LEAN MANUFACTURING: IMPLEMENTAÇÃO PRÁTICA
Licenciatura em Gestão Da Qualidade
Catalina Bajerean- 105186
Ricardo Fernandez- 104946
Rodrigo Gouveia-
Índice
Introdução ...............................................................................................................................................4
Enquadramento teórico...........................................................................................................................5
Casos Práticos ..........................................................................................................................................6
Caso prático Toyota .............................................................................................................................6
Caso prático Bosch ...............................................................................................................................6
Caso Prático EFACEC ............................................................................................................................7
Análise dos casos práticos .......................................................................................................................8
Conclusão ...............................................................................................................................................10
Referências bibliográficas ......................................................................................................................11
Introdução
O presente relatório insere-se no âmbito da Unidade Curricular (U.C) Gestão da Produção
(G.P) integrado na licenciatura de Gestão da Qualidade administrada na Escola Superior de
Tecnologia e Gestão de Águeda-Universidade de Aveiro (ESTGA-UA).
Após um braistorm entre os membros do grupo decidiu-se que a temática que iriamos
abordar neste desafio seria a temática do “Lean Manufacturing” e a implementação do
mesmo em casos práticos.
De um modo geral o Lean manufacturing é uma abordagem sistemática que se centra na
maximização da eficiência e na minimização do desperdício nos processos de produção,
dando ênfase à criação de valor para os clientes, eliminando as atividades que não
contribuem para esse valor sendo assim o princípio fundamental do lean manufacturing a
identificação e eliminação de desperdícios, que se refere a qualquer atividade que consome
recursos, mas não acrescenta valor ao produto ou serviço final. Ao eliminar os desperdícios,
as organizações podem racionalizar as suas operações, reduzir os custos, melhorar a
qualidade e aumentar a satisfação do cliente.
Os princípios do lean manufacturing assentam numa base de melhoria contínua, respeito pelas
pessoas e uma profunda compreensão das necessidades dos clientes. Encoraja uma cultura de
colaboração, resolução de problemas e capacitação a todos os níveis de uma organização.
Enquadramento teórico
As raízes do lean manufacturing podem ser encontradas no início do século XX, quando pioneiros
industriais como Henry Ford e Frederick Winslow Taylor revolucionaram a produção em massa. No
entanto, foi a Toyota, um fabricante de automóveis japonês, que desenvolveu e popularizou
verdadeiramente os princípios do fabrico otimizado em meados do século XX. O sistema de
produção da Toyota, conhecido como Sistema de Produção da Toyota (TPS), tornou-se a base da
produção otimizada.
Com a “criação” do pensamento LEAN, foram criadas também algumas ferramentas que auxiliam na
implementação e no bom decorrer deste modo de agir no contexto empresarial. Como por exemplo
o princípio Just-in-time (JIT), que se baseia na produção e entrega de produtos exatamente quando
são necessários, de modo a minimizar os custos de inventário e reduzir os prazos de entrega
melhorando assim a eficiência da organização.
Existe também o Kaizen, que significa "melhoria contínua" em japonês, é um conceito fundamental
no fabrico lean. Ele enfatiza a necessidade de melhorias contínuas em todos os aspectos do processo
de produção. O Kaizen promove mudanças pequenas que se somam a melhorias significativas ao
longo do tempo.
E há também a metodologia 5S que se foca na criação e manutenção de um ambiente de trabalho
limpo, organizado e eficiente. Os cinco passos do 5S são: Sort (Ordenar), set in order (Colocar em
Ordem), shine (Brilhar), Standardize (Padronizar) e Sustain (Manter). Esta metodologia aumenta a
segurança no local de trabalho, reduz o desperdício e melhora a produtividade, eliminando a
desarrumação e assegurando que tudo tem o seu lugar.
Os benefícios da implementação de práticas de fabrico lean são de grande alcance. As organizações
podem experimentar o aumento da produtividade, a redução dos prazos de entrega, a melhoria da
qualidade do produto, o aumento da flexibilidade e da capacidade de resposta, a redução dos níveis
de inventário e, finalmente, uma maior rentabilidade.
