros, alguns com filosofias operacionais
consistentes, mas alguns com filosofias operacionais que divergiam
amplamente, discutindo os problemas e virtudes da tecnologia de
sprinklers. Em seu meio estava Frederick Grinnell, cuja organização
havia se tornado muito ativa na fabricação dos componentes e
instalação desses sistemas. Obviamente, havia uma falta de
consistência entre as instalações de sprinklers, como demonstrado
pela existência em um raio de cem milhas de Boston de nove padrões
radicalmente diferentes para o tamanho da tubulação e o espaçamento
dos sprinklers. Embora nenhuma agenda fixa seja reconhecida como
resultante dessa reunião, parece que os homens da empresa de
seguro contra incêndios ficaram muito impressionados com o que o Sr.
Grinnell, um dos pioneiros na fabricação de sprinklers, teve a dizer
sobre o desempenho dos sprinklers. Também parece que o relatório de
Freeman sobre o sucesso obtido pela Factory Mutuals na subscrição
de edifícios com sprinklers usando regras de instalação consistentes e
comprovadas foi tão impressionante, se não mais.
Nós só podemos ficar com a impressão, baseada em eventos
subsequentes, de que Uberto Crosby, o pai, Everett Crosby, o filho,
assim como Stratton e Cabot, ficaram com um forte desejo de começar
a trabalhar em um único conjunto de regras consistentes para a
instalação de sprinklers contra incêndio. Após essa reunião inicial,
outra reunião foi realizada com outros subscritores de ações em
dezembro de 1895 na cidade de Nova York. Com base nessas duas
reuniões, o momento estava começando a ser construído, não apenas
para criar um conjunto de regras de instalação para sistemas de
sprinklers, mas também para estabelecer uma associação de algum
tipo para administrar essas regras de instalação.

Em 1896 nasce uma associação muito parecido com o mundo

dos aspersores que estava sobrecarregado com inúmeros padrões
diferentes, a comunidade elétrica também se viu lidando com um
conjunto de padrões disponíveis. No final de 1895, havia cinco
diferentes padrões reconhecidos nos Estados Unidos que abordavam o
uso seguro de equipamentos elétricos. Cinco códigos diferentes
significavam cinco conjuntos diferentes de regras para fazer uma
instalação elétrica. Isto, naturalmente, criou uma confusão e
controvérsia significativas. Algo tinha que ser feito para produzir um
código nacional em escala nacional. No entanto, mesmo nesse ponto
inicial de visão, o pensamento de um código nacional começaria com
base em dimensões internacionais. Em busca da solidariedade, várias
organizações nacionais realizaram uma reunião em Nova York em 18
de março de 1896, e se autodenominaram a "Conferência Conjunta de
Interesses Elétricos e Afins", a ser presidida por W.J. Hammer. Nesta
conferência, os cinco Códigos Americanos, juntamente com o Código
Alemão, o Código da Junta Britânica de Comércio e as Regras Fênix
da Inglaterra, foram discutidos e encaminhados a um comitê com o
Professor Francis B. Crocker da Universidade de Columbia indicado
como presidente. .

O comitê selecionou os critérios mais adequados de todos os

vários códigos, e depois de imprimir um esboço de código, foi enviado
a 1.200 pessoas interessadas na América do Norte e na Europa para
comentários.
A conferência reuniu-se novamente em maio e junho de 1897 e
estabeleceu um código elétrico que foi aprovado por unanimidade na
reunião de junho como o "Código Nacional". Por ser tão justo e amplo
em sua aplicação, foi adotado sem demora pelo National Board of Fire
Underwriters, em seu lugar, e depois emitido por eles como o "Código
Elétrico Nacional de 1897". E assim, o "NEC" nasceu.
Enquanto isso, em outros bairros, outra reunião foi realizada em
Nova York, em 18 e 19 de março de 1896. Mas, em vez de eletricidade,
segurança contra incêndio e eletricidade, o tópico era água, fogo e
sprinklers. O verdadeiro significado desta reunião foi o lançamento das
regras de instalação de sprinklers intituladas: "Relatório do Comitê de
Proteção Automática para Sprinklers". Eventualmente tornando-se
"NFPA 13", o comitê que o criou foi presidido por U. C. Crosby, com E.
U. Crosby como secretário e membro da Mssrs. Anderson, Bonner,
Cabot, Grinnell e Stratton. Também foi incluído como um tópico de
discussão e, ainda mais importante, a criação de uma associação para
administrar os sprinklers. Um comitê separado foi designado para
delinear a associação discutida durante as reuniões do ano anterior.
 Uma reunião subsequente foi realizada em Nova York, em 6 de
novembro de 1896, nos escritórios do Corpo de Bombeiros de Nova
York. Dezoito homens representando uma variedade de organizações
de seguro contra incêndio estavam presentes, incluindo Uberto Crosby,
Everett Crosby, W. Stratton e F. Cabot, todos presentes na reunião
original anterior, em março de 1895. A reunião foi convocada por
Uberto Crosby, e ele foi posteriormente eleito presidente da reunião,
enquanto Everett Crosby foi eleito como secretário.

Além das regras de instalação de sprinklers, os Artigos para

uma nova Associação foram revisados. Dos doze Artigos da
Associação, os Artigos 2, 4, 6, 9 e 10 foram emendados na reunião, e
todo o conjunto foi subsequentemente adotado como emendado.
Destes, vale a pena repetir o artigo nº 1: "Esta organização será
conhecida como Associação Nacional de Proteção contra Incêndios".
Assim foi - e assim é.

“Reunir a experiência de diferentes seções e diferentes órgãos

de subscritores, para chegar a um entendimento mútuo e, se possível,
um acordo sobre os princípios gerais que regem a proteção contra
incêndios, harmonizar e ajustar nossas diferenças para que possamos
ir ao público com regras uniformes e condições que podem recorrer ao
seu julgamento é o objeto desta Associação ", foi uma declaração épica
daquele momento, justificando o sucesso das ações.
Nesta história do nascimento da NFPA, seguimos o rastro de
vários indivíduos através de uma mistura composta de fogo, água e
eletricidade. É com algum interesse que notamos o segundo dos doze
artigos para esta nova associação: "A membresia consistirá de
Organizações de Seguro Contra Incêndios e representantes de tais
organizações, encarregadas da melhoria e inspeção de riscos." 5 E por
isso foi que, nos primeiros dias da NFPA, a associação era limitada a
Organizações de Seguro contra Incêndios e, assim, indivíduos como
John Freeman, Thomas Edison e Frederic Grinnell eram
aparentemente restritos.

No entanto, o momento da nova NFPA, como foi logo chamado,

logo seria um ímã para os outros que não seriam elegíveis para
membros ativos. Conhecidos como membros associados, eles seriam
mais de cem em 1902. Como os artigos da Associação indicaram
claramente essa limitação de associação, é interessante imaginar o
que aconteceu nos bastidores para permitir membros associados. A
honra de ser o primeiro membro não seguro da Associação pertence
ao setor ferroviário, e essa indústria continua sendo um segmento
importante entre os membros associados NFPA.
A associação sai do berço e então em 1900, dois
desenvolvimentos ocorreram de notável importância. Primeiro, o
National Board of Fire Underwriters (agora a American Insurance
Association) tornou-se membro da Associação e, além disso, a NBFU
votou: "adotar os padrões formulados pela Associação Nacional de
Proteção contra Incêndio, e assumir a despesa de publicar o mesmo
em forma adequada, e, além disso, que questões relativas a medidas
de proteção sejam encaminhadas à NFPA para investigação e relatório
ao Comitê Executivo da Diretoria. " Essa relação de publicação
continuaria por várias décadas a partir de agora. A outra ocorrência,
em 1900, foi a filiação de William H. Merrill, do Departamento de
Coordenadores de Engenharia de Proteção contra Incêndios, que
antes era o Departamento de Engenharia Elétrica dos Underwriters, e
logo seria renomeada como Underwriters Laboratories. Enquanto os
Underwriters Laboratories se concentravam em testes, a NFPA se
concentrava em códigos e padrões, e a forte relação desfrutada na
virada do século continua até hoje. O envolvimento do Sr. Merrill foi
mais do que apenas como um membro. Ele serviria a Associação como
seu secretário-tesoureiro de 1903 a 1908 e como presidente de 1910 a
1911.
Apesar do termo "National" na NFPA sempre parecer implicar a
falta de envolvimento internacional, os primeiros membros estrangeiros
juntaram-se à Associação em 1903. Eles eram John Smith do escritório
Sun Insurance em Londres, e George Smith de um escritório de
seguros em Sydney, Austrália. Eles logo foram seguidos por Nicolas
Sergowsky, engenheiro de seguros em São Petersburgo, na Rússia,
bem como uma lista crescente de outros que estavam despertando
para as virtudes da organização. Em sua história, a NFPA estava
prestes a chegar ao proverbial "caminho sem trajeto" no oitavo ano de
sua existência, e uma mudança crítica ocorreria em relação à afiliação.
Com o considerável interesse manifestado por grupos de não
segurados em relação à Associação, os Artigos da Associação que
tratam da afiliação foram revisados em 1904 na Oitava Reunião Anual.
Na época, a associação ativa era composta de 38 conselhos de seguro
contra incêndio e 417 indivíduos, a maioria dos quais estava
relacionada às organizações de seguro contra incêndio.
As mudanças resultantes nas regras de adesão abriram a
NFPA para numerosos grupos. As primeiras organizações a ingressar
em 1904 como membros ativos sob as novas regras foram as
Companhias de Seguros Mutual da Associated Factory, a Factory
Mutual Laboratories e a National Electrical Contractors Association dos
Estados Unidos. Eles foram logo seguidos pela American Water Works
Association, a Associação Internacional de Engenheiros de Incêndio
(Chefes de Bombeiros), a Sociedade Americana de Engenheiros
Mecânicos e o Instituto Americano de Arquitetos. Com relação aos
indivíduos que ingressaram em 1904, Russell Grinnell e uma variedade
de outros fabricantes e instaladores de sprinklers se juntariam, assim
como o Capitão J. S. Sewell do Corpo de Engenheiros em Washington,
DC, que parece ser o primeiro representante do Governo Federal. O
primeiro oficial do corpo de bombeiros foi o chefe do batalhão W. T.
Beggin, do Corpo de Bombeiros de Nova York, que ingressou na NFPA
em março de 1905. No mesmo mês, H. Davis, o marechal de fogo de
Ohio, uniu-se como primeiro marechal de fogo estadual.
Começamos esta história do nascimento da NFPA com base
nas excursões de vários indivíduos e seu envolvimento com água,
eletricidade e fogo. Se permitirmos que esta história siga seu próprio
círculo, muito parecido com o círculo da vida, seria inadequado concluir
sem reconhecer dois outros eventos na história da NFPA. Primeiro, um
dos indivíduos que estava envolvido na concepção das Associações e
que esteve sob o holofote aleatório da história nestas páginas, se
tornaria um membro quando a oportunidade finalmente se
apresentasse. Em janeiro de 1907, John R. Freeman, presidente da
Manufacturers Mutual Fire Insurance Company, tornou-se membro da
National Fire Protection Association.
O outro evento que se tornou parte desta história pertence ao
National Electrical Code. A organização que havia estabelecido o
código em 1896 e 1897 era inerentemente sábia o suficiente para
reconhecer suas próprias limitações. A "Conferência Nacional sobre
Normas Elétricas Padrão" ainda administrava o documento, mas o
trabalho pioneiro para o qual foram criados estava concluído, e as
opiniões diversificadas de companhias de seguros, fabricantes e
organizações elétricas eram relativamente estáveis. Quando a
Conferência Nacional sobre Regras Elétricas Padrão se reuniu em 24
de março de 1911, eles indicaram que seu propósito havia sido
alcançado, e assim foi dissolvido. Neste momento, o trabalho de
revisão periódica do Código Elétrico Nacional foi transferido para o
Comitê Elétrico da Associação Nacional de Proteção contra Incêndio.
Desde o mais humilde dos inícios até a mais nobre das causas,
a missão do NFPA hoje, assim como em seus primeiros dias, é reduzir
o peso do fogo e os riscos relacionados à qualidade de vida. Nossa
missão hoje é realizada pela defesa de códigos e normas de consenso
com base científica, pesquisa e educação para questões de segurança
relacionadas a incêndios. Os Códigos Nacionais de Incêndio da NFPA
são desenvolvidos por comitês técnicos com mais de 5.000 voluntários
e são adotados e aplicados em todo o mundo. A NFPA funciona como
uma organização sem fins lucrativos com mais de 65.000 membros de
todo o mundo, todos trabalhando juntos para cumprir a missão da
Associação. Hoje a NFPA está forte e pronta para o futuro. Muitos
outros documentos importantes surgiram da dor e do sofrimento de
inúmeros incêndios para se unir à NFPA 13, Padrão para a Instalação
de Sistemas de Sprinklers e NFPA 70, Código Elétrico Nacional. Como
os viajantes no tempo em uma jornada ainda não concluída, todos nós
devemos trabalhar juntos em todo o mundo para continuar com a
NFPA como a principal organização para reduzir o peso do fogo e os
riscos relacionados.

A NFPA 25

A primeira edição da NFPA 25 era uma coletânea de

especificações de inspeção, teste e manutenção que ajudava a
assegurar o bom funcionamento de sistemas hidráulicos de proteção
contra incêndio.

A NFPA 25 foi desenvolvida como uma extensão de documentos

existentes tais como a NFPA 13A, Prática Recomendada de Inspeção,
Teste e Manutenção de Sistemas de Chuveiros Automáticos, e a NFPA
14A, prática Recomendada de Inspeção, Teste e Manutenção de
Sistemas de Hidrantes, que deram embasamento a autoridades com
jurisdição e proprietários de edifícios para inspeções de rotina de
sistemas de chuveiros automáticos e hidrantes. Desde então, estes
documentos foram retirados do Sistema de Normas da NFPA que rege
esses procedimentos, bem como os de sistemas relacionados,
incluindo tubulação subterrânea, bombas de incêndio, reservatórios de
água, tanques de armazenagem, sistemas de água nebulizada e de
chuveiros automáticos de espuma.

A NFPA fornece instruções sobre como conduzir atividades de

inspeção, teste e manutenção. Estipula também com que frequência
tais atividades são requeridas e fornece requisitos para procedimentos
de interrupções, processos de notificação e restauração do sistema.

Essas informações, quando incorporadas em programas de

manutenção de edifícios, acentuam os bons resultados demonstrados
pelos sistemas hidráulicos de proteção contra incêndios.

A segunda edição incorporou várias melhorias que refletem a

experiência inicial com a norma. Foi acrescentado um novo capítulo
que trata de obstruções em tubulações, bem como das medidas
corretivas apropriadas.
 Esta terceira edição aprimorou os requisitos e frequências de
teste e fornece diretrizes adicionais para programas de interrupções
programadas. O escopo do documento foi ampliado para incluir
sistemas marítimos.

Para a criação da NFPA 25, foi criado um comitê com intuito e

Objetivos voltados a essa demanda de segurança: Este Comitê é o
principal responsável pelo documento sobre inspeção, teste e
manutenção de sistemas que utilizem água como método de extinção
de incêndios. Isto inclui sistemas de chuveiros automáticos, de
hidrantes internos e mangueiras, tubulação de incêndio e acessórios,
bombas de incêndio, reservatórios de água, sistemas fixos de água
nebulizada, sistemas de espuma, válvulas e equipamentos afins. Este
Comitê também deve desenvolver procedimentos para tratamento e
registros de ocorrência de interrupções do sistema.

Inspeção, Teste e Manutenção em Sistemas Hidráulicos de

Proteção Contra Incêndio

OBJETIVO

Promover a especialização técnico-profissional no campo da

Proteção Contra Incêndios visando a capacitação profissional para as
atividades de inspeção, testes e manutenção de sistemas hidráulicos
de proteção contra incêndio de acordo com a norma NFPA -25.
PRESSÃO

É muito comum confundir pressão com força. A pressão, no

entanto, leva em conta não só a força como também a área em que ela
atua. Pressão é a força dividida pela área.

