NORSOK STANDARD M-501

Edição 6, Fevereiro de 2012

FN/SM

Preparação da Superfície e Pintura Anticorrosiva

Esta norma NORSOK foi desenvolvida com ampla participação da indústria de petróleo pelas partes interessadas na indústria
petrolífera norueguesa e é de propriedade da indústria petrolífera norueguesa representada pela Associação da Indústria
Petrolífera Norueguesa (OLF) e pela Federação das Indústrias Norueguesas. Por favor, notem que embora tenham sido
desenvolvidos todos os esforços para assegurar a exatidão desta norma NORSOK, nem a OLF nem a Federação das Indústrias
Norueguesa ou qualquer um dos seus membros, irão assumir a responsabilidade por seu uso. A “Standards Norway” é responsável
pela administração e publicação desta norma NORSOK.

Standards Norway Telefone: + 47 67 83 86 00

Strandveien 18, P.O. Box 242 Fax: + 47 67 83 86 01
N-1326 Lysaker E-mail: [email protected]
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Sumário

Prefácio ............................................................................................................................................................................ 4

Introdução ........................................................................................................................................................................ 4

1 Escopo ................................................................................................................................................................... 5

2 Referências Normativas e Informativas .............................................................................................................. 5

2.1 Referências Normativas .......................................................................................................................................... 5
2.2 Referências Informativas ........................................................................................................................................ 6

3 Termos, Definições e Abreviaturas ..................................................................................................................... 6

3.1 Termos e Definições ............................................................................................................................................... 6
3.2 Abreviaturas ............................................................................................................................................................ 7

4 Requisitos Gerais .................................................................................................................................................. 8

4.1 Geral........................................................................................................................................................................ 8
4.2 Planejamento .......................................................................................................................................................... 8
4.3 Limpeza e Proteção de Equipamentos ................................................................................................................... 8
4.4 Condições Ambientais ............................................................................................................................................ 8
4.5 Tintas....................................................................................................................................................................... 8
4.6 Substratos Metálicos ............................................................................................................................................... 9
4.7 Shop-Primer ............................................................................................................................................................ 9
4.8 Superfícies sem Pintura .......................................................................................................................................... 9
4.9 Manuseio e transporte de Itens Pintados ............................................................................................................. 10
4.10 Pré-qualificação de Produtos, Pessoal e Procedimentos ..................................................................................... 10
4.11 Revestimento Metálico .......................................................................................................................................... 10
4.12 Registros e Relatórios ........................................................................................................................................... 10
4.13 Requisitos Adicionais para Equipamentos ............................................................................................................ 11

5 Saúde, Segurança e Meio Ambiente ................................................................................................................. 11

6 Preparação de Superfície ................................................................................................................................... 12

6.1 Preparações para o Pré-Jateamento .................................................................................................................... 12
6.2 Jateamento Abrasivo ............................................................................................................................................ 12
6.3 Condição Final da Superfície ................................................................................................................................ 12

7 Aplicação de Tinta .............................................................................................................................................. 13

7.1 Geral...................................................................................................................................................................... 13
7.2 Equipamento de Aplicação ................................................................................................................................... 13
7.3 Aplicação ............................................................................................................................................................... 13

8 Metalização por Aspersão Térmica ................................................................................................................... 14

8.1 Geral...................................................................................................................................................................... 14
8.2 Materiais Utilizados na Aspersão Térmica............................................................................................................ 14
8.3 Aplicação da Metalização por Aspersão Térmica ................................................................................................. 14
8.4 Reparo, Aplicação de Metalização em Tubulação no Campo .............................................................................. 14

9 Aplicação de Proteção Passiva Contra Fogo por Pulverização..................................................................... 15

9.1 Geral...................................................................................................................................................................... 15
9.2 Materiais ................................................................................................................................................................ 15
9.3 Aplicação ............................................................................................................................................................... 16
9.4 Reparos ................................................................................................................................................................. 16

