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A Alfa Logística Integrada enfrenta problemas operacionais significativos, como aumento nos prazos de entrega e erros na separação de produtos, devido a restrições como uma única doca de recebimento e um sistema WMS em implantação. A empresa deve mapear seu fluxo operacional, identificar gargalos e perdas, e utilizar ferramentas de melhoria contínua para propor ações corretivas. As soluções devem ser apresentadas em um relatório que simule os impactos esperados na eficiência e redução de erros.

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A Alfa Logística Integrada enfrenta problemas operacionais significativos, como aumento nos prazos de entrega e erros na separação de produtos, devido a restrições como uma única doca de recebimento e um sistema WMS em implantação. A empresa deve mapear seu fluxo operacional, identificar gargalos e perdas, e utilizar ferramentas de melhoria contínua para propor ações corretivas. As soluções devem ser apresentadas em um relatório que simule os impactos esperados na eficiência e redução de erros.

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A Alfa Logística Integrada é um centro de distribuição (CD) que atende uma

grande rede de lojas de varejo em todo o estado do Rio de Janeiro. A empresa é


responsável por receber, armazenar, separar e expedir mais de 10 mil itens por dia,
com uma

equipe de 60 colaboradores, entretanto nos últimos 3 meses, o CD apresentou


aumento nos prazos de entrega,

devoluções frequentes por erro na separação e excesso de horas extras da equipe de


expedição.

Tendo em vista que a supervisão sinalizou os seguintes problemas:

* Fila de caminhões esperando para descarregar no recebimento;

* Separadores aguardando paletes que ainda não chegaram do armazenamento;

* Produtos sendo reembalados por erros na conferência;

* Operadores de empilhadeira circulando longas distâncias para encontrar os itens;

* Erros na separação que geram retrabalho e devoluções.

Eu preciso que você identifique as restrições operacionais que


afetam o desempenho dessa Empresa citada acima e proponha um plano de
melhorias, seguindo essas minhas ordens:

Eles devem mapear o processo, identificar os principais gargalos, restrições,

perdas, ociosidades, desbalanceamentos e retrabalhos e apresentar ações

corretivas viáveis com base em ferramentas de melhoria contínua.

A seguir estou te passando os dados disponíveis para você traçar o melhor plano:

* O CD tem apenas 1 doca de recebimento e 3 de expedição.

* O sistema WMS (de gerenciamento de armazém) ainda está em implantação.

* 40% das reclamações de clientes envolvem itens trocados ou incompletos.

* O tempo médio de separação por pedido aumentou de 7 min para 12 min nos últimos
dois meses.

* Caminhões esperam, em média, 2 horas para iniciar o descarregamento.

* Há empilhadeiras ociosas pela manhã, mas operando com sobrecarga à tarde.

E não se esqueça de seguir essa normativa abaixo:

1. Mapear o fluxo atual (do recebimento até a expedição);

2. Identificar as restrições operacionais (gargalos, perdas, retrabalho, etc.);


3. Classificar os tipos de perdas (ex: tempo, movimentação, retrabalho);

4. Utilizar ferramentas como Ishikawa, 5 Porquês, 5W2H para análise e solução;

5. Propor ações de curto, médio e longo prazo para melhorar o processo;

6. Simular os impactos esperados (ex: ganho de tempo, redução de erro, melhor uso da
equipe);

7. Apresentar soluções para os gestores em formato de relatório e apresentação.

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