Exemplo

Tomemos um bloco medindo 10 cm x 10 cm x 50 cm que pesa 50

k.
Qual a pressão que ele exerce sobre o solo? Isto depende da
área de apoio do bloco sobre o solo. Veja as duas possibilidades
abaixo.
 PRESSÃO DA ÁGUA

Veja os exemplos abaixo. Vamos calcular a pressão exercida

pela água sobre o fundo dos reservatórios. Lembre-se de que o peso
específico da água é de 1.000 kgf/m³.
 Comparando-se a altura dos reservatórios com a pressão, pode-
se observar que a pressão não depende da área, mas somente da
altura do reservatório, ou seja, a pressão é proporcional aos METROS
DE COLUNA DE ÁGUA (mca). Nos exemplos anteriores temos:

Uma vez que as pressões dependem somente da altura da

coluna de líquido, pode-se concluir facilmente que as pressões em
qualquer ponto no interior do líquido não dependem do formato ou do
volume do reservatório. Por exemplo:

Por isso, as unidades usuais de medida de

pressão indicam ou FORÇA POR UNIDADE DE ÁREA ou
ALTURA DE COLUNA DE LÍQUIDO:
♦ kgf/cm2 (quilogramas por centímetro quadrado);
 ♦ kgf/m2 (quilogramas por metro quadrado);
♦ lb/sq.in ou PSI ou lb/pol 2 (libras por polegada quadrada);

♦ mca (metros de coluna de água);

♦ feet head of water (pés de coluna de água);
♦ mm Hg (milímetros de coluna de mercúrio).

PRESSÃO ATMOSFÉRICA OU BAROMÉTRICA

Vivemos em um oceano de ar. Como o ar tem peso, ele exerce

uma pressão semelhante à exercida pela água.
Entretanto, diferentemente da água, o ar torna-se cada vez
menos denso quanto mais afastado se encontra da superfície da terra.
Assim, a pressão por ele exercida não pode ser medida simplesmente
em termos da altura da "coluna de ar" existente sobre um ponto. O
valor dessa pressão, medida ao nível do mar, situa-se em torno de 1
kgf/cm². O valor de uma atmosfera física é de 1,0332 kgf/cm² ou 10,332
mca ou 760 mmHg.

Cabe agora fazer uma distinção entre PRESSÃO ABSOLUTA e

PRESSÃO EFETIVA no interior de um líquido. A PRESSÃO
ABSOLUTA é a pressão total em um ponto qualquer no interior do
líquido, sendo portanto, igual à pressão da altura da coluna de líquido
somada à pressão atmosférica.

A PRESSÃO EFETIVA, MANOMÉTRICA ou RELATIVA é

simplesmente o valor da pressão causada pela altura da coluna de
líquido,sendo uma indicação de quanto a pressão no ponto é maior do
que a pressão atmosférica. É também chamada manométrica, pois é a
indicada pelos manômetros.
 A pressão atmosférica é muito importante para o funcionamento
de uma bomba centrífuga, uma vez que ela é responsável pela
"aspiração” de água de um reservatório, cujo nível esteja situado
abaixo do nível da bomba. Vejamos como isso ocorre. Tomemos como
exemplo o caso de um tubo U com um pouco de água. O nível nos dois
braços será o mesmo e o ar estará
exercendo a mesma pressão sobre as duas superfícies da água.
Aspire um pouco de ar de um dos lados, de modo a diminuir a
pressão nele. A pressão maior no outro lado forçará a água para baixo,
fazendo a subir no braço oposto até as pressões novamente se
igualarem. O mesmo ocorre quando você chupa o ar de um canudo de
refresco, pois é a pressão atmosférica sobre a
superfície do refresco que o força a subir pelo canudo.
 Acontece exatamente a mesma coisa com a aspiração de uma
bomba centrífuga, pois há diminuição de pressão na entrada do rotor e
a pressão atmosférica obriga a água a subir pela tubulação de sucção
 Abaixo ilustramos a relação entre as pressões atmosféricas
(barométrica), absoluta, manométrica e de vácuo. Temos vácuo
quando a pressão é inferior à atmosférica, ou seja, pressões efetivas
negativas.

Nos exemplos do tubo U, do canudo de refresco e da bomba

centrífuga há formação de vácuo parcial onde há sucção.

VAZÃO

Vazão é a quantidade de líquido que passa através de uma seção

por unidade de tempo. A quantidade de líquido pode ser medida em
unidades de massa, de peso ou de volume, sendo estas últimas as
mais utilizadas.Por isso, as unidades mais usuais indicam VOLUME
POR UNIDADE DE TEMPO:

♦ m3/h (metros cúbicos por hora)

♦ l/h (litros por hora)
♦ l/min (litros por minuto)
♦ l/s (litros por segundo)
♦ gpm (galões por minuto)
♦ gph (galões por hora)

VELOCIDADE

O termo velocidade normalmente refere-se à velocidade média de

escoamento através de uma seção. Ela pode ser determinada
dividindo-se a vazão pela área da seção considerada.
 O termo velocidade normalmente refere-se à velocidade média de
escoamento através de uma seção. Ela pode ser determinada
dividindo-se a vazão pela área da seção considerada.

As unidades usuais de medida indicam DISTÂNCIA POR

UNIDADE DE TEMPO:

♦ m/min (metros por minuto)

♦ m/s (metros por segundo)

♦ ft/s (pés por segundo)

Por isso, deve-se sempre calcular a velocidade utilizando-se

unidades coerentes para os valores da vazão e da área.

Exemplo:
Vazão 200 l/min
Tubulação PVC marrom de 50 mm. Transformaremos a unidade
de vazão para m³/s e calcularemos a velocidade em m/s.
VAZÃO: Lembre-se de que 1 m³ = 1000 l, ou seja:
 ÁREA: Diâmetro interno do tubo de 50 mm = 42 mm

Obviamente, para calcular a vazão através de uma seção, com

uma dada velocidade de escoamento, basta multiplicar a área da seção
pela velocidade, desde que medidas em unidades coerentes:

Exemplo:

Tubulação galvanizada de 6" classe pesada;

Velocidade: 2 m/s ;
Área: Diâmetro interno do tubo de 6" classe pesada = 155
mm.
 TRABALHO

Necessitamos introduzir o conceito físico da palavra TRABALHO

para podermos depois caracterizar o que é POTÊNCIA e o que é
ENERGIA.
Em física, há realização de um trabalho sempre que há aplicação
de uma força a um corpo e este se desloca na direção dessa força.
O trabalho é igual ao produto da força pela distância percorrida
na direção da força.

Entre as unidades usuais de medida, interessa-nos o

que é unidade de medida do trabalho, quando a força é medida

em kgf e a distância em m.
 Exemplos: Vamos calcular o trabalho realizado:

a) Para elevar um tijolo que pesa 1,5 kgf do chão até um andaime
a 4 m de altura.

b) Para arrastar uma caixa que pesa 50 kgf, necessitando-se para

isso, empurrá-la com uma força de 20 kgf para um local distante 15m.

FORÇA: 20 kgf (força na direção do deslocamento)

DISTÂNCIA: 15 m
TRABALHO: 20 x 15 = 300 kgfm

c) Para elevar um reservatório contendo 3 m³ de água a uma

altura de 5 m, sendo o peso do reservatório 200 kgf.

FORÇA: peso do reservatório + peso da água peso do

reservatório: 200 kgf peso da água: 3 m³ x 1000 kgf/m³ = 3000 kgf
200 + 3000 = 3200 kgf;

DISTÂNCIA: 5 m;

TRABALHO: 3200 x 5 = 16000 kgfm

Note que o trabalho para elevar o reservatório é de 200 x 5 = 1000

kgfm e, para elevar a água de 3000 x 5 = 15000 kgfm.
POTÊNCIA
Potência é o trabalho realizado por unidade de tempo
 As unidades usuais de medida são:
• cv (cavalo-vapor) - equivalente a 75 kgfm/s
• W (Watt) - equivalente a 0,102 kgfm/s

Observe que a potência aumenta quando diminui o tempo para

realização de um trabalho.

Tomemos como exemplo as situações descritas anteriormente:

a) Sendo o tempo para elevar o tijolo 10 s:

Dividindo-se por 75: 0,008 cv

Sendo o tempo para elevar o tijolo 0,5 s:

Dividindo-se por 75: 0,16 cv

b)Sendo o tempo para arrastar a caixa 120 s:

Dividindo-se por 75: 0,033 cv

Sendo o tempo para arrastar a caixa 2 s:

Dividindo-se por 75: 2 cv

c)Sendo o tempo para elevar o reservatório 6 horas, ou seja,

21600 s:

Dividindo-se por 75: 0,0093 cv

Sendo o tempo para elevar o reservatório 10 s:

Dividindo-se por 75: 20 cv

 Da simples comparação dos valores obtidos, conclui-se que com
qualquer potência podemos realizar um dado trabalho, mas quanto
maior for a potência empregada, menor será o tempo gasto para a
realização do trabalho.

ENERGIA

É extremamente difícil definir o que é energia. O conceito que nos

parece mais válido para efeito destas Noções de Hidráulica é o
seguinte:

ENERGIA É A CAPACIDADE DE REALIZAR TRABALHO, isto

porque, para realizar qualquer trabalho, necessitamos de energia.

A energia é encontrada sob várias formas. Vejamos alguns exemplos:

♦ energia química - nas baterias e combustíveis;

♦ energia atômica - nos elementos químico-radioativos;

♦ energia hidráulica - nos reservatórios de água elevados

(represas);
♦ energia eólica - nos ventos;

♦ energia elétrica - nas redes de energia elétrica;

♦ energia solar - proveniente do sol;

♦ energia térmica - no vapor das caldeiras.

Podemos transformar uma forma de energia em outra, por

exemplo:
 ♦ a energia química de uma bateria transforma-se em energia

elétrica, que ao acionar o motor de arranque de um veículo,

transforma-se em energia mecânica.
♦ a energia atômica transforma-se em energia térmica ao gerar
vapor de um reator atômico. Essa energia térmica transforma-se em
energia mecânica ao acionar uma turbina. Essa energia mecânica
transforma-se em elétrica, quando a turbina aciona um
gerador. A energia elétrica transforma-se em energia mecânica, ao
acionar o motor elétrico. Essa energia mecânica transforma-se em
energia hidráulica ao acionar uma bomba etc.

ENERGIA POTENCIAL E ENERGIA CINÉTICA: esta é outra

distinção interessante entre as formas de apresentação da energia.
A energia potencial é a que existe em estado latente, em
Condição de ser liberada como a contida nos reservatórios de
água elevados e na mola comprimida de um relógio.
A energia cinética é a energia que um corpo possui em
virtude de seu movimento, como a contida numa
enxurrada ou num martelo ao atingir um prego.
 Apesar de podermos transformar uma forma de energia em outra,
nunca podemos criar ou destruir energia. Esta é a lei da
CONSERVAÇÃO DE ENERGIA. A quantidade de energia contida no
universo é constante e eterna.
As unidades de medida são as mesmas de medida do trabalho,
ou seja, kgfm. São também usuais as unidades que medem o trabalho
realizado (ou energia consumida) a partir da potência empregada,
multiplicada pelo tempo de sua aplicação.
 Ou seja, temos

resultando na unidade de medida:

Wh (Watt-hora) equivalente a 367 kgfm

Exemplo: Qual o consumo de energia de uma lâmpada de 100W

de potência, acesa durante 2 horas?

ENERGIA CONSUMIDA: 100 W x 2 h = 200 Wh = 0,2 kWh

 Se considerarmos a energia ou o trabalho por unidade de tempo,
temos:

Retomemos o exemplo anterior:

Sendo a energia consumida para arrastar a caixa de 1 wh, qual o
rendimento obtido?

TRABALHO REALIZADO: 300 kgfm

ENERGIA: lembre-se de que 1 wh = 367 kgfm

Com esse rendimento, as potências consumidas no item anterior

seriam:
 Para arrastar a caixa em 120 s:

Para arrastar a caixa em 2 s:

A diferença entre a energia consumida e a energia útil é perdida

por atrito, choques, calor etc... São as chamadas PERDAS. Para

arrastar a caixa em 2 s:

CONSERVAÇÃO DA ENERGIA NO CASO DE ESCOAMENTO

DE ÁGUA EM UMA TUBULAÇÃO

Consideremos uma tubulação qualquer onde esteja ocorrendo

escoamento de água de 1 para 2:
 A energia total da água em qualquer seção da tubulação é
composta por:

♦ energia potencial da posição (altura geométrica)

♦ energia potencial da pressão interna

♦ energia cinética da velocidade de escoamento

Se não houvesse perdas, aplicando-se a lei da conservação da

energia, concluir-se-ia que o valor da energia total é o mesmo em todas
as seções da tubulação.

Mas existem perdas, causadas basicamente pelo atrito da água

contra a tubulação e pelos choques que ocorrem em função da
turbulência e das mudanças bruscas de direção do escoamento. A
energia assim dissipada é chamada de PERDA DE CARGA.

Assim, observando-se a figura anterior, o que se pode afirmar é

que:

EQUAÇÃO DE BERNOULLI - ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL

 Bernoulli demonstrou que a energia total específica (por unidade
de peso) em qualquer seção pode ser expressa em termos de alturas
de coluna de água, ou seja:

♦ a energia potencial da posição com:

♦ a energia potencial da pressão interna como:

♦ a energia cinética da velocidade de escoamento

como:

Podendo-se adotar para valor de aceleração da gravidade: 9,81

m/s²
A energia total específica, que é a soma das três parcelas, é
chamada de: ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL.

Veja como podemos representar essas energias e a perda de

carga na tubulação
 Para fixar o conceito de altura manométrica total (ou energia total
específica) observe atentamente os seguintes exemplos:

a) Tubulação com vazão de 360 m³/h, sendo a pressão no ponto

considerado de 5 kgf/cm² e a seção de 0,20 m². Qual a altura
manométrica total nesse ponto?

Escolhendo como referência um plano que passa pelo centro da

tubulação temos:
 b) Se essa tubulação for horizontal, qual será a pressão a 300 m
de distância, sendo a perda de carga de 2 mca?

A altura manométrica total em 2 será igual à altura manométrica

total em 1 diminuída da perda de carga.
 c) Se a mesma tubulação for inclinada, elevando-se a uma altura
de 15 m, qual será a pressão em 2?

A altura manométrica total em 2 será sempre igual à altura

manométrica total em 1 diminuída da perda de carga. Portanto:

d) Se o diâmetro da tubulação, nesta última condição, for de 0,01

m² na seção 2 e, devido a isso, a perda de carga for de 8 mca,
qual será a pressão em 2?
 Observe o exemplo "c" e note que parte da ALTURA
PIEZOMÉTRICA em 1 transformou-se em ALTURA GEOMÉTRICA em
2. No exemplo "d" a ALTURA PIEZOMÉTRICA em 1 transformou-se
parcialmente em ALTURA GEOMÉTRICA e ALTURA DINÂMICA em 2.
São simplesmente conversões de forma de energia.

BOMBA HIDRÁULICA
A água sempre fluirá naturalmente de uma condição de energia
maior para outra de energia menor. Por exemplo: de um reservatório
elevado (altura geométrica maior) ou do tanque de um sistema
hidropneumático de pressão (altura piezométrica maior).
 Como é possível fazer a água fluir para uma condição de energia
maior, como por exemplo de um poço para uma caixa d'água elevada?
Obviamente fornecendo energia à água. É isso que uma bomba
hidráulica faz: converte a energia mecânica que recebe do motor de
acionamento em energia hidráulica.

Quanta energia deve a bomba fornecer?

Deve fornecer uma quantidade de energia total específica (por

unidade de peso), ou seja, uma ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL,
igual à variação de ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL da água (entre
as condições inicial e final) somada às PERDAS DE CARGA na
tubulação.
Exemplo: Propositalmente daremos um exemplo utilizando a
situação mais complexa possível.
Consideremos, hipoteticamente, que possam ser mantidas
constantes as condições de vazão e de pressão antes da bomba.
 ALTURA DINÂMICA EM 1

ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL EM 1 = 0 + 10 + 0,051 =

10,051 mca

ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL EM 2

ALTURA GEOMÉTRICA EM 2 = 10 mca
ALTURA PIEZOMÉTRICA EM 2
20 kgf/cm² = 200000 kgf/m² = 200 mca
ALTURA DINÂMICA EM 2
 ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL EM 2
10 + 200 + 20,387= 230,387 mca
ALTURA MANOMÉTRICA DA BOMBA
Alt. Man. Bomba = Alt. man. 2 - Alt man. 1 + Perdas de carga
Alt. Man. Bomba = 230,387 - 10,051 +5 = 225,336 mca

POTÊNCIA HIDRÁULICA ÚTIL

A energia total fornecida à água pode ser calculada multiplicando-

se a energia total específica (ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL) pelo
peso da água bombeada (VOLUME X PESO ESPECÍFICO). Se
dividirmos pelo tempo gasto, teremos a potência utilizada, que
chamamos de POTÊNCIA HIDRÁULICA ÚTIL.
 A título de curiosidade, note que uma ALTURA multiplicada por
um PESO é uma realização de TRABALHO, que dividido pelo TEMPO
resulta na POTÊNCIA empregada.
Para a ÁGUA, introduzindo-se na fórmula o peso específico de
1000 kgf/m³, a vazão em m³/h e a altura manométrica em mca, resulta
para a potência hidráulica útil em cv.