A implementação do lean manufacturing pode trazer inúmeros benefícios para uma organização,
incluindo o aumento da produtividade, a redução do desperdício e o aumento da satisfação do
cliente. No entanto, existem várias barreiras que as organizações frequentemente encontram
quando tentam adotar e implementar as práticas lean. Entender estas barreiras é crucial para
navegar com sucesso pelos desafios e assegurar uma transição suave, algumas dessas barreiras são:
Resistência à Mudança: Uma das principais barreiras para a implementação do lean manufacturing é
a resistência à mudança. Os funcionários e as partes interessadas podem hesitar em adoptar novos
processos e formas de trabalho, especialmente se estiverem habituados aos métodos tradicionais de
fabrico há muito tempo. A resistência pode surgir devido ao receio de perder o emprego, à incerteza
quanto ao novo sistema ou à falta de compreensão dos benefícios do lean manufacturing.
Falta de Comprometimento da Liderança: A implementação bem-sucedida do lean manufacturing
requer um forte comprometimento e apoio da liderança. Se os líderes não estiverem totalmente
engajados e conduzindo ativamente a mudança, torna-se um desafio criar uma cultura lean e
sustentar o impulso necessário. A falta de comprometimento da liderança pode levar a uma falta de
recursos, treinamento inadequado e esforços de implementação inconsistentes, todos os quais
impedem a adoção bem-sucedida das práticas lean.
Em resumo, o lean manufacturing provou ser uma abordagem transformadora em várias indústrias.
Através da redução de desperdícios e da optimização de processos, as empresas alcançaram
resultados notáveis, incluindo o aumento da produtividade, a melhoria da qualidade, a redução de
custos e o aumento da satisfação dos clientes.
Casos Práticos
Caso prático Toyota
Um dos estudos de caso mais conhecidos e influentes no domínio do fabrico optimizado é o Sistema
de Produção da Toyota (TPS). A Toyota desenvolveu o TPS como resposta aos desafios económicos
após a Segunda Guerra Mundial. O sistema tinha como objectivo eliminar o desperdício, melhorar a
eficiência e aumentar a qualidade. O TPS tornou-se a base do lean manufacturing e tem sido
amplamente adoptado por organizações em todo o mundo.
A Toyota implementou várias ferramentas e princípios lean no TPS, incluindo a produção Just-in-
Time (JIT), sistema Kaizen. O JIT permitiu à Toyota reduzir os níveis de inventário, melhorar o fluxo e
eliminar os desperdícios associados à sobreprodução. O Kaizen incentivou a melhoria contínua e
capacitou os funcionários a identificar e resolver problemas.
O sucesso do TPS é evidente no impressionante desempenho da Toyota. Apesar de ser uma
indústria altamente competitiva, a Toyota conseguiu consistentemente produtos de alta qualidade,
prazos de entrega mais curtos e custos reduzidos. O TPS desempenhou um papel significativo na
ascensão da Toyota para se tornar um dos principais fabricantes de automóveis do mundo.
Caso prático Bosch
A Bosch Car Multimedia Portugal, localizada em Braga, é uma filial do Grupo Bosch. A empresa é
especializada na produção de sistemas multimédia para veículos. Ao implementar os princípios de
fabrico lean, a Bosch Car Multimedia Portugal tem-se concentrado na redução de desperdícios, na
melhoria da eficiência e no aumento da qualidade. Isto permitiu-lhes racionalizar os seus processos
de produção, optimizar a utilização de recursos e aumentar a produtividade global.
A empresa utiliza o mapeamento do fluxo de valor para identificar e analisar o fluxo de materiais e
informação ao longo dos seus processos de produção. Isto ajuda-os a identificar estrangulamentos,
ineficiências e áreas de desperdício. Ao visualizar o fluxo de valor, pode tomar decisões sobre
melhorias de processos e estratégias de redução de desperdícios.
Já a melhoria contínua é um elemento central da abordagem de fabrico lean da Bosch Car
Multimedia Portugal. A empresa incentiva todos os colaboradores a contribuírem com ideias e
sugestões para a melhoria dos processos. Através de revisões regulares e ciclos de feedback,
esforçam-se por fazer melhorias incrementais nos seus processos de produção, resultando num
aumento da eficiência e da qualidade. A Bosch Car Multimedia Portugal reconhece a importância do
envolvimento dos colaboradores na condução de iniciativas de produção optimizada. Promove uma
cultura de empowerment e fornece formação e apoio para garantir que os colaboradores
compreendem e adoptam os princípios lean. Ao envolver os colaboradores na resolução de
problemas e nos processos de tomada de decisão, a empresa aproveita os seus conhecimentos e
promove uma cultura de melhoria contínua. A Bosch Car M
ultimedia Portugal concentra-se no estabelecimento de procedimentos de trabalho normalizados.
