MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO LAB MINI_REV.

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LAB MINI

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Indice
1 Introdução ....................................................................................................................................................... 5
1.1 Descrição do produto ................................................................................................................................. 5
1.2 Informações sobre este manual .................................................................................................................. 5
1.3 Nomenclatura e Identificação .................................................................................................................... 7
Evaporadora .......................................................................................................................................... 7
Placa de Identificação Evaporadora ESBR ........................................................................................... 8
Unidade Condensadora ......................................................................................................................... 9
Placa de Identificação Unidade Condensadora UCABR .................................................................... 10
2 Segurança ...................................................................................................................................................... 11
2.1 Simbologia ............................................................................................................................................... 11
2.2 Indicações de segurança ........................................................................................................................... 11
2.3 Emprego dos agentes de refrigeração ...................................................................................................... 12
2.4 Requisitos técnicos de segurança e relevantes para o meio ambiente ...................................................... 13
2.5 Perigos residuais ...................................................................................................................................... 14
Transporte, instalação ......................................................................................................................... 14
Start Up ............................................................................................................................................... 14
Operação ............................................................................................................................................. 15
Manutenção ......................................................................................................................................... 15
Desmontagem ..................................................................................................................................... 15
3 O Equipamento.............................................................................................................................................. 16
3.1 Utilização segundo o uso previsto............................................................................................................ 16
4 O Condicionador de SPLIT de Precisão........................................................................................................ 17
4.1 Características Técnicas ........................................................................................................................... 17
4.2 Unidade Evaporadora ............................................................................................................................... 17
Gabinete .............................................................................................................................................. 17
Serpentina do Evaporador ................................................................................................................... 17
Circuito Frigorífico ............................................................................................................................. 17
Filtros de Alta Eficiência .................................................................................................................... 18
Ventiladores Radiais ........................................................................................................................... 18
Painel Elétrico ..................................................................................................................................... 19
4.3 Unidade Condensadora ............................................................................................................................ 19
Unidade Condensadora com Ventilador Axial ................................................................................... 19
Gabinete .............................................................................................................................................. 20
Compressor ......................................................................................................................................... 20
Serpentina do Condensador ................................................................................................................ 20
Ventilador Axial.................................................................................................................................. 20
5 Controlador micro processado STULZ Brasil............................................................................................... 21
5.1 Características gerais................................................................................................................................ 22

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5.2 Display e Teclado..................................................................................................................................... 23

5.3 Acesso de Usuários a Configurações ....................................................................................................... 23
5.4 Protocolos de Comunicação ..................................................................................................................... 24
6 OPCIONAIS ................................................................................................................................................. 25
6.1 Umidificador a Vapor .............................................................................................................................. 25
Geração de vapor ................................................................................................................................ 25
Monitoramento do nível ...................................................................................................................... 25
Qualidade da Água de Evaporação ..................................................................................................... 25
Controle............................................................................................................................................... 25
6.2 Sistema de Reaquecimento Elétrico ......................................................................................................... 26
6.3 Controlador microprocessado STULZ C7000 ......................................................................................... 26
6.4 Interface WEB WIB8000 ......................................................................................................................... 27
6.5 Válvula de controle de condensação ........................................................................................................ 28
6.6 Outros opcionais: ..................................................................................................................................... 29
7 Características técnicas ................................................................................................................................. 30
7.1 LAB MINI................................................................................................................................................ 30
7.2 Limites de aplicação................................................................................................................................. 32
9 Instalação....................................................................................................................................................... 34
9.1 Recebimento e armazenagem ................................................................................................................... 34
9.2 Preparação da sala .................................................................................................................................... 35
9.3 Considerações do local de instalação ....................................................................................................... 35
9.4 Movimentação e transporte ...................................................................................................................... 36
9.5 Instruções para manobras e movimentação da unidade ........................................................................... 36
9.6 Montagem do equipamento ...................................................................................................................... 37
Sequência de montagem...................................................................................................................... 37
9.7 Preparativos para instalação da unidade................................................................................................... 37
Soldagem............................................................................................................................................. 37
Teste de vazamento ............................................................................................................................. 38
Conexões para dreno ........................................................................................................................... 38
9.8 Interligação frigorífica ............................................................................................................................. 40
Split de precisão com condensação a ar .............................................................................................. 40
Tubulação frigorífica........................................................................................................................... 40
Traçado isométrico da tubulação frigorifica ....................................................................................... 42
Procedimento de interligação frigorífica............................................................................................. 44
Vácuo do sistema ................................................................................................................................ 45
Carga de fluido refrigerante ................................................................................................................ 47
Balanceamento frigorifico................................................................................................................... 48
Resumo dos procedimentos de interligação frigorífica ....................................................................... 49
9.9 Instalação elétrica ..................................................................................................................................... 51

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Procedimentos de instalação elétrica .................................................................................................. 51

LAB MINI .......................................................................................................................................... 51
Alimentação da rede............................................................................................................................ 51
Etapas da instalação elétrica ............................................................................................................... 52
IHM remoto ........................................................................................................................................ 54
9.10 Startup ...................................................................................................................................................... 55
10 Operação ....................................................................................................................................................... 56
10.1 Procedimento de verificação inicial ......................................................................................................... 56
10.2 Operação da chave seletora Manual, Desligado e Automático ................................................................ 56
10.3 Controle de umidade LAB MINI ............................................................................................................. 57
10.4 Controle de temperatura LAB MINI ........................................................................................................ 59
10.5 Redundância ............................................................................................................................................. 62
Partida automática entre unidades operantes e reserva ....................................................................... 62
Situações críticas ................................................................................................................................. 62
Forçando ............................................................................................................................................. 62
Rotação de tempo fixo ........................................................................................................................ 63
11 Manutenção ................................................................................................................................................... 64
11.1 Escopo básico de manutenção.................................................................................................................. 65
11.2 Procedimentos de manutenção ................................................................................................................. 66
Filtros de ar ......................................................................................................................................... 66
Lubrificação ........................................................................................................................................ 66
Ventiladores ........................................................................................................................................ 66
Quadro elétrico.................................................................................................................................... 67
Limpeza das serpentinas ..................................................................................................................... 67
Isolamento térmico.............................................................................................................................. 68
Bandeja e dreno de condensado .......................................................................................................... 68
Ferramentas e dispositivos para manutenção ...................................................................................... 68
11.3 Diagnósticos ............................................................................................................................................. 69
12 Observações importantes............................................................................................................................... 70
13 Contatos......................................................................................................................................................... 71

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1 Introdução
Inicialmente gostaríamos de parabenizá-lo pela aquisição do condicionador de ar da linha LAB MINI
produzido pela STULZ. O aparelho utiliza tecnologia de ponta e é considerado o estado da arte em termos de controle
e climatização para ambientes críticos.
Este manual de instalação, operação e manutenção apresenta todas as informações necessárias para os técnicos
responsáveis pela instalação, manutenção e operação do equipamento.
É importante que antes de executar qualquer procedimento no condicionador de ar, o pessoal responsável leia
atentamente as instruções contidas neste manual, evitando danos durante a instalação ou operação do aparelho.

1.1 Descrição do produto

A linha LAB MINI de condicionador de ar do tipo Split de precisão foi desenvolvida para ter o máximo de
versatilidade e flexibilidade. O equipamento opera com unidades condensadoras remotas a ar.
O fluido refrigerante utilizado é o R410A e, todos os equipamentos já saem de fábrica na configuração correta
para esse tipo de fluido refrigerante.
A linha LAB MINI é focada para atender ambientes como laboratórios, arquivos, museus e salas de
ressonância, onde a temperatura e umidade do ar precisam ser mantidas constantes para garantir que os bens
armazenados sensíveis não se deteriorem, além disso ela ocupa pouco espaço para instalação, se encaixando em
diversos locais onde soluções convencionais também são utilizadas
A linha LAB MINI alia uma construção robusta, onde é possível acoplar uma serie de opcionais e a
possibilidade de ser aplicada junto a uma pequena rede de dutos de insuflamento ou retorno.

1.2 Informações sobre este manual

Este manual apresenta informações relevantes no que se refere a instalação, operação e manutenção do
condicionador de ar de precisão para a linha de equipamentos STULZ LAB MINI e suas respectivas unidades
condensadoras e painéis de comando.

Atualizações
A STULZ se reserva ao direito de atualizar seus produtos ou seus respectivos manuais sem aviso prévio. Para
requisitar eventuais atualizações dos manuais entre em contato com nossa central de operações.

Central de operações
Tel.: +55 11 4163-4989

Indicações de segurança
O presente manual contém instruções fundamentais que devem ser observadas nos procedimentos de
instalação, operação e manutenção do equipamento. O manual deve estar sempre disponível no lugar de uso da
instalação.

Onde e como conservar este manual

Mantenha este manual em local livre de umidade e seguro. Em caso de perda ou danos ao manual, é possível
solicitar outro exemplar ao fabricante citando a versão do manual e o número de série da máquina.

Finalidade das informações

Este manual tem como finalidade fornecer as informações necessárias para os envolvidos em seguintes
serviços:
 Movimentação – Executada por profissional qualificado e de acordo com a norma regulamentadora NR11.
 Instalação – Executada por pessoal especializado e homologado pela STULZ

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 Operação – Executada por pessoal especializado com treinamento prévio pela STULZ
 Manutenção – Executada por pessoal especializado e homologado pela STULZ
 Sucateamento e Descarte – Executada por pessoal especializado

Transformação de componentes do equipamento

Não é permitida nenhuma modificação na estrutura ou modo de funcionamento da máquina, a menos que a
STULZ realize a alteração, em um procedimento de melhoria/reengenharia do equipamento. Em benefício da
segurança, devem ser utilizadas somente peças originais e homologadas pela STULZ. O uso de outras peças pode
invalidar a garantia e a STULZ não se responsabilizará pelas consequências provenientes da utilização de
componentes não homologados.

Qualificação e treinamento de pessoal

Os técnicos responsáveis pela instalação e operação devem possuir qualificação correspondente para realizar
tais trabalhos. Empregue somente pessoal qualificado e habilitado pelo fabricante, para a realização dos serviços. Da
não observação das indicações de segurança, pode se derivar perigos para pessoal, para o meio ambiente e para a
natureza, além da perda de todos os direitos de indenização. Devem ser observadas todas as indicações de segurança
expostas neste manual, as normas nacionais para prevenção de acidentes assim como as indicações do trabalho,
operação e segurança interna da empresa.

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1.3 Nomenclatura e Identificação

O código do modelo indica a variante do seu aparelho de ar condicionado e encontra-se na placa de
identificação.

Evaporadora

1 - Valores meramente orientativos, as capacidades podem variar de acordo com as condições de operação. Para informações completas
contate nossos consultores;

2 - Para outras tensões/frequências de alimentação contate nossos consultores. A tensão 460V é considerada um caso especial e pode ter
prazos/custos maiores que as outras tensões informadas neste documento;

3 - A codificação dos opcionais para os equipamentos deve ser definida pela engenharia de aplicação. Por favor contate nossos consultores.

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Placa de Identificação Evaporadora ESBR

Na etiqueta/placa de identificação estão presentes todas as informações que definem o equipamento. Abaixo
segue exemplo de uma evaporadora ESBR010SPCF05152:

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Unidade Condensadora

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Placa de Identificação Unidade Condensadora UCABR

Na etiqueta/placa de identificação estão presentes todas as informações que definem o equipamento. Abaixo
segue exemplo de uma evaporadora UCABR010SECF05:

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2 Segurança
2.1 Simbologia

PERIGO!
 Perigo eminente, com possibilidade de ferimentos graves ou morte.

ATENÇÃO!
 Situação perigosa, com possibilidade de ferimentos leves e/ou danos materiais.

NOTA INFORMATIVA!
 Informação importante e/ou indicação de utilização.

ESD – COMPONENTES ELETRÔNICOS

 Risco de dano em componentes eletrônicos.

2.2 Indicações de segurança

Generalidades
Este manual de instruções contém indicações básicas, que devem ser levadas em consideração na instalação,
funcionamento e manutenção. Por isso, este deve ser lido pelo técnico de montagem, bem como pelos
técnicos/operadores responsáveis, antes da montagem e Startup. O manual deve estar permanentemente disponível
no local de aplicação do sistema.

ATENÇÃO!

 Todos os trabalhos neste equipamento somente devem ser efetuados por técnicos especializados.
 Em todas as atividades, deve-se seguir as normas locais vigentes de segurança e prevenção de
acidentes.
 Não desative os dispositivos de segurança do equipamento sob nenhuma hipótese.
 Desligue o equipamento antes de realizar qualquer atividade no mesmo.
 Utilize luvas e óculos de proteção, os aditivos utilizados no fluido de refrigeração são corrosivos e
perigosos para pele e olhos. Outros EPIs podem ser necessários dependendo das condições locais
de instalação.

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PERIGO!

 Risco de morte por esmagamento: não permaneça em baixo de cargas suspensas.

 Fixe o equipamento durante transporte para evitar tombamento.
 As normas NR10; NR12 e ABNT NBR 5410 devem ser observadas na ligação elétrica do
equipamento, assim como as condições técnicas locais das fornecedoras de energia elétrica.

NOTA INFORMATIVA!

 Este equipamento deve ser utilizado exclusivamente para refrigeração do ar, conforme
especificação da STULZ, dentro dos limites de operação informados neste manual.
 A chave triangular deve ser mantida em local sempre visível, no local de instalação do aparelho.
 Deve-se atentar à compatibilidade dos materiais utilizados na interligação hidráulica entre os
equipamentos.
 Na interligação frigorífica dos equipamentos da linha LAB MINI utilize apenas tubulações e
conexões de cobre.

2.3 Emprego dos agentes de refrigeração

Nos aparelhos de ar condicionado e refrigeradores STULZ são utilizados agentes de refrigeração R407C e
R410A. Os agentes de refrigeração são hidrofluorocarbonetos (HFCs) voláteis ou ligeiramente voláteis, liquefeitos
sob pressão. Não são inflamáveis nem prejudiciais para a saúde, se forem utilizados corretamente. A correta utilização
destes gases inclui:
 Cumprimento das normas e diretivas legais locais.
 A responsabilidade pela eliminação correta de agentes de refrigeração e peças do sistema que já não
podem ser utilizados é do proprietário.
 Não inale agentes de refrigeração, os agentes de refrigeração têm um efeito narcótico.
 Em caso de surgirem repentinamente concentrações elevadas de agente de refrigeração deve-se
abandonar a sala imediatamente. Apenas se deve voltar a entrar na sala, depois de ter havido ventilação
suficiente.
 Se forem necessários trabalhos inevitáveis com elevadas concentrações de agente de refrigeração,
devem ser usados aparelhos de proteção respiratória. Não utilizar máscaras respiratórias simples, ter
atenção ao folheto relativo à proteção respiratória.
 Devem ser usados óculos e luvas de proteção, sem prejuízo na utilização de outros EPIs que se façam
necessários.
 O agente de refrigeração líquido não deve entrar em contato com a pele (perigo de queimaduras).
 Utilizar apenas em espaços com boa ventilação.
 Alertar aos responsáveis caso seja verificada utilização imprópria.
 Em caso de acidentes prestar atenção as medidas de primeiros socorros.
Os agentes de refrigeração que contêm HFCs contribuem para o aquecimento global e, com isso, para as
alterações climáticas. Por isso, só devem ser eliminados corretamente, i.e., apenas através de empresas, que possuem
a autorização técnica e que estão autorizados como empresa de reciclagem para agentes.

NOTA INFORMATIVA!

 Os equipamentos das linhas LAB MINI da STULZ Brasil contém gases fluorados com efeito estufa
registrado no protocolo de Quioto.

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2.4 Requisitos técnicos de segurança e relevantes para o meio ambiente

Os seguintes requisitos estão relacionados com o funcionamento de sistemas de refrigeração.
Independentemente do dimensionamento, equipamento e verificação antes da entrega, o proprietário deste tipo
de sistemas também tem determinados deveres, de acordo com regulamentos nacionais.
Fazem parte desses deveres, a instalação, funcionamento e rotina de inspeções:
Funcionamento: Determinação de medidas a aplicar em casos de emergência (acidentes, falhas)
Elaboração de instruções breves e sua publicação (página modelo)
a. Execução de um protocolo do sistema.
b. Armazéns nas proximidades.
c. A acessibilidade para os técnicos em caso de reparações e rotina de inspeções tem de ser garantida.
Rotina de inspeções: Em conformidade com PMOC.
O proprietário é responsável pela execução.
O proprietário deve garantir que todos os trabalhos de manutenção, de inspeção e de montagem são executados
por técnicos especializados, que tenham estudado detalhadamente o manual de instruções.
O procedimento relativo à imobilização do sistema descrito no manual de instruções tem de ser
obrigatoriamente cumprido. Em caso de trabalhos de reparação, o aparelho tem de ser desligado na chave principal
e protegido contra uma ligação inadvertida através de uma placa de aviso.

Primeiros socorros
Se durante ou após o contato com os HFCs ocorrerem danos para a saúde, consultar imediatamente um médico.
O médico deve ser informado de que houve contato com HFCs.
Em caso de reação aguda, a pessoa afetada deve ser conduzida o mais depressa possível para um local com ar
fresco. Respingo de HFCs para os olhos podem ser removidos com a ajuda de outra pessoa, soprando ou aplicando
ventilação. Em seguida, enxaguar com água.