Exemplo: Calcular a potência hidráulica útil fornecida pela bomba

do exemplo anterior.

ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL = 225,336 mca

VAZÃO = 72 m³/h
 A potência consumida pela bomba depende do seu rendimento
ou eficiência.

Exemplo:

Qual a potência que deve fornecer um motor elétrico para acionar

a bomba dos exemplos anteriores, supondo que seu rendimento é de
70%?

Para a água, podemos estabelecer:

 O rendimento das bombas centrífugas varia, normalmente, de
0,45 a 0,75. Bombas de grandes dimensões podem atingir rendimento
de 0,85.

DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA

A perda de carga (perda de energia) da água fluindo por um
circuito hidráulico depende:

♦ do diâmetro da tubulação

♦ da vazão, ou mais especificamente, da velocidade de

escoamento.
♦ da rugosidade interna do tubo e, portanto, do material de

fabricação do tubo (aço, PVC etc).

♦ do comprimento da tubulação

♦ das singularidades existentes no circuito

São chamadas de singularidades as peças, dispositivos ou

conexões (curvas, válvulas, registros, válvulas de retenção, luvas de
redução etc.) nos quais ocorrem perdas de carga localizadas.
A perda de carga em função da vazão, para os vários diâmetros e
tipos de tubos, é normalmente apresentada em tabelas ou ábacos,
usualmente para cada m ou 100 m de tubulação.
A perda de carga das singularidades está geralmente indicada
em termos do comprimento de tubo que produz a mesma perda de
carga.
É o chamado COMPRIMENTO EQUIVALENTE.
 CONFIABILIDADE DOS SISTEMAS

INSPEÇÕES, TESTES E MANUTENÇÕES A IMPORTÂNCIA

Se os sistemas de proteção contra incêndio não são verificados

de forma rotineira, é evidente que NÃO se pode assegurar sua
imediata disponibilidade.

Quando é necessário que estes sistemas intervenham, é porque

estamos diante de uma EMERGÊNCIA e é preciso que funcionem
corretamente desde o primeiro momento.

Não há tempo para realizar reparos ou manutenções

durante a emergência

OBSERVAÇÃO:

80% DAS FALHAS DOS SISTEMAS SÃO DEVIDOS À

FALTA DE MANUTENÇÃO;

Principais causas de falhas:

Sistemas desligados (66%)

Falta de manutenção (10%)
Componentes danificados (2%)

2/3 de todas as Falhas são devidas ao fechamento da válvula

de controle dos sistemas Pensem a respeito disto:
Nós podemos eliminar 2/3 das falhas
 simplesmente mantendo o controle sobre as válvulas abertas

O objetivo da NFPA 25 é eliminar as falhas que são

causados pela falta de manutenção.

SITUAÇÃO ATUAL

A NFPA 25 é amplamente adotada. A NFPA 25 não é

amplamente aplicada.
A NFPA 25 é muito mal interpretada por ambos os contratantes e
jurisdições.

DEFINIÇÕES:

• Inspeção;
• Teste;
• Manutenção;
• Qualificado.

RESPONSABILIDADES

• O proprietário deve apresentar pronto acesso;

• Dono responsável pela manutenção do sistema;
• As tarefas executadas por pessoal competente;
• O proprietário deverá notificar todas as partes,
Conforme;
• Necessário antes de testar ou desligar o sistema;
• O proprietário deve fazer os reparos imediatamente;
 • Todas as tarefas a serem executadas por pessoal qualificado.
• O proprietário deve avaliar todas as alterações de ocupação,
uso ou materiais armazenados;
• Sempre que ocorrerem alterações, o proprietário deve contratar
um consultor qualificado para avaliar sistemas;
• Deve corrigir qualquer deficiência encontrada;
• O proprietário deve assegurar que ocupantes saibam como
desligar o sistema;
• Quando o sistema é devolvido ao serviço na sequência de um
contrato deve ser verificado para estar funcionando corretamente.

CAPÍTULOS DA NORMA
1. Informações gerais
2. Sistemas de Chuveiros automáticos
3. Sistemas de hidrantes
4. Redes de serviços aprovados de
bombeiros
5. Bombas de Incêndio
6. Reservatórios de água
7. Sistemas fixos de água nebulizada
8. Sistemas de chuveiros automáticos
de espuma
9. Válvulas, componentes e Arranjo
10. Investigação das obstruções
11. Interrupções
12. Publicações de referência

TESTE DE RECEBIMENTO
 O teste (prova) inicial de todo novo sistema deve ser capaz de
assegurar que está instalado e funciona corretamente, atendendo aos
requisitos especificados em projeto.

PROJETO...?
São atendidos os requisitos normativos?

ROTINA DE SERVIÇOS
A inspeção periódica, teste e manutenção dos sistemas de
proteção contra incêndio é fundamental para garantir o correto
funcionamento quando necessário.
Esta rotina deve atender a requisitos normativos específicos (...do
projeto, do código da localizada, da autoridade da jurisdição...)

RECOMENDAÇÃO
Os proprietários ou arrendatários, ou terceiros legalmente
autorizados, devem notificar a autoridade competente, ao serviço de
extinção de incêndios da localidade, a companhia de recebimento de
alarmes (se houver) e a companhia de seguros, a data em que se irá
colocar fora de serviço um sistema de proteção e combate a
incêndio. Igualmente, deverá notificar a todos quando o sistema for
colocado em serviço novamente.

A estação receptora de alarmes (se houver) deverá ser avisada

antes de ser iniciado qualquer processo de prova (testes) ou
manutenção e também deverá ser notificada a finalização destes
trabalhos.
 Período da pesquisa: 1970 a 1994;
Estudo de 7651 incêndios;
72,6% foram apagados por 5 sprinklers ou menos;
94,8% foram apagados por 30 sprinklers ou menos e;
Fracassos do sistema da ordem de 4% a 5%.

CAUSAS DOS FRACASSOS

50% dos casos são atribuíveis principalmente a erros

humanos e às vezes a atos de má intenção (fechamento
de válvulas ...);

25% dos casos são atribuíveis a uma falha das fontes de

água (reserva vazia, bateria para acionamento dos
conjuntos motor-bombas fora de uso ...);

25% dos casos são atribuíveis a uma falta de adequação

entre as características hidráulicas da rede e a atividade
protegida (alteração da ocupação/uso do local, altura de
empilhamento, agravamento do risco em decorrência da
natureza da mercadoria depositada ...).

SISTEMA DE SPRINKLERS

Causas de acionamentos indevidos ou vazamentos

 Período: 1985 a 1994 – 1476 casos com estudos fundados em 13
países europeus, se obteve os seguintes dados:

28% - choques mecânicos Acionamento de sprinkler ao

receber alguma batida (normalmente durante a realização
de manutenções da fábrica ou edificação);

23% - corrosão;

19% - origens diversas;

15% - gelo (normalmente não aplicável ao Brasil, salvo no

caso de utilização de áreas refrigeradas, câmaras de
congelamento ou situações similares);

15% - aquecimento não decorrente de incêndio (pontos

instalados em locais próximos a geração de calor cujo
sprinkler utilizado não é aplicável, ou em situações em que
foi gerado calor extraordinariamente porém não era
incêndio).

Comparação entre a França e os demais países membros do

Comitê Europeu de Seguros (CEA), quanto a eficiência dos
sistemas de sprinklers para debelar um incêndio, mostra que a
França apresenta performance melhor.
MOTIVOS:
 Instalações realizadas por credenciados pela APSAD;
Quase sistematicamente alimentadas por duas fontes de
água, permitindo-se obter melhor disponibilidade e maior
confiabilidade;
Instalações controladas pela APSAD;
São objeto de uma entrega de certificação de
conformidade;
São acompanhadas com frequência regular.

Entre as conclusões da pesquisa está destacado que a eficiência

das instalações de sprinklers está condicionada por vários fatores,
sendo os mais importantes ...

CONCEPÇÃO (Projeto + Execução conforme projeto);

MANUTENÇÃO da instalação.

A contribuição das instalações de sprinklers para a segurança

das pessoas fica confirmada pelo fato de que não houve registro de
morte nos 7.651 incêndios registrados na Europa de 1970 a 1984 e que
ocorreram em estabelecimentos protegidos por sistema de sprinklers.

Dados extraídos do site da AGF Brasil Pesquisa APSAIRD –

Julho/1997

A pesquisa demonstra que os sistemas de sprinklers

...
 constituem elementos altamente eficientes para a proteção das
edificações;
reduzem as chances de haver mortes pelo fogo;
reduz significativamente a média de perdas de propriedades,
quando comparada com as edificações não cobertas por sprinklers;

A pesquisa apresenta as 03(três) chaves para obtenção de todos

os benefícios dos sistemas de sprinklers e de outros sistemas
de supressão automática de incêndio...

1. Estes sistemas necessitam ser submetidos a manutenção e

teste regularmente (PRINCIPAL);

2. Os sistemas precisam ser projetados para o risco corrente

(atual) da propriedade; Mudanças de ocupação (utilização)
exigem revisões da proteção, pois podem demandar
adequações dos sistemas de proteção contra incêndio;

3. As rede hidráulicas de combate a incêndio necessitam de

suprimento adequado de água.

Dados extraídos da publicação U.S. Experience with Sprinklers –

Setembro 2001 Kimberly D. Rohr NFPA- Fire Analysis
and Research Division www.nfpa.org

Razões pelas quais os sprinklers falharam 2002-2004

 Fonte: Sprinkler Reliability and Performance Dr. John R. Hall,
Jr.National Fire Protection Association May 2008

APLICAÇÃO DA NFPA – 25
NFPA 13 - Standard for the Installation of Sprinkler Systems

Primeira Publicação em 1940;

Atualizada anualmente ou bi-anualmente;
Sem idioma obrigatório.

NFPA 25 - Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance

of Water-Based Fire Protection Systems

Comitê Técnico constituído em 1990;

Primeira Edição em 1992.

ORGANIZAÇÕES DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO

Existe um grande número de organizações de proteção contra

incêndio no mundo inteiro – Governamentais ou não.
· Há ligação dessas organizações com diversas áreas de
interesse: Seguro,
Corpos de Bombeiros, governo, defesa civil, filantropia,
normatização, pesquisa, indústria e comércio.

Exemplos:

FOC (Fire Office Committee) – Inglaterra.

UL (Underwriters Laboratory) – EUA – Ligado à área de

seguros;
FM (Factory Mutual) – EUA - Ligado à área de seguros;
 NFPA (National Fire Protection Association – EUA –
Normatização;
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) – Brasil

– Normatização.

DISPOSITIVOS LEGAIS E NORMAS TÉCNICAS DE

PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO NO BRASIL

1. Dispositivos Legais:

Federal - Norma Regulamentadora número 23 (NR – 23)

do MTE;
Estadual – Decreto 897 de 21 Set 1976 – COSCIP - RJ;
Municípios – podem ter legislação própria.

Normas Técnicas:
· Diversas publicações da ABNT, editadas pelo CB-24.

DISPOSITIVOS LEGAIS E NORMAS TÉCNICAS SOBRE

MANUTENÇÃO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS DE PROTEÇÃO
CONTRA INCÊNDIO·

NR – 23 – Não fala;
COSCIPArt.
209 – “São responsáveis pelas instalações preventivas de
incêndio e
pela respectiva conservação os proprietários, síndicos ou aqueles
que,
devidamente inscritos no CBMERJ assumam a responsabilidade
 correspondente.”

Art. 211 – “Entende-se por conservação de uma instalação

preventiva
contra incêndio, sua manutenção em perfeito estado, de modo a
que
apresente pleno funcionamento quando solicitado.”

Art. 213 – “A conservação de rotina deverá ser feita

obrigatoriamente em
intervalos regulares, que não deverão ultrapassar 3 (três) meses
e terá em
vista manter em perfeito estado as instalações preventivas.”

· ABNT – Não fala.

MOTIVO DA EXIGÊNCIA

JUSTIFICATIVA: A história tem mostrado que a confiabilidade do

desempenho de um sistema hidráulico de proteção contra
incêndio sob condições de incêndio aumenta quando
procedimentos de inspeção, teste e manutenção são reforçados.
Um programa completo de controle de qualidade inclui, mas
não está limitado à manutenção, dos equipamentos,
frequência de inspeções, testes dos equipamentos, brigadas
de incêndio, provisões de controle de perdas e treinamento de
pessoal.

ÓBICES À APLICAÇÃO DA NORMA:Os principais óbices à

aplicação da NFPA-25 são algumas diferenciações entre os
 equipamentos existentes nos EUA e no Brasil, principalmente
devido ao problema de congelamento da água.

Face à inexistência de um Código de Segurança Contra Incêndio

de âmbito nacional, e consequentemente uma nomenclatura única para
os equipamentos e seus componentes, muitos termos que foram
traduzidos não são aplicados no Estado do Rio de Janeiro.

ESTRUTURA INTERNA DA NFPA-25

Capítulo 1 – Informações Gerais;

Capítulo 2 – Sistemas de chuveiros automáticos; (geral,
inspeções, testes, manutenção, relatório)
Capítulo 3 – Sistemas de Hidrantes;
Capítulo 4 – Redes de Serviços Privados de Incêndio;

Capítulo 5 – Bombas de Incêndio;

Capítulo 6 – Reservatórios de água;
Capítulo 7 – Sistemas fixos de Água Nebulizada;
Capítulo 8 – Sistemas de Chuveiros Automáticos de Espuma;

Capítulo 9 – Válvulas;
Capítulo 10 – Investigação de obstruções;

Capítulo 11 – Interrupções;
Capítulo 12 – Publicações de referência;

Anexo A – Material Explicativo;

Anexo B – Formulários de Inspeção, Teste e Manutenção;
Anexo C – Publicações de referência;
Índice remissivo.
 CAPÍTULO 1 – INFORMAÇÕES GERAIS

ESCOPO DA NORMA

Estabelecer os requisitos mínimos para inspeções periódicas,

testes e manutenção de sistemas hidráulicos de proteção contra
incêndio, incluindo os de uso terrestre e marítimo, incluindo a parte de
abastecimento (tubulações, registros, bombas e reservatórios).

O documento abrange também as interrupções dos sistemas.

Não fazem parte do escopo deste documento ações corretivas
para sistemas instalados em desacordo com as normas vigentes.

· OBJETIVO

Fornecer requisitos que assegurem um grau razoável de proteção

à vida e bens em caso de incêndio, através de procedimentos mínimos
de inspeções periódicas, testes e manutenção de sistemas hidráulicos
de proteção contra incêndio.

Nos casos em que se apresentem situações iminentes de risco à

vida e à propriedade, a Autoridade com Jurisdição deve permitir que
sejam aplicados métodos excepcionais de inspeção e manutenção,
além dos requeridos nesta Norma.
Autoridade com Jurisdição – Organização, escritório ou indivíduo
responsável pela aprovação de equipamentos, instalações ou
procedimentos de segurança contra incêndio.
 Interrupções

Quando ocorre uma interrupção de um sistema hidráulico de

proteção contra incêndio os procedimentos descritos no Capítulo 11
devem ser seguidos, incluindo a colocação de uma etiqueta no sistema
desativado momentaneamente. O Corpo de Bombeiros local e outras
autoridades com jurisdição devem ser notificados quando um sistema é
desativado e quando volta a operar.

Relatórios

Os relatórios de inspeção, teste e manutenção do sistema devem

estar disponíveis à autoridade com jurisdição, quando solicitados. Os
relatórios incluem entre outros: inspeções de válvulas, testes de vazão,
drenagem e de bombas.

Devem conter os procedimentos adotados, a empresa que

executou o trabalho, os resultados e a data.
Os relatórios devem ser guardados pelo proprietário. Os relatórios
dos testes iniciais devem ser mantidos enquanto existir o sistema. Os
relatórios subsequentes devem ser mantidos por um período de um
ano após a próxima inspeção, teste e manutenção requerida pela
Norma.