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10 Requisitos de Qualificação ................................................................................................................................ 17

10.1 Pré-qualificação de Produtos ................................................................................................................................ 17
10.2 Qualificação de Empresas e de Pessoal .............................................................................................................. 19
10.3 Qualificação de Procedimentos ............................................................................................................................ 20

11 Inspeções e Testes ............................................................................................................................................. 22

ANEXO A (Normativo) Sistemas de Pintura ............................................................................................................... 23

A.1 Sistema de Pintura № 1 (deve ser pré-qualificado) .............................................................................................. 23
A.2 Sistema de Pintura № 2 ........................................................................................................................................ 24
A.3 Sistema de Pintura № 3 (Sistema № 3B deve ser pré-qualificado) ..................................................................... 25
A.4 Sistema de Pintura № 4 (deve ser pré-qualificado) .............................................................................................. 26
A.5 Sistema de Pintura № 5 ........................................................................................................................................ 27
A.6 Sistema de Pintura № 6 ........................................................................................................................................ 28
A.7 Sistema de Pintura № 7 (deve ser pré-qualificado) .............................................................................................. 29
A.8 Sistema de Pintura № 8 ........................................................................................................................................ 30
A.9 Sistema de Pintura № 9 ........................................................................................................................................ 30

ANEXO B (Informativo) Cores ...................................................................................................................................... 31

ANEXO C (Informativo) Descolamento Catódico a Alta Temperatura ..................................................................... 32

ANEXO D (Informativo) Relatório de Pintura .............................................................................................................. 33

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Prefácio
As normas NORSOK são desenvolvidas pela Indústria Petrolífera Norueguesa para assegurar um nível adequado de
segurança, valor agregado e eficácia de custos para desenvolvimentos e operações da indústria de petróleo. Além
disso, as normas NORSOK são, na medida do possível, destinadas a substituir as especificações de empresa
petrolífera e servir como referências nos regulamentos das autoridades.

As normas NORSOK são normalmente baseadas em normas internacionais reconhecidas, adicionando as disposições
consideradas necessárias para preencher as necessidades globais da Indústria Petrolífera Norueguesa. Quando
pertinente, as normas NORSOK serão usadas para fornecer à Indústria Petrolífera Norueguesa entrar para o processo
de normalização internacional. Objetivando o desenvolvimento e a publicação de normas internacionais, as normas
NORSOK relevantes podem ser retiradas.

As normas NORSOK são desenvolvidas de acordo com o princípio do consenso geralmente aplicáveis para a maioria
dos trabalhos de normalização e de acordo com os procedimentos definidos no NORSOK A-001.

As normas NORSOK são preparadas e publicadas com o apoio da Associação da Indústria Petrolífera Norueguesa
(OLF), a Federação da Indústria Norueguesa, Associação dos Armadores Noruegueses e da Autoridade de Segurança
de Petróleo da Noruega.

As normas NORSOK são administradas e publicadas pela “Standards Norway”.

Introdução
As principais alterações desta edição são:

• O conteúdo de um relatório de pintura e um exemplo foi incluído,

• Requisitos adicionais para a proteção da superfície dos atuadores de válvulas, caixas de engrenagens, bombas e
motores foram implementadas,

• Requisitos para o reforço e a ancoragem da proteção contra fogo aplicada por pulverização e reforçada com malha
de fibra foram incluídos,

• Requisitos para revestimentos para imersão em água do mar a temperatura maior do que 50° C foram incluídos,

• Os testes para classificação IMO MSC215(82) foram aceitos como um método de qualificação alternativo para a
pintura de tanque de água de lastro (sistema de pintura № 3B),

• Uma especificação mais detalhada sobre o que incluir no procedimento de especificação de pintura foi incluída,

• Um limite de tempo para a validade do teste para procedimento de revestimento foi incluído,

• A numeração do sistema de pintura está mais detalhada nos sistemas № 6 e № 7,

• Pintura para tinta em pó com base de poliéster foi incluída como uma alternativa para acabamento de estruturas
de aço galvanizadas a quente e estruturas de alumínio,

• Sistema de pintura para imersão em água do mar foi dividido em três categorias.