Reconstrução e elaboração de peças de substituição sem autorização

Só são permitidas reconstruções ou alterações do sistema com o consentimento da STULZ. As peças de
substituição originais e peças de substituição/acessórios autorizados pela empresa STULZ garantem a segurança.

Modos de funcionamento não permitidos

A segurança operacional do sistema só é garantida com uma utilização correta. O valor limite mencionado nos
dados técnicos não podem ser excedidos em nenhuma situação.

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2.5 Perigos residuais

Transporte, instalação

Área Causa Perigo potencial Aviso de segurança

Dispositivo de elevação com Não permaneça debaixo do
Abaixo do aparelho Esmagamento
defeito aparelho
Certificar-se de que a base é
regular e está fixa e que está
Base ou base de fundo duplo
Esmagamento causado pelo corretamente montada. Usar
Ao lado do aparelho irregular ou insuficiente
capotamento do aparelho equipamento de segurança
considerado o peso do aparelho
(capacete, luvas, calçado de
segurança).
Calor devido à chama de solda, Usar óculos e luvas de proteção,
Na parte inferior do aparelho peças de montagem e arestas Queimaduras, cortes, contusões não posicionar a cabeça dentro
afiadas do aparelho.
Verificar e garantir a isenção de
tensão. Colocar o aparelho numa
Tensão no cabo de ligação,
Choque elétrico, danificação do base isolada. Certificar-se de
Quadro de distribuição aberturas devido a arestas
cabo que as arestas afiadas estão
afiadas.
protegidas com buchas de
borracha.

Start Up

Área Causa Perigo potencial Aviso de segurança

Tubulação do refrigerante com Pressão elevada na saída do
Abrir as válvulas de vedação.
defeito, fugas nas tubulações de refrigerante, queimadura em
Na parte inferior do aparelho, Usar óculos e luvas de proteção,
refrigeração, válvulas de caso de contato com a pele,
tubulação de refrigeração não posicionar a cabeça dentro
vedação fechadas, válvula de formação de vapores ácidos em
do aparelho.
segurança com defeito caso de chamas abertas
Pressão elevada na saída da
água, contato da pele com Abrir as válvulas de vedação.
etilenoglicol, irritação da vista e Usar luvas de proteção de
Na parte inferior do aparelho, Fugas nas tubulação de água, das vias respiratórias causada borracha, o etilenoglicol é
tubulação de água válvulas de vedação fechadas por vapores de glicol, perigo absorvido pela pele. Evitar a
elevado de choque elétrico se em ingestão de água que contenha
contato com a eletricidade, aditivos do glicol.
perigo de derrapagem
Insuflação do ventilador em As peças pequenas podem ser
Peças pequenas caídas no Não permanecer por cima da
aparelhos com insuflação por expelidas do ventilador quando
interior do ventilador área de insuflação.
cima o aparelho arranca.
Perigo de ferimentos devido às Não se aproximar do ventilador
peças em rotação. As partes nem da transmissão por correia
Ventilador, transmissão por
Inspeção do indicador de nível soltas do vestuário ou os cabelos trapezoidal. Prender os cabelos
correia trapezoidal
compridos podem enrolar-se à compridos, usar uma proteção
volta dos eixos em rotação. para os cabelos.
Reapertar as uniões, usar luvas
Quadro Elétrico Curto-circuito Arco voltaico, vapores cáusticos
de proteção

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Operação

Área Causa Perigo potencial Aviso de segurança

Fugas nas tubulações de Pressão elevada na saída do
refrigeração, válvula de refrigerante, explosão de Em caso de incêndio, usar uma
Na parte inferior do aparelho,
segurança com defeito, secções das linhas, formação de máscara de proteção
tubulação de refrigeração
pressostato de alta pressão com vapores ácidos em caso de respiratória.
defeito, incêndio chamas abertas
Acumulação de condensação e Corrosão e formação de bolor
Base do aparelho. saída de água através de devido à umidade. Umidade em Desligar da corrente a área de
Eventualmente piso elevado tubulações de drenagem muito contato com as ligações saída de água.
pequenas ou entupidas elétricas.
Assentar corretamente os cabos
Equipamentos de proteção, Curto-circuito, incêndio, e os órgãos de proteção. Usar
Cabos elétricos
cabos mal dimensionados vapores cáusticos. máscara de proteção
respiratória.

Manutenção

Área Causa Perigo potencial Aviso de segurança

Na parte inferior do aparelho, Fugas nas tubulações de Pressão elevada na saída do Usar óculos e luvas de proteção,
tubulação de refrigeração refrigeração, válvula de refrigerante, queimadura em não posicionar cabeça dentro do
segurança com defeito, caso de contato com a pele, aparelho.
pressostato de alta pressão com formação de vapores ácidos em
defeito caso de chamas abertas
Linhas de pressão, compressor, Calor Queimadura em caso de contato Usar luvas de proteção. Evitar o
eventualmente o aquecimento com a pele contato com peças quentes do
atrás do trocador de calor aparelho.
Trocador de calor Aletas, arestas afiadas Cortes Usar luvas de proteção.
Umidificador por injeção de Saída do vapor Queimadura Evitar a área à volta do
vapor distribuidor de vapor
Quadro de distribuição Tensão verificada em Choque elétrico Proteger a chave geral para não
componentes que devem ligar inadvertidamente.
permanecer isentos de tensão.

Desmontagem

Área Causa Perigo potencial Aviso de segurança

Na parte inferior do aparelho, Dessoldar ou separar as Pressão elevada na saída do Despressurizar as tubulações
tubulação de refrigeração conexões de refrigerante sob refrigerante, queimadura em antes de separá-las. Usar óculos
pressão. caso de contato com a pele. e luvas de proteção, não
posicionar a cabeça dentro do
aparelho.
Na parte inferior do Desaparafusar as tubulações de Pressão elevada na saída de Drenar a água de refrigeração
aparelho, tubulação de água água sob pressão água, contato da pele com através da válvula de descarga.
etilenoglicol, perigo elevado de Usar luvas de proteção de
choque elétrico se em contato borracha.
com a eletricidade
Quadro de distribuição Tensão nos cabos elétricos Choque elétrico Usar luvas de proteção ao
desmontar cabos

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3 O Equipamento
Desenvolvida para atender a ambientes críticos, os condicionadores de Precisão – Linha LAB MINI – oferecem
a mais alta tecnologia voltada à confiabilidade, garantindo a continuidade de operação nesses ambientes, obedecendo
a rigorosos controles de temperatura e umidade, operando 24 horas, 365 dias do ano. Os condicionadores LAB MINI
contemplam características de projeto que, além da confiabilidade de operação oferecem grande economia de energia
elétrica, garantindo assim o retorno sobre o investimento.
Nos laboratórios, arquivos, museus e salas de ressonância, a temperatura e umidade do ar precisam ser
mantidas constantes para garantir que os bens armazenados sensíveis não se deteriorem. Atendendo as especificações
dos grandes fabricantes destes equipamentos e as normas ABNT NBR 10080 e ABNT NBR 11515, a temperatura
do local pode operar entre 20°C a 24°C com variação de 1°C para mais ou para menos. A umidade relativa deve ser
de 45% a 65% com variação de 5% para mais ou para menos.
Com sua linha LAB, a STULZ oferece uma solução que é ao mesmo tempo confiável e eficiente, e foi
desenvolvida especialmente para esses tipos de situações: sem ou com apenas uma baixa carga de calor.

3.1 Utilização segundo o uso previsto

O aparelho de ar condicionado tem função de regulação da temperatura de compartimentos e umidade do ar e
foi concebido para a instalação em espaços interiores. A utilização com outras finalidades além das mencionadas é
considerada incorreta. A STULZ não se responsabiliza por danos daí resultantes.

LAB MINI V LAB MINI H

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4 O Condicionador de SPLIT de Precisão

A linha de condicionadores de ar LAB MINI que pode ser intalado horizontalmente ou verticalmente. Em
ambas as linhas é possível utilização de dutos.

4.1 Características Técnicas

Os condicionadores de precisão da linha LAB MINI são fornecidos nas versões para instalação Vertical (V)
ou Horizontal (H), (ESBRLx - unidade evaporadora – interna, UCABR - unidade condensadora – externa). A linha
LAB MINI está disponível nas capacidades 10kW e 17kW.

4.2 Unidade Evaporadora

Corresponde a parte do equipamento que fica no interior do local climatizado. Nos itens que seguem, estão
descritos os seus principais componentes.

Gabinete
O gabinete é composto por perfis de aço galvanizado e soldados através do processo MIG. Para o fechamento
são utilizados painéis fabricados com chapas de aço, isolados térmica e acusticamente com manta de espuma
elastomérica não porosa, espessura 20 mm e densidade de 20 Kg/m³. A pintura é feita através de processo eletrostático
usando tinta epóxi curada em forno e com aparência texturizada.
Cada gabinete possui uma bandeja para água de condensação fabricada em aço inoxidável com desnível
acentuado e ponto de fuga para dreno localizado com o intuito de não permitir o acúmulo de água. Na linha LAB
MINI o acesso para manutenção pode ser realizado pela parte frontal, traseira ou inferior.

Serpentina do Evaporador
O trocador de calor no evaporador é do tipo expansão direta, de alto desempenho, alta superfície de troca,
construída em tubos de cobre sem costura e cabeceiras em alumínio. Possui aletas de alumínio corrugadas, coletor e
distribuidor confeccionado com tubos de cobre. A serpentina é dimensionada para fornecer um fator de calor sensível
variando entre 70% e 90%, dependendo da aplicação.

Circuito Frigorífico
O circuito frigorífico é construído com tubos de cobre sem costura isolados termicamente e composto pelos
seguintes componentes:
 Válvula de expansão termostática  Visor de Fluído Refrigerante (líquido) com
(equalização externa). Opcionalmente pode- indicador de umidade;
se optar por uma válvula de expansão  Válvulas Esfera de bloqueio (serviço), na
eletrônica; linha de líquido;
 Válvulas do tipo Schräder para manutenção;  Pressostato circuito de alta pressão com
 Filtro secador de linha (linha de líquido) rearme manual;
 Conexões com compressor soldadas  Pressostato circuito de baixa pressão
(opcionalmente Rotalock);

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Filtros de Alta Eficiência Eficiência Eficiência média

Tipos de filtros Classe gravimétrica (Ef) para partículas
A qualidade do ar e essencial nos sistemas de média (Eg) em % de 0,4μm em %
refrigeração de precisão. Os filtros de ar são projetados para G1 50˂Eg˂65 -
não permitir o fluxo de particulados que causam falhas G2 65˂Eg˂80 -
Grossos
eletromecânicas no próprio condicionador e nos equipamentos G3 80˂Eg˂90 -
que recebem o ar resfriado, como computadores e mainframes. G4 90˂Eg -
A classificação padrão de filtros utilizados é F5. São F5 - 40˂Ef˂60
filtros do tipo plissado, com meio filtrante de fibras sintéticas e F6 - 60˂Ef˂80
plissado com tela de reforço na saída do fluxo de ar, oferecendo Finos F7 - 80˂Ef˂90
uma área filtrante expandida que resulta em maior capacidade
F8 - 90˂Ef˂95
de vazão e acúmulo de particulado, sem prejuízo de perda de
F9 - 95˂Ef
pressão
Fonte: ABNT NBR 16401:2008 - Parte 3: Qualidade do ar

Ventiladores Radiais

Os condicionadores de ar da linha LAB MINI possuem sistema de ventilação de alta eficiência do tipo “plenum
fan”. Segue abaixo as principais características do sistema:
 Ventilador centrífugo radial com pás reversas curvadas para
trás;
 Permite controle via sistema micro processado;
 Baixo nível de ruído;
 Livre de manutenção;
 Partida em rampa;
 Limitação de corrente já integrada/micro processador do
equipamento;
 Segurança do motor com alarme externo;
 Pás de alumínio e/ou polímero de engenharia;
 Simples aspiração;
 Rotação variável de acordo com a corrente;
 Fácil remoção para manutenção;
 Motor elétrico acoplado diretamente ao eixo do ventilador,
balanceado estática e dinamicamente, fabricado utilizando
rolamentos especiais com lubrificação permanente;

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Painel Elétrico

Cada condicionador de ar possui um quadro de comando elétrico conforme IEC240-1, construído em chapa de
aço galvanizado com pintura em laranja conforme NBR 7195/1995 com acesso frontal e/ou traseiro no equipamento.
Todos os dispositivos para proteção e controle do condicionador de ar estão disponíveis no painel elétrico. A seguir
são apresentadas algumas características (tais características são aplicadas tanto para a condensadora como para a
evaporadora):
 Possui entradas de força individuais;
 A entrada da alimentação elétrica e feita pela parte inferior do equipamento e pela parte inferior do quadro
elétrico.
 Isolado do fluxo de ar e coberto por proteção plástica que protege todos os componentes alimentados por
tensão superior a 24 V.
 Possui disjuntor motor e interruptor liga/ desliga para cada motor e compressor.
 Possui uma chave seletora geral para operações de emergência.
 Possui bornes do tipo mola, que permitem melhor fixação dos terminais.
 Em caso de falha do sistema eletrônico a máquina permite a operação manual desabilitando as funções de
umidificação, desumidificação e aquecimento. A função de refrigeração permanece atuando neste caso.
 Cada painel elétrico possui proteção contra falta ou inversão de fases. Esta proteção tem como objetivo,
prevenir irregularidades na rede causadas pelos componentes eletroeletrônicos.
 O Projeto elétrico é elaborado dentro dos padrões IEC60617, facilitando o entendimento de operação do
equipamento.
 Cada quadro é testado e qualificado individualmente em fabrica.
 Possuem grau de proteção IP-40 e categoria de utilização AC-3.
 São dimensionados e construídos conforme normas NBR 6808, NBR 6146 e NBR 5410.
 Os componentes de proteção usado nos quadros elétricos são certificados pelo INMETRO, atuando dentro
das conformidades técnicas e da lei.
 Opcionalmente as máquinas podem ser fornecidas com banco de capacitores para correção do fator de
potência, disponibilizando um cos φ: 0,95 (fator de potência).
 Opcionalmente, permite que a alimentação elétrica do comando (controladores) seja feita através de
nobreak. Dessa forma mantem-se a comunicação das maquinas com o sistema supervisório, em caso de
falta de energia.

4.3 Unidade Condensadora

Corresponde a parte do aparelho que fica no exterior do local climatizado, e é onde está montado o compressor.

Unidade Condensadora com Ventilador Axial

As unidades condensadoras são projetadas para trabalho em

ambiente externo e para suportar intempéries. Podem ter seu ciclo de
trabalho controlado trazendo grandes benefícios para o sistema como a
redução da variação da pressão do fluido, equilibrando o sistema e
economizando energia nos ventiladores. Além disto, a redução do
número de partidas, minimiza a necessidade de manutenção, aproveita
melhor a energia gerada pelo sistema, além de um reduzir nível de ruído
para instalações críticas onde os equipamentos são aplicados.
Os controles e componentes elétricos existentes no condensador
são resistentes à água. As unidades LAB MINI possuem unidades
condensadoras (linha UCABR), ou seja, com o compressor na unidade
condensadora, com grandes capacidades de rejeição, adequada a
variadas condições de montagem.

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Gabinete

O gabinete da unidade condensadora é composto por perfis de aço soldados através do processo MIG. A pintura
é feita através de processo eletrostático usando tinta epóxi curada em forno e com aparência texturizada. A
configuração de montagem considera a descarga de ar no sentido vertical para cima, ou horizontal. Opcionalmente,
a STULZ BRASIL oferece a estrutura do gabinete assim como toda a carenagem metálica da unidade em alumínio.
Os condensadores remotos são fornecidos com estrutura em alumínio e descarga de ar vertical para cima como
modelo standard. Para outras configurações por favor consulte nosso departamento comercial.

Compressor

A linha LAB utiliza compressores tipo scroll variáveis. O compressor é montado sobre coxins de borracha
com a função de amortecer a vibração, com dispositivos de proteção tais como pressostatos de alta e baixa pressão,
válvulas de serviço (sucção e descarga), elemento térmico interno de proteção elétrica conforme IP21 (VDE). Com
alto COP, alto MTBF e baixo nível de ruído.
Compressor variável para:
 Precisão na regulação de temperatura;
 Máxima eficiência, especialmente no modo de carga parcial;
 Temperatura do ar de fornecimento constante;
 Longa vida útil graças ao funcionamento contínuo em ciclos de ligar / desligar do compressor.

Serpentina do Condensador

A serpentina é composta de tubos de cobre sem costura e aletas de dissipação em alumínio perfeitamente
fixadas. O componente é submetido a um teste hidrostático em fábrica com o objetivo de garantir condições de
segurança e estanqueidade. A serpentina opera com o fluido refrigerante R410A.

Ventilador Axial

As unidades condensadoras da linha ESBR possuem

ventilador axial, com pás construídas em alumínio e acionamento
direto através de motor elétrico monofásico com grau de proteção IP
54. O componente possui um dispositivo para variação proporcional
da velocidade em função da pressão de condensação, utilizando um
controlador eletrônico para analisar os sinais dos transdutores de
pressão e variar a tensão de alimentação do motor. Esta função
permite reduzir a tensão em até 65% do valor nominal e efetuar o
controle da pressão de condensação de forma mais precisa e com
maior economia de energia.