Inspeções

Os componentes do sistema devem ser inspecionados em

intervalos especificados nos capítulos apropriados.
 Inspeções e testes periódicos determinam os tipos, se houver, de
ações de manutenção requeridas para manter a operacionalidade de
um sistema hidráulico de proteção contra incêndio. A Norma
estabelece a frequência mínima de inspeções/ testes,
responsabilidades, rotinas de testes e procedimentos de elaboração de
relatórios, mas não define limites precisos de anomalias onde ações de
manutenção são requeridas.

Testes

Todos os componentes e sistemas devem ser testados para

verificar se funcionam como pretendido. A frequência de testes deve
estar de acordo com esta Norma. Após os testes, o sistema deve voltar
a operar após a verificação de que todas os registros
estão reposicionados nas condições operacionais.

Durante os testes e manutenção os sistemas de abastecimento

d’água, incluindo o das bombas de incêndio, devem permanecer em
operação, a menos que todos os procedimentos de interrupção
especificados no Capítulo 11 tenham sido seguidos.

Os resultados devem ser comparados ao teste original de

aceitação (se disponíveis) e aos testes mais recentes.
Os tipos de testes requeridos para cada sistema são detalhados
no capítulo apropriado.
Os Equipamentos especiais requeridos para os testes são
definidos no capítulo apropriado.
 Quando componentes principais ou subsistemas forem refeitos ou
substituídos, o subsistema deve ser testado de acordo com o teste
original de aceitação requerido para aquele tipo de subsistema.

Manutenção

A manutenção deve ser executada para que os equipamentos de

proteção contra incêndio sejam mantidos em condições de operação
ou para efetuar reparos. Desenhos atualizados da instalação do
sistema, os relatórios dos testes originais de aceitação e os boletins de
manutenção do fabricante devem ser atualizados e mantidos para
auxiliar nos cuidados com o sistema e seus componentes.

A MANUTENÇÃO PREVENTIVA inclui, entre outras operações, a

lubrificação das hastes das válvulas de controle; o ajuste dos bujões de
tamponamento dos registros e bombas, retirada da umidade, etc. A
frequência da manutenção está indicada no capítulo apropriado.

A MANUTENÇÃO CORRETIVA inclui, entre outras atividades, a

substituição dos chuveiros automáticos operados, corroídos ou
pintados, substituição dos suportes perdidos ou soltos da tubulação,
desobstrução dos rotores das bombas de incêndio, substituição de
assentos e gaxetas dos registros e a substituição e mangueiras e
esguichos gastos ou extraviados.

A MANUTENÇÃO DE EMERGÊNCIA inclui, entre outros, reparos

relacionados à falhas em tubulações danificadas, causadas por
impacto ou sobrepressão, reparos em tubulações subterrâneas de
incêndio rompidas, substituição de chuveiros automáticos queimados,
rede elétrica ou fiação do sistema de detecção e alarme com defeito.

PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA

Atividades de inspeção, testes e manutenção devem ser

conduzidas de maneira segura.

Espaços Confinados
Deve-se tomar precauções apropriadas e requeridas por lei,
antes de entrar em espaços confinados tais como reservatórios, poços
de válvulas ou valas.

PROTEÇÃO CONTRA QUEDAS

Deve-se usar equipamentos apropriados e requeridos por lei para

se evitar lesões causadas por quedas dos trabalhadores.

RISCOS ESPECIAIS

Deve-se tomar precauções no trato de quaisquer riscos especiais,

tais como proteção
contra afogamentos em trabalho nos reservatórios de água ou
outros líquidos a descoberto.
.
MATERIAIS DE RISCO

Qualquer pessoa que execute trabalho de inspeção, teste ou

manutenção em sistemas de proteção contra incêndio deve consultar o
proprietário ou seu representante para estar totalmente informado
sobre os materiais perigosos que estão sendo utilizados ou
armazenados nas dependências da propriedade. Deve-se utilizar os
equipamentos de segurança apropriados e requeridos por lei, em
trabalhos executados em ambientes com a presença de materiais
perigosos.
Os serviços devem ser executados com as ferramentas
adequadas.

SEGURANÇA ELÉTRICA

Deve-se tomar cuidados adicionais em testes ou manutenção, em

painéis de comando das bombas elétricas de incêndio (ligação tipo
medidor de serviço).
 C – Corrosão
O – Obstrução (Fechamento e Entupimento)

D – Desalinhamento
A – Aquecimento
V – Vazamento
A – Atrito
T – Trincas

SISTEMAS DE CHUVEIROS AUTOMÁTICOS - SPRINKLERS;

(GERAL, INSPEÇÕES, TESTES, MANUTENÇÃO,
RELATÓRIO)
 A VGA tem seu acionamento baseado na queda de pressão da
rede de sprinklers
Válvula de Governo e Alarme (VGA)

Válvula de Governo e Alarme (VGA)

 Chave detectora de fluxo

Instalada na tubulação para sinalizar fluxo de água igual ou

superior à descarga de um chuveiro. A palheta que se move pelo fluxo
da água, ativa o contato elétrico que envia o sinal para a
central de sinalização e alarme.

Usadas no controle dos sistemas de tubo molhado. Pode operar

em conjunto ou em substituição a válvula de retenção e
alarme no controle da operação das seções do sistema
ou dos pavimentos da edificação.

Os sistemas de sprinklers de
tubulação úmida usam chaves detectoras de fluxo de fluxo
dimensionadas para a tubulação. O dispositivo que reage a uma
mudança na pressão do fluxo de 10 psi, o que é o equivalente a uma
cabeça de aspersão de ativação. Possuem dispositivos de retardo de
forma a inibir a ativação falso devido a mudanças na pressão da água.

Manômetros

Locais de instalação:. antes e após a válvula de retenção e

alarme no sistema de tubo molhado, tubo seco e ação prévia. antes da
válvula do sistema de dilúvio . descarga das bombas (principais
e de pressurização).
 Conexões de ensaio

O sistema de tubo molhado deve ser provido de conexão para

ensaio posicionada em tubulação com diâmetro mínimo de 25mm,
dotada de válvula “globo” e bocal de material não ferroso, com
diâmetro igual ao chuveiro usado no sistema, posicionado nas
condições seguintes:

- no ponto mais desfavorável em relação à VRA ou a chave de

fluxo;

- no pavimento ou setor controlado por chave de fluxo;

- em local de fácil acesso onde possa ser observado o fluxo de

água.
 • Sistema de tubulação seca: Um sistema automático de extinção
de incêndios em todas as tubulações contém ar sob pressão. Quando
uma cabeça de aspersão abre, o ar é liberado e o fluxo de água é
liberado. Este tipo de sistema é usado quando o congelamento da água
nas tubulações é uma preocupação. O serviço reage a uma mudança
na pressão devido ao enchimento da água no sistema.

SPRINKLER TIPO EFSR

O modelo ESFR (Early Sprinkler Fast Response – Sprinkler de

Extinção Antecipada e Resposta Rápida) foi concebido para responder
com rapidez e apagar o fogo em incêndios de grande intensidade
especialmente em depósitos de mercadorias. Tem um fator K de 14
(201 métrico) e pode ser instalado em edifícios com um pé direito de 45
pés (13,7 m) e com armazenamento até aos
40 pés (12,2 m) chegando a debitar 100 gpm a 50 psi e pode ser usado
de 68ºC a 141ºC.

APROVAÇÃO DE SISTEMAS DE SPRINKLERS

Aprovação do projeto pelas autoridades competentes antes do

início da execução;

Aprovação da instalação pelas autoridades competentes com

apresentação do Certificado de Aprovação do Corpo de
Bombeiros;

“As built” da instalação com cálculo hidráulico;

Certificado da instalação com relatório de ensaio de

aceitação (teste de recebimento);
 Boletim de ensaios hidrostáticos testemunhados;

APROVAÇÃO DE SISTEMAS DE SPRINKLERS

Procedimento para aceitação

1. Inspeção visual;
2. Testes de estanqueidade;
3. Testes de funcionamento.

Procedimento para aceitação

1. Inspeção visual

Posicionamento dos chuveiros automáticos

conforme projeto;

Equipamentos, dispositivos e acessórios montados

conforme projeto;

Sistema de bombas conforme projeto;

Reserva técnica de incêndio conforme projeto;

Sprinklers sobressalentes e equipamentos de

reposição e de montagem conforme projeto.
ALGUNS MITOS:

„ Redes de sprinklers devem ser drenadas mensalmente;

„ Teste de bomba não deve ser feito à pressão máxima para

não forçar a tubulação;

„ Válvulas não devem ser operadas frequentemente para

não vazar;

„ Teste do gongo da rede de sprinkler deve ser feito pelo

dreno de 2”;

„ Bombas de incêndio devem ser desligadas durante testes

de vazão na rede.
 Deve-se observar e anotar a aparência geral e as condições de
todas as válvulas, verificando-se também se todas as válvulas estão
nas posições aberta ou fechada conforme apropriado.

Teste de Drenagem da Tubulação Principal . Deve ser realizado

anualmente um teste de drenagem da tubulação principal, em cada
alimentador do sistema hidráulico de proteção contra incêndio, para
determinar se houve mudança nas condições da tubulação de
abastecimento de água e das válvulas de controle.

Chave de Fluxo . Todas as chaves de fluxo devem ser testadas

trimestralmente de acordo com as instruções do fabricante.
 MANÔMETROS

Manômetros em sistemas de chuveiros automáticos de tubulação

molhada devem ser inspecionados mensalmente, para
assegurar que estejam em boas condições e que a pressão do
abastecimento de água esteja sendo mantida.

Manômetros em sistemas de tubulação seca, de pré-ação e

de dilúvio, devem ser inspecionados semanalmente para assegurar
que as pressões normais do ar e da água estejam sendo mantidas.
Quando a supervisão da pressão do ar estiver conectada a um local
com presença constante de pessoas, os manômetros devem ser
inspecionados mensalmente é uma exceção.

Os Manômetros devem ser substituídos a cada 5 anos ou

testados a cada 5 anos por comparação com manômetros calibrados.

Os que não estiverem precisos, em uma margem de 3% do fundo

de escala, devem ser novamente calibrados ou substituídos.

Procedimento para aceitação

2. Teste de estanqueidade

Todas as partes do sistema sujeitas à pressão de trabalho

devem ser ensaiadas à pressão de 1380kPa (13,8bar =
200psi) por, no mínimo, 2 horas;

Partes do sistema normalmente sujeitas a pressões de

trabalho superiores a 1040 kPa (10,4bar = 150psi) devem
ser ensaiadas a uma pressão de 350kPa (3,5bar = 50psi)
acima da pressão de trabalho do sistema;

Alteração ou ampliação que afete até 20 sprinklers, o

ensaio hidrostático deve ser feito à pressão de trabalho do
sistema;

Quando afetar mais de 20 sprinklers, a nova parte do

sistema deve ser isolada e ensaiada à pressão de 1380kPa
(13,8bar = 200psi) por, no mínimo, 2 horas;

Modificações que não possam ser isoladas não precisam

ser ensaiadas

3. Testes de funcionamento

Detectores de fluxo;

Válvulas de governo e alarme;

Dreno principal;
 Ensaio operacional;

Válvula redutora de pressão;

Válvulas de retenção.

3. Testes de funcionamento

Verificação da pressão no sprinkler menos

Favorável
 A instalação deve ser examinada a cada 5 anos ou
imediatamente quando for detectada alguma situação desfavorável,
tais como:

1. Aspiração defeituosa da bomba;

2. Descarga de materiais quando se realizam as rotinas de

teste (p. ex.: prova de drenagem pelo dreno de 2”);

3. Presença de corpos estranhos durante as operações de

manutenção em válvulas de tubulação seca, válvulas de
atenção e bombas;

4. Forte coloração da água durante operações de drenagem

ou presença de corpos estranhos;

5. Bloqueio de sprinkler;

6. Tubulações bloqueadas em sistema de chuveiros

automáticos desmontados durante alterações da edificação;

7. Falha na limpeza por descarga de água na tubulação

principal de distribuição ou na rede pública, após a
execução de novas instalações ou reparos;

8. Registro de tubulação pública rompida nos arredores;

9. Frequência anormal de disparos falsos das válvulas de

tubulação seca;

10. Sistema que retornou à operação após fechamento

prolongado (mais que um ano);

11. Alguma razão para acreditar que o sistema de sprinklers

contém silicato de sódio ou outros fluxos altamente
corrosivos, para sistemas com tubulações de cobre;

12. Sistema que foi abastecido com água bruta através

de um recalque de Corpo de Bombeiros
TESTES - RELAÇÃO DE ENSAIOS COM OS BICOS

1 Verificação da amostra;

2 Estanqueidade;

3 Funcionamento;

4 Temperatura;

5 Fadiga;

6 Choque térmico;

7 Resistência hidrostática;

8 Vazão;

9 Distribuição.

MANUTENÇÃO DOS CHUVEIROS

Substituir apenas por chuveiros de mesmas características;

Não alterar suas características (com pintura,

ornamentação, revestimento, etc.);
 O estoque de chuveiros sobressalentes deverá estar
localizado em um armário livre de pó, umidade, corrosão e
de temp. acima de 38º C;

Ter no armário chaves de chuveiros para todos os tipos

existentes;

Chuveiros automáticos usados para proteção de

equipamentos e sistema de ventilação em cozinhas devem
ser substituídos anualmente, salvo não apresentarem
acúmulo de gordura ou outros materiais durante a inspeção
anual;

Em cabines de pintura, os chuveiros expostos à tinta

devem ser protegido por saco plástico com no máximo
0,076 mm de espessura.

Instalação e Teste de Aceitação . Quando a manutenção e

os reparos requeiram a substituição de componentes do sistema de
chuveiros automáticos, afetando mais de 20 chuveiros automáticos,
estes componentes devem ser instalados e testados de acordo com a
NFPA 13, Standard for the Installation Sprinklers Systems.

Manutenção
Estoque de chuveiros automáticos

Até 300 bicos - não menos que 6 chuveiros;

De 300 a 1000 bicos- não menos que 12 chuveiros;

 Mais de 1000 bicos- não menos que 24 chuveiros.

SISTEMAS DE HIDRANTES
NÃO CONFORMIDADES
 HIDRANTES
Tomada de água com uma ou duas saídas contendo válvulas
angulares, com adaptadores, tampões e mangueiras de incêndio. (NBR
13714, item 3.8)

Distribuição:qualquer ponto da área protegida seja alcançado

por 2 esguichos, considerando o comprimento das mangueiras no
trajeto real, sem considerar o alcance do jato de água
(NBR 13714, item 5.3.2).

Tipos:

simples: 1 saída
duplo: 2 saídas

A distância recomendada dos hidrantes externos até a área

protegida é de 30 metros. Distância menor pode dificultar ou
mesmo impedir o acesso na ocorrência do incêndio.

Distância superior a 30 metros exige quantidade maior de

mangueiras, o que resultará em perda de carga e, consequentemente,
menor alcance do jato de água.

Aprovação do projeto pelas autoridades

competentes antes do início da execução;

Aprovação da instalação pelas autoridades

competentes com apresentação do Certificado de Aprovação
(C.A.)
 “as built” da instalação com cálculo hidráulico • certificado

da instalação com relatório de ensaio de aceitação (teste de

recebimento)

boletim de ensaios hidrostáticos testemunhados

Procedimento para aceitação NBR 13714:2000

1. Inspeção visual

2. Testes de estanqueidade

3. Testes de funcionamento

Procedimento para aceitação (teste de recebimento) NBR

13714:2000
1. Inspeção visual;

2. Ensaio de estanqueidade (hidrostático) com aplicação de

pressão equivalente a 1,5 vez a pressão máxima de trabalho ou
1500kPa (15bar = 217psi) (no mínimo), durante 2 horas;

3. Ensaio de funcionamento (automatização do sistema e

dois pontos hidraulicamente mais desfavoráveis, leitura
de pressões na sucção e recalque da bomba...).
 REDES DE SERVIÇOS

AS TUBULAÇÕES DE INCÊNDIOS NUNCA PODERÃO SEREM

FEITAS DE PVC
Sistema Preventivo Predial RJ
Sistema Preventivo Predial SP

Esquema de instalação de bomba de reforço

TIPOS DE CANALIZAÇÃO

MATERIAL CPVC
CONFECÇÃO DE ROSCA EM TUBOS

ROSQUEADEIRA
Tipos de Conexão
Acoplada
 CORROSÃO INTERNA DA TUBULAÇÃO

Exigência (COSCIP): Todas, excetuando-se áreas industriais.