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1 Escopo
Esta norma NORSOK oferece os requisitos para a seleção de materiais de pintura, preparação da superfície,
procedimentos de aplicação e de inspeção para pintura anticorrosiva a ser aplicada durante a construção e
montagem de instalações offshore e instalações afins.

A norma NORSOK abrange pintura, revestimentos metálicos e aplicação de revestimentos de proteção passiva
contra fogo.

O objetivo desta norma NORSOK é a obtenção de um sistema de pintura, que garanta:

• A melhor proteção para a instalação com uma necessidade mínima de manutenção,

• Que o sistema de pintura seja de fácil manutenção,

• Que o sistema de pintura seja de fácil aplicação,

• Que a saúde, a segurança e os impactos ambientais sejam avaliados e documentados.

Esta norma NORSOK não é aplicável para gasodutos e tubulações risers.

2 Referências Normativas e Informativas

As seguintes normas incluem disposições e orientações que, através de referência neste texto, constituem
disposições e orientações desta norma NORSOK. A última revisão das referências deve ser usada a menos que
acordado de outra forma. Outras normas reconhecidas podem ser utilizadas desde que possa ser demonstrado
que satisfazem os requisitos das normas referenciadas.

2.1 Referências Normativas

ASTM D4752 Standard Test Method for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate (Inorganic) Zinc-Rich
Primers by Solvent Rub
IMO MSC215(82) Performance standard for protective coatings for dedicated seawater ballast tanks in all types
of ships and double-sided skin spaces of bulk carriers
ISO 1461 Metallic coatings – Hot-dip galvanised coating on fabricated ferrous products – Requirements
ISO 2814 Paints and varnishes – Comparison of contrast ratio (hiding power) of paint of the same type
and colour
ISO 4624 Paints and varnishes – Pull-off test for adhesion
ISO 4628-6 Paints and varnishes – Evaluation of degradation of paint coatings – Designation of intensity,
quantity and size of common types of defect – Part 6: Rating of degree of chalking by tape
method
ISO 8501-1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Visual
assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated
steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings. Informative
supplement to part 1: Representative photographic examples of the change of appearance
imparted to steel when blast-cleaned with different abrasives (ISO 8501-1:1988/Suppl:1994)
ISO 8501-3 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Visual
assessment of surface cleanliness – Part 3: Preparation grades of welds, edges and other
areas with surface imperfections
ISO 8502-3 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Test for the
assessment of surface cleanliness – Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared
for painting (pressure sensitive tape method)

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ISO 8502-6 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Test for the
assessment of surface cleanliness – Part 6: Extraction of soluble contaminants for analysis –
The Bresle method
ISO 8502-9 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Test for the
assessment of surface cleanliness – Part 9: Field method for the conductometric determination
of water-soluble salts
ISO 8503 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface
roughness characteristics of blast cleaned substrates
ISO 8504-2 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface
preparation methods – Part 2: Abrasive blast cleaning
ISO 12944-4 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems –
Part 4: Types of surface and surface preparation
ISO 12944-5 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems –
Part 5: Protective paint systems
ISO 14919 Thermal spraying –– Wires, rods and cords for flame and arc spraying – Classification –
Technical supply conditions
ISO 19840 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems –
Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry film on rough surfaces
ISO 20340 Paints and varnishes – Performance requirements for protective paint systems for offshore
and related structures
ISO 29601 Paints and varnishes – Corrosion protection by protective paint systems - Assessment of
porosity in a dry film
NORSOK M-001 Materials selection
NORSOK R-004 Piping and equipment insulation
NORSOK S-002 Working environment
NS 476 Paints and coatings – Approval and certification of surface treatment inspectors
SFS 8145 Anticorrosive painting, surface preparation methods of blast cleaned and shop primer coated
steel substrates and preparation grades for respective treatments

2.2 Referências Informativas

Não há referências informativas.