Ao definir e documentar as melhores práticas, asseguram que os colaboradores têm diretrizes claras
para executar as suas tarefas de forma eficiente e consistente, sendo que o trabalho normalizado
também ajuda a identificar desvios e oportunidades de melhoria.
Redução de desperdícios: A empresa está empenhada em identificar e eliminar o desperdício nos
seus processos de fabrico. Isto inclui a redução de defeitos, a minimização dos níveis de inventário, a
optimização do transporte e do manuseamento de materiais e a racionalização do fluxo de
produção. Ao visar várias formas de desperdício, como a sobreprodução, o tempo de espera, o
movimento desnecessário e o excesso de inventário, a Bosch Car Multimedia Portugal pretende
melhorar a utilização de recursos e a eficiência operacional.
A Bosch Industry Consulting acompanha a transformação digital do sistema de produção e de
logística. Oferecendo consultoria e suporte para automação e digitalização a partir de uma única
fonte. Ajudam a conectar os processos, maximizar o valor dos dados permitindo a tomada de
melhores decisões operacionais e tornando os seus processos mais eficientes. Cadeias de valor
resilientes, livres de desperdício, digitalizadas e inteligentes. O conjunto de serviços e soluções
estruturadas oferecido pela Bosch Industry Consulting destina-se a otimizar o desenho, execução e
estabilização das suas operações.
Caso Prático EFACEC
A EFACEC é uma empresa de engenharia portuguesa especializada no desenvolvimento e fabrico de
equipamentos e sistemas eléctricos. A empresa implementou os princípios do lean manufacturing
para melhorar os seus processos de produção e aumentar a produtividade. Através da utilização de
ferramentas lean, tais como 5S, Kaizen e Just-in-Time, a EFACEC alcançou melhorias notáveis em
termos de eficiência, redução de desperdício e qualidade do produto.
A organização enfatiza a metodologia 5S como base para a implementação do lean manufacturing.
Esta metodologia centra-se em cinco princípios-chave: Classificar, Colocar em Ordem, Brilhar,
Padronizar e Sustentar. Ao organizar o espaço de trabalho, eliminando a desordem e padronizando
os processos, a EFACEC cria um ambiente de trabalho mais eficiente e produtivo.
A empresa promove uma cultura de melhoria contínua através da prática do Kaizen. O Kaizen
enfatiza pequenas mudanças incrementais feitas pelos funcionários regularmente para melhorar os
processos, eliminar desperdícios e aumentar a produtividade. Os funcionários são incentivados a
identificar áreas de melhoria e a implementar soluções de forma colaborativa.
A EFACEC utiliza a filosofia de produção Just-in-Time (JIT), que tem como objetivo produzir artigos
apenas quando são necessários e nas quantidades necessárias. Esta abordagem minimiza os níveis
de stock, reduz os custos de armazenamento e melhora o fluxo de produção. Ao sincronizar a
produção com a procura do cliente, a EFACEC reduz o desperdício e melhora a eficiência global.
Utiliza também técnicas de gestão visual para fornecer informações claras e acessíveis sobre os
processos de produção, métricas de desempenho e padrões de qualidade. As ajudas e instruções de
trabalho visuais, permitem que os funcionários tenham uma compreensão em tempo real das suas
tarefas, progresso e desempenho, promovendo a transparência e facilitando uma comunicação
eficaz.
A EFACEC dá importância à formação dos colaboradores nos princípios e técnicas lean para
assegurar a sua participação ativa nas iniciativas de melhoria dos processos. A EFACEC proporciona
sessões de formação regulares, workshops e oportunidades para os colaboradores contribuírem
com ideias e sugestões para a implementação do lean. O envolvimento dos colaboradores fomenta o
sentido de propriedade e o compromisso com as práticas lean.
Análise dos casos práticos
Tendo em conta os casos práticos enunciados anteriormente, podemos observar que nas 3
organizações o pensamento LEAN e o LEAN manufacturing foram uma mais-valia para a eficiência e
eficácia da empresa.