Tubulação: Diâmetro mínimo: 64mm (2 1/2”), em ferro, aço ou

Cobre c/ resistência mínima de 18 Kgf/cm2.

Mangueiras: 2 de 15m, tipo 1 de 1 ½” por hidrante.

Pressão (hidr. + desfavorável) = 10 ou 35 mca.

Vazão (hidr. + desfavorável) = 6 ou 12 m3/h

Esguicho: Tronco-cônico c/ requinte de 13mm .

RTI: 6000 l + 500 l p/ hidrante excedente a 4.

 Rede de Incêndio Armada (Mangotinho)

Rede de Incêndio Armada (RIA) Pressão de operação 2,5

Kgf/cm2 – Vazão 100l/min.
 Começa a haver agora a sua exigência em edifícios residenciais
no sul do país e pela NBR 13.714/200 a exemplo do que ocorre na
Europa em virtude de sua facilidade de uso e baixo risco ao usuário.

No artigo 322 parágrafo II – ítem E do Decreto 6.000 (1937) já se

fazia menção a sua obrigatoriedade:“ Um mangote de 1” com esguicho
e junta atarrachada a redução anterior, em condições de ser facilmente
manejado pelos moradores
1. Esguicho canhão
2. Aplicadores de neblina de alta velocidade
3. Esguichos aplicadores de neblina de alta velocidade
 4. Esguichos de vazão regulável
5. Esguicho tronco cônico
6. Esguicho lançador de espuma de alta vazão
7. Esguicho lançador de espuma de baixa vazão
8. Divisor

ESGUICHOS CANHÕES

Usados para grande vazão de água e grande alcance. A

operação consiste na abertura de uma válvula, no direcionamento e na
adequação do jato. Por ser fixo, tem área de ação limitada.

ESGUICHOS CANHÕES
Acessórios de um canhão para o lançamento de água:
tubo retificador (laminador): reduz a turbulência da água e permite
maior alcance requintes: em geral, são encontrados nos diâmetros 1”,

1 ¼” e 1 ½”esguicho: jato variável - água na forma de jato pleno ou

neblina.
A vazão do canhão é variável, dependendo do tipo e fabricante.
O alcance depende da pressão da água, do ângulo de operação,
da direção e velocidade do vento. Quanto maior a inclinação em
relação ao solo, menor o alcance. Com inclinação de 30º, o alcance
pode chegar a 45 metros.
Mantém o operador a distância segura das chamas.
O tipo de esguicho pode possibilitar o lançamento de água na
forma de jato pleno ou permitir variação no lançamento de água: jato e
névoa (neblina)
O jato de água tem grande alcance.
 A neblina tem pequeno alcance, mas fornece proteção ao
operador contra o calor irradiado.
Tem boa eficiência em incêndio em líquidos com ponto de fulgor
superior a 40 °C.
ESGUICHO CANHÃO
 BOMBAS DE INCÊNDIO

A bomba de incêndio é qualquer dispositivo que leva água a

partir de qualquer fonte, como a rede pública de abastecimento,
tanque, cisterna, rio, piscina, mar, e assim por diante.

Aumentando a pressão, com vista a fornecer a vazão necessária

para qualquer sistema de proteção sistemas de incêndio (sprinklers,
mangueiras, espumas, etc.).

A força centrífuga: A força que tende a mover um objeto fora de

seu centro de rotação.
BOMBA HORIZONTAL X BOMBA VERTICAL
 BOMBA CENTRÍFUGA

As bombas hidráulicas têm significativa são de vital importância

na composição da NFPA 25, e estão presentes em grandes números
de projetos industriais.

Existem diversos modelos de bombas, sendo a bomba centrífuga

amplamente utilizada. Isso ocorre porque a bomba centrífuga é de fácil
construção e manutenção, além disso, adequa-se na maioria dos
projetos de bombeamento.

O acionamento destes equipamentos pode ser feito através de

motores elétricos e a combustão, ou ainda, por turbinas a vapor. Os
acionadores cedem energia mecânica e parte desta energia fornece ao
fluido energia de pressão e energia cinética.

Em projetos hidráulicos com tubulações em diferentes níveis de

alturas verticais e horizontais, a bomba gera potência fazendo com que
o fluido preencha toda a área da tubulação, evitando qualquer possível
falta de fluxo no sistema.
 Obs.: A bomba deve se pintada externamente de vermelho
(ilustração interna em detalhe)
 TIPOS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS

Verticais: São as bombas cujo eixo se encontra na vertical;

Possui elementos rotativos (impelidores) cujo formato confere

alta velocidade na sucção, que se transforma em alta pressão na
descarga e a vazão é dependente da pressão na descarga da bomba.

Características positivas
 construção simples;
baratas;
disponíveis em diversos materiais de construção;
baixo custo de manutenção;
operam a altas velocidades, isto é, podem ser acionadas
diretamente por motores elétricos;

Características negativas

bombas de um estágio não são projetadas para altas

pressões;
bombas multiestágio para altas pressões são caras,
principalmente em materiais resistentes a corrosão;
sua eficiência decresce rapidamente para vazões diferentes
daquela para a qual foi projetada;
sua performance não é muito boa para altas viscosidades;
 LINHA DE FLUXO

Linha de Corrente

IMPELIDOR OU ROTOR

O ROTOR pode ser de um dos seguintes tipos: fechado, semi-

fechado ou aberto.
 Rotor aberto

Rotor Semi-fechado ou Semi-aberto

 Rotor Vertical: Possui os impulsores no final do eixo a
bomba, enquanto ele está imerso em uma cisterna, poço ou
rio. O eixo da bomba é colocado dentro da coluna, quando
a bomba estiver em operação, a água passa através da
coluna até pratos descarga.

O que acontece se invertermos o sentido de rotação do

rotor???
 Ainda quanto a construção ...

Impelidor de simples sucção;

Impelidor de dupla sucção.

O impelidor de simples sucção, succiona por apenas um dos

lados do impelidor. O impelidor de dupla sucção, succiona por ambos
os lados do impelidor, ou seja e praticamente a junção de dois
impelidores de simples sucção voltados costa com costa:
 As pressões geradas pelas bombas centrifugas exercem forcas,
tanto nas partes moveis quanto nas partes estacionarias. O projeto
dessas partes balanceia algumas destas forcas. O ESFORCO AXIAL
HIDRAULICO e o somatório das forcas não balanceadas agindo na
direção axial do impelidor.

Dupla sucção → distribuição simétrica de pressão → forcas axiais

de um lado são contrabalançadas pelas do outro.

 Impulsor/ Rotor

. Eles são classificados em muitas formas baseando-se na

direção principal do fluxo em relação ao eixo de rotação:

Fluxo radial;
Fluxo axial;
Fluxo misto.

Baseado no tipo de sucção

Sucção simples: entrada do líquido em um

Lado;
Dupla-sucção: entrada do líquido simetricamente ao
impulsor, de ambos os lados.
Baseado na construção mecânica
Fechado: coberturas ou paredes laterais que protegem as
palhetas;
Aberto: nenhuma cobertura ou parede para enclausurar as
palhetas;
Semi-aberto ou do tipo em vórtice.
Quanto ao número de impelidores:

Simples estágio:
Duplo estágio:
 Bombas de múltiplos estágios são empregadas quando se
deseja vencer grandes alturas manométricas (H > 1000 m).

bombeado bem como, sob certo aspecto, prove as condições

para a conversão de energia cinética do fluido em energia de pressão,
passo fundamental ao bombeamento.
 TIPOS DE CARCAÇA:

a) Carcaça em voluta: são as mais utilizadas

para bombas de simples estagio devido a sua
boa eficiência, baixo custo e simplicidade
mecânica;

A área crescente nos 360o da voluta objetiva a coleta e

acomodação da crescente quantidade de liquido, posto que na seção
A, por exemplo, precisamos acomodar o fluido coletado anteriormente
e o fluido que estará saindo da periferia do impelidor nesta seção.

Velocidade e Pressão constante ao longo da voluta garantindo o

equilíbrio de forcas radiais no entorno da voluta.

Observação: A medida que nos afastamos da vazão de projeto,

aparece um desequilíbrio de pressões que gera o empuxo radial.
 As pás do impelidor
imprimem um
movimento de
rotação do líquido faz
com que o mesmo se
desloque em direção
à periferia do
impelidor. Este
movimento do
impelidor gera um
gradiente de pressão
radial no interior da
bomba.

b) Carcaça com pás difusoras: São as preferidas para bombas de

multiestagio. Possuem eficiência ligeiramente superior, mas são
mais caras e de mecânica mais complexa.

O fluido, ao sair do impelidor, penetra em um canal de seção

crescente formado por pás difusoras fixas a carcaça, processando-se,
assim, a conversão necessária de energia cinética em energia de
pressão.
 c) Carcaça concêntrica: A carcaça concêntrica apresenta formato
circular. Apesar de seu baixo custo de fabricação, tem aplicação
reduzida em virtude de possibilitarem menor eficiência que as carcaças
em voluta;

d) Carcaça em dupla voluta: Eventualmente, em bombas de

grande porte, particularmente no que concerne a vazão, utiliza-se,
como artifício para atenuar o empuxo radial. Este projeto consiste da
simulação de duas volutas simples, defasadas de 180 o mediante um
chicana intermediaria.Neste caso, parte do liquido flui pelo canal
interno e parte pelo canal externo numa tentativa de balanceamento do
empuxo radial;

e) Carcaça mista: Eventualmente, podem ser encontradas

bombas que usam uma combinação de pás difusoras e voluta;

a. Sucção negativa;
b. Sucção positiva.
 Disposição das Bombas

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO

Para reduzir-se a perda de carga, o diâmetro da tubulação é

Calculado para 150% da vazão do projeto. A velocidade máxima de
água de 4,5m/s, no trecho reto é equivalente a 10 vezes o diâmetro da
tubulação, antes do flange de sucção da bomba.
 BOMBAS CENTRÍFUGAS – FUNCIONAMENTO

O líquido entra no bocal de sucção e, logo em seguida, no centro

de um dispositivo rotativo conhecido como impulsor. Quando o
impulsor gira, ele imprime uma rotação ao líquido situado nas
cavidades entre as palhetas externas, proporcionando-lhe uma
aceleração centrífuga.
Cria-se uma área de baixa-pressão no olho do impulsor,
causando mais fluxo de líquido através da entrada, como folhas
líquidas. Como as lâminas do impulsor são curvas, o fluido é
impulsionado nas direções radial e tangencial pela força centrífuga.
Fazendo uma analogia para melhor compreensão, esta força que
age dentro da bomba é a mesma que mantém a água dentro de um
balde, girando na extremidade de um fio. A figura ao lado, mostra um
corte lateral de uma bomba centrífuga indicando o movimento do
líquido.

BOMBAS CENTRÍFUGAS – FUNCIONAMENTO

A energia criada pela força centrífuga, é energia cinética. A

quantidade de energia fornecida ao líquido é proporcional à velocidade
na extremidade, ou periferia, da hélice do impulsor. Quanto mais rápido
o impulsor move-se, ou quanto maior é o impulsor, maior será a
velocidade do líquido na hélice, e tanto maior será a energia fornecida
ao líquido. Esta energia cinética do líquido, ganha no impulsor, tende a
diminuir pelas resistências que se opõem ao fluxo. A primeira
resistência é criada pela carcaça da bomba, que reduz a velocidade do
líquido. No bocal de descarga, o líquido sofre desaceleração e sua
velocidade é convertida a pressão, de acordo com o princípio de
Bernoulli. Então, a carga desenvolvida (pressão, em termos de altura
de líquido) é aproximadamente igual à energia de velocidade na
periferia do impulsor, expressa pela bem conhecida fórmula:

Uma fórmula simples para a velocidade periférica, é:

Esta carga pode ser calculada por leitura nos medidores de

pressão, presos às linhas de sucção e de descarga. As curvas das
bombas relacionam a vazão e a pressão (carga) desenvolvida pela
bomba, para diferentes tamanhos de impulsor e velocidades de
rotação. A operação da bomba centrífuga deveria estar sempre em
conformidade com a curva da bomba fornecida pelo fabricante.

Um fato deve ser sempre lembrado: uma bomba não cria

pressão, ela só fornece fluxo.

A pressão é justamente uma indicação da quantidade de

resistência ao escoamento.

BOMBAS CENTRÍFUGAS – COMPONENTES CARCAÇA

As Carcaças geralmente são de dois tipos: em voluta e circular.

Os impulsores estão contidos dentro das carcaças.

1-a. Carcaças em voluta proporcionam uma carga mais alta;

carcaças circulares são usadas para baixa carga e capacidade
alta. A voluta é tipo um funil encurvado que aumenta a área no
ponto de descarga, como mostrado na figura ao lado. Como a
área da seção transversal aumenta, a voluta reduz a velocidade
do líquido e aumenta a sua pressão.
 OBS.: As bombas devem estar pintadas em vermelho e
permanecerem conservadas em bom estado.

Um dos principais propósitos de uma carcaça em voluta é ajudar

a equilibrar a pressão hidráulica no eixo da bomba.

Porém, isto acontece melhor quando se opera à capacidade

recomendada pelo fabricante. Bombas do tipo em voluta funcionando a
uma capacidade mais baixa que o fabricante recomenda, pode imprimir
uma tensão lateral no eixo da bomba, aumentar o desgaste e provocar
gotejamento nos lacres, mancais, e no próprio eixo. Carcaças em dupla
voluta são usadas quando as estocadas radiais ficam significantes a
vazões reduzidas.
 1-b. A carcaça circular tem palhetas defletoras estacionárias, em
volta do impulsor, que convertem a energia de velocidade em energia
de pressão.
Convencionalmente, os difusores se aplicam a bombas de
múltiplos estágios.

As carcaças podem ser projetadas como carcaças sólidas sou

carcaças bipartidas. A carcaça sólida implica que toda a carcaça,
inclusive o bocal de descarga, compõe uma peça única, fundida ou
usinada. Numa carcaça fendida, duas ou mais partes são firmadas
juntas.

Quando as partes da carcaça são divididas no plano horizontal, a

carcaça é descrita como bipartida horizontalmente (ou bipartida
axialmente). Quando a divisão é no plano vertical perpendicular ao eixo
de rotação, a carcaça é descrita como bipartida verticalmente, ou
carcaça bipartida radialmente. Os anéis de desgaste da carcaça atuam
como um selo entre a carcaça e o impulsor.

Bocais de Sucção lateral / Descarga lateral. Os bocais de sucção

e de descarga são localizados nos lados da carcaça perpendicular ao
eixo. A bomba pode ter carcaça bipartida axialmente ou radialmente.

Câmara de vedação e Caixa de Enchimento. Os termos câmara

de lacre e caixa de enchimento, referem-se ambos a uma câmara,
acoplada ou separada da carcaça da bomba, que forma a região entre
o eixo e a carcaça onde o meio de vedação é instalado. Quando o lacre
efeito por meio de um selo mecânico, a câmara normalmente é
chamada câmara de selo. Quando o lacre é obtido por
empacotamento, a câmara é chamada caixa de recheio.

Tanto a câmara de selo como a caixa de recheio, têm a função

primária de proteger a bomba contra vazamentos no ponto onde o eixo
 atravessa a carcaça da bomba sob pressão.

Quando a pressão no fundo da câmara é abaixo da atmosférica,

previne vazamento de ar na bomba. Quando a pressão é acima da
atmosférica, as câmaras previnem o vazamento de líquido para fora da
bomba.

As Câmaras de vedação e caixas de enchimento também podem

ser disponíveis com arranjos de resfriamento ou aquecimento para
controle da temperatura. A Figura 06 abaixo descreve uma câmara de
selagem montada externamente, e suas diversas partes.

Glândula: A glândula é uma parte muito importante da

câmara de selo ou da caixa de recheio. Ela dá o
empacotamento ou o ajuste desejado do selo mecânico na
manga do eixo. Pode ser ajustada facilmente na direção
axial. A glândula consiste do selo, refrigeração, dreno, e
portas da conexão do suspiro conforme os códigos de
padronização;

Bucha: O fundo, ou extremo interno da câmara, é provido

com um dispositivo estacionário chamado bucha da
garganta que forma uma liberação íntima restritiva ao redor
da manga (ou eixo) entre o selo e o impulsor;

Bucha do regulador de pressão : é um dispositivo que

restringe a liberação ao redor da manga (ou eixo), na
extremidade externa de uma glândula do selo mecânica;

Dispositivo circulante interno : é um dispositivo localizado

na câmara de selo para circular fluido da câmara de selo
para um refrigerador ou um reservatório fluido.
Normalmente é conhecido como anel de bombeamento.