3 Termos, Definições e Abreviaturas

Para os efeitos desta norma NORSOK, são aplicáveis os seguintes termos, definições e abreviaturas:

3.1 Termos e Definições

3.1.1 Pode (Can)

Forma verbal utilizada para declarações de possibilidade e capacidade, seja material, física ou casual.

3.1.2 Coat-back
Continuação da proteção passiva contra fogo ao longo da estrutura sem exposição crítica ao fogo, a partir da
estrutura principal, protegida a fim de reduzir a condução de calor.

3.1.3 Espessura de Filme Seco (EFS)

Espessura de uma demão ou de um sistema de pintura que permanece na superfície após a secagem/cura.

NOTA A EFS é medida de acordo com a norma ISO 19840.

3.1.4 Chanfro (feathered)

Redução gradual na espessura de uma superfície pintada e não pintada.

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3.1.5 Porosidade (holiday)

Descontinuidade em uma pintura, detectada com uma faísca, quando exposta a uma determinada voltagem.

3.1.6 Temperatura máxima de operação

Temperatura máxima de trabalho incluindo a operação da planta em condições instáveis

NOTA Condições instáveis incluem partida/parada, os requisitos de controle e situações anormais de

processo.

3.1.7 Pode (May)

Forma verbal utilizada para indicar um curso de ação admissível dentro dos limites desta norma NORSOK.

3.1.8 Temperatura de operação

Temperatura durante a operação normal, incluindo variações normais.

3.1.9 Deve (Shall)

Forma verbal utilizada para indicar a obrigatoriedade de seguir os requisitos para se adequar a esta norma
NORSOK e a partir do qual não é permitido nenhum desvio, salvo aceite por todas as partes envolvidas.

3.1.10 Shop-primer
Pintura protetiva de baixa espessura aplicada para proteção temporária durante o transporte e o
armazenamento.

3.1.11 Deveria, convém que, recomenda-se (Should)

Forma verbal utilizada para indicar que entre várias possibilidades uma é recomendada como particularmente
adequada, sem mencionar ou a excluir as outras, ou que um determinado curso de ação é preferido, mas não
necessariamente exigido.

3.1.12 Stripe-coat
Demão complementar aplicada para garantir a proteção adequada de áreas críticas como bordas, soldas, etc.

3.2 Abreviaturas

ASTM The American Society for Testing and Materials

CPS Coating Procedure Specification (Especificação para Procedimento de Pintura)
CPT Coating Procedure Test (Teste para Procedimento de Revestimento)
CSDS Coating System Data Sheet (Folha de Dados do Sistema de Pintura)
DFT Dry Film Thickness (Espessura de Filme Seco)
IMO International Maritime Organization (Organização Marítima Internacional)
ISO International Organization for Standardization (Organização Internacional para Padronização)
ITP Inspection and Test Plan (Plano de Inspeção e Teste)
MEK Methyl Ethyl Ketone (Metil Etil Cetona)
MSC Maritime Safety Committee (Comitê de Segurança Marítima)
NACE National Association of Corrosion Engineers (Associação Nacional de Engenheiros de Corrosão)
NS Norwegian Standard (Norma Norueguesa)
OAR Occupational Air Requirements (Requisitos de Ar para o Trabalhador)
RAL Colour definitions issued by RAL (Deutsches Institut für Gütesicherung und Kennzeichnung e.V.)
Padrão de cor de acordo com instituto alemão.
RH Relative Humidity (Umidade Relativa do Ar)
SCE Standard Calomel Electrode (Eletrodo de Calomelano Padrão)
SFS Finnish Standards Association (Associação Finlandesa de Normas)
QC Quality Control (Controle de Qualidade)
VOC Volatile Organic Compound (Compostos Orgânicos Voláteis)

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4 Requisitos Gerais

4.1 Geral

A seleção dos sistemas de pintura e dos procedimentos de aplicação devem ser efetuadas com a devida
consideração às condições durante a fabricação, instalação e serviço da instalação.