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5 Controlador micro processado STULZ

Brasil

O controlador micro processado fornecido pela STULZ possui uma programação que foi especialmente
desenvolvida para a linha LAB MINI.
O microprocessador possui chaves de controle para entradas do usuário, permitindo setpoints de programação
para temperatura e umidade além dos parâmetros de alarme. Uma senha será exigida para fazer mudanças no sistema,
todas as opções serão apresentadas e indicadas no display. O sistema fornecerá o monitoramento das condições do
ambiente e o status operacional de cada função.
O controlador micro processado, programado e dedicado para automação de uma máquinas de ar condicionado,
para climatização de ambientes críticos, onde é exigida a operação em regime de trabalho ininterrupto, com alta
confiabilidade e precisão no controle da temperatura e umidade, tais como estações de telecomunicações, salas de
equipamentos de TI (CPD´s ou Datacenter´s), salas de equipamentos de diagnóstico por imagem, CTI’s, centros
cirúrgicos, laboratórios de metrologia, de pesquisa e similares.
Proporciona a redundância de máquinas, com revezamento entre as mesmas, por tempo de funcionamento
(configurável) ou em caso de falha na máquina operante, diagnosticada através do monitoramento dos status dos
dispositivos controlados.
Controlador indicado para automação de máquinas de ar condicionado que possuam dispositivos de comando
e proteções compatíveis com sistema de controle externo, tais como Wall Mounted, InRow, Self Contained e Split.
A utilização deste sistema e seus acessórios possibilita, além do controle preciso da climatização do ambiente,
uma maior racionalização na utilização das máquinas de ar condicionado, com consequente redução de falhas,
aumento de vida útil e economia de energia elétrica.
A correta utilização das informações armazenadas em seus logs constitui-se em importante ferramenta para
diagnóstico de falhas nos sistemas de climatização e gerenciamento da manutenção.

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Todas estas informações são disponibilizadas em um poderoso sistema de comunicação de dados, inclusive
com a opção de um servidor de páginas (Web Server) opcional, que possibilita o acesso remoto ao equipamento, via
Internet ou rede interna, através de qualquer navegador (HTTP), instalado em PC, Tablet ou Smartphone. Nesta
opção é possível também a supervisão através de um gerenciador SNMP e envio de e-mails para até três destinatários,
quando da ocorrência de alarmes.
O sistema de automação possui também embarcado um sistema de transferência para operação manual dos
equipamentos de ar condicionado, garantindo assim a climatização do ambiente crítico mesmo em eventual
anormalidade do controlador ou em caso de necessidade de suspensão temporária da automação para uma
manutenção nos condicionadores.
Sua alimentação é em corrente contínua, na faixa de 28 a 36V. Para alimentação em corrente alternada é
adicionado, uma fonte de alimentação com o range de 85 a 264VAC, de sendo capaz de lidar de forma confiável com
picos de energia em aplicações com altas exigências de saída, permitindo até 110% da corrente nominal da sobrecarga
e possuí circuito interno limitador de corrente que atua em caso de sobrecarga, limitando a corrente fornecida, uma
proteção conta curto-circuito. Certificadas e prontas para trabalhar nos mais diversos ambientes industriais.

5.1 Características gerais

O controlador destina-se ao controle de umidade relativa e temperatura ambiente através de 4 funções do
equipamento: refrigeração, reaquecimento, umidificação e desumidificação. Cada módulo terá um loop controle
independente, todas as informações serão coletadas e visualizadas em um display localizado no painel montado para
o módulo. As principais funções do microprocessador são apresentadas abaixo:
 Revezamento entre máquinas de ar condicionado, mediante troca automática da função "Rodizio" (máquina
principal), em períodos programáveis de 1 a 240 horas.
 Aciona automaticamente a máquina de ar condicionado reserva no caso de aumento de demanda de carga
térmica do ambiente.
 Transferência automática da função "Rodizio" para a máquina de ar condicionado reserva em caso de defeito
ou anormalidade na alimentação deste.
 Desligamento automático das máquinas de ar condicionado quando atuadas as entradas de "Alarme de
Incêndio" ou "Rede Anormal”.
 Acionamento do ventilador do evaporador, com retardo programável de 5 a 60 segundos, a cada partida da
máquina de ar condicionado.
 Acionamento de refrigeração ou aquecimento com retardo programável de 5 a 60 segundos após a partida do
ventilador do evaporador do aparelho do ar condicionado.
 Modo de Aquecimento configurável para até triplo estagio de Resistências ou Desabilitado.
 Gerenciamento de Ciclo Economizador de Energia, em função de temperatura (ou entalpia) do ar externo,
através de uma saída digital configurada para esta finalidade.
 Set-Point de Refrigeração programável de 20º a 30º C.
 Histerese de temperatura (diferencial ON/OFF) programável de +/- 0,5º a +/- 2,0º C.
 Diferencial de temperatura entre 1º e 2º estágios programável de 0,0 a 4,0º C.
 Banda morta entre aquecimento e refrigeração programável de 0,5 a 4,0º C.
 Alarme de Temperatura Ambiente Alta programável de 25º à 35º C com histerese de 0,5º C.
 Alarme de Temperatura Ambiente Baixa programável de 10º a 20ºC com histerese de 0,5º C.
 Proteção contra operação do compressor em "Ciclos Curtos"; tempo mínimo de repouso do compressor
programável de 2 a 10 minutos, independente da histerese de temperatura.
 Set-Point de Desumidificação programável de 30 a 70% de U.R.
 Histerese de Desumidificação (diferencial ON/OFF) programável de +/-5 a +/- 10 %.
 Alarme de Umidade Alta programável de 40 a 99% e histerese de 5%.
 Memória não volátil do tipo EEPROM para armazenamento de parâmetros, configurações de Entradas e
Saídas, senhas de restrição de acesso.
 512 registros Log de falhas (eventos retentivos) e mais 512 registros log de eventos, todos em "Fila Circular".

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 O protocolo de comunicação Modbus RTU permite, através de comunicação serial USB 2.0 ou RS485, o uso
de periféricos como modens GPRS, webservers, analisadores de energia, supervisórios e módulos IO´s,
proporcionando melhor interação, local ou remota, entre usuários e controladores.

O software para controle de uma LAB MINI tem o objetivo de manter um setpoint de temperatura e um setpoint
de umidade. O controle da máquina é efetuado pelos atuadores que são comandados pelo CLP. Os atuadores são:
uma resistência, um compressor, um ventilador e o umidificador.

5.2 Display e Teclado

O Controlador STULZ BR utiliza um display gráfico que permite fácil visualização de dados com interface
totalmente em português.

5.3 Acesso de Usuários a Configurações

O controlador STULZ possibilita a divisão dos níveis de acesso:

Nível de acesso Operação permite: Nível de acesso Técnico permite:

 Visualizar os valores de temperaturas,  Operação do nível anterior.

umidade, pressões de operação, alarmes e  Setpoint de Umidade e Temperatura.
estado de operação do equipamento,  Ajuste de valores de histereses e gradientes de
horímetro e etc. operação dos acessórios.
 Ajuste dos limites de alarmes.
 Programar os limites de regulagem de
setpoint, do nível “setpoint”.
 Calibração de sensores.
 Endereçamento na rede de supervisão.
 Operação manual.

Também é possível a conexão via porta USB, dispensando o uso de adaptadores para a atualização de
programas.

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5.4 Protocolos de Comunicação

O sistema suporta ModBus RTU de forma nativo.
Sistema de Gerenciamento Predial (BMS) são sistemas que fornecem o gerenciamento integrado de todas as
funções tecnológicas de um edifício, incluindo controle de acesso, segurança, alarmes de incêndio, luzes, elevadores
inteligentes e refrigeração de ar.
Já que estes sistemas estão se tornando mais comuns, existe a necessidade crescente de conectar os
controladores fabricados por diversas empresas, e que necessite não apenas de um padrão elétrico comum, mas
também de uma linguagem ou de um protocolo de comunicação que todos os dispositivos consigam compreender.
Hoje em dia, os dispositivos necessitam assegurar a qualidade, confiabilidade e também a conectividade com o
mundo externo.
A STULZ sempre equipou os seus controladores de forma a possibilitar a comunicação com outros sistemas e
registrou evoluções na tecnologia no campo da comunicação. Como resultado, os controladores podem ser facilmente
integrados em sistemas compostos por dispositivos fabricados por diferentes fabricantes que partilham informações
de forma conjunta.
Protocolos "proprietários" como, por exemplo, aqueles desenvolvidos de forma independente por empresas
individuais, agora devem ser substituídos por padrões promovidos por organizações internacionais. Entretanto,
nenhuma norma dominante ainda foi desenvolvida e, como resultado, a STULZ oferece uma ampla linha de soluções
adicionais (placas seriais) para instalar no slot BMS de seus controladores para conectar os controladores aos
principais sistemas BMS utilizados hoje em dia. A STULZ tem a compatibilidade com todos os protocolos
desenvolvidos como se realmente se tratassem em HVAC/R para gerenciamento de edifícios inteligentes utilizados
pela maioria das BMS: LonWorks®, Modbus®, BACnet™, TCP/IP, SNMP eKonnex.
Através de placas de interfaces é possível disponibilizar as informações do controlador para outros tipos de
protocolos pela porta disponível BMS de expansão.
Segue os protocolos disponíveis;

A placa pCOWeb é utilizada para

conectar o controlador às redes que
Ethernet - pCOweb utilizam os protocolos HVAC
Interface card baseados na norma Ethernet
physical como, por exemplo, o
BACnet IP, Modbus TCP/IP e
SNMP.
A placa pCONet é utilizada para
conectar o controlador a redes que
BACnet MS/TP - utilizam o protocolo BACnet
PCOnet interface card MS/TP (RS485) em aplicações
HVAC.
A placa Konnex é utilizada para
conectar o controlador e a placa
Edrofan às redes que utilizam o
Konnex interface card protocolo KNX/EIB em aplicações
HVAC.

A placa LONWORKS é utilizada

para conectar o controlador e a
placa Edrofan às redes que
LonWorks® interface card utilizam o protocolo LONWORKS
baseado na norma elétrica
FTT10 para aplicações HVAC.

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6 OPCIONAIS
6.1 Umidificador a Vapor
O umidificador de ar a vapor OEM2 é um gerador de vapor sem pressão e funciona com um aquecedor de
elétrodos (eletrólise). Este item foi concebido para a operação com água potável sem nenhum tratamento adicional e
completa a umidificação do ar através de um distribuidor de vapor (tubo de distribuição de vapor, bocal de vapor,
etc.). Este opcional pode ser fornecido integrado ao equipamento para a linha LAB MINI.

Geração de vapor

Quando é solicitado vapor, a alimentação de tensão dos elétrodos

(2) realiza-se através do contator principal (1). Após aprox. 60 segundos
abre-se a válvula de admissão (7) e a água flui através do copo de água (4)
e da tubulação de enchimento (5) a partir de baixo para o cilindro de vapor
(3).
Assim que os eletrodos mergulham na água, flui uma corrente entre
os eletrodos, e a água é aquecida e evapora. Quanto maior a área dos
eletrodos exposta à água, tanto maior a intensidade absorvida e
consequentemente a potência de aquecimento. A válvula de admissão
fecha ao ser atingida a potência de vapor requerida.
A válvula de admissão abre-se até ser atingida novamente a potência
requerida se a potência de vapor descer abaixo do setpoint mínimo
requerido devido à redução do nível de água (por exemplo, devido a
processo de evaporação).
Se a potência de vapor for maior do que a potência requerida no
momento, a válvula de admissão permanecerá fechada até ser atingida a
potência necessária com a descida do nível de água (processo de
evaporação).

Monitoramento do nível

Um sensor na tampa do cilindro de vapor detecta níveis de água

excessivos. A válvula de admissão fecha assim que o sensor entrar em
contato com água.

Qualidade da Água de Evaporação

A concentração de minerais na água e a condutividade da água

aumentam devido ao processo de evaporação. Se este processo de
concentração continuar sem nenhuma contramedida, após algum tempo seria
registrado uma intensidade absorvida inadmissível. Em períodos regulares é
realizada a purga de uma quantidade de água especificada do cilindro de vapor
e substituída por água limpa para que a concentração de minerais não exceda
um valor adequado ao funcionamento.
A válvula de descarga (6) é aberta. A válvula de descarga é novamente
fechada depois de decorrido o tempo de descarga do sistema.

Controle

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A produção de vapor pode ser controlada opcionalmente com a unidade de controle ECCM/S ou com um
controle proporcional.
No controle proporcional ocorre um controle liga-desliga (on/off) abaixo de uma potência de vapor mínima
ajustável.

6.2 Sistema de Reaquecimento Elétrico

O aquecimento é um complemento perfeito ao seu aparelho de ar
condicionado. Ele está completamente montado e integrado na função e na
eficácia do aparelho de ar condicionado. Ele serve para aquecer o ar. O
aquecimento é controlado e supervisionado pelo controlador. O ajuste do valor
de ligação e de desconexão pode ser configurado pelo mesmo.

6.3 Controlador microprocessado STULZ C7000

Opcionalmente, o LAB MINI pode ser fornecido com o microprocessador Stulz C7000, com sistema de rede
baseado no padrão RS485, oferecendo alta taxa de transmissão de dados e boa confiabilidade. O microprocessador
mantém todos os componentes ativos do sistema em balanço. E se adapta a vários parâmetros como fluxo de ar,
pressão externa, nível de ruído e capacidade de refrigeração de cada unidade de ar condicionado precisamente de
acordo com a necessidade de cada sala. E com os acessórios, possibilita o controle remoto das unidades.

Versão Básica do C7000 Interface do usuário avançada do C7000

Esta versão vem equipada com todas as funções Esta interface também inclui um painel de
necessárias para o controle e monitoramento do controle externo com um display gráfico e com uma
sistema de ar condicionado. A interface de serviço extensão da interface do operador com uma conexão
permite que o C7000 será precisamente configurado para todos os sistemas BMS comuns. O menu baseado
através de um laptop. Sinais luminosos opcionais na estrutura do sistema Windows possibilita o controle
mantem o usuário informado da operação e estado de de até 29 unidades de ar condicionado. Além das
funcionamento da unidade de ar condicionado. O funções da versão básica, a versão avançada do C7000
protocolo Modbus é frequentemente usado para também inclui:
conexão ao sistema BMS e já está integrado ao  Display gráfico para operação e controle, que
microprocessador. A versão básica do C7000 oferece: pode ser utilizado integrado ao equipamento ou
 Alto nível de redundância e disponibilidade uma unidade de controle separada;
graças ao controle autônomo em cada modulo de  Simples adaptação as condições do local para o
ar condicionado; start up;
 Sequenciamento com funções de standby;  Pode ser operado em 12 idiomas;
 Controle de até 15 equipamentos por controle;  Interface de serviço para configuração e
 Operação com UPS com controle dos download de software;
componentes para um baixo consumo de energia;  Modo manual para serviços;
 Gravação das condições da sala;  Adequado para conexão com todos os sistemas
 Gravação de Log; BMS. As portas RS485 e RS232 permitem
 Operação por zona; conexão ao BMS;
 Interface de serviço;  Protocolo Modbus pré-instalado;
 Protocolo Modbus pré-instalado.  Sinais sonoros e luminosos dos eventos;
 O terminal de operação pode ser incorporado a
unidade ou usado como um modulo separado.

Controle C7000, com conexões com a internet para melhor conveniência. Com as soluções inteligentes de
internet da Stulz, você sempre estará no controle do seu sistema de ar condicionado de precisão LAB MINI. As
interfaces das portas seriais RS485/RS232 habilitam a conexão com todos os sistemas de BMS comuns de outros

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fabricantes. Aproveite a conveniência de controlar seu sistema de ar condicionado usando uma web browser com a
interface de internet do Stulz WIB8000. E incorporar isto em seu sistema de gerenciamento do prédio baseado na
interface LonWorks® com o Stulz LIB7000.

6.4 Interface WEB WIB8000

Este opcional conecta os equipamentos, ligados em uma rede ModBus, com a Internet, através de uma página
HTML, SNMP (Simple Network Management Protocol) e Modbus TCP.
Com o WIB8000 é possível visualizar e interagir com o controle dos equipamentos que estão em até duas redes
Modbus RTU distintas, com 32 equipamentos em cada uma, totalizando 64 máquinas a serem monitoradas.

O WIB8000 pode ir integrado ao equipamento, instalado no quadro elétrico de uma das máquinas, ou ser
instalado separadamente, dentro de um quadro específico.
Para maiores informações sobre configuração e operação, solicitar o manual técnico específico, caso seja feito
o monitoramento através de SNMP, solicitar a MIB para cada tipo de controlador Stulz que há em sua instalação!

Interface Básica
STULZ MIB7000 Internet Interface Interface LonWorks®
 MIB = Placa de Interface STULZ WIB8000 (Opcional) STULZ Lib7000 (Opcional)
Multifuncional  WIB= Placa de Interface Web  LIB=Placa de Interface Lon
(Multifunctional Interface (Web Interface Board). (Lon Interface Board)
Board).  Comunicação via SNMP e  Upgrade do MIB7000
 Interfaces BMS compatíveis protocolos HTTP IP.  Tecnologia LonWorks® para
com padrão RS485 e RS232.  Operação e configuração os sistemas de ar
 Interfaces RS485 e RS232. baseada em Browser (HTTP). condicionado STULZ.