Selo mecânico: As características de um selo mecânico

serão discutidas posteriormente;

Alojamento do mancal : abriga os mancais montados no

eixo. Os mancais mantêm o eixo ou rotor em alinhamento
correto com as partes estacionárias sob ação de cargas
radiais e transversais. O compartimento do mancal também
inclui um reservatório de óleo para lubrificação, nível
constante de óleo, e camisa para refrigeração por
circulação de água.
 Eixo

O propósito básico do eixo de uma bomba centrífuga, é transmitir

o torque de partida e durante a operação, enquanto apoia o impulsor e
outras partes giratórias. Ele tem que fazer este trabalho com uma
deflexão menor que a liberação mínima entre as partes giratórias e
estacionárias.

Eixo de Bombas Centrífugas

 Luvas para eixos de Bombas Centrífugas

Os componentes auxiliares geralmente incluem os seguintes

sistemas, para os seguintes serviços:

Sistemas de descarga do lacre, refrigeração e Afogamento;

Dreno do lacre e suspiros;
Sistemas de lubrificação dos mancais e de refrigeração;
Sistemas de resfriamento da câmara de enchimento e
selagem e sistemas de aquecimento;
Sistema de refrigeração do pedestal da bomba ;
Os sistemas auxiliares incluem tubulação, válvulas de
isolamento, válvulas de controle, válvulas de alívio,
medidores de temperatura e termopares, medidores de
pressão, indicadores de fluxo, orifícios, refrigeradores do
selo, reservatórios dos fluidos do dique/defletor do selo, e
todas as aberturas e drenos relacionados.

BOMBAS DE COMBATE À INCÊNDIOS MOTORES

Os motores de uso mais comum são os de explosão interna

(diesel) e o elétrico.
 A NFPA 20 não admite o uso de motor com ignição por centelha
(álcool ou gasolina) ;

Devem fornecer no mínimo, uma potência 10% superior

aquela necessária para atender ao ponto da curva da
bomba, correspondente a 150% da vazão de projeto;

MOTOR A DIESEL

Para facilitar a partida, deve ser mantido aquecido por

camisa de água, na temperatura mínima de 49 ºC, ou
conforme a recomendação do fabricante.O aquecimento é
mantido por resistência elétrica, operada por termostato;

Deve dispor de dispositivo de desligamento por sobre

velocidade, quando a rotação superar 20% da rotação
nominal. Só poderá ser rearmado manualmente.
 Dutos de conexão do tanque ao motor (alimentação e
retorno;
Material resistente à chama;
Não usar dutos e conexões de aço galvanizado, devido à
reação química com o óleo diesel;

O tanque deve dispor de:

Dreno para a remoção periódica de impurezas indicadores

de nível, com proteção contra impacto.

Preferencialmente o fundo do tanque deve ficar em altura

superior a bomba injetora.

Conveniente que o conjunto motobomba seja testado diariamente

no “Modo automático” e também no “Modo manual”, ou conforme
a recomendação do fabricante. No teste, a água deve circular através
da bomba e retornar para o reservatório.
 BATERIAS

- Cada motor deve possuir 2 conjuntos de baterias. Cada

conjunto deve possuir o dobro da capacidade necessária para dar a
partida, durante um período de 3 minutos (15 segundos de partida
intercalado com 15 segundos de descanso: 6 ciclos seguidos).
Os bornes das baterias devem ser protegidos
 MOTOR ELÉTRICO

A alimentação elétrica deve ser feita por circuito independente,

entendendo-se como tal, aquele que não é descontinuado pela
interrupção do fornecimento às instalações de consumo normal de
eletricidade.

Se as bombas (principal e reserva) forem acionadas por motores

elétricos um dos motores deve ser interligado a um gerador acionado
por motor a diesel que atenda aos requisitos estabelecidos na NFPA-
20.

Funcionamento automático e manual O sistema de água é

mantido pressurizado, para permitir o funcionamento automático
das bombas.
A pressurização é mantida através de um reservatório elevado
(castelo de água) ou de um conjunto auxiliar, conhecido como
“bomba jockey”.
 A "bomba jockey" fornece pequena vazão de água (4 a 80 ℓpm),

para compensar pequenos vazamentos ou contração do volume em

função da redução da temperatura ambiente. A pressão disponibilizada
é de 8 a 11 Kgf/cm2.

A pressão é monitorada por pressostatos que comandam a

operação das bombas .

Se uma válvula de hidrante é aberta ou outro sistema de

consumo de água é acionado (espuma, chuveiros
automáticos...) a bomba jockey não consegue repor a água
consumida e a pressão diminui, o pressostato 1 liga o conjunto
motobomba:

1. para fornecer água na vazão e pressão necessária.Se

esse conjunto não entrar em operação, a pressão do
sistema continuará a diminuir e o pressostato 2 acionará
o conjunto motobomba;

2. A operação da “bomba jockey” (partida e parada) deve ser

regulada acima da pressão de partida dos conjuntos
motobomba.
 Os principais requisitos para que uma bomba centrífuga tenha um
desempenho satisfatório, sem apresentar nenhum problema, são:Os
principais requisitos para que uma bomba centrífuga tenha um
desempenho satisfatório, sem apresentar nenhum problema, são:

•instalação correta,
•operação com os devidos cuidados e,
 •manutenção adequada.

Mesmo tomando todos os cuidados com a operação e

manutenção, os engenheiros frequentemente enfrentam problemas de
falhas no sistema de bombeamento. Uma das condições mais comuns
que obrigam a substituição de uma bomba no processo, é a inabilidade
para produzir a vazão ou a carga desejada.
Existem muitas outras condições nas quais uma bomba, apesar
de não sofrer nenhuma perda de fluxo, ou carga, é considerada
defeituosa e deve ser retirada de operação o mais cedo possível.

As causas mais comuns, são:

•problemas de vedação (vazamentos, perda de jato, refrigeração

deficiente, etc.)
•problemas relacionados a partes da bomba ou do motor:
•perda de lubrificação
•refrigeração
•contaminação por óleo
•ruído anormal, etc.
•vazamentos na carcaça da bomba
•níveis de ruído e vibração muito altos
•problemas relacionados ao mecanismo motriz (turbina ou motor)

Muitas vezes quando uma bomba é enviada à oficina, os

encarregados da manutenção não acham nada de errado ao
desmontá-la. Assim, a decisão de retirar uma bomba de operação e
envia-la para manutenção/conserto, só deve ser tomada depois de uma
análise detalhada dos sintomas e causas do defeito. No caso de
qualquer falha mecânica ou dano físico interno na bomba, o engenheiro
de operação deverá informar com detalhes à unidade de manutenção.

Em geral, há principalmente três tipos de problemas com as

bombas centrífugas:

• erros de projeto
• má operação
• práticas de manutenção
ineficientes

BOMBAS A DIESEL

- Cada motor deve ser suprido por

um tanque independente, com
capacidade calculada pela
relação: 3,8 ℓ por HP (5 ℓ por KW),
acrescido de:. 5 % para expansão volumétrica
 . 5 % para o lastro

Não é conveniente instalar os pressostatos nas tubulações. A

vibração altera a regulagem.
Posicioná-los em suportes fixados em estrutura em que não haja
vibração (perfil ou parede), interligando-os as tubulações por dutos de
aço, cobre ou de polímero, especificados para suportar no mínimo 1,5
vez a pressão de shutoff ou como mostrado no desenho:
 Todo conjunto motobomba de partida automática deve dispor de
acionador manual, localizado no painel de comando e no quadro de
instrumentos do motor a diesel.

Após a partida no “Modo automático” os conjuntos principais

só podem ser desligados no“Modo manual.
- tensão de partida dos motores: 12 ou 24 Volts cc
- alimentação: 110 ou 220 Volts ac monofásico ou bifásico
- 2 carregadores de baterias 12 ou 24 Vcc
- 2 (dois) voltímetros mostrar as tensões das baterias
- 2 (dois) amperímetros,de 15 A mostrar a carga das baterias

Tubulação de descarga
Seção que interliga a bomba aos pontos de consumo de água.
- Diâmetro da tubulação: calculado para que a velocidade máxima
de 6,2 m/s, com a bomba operando a 150 % da
vazão de projeto.

Recomendação NFPA 20

O diâmetro mínimo, em função da vazão é informado na Tabela 1

- Classe de pressão da tubulação: deve ser adequada a pressão

de trabalho. Classe 150, 20 ºC: pressão de trabalho até
aproximadamente 21 Kgf/cm2
 - Válvula de retenção com passagem plena: instalada na saída de
cada bomba para manter a pressão do sistema de água.

1. Tanque de combustível
diesel
2. Válvula de isolamento
(sucção)
3. Manômetro de sucção
4. Válvula de liberação do ar
5. Motor à diesel
6. Tampa da bomba
horizontal
7. Manômetro de descarga
8. Cone de resíduos fechado
com vidros
9. Válvula de alívio principal
10.Válvula de fechamento de
baixa pressão
 11.Painel de controle da
bomba
12.Válvula de teste do
sistema
13.Controlador da bomba
Jockey
14.Bomba Jockey
15.Válvulas de isolamento
16.Válvula esférica de
gotejamento
17.Linha principal de teste
com mangueiras,
correntes e tampas

Instalada na tubulação de descarga de cada

bomba, entre a saída da bomba e a primeira válvula de
bloqueio da tubulação. A válvula deve ser regulada
para abrir abaixo da pressão de shutoff.
Deve permitir um fluxo de água suficiente para
evitar superaquecimento quando a bomba funciona
com a descarga bloqueada.
 Ajuste de pressão realizado na porca, parte superior

Válvula de alívio para a circulação de água funciona também

como alívio térmico. Recipientes completamente ocupados por líquidos,
têm grande acréscimo de pressão com pequenos aumentos de
temperatura.
 Tubulação de aço, completamente cheia com água: Cada ºC de
aumento temperatura da água, aumenta aproximadamente a pressão
em 6 Kgf/cm2

Válvula de alívio (grande capacidade)

Se a pressão de shutoff somada a pressão estática de sucção
exceder a pressão máxima da classe da tubulação, é necessário
instalar uma válvula de alívio de grande capacidade.
Para as bombas com motores a diesel, a pressão de shutoff deve
ser multiplicada por 1,21 e somada a pressão estática de sucção(NFPA
20, item 2.13, edição 1999) Esse acréscimo de 21 % à pressão de
shutoff é uma previsão de sobre rotação do motor.
Para dimensionar a válvula de alívio, usar o NFPA-20
 Válvula de alívio (grande capacidade)A saída da água da
tubulação de descarga da válvula de alívio deve ser visível pelo
operador do conjunto motobomba, ou dispor de sensor para indicar
fluxo de água.
Não deve ser instalada válvula de bloqueio na tubulação de
entrada e saída da válvula de alívio Válvulas intermediárias
Posicionadas para possibilitar a interrupção de uma seção da
tubulação para manutenção, mantendo as demais em operação

Manômetros
Instalados em locais estratégicos:
- saída das bombas
- entrada e saída dos proporcionadores (sistema fixo de espuma)
- antes e após a válvula de retenção e alarme (sistema de
chuveiro automáticos)
- outros locais onde a verificação da pressão seja conveniente
Características recomendadas:
- diâmetro mínimo: 90 milímetros;
- amortecedor de pulsação: minimizar os efeitos do aumento de
pressão
 - válvulas (bloqueio e alívio): para facilitar a leitura e a
manutenção
- enchimento com glicerina: minimizar os efeitos das variações de
pressão
- escala: 2 vezes a pressão máxima de projeto (mínimo de 14
Kgf/cm2);

A pressão de operação deve situar se em 50 % da escala. A

pressão máxima não deve ultrapassar 75 % do valor do fim da escala
NBR 12239: Abril 1992

A sobre pressão altera a calibragem e causa dano ao manômetro.

Alterações no funcionamento do conjunto motobomba

As alterações na altura manométrica (pressão) da bomba
centrífuga têm como consequências: aumento na altura manométrica:
- diminui a vazão . diminui a potência absorvida
redução na altura manométrica:
- aumenta a vazão . aumenta a potência absorvida

Com a válvula da tubulação de descarga fechada é necessária

menor potência para a partida

Se for usada válvula “borboleta” na tubulação de sucção, deve

ser instalada à distância superior a 16 metros da entrada da bomba.
Essa válvula cria turbulência e aumenta a possibilidade de
bloqueio devido à retenção de detritos.
 Quando a tubulação de sucção e o flange da bomba forem de
diâmetros diferentes, deve ser usada a redução excêntrica.

A formação de bolsões de ar na sucção pode afetar a operação

da bomba.
 Sucção positiva da bomba. Preferencialmente, as bombas devem
ter sucção positiva. Se isso não for possível, a tubulação de sucção
deve ser mantida cheia, através de um reservatório de escorva, com
capacidade volumétrica mínima de 4 vezes o volume da tubulação de
sucção.
A sucção é considerada positiva quando o nível mínimo de água
estiver situado acima de 0,80 m da linha de centro do eixo da bomba
 Se a captação da água é feita de fonte natural:

extremidade da tubulação:. posicionada abaixo do nível

mínimo da água.

protegida para evitar a passagem de detritos

facilmente removível para limpeza periódica
material resistente à corrosão

relação para minimizar a perda de carga: 150% da vazão

de projeto 645 mm2 por 3,785 litros / minuto

Se a captação é feita de tanque ou cisterna, a extremidade da

tubulação deve ser dotada de dispositivo “quebra vórtex”, com
diâmetro mínimo de 2 vezes o diâmetro da tubulação.
O afastamento em relação ao fundo do tanque deve ser ½
diâmetro da tubulação, atendendo ao mínimo de 152 mm.
CASA DE BOMBAS

Principais requisitos:

instalada em um local seguro, distante de área de risco

(incêndio, explosão, inundação, desmoronamento...):
em área externa: distância de segurança de 15,3 m do
risco;
na edificação: construção com resistência as chamas por 2
horas;
dimensões e arranjo físico - facilitar a operação e
manutenção;
bem ventilada;
extremidade do duto de exaustão do motor diesel
posicionada no exterior ;
boa drenagem;
iluminação para operação noturna e iluminação de
emergência;
bem sinalizada;
instruções para operação
 A bomba de incêndio, motor e do controlador devem ser
protegidos contra danos decorrentes de:

inundações, incêndios, tremores de terra, insetos, explosão,

congelamento, os atos de terrorismo, etc. ou vandalismo ou
outras condições adversas que possam surgir;
A temperatura da sala não pode cair abaixo de 5 º C (40 º
F);
Deve estar equipado com luz artificial;
Devem ser equipadas com uma iluminação de emergência,
estes não podem ser conectados ao conjunto de baterias
para o motor a diesel;
O chão da sala de máquina deve ser capaz de drenar toda
a água que escapa da bomba ou tanque. Aumentam a
velocidade e a pressão da água na tubulação. A bomba
centrífuga é o tipo mais usado nos sistemas de combate a
incêndio;

A bomba é composta de:

parte fixa: carcaça, mancal e base;

parte móvel: rotor, eixo e acoplamento.
 CURVA CARACTERÍSTICA

Toda bomba dispõe de uma curva que relaciona a pressão e a

vazão.
A vazão é indicada no eixo horizontal - normalmente em m3/h.
A pressão é indicada no eixo vertical, normalmente em mca -
metros de coluna d’água, ou seja, a quantos metros a bomba pode
elevar a água.
Para cada vazão, corresponde uma pressão, dessa forma é
possível desenhar a curva da bomba.
Para água de combate a incêndio essa curva deve ter uma seção
onde o aumento da vazão resulte em pequena redução da pressão,
para que sejam mantidas as condições operacionais do sistema.

Três pontos definem essa condição:

A pressão, quando não existe vazão (ponto de shutoff) não

deve exceder 1,4 x a pressão na vazão de projeto;
O ponto de operação (vazão e pressão de projeto);
Na vazão que corresponde a 1,5 x a vazão de projeto, a
pressão deve ser, no mínimo, 65% da pressão de projeto.