Os requisitos de qualificação específicos para os produtos, pessoal e as empresas são indicados no item 10.

4.2 Planejamento

Todas as atividades devem ser plenamente integradas no plano de fabricação.

Detalhes de gestão, inspetores, operadores, instalações, equipamentos e procedimentos qualificados devem ser
estabelecidos e documentados antes do início dos trabalhos.

As superfícies de aço devem estar jateadas e revestidas (ou seja, metalizada ou pintada com o primer e demãos
subsequentes de acordo com o sistema de pintura) antes de sua montagem.

4.3 Limpeza e Proteção de Equipamentos

Todos os equipamentos e estruturas devem estar totalmente protegidos contra danos mecânicos, impregnação
de abrasivos e poeira do jateamento. Devem ser evitados os seguintes defeitos durante a pintura: escorrimento,
dryspray e overspray. Áreas próximas que não devem ser pintadas ou já com a pintura concluída, devem ser
protegidas. Após a conclusão do trabalho de pintura, todos os materiais utilizados para isolamento (tais como fita
crepe e tampos de madeiras), sobras de abrasivos e equipamentos devem ser removidos.

4.4 Condições Ambientais

Tanto a preparação de superfície com jateamento abrasivo quanto a aplicação de tinta, só devem ser executados
quando a umidade relativa do ar estiver mais baixa do que 85% e quando a temperatura do substrato estiver
maior do que 3° C acima do ponto de orvalho. A pintura deve ser aplicada ou curada somente quando a
temperatura ambiente e do substrato estiver acima de 0° C.

O fabricante da tinta deve informar os limites de temperatura máxima e mínima para aplicação e cura e outras
limitações relevantes sobre as condições de aplicação e cura para cada produto em qualquer sistema de pintura.

4.5 Tintas

As tintas selecionadas devem ser adequadas para a utilização a que se destinam e devem ser escolhidas após
avaliação de todos os aspectos relevantes tais como:

• Propriedades anticorrosivas;

• Requisitos de saúde, segurança e meio ambiente;

• Propriedades relacionadas com condições de aplicação, equipamentos e de pessoal;

• Histórico de experiência como sistema de pintura e tintas;

• Disponibilidade e aspectos econômicos das tintas.

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As tintas e solventes devem ser armazenadas em condições recomendadas pelo fabricante, protegidas contra
fontes de ignição e dentro das temperaturas de armazenamento.

As tintas e solventes devem estar no recipiente original com o rótulo e instruções do fabricante. Todo material
deve ter no rótulo, o número de lote mostrando o ano e mês de fabricação e proporcionando uma total
rastreabilidade. O prazo de validade deve estar incluído no rótulo ou no corpo do recipiente e não na tampa.

Os sistemas de pintura aplicável estão descritos em forma de tabela no Anexo A.

O sistema de pintura Nº 1, Nº 3B, Nº 4, Nº 5 e Nº 7 devem ser pré-qualificados em conformidade com o item 10.

Para os sistemas de pintura que estão sujeitos à pré-qualificação, os sistemas de pintura especificados devem
ser considerados como exemplos e sistemas de pintura alternativos podem ser usados se os requisitos desta
norma NORSOK sejam atendidos.

No entanto, para os sistemas de pintura Nº 1 e Nº 7, o número de demãos e as espessuras indicadas no anexo

A são requisitos mínimos que são aplicáveis para sistemas de pintura sujeitos a pré-testes de qualificação.