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Suprimentos BMS Protocolo de dados

C7000 IOC com C7000 IOC COM C7000 IOC COM C7000 IOC COM
Controlador C7000 IOC C7000 IOC C7000 IOC
E-bus E-bus E-bus E-bus
Gateway
+ Advanced +MIB +WIB +MIB +LIB +CompTrol SMS +AT +LIB
Varios fabricantes Modbus RTU

Varios fabricantes Modbus TCP/IP

Kieback & Peter P90S-BUS

Saia S-BUS

Varios fabricantes BACnet MSTP ou IP

LonWorks® LonTalk®

Varios fabricantes SNMP

Varios fabricantes HTTP

Varios fabricantes GSM *

Integração total com sistema de gerenciamento do predial:

 Conexão com todos os sistemas de gerenciamento prediais de todos os fabricantes;
 Controle remoto do sistema através de web browser, SNMO e protocolos de internet HTTP;
 Notificação por mensagem SMS ou e-mail com um modem GSM.

6.5 Válvula de controle de condensação

As válvulas para controle de condensação dos equipamentos STULZ, são fornecidas separadamente como
opcionais. A seleção da válvula ideal depende do tipo de instalação global/aplicação do equipamento. Válvulas
eletrônicas de controle proporcional duas vias são mais adequadas a sistemas longos com vários equipamentos, para
manter o máximo de pressão disponível na alimentação principal de fluido.
A válvula de controle de vazão utilizada pela STULZ possui uma tecnologia que compensa a curva gerada
pela relação de abertura do obturador pela vazão. Um disco especial dentro da válvula dá-lhe uma característica igual
da porcentagem que seja comparável com a aquela de uma válvula globo do mesmo tamanho nominal. O fluxo (o
valor do Cv) é reduzido ao valor exigido por uma combinação do furo na esfera e da abertura dada pela forma do
disco. O aumento no fluxo quando a válvula é aberta ocorre de forma lenta e controlada para compensar a curva
gerada. Esta característica proporciona um aumento na eficiência energética do condicionador de ar.

Os principais benefícios proporcionados por este componente são:

 Controle estável.
 Maior variedade de Cv para um mesmo tamanho de válvula. Simplifica a substituição de válvulas globo.
 Aumenta a vida útil. Elimina ajustes em decorrência do uso, com instalação em espaços menores.

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 Material robusto de grande resistência térmica e a corrosão mecânica.

As características deste tipo de válvula estão relacionadas abaixo:

 Curva de percentual igual.
 Disco caracterizador com diferentes tamanhos de abertura.
 Os Cv’s foram baseados em Cv’s padrões de válvulas Globo.
 Possui duas vedações do tipo o-ring na haste.
 O corpo da válvula é feito de bronze forjado.
 O material usado no disco caracterizador é o Tefzel®.
 Projetada para diferencial de temperatura de 5,5 °C. Opcionalmente pode atender a outros diferenciais.

6.6 Outros opcionais:

 Dupla alimentação;
 Filtros finos;
 Kit de bloqueio de agua (self a agua);
 Sensor de filtro sujo;
 Sensor de temperatura adicional no insuflamento ou retorno;
 Tratamento anticorrosivo no condensador;
 Lâmpadas UV;

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7 Características técnicas
As tabelas abaixo trazem todas as informações relevantes do equipamento, tais como tamanhos, capacidades
e potência elétrica das unidades LAB MINI:

7.1 LAB MINI

Dados Técnicos

Modelo do Evaporador ESBR 10 L ESBR 17 L

Modelo da Unidade Condensadora UCABR 10 UCABR 17

Capacidade de resfriamento¹ - R410a kW 10,5 17,5

Capacidade de resfriamento sensível kW 8,4 14,0
Vazão m³/h 2400 4000
Tipo de ventilador - AC AC
Classe de filtragem - G4 G4
Nível de ruído dB 62 70
Largura mm 962 1162
Profundidade mm 1256 1356
Altura mm 555 632
Peso kg 90 118
Tipo de acesso para manutenção - frontal/traseiro/inferior
Dimensionais da Unidade Condensadora
Largura mm 1160 1160
Profundidade mm 717 717
Altura mm 900 900
Peso kg 140 140

Alimentação elétrica - 380V ou 220/3F+N+T/60HZ

Potência nominal² kW 4,3 7,4

1. Dados de desempenho para as condições de operação: temperatura de retorno

24ºC e umidade a 45% de retorno, ao nível do mar e temperatura de condensação de
45°C.
2. Potência elétrica do conjunto evaporador e unidade condensadora.

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7.2 Limites de aplicação

Os aparelhos STULZ LAB foram concebidos para funcionarem sob as seguintes condições:

 Condições admissíveis de ar de retorno: Umidade [% u. rel.]: 5 a 95

Temperatura mínima: 18°C Pressão atmosférica [kPa]: 70 a 110
Temperatura máxima: 35°C
Umidade mínima: 5,5°C ponto de orvalho  Carga térmica mínima necessária:
Umidade máxima: 60% h.r. e 15°C ponto de Com compressor fixo: 80% da potência
orvalho frigorífica nominal.
Com compressor variável: 30% da potência
 Condições de ar exterior: frigorífica nominal.
Limite inferior: -10 °C
Limite superior: 45 °C com perda de capacidade  Comprimento máx. da linha entre o aparelho de
acima de 35 °C ar condicionado e o condensador remoto a ar:
equivalente a 30m.
 Tubulação de água fria/água de condensação:  Diferença de altura máx. entre o aparelho de ar
Pressão máx. da água: 16 bar condicionado e o condensador: 5m
(quando o condensador se encontra por baixo do
 Condições de água quente para o aquecimento: aparelho de ar condicionado). 15m
opcional PWW: temperatura máx. na entrada da (quando o condensador se encontra por baixo do
agua de 110°C e pressão máx. da água de 8,5 bar aparelho de ar condicionado).

 Condições de armazenamento:  Tensão:

Temperatura [°C]: -20 a 42 220V / 3ph / 60Hz; N; PE

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380V / 3ph / 60Hz; N; PE Pressostato Baixa pressão:

460V / 3ph / 60Hz; N; PE Alarme em: 1,0 bar (R407c) / 3,0 bar (R410a)
Reset automático em: 3,0 bar (R407c) / 5,0 bar
 Tolerância de tensão:
(R410a)
+/- 10% (nenhum serviço permanente)
Pressostato Alta Pressão:
Alarme em: 24,5 bar (R407c) / 36,0 bar (R410a)
 Frequência:
Reset manual em: 18,0 bar (R407c) / 29,0 bar
50 Hz +/- 1%
(R410a)
60 Hz +/- 1%
Válvula de segurança: 28,0 bar (R407c) / 40,0
bar (R410a)
 Configuração dos pressostatos:

A garantia não é acionada em caso de quaisquer danos ou falhas, que surjam durante ou como consequência
de uma utilização fora das áreas de aplicação.

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9 Instalação
Todos os procedimentos de instalação dos equipamentos LAB são abordados neste manual, é importante que
as pessoas responsáveis por qualquer intervenção no aparelho leiam atentamente as instruções contidas aqui.

9.1 Recebimento e armazenagem

O responsável pelo recebimento deve verificar o equipamento quanto a danos provenientes do transporte, e
comparar com a nota fiscal para confirmar que todos os itens foram entregues. Todos os danos observados no
recebimento devem ser comunicados à STULZ formalmente por escrito.
Na embalagem estão presentes as seguintes informações:
 Modelo do equipamento;
 Conteúdo da embalagem;
 Símbolos de aviso adicional;
 Peso líquido;
 Número de série do equipamento;
 Outros elementos a pedido do cliente;

ATENÇÃO!
 O circuito de refrigeração nos equipamentos LAB MINI BR está pressurizado com Nitrogênio
até 350 PSI. Evite impactos no equipamento!

Se o aparelho for sujeito a um armazenamento intermediário em primeiro lugar, antes de ser instalado, devem
ser efetuadas as seguintes medidas para proteção de danos e corrosão:
 Não se esqueça que as ligações de água devem conter tampas de proteção. Se o armazenamento
intermediário ultrapassar os 2 meses, nós recomendamos uma carga de gás nitrogênio.
 No local de armazenamento a temperatura não deve ultrapassar os 42°C, o local também deve estar
protegido da luz solar direta.
 O aparelho deve ser armazenado na embalagem para evitar o perigo de corrosão, em especial das aletas
do trocador de calor.

NOTA INFORMATIVA!
 A unidade deverá ser transportada unicamente na vertical evitando vibrações e impactos.
 Ao receber o equipamento, verifique a integridade do mesmo quanto a danos exteriores.
 Caso seja necessário armazenamento intermediário entre a entrega do equipamento e a
instalação, o mesmo deve ser armazenado na embalagem original em local seguro e protegido de
intempéries.
 A armazenagem e/ou transporte realizados de maneira incorreta, implicam na perda de garantia
do equipamento.
 Somente desembale o equipamento no momento da realização da instalação.

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9.2 Preparação da sala

A sala onde serão instalados os condicionadores de ar tipo LAB MINI, deverá ser totalmente estanque. Para
evitar a transmissão de umidade para dentro do ambiente climatizado, aplique uma base seladora de borracha nas
paredes, teto e no piso. As portas não devem possuir frestas ou grelhas que permitam a infiltração de ar externo. O
ar refrigerado deve ser controlado assim como o seu contato com o ar externo, é recomendado que no máximo 5%
do ar externo circule na sala.

9.3 Considerações do local de instalação

NOTA INFORMATIVA!
 Verifique as dimensões do seu equipamento no capítulo 7 deste manual.

Para não prejudicar a precisão dos mecanismos sensitivos de controle e dispositivos elétricos, não armazene a
unidade em local aberto exposto ao tempo e intempéries. Verifique se o local de posicionamento é apropriado para o
peso do aparelho, que pode ser consultado nos dados técnicos.
O aparelho de ar condicionado foi concebido para uma colocação no interior sobre uma superfície plana ou
preso de forma nivelada em laje ou suporte. Um quadro de base estável proporciona uma distribuição homogênea do
peso. Ao selecionar o local de instalação, devem ser considerados, os espaços livres necessários para o fluxo de ar e
a manutenção.
É proibido o acesso de crianças, pessoas não autorizadas e animais ao local de instalação do sistema de ar
condicionado. Para evitar vibrações, recomendamos que coloque o aparelho sobre uma base redutora de vibrações
no caso da unidade condensadora.
Para garantir uma completa distribuição de ar e possibilitar possíveis manutenções no sistema de ventilação
dos condicionadores de ar, deve-se evitar que o cabeamento estruturado e eletrocalhas fiquem posicionados em frente
à descarga de ar resfriado dos equipamentos.
É importante deixar o espaço mínimo para
aspiração ou insuflamento conforme imagem ao
lado. Na sequência deste documento pode ser
verificado a área livre de manutenção requerida,
bem como o diagrama esquemático de seu
equipamento.
As unidades condensadoras remotas,
deverão ser instaladas em locais abertos de grande
circulação de ar, protegidos da incidência direta
do sol sempre que possível e respeitando as
seguintes distâncias:

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9.4 Movimentação e transporte

Para o transporte adequado dos condicionadores de ar STULZ, deverão ser
observadas as normas de segurança vigentes no local de instalação. A embalagem
dos equipamentos possui bases em forma de palete. Os equipamentos são cobertos
com diversas camadas de plástico e devidamente fixados ao palete.
A embalagem deve ser transportada ou por empilhadeira usando a base
inferior como apoio, ou “laçada” em toda sua extensão conforme ilustrado abaixo.
Toda movimentação vertical do equipamento deve ser realizada por pessoal
capacitado, com equipamentos adequados.

PERIGO!
 Risco de morte por esmagamento: não permaneça em baixo de cargas suspensas.
 O transporte inadequado pode ocasionar sérios problemas no funcionamento do
equipamento, perda da garantia, ou graves lesões pessoais. A capacidade de
levantamento do equipamento de carga deve exceder o peso da unidade com coeficiente
de segurança adequado.

9.5 Instruções para manobras e movimentação da unidade

Para transporte e movimentação da unidade, siga as instruções abaixo:
 Aferir no Manual ou na placa da unidade o peso da mesma.
 Colocar os cabos, correntes ou cintas de carga por baixo do estrado de madeira.
 Outras formas de levantamento poderão causar danos ao equipamento e lesões pessoais graves.
 Evitar que as correntes, cordas ou cabos de aço encostem no condicionador. Utilize barras separadoras
adequadas como mostra o desenho.
 Não retirar a embalagem do condicionador até o mesmo estar no lugar definitivo de instalação. Fazer a
movimentação com cuidado.
 Durante o transporte não balance o equipamento mais de 15° com referência à vertical.
 Sempre faça o teste de levantamento para determinar o balanço e estabilidade exata da unidade antes de
levantar a mesma para o local da instalação.
 Na movimentação horizontal utilize roletes do mesmo diâmetro embaixo da base de madeira.

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9.6 Montagem do equipamento

A STULZ sugere um procedimento de montagem do equipamento para garantir a segurança e integridade da
instalação

Sequência de montagem

A montagem do equipamento na instalação deve seguir a sequência apresentada abaixo:

 Após desembalar o equipamento, verifique se a unidade está integra e livre de danos. Caso exista alguma
inconformidade, comunique imediatamente a central comercial da STULZ.
 Transporte o equipamento na posição vertical até o local de instalação.
 Posicione o equipamento no local de instalação sobre uma base elevada, considerando as áreas livres para
instalação, operação e manutenção.
 Realize a interligação frigorífica dos equipamentos conforme procedimento informado neste documento.
 A alimentação de energia elétrica deve seguir a norma NBR 5410, os códigos locais e/ou da NEC.
 Assegure-se de que todos os cabos elétricos da unidade de tratamento de ar estejam estendidos e
preparados para as ligações.
 Siga atentamente as instruções para ligação elétrica e programação eletrônica da máquina.
 Abra o quadro elétrico do aparelho e verifique se todos os componentes do painel elétrico estão
devidamente fixados e posicionados.
 Tenha certeza também de que qualquer fonte de energia esteja desligada antes da realização de qualquer
serviço no equipamento.
 Verifique se as chaves de comando manual estão na posição desligado.
 Verifique se a tensão de entrada no disjuntor é a mesma indicada na placa de identificação do
equipamento.
 Ativar os contatores de controle de tensão e alimentação, do controlador microprocessado e dos opcionais
fornecidos.

9.7 Preparativos para instalação da unidade

Soldagem

NOTA INFORMATIVA!
 Na interligação frigorífica utilize tubulação e conexões de cobre com espessura de parede
adequada à pressão de trabalho do fluido refrigerante.

A STULZ indica o uso da solda do tipo Silfoscoper Harris 15 nos procedimentos de interligação frigorífica e
manutenção da tubulação de fluido refrigerante em cobre com conexões em cobre.

 O trabalho de solda deve ser executado no sentido descendente ou para os lados.

 Evite soldar para cima (sobre cabeça), para evitar uma solda incompleta.
 Sempre utilize os mesmos materiais de tubulação especificados para os tubos de fluido refrigerante, e
certifique-se de que eles estão instalados na direção correta e no ângulo correto.
 Deve-se utilizar fluxo constante de gás nitrogênio no momento de execução da solda;
 Preste atenção às questões de prevenção de incêndios. Adote medidas preventivas na área onde o trabalho de
solda será executado, como manter um extintor de incêndio ou água ao alcance das mãos.
 Tenha cuidado para não se queimar.
 Certifique-se de que as folgas entre os tubos e os acoplamentos são apropriadas. (Não deixe de soldar
nenhuma junta.).
 Certifique-se de que os tubos estão corretamente sustentados.

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PERIGO!

 Risco de explosão: O procedimento de brasagem utiliza gases inflamáveis sob pressão!

 O transporte inadequado pode ocasionar sérios problemas no funcionamento do equipamento,
perda da garantia, ou graves lesões pessoais. A capacidade de levantamento do equipamento de
carga deve exceder o peso da unidade com coeficiente de segurança adequado.

Teste de vazamento

O teste de vazamentos deve ser executado após a instalação das tubulações de interligação ou após o aparelho
sofrer reparos no circuito frigorifico. Para realizar testes de estanqueidade no circuito frigorífico, o sistema deve ser
pressurizado com Nitrogênio, a 300 PSI, permanecendo nestas condições por, no mínimo, 24 horas.
Use o fluido refrigerante como elemento de teste para a detecção de vazamentos e nitrogênio seco para atingir
a pressão de teste, na seguinte ordem:
 Instalar a válvula reguladora de pressão no cilindro de nitrogênio.
 Injetar progressivamente o nitrogênio e verificar se não há vazamentos:
100 psi – 15 min
200 psi – 60 min
300 psi – 24 horas
 Procurar vazamentos em todas as soldas de conexões e flanges do circuito
Caso detecte algum vazamento, libere a pressão, faça o reparo e faça novo teste para garantir que o vazamento
foi eliminado.

Conexões para dreno

As unidades LAB MINI possuem saída para drenagem de condensado na parte traseira do equipamento,
juntamente com a alimentação de água, nos casos de possuir umidificação. Instale a linha de drenagem de condensado
com sifões adequados. O conjunto de itens para conexão do dreno deve ser adquirido separadamente para instalação
no campo. Esta linha deve possuir, logo após a saída da unidade, um sifão que garanta a perfeita vedação do ar e
drenagem do condensado quando a unidade estiver em funcionamento.
Quando da partida inicial este sifão deve ser preenchido com água, para evitar que seja succionado ar da linha
de drenagem. O sifão deve ser dimensionado de acordo com a pressão prevista para a bandeja de recolhimento
(atenção em instalações com retorno dutado).