As Bombas de incêndios devem ser capazes de atender a:

1. O ponto do cálculo (vazão x altura manométrica);

2. 150% da vazão nominal requerida no cálculo hidráulico a 65%
da sua pressão nominal;
3. Com vazão zero, a pressão não deve alcançar mais do que
140%
 de sua pressão nominal requerido no cálculo hidráulico
(3 pontos da curva da bomba) –Frequência anual

APARELHO PITOT

- É um aparelho destinado a medir a pressão dinâmica

a) Em libra por polegada quadrada (psi)

b) Em metros de coluna de água (MCA)
c) Em atmosferas (atm);
d) Simultaneamente em 2 ou mais medidas em escalas
correspondentes.

A agulha do tubo Pitot deve ser colocada diretamente na linha

central do jato, distante da face do bocal, não mais do que uma vez e
meia o diâmetro do bocal
 MEDIÇÃO DE VAZÃO DO SUPRIMENTO DE ÁGUA

A vazão de um hidrante será obtida a partir da medição de sua

pressão dinâmica. Essa aferição apontará a vazão disponível no
hidrante ou poderá ser feita sob consulta à tabela de vazões, a partir da
pressão verificada no aparelho PITOT.

VÁLVULAS, COMPONENTES DE VÁLVULAS E ARRANJO

Inspeções

Segue os requisitos mínimos para inspeções, testes e

manutenção de rotina de válvulas, componentes de válvulas e arranjos.
Deve-se usar a Tabela 9-1 para determinar as frequências mínimas
requeridas para estas atividades.

Especificações Gerais

Os requisitos desta seção são comuns às inspeções e testes de

válvulas de todos os sistemas. A sequencia é apenas para referência e
pode ser modificada para atender às condições locais.
O proprietário deve dispor de informações apropriadas do
fabricante, para fornecer instruções específicas, quanto à inspeção,
teste e manutenção das válvulas e equipamentos associados.

Deve-se notificar todo o pessoal pertinente, departamentos,

autoridades com jurisdição ou agências a respeitos dos testes ou
manutenção a serem realizados na válvula e nos alarmes relacionados.
 Todas as válvulas do sistema devem ser protegidas contra
danos físicos e devem ser acessíveis.

Antes de abrir uma válvula de teste ou de drenagem, deve-se

verificar se foram tomadas as providências necessárias para a
drenagem.

VÁLVULAS DE CONTROLE EM SISTEMAS HIDRÁULICOS DE

PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO.

Geral . O termo .válvula de controle. deve ser entendido

como válvulas que controlam o fluxo de água em sistemas hidráulicos
de proteção contra incêndio.

Cada válvula de controle deve ser identificada e ter uma

marcação que indique qual sistema, ou parte dele, que controla.
 Quando uma válvula normalmente aberta for fechada, deve-se
seguir os procedimentos estabelecidos no Capítulo 11 da NFPA-25.

Quando a válvula volta a operar, deve-se conduzir um teste de

drenagem (seja de drenos da tubulação principal ou seccional,
conforme apropriado) para confirmar que a válvula está aberta.

Cada válvula normalmente aberta deve ser mantida por meio de

lacres ou por cadeado, ou deve ser eletricamente supervisionada de
acordo com as normas aplicáveis da NFPA.

Válvulas normalmente fechadas devem ser mantidas por meio de

lacres ou devem ser eletricamente supervisionadas de acordo com as
normas apropriadas da NFPA.
Exceção: Não se deve requerer lacres, cadeados ou supervisão
elétrica, para válvulas de mangueira.

Todas as válvulas devem ser inspecionadas semanalmente.

Exceção1: Deve-se permitir a inspeção mensal de válvulas
mantidas com cadeado ou supervisionadas de acordo com as normas
apropriadas da NFPA.
Exceção 2: O proprietário deve fazer uma inspeção após
quaisquer alterações ou reparos para garantir que o sistema esteja
operacional e que todas as válvulas estejam em suas posições normais
e adequadamente lacradas, trancadas ou eletricamente
supervisionadas.

Inspeções de válvula devem verificar se as mesmas estão

nas seguintes condições:
 a) Em suas posições aberta ou fechada normais;

b) Adequadamente lacradas, trancadas com cadeado ou

supervisionadas;

c) Acessíveis;

d) Equipadas com as chaves apropriadas;

e) Livres de vazamentos externos; e

f) Apresentando sua devida identificação.

TESTES DAS VÁLVULAS

Cada válvula de controle deve ser totalmente aberta anualmente

e recolocada em sua posição normal. Válvulas com colunas
indicadoras devem ser abertas até que seja sentido a torção da haste,
indicando que a haste não se separou da válvula.

Em válvulas com colunas indicadora e válvulas gaveta de haste

ascendente deve-se voltar um quarto de giro da posição totalmente
aberta para evitar emperramento.

Exceção: Este teste deve ser executado toda vez que a válvula
for fechada.

Deve-se executar um teste na drenagem principal anualmente

e sempre que a válvula for fechada, em cada sistema, após a válvula
de controle ter sido fechada, para determinar se houve mudança nas
condições da tubulação de abastecimento de água e nas válvulas de
controle.

Painéis supervisores das válvulas devem ser testados

semestralmente. Um sinal distinto deve indicar mudança da posição
normal da válvula, tanto durante as duas primeiras voltas de um
volante ou quando a haste da válvula foi movimentada um quinto
da distância de sua posição normal. O sinal não deve ser resetado
em nenhuma posição da válvula exceto na posição normal.

MANUTENÇÃO DE VÁLVULAS

. As hastes de operação de válvulas gaveta de haste ascendente

devem ser lubrificadas anualmente. A válvula deve então ser
completamente fechada e aberta novamente para testar
sua operação e distribuir o lubrificante.

Válvulas do Sistema

Inspeção de Válvulas de Alarme . Válvulas de alarme devem ser

inspecionadas como descrito nas seções 9-4.1.1 e 9-4.1.2.

Válvulas de alarme devem ser inspecionadas externamente

todo mês. A inspeção deve verificar se:

a) Os manômetros indicam que a pressão normal de

abastecimento de água está sendo mantida;
 b) A válvula está isenta de danos físicos;

c) Todas as válvulas estão em suas posições corretas, abertas ou

fechadas;

d) Não há vazamento na câmara de retardo ou dos drenos de

alarme.

Válvulas de alarme e seus filtros, telas e orifícios de restrição

devem ser inspecionadas internamente a cada 5 anos, a menos que
os testes indiquem a necessidade de testes mais frequentes.

Os componentes internos devem ser limpos/reparados

conforme necessário, de acordo com as instruções do fabricante.

O sistema deve retornar à operação de acordo com as instruções

do fabricante.

As Válvulas de Retenção devem ser inspecionadas internamente

a cada 5 anos, para verificar se todos os componentes funcionam
adequadamente, movimentam-se livremente e estão em boas
condições.

Os componentes internos devem ser limpos, reparados ou

substituídos conforme necessário, de acordo com as instruções do
fabricante.
 AS VÁLVULAS DE PRÉ-AÇÃO E DILÚVIO

O equipamento de aquecimento das envoltórias

das válvulas dilúvio e de pré-ação, sujeitas ao congelante, devem ser
inspecionadas diariamente durante a estação fria, para se constatar a
capacidade de manter uma temperatura mínima de 40° F (4°C).

Exceção 1: Válvulas com calefação e equipadas com alarmes de

baixa temperatura devem ser inspecionados semanalmente.

Exceção 2: Alarmes de baixa temperatura, se instalados nas

envoltórias das válvulas, devem ser inspecionados anualmente,
quando o aquecimento começa a ser necessário.

Deve-se inspecionar os manômetros semanalmente. O

manômetro posicionado do lado do abastecimento em relação à
válvula de pré-ação ou dilúvio deve indicar que a pressão normal
da água de abastecimento está sendo mantida.

Exceção 1: O manômetro que monitora a pressão de ar do

sistema de pré-ação, se existir, deve ser inspecionado mensalmente
para verificar se a pressão normal está sendo mantida.

Exceção 2: O manômetro que monitora o sistema de detecção de

pressão, se existir, deve ser testado mensalmente para verificar se a
pressão normal está sendo mantida.

A válvula de pré-ação ou dilúvio deve ser inspecionada

externamente todo mês para verificar se:
 a) A válvula está isenta de danos físicos;

b) Todas as válvulas e arranjos estão em suas posições corretas,

abertas ou fechadas;

c) Não há vazamento no assento da válvula; e

d) Os componentes elétricos estão funcionando.

Deve-se inspecionar o interior da válvula de pré-ação ou dilúvio e
a condição dos dispositivos de detecção anualmente,
quando o teste de disparo for conduzido.

Exceção: Deve-se permitir que a inspeção inter na, de válvulas

que possam ser rearmadas sem a remoção da placa frontal, seja
executada a cada 5 anos.

Filtros, telas, orifícios de restrição e câmaras de diafragma,

devem ser inspecionados internamente a cada 5 anos, a menos que
os testes indiquem a necessidade de procedimentos mais frequentes.

O nível da água de escorvamento em sistemas de pré-

ação supervisionados deve ser testado trimestralmente, quanto a
sua adequação às instruções do fabricante.

Cada válvula dilúvio ou de pré-ação deve sofrer um teste

de disparo, anualmente, com vazão máxima em clima quente e
segundo as instruções do fabricante. Ao testar sistemas dilúvio, deve-
se tomar cuidado para evitar danos por água, verificando se há
drenagem adequada. Deve-se providenciar proteção contra quaisquer
dispositivos ou equipamentos sujeitos a danos causados pela descarga
do sistema, durante os testes.

Exceção 1: Quando a natureza da propriedade protegida for tal

que a água da válvula dilúvio não possa ser descarregada para
propósito de teste, o teste de disparo deve ser conduz ido de maneira a
evitar descarregar água na área protegida.
Exceção 2: Quando a natureza da propriedade protegida for tal
que a água não possa ser descarregada, a menos que o equipamento
protegido esteja desligado (por exemplo, equipamento elétrico
energizado), deve-se fazer um teste de fluxo total do sistema durante a
próxima interrupção programada. Em todos os casos, a frequência do
teste não deve exceder 3 anos.

Os padrões de descarga de água de todos os chuveiros

abertos ou bicos de nebulizador abertos devem ser observados para
assegurar que não estejam impedidos por entupimento e para
garantir que estejam adequadamente posicionados para molhar as
superfícies a serem protegidas efetivamente. Quando ocorrerem
obstruções, a tubulação e os chuveiros ou bicos devem ser limpos e
o sistema deve ser testado novamente.

As leituras de pressão devem ser registradas no chuveiro aberto

ou bico nebulizador hidraulicamente mais remoto, para assegurar que o
fluxo da água não tenha sido impedido por válvulas parcialmente
fechadas ou por tubulações ou filtros entupidos. Deve-se registrar uma
segunda leitura de pressão na válvula dilúvio para garantir que o
abastecimento de água é adequado. Estas leituras devem ser
comparadas às pressões do projeto hidráulico, para garantir que os
requisitos do projeto original do sistema foram atendidos e que o
abastecimento de água é adequado para satisfazer estes mesmos
requisitos.

Exceção: Quando o bico nebulizador ou chuveiro aberto

hidraulicamente mais remoto for inacessível, deve-se permitir que
esses bicos ou chuveiros pertencentes a sistemas, exceto de espuma,
sejam verificados visualmente sem leitura de pressão no bico
nebulizador ou chuveiro aberto hidraulicamente mais remoto.

Entretanto, quando a leitura tomada junto ao alimentador indicar

que o abastecimento de água piorou, deve-se instalar um manômetro
no bico nebulizador ou chuveiro aberto hidraulicamente mais remoto e
comparar os resultados com a pressão requerida do projeto.
Sistemas Múltiplos . Deve-se testar o número máximo
de sistemas previstos para operarem simultaneamente em caso de
incêndio, para verificar a adequação do abastecimento de água.

Operação Manual . Os dispositivos de acionamento manual

devem ser operados anualmente.

Retorno à Operação . Após o teste de fluxo total, os sistemas

devem retornar à operação de acordo com as instruções do fabricante.

Não devem ser aplicados graxa ou outros materiais de

vedação nas superfícies dos assentos de válvulas de pré-ação e
dilúvio.
Deve-se manter registros, no local ou facilmente acessíveis,
indicando a última data em que as válvulas de pré-ação ou dilúvio
sofreram testes de disparos e o tempo de disparo, assim como o nome
da pessoa ou empresa que executou tais testes, para serem
consultadas em inspeções realizadas por autoridades com jurisdição.

Alarmes de pressão baixa do ar, se existirem, devem ser

testados trimestralmente de acordo com as instruções do fabricante.

Alarmes de temperatura baixa, se instalados nas envoltórias

das válvulas, devem ser testados anualmente, quando o aquecimento
começa a ser necessário.

Dispositivos automáticos de manutenção da pressão do

ar, quando existirem, devem ser testados anualmente na época do
teste de disparo da válvula de pré-ação ou dilúvio, conforme as
instruções do fabricante.

Vazamentos que causem gotejamento sobre sistema de

supervisão, suficiente para disparar alarme e causar mau
funcionamento elétrico, devem ser localizados e reparados.

Durante o teste de disparo anual, o interior da válvula de pré-ação

ou dilúvio deve ser limpo completamente e suas partes deve ser
substituídas ou reparadas, se necessário.

Pontos baixos em sistemas de pré-ação ou dilúvio devem

ser drenados após cada operação e antes que se inicie a estação
climática de congelante.

Deve-se providenciar manutenção adicional conforme

estipulada pelas instruções do fabricante.

VÁLVULAS DE TUBULAÇÃO SECA / DISPOSITIVOS DE

ABERTURA RÁPIDA

O equipamento de aquecimento da envoltória da válvula

deve ser inspecionado diariamente durante o clima frio, quanto a
sua capacidade de manter uma temperatura mínima de 40 F (4 C).
o o

Exceção 1: Envoltórias de válvulas, equipadas com alarmes de

baixa temperatura, devem ser inspecionadas semanalmente.
Exceção 2: Alarmes de baixa temperatura, se instalados nas
envoltórias das válvulas, devem ser inspecionados anualmente quando
o aquecimento começa a ser necessário.

Manômetros devem ser inspecionados semanalmente.

a) O manômetro posicionado do lado do abastecimento em

relação à válvula de tubulação seca deve indicar se a pressão
normal da água de abastecimento está sendo mantida;

b) O manômetro posicionado do lado do sistema em relação à

válvula de tubulação seca deve indicar se a proporção adequada
da pressão de ar ou nitrogênio para pressão de
abastecimento da água está sendo mantida, de acordo com as
instruções do fabricante;

c) O manômetro do dispositivo de abertura rápida, quando

existir, deve indicar a mesma pressão do manômetro
 posicionado do lado do sistema em relação à válvula de
tubulação seca.
Exceção: Sistemas equipados com alarmes de baixa pressão de
ar ou nitrogênio devem ser inspecionados mensalmente.

A válvula de tubulação seca deve ser externamente inspecionada

todo mês, para verificar se:

a) Não apresenta danos físicos;

b) Todas as válvulas e arranjos estão em suas posições corretas,

abertas ou fechadas;

c) Não há vazamento na câmara intermediária.

 ESTUDO DE CASO EM BOMBAS

Um breve exemplo que podemos citar é um sistema residencial,

que através da coleta de água da chuva por meio de calhas é
armazenada em uma cisterna, assim é possível transferir o fluido por
meio de uma bomba centrífuga de um nível mais baixo para um nível
mais alto.

O objetivo principal deste trabalho foi projetar e desenvolver uma

bancada didática para testes de bombas centrífugas de pequeno porte.

A obtenção da curva característica do equipamento ensaiado, foi

adotada como o objetivo específico.

A bancada atua dentro dos conceitos de mecânica dos fluidos,

instrumentação, controle e estabilidade de sistemas. Além disso, a
bancada proporciona um contato direto com aplicações práticas
através do dimensionamento dos equipamentos e sistemas hidráulicos.

Utilizamos a pesquisa científica para coletar dados de normas

técnicas, literaturas e referências de diversas autorias, como artigos
científicos, vídeo aulas e ficha técnica do fornecedor do equipamento.
Afim de fundamentar e ter amparo para as afirmações contidas neste
artigo e projeto desenvolvido.

Através da pesquisa aplicada podemos colocar em prática os

conhecimentos absorvidos na pesquisa científica. Elaboramos o
protótipo objetivando a melhor eficiência e eficácia, usando
componentes corretamente dimensionados.
 Já na pesquisa ação, buscamos soluções para os problemas
encontrados no decorrer do desenvolvimento do projeto, onde
dificuldades no funcionamento dos instrumentos de medição podem ser
eliminadas.