Estes estudos de caso ilustram a aplicação prática e o impacto positivo dos princípios do lean
manufacturing em várias indústrias. Desde o fabrico de automóveis à tecnologia e aos cuidados de
saúde, as organizações adoptaram com sucesso as práticas lean para alcançar a excelência
operacional, melhorar a qualidade e aumentar o valor para o cliente. O Lean Manufacturing
continua a ser uma metodologia valiosa para as organizações que procuram otimizar os seus
processos e alcançar um sucesso sustentável.
No caso da Bosch, não foi possível encontrar em exemplo prático concreto, mas segundo a política
deles, o pensamento LEAN esta presente nas suas metodologias como pode ser observado na figura
1.
Já no caso da toyota como foi possível ver no início do relatório quando remontamos à “criação” do
Lean manufacturing vemos que a toyota foi a pioneira na adoção destas metodologias, potenciando
assim globalmente esta ideologia, como se pode ver na figura 2.
Com a adoção de técnicas como o Just-in-Time, o Kaizen e os 5S, potenciaram os seus produtos
reduzindo os custos dos inventários, procurando frequentemente a qualidade e seguindo a ideologia
da melhoria contínua.
Estas foram as ferramentas e as metodologias que levaram a toyota a emergir num mercado de alta
mobilização financeira e num mercado de alta competitividade.
Por último, tendo em conta o caso prático da EFACEC os aspetos implementados demonstram o
compromisso da EFACEC com os princípios do lean manufacturing e os seus esforços para melhorar
a eficiência operacional, eliminar o desperdício e aumentar a produtividade global. Estes elementos-
chave ilustram os aspetos centrais da abordagem lean manufacturing da EFACEC.
Conclusão
O Lean Manufacturing tem tido um impacto significativo nas indústrias de todo o mundo,
revolucionando a forma como as organizações funcionam e aumentando a sua competitividade. Os
benefícios do lean manufacturing são de grande alcance, tendo um impacto positivo tanto nas
empresas como na sociedade em geral.
Um dos principais benefícios do lean manufacturing é o aumento da produtividade e da eficiência.
Ao eliminar os desperdícios, otimizar os processos e racionalizar as operações, as organizações
podem atingir níveis de produtividade mais elevados, reduzir os prazos de entrega e melhorar a
eficiência operacional global. Isto leva à redução de custos, à melhoria da rentabilidade e à
capacidade de oferecer preços competitivos aos clientes.
A produção enxuta promoveu uma cultura de melhoria contínua. As organizações que adotam os
princípios lean dão prioridade à aprendizagem, à inovação e à resolução de problemas. Esta cultura
capacita os funcionários em todos os níveis a contribuir com ideias, identificar oportunidades de
melhoria e conduzir mudanças positivas. A ênfase na melhoria contínua não só melhorou os
processos de negócios, mas também levou ao crescimento pessoal e profissional dos indivíduos
dentro das organizações.
O impacto do lean manufacturing estende-se para além das organizações individuais. Os princípios e
as ferramentas Lean foram adotados em vários sectores, incluindo os cuidados de saúde, a educação
e a administração pública, promovendo a eficiência e a eficácia em diversas áreas. As práticas Lean
também influenciaram a gestão da cadeia de abastecimento, permitindo às organizações colaborar
de forma mais eficaz, reduzir os níveis de inventário e melhorar o desempenho global da cadeia de
abastecimento.
Em conclusão, o lean manufacturing transformou o mundo dos negócios e da produção. Os seus
benefícios, incluindo o aumento da produtividade, o aumento da satisfação do cliente, a
sustentabilidade ambiental e uma cultura de melhoria contínua, tiveram um impacto profundo. À
medida que as organizações continuam a adotar e a aperfeiçoar as práticas lean, o impacto global
continuará a crescer, conduzindo a indústrias mais eficientes, sustentáveis e centradas no cliente.
Referências bibliográficas
Site empresa bosch. https://www.bosch.pt/produtos-e-servicos/bosch-industry-consulting/
Empresa EFACEC. https://www.efacec.pt/en/sustainability/#
Site Toyota. https://global.toyota/en/company/vision-and-philosophy/production-system/
Conteúdo de aula
Gupta, S., Jain, S., (27-08-2013), A literature review of lean manufacturing.
https://www.tandfonline.com/doi/abs/10.1080/17509653.2013.825074
Palange, A., Dhatrak, P., (7-06-2021), Lean manufacturing a vital tool to enhance
productivity in manufacturing.
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S2214785320398783