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 =  + 


=


 =  +  + Ø

Visando uma perfeita drenagem do condensado formado durante o funcionamento, instale a tubulação de
drenagem com uma pequena inclinação para o lado de saída das linhas de drenagem (5 a 10 mm).

NOTA INFORMATIVA!
 A água de condensação não necessita de nenhum tratamento adicional. A saída do dreno pode
ser ligada diretamente na rede pluvial da planta. Não fazer o reaproveitamento da água
proveniente da drenagem dos equipamentos.
 É recomendado que toda a tubulação de drenagem e alimentação de água que fica instalada
dentro do data center ou do ambiente climatizado, seja feita em material resistente a mais de
120°C e a impactos, pode-se usar tubos de cobre, aço ou mangueiras de alta resistência. Não
aplicar tubos de PVC comuns.

Para um cálculo preciso das dimensões do sifão de drenagem, determine a pressão estática Pe negativa do
projeto em milímetros de coluna d’água (mmca). Esta pressão é igual a pressão total do ventilador (incluindo todas
as perdas). Considere sempre as piores condições possíveis para a aplicação, tais como filtros sujos. De forma padrão,
a saída do dreno é fornecida com mangueira flexível de 3/4”.
Veja abaixo um exemplo do cálculo das dimensões do sifão do dreno da água de condensação com uma bitola
de dreno 3/4” (19,05mm):

 = 300 = 30 

 = 30 +  =  

 55
= = = 27,5mm
2 2

 =  +  + Ø

 =  + 7, + 19,0

 = 101,

A esquema ao lado exemplifica a montagem do sifão do

dreno com as dimensões calculadas anteriormente.

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9.8 Interligação frigorífica

NOTA INFORMATIVA!
 Na instalação dos equipamentos da linha LAB MINI, deve-se realizar a interligação frigorifica
completa, seguindo os procedimentos descritos na sequência.

Split de precisão com condensação a ar

ATENÇÃO!

 O circuito de refrigeração está pressurizado com Nitrogênio a até 350 PSI.

 Evite posicionar e fixar a tubulação frigorifica em locais que sofram com vibrações.

A instalação do equipamento deve ser feita levando-se em consideração os seguintes aspectos:

 O piso deve estar nivelado;
 O ambiente deve estar limpo, sem acumulo de sujeira;
 No local de instalação não deve existir nada que impeça a circulação de ar, com espaço suficiente para
manutenção (conforme descritivo técnico);
 A interligação frigorifica dos equipamentos devem ser preparadas/montadas com os suportes nas tubulações
de forma a evitar que o peso recaia sobre a unidade;
 Verifique as bitolas (tabela Split ESBR e UCABR) das tubulações das linhas de sucção e liquido para o
evaporador e a unidade condensadora;
 Despressurize o equipamento abrindo a válvula de serviço da linha de descarga;
 Nos trechos horizontais, prever sempre uma ligeira queda de 1% em direção ao fluxo;
 Nos trechos verticais, prever a instalação de um sifão a cada 3m.

Tubulação frigorífica

A interligação das unidades deverá ser feita com tubos de cobre interligando as unidades. Preferencialmente,
utilize tubos e conexões do mesmo fabricante, garantindo a folga de brasagem correta. As bitolas das tubulações de
líquido e descarga recomendadas para a interligação de ambas estão indicadas neste manual. Os comprimentos
equivalentes indicados já incluem as perdas geradas pelas singularidades do sistema, ou seja, válvulas, curvas,
cotovelos, reduções, etc.
As distâncias máximas recomendadas são:
 Distância máxima entre as unidades: 30m equivalente.
 Desnível máximo entre as unidades: 10m acima da evaporadora ou abaixo da evaporadora.

NOTA INFORMATIVA!
 Para cálculo do comprimento equivalente das linhas de descarga e liquido, utilize os
comprimentos equivalentes das conexões para cada bitola.
O cálculo do comprimento equivalente da linha frigorifica obedece a seguinte equação:

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 =  + ∑ 
Onde:
 =   
 =    çã
∑  = ó       

As singularidades são todas as conexões, válvulas, cotovelos, reduções que são incluídas na linha frigorifica.

Comprimentos Equivalentes de Conexões para Linha Frigorífica (metros)

Bitola nominal: 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1" 1.1/8" 1.1/4" 1.3/8" 1.1/2" 2"

CURVA 90°
0,43 0,49 0,55 0,61 0,70 0,79 0,90 1,01 1,11 1,22 1,52
BOLSA/BOLSA

CURVA 90°
0,70 0,76 0,87 0,98 1,11 1,25 1,48 1,71 1,81 1,92 2,50
BOLSA/PONTA
CURVAS DE COBRE

CURVA 90° RAIO

0,27 0,30 0,37 0,43 0,47 0,52 0,61 0,70 0,75 0,79 1,01
LONGO

CURVA 45°
0,21 0,24 0,26 0,27 0,34 0,40 0,46 0,52 0,58 0,64 0,79
BOLSA/BOLSA

CURVA 45°
0,34 0,40 0,44 0,49 0,56 0,64 0,78 0,91 0,98 1,04 1,37
BOLSA/PONTA

CURVA DE
0,70 0,76 0,87 0,98 1,11 1,25 1,48 1,71 1,81 1,92 2,50
RETORNO 180°

FLUXO LATERAL 0,70 0,91 1,07 1,22 1,37 1,52 1,83 2,13 2,29 2,44 3,05
TEES/REDUÇÕES

FLUXO DIRETO
0,27 0,30 0,37 0,43 0,47 0,52 0,61 0,70 0,75 0,79 1,01
BITOLAS IGUAIS

FLUXO DIRETO
BITOLA REDUZIDA 0,37 0,43 0,50 0,58 0,62 0,67 0,81 0,94 1,04 1,13 1,43
25%
FLUXO DIRETO
BITOLA REDUZIDA 0,43 0,49 0,55 0,61 0,70 0,79 0,90 1,01 1,11 1,22 1,52
50%
Fonte: ASHRAE Refrigeration Handbook, 2010.

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As tabelas abaixo apresentam as bitolas recomendadas para as tubulações frigorificas com até 60 metros de
comprimento equivalente. Para distâncias equivalentes maiores que as recomendas abaixo, consulte a STULZ Brasil.

ATENÇÃO!

 Para circuitos de R407c, a espessura da parede da tubulação e conexões de cobre deve ser de, no
mínimo 1/32” (0,8mm).
 Para circuitos de R410a, a espessura da parede da tubulação e conexões de cobre deve ser de, no
mínimo 1/16” (1,6mm).

Em linhas de descarga ascendentes, o instalador deve ainda verificar a capacidade mínima de refrigeração
necessária para transporte do óleo. Esta informação é particularmente importante em equipamentos de capacidade
variável:

Traçado isométrico da tubulação frigorifica

O instalador deve-se observar o traçado isométrico da tubulação do sistema de refrigeração, para proporcionar
as seguintes vantagens:
 Possibilitar a dilatação da tubulação;
 Evitar a transmissão de vibrações e ruídos;
 Assegurar boa distribuição do fluido refrigerante pelos evaporadores;
 Evitar a entrada do mesmo em estado líquido no compressor, durante a operação e parada do sistema.
 Assegurar o retorno do óleo ao compressor;
 Permitir operações secundárias, como o recolhimento do refrigerante, isolamento de trechos para
manutenção, conexões de instrumentos de medição, etc;
O traçado isométrico da tubulação também deve considerar distâncias adequadas para fixação da tubulação na
infraestrutura e contornos de obstáculos, conforme apresentado abaixo:

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NOTA INFORMATIVA!
 Sempre que possível, realize a dobra do tubo da linha frigorifica. Quanto menor o número de
pontos de solda, menor a probabilidade de vazamentos na linha.
 Somente realize dobras utilizando equipamentos adequados ao material e bitola do tubo.
 De preferência a curvas de raio longo, para garantir a menor perda de carga possível na linha
frigorifica.

Nas instalações em que a Unidade

Condensadora se encontra abaixo da
Evaporadora, a diferença de nível máxima
é de 10 metros. Consulte a STULZ Brasil
para instalação com diferenças de nível
maiores; Comprimento equivalente máximo
de linha frigorifica é 30m. Consulte a
STULZ Brasil para instalação com
diferenças de nível maiores. É recomendada
a instalação de sifões na linha de líquido,
conforme a figura ao lado. Deve ser
instalado sifões na linha de liquido, com uma
elevação máxima entre dois sifões não deve
exceder 5 metros sob nenhuma hipótese –
assim uma linha com 10 metros de elevação
deve ser montada com 3 sifões. Como boa
pratica, pode-se instalar “meio sifão” na saída da evaporadora, quanto na condensadora. Além do sifão uma
leve inclinação de1% no sentido do fluxo se faz necessário.

Nas instalações em que a Unidade Condensadora se

encontra acima da Evaporadora, conforme o desenho
ao lado, a diferença de nível máxima é de 10 metros.
Consulte a STULZ Brasil para instalação com
diferenças de nível maiores. Comprimento equivalente
máximo de linha frigorifica de 30 metros.
Obrigatoriamente deve ser instalado sifões na linha de
sucção no início da subida e no final da subida. Como
boa pratica, pode-se instalar “meio sifão” na saída da
evaporadora, quanto na condensadora. Além do sifão
uma leve inclinação de1% no sentido do fluxo se faz
necessário.

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Nas instalações em que a Unidade

Condensadora se encontra no mesmo nível
da Evaporadora, conforme o desenho ao lado,
a distância equivalente máxima é de 30 metros.
Consulte a STULZ Brasil para instalação com
diferenças de nível maiores. Comprimento
equivalente máximo de linha frigorifica de 30
metros. Obrigatoriamente deve ser instalado
sifões na linha de sucção no início da subida e
no final da subida. Como boa pratica, pode-se
instalar “meio sifão” na saída da evaporadora,
quanto na condensadora. Além do sifão uma leve inclinação de1% no sentido do fluxo se faz necessário.

Procedimento de interligação frigorífica

1° ETAPA: Desembalar as unidades evaporadora e condensadora, posicionando-as em seus respectivos locais

de funcionamento.

2° ETAPA: Verifique as distâncias que as unidades devem oferecer em relação a paredes ou obstáculos para
evitar problemas (curto-circuito de ar e acesso ao equipamento).

3° ETAPA: Inicie o procedimento de interligação frigorífica pela condensadora, este equipamento possui duas
válvulas de serviço e válvulas schräder. Antes de iniciar o processo de brasagem, retire o miolo das válvulas schräder
e proteja o corpo das válvulas de serviço com pano úmido.

4° ETAPA: Durante o processo de soldagem, utilize um fluxo constante de nitrogênio, para evitar a formação
de fuligem e/ou contaminação por sujeira no interior do circuito frigorífico.

5° ETAPA: Conecte as linhas de descarga e líquido entre as respectivas unidades evaporadora e condensadora.

6° ETAPA: Ao realizar a interligação frigorífica na unidade evaporadora, note que esta parte do equipamento
utiliza 2 (duas) válvulas de serviço. Uma destas válvulas é para a interligação da linha de líquido e a outra é para a
ligação da linha de descarga. Estas válvulas também devem ter seus corpos protegidos por pano úmido antes do
processo de soldagem.

7° ETAPA: Após o fechamento do circuito frigorífico, é fundamental verificar a estanqueidade da tubulação.

Pressurize o circuito utilizando nitrogênio até atingir uma pressão de 300 psi. Esta pressão deverá se manter constante
por um período de 24h.

8° ETAPA: Para executar o procedimento de vácuo no sistema, retire o nitrogênio das linhas do circuito e
utilize uma bomba de alto vácuo para atingir uma pressão de vácuo de entre 150 e 300 μHg (mícron de mercúrio).

9° ETAPA: Com o vácuo do sistema abaixo de 300 μHg e a instalação/alimentação elétrica realizada,
comunique a STULZ Brasil para a realização do startup obrigatório.

10° ETAPA: Quebre o vácuo com o refrigerante adequado indicado na etiqueta do equipamento e realize a
carga de refrigerante de acordo com a capacidade do equipamento e as condições de instalação. O procedimento de
quebra de vácuo/carga de refrigerante deve ser realizado na presença de ou por um técnico STULZ Brasil.

11° ETAPA: Realize balanceamento frigorífico através dos cálculos de subresfriamento e superaquecimento.

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ATENÇÃO!

 Verifique nas tabelas anteriores os diâmetros corretos da tubulação de líquido e de descarga

conforme comprimento, gás refrigerante e diferença de nível entre as unidades evaporadora e
condensadora.
 O procedimento de vácuo deve ser liberado por um técnico homologado STULZ Brasil.
 É recomendado após a realização do vácuo, quebrar o vácuo com refrigerante na fase líquida
através do tanque de líquido, desta forma conseguiremos introduzir boa parte de toda a carga
necessária de maneira rápida e sem riscos de golpe de líquido, ou ciclagem (Liga/ Desliga) do
compressor.
 Os procedimentos de quebra do vácuo e balanceamento frigorifico são partes integrantes do
startup do equipamento.

Vácuo do sistema

Existem 2 formas possíveis para FLUXOGRAMA DAS ATIVIDADES DE EVACUAÇÃO DO SISTEMA

realização da evacuação em uma instalação,
dependendo da potência da bomba de alto CIRCUITO FRIGORIFICO FECHADO E ESTANQUE
vácuo disponível para realização. Com uma PRESSURIZADO COM NITROGENIO SUPERSECO A 300PSI
bomba de baixa potência, será necessária a
realização de um número maior de mais etapas
de evacuação. Vácuo no sistema até 500 μHg ou 12 horas
Para realização do procedimento de
evacuação, conecte o manifold conforme
diagrama apresentado na sequência deste 1° QUEBRA DE VÁCUO
USAR NITROGÊNIO SUPERSECO OU GAS REFRIGERANTE
manual: mangueira de alta na linha de
descarga, mangueira de baixa na linha de
sucção, bomba de vácuo e cilindro de gás Vácuo no sistema até 400 μHg ou 12 horas
refrigerante/nitrogênio “super seco” na entrada
de carga do manifold. O vacuômetro (8) deve
ser posicionado na linha de baixa pressão, o 2° QUEBRA DE VÁCUO
mais distante possível da bomba de vácuo. USAR NITROGÊNIO SUPERSECO OU GAS REFRIGERANTE
O fluxograma ao lado, representa de
forma simplificada o procedimento de
evacuação no sistema frigorifico de forma a Vácuo no sistema até 300 μHg ou menor
garantir que o sistema esteja completamente
sem vazamentos e sem umidade.
3° QUEBRA DE VÁCUO - QUEBRA FINAL
Com uma bomba de alto vácuo e alta USAR REFRIGERANTE ACOMPANHADO DE TÉCNICO STULZ*
potência, é possível atingir o vácuo de 150 µHg
em apenas uma etapa de evacuação,
permitindo assim a realização de uma única *- Caso não seja possivel agendar com um técnico homologado STULZ para acompanhar a quebra final de
quebra, já com o gás refrigerante. vácuo, o procedimento deve ser gravado em todas as suas etapas para posterior validação.

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Procedimento de vácuo no Sistema Frigorifico

Etapa/Processo Valores Alvo Descrição da operação
Conecte o manifold no sistema conforme descrito:
Mangueira de alta na linha de descarga
Mangueira de baixa na linha de sucção
1- Preparação N.A.
Cilindro de gas/nitrogenio superseso na entrada de carga do manifold
Bomba de vácuo na saída de carga do manifold
Vacuômetro na linha de baixa, o mais distante possível da bomba de vácuo
2- Preparação N.A. Abra as válvulas 1, 2, 3, 4 e 5. Mantenha a válvula 9 fechada.
Opere a bomba de vácuo até que o valor de 500 μHg seja mostrado no vacuômetro, ou até atingir 12 horas de
3- 1° Evacuação 500 μHg
operação contínua. Isole e desligue a bomba de vácuo.
Feche as válvulas 3, 4 e 5. Abra o registro 9 e preencha o sistema com gás refrigerante/nitrogênio superseco
4- 1° Quebra 14 psi
enquanto observa os manômetros de alta e baixa. Quando atingir a pressão de 14 psi, feche a válvula 9.
Repita as etapas 2 e 3. Nesta etapa de evacuação a bomba deve ser operada até atingir 400 μHg ou 12 horas de
5- 2° Evacuação 400 μHg
operação continua.
6- 2° Quebra 14 psi Repita a etapa 4.
Repita as etapas 2 e 3. Nesta etapa de evacuação a bomba deve ser operada até atingir 300 μHg. Após atingir este
7- 3° Evacuação 150 a 300 μHg
valor, isole e desligue a bomba de vácuo.
Aguarde 5 minutos e observe o vacuômetro. Caso a leitura não permaneça estável, ainda existe umidade ou
8- Estabilização N.A.
algum vazamento no sistema.
Utilize somente gas refrigerante nesta etapa! Abra o registro 9 e preencha o sistema com gás refrigerante. A carga
9- Ultima Quebra N.A.
de gás nesta etapa é apenas parcial e será completadada durante o balanceamento frigorifico.