DESENVOLVIMENTO

A confiabilidade dos dados presentes nos manuais e fichas

técnicas das bombas centrífugas tem grande importância para que o
projetista possa dimensionar um sistema hidráulico em uma indústria,
em uma rede hidráulica para combate e controle de incêndio ou, por
exemplo, em um sistema de irrigação agrícola, pois, é necessário
conhecer a altura manométrica e vazão requisitada no projeto. Além
disso, é fundamental considerar as perdas de cargas, onde a influência
na quantidade de conexões, tipo de material e comprimento da
tubulação, interferem diretamente no resultado final do projeto.

A apresentação dos dados de vazão em relação a altura

manométrica, especifica qual equipamento terá um melhor rendimento,
facilitando ao projetista dimensionar um sistema mais eficiente.

O projeto desta bancada partiu da hipótese de a mesma ser

utilizada em uma empresa importadora de bombas centrífugas, onde
em um processo de importação deste modelo de máquina, as análises
dos dados devem ser feitas afim de garantir os resultados indicados
pelo fornecedor. Assim o importador disponibilizará o produto de forma
segura e confiável para as diversas aplicações de mercado.
 No âmbito internacional as bombas centrífugas atendem aos
padrões estabelecidos pela ISO (Internacional Organization for
Standardization) 5199 - Technical Specifications for Centrifugal Pumps
(Especificações Técnicas para Bombas Centrífugas) e garantem um
conjunto de especificações técnicas de bombas centrífugas.

No Brasil utiliza-se a NBR (Norma Brasileira) 6400 - Ensaios de

Desempenho e de Cavitação em Bombas Hidráulicas de Fluxo, como
referência. Esta norma é baseada na ISO 2548/72 Bombas Centrífugas
de Fluxo Misto e Axiais – Código para Testes de Aceitação.

Para dimensionar um sistema primeiramente é necessário

conhecer o fluido a ser bombeado, pois o peso específico de cada
fluido interfere diretamente no resultado final
do projeto. Além disso, o projetista deve ter em mente os
seguintes fatores que são comuns a todas as bombas centrífugas:

a) Altura manométrica de sucção (hs);

b) Altura manométrica de descarga (hd);
c) Comprimento da tubulação;
d) Quantidade de conexões;
e) Vazão requerida;

Por meio dessas informações é possível avaliar qual a melhor

opção de bomba centrífuga disponível no mercado, levando em
consideração a tabela de dados técnicos fornecida pelo fabricante.
 ENSAIO BOMBA CENTRÍFUGA

Em uma instalação industrial ou residencial para que haja

transferência de fluidos, é necessário a aplicação de uma bomba
centrífuga corretamente dimensionada para realizar este trabalho.
Para Creder (2006, p. 42) “As bombas hidráulicas são máquinas
destinadas à elevação da água ou de outro fluido, utilizando energia
mecânica externa (motor elétrico ou térmico, força manual e etc.)”.
Nas bombas centrífugas radiais “toda energia cinética é obtida
através do desenvolvimento de forças puramente centrífugas na massa
líquida devido à rotação de um rotor de característica especiais.
Bombas desse tipo são empregadas quando se deseja fornecer uma
carga elevada de fluido e as vazões são relativamente baixas. A
direção de saída do líquido é normal ao eixo e por isso essas bombas
são chamadas também de centrífugas puras”. MATTOS E FALCO
(1998, p. 106).

Existem várias formas para descrever uma bomba centrífuga, a

seguir demonstraremos mais uma forma de designar este
equipamento.

A Figura a seguir, mostra o corte lateral de uma bomba centrífuga

radial, onde o fluido entra com uma pressão inicial no bocal de sucção.
Esta pressão inicial é elevada devido ao movimento do rotor
(velocidade tangencial), assim o fluido é direcionado para o bocal de
descarga. Quanto mais rotores (estágios), o equipamento tiver, maior
será sua pressão de saída e consequentemente maior será a sua
capacidade de elevação (altura manométrica).
 CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA E ALTURA MANOMÉTRICA

De acordo com os autores Mattos e Falco (1998, p. 134) para

determinar a característica do sistema é necessário definir o ponto de
trabalho necessária a qual energia por unidade de peso que o sistema
solicitará de uma bomba conforme a vazão bombeada, onde a mesma
é chamada de altura manométrica do sistema.

Assim para cada vazão, a bomba deve compensar a altura

manométrica do sistema fornecendo uma carga que possa supri-la
como a altura geométrica, as diferenças de pressões e as perdas na
sucção e descarga.
 Portanto a altura manométrica é uma característica do sistema
enquanto que a carga é uma característica da bomba, considerando
que a altura manométrica é capaz de vencer uma determinada vazão.

DETERMINAÇÃO DA CURVA DO SISTEMA

Conforme os autores Mattos e Falco (1998, p. 140) é verificado a

variação de vazão em relação a altura manométrica, assim a variação
de energia é colocado no gráfico partindo-se do zero e elevando até
vazão máxima da descarga.

As curvas do sistema funcionam em ampla faixa de valores. A

operação é dada em função da altura manométrica e a vazão do
sistema. A correlação mostra o ponto de encontro das curvas,
denominado de ponto de operação e demonstra o melhor
funcionamento da bomba centrífuga.
 DETERMINAÇÃO DO PONTO DE TRABALHO IDEAL

De acordo com os autores Mattos e Falco (1998, p. 142) ao locar

as curvas característica da bomba no gráfico obtemos o ponto na
interseção da curva Q x H da bomba com a curva do sistema conforme
gráfico abaixo

A partir do pico da curva determinamos o ponto de projeto da

bomba, onde mostra o melhor desempenho da bomba. Essa
determinação se torna plausível através dos procedimentos adotados a
seguir.

EXEMPLO DE DIMENSIONAMENTO HIDRÁULICO METODOLOGIA

Esse é um exemplo de Dimensionamento de um sistema

hidráulico. Para conseguir um melhor controle, monitoramento e maior
eficiência de sistemas de bombas, sejam elas ligadas em série ou em
paralelo. Desse modo, obtêm uma maior confiabilidade no meio
produtivo ao qual o sistema hidráulico está atuando, de modo a
aumentar a eficiência como um todo e reduzir os custos a partir do
dimensionamento correto de um projeto hidráulico.
 Com variações de bombas existentes no mercado. Neste trabalho
foi utilizado como amostra na obtenção de resultados uma Motobomba
Autoescorvante Toyama TFAE2RF55FX1, equipada com motor a
gasolina de 5,5HP, diâmetro de sucção e recalque de 2”, pois, um
integrante da equipe trabalha na empresa importadora e possui esta
motobomba em sua residência.

O modelo atende aos requisitos para o teste aplicado e por ter

media capacidade de vazão, este modelo de bomba oferece baixa
pressão de recalque. Por isso são muito utilizadas na transferência de
água limpas ou turvas entre cisternas, esgotamento de reservatórios e
piscinas, abastecimento de caminhão pipa e etc.
A pesquisa foi baseada em referências bibliográficas e
comparativos com a ficha técnica do fabricante, respaldando o modelo
escolhido.

Devido o equipamento ser um produto importado, para que a

confiabilidade dos resultados sejam aceitáveis, a bancada de teste
pode confirmar os resultados fornecidos pelo fabricante através dos
dados coletados durante o teste. Desta maneira a curva característica
pode ser plotada em um gráfico gerado no Excel e comparado com a
disponibilizada pelo fabricante.

Os dados coletados nesta pesquisa, são obtidos através da

utilização de alguns instrumentos de medição, tais como, medidor de
vazão ultrassônico, que apresenta os valores de vazão através da
propagação do som dos fluidos.
 O vacuômetro que se destina a medir pressões baixíssimas
muito próximas de pressões negativas, ou seja, no vácuo. Manômetro
de pressão tipo elástico, que é submetido a valores de pressão abaixo
do limite de elasticidade. Além disso uma válvula de esfera é utilizada
para controlar o fluxo de saída da bomba, simulando diferentes alturas
manométricas.

BANCADA DE TESTES

Foi utilizado um reservatório com capacidade de 1m³ para que os

testes sejam eficientes, devido a necessidade de ter um nível mínimo
de fluido, evitando problemas com a cavitação da bomba que pode
prejudicar a leitura no sensor de fluxo.

Pensando nisso, é levado em conta a capacidade de

movimentação da mesma. Desta forma foram instalados rodízios
móveis que permitem o deslocamento do projeto.

O projeto foi concebido a partir da aquisição de alguns

equipamentos pelos autores, e outros por terem um custo mais
elevados foram cedidos pelas empresas onde atuam.

Todo trajeto da tubulação foi elaborado a partir do projeto a seguir

abaixo especificado na Figura 4 onde partiu-se do princípio da
adequação do sistema para o melhor funcionamento do sensor, em
que curvas, válvulas e conexões não interfiram na leitura do medidor
de fluxo ultrassônico e as perdas de carga não se tornassem tão
relevantes ao projeto.
 PROJETO

A seguir, a Figura a seguir demonstra o esquema do projeto e

funcionamento da bancada. Onde a bomba centrífuga faz a sucção do
fluido no reservatório através da tubulação de sucção, onde uma
pressão de entrada é encontrada. Logo após a sucção a bomba
recalca a água pela tubulação de descarga, onde uma elevação de
pressão é exercida, neste circuito um manômetro mede a pressão de
saída onde é regulado pela válvula de bloqueio. Sensores transdutores
medem o fluxo de fluido que passa pela tubulação e retorna ao
reservatório.

Com base no esquema acima, foi definido o layout para

construção da bancada, pois a disposição dos componentes possibilita
qualquer manobra durante os procedimentos de testes.
 ENSAIOS
O ensaio de desempenho tem por objetivo a determinação das
curvas características reais, o que permitirá, mediante comparação
com as curvas prometidas por ocasião da proposta, comprovar a
qualidade do equipamento. (Mattos e Falco et al., 1998 p. 372).

Segundo Macintyre, (1997, p. 740), refere-se que existe diferença

entre ensaio e inspeção de uma motobomba:

A inspeção é a conferência, por parte do comprador, de que o

equipamento está sendo fabricado ou foi fabricado conforme as
especificações contratuais. Geralmente é feito um acompanhamento da
fabricação em todas as suas etapas, onde podem ser selecionados os
materiais, tipo de usinagem, montagem, pintura, testes hidrostáticos e
quando necessário a realização de testes não destrutivos como (raios
X, ultrassom). Os ensaios das bombas são realizados para atender e
obedecer a um ou mais dos objetivos:

a. Verificar se os valores das grandezas, apresentados e

informados pelo fabricante em sua proposta, ocorrem
efetivamente.

b. Atingir elementos para a construção da curva característica.

c. Analisar se as condições de funcionamento mecânico da

bomba são satisfatórias.

d. Investigar a operação de bombas de modelos ou detalhes

construtivos novos, ou a utilização de matérias primas para
 operação sob condições especiais.

e. Pesquisar e analisar, em protótipos, os transientes hidráulicos,

NPSH requerido, fenômeno de cavitação e etc.
Sabendo a diferença entre inspeção e ensaios de bombas
centrífugas. Neste projeto adotamos as técnicas de ensaios. Tendo
como objetivo garantir os dados disponibilizados pelo fabricante da
bomba à empresa importadora.

PROCEDIMENTOS

Os testes foram desenvolvidos seguindo NBR 6400 (1989, p. 7).

Esta norma descreve que para determinar o desempenho de uma
bomba é necessário atingir um número razoável de pontos, no mínimo
5 pontos de altura manométrica, tendo diferenças admissíveis entre a
maior e a menor leitura em 3,5%. Desta maneira é possível obter as
grandezas dentro dos limites de erros estabelecidos.
De forma simples, as curvas são plotadas de acordo com as
etapas a seguir:
1º) coloca-se a bomba em funcionamento na sua rotação nominal
de trabalho 3600 rpm (rotações por minuto). Com a válvula de
descarga completamente fechada, é possível determinar a pressão de
entrada e saída produzida pela bomba, nesta condição dizemos que a
bomba está operando em modo shut-off (vazão Q=0). Conhecendo
estes valores é possível determinar a altura manométrica desenvolvida
pela bomba, utilizando a equação 1:
Sendo:
𝐻= altura manométrica
𝑃5= pressão de saída
𝑃4= pressão de entrada
𝛾= peso específico
Esta altura indicada denominaremos de H0.

2º) abre ¼ da válvula, obtendo uma nova vazão (Q=1) a qual é determinada pelo medidor
ultrassônico, consequentemente uma nova pressão de entrada e saída será conhecida.
Desenvolvendo uma nova altura manométrica, a qual denominaremos de H1.

3°) abre mais ¼, atingindo ½ volta na válvula, onde obtêm-se a vazão (Q=2) e uma próxima
altura, denominada de H2.

4°) atingindo ¾ de abertura na válvula, obtemos uma vazão (Q=3) e altura H3.

5°) completando 1 volta de abertura na válvula de descarga, alcançamos a vazão (Q=4) e altura
H4, novas pressões de entrada e saída serão conhecidas, que ao serem substituídas na formula
apresentada anteriormente, conheceremos a altura manométrica H4.

6°) seguindo os processos anteriores mais algumas vezes, vários pontos de vazões e pressões
serão obtidos, que através de cálculos, novas alturas manométricas serão conhecidas, assim é
possível traçar
um gráfico, onde no eixo horizontal (abcissas) serão disponibilizados os
valores das vazões e no eixo vertical (ordenadas), as alturas
manométricas obtidas.

OBTENÇÃO DOS RESULTADOS

De acordo com a MB-1032 (1989, p. 7), a duração dos ensaios

deve ser suficiente para atingir os resultados confiáveis e próximos da
realidade, considerando sempre a precisão a ser atingida. Recomenda-
se efetuar diversas leituras da mesma grandeza com a finalidade de
reduzir a margem de erros.

Nos primeiros testes efetuados não foram possíveis obter os

resultados de vazão. Após análises efetuadas no manual do medidor
de vazão e no projeto da bancada, pode-se constatar erros no
posicionamento dos sensores transdutores, onde estavam próximos a
curvas e conexões. Na região próxima a curvas e conexões, o fluido
tende a ter um regime de escoamento turbulento, o que interfere
diretamente na leitura do instrumento.

Desta maneira foi necessário aumentar o comprimento da

tubulação de descarga, permitindo que os sensores transdutores
fossem reposicionados de acordo com a recomendação do fabricante
do instrumento.

Posteriormente as correções efetuadas no projeto foram

possíveis obter resultados de vazões da bomba centrífuga, conforme
apresentado na tabela abaixo:
 COMPARATIVOS

Através da curva obtida pela bancada de teste elaborada pelos

autores, traçamos uma curva em paralelo com a curva fornecida pelo
fabricante, onde através da Figura 6 é possível analisar o comparativo
entre a curva fornecida e a curva obtida.
 Esse comparativo da bancada mostra a real eficiência e
desempenho da bomba onde verificamos uma pequena diferença de
vazão entre 34 m³/h (curva fornecida pelo fabricante) e 33,1 m³/h
(curva obtida pela bancada de teste).

A porcentagem de erro na bomba em questão se descreve em

0,97%, no que indica que a bancada se torna um equipamento com
eficiência capaz de aprovar a veracidade dos dados fornecidos pelo
fabricante.

CONCLUSÃO

Esse trabalho, mostrou o projeto e desenvolvimento de uma

bancada de testes e ensaio de bomba centrífuga, onde permitiu avaliar
o modelo escolhido, através dos dados obtidos nos testes realizados
pela equipe.
A bomba centrifuga ensaiada é importada por uma empresa cujo
um dos integrantes do grupo trabalha e através dos testes realizados,
foi possível conhecer as grandezas das variadas alturas manométricas
em relação as variadas vazões do equipamento.

Toda a pesquisa foi baseada na norma MB-1032 onde no Inmetro

está norma é registrada como NBR6400, e é admitido pela NFPA 25.

De acordo com a norma, para que os resultados dos testes

sejam confiáveis é necessário obter no mínimo 5 níveis de alturas em
relação as vazões, feito isso, é possível certificar se o equipamento tem
a eficiência esperada.
REFERÊNCIAS

NFPA 20
NFPA25
ABNT MB-1032, endereço telegráfico NORMATÉCNICA, ano
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