As cores da demão de acabamento devem estar de acordo com o Anexo B. Os tanques de lastro e de água
doce, devem ter as cores claras.

4.6 Substratos Metálicos

A superfície do substrato metálico que irá receber a preparação de superfície no “canteiro de obra” deve
apresentar como requisito mínimo o grau de enferrujamento B de acordo com a norma ISO 8501-1. O shop
primer aplicado deve ser considerado como proteção temporária e deve ser removido antes da aplicação dos
sistemas de pintura a menos que os requisitos descritos no subitem 4.7 sejam atendidos.

4.7 Shop-Primer

Se o shop primer for considerado como parte integrante do sistema de pintura, deve ser aplicado em
conformidade com o seguinte:

• A preparação de superfície por jateamento abrasivo deve atender o grau de limpeza em conformidade com
o padrão Sa 2½ da norma ISO 8501-1 e a superfície deve apresentar o grau Sa 2½ no momento da aplicação
do shop primer. O shop primer deve consistir de 1 demão de etil silicato de zinco com 15 µm de espessura
de filme seco. A medição da espessura de filme seco em placa de aço polido ou placa de vidro deve ser no
máximo de 25 µm.

A utilização de shop primer como parte integrante do sistema de pintura só deve ser considerada para os
sistemas de pintura Nº 1, Nº 3B, Nº 4, Nº 5, Nº 7 e Nº 8. Para os sistemas de pintura Nº 1, Nº 3B, Nº 4, Nº 5 e Nº
7, devem ser aplicados os requisitos de pré-qualificação descritos em 10.1.

Áreas com shop-primer intacto devem receber jateamento ligeiro de acordo com a Tabela 1 da SFS 8145, antes
da aplicação do sistema de pintura. Todas as outras áreas devem ser tratadas em conformidade com os mesmos
requisitos para aço nu.

4.8 Superfícies sem Pintura

Os itens a seguir não devem receber pintura a menos que seja especificado de outra forma:

• Alumínio, titânio, aço inoxidável sem isolamento, aço inoxidável com isolamento para dutos de
aquecimento/ventilação/ar condicionado, aço cromado, aço niquelado, cobre, bronze, chumbo, plástico ou
similar;

• Materiais para jaquetas em superfícies com isolamentos.

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Caso o aço inoxidável estiver conectado ao aço carbono, a parte de aço inoxidável deve ser pintada
ultrapassando o cordão de solda em 50 mm. A tinta utilizada para a pintura das partes em aço inoxidável de
tubulações e vasos de pressão não deve conter pigmento de zinco metálico.

4.9 Manuseio e Transporte de Itens Pintados

Os itens que foram desengordurados, receberam jateamento abrasivo ou foram pintados devem ser manuseados
com cuidado para evitar contaminações ou danos às superfícies. A movimentação destes itens deve ser feita
após decorrido o tempo de cura da pintura ou estar curada em um nível aceitável.

Materiais utilizados para acondicionamento, manuseamento e armazenagem devem ser de tipo não-metálico.

4.10 Pré-qualificação de Produtos, Pessoal e Procedimentos

Os requisitos de pré-qualificação descritos no item 10 devem ser atendidos e documentados antes do início de
qualquer trabalho em conformidade com a norma NORSOK.

4.11 Revestimento Metálico

A galvanização a quente deve estar de acordo com a norma ISO 1461. A espessura mínima do galvanizado para
elementos estruturais de aço e aço montado deve ser de 125 µm e 900 g/m². Itens estruturais devem receber
jateamento ligeiro antes da galvanização a quente. Quando uma pintura adicional é especificada, o sistema de
pintura Nº 6 deve ser adotado.

A metalização deve estar de acordo com os requisitos desta norma NORSOK.