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Carga de fluido refrigerante

Após termos evacuado o sistema adequadamente, feche os registros do manifold e isole a bomba de vácuo, o
vacuômetro e o cilindro de nitrogênio. Substitua o cilindro de nitrogênio por um cilindro de refrigerante. Purgue a
mangueira que liga o circuito à válvula de serviço. Abra a válvula de serviço que dá acesso ao cilindro de refrigerante
e após o registro de alta do manifold.
Com o sistema parado, carregue com refrigerante na forma líquida pelo tanque de líquido. Aguarde pelo menos
10 minutos antes de ligar o equipamento. Feche o registro de descarga do manifold, abra o registro de sucção e com
o sistema em funcionamento complete a carga com refrigerante na forma gasosa. Verifique através do visor de líquido
se a carga de refrigerante está completa. Para isso o visor de liquido deve estar “limpo” e apresentando a cor verde.
Visor “borbulhando” é um indicativo de baixa carga de gás. Nas tabelas abaixo é possível verificar a carga inicial de
gás refrigerante em cada equipamento STULZ BR, assim como a quantidade adicional de gás a ser adicionada por
metro linear de linha frigorifica externa

Quantidade de fluido refrigerante nos equipamentos

Equipamento Unidade Evaporadora(Kg) Unidade Condensadora(Kg) Total (Kg)
ESBR010 S/H 0,80 1,60 2,40
ESBR017 S/H 0,80 3,20 4,00

Fatores de cálculo de fluido refrigerante na tubulação por metro linear

Diâmetro externo Linha de descarga(Kg/m) Linha de liquido(Kg/m)
1/2" 0,0040 0,1100
5/8" 0,0086 0,1800
3/4" 0,0130 0,2666
7/8" 0,0180 0,3700
1.1/8" 0,0300 0,6300
1.3/8" 0,0466 0,9600
1.5/8" 0,0666 1,3566

ATENÇÃO!

 As cargas de gás refrigerante apresentadas acima são estimadas, e devem ser corrigidas de
acordo com as condições reais de aplicação no balanceamento frigorifico.
 O visor de liquido também borbulhará se o subresfriamento estiver abaixo de 2 °C.
 Utilize apenas o fluido refrigerante Chemours indicado na plaqueta de identificação para o seu
equipamento.
 Tenha atenção especial ao tipo de garrafa de refrigerante e a posição de carregamento indicada.

Na partida do equipamento, observe o nível de óleo por algumas horas até o sistema se estabilizar. A falta de
óleo pode causar o travamento do compressor. Utilize sempre o óleo apropriado e recomendado pelo fabricante do
compressor. Caso o sistema requeira uma carga adicional de óleo, a quantidade a ser acrescentada deverá obedecer
às recomendações da STULZ Brasil.
A carga de óleo deve ser feita antes do vácuo e diretamente no cárter do compressor. No caso de sistemas com
tubulações longas, após o sistema em funcionamento, deve-se observar o nível de óleo no visor do compressor
(devendo ficar entre 1/4 e 3/4) e, se necessário, completar lentamente a carga de óleo através da sucção do compressor

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e com o auxílio de uma bomba de óleo, para que o nível não ultrapasse 3/4 do visor. O tempo deste processo depende
do tamanho da instalação, recomenda-se observar o nível de óleo por 2 horas no mínimo, após a partida do sistema.

ATENÇÃO!

 Utilize sempre o óleo apropriado, recomendado pelo fabricante do compressor.

 A vida útil do óleo está relacionada com as condições gerais do sistema, se o sistema estiver
ajustado para operar em condições apropriadas de trabalho, não será necessário efetuar a troca
do óleo.
 Recomenda-se monitorar a qualidade do óleo anualmente, e substituí-lo sempre que
identificados sinais de degradação do mesmo.
 Em instalações onde com comprimento equivalente maior que 20 m, adicione 0,10 litros de óleo
por cada kg de refrigerante adicionado por causa das tubulações.

Especificação do óleo por compressor

Fabricante do
Tipo do Óleo Especificação do Óleo
Compressor/Óleo
Emerson Copeland POE Copeland Ultra 32-3MAF
Danfoss POE Danfoss Lubricant 160 SZ

Balanceamento frigorifico

Para certificar-se que o equipamento atue com a performance desejada, no startup deve ser realizado o
procedimento de balanceamento frigorifico através dos cálculos de subresfriamento e superaquecimento:

Cálculo do subresfriamento: Cálculo do superaquecimento:

Subresfriamento (Sub) é a diferença entre a Superaquecimento (SA) é a diferença entre a
temperatura de condensação saturada (TCDS) temperatura de sucção (TS) e a temperatura de
correspondente à pressão indicada pelo manômetro de evaporação saturada (TES).
alta e a temperatura do liquido refrigerante na linha de  =  − 
liquido (TLL).  Se o superaquecimento estiver entre 5 e 7°C, a
 Realize a medição da temperatura da linha de carga de refrigerante está correta.
líquido (TLL), indicada pelo termopar antes do  Se estiver abaixo, muito refrigerante está sendo
filtro secador. injetado no evaporador e é necessário retirar
 Calcule a diferença: refrigerante do sistema;
 =  −   Se o superaquecimento estiver alto, pouco
 O valor ideal para o subresfriamento nos refrigerante está sendo injetado no evaporador e
equipamentos STULZ LAB MINI é de 5°C, com é necessário acrescentar refrigerante no sistema
tolerância de ± 2°C.

NOTA INFORMATIVA!
 A STULZ Brasil recomenda a utilização do aplicativo Chemours PT Calc para conversão dos
valores de pressão, medidos nos manômetros de alta e baixa, em temperatura. Esta ferramenta
é ofertada gratuitamente para Android e IOS pela The Chemours Company.
 O balanceamento frigorífico é parte integrante do startup obrigatório do equipamento e deve
ser realizado por técnico homologado STULZ Brasil.
 Caso não seja possível aguardar ou agendar com um técnico STULZ Brasil, o procedimento de
balanceamento deve ser filmado para posterior aprovação pela STULZ Brasil.

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Correções indicadas pelas condições SA e Sub

Superaquecimento (SA) Subresfriamento (Sub) Correção
Alto Alto Abrir valvula de expansão
Baixo Baixo Fechar válvula de expansão
Alto Baixo Acrescentar refrigerante
Baixo Alto Retirar refrigerante

ATENÇÃO!

 De forma geral, para cada 1°C de variação do Sub, o SA varia 3 °C.

 Para fechar a válvula termostática, a haste deve ser girada no sentido horário. Para abrir, a
haste deve ser girada no sentido anti-horário.
 Se for necessário abrir/fechar a válvula termostática, gire apenas ¼ de volta e aguarde o sistema
estabilizar novamente. A válvula de expansão termostática tem uma regulagem muito sensível!

Resumo dos procedimentos de interligação frigorífica

1° ETAPA: Desembalar as unidades evaporadora e condensadora, posicionando-as em seus respectivos locais

de funcionamento.

2° ETAPA: Verifique as distâncias que as unidades devem oferecer em relação a paredes ou obstáculos para
evitar problemas (curto-circuito de ar e acesso ao equipamento).

3° ETAPA: Inicie o procedimento de interligação frigorífica pela condensadora, este equipamento possui duas
válvulas de serviço e válvulas schräder. Antes de iniciar o processo de brasagem, retire o miolo das válvulas schräder
e proteja o corpo das válvulas de serviço com pano úmido.

4° ETAPA: Durante o processo de soldagem, utilize um fluxo constante de nitrogênio, para evitar a formação
de fuligem e/ou contaminação por sujeira no interior do circuito frigorífico.

5° ETAPA: Conecte as linhas de descarga e líquido entre as respectivas unidades evaporadora e condensadora.

6° ETAPA: Ao realizar a interligação frigorífica na unidade evaporadora, note que esta parte do equipamento
utiliza 2 (duas) válvulas de serviço. Uma destas válvulas é para a interligação da linha de líquido e a outra é para a
ligação da linha de descarga. Estas válvulas também devem ter seus corpos protegidos por pano úmido antes do
processo de soldagem.

7° ETAPA: Após o fechamento do circuito frigorífico, é fundamental verificar a estanqueidade da tubulação.

Pressurize o circuito utilizando nitrogênio até atingir uma pressão de 300 psi. Esta pressão deverá se manter constante
por um período de 24h.

8° ETAPA: Para executar o procedimento de vácuo no sistema, retire o nitrogênio das linhas do circuito e
utilize uma bomba de alto vácuo para atingir uma pressão de vácuo de entre 150 e 300 μHg (mícron de mercúrio).

9° ETAPA: Com o vácuo do sistema abaixo de 300 μHg e a instalação/alimentação elétrica realizada,
comunique a STULZ Brasil para a realização do startup obrigatório.

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10° ETAPA: Quebre o vácuo com o refrigerante adequado indicado na etiqueta do equipamento e realize a
carga de refrigerante de acordo com a capacidade do equipamento e as condições de instalação. O procedimento de
quebra de vácuo/carga de refrigerante deve ser realizado na presença de ou por um técnico STULZ Brasil.

NOTA INFORMATIVA!
 A STULZ Brasil recomenda a utilização de fluido refrigerante Chemours!

11° ETAPA: Realize balanceamento frigorífico através dos cálculos de subresfriamento e superaquecimento.
O procedimento de balanceamento frigorifico deve ser realizado na presença de ou por um técnico STULZ Brasil.

ATENÇÃO!

 Verifique nas tabelas anteriores os diâmetros corretos da tubulação de líquido e de descarga

conforme comprimento, gás refrigerante e diferença de nível entre as unidades evaporadora e
condensadora.
 O procedimento de vácuo deve ser liberado por um técnico homologado STULZ Brasil.
 É recomendado após a realização do vácuo, quebrar o vácuo com refrigerante na fase líquida
através do tanque de líquido, desta forma conseguiremos introduzir boa parte de toda a carga
necessária de maneira rápida e sem riscos de golpe de líquido, ou ciclagem (Liga/ Desliga) do
compressor.
 Os procedimentos de quebra do vácuo e balanceamento frigorifico são partes integrantes do
startup do equipamento.
 Caso nenhum técnico STULZ Brasil acompanhe os procedimentos de vácuo, carga inicial de
refrigerante e balanceamento, estes procedimentos deves ser filmados para posterior aprovação
pela STULZ Brasil.

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9.9 Instalação elétrica

Este manual apresenta as principais instruções que devem ser lidas e executadas durante a instalação elétrica
do seu condicionador de ar STULZ.

Procedimentos de instalação elétrica

PERIGO!

 Certifique-se de que a alimentação de tensão está desligada.

 A ligação dos cabos elétricos só pode ser efetuada por pessoa formada e habilitada.
 O aparelho tem de possuir uma ligação eficaz a terra.

ESD – COMPONENTES ELETRÔNICOS

 Certifique-se de que não tocar em componentes eletrônicos sem tomar as devidas medidas de
proteção contra descargas eletrostáticas.

O sistema de alimentação de tensão de fábrica e os fusíveis têm de estar dispostos para a corrente total (ver
dados técnicos) do aparelho.
Passe o cabo elétrico por baixo para as caixas do sistema elétrico e ligue as 3 fases nos bornes de alimentação,
no condutor PE na calha PE e o condutor N no borne de condutor neutro, conforme o diagrama elétrico do
equipamento enviado juntamente a este manual.
O equipamento deve ser energizado por cabos de potência trifásicos e instalado com aterramento na unidade
Split. O comando é alimentado por fonte 24VDC interna.

LAB MINI

Os ventiladores e o compressor estão em funcionamento em função do sentido de rotação das fases da rede
elétrica. O compressor está inserido na unidade condensadora UCABR, que também possui um ventilador acoplado
com funcionamento em função do sentido de rotação das fases da rede elétrica. Esta unidade é parte do LAB MINI.

ATENÇÃO!
 Preste atenção ao sentido de rotação da fase. O campo magnético rotativo deve girar no sentido
horário!

Alimentação da rede

Preste atenção para que a alimentação de tensão corresponda à chapa de identificação e que as tolerâncias não
excedam os limites de utilização. Além disso, a assimetria de fase pode ser de, no máximo, 2%.
A simetria de fase é determinada, medindo as tensões entre os condutores externos. O valor médio das
diferenças de tensão não deve exceder 8 V.

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Etapas da instalação elétrica

1º ETAPA: Posicionar cabo de alimentação elétrica da unidade Split.

2º ETAPA: Cada condicionador de ar deve possuir um ponto de alimentação independente equipado com
disjuntor de proteção individual, conforme potência nominal do aparelho indicada na etiqueta de identificação.
Verifique se o ponto de alimentação possui a mesma tensão especificada na etiqueta do equipamento.

3º ETAPA: O instalador deve garantir o correto aterramento do equipamento.

4º ETAPA: Em instalações que possuam mais de um módulo instalado, é necessária a instalação de um cabo
para comunicação entre os módulos, este é o CABO BLINDADO 1 PAR AWG 22. Os procedimentos de
comunicação e especificação técnica do cabo de comunicação são apresentados conforme figura abaixo:

MÁQUINA 01 ESBR (EVAPORADOR)

W2

V2

U2
PE

V1
PE

U1

CABO NUMERADO PP 4X2,5MM² CABO NUMERADO PP 4X2,5MM²

W2

V2

U2
PE

V1
PE

U1

TS TS
TS TS
TM TM
TM TM
FFAR FFAR
FFAR FFAR
TCM TCM
TCM TCM
GND-J26 GND-J26
Y2 Y2
CABO MULTIPOLAR 12 VIAS FU4 FU4
FU3 FU3
GND GND
5VR 5VR
CABO BLINDADO U2 U2
U1 U1
UMID UMID
GND GND
CABO BLINDADO TEMP TEMP
VDC VDC

CABO MULTIPOLAR 10 VIAS

24VDC 24VDC
G0 G0
K1 K1
ST ST
PA PA
PE
L3
L2
L1

PB PB
N

GND-J27 GND-J27
DJM3 DJM3
DJM1 DJM1

L1
L2 CABO PP 5 VIAS

L3 CABO PP 5 VIAS

N
PE

MÁQUINA UCABR (CONDENSADOR)

Para este módulo, o condensador UCABR possui bornes para alimentação própria da rede para o painel contido
em si, porém a unidade evaporador ESBR não contem painel a si e recebe alimentação de um QUADRO COMANDO
fornecido pela STULZ. Esta unidade QUADRO COMANDO é uma caixa 600x200x600 que contém um painel
interno com bornes para alimentação própria da rede, o sistema de comando elétrico e potência se encontra interno
nesta unidade que com bornes alimenta o ventilador e a resistência e faz conexão do comando elétrico com a unidade
evaporador ESBR, precisando utilizar para esta alimentação do ventilador e resistência CABO PP 4 VIAS, CABO
PP 3VIAS, para conexão do comando elétrico necessita, CABO MULTIPOLAR 12 VIAS, CABO BLINDADO.
Para a interligação das unidades com o condensador UCABR e disponibilizado bornes para a conexão do condensador
UCABR com o QUADRO COMANDO, é necessário CABO MULTIPOLAR 10 VIAS para a conexão. A
interpretação correta do diagrama elétrico é de extrema importância para não ocorrer falhas no funcionamento da
unidade.

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5º ETAPA: Instalação de sistema de incêndio.

Toda unidade de ar condicionado STULZ, existe de forma nativa na automação uma lógica de alarme de
incêndio, no local onde é instalada existe uma central de detecção de incêndio que envia para o a unidade um sinal
de status de incêndio.
Quando a unidade recebe este sinal é automaticamente bloqueado todas as funções e gerando alarme no CLP,
mesmo com a chave nas posições em manual/automático.
Na instalação deverá ser previsto para cada unidade um contato sem tensão “contato seco”, e no painel elétrico
estará a espera dois bornes de passagem para o intertravamento com o sistema de incêndio, conforme demostrado na
figura 2.0.

EXEMPLO DE SISTEMA DE INCÊNDIO MÁQUINA 01 MÁQUINA 02 MÁQUINA 03

DETECTORES DE LAÇO
CRUZADO

ACIONADOR
MANUAL

SIRENE
AUDIOVISUAL

Status de Status de Status de

CHAVE DE incêndio= 0 Com alarme incêndio= 0 Com alarme incêndio= 0 Com alarme
BLOQUEIO DE 1 Sem alarme 1 Sem alarme 1 Sem alarme
GÁS
INC
INC

INC
INC

INC
INC
Ao fazer a instalção Ao fazer a instalção Ao fazer a instalção
CENTRAL DE do sistema de incêndio do sistema de incêndio do sistema de incêndio
CILINDROS DE INCÊNDIO retire o jumper dos bornes retire o jumper dos bornes retire o jumper dos bornes
GÁS INC INC INC

INTERTRAVAMENTO DO SISTEMA DE
INCÊNDIO COM MÁQUINAS STULZ !
* O comando para intertravamento do sistema
de incêndio com os equipamentos STULZ, Comun M1
deverá seguir como o exemplo no diagrama. Normalmete fechado M1

* Para cada equipamento deverá ter

disponivel, contato normalmente fechado,
para status de alarme de incêndio. Comun M2
Normalmete fechado M2
* O contato disponibilizado terá uma tensão
nominal de 24VDC ou 24VAC com carga de 19mA.

* Os cabos de ligação deverão ter no minimo a Comun M3

caracteristica de 1,0mm² - 600V 70°C. Normalmete fechado M3

* Os cabos de instalação do intertravamento não

podem estar na mesma calha de alimentação.

M4 #C
M4 exemplo para outras máquinas no circuito #NC

Figura 1.0

ATENÇÃO!
 É necessário a utilização para a instalação do sistema de incêndio, CABO BLINDADO para
sistema de detecção de incêndio 600V, conforme a norma NBR17.240.

ATENÇÃO!
 Confirmar condições de instalação elétrica com a fábrica.

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IHM remoto

A STULZ realizou para o acionamento da linha LAB MINI, o IHM remoto que é formado por uma caixa com
dimensão de 201,6x201,6x91,6cm. Nesta é inserido uma chave knob curto 3 posições não iluminado, bornes para
interligações, display IHM e adesivo de identificação. Todos fornecidos pela STULZ.
É disponibilizado no interior do painel elétrico do evaporador da unidade LAB MINI, bornes que realizam a
interligação com a IHM remoto que fica na parte externa da máquina localizado conforme a necessidade do cliente.
Para estar interligação é necessário CABO MULTIPOLAR 10 VIAS ou que atenda a quantidade de borne necessário
localizada no projeto elétrico.
É necessário a interpretação correta do projeto elétrico fornecido, pois caso a instalação não esteja correta a
máquina não irá operar. A figura 3.0 a seguir é uma exemplificação para fazer essa instalação.

CH1.6 CH1.6
CH1.5 CH1.5
CH1.4 CH1.4
CH1.3 CH1.3
CH1.2 CH1.2
CH1.1 CH1.1

CABO MULTIPOLAR 10 VIAS

É necessário para a comunicação do CLP com o IHM CABO CHATO 6 VIAS e terminais RJ12 até 5 metros,
após essa distância é necessário CABO BLINDADO UTP CAT 5 com terminais RJ12. A figura acima exemplifica
o cabo chato com terminais a ser utilizado para comunicação até 5 metros de distância.

ATENÇÃO!
 É necessário fazer o padrão igual para as duas pontas do cabo. Se a posição ou a ordem dos
cabos não estiverem iguais conforme padrão o CLP e a IHM não comunicarão entre si.

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9.10 Startup

NOTA INFORMATIVA!
 Não ligue o equipamento sem a presença de um técnico autorizado STULZ Brasil.

Após realizar a interligação hidráulica, interligação frigorífica e a instalação elétrica, não ligue a máquina em
hipótese alguma. Todos os equipamentos fornecidos pela STULZ devem ser acionados pela primeira vez por um
técnico autorizado da STULZ. Este procedimento vai garantir o correto funcionamento do sistema além de validar a
garantia sobre seu investimento.

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10 Operação
Todos os procedimentos de operação dos equipamentos STULZ são abordados neste manual, desde a
verificação das condições ambientais de funcionamento até intervenções em todos os níveis de operação do aparelho.
Também estão as tabelas com todos os códigos, causas e ações decorrentes dos erros gerados pelo microcontrolador.

10.1 Procedimento de verificação inicial

 Verifique a instalação e funcionamento de todos os equipamentos tais como evaporadora e condensadora.
 Verifique a adequada fixação de todas as conexões elétricas.
 Confirme que não há vazamentos no sistema.
 Confirme que o suprimento de força é compatível com as características elétricas da unidade.
 Verifique se o sentido de rotação dos ventiladores está correto.
Assegure-se que todas as válvulas de serviço estão na posição correta de operação.

10.2 Operação da chave seletora Manual, Desligado e Automático

A lógica com o sistema da chave seletora 3 posições foi desenvolvido para possibilitar o funcionamento da
unidade de ar condicionado de maneira segura durante para o usuário durante a manutenção, bem como em uma
eventual falha, não prejudique assim o funcionamento. Este sistema oferece uma solução rápida, compacta e limpa
na instalação.
Sempre que o CLP apresentar qualquer anomalia que impossibilite a continuidade da operação automática,
atuara a proteção de falha de qualquer falha crítica CLP ou que o usuário identifique, de forma rápida e segura, com
a simples atuação de uma chave seletora. A operação fica totalmente independente dos comandos do CLP,
possibilitando assim o funcionamento dos condicionadores através de termostatos mecânico de boa qualidade durante
o tempo necessário para regulação do sistema, sem prejuízo ao ambiente com a temperatura controlada.
Quando a chave for acionada para condição tanto de desligada quanto manual é atuada uma entrada digital no
CLP, para indicação de status disponibilizando variáveis para monitoramento no supervisório.

Nesta posição a unidade atuara normalmente sendo gerenciada de forma automática

pelo CLP. É mandado um sinal para o CLP, este entendera para fazer o funcionamento Manual
Desligado
Automático
conforme programação realizada.

Nesta posição a unidade atuara gerando um status para o CLP bloqueio da I/Os.
Objetivamente ela estará pronta para funcionamento, porém ainda em estado de Manual
Desligado
Automático
desligada.

Nesta posição a unidade atuara gerando um status para o CLP bloqueio da I/Os, e
acionara um rele para que a gestão de controle de temperatura seja feita através de um Manual
Desligado
Automático
termostato mecânico onde somente a refrigeração irá atuar com todas as proteções
existente no modo automático.

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10.3 Controle de umidade LAB MINI

Os dispositivos de umidificação e desumidificação são gerenciados com base no valor de umidade medido
pelo sensor de retorno no equipamento.
A umidade medida é comparado com o valor setpoint de umidade, os dispositivos são ativados com base na
diferença entre os dois valores. A faixa diferencial identifica faixa de trabalho da unidade de ar condicionado e pode
ter valores diferentes nos modos de umidificação e desumidificação.
Há também uma zona morta ao redor do setpoint. Esta zona morta é configurável independentemente para
desumidificação e umidificação, onde o sinal de controle fica estagnado e somente após esta zona volta a modular
conforme a faixa diferencial.
A umidificação está disponível apenas quando houver um drive especifico para controle (somente por saída
analógica de 0 a 10 Volts e uma saída digital). A desumidificação, por outro lado, está sempre disponível, ou seja,
ativando o dispositivo de resfriamento, ou usando um contato para um desumidificador externo e reduzindo a
velocidade do ventilador do evaporador.

A umidificação pode ser gerenciada da seguinte forma:

• Drive externo para gestão do controle de umidificação;
• Saída de analógica de 0 a 10 volts;
• Contato ON / OFF.

A desumidificação é gerenciada da seguinte maneira:

• Contato ON / OFF para um desumidificador externo
• Ativação do compressor ou compressores
• Reduzindo a velocidade do ventilador do evaporador.

A saída de analógica de 0 a 10 volts para o ventilador do evaporador no modo de desumidificação é reduzida

automaticamente em 10% (parametrizável). Os diagramas a seguir mostram a ação dos dispositivos de umidificação
e desumidificação. Os valores percentuais indicam sinal de controle analógico e digital, consequentemente para a
operação destes ver o parágrafo anterior. Abaixo está uma descrição do comportamento do dispositivo de
desumidificação e umidificação.
Ação direta
Setpoint desumidificação rH% Liga
100 %
90 %
80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %

Desliga Banda morta rH% Umidade

Diferencia desumidificação rH% rH %

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O dispositivo de desumidificação na expansão direta é feita através do acionamento do compressor,

continuamente, a fim de aumentar a quantidade de água condensada (diminuir a umidade absoluta), para que o
processo ocorra sem perder o controle de temperatura, é necessário compensar com reaquecimento como ilustrado
na figura abaixo:

Processo de desumidificação
por resfriamento
Serpentina Resistência
refriamento Aquecimento

Umidade absoluta
Ar frio
Ar quente
e seco ç ão
umiddo ra
saindo tu
sa
de
a
nh
Li
2 1
Dreno
3 Setpoint
Temperatura
Massa de vapor d'água Umidade
condensada

Temperatura de bulbo seco

1 Temperatura na fase da serpentina
2 Temperatura ponto orvalho na face da serpentina
3 Final do processo

No caso do mal funcionamento do dispositivo de reaquecimento, existe uma proteção para que a unidade de
ar condicionado pare de resfriar conforme a imagem abaixo:
SP SP
TEMPERATURA NORMAL
Setpoint temperatura de
Setpoint de segurança Temperatura retorno °c
Setpoint de alarme para que o resfriamento
baixa temperatura desative

Ação direta Setpoint desumidificação rH%

Liga C1 Liga C2 100 %
90 %
80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %

Desliga C1 Desliga C2 Banda morta rH% Umidade

Diferencia desumidificação rH% rH %
No dispositivo de desumidificação na expansão direta com duplo circuito o gerenciamento de acionamento
utiliza o diferencial e divide por dois mais a zona morta conforme demostrado na figura 1.2

Ação reversa
Setpoint umidificação rH%
100 %
90 %
80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %

Banda morta rH% Umidade

Diferencia umidificação rH% rH %
O controle de umidificação é feito através do drive externo utilizando-se de uma saída analógica de 0-10 volts,
como demostrado na figura acima

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10.4 Controle de temperatura LAB MINI

Os dispositivos de aquecimento e resfriamento
são gerenciados com base no valor de temperatura Inicialização

medido pelo sensor de retorno.

A temperatura medida é comparada com a
temperatura definida (set point); os dispositivos são Avalia inicialização
e espera feedback
ativados com base na diferença entre os dois valores.
A faixa de diferencial identifica a faixa de
trabalho da unidade de ar condicionado e pode assumir Alarme crítico no circuito 1 Para circuito com
alarme
ou circuito 2?
diferentes valores no modo de aquecimento e
resfriamento.
Há também uma zona morta ao redor do setpoint. Compressores com diferentes Calcula limite de
capacidades? ativação
Esta zona morta é configurável independentemente para
refrigeração e aquecimento, onde o sinal de controle
fica estagnado e somente após esta zona volta a modular Calcula limite
estatico de
conforme a faixa diferencial. ativação

A refrigeração pode ser gerenciada da Calcula valor compressor

do compressor variavel no sistema? Força a
seguinte forma: inverter rotação do
compressor

 • Simples e duplo estagio de Calcula numero

de compressores

compressor sendo que um dos circuitos requeridos Força compressor

a ligar

pode ser variável;

Calcula numero
 • Saída de analógica de 0 a 10 volts; de compressores
requeridos
 • Contato ON / OFF. numero de compressores
ligados

FIFO (First in first out): o primeiro

O software pode ser configurado para selecionar dispositivo ligado será o
primeiro desligado;
até dois compressores, ligam / desligam para atender a FIFO LIFO
LIFO (Last in first out): o último
requisição de potência necessária para refrigeração, dispositivo ligado será o
primeiro desligado;

baseado no tipo de rotação de configurado.

A lógica interna do software é ilustrada do calcula compressor
sera ligado
fluxograma ao lado primeiro

O sistema calcula automaticamente a saída analógica seguindo a seguinte formula:

20*(Potência max inverter- Potência min inverter)

Potência max inverter+Potência min inverter+ 100
Porcentagem de ativação(%)= *100%
∑ Potência max compressores

O compressor On/Off, assim, se necessário, liga quando o pedido o limite de ativação.

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O gráfico abaixo mostra as tendências de o compressor inverter e do compressor fixo On/Off quando solicitado
alterações de potência conforme a necessidade do controle em relação ao setpoint:

100
Comp. 1 Inverter
Comp. 2 On/Off
Potência requerida
Potência efetiva
Potência modular requerida

75
Potência requerida 0 ...100 %

50

25

0
[

Quando a unidade utiliza dois compressores fixos para refrigeração o sistema fica mais simples, como ilustrado
na figura abaixo:

Ação direta Setpoint refrigeração °C

Liga C1 Liga C2 100 %
90 %
80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %

Desliga C1 Desliga C2 Banda morta °C Temperatura

Diferencia refrigeração °C Retorno °C

O diferencial configurado é divido por dois e se soma com a banda morta para ligar e desligar os compressores.

Ação direta
Setpoint refrigeração °C Liga
100 %
90 %
80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %

Desliga Banda morta °C Temperatura

Diferencia refrigeração °C Retorno °C

Quando a unidade utiliza um compressor, é configurado o diferencial onde no limite superior é ligado o
compressor e no limite inferior é desligado o compressor.
O compressor também é protegido por uma lógica de temporização contra anti-ciclagem, no gráfico abaixo é
demostrado os tempos de início / parada do compressor.

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Requisição
ON/OFF

Compressor

MinOnT MinOffT MinOffT MinOnT

MinOnOnSameT
Min On T - Tempo operacional mínimo do compressor.
Min Off T - Tempo mínimo de segurança do compressor desligado.
Min On On Same T - Tempo mínimo entre dois arranques consecutivos do compressor

O aquecimento é gerenciado da seguinte maneira:

 • Banco de resistência simples e com duplo estágio;

 • Saída de analógica de 0 a 10 volts;
 • Contato ON / OFF.

Os diagramas a seguir mostram a ação dos dispositivos de refrigeração e aquecimento.
Os valores percentuais indicam sinal de controle analógico e digital, consequentemente para a operação destes
ver o parágrafo anterior. Abaixo está uma descrição do comportamento do dispositivo de aquecimento.

Ação reversa
Liga Setpoint aquecimento °C
100 %
90 %
80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %

Banda morta °C Desliga Temperatura

Diferencia aquecimento °C Retorno °C

O dispositivo de aquecimento é banco de resistência onde tem seu acionamento pela ação da temperatura e, a
imagem acima é demostrado o seu controle pela temperatura.

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10.5 Redundância
Partida automática entre unidades operantes e reserva
As unidades conectadas na rede pLAN (rede de operação entre máquinas) têm a vantagem de poder ser
gerenciadas diretamente pelo programa em certas “situações críticas”, ou seja, se ocorrem anomalias (alarmes,
blackouts…) ou, alternativamente, devido às funções de “Rotação” e “Forçamento”.
O programa baseia-se sua ação em vários parâmetros que podem ser exibidos e modificados somente na
unidade com pLAN endereçado como 1:
 Conexão das unidades: deverão ser fisicamente conectadas na porta J14 de cada unidade e
endereçada a partir do endereço 1 até 15.
 Número de unidades em modo de espera: define quantas estarão em modo de espera (isto é, OFF,
aguardando a ativação). O parâmetro é automaticamente limitado entre 1 e o número total de
unidades definidas no CLP.
 IMPORTANTE. As funções descritas abaixo não podem ser executadas se:
 Não há pelo menos duas unidades selecionadas.
 O número de unidades no modo de espera é igual a 0.
 As funções são gerenciadas pela placa com endereço de pLAN 1; se isso for desconectado da rede
pLAN ou desligado devido a um blecaute, a placa em espera é ativada e as funções em questão serão
suspensas até que a unidade 1 seja restabelecida.
 Desligar a unidade 1 na chave ou no teclado da IHM não interrompe as funções da rede.

Situações críticas

As unidades no modo Espera são ativadas em uma das seguintes situações críticas envolvendo as unidades que
estão ligadas:
 Falha de energia em uma das unidades (blackout);
 Alarme grave em uma das unidades, o que ativa o relé de alarme número 10 no CLP;
 Uma das unidades é desconectada da rede pLAN devido à desconexão da linha RS485;
 Uma das unidades é desligada na chave ou teclado na IHM;
 Uma das unidades é desligada devido a um alarme (verifique o diagrama elétrico ou manual do
software).

Para cada unidade sujeita a uma das situações listadas acima, uma unidade em Standby é ativada
automaticamente para restaurar o número de unidades ativadas. Se, por exemplo, duas as unidades quebram ou são
desconectadas, o programa ativa duas unidades Standby; quando uma das unidades na situação crítica for
reinicializada, isso é iniciado novamente unidade em situação crítica fica em modo de espera. Se ocorrer uma situação
crítica na unidade de espera, nada acontece em um nível de pLAN, exceto para o sinal de alarme na unidade em
questão.

Forçando

A unidade é ativada automaticamente no evento em que uma unidade que está ligada não consegue atingir a
temperatura definida Setpoint de reforço em um determinado tempo, devido à carga térmica excessiva. Cada unidade
nesta situação pode solicitar a ativação de uma unidade em espera. Os parâmetros a serem definidos para a função
de reforço da unidade em espera é através de um Setpoint mais um diferencial, e para voltar a estado de espera
novamente a temperatura devera está a baixo do Setpoint e após um atraso de cinco minutos (parametrizável), se a
temperatura continuar subindo é acionado um rele para aviso de alta temperatura.

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SP SP
TEMPERATURA NORMAL
Setpoint
Temperatura

Após este ponto

conta o tempo
de atrazo
para voltar
ao normal
Após este ponto
ativa maquina
reserva.
Após este ponto
é gerado alarme
alta temperatura
e aciona rele 2

Rotação de tempo fixo

Em uma instalação composta de unidades operantes e unidades em espera, ocorrem diferenças nas horas de
operação que fazem com que a primeira “defase” antes das outras. Para superar essa situação, a rede pLAN pode
rodar a operação das unidades, de modo a balancear as horas de operação.
A rotação de tempo fixo é baseada em um parâmetro que estabelece o intervalo de tempo entre as rotações. O
tempo mínimo que pode ser ajustado é 1h e tem um parâmetro que força para efeito de teste a rotação automática
com ativação a cada 5 minutos com duração de 1 hora.
O tempo máximo é de 240h (10 dias). O tempo começa a contar quando a unidade com o endereço 1 da pLAN
é iniciada, pois isso gerencia a função de rotação. A rotação pode ocorrer seguindo a lógica dos endereços da pLAN.
Ao selecionar a lógica dos endereços, a unidade que está ligada com o endereço mais alto alterna para o modo
de espera e a unidade em espera com o endereço mais alto é iniciada. Ao selecionar a lógica das horas de operação,
a unidade que está ligada com o maior número de horas de operação muda para Standby, e a unidade em Standby
com o menor número de horas de operação é iniciada.

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11 Manutenção
A manutenção é de extrema importância para os equipamentos operarem com alto desempenho e
confiabilidade. Para assegurar a alta performance dos condicionadores de ar, a economia de energia e a redução de
custos com substituição de peças, siga algumas técnicas que são sugeridas neste manual.
As soluções são procedimentos de manutenção que assegurem uma inspeção completa da máquina permitindo
uma total reavaliação do seu funcionamento a cada visita. Consequentemente a promoção de eventuais ajustes e
correções pode ser feita para prevenir falhas de funcionamento e danos a partir de uma ação efetivamente preventiva,
assegurando maior vida útil dos equipamentos beneficiados.

ATENÇÃO!
 Conforme a Portaria nº 3.523/98 de 31 de Agosto de 1998 do Ministério da Saúde que dispõem
sobre as medidas básicas relativas aos procedimentos de limpeza e manutenção dos sistemas de
climatização do ar em ambientes que abrigam pessoas estabelece a obrigatoriedade da manu-
tenção preventiva mensal para equipamentos de ar condicionado, com empresas especializadas
e/ ou credenciada pelos fabricantes.

Vantagens do Procedimento de Manutenção

Implantação do PMOC (Plano de manutenção operação e controle)
Otimização da instalação existente
Redução no consumo final de energia elétrica
Redução no tempo de parada não programada dos equipamentos
Redução no custo final de utilização e manutenção
Melhorias na qualidade do ar interno (IAQ)
Operação sem variações para as utilizações previstas (temperatura, umidade, velocidade do ar, nível de ruído, etc...)
Utilização de mão de obra técnica especializada
Utilização de ferramentas adequadas à execução dos serviços

NOTA INFORMATIVA!
 Sempre mantenha os documentos da máquina no local de instalação, disponíveis para consulta
dos técnicos responsáveis pela operação e manutenção.
 Folhas de leitura ou controle de dados devem ser mantidas no equipamento para uma rápida
verificação das condições habituais/histórico de operação.

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11.1 Escopo básico de manutenção

Para correta realização da manutenção e ajustes de parâmetros, o equipamento deve estar em funcionamento
por, pelo menos, 30 minutos e com o sistema estabilizado. Segue abaixo as atividades de manutenção mínimas a
serem realizadas periodicamente.

Manutenção Mensal
Inspeção e teste de funcionamento das unidades, observando e corrigindo eventuais vibrações e ruídos
Realizar limpeza interna e externa da unidade com aspirador de pó e pano úmido
Ajustar fechos das tampas e parafusos dos painéis. Substituir se necessário
Realizar limpeza das bandejas da serpentina
Testar drenagem da bandeja, desentupir tubulação com ar comprimido se estiver obstruída
Realizar limpeza do filtro G0
Substituir filtro G4 se necessário
Limpeza da serpentina se necessário
Reapertar conexões elétricas
Medir e registrar a tensão e corrente dos ventiladores individualmente
Medir e registrar a tensão e corrente dos compressores individualmente em plena carga
Medir e registrar a temperatura do ar de retorno e insuflamento
Verificar e anotar setpoints da regulagem dos controles automáticos
Realizar limpeza dos ventiladores, se necessário
Verificar linha frigorifica, quanto a vazamentos e degradação do isolamento
Inspecionar o sistema para detectar condições anormais e registrar.

ATENÇÃO!

 Use a folha de leitura para registrar as condições da unidade, sempre mantendo uma cópia no
equipamento.
 As limpezas, reapertos e substituição de componentes devem ser realizadas sempre com o
equipamento desligado.

Manutenção Trimestral
Substituir filtro G4 (substituição obrigatória)
Realizar limpeza física da serpentina com escova macia e aspirador de pó

Manutenção semestral
Realizar teste de operação dos controles automáticos de temperatura e umidade
Realizar teste da ação dos dispositivos de segurança
Remover o sifão do dreno para limpeza com ar comprimido e agua quente
Realizar teste de funcionamento dos controles de segurança

Manutenção anual
Verifique e elimine os pontos de ferrugem
Substitua se necessário os isolamentos térmicos das linhas de fluido
Teste a qualidade do óleo do compressor – Substituir se contiver sinais de degradação
Realizar limpeza química da serpentina

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11.2 Procedimentos de manutenção

ATENÇÃO!

 Caso não seja possível realizar o bloqueio na alimentação elétrica dos equipamentos durante a
manutenção, deve-se identificar a máquina como “Equipamento em manutenção / Não ligar”
de forma clara e visível.

Filtros de ar

Os filtros descartáveis devem ser substituídos. Os intervalos de troca são determinados observando-se a
operação do condicionador de ar. Em lugares onde existem muitas partículas, poeira e fumaça, pode haver
necessidade de substituição semanal dos filtros. Enquanto que em outras localidades, basta uma troca mensal. O
intervalo máximo entre trocas de filtros G4 é de 3 meses, em condições de aplicação extremamente limpas e isentas
de contaminantes no ar.
Caso as trocas não sejam feitas regularmente, os filtros irão “sujar” ocasionando uma perda significativa na
capacidade total de refrigeração devido à redução na vazão de ar. Em maquinas que contem com este opcional,
pressostatos diferenciais de detecção de filtros sujos podem alarmar devido à perda carga elevada requerendo
manutenção.
Para a substituição, deverão ser executados os seguintes procedimentos:
 Desligar a unidade de tratamento de ar através do controlador.
 Abrir a porta dobradiça e giratória ou painéis correspondentes ao quadro elétrico utilizando as chaves
apropriadas.
 Desligar a unidade através da chave geral.
 Realizar o bloqueio da alimentação da unidade.
 Retirar os filtros.
 Limpar o compartimento do filtro e a serpentina com aspirador de pó, eliminando a sujeira.
 Colocar novos filtros.
 Fechar as portas do equipamento, ou painéis retirados.
 Ligar a chave geral e fechar a porta giratória ou o painel correspondente ao quadro elétrico.
 Retirar a placa de advertência e colocar em funcionamento a unidade de tratamento de ar.

Lubrificação

Os ventiladores utilizados nos equipamentos LAB MINI possuem rolamentos com lubrificação permanente,
não necessitando de lubrificação adicional durante sua vida util. Como complemento à manutenção e como precaução
contra paradas desnecessárias, verificar regularmente, durante a operação, o estado dos rolamentos, com o auxílio
dos métodos correntes recomendados pelos fabricantes. Os métodos de manutenção preditiva que podem ser usados
nos rolamentos são a análise sensitiva, análise termográfica e análise de vibrações. Todos estes métodos apresentam
melhor resultado se realizados com periodicidade regular mínima bimestral.
A lubrificação dos compressores scroll é realizada pela carga de óleo inicial, não sendo necessário nenhum
procedimento de lubrificação adicional. Entretanto a STULZ Brasil recomenda que a qualidade do óleo seja
acompanhada e avaliada com periodicidade mínima anual e que o óleo seja substituído integralmente no primeiro
sinal de degradação.

Ventiladores

Os ventiladores saem de fábrica ajustados para a condição nominal de funcionamento, conforme indicado no
catálogo técnico. Antes de efetuar serviços de manutenção nos compartimentos dos ventiladores observe as seguintes
recomendações:
 Desligar a unidade através do controlador.

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 Abrir a porta giratória do equipamento, ou o painel correspondente ao quadro elétrico.

 Desligar a unidade através da chave geral.
 Realizar o bloqueio da alimentação elétrica da unidade.
 Desligar a chave de força do ventilador.
 Abrir as portas ou os painéis da unidade, utilizando as chaves apropriadas.
 Girar o ventilador a mão, verificando a suavidade do movimento e prestando atenção aos ruídos
originados pelos rolamentos.
 Fechar as portas ou painéis da unidade de tratamento.
 Ligar a chave de força do ventilador.
 Ligar a chave geral e fechar a porta giratória ou painéis.
 Retirar o aviso de advertência e colocar a unidade em funcionamento.
Recomenda-se observar, quando da limpeza do equipamento, o surgimento de pontos de corrosão ou ferrugem,
removendo-os e protegendo adequadamente. Estas medidas aumentam a vida útil do ventilador.
Todo o ventilador tem suas partes rotativas balanceadas estática e dinamicamente na própria fábrica, em
máquinas de balanceamento. No entanto, se o rotor trabalha em um meio com material abrasivo ou que se prenda em
suas pás, haverá, provavelmente uma alteração em suas condições originais de balanceamento. A consequência disto
será o aparecimento de vibrações e ruídos, implicando também na redução da vida útil dos rolamentos. Pode também
ocorrer alguma vibração devido e batidas ou choques bruscos, quando do transporte ou instalação. Sempre que houver
vibrações ou ruídos excessivos, o ventilador deverá ser retirado de operação e feito um exame em suas partes
rotativas. Se este houver sofrido desgaste, mas estiver ainda aproveitável, deverá ser novamente balanceado antes de
ser remontado. Se for verificada a existência de material aderido ao rotor, uma boa limpeza deverá solucionar o
problema.
As vibrações e ruídos poderão, no entanto, ser de natureza aerodinâmica, causadas por uma turbulência no
fluxo de ar ou gás. Más condições de aspiração tais como uma parede frontal próxima a aspiração ou descarga do
ventilador, uma curva de aspiração com raio muito pequeno poderão causar esta turbulência. Caso o cálculo da
resistência do sistema não estiver correto possivelmente ocorrerá vibração. Para solucionar este problema, deve-se
diminuir a resistência removendo “dampers” desnecessários, aumentando a área de descarga e raios.
Como orientação geral, os valores máximos para amplitudes de vibração radial e longitudinal medidas nos
mancais, na altura dos rolamentos, na frequência de rotação do ventilador, devem ser de 4 mm/s ou menores. Valores
acima deste parâmetro deverão ser corrigidos de acordo com métodos de análise de vibrações.

Quadro elétrico

O quadro elétrico das unidades foi projetado de maneira a simplificar os serviços de inspeção e manutenção.
Normalmente o acesso ao quadro elétrico é feito na parte frontal da unidade STULZ LAB MINI. Todos os elementos
de comando, acionamento e proteção do equipamento estão ali localizados.
Recomenda-se verificar o aperto dos parafusos dos terminais antes de colocar o aparelho em funcionamento.
Deve-se também verificar a tensão de cada fase, antes e durante o funcionamento do equipamento em plena carga. A
intensidade da corrente não deve variar mais do que 10% da nominal marcada na placa de identificação do
condicionador. As escalas dos disjuntores-motores (proteção térmica/sobre corrente) dos ventiladores devem ser
ajustadas.

Limpeza das serpentinas

A limpeza da serpentina deve ser realizada com uma escova de cerdas macias para não agredir/amassar as
aletas, combinado com o emprego de aspirador de pó ou ar comprimido para retirada completa de particulado que
possa ter se acumulado. Utilize também um pente de aletas com o número adequado de aletas por polegadas para
corrigir o espaçamento e eventuais amassamento das serpentinas.

Procedimento de limpeza química

Para executar a limpeza química das serpentinas, siga as instruções abaixo:
 Desligue a alimentação elétrica do equipamento.

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 Proteja as partes internas do equipamento com uma lona, isolando completamente a serpentina do restante
dos componentes.
 Aplique um jato de água sobre a serpentina para remover a sujeira.
 Pulverize o bactericida (vide tabela) na serpentina e aguarde 30 minutos.
 Aplique mais um jato de água sobre a serpentina para remover o produto
 Aguarde até o momento que componente estiver completamente seco.

NOTA INFORMATIVA!
 Nos procedimentos de limpeza da evaporadora, de preferência a utilização de aspirador de pó.
O ar comprimido pode espalhar os contaminantes acumulados na máquina no restante do
ambiente controlado.

Isolamento térmico

Os painéis e a estrutura do gabinete LAB MINI são isolados térmica e acusticamente com mantas de poliéster.
As linhas de fluido provenientes da unidade condensadora são isoladas com poliuretano expandido flexível. Os
isolamentos devem ser substituídos quando apresentarem danos físicos aparentes, ou a cada 3 anos.

Bandeja e dreno de condensado

Trata-se de uma peça construída em aço inox, projetada para permitir um perfeito escoamento do condensado.
A STULZ recomenda a limpeza mensal da bandeja para evitar entupimento na tubulação de dreno. Periodicamente
verifique as condições das linhas de drenagem de condensado. Circule água limpa e verifique seu funcionamento. A
limpeza da bandeja deve ser realizada utilizando escova para retirada de possíveis incrustações, pano úmido e
aspirador de pó.

Ferramentas e dispositivos para manutenção

Ferramentas e dispositivos necessários para manutenção:

 Alicate amperímetro;
 Termômetro eletrônico;
 Anemômetro;
 Fasímetro;
 Chave de fenda;
 Furadeira elétrica;
 Chave inglesa;
 Chave de torque;
 Cilindro de nitrogênio com regulador;
 Bomba de vácuo de 5cfm;
 Vacuômetro eletrônico;
 Megômetro de 500V com escala de 0 a 1000 MOhms;
 Manifold completo;
 Refrigerante R410A ou R407c;
 Balança eletrônica para gás refrigerante;
 Tabela de pressão do fluido R410A ou R407c;
 Transferidora ou recuperadora de gás refrigerante;
 Sacador de polias;

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NOTA INFORMATIVA!
 As ferramentas indicadas são as mínimas necessárias para avaliação das condições de trabalho
do equipamento e principais problemas. Outras ferramentas poderão ser necessárias para
realizar determinados serviços de manutenção.

11.3 Diagnósticos
Análise de Problemas e Verificações do Sistema
Antes de utilizar as tabelas de análise de irregularidades do equipamento, descritas a seguir, faça as seguintes
análises:
1. Medir a tensão nos terminais do compressor e dos ventiladores com a unidade funcionando. A tensão deve
estar dentro da faixa do motor indicada na placa. O desbalanceamento da mesma deve ser menor de 2%.
2. Verificar se todas as fiações e conexões estão em bom estado e bem apertadas. O esquema elétrico está
colado na tampa do quadro.
3. Verificar se todos os fusíveis estão corretamente instalados e dimensionados.
4. Verificar se todos os filtros de ar e serpentinas estão limpos e aferir se o fluxo de ar não está obstruído.
5. Se a unidade não está funcionando, coloque o interruptor de comando na posição DESLIGAR. Deixe um
tempo para que os sensores internos do compressor se esfriem.
6. Verificar a regulagem do termostato.
7. Verificar se os Ventiladores estão girando no sentido correto.
8. Inspecionar o aperto das conexões dos dutos de ar.
9. Inspecionar os controles das saídas de ar (se houver).
10. Medir o retorno do ar.

Tensão Desbalanceada
Excessivo desbalanceamento entre as fases de um sistema trifásico causará um sobreaquecimento nos motores
e eventuais falhas. O desbalanceamento máximo permitido é de 2 %. Desbalanceamento de tensão pode ser definido
como 100 vezes o máximo desvio das três voltagens (três fases) em relação à média aritmética das mesmas (sem ter
em conta o sinal), dividida pela média aritmética.
Exemplo:

Se as três voltagens medidas em uma linha são 221 volts, 230 volts e 227 volts, a média aritmética deverá ser:
(221+230+227) / 3 = 226 volts.
Percentual de desbalanceamento:
100 x (226-221)/226 = 2.2%

O resultado indica que existe um desbalanceamento acima do máximo permitido em 2%. Este desbalanceamen-
to entre fases pode resultar em um desbalanceamento de corrente de 20%, tendo como resultado um aumento da
temperatura do enrolamento do motor e uma diminuição da vida útil do motor.

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12 Observações importantes
A STULZ alerta sobre alguns cuidados que podem garantir o bom funcionamento dos equipamentos e a
segurança do local de instalação:
 Procure instalar os aparelhos em local coberto e sem infiltrações.
 O equipamento não deve ser instalado em superfícies que apresentem vibrações ou sejam pouco rígidos.
 Evite instalar as máquinas em locais que tenham desnível no piso.
 Os cabos devem ser identificados com marcadores, sendo que os de alimentação elétrica devem ser de cores
diferentes para uma fácil identificação no campo.
 Fazer todas as inspeções e serviços de manutenção nos intervalos recomendados. Isto prolongará a vida útil
do equipamento e reduzirá a possibilidade de falhas.
 Para evitar acidentes por congelamento, evite o contato direto da pele com o refrigerante.
 Seguir as instruções do manual de instalação, operação e manutenção.

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13 Contatos
A STULZ conta com profissionais extremamente preparados em todos os níveis da organização. Nossos
consultores terão imenso prazer em ajudá-lo a encontrar a melhor solução para o seu problema.
Para você garantir equipamentos de alta qualidade e confiabilidade, entre em contato com a central comercial
STULZ.

Fone: (+55) (11) 4163-4989

E-mail: [email protected]

A STULZ BRASIL se reserva ao direito de realizar alterações neste presente documento sem prévio
aviso, para informações técnicas sempre contate nossos consultores a fim de verificar a existência de
atualizações da linha de produtos.

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STULZ Brasil Ar Condicionado Ltda. Sede STULZ – STULZ GmbH

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