4.12 Registros e Relatórios

Todos os resultados de medições e inspeções exigidos por esta norma NORSOK devem ser registrados. Os
registros devem fornecer a rastreabilidade de objetos pintados ou partes associadas dos objetos pintados e
aplicado o procedimento (CPS) e qualificação (CPT). Todas as fases da proteção superficial, operação de
jateamento e de aplicação da tinta, devem ser registrados no relatório de pintura.

Isso inclui:

• Todas as inspeções e testes de acordo com a Tabela 3, incluindo inspeções visuais e controle de
recebimento de tintas;

• Registros de medições de espessura, que incluem média, mínima e máxima, e o número de medições;

• Percentagem de diluente adicionado a tinta;

• Condições ambientais durante o jateamento, pintura e cura;

• Que o teste de aderência deve ser registrado de acordo com a norma ISO 4624;

• Que o relatório de pintura deve constar tanto os valores especificados quanto os obtidos;

• Temperatura durante a cura quando é usado tinta epóxi fenólico;

• Teste de cura para etil silicato de zinco, quando utilizado.

Defeitos na pintura devem ser relatados e incluídos nos relatórios.

Um exemplo de relatório de pintura é dado no Anexo D.

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Os relatórios de testes devem ser assinados pelo inspetor de pintura responsável incluindo sua qualificação e
número de registro do inspetor.

4.13 Requisitos Adicionais para Equipamentos

Os seguintes requisitos gerais adicionais são aplicáveis para proteção de superfície das válvulas, atuadores,
caixas de engrenagens, bombas e motores:

• Volantes e alças de mão devem ser de aço inoxidável ou aço carbono galvanizado a quente de acordo com
a norma ISO 1461;

• Todos os orifícios para parafuso, não adequados para a pintura, como requisito mínimo devem ser
protegidas com cera. Os orifícios de parafuso não utilizados devem ser fechados ou selados.

As sinalizações devem ser fixadas após as operações de pintura estiverem concluídas e prontas para o
manuseio.

As soldas devem ser contínuas. Soldas ponteadas não são aceitas.

Espaços vazios que não podem ser jateados e pintados devem ser fechados.

As superfícies expostas de válvulas e flanges devem ser jateadas e pintadas até a região da gaxeta.

Devem ser tomados cuidados para evitar o jateamento ou pintura de bitola, haste de válvula, embalagem,
parafusos e as porcas de embalagem ou outros itens que em condições normais de funcionamento são objetos
de uso frequente. Devem ser tomadas precauções e medidas necessárias para proteger os parafusos e porcas
durante as operações de jateamento e pintura.

Quando o sistema de pintura Nº 2A ou Nº 2B é especificado, os skids ou outras estruturas devem ser projetados
de tal forma que a metalização seja possível.

5 Saúde, Segurança e Meio Ambiente

A documentação a seguir deve ser fornecida e usada ao avaliar os sistemas de pintura:

• Nome químico do solvente orgânico, requisitos de ar para o operador (OAR) número de acordo com a
regulamentação norueguesa e teor de componentes orgânicos voláteis (VOC) em g/l;

• Percentagem de resina epóxi de baixo peso molecular (peso molecular < 700);

• Teor de substâncias tóxicas, consultar NORSOK S-002;

• Especificação de componentes perigosos por degradação térmica;

• Ponto de fulgor;

• Precauções especiais para manuseio e de proteção pessoal.

Todos os produtos de pintura devem estar, no mínimo, de acordo com os requisitos regulamentares noruegueses
pertinentes, independentemente do local em que a operação de pintura esteja sendo executada.

O teor de sílica e de metais pesados no abrasivo utilizado para jateamento (ver ISO 8504-2) deve ser fornecido.

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6 Preparação de Superfície

6.1 Preparações para o Pré-Jateamento

Quinas vivas, filetes, cantos e cordões de soldas devem ser arredondados ou alisados por esmerilhamento ao
grau P3 conforme definido na ISO 8501-3 (raio mínimo de 2 mm).

Camadas superficiais duras (por exemplo, camadas resultantes de corte com chama) devem ser removidas por
meio de esmerilhamento antes de iniciar o jateamento abrasivo.

As superfícies devem estar livres de qualquer matéria estranha, como fluxo de solda, resíduos, escamas
(“slivers”), óleo, graxa, sal, etc. antes de iniciar o jateamento abrasivo. Todas as superfícies devem ser lavadas
com água doce e limpas antes do jateamento abrasivo.

Todas as peças usinadas devem ser limpas com um solvente líquido adequado para remover qualquer fluido de
usinagem.

Qualquer contaminação por óleo e graxa deve ser removida de acordo com a ISO 12944-4, antes das operações
de jateamento abrasivo.

Qualquer defeito importante de superfície, particularmente a dupla laminação ou “escamas” que sejam
prejudiciais ao sistema de pintura deve ser removido por tratamento mecânico adequado. Onde tais defeitos
tenham sido revelados durante o jateamento e o tratamento mecânico tiver sido realizado, esta área tratada deve
ser jateada novamente ao padrão especificado.

Todas as soldas devem ser inspecionadas e, se necessário, reparadas antes do término do jateamento abrasivo.
Porosidades, cavidades, respingos de solda, etc. devem ser reparados por meio de tratamento mecânico
adequado ou reparo de solda.

6.2 Jateamento Abrasivo

Os abrasivos para jateamento devem estar secos, limpos e livres de contaminantes, que podem ser prejudiciais
para o desempenho da pintura.

A granulometria do abrasivo deve ser tal forma que a altura do perfil de rugosidade (perfil de ancoragem) esteja
de acordo com os requisitos para o sistema de pintura aplicável. O perfil de rugosidade deve ser classificado de
acordo com a norma ISO 8503. Abrasivos angulares devem ser utilizados. Para superfícies de aço inoxidável, o
abrasivo deve ser não metálico e isento de cloretos.

O grau de limpeza da superfície jateada deve estar de acordo com cada sistema de pintura em conformidade
com a norma ISO 8501-1.

6.3 Condição Final da Superfície

A superfície a ser pintada deve estar limpa, seca e isenta de óleo/graxa, com o perfil de rugosidade e grau de
limpeza especificados até a aplicação da primeira demão.

Poeira, abrasivos, etc. devem ser removidos da superfície após o jateamento abrasivo de tal forma que a
quantidade de partículas e o tamanho das partículas não excedam a classificação 2 da norma ISO 8502-3.

O teor máximo de impurezas solúveis na superfície jateada conforme testada usando a ISO 8502-6 e água
destilada não deve exceder uma condutividade medida de acordo com a ISO 8502-9 correspondente a um teor
de NaCl de 20 mg/m2 (2 μg/cm2).

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7 Aplicação de Tinta

7.1 Geral

Cores contrastantes devem ser usadas para cada demão de tinta.

O poder de cobertura da tinta de acabamento para as cores especificadas deve ser obtido de acordo com a
norma ISO 2814. O poder de cobertura não deve ser inferior a 94% no acabamento com a espessura
especificada.

O fabricante de tinta deve fornecer um CSDS de cada sistema de pintura a ser utilizado, contendo pelo menos
as seguintes informações para cada produto:

• Requisitos do pré-tratamento de superfície;

• Espessura de filme seco (máxima, mínima e especificada);

• Intervalo entre demãos máximo e mínimo em temperaturas pertinentes;

• Tempo de cura final em temperaturas pertinentes;

• Informações sobre o diluente a ser utilizado (quantidade e tipo);

• Sistema para retoque da pintura (qualificado de acordo com a Tabela 1).

7.2 Equipamento de Aplicação

O método de aplicação de tintas deve ser determinado pelo fabricante da tinta para cada tinta a ser aplicada.

Aplicação por rolo para a primeira demão não é aceitável. Quando as tintas são aplicadas por trincha, a trincha
deve ser de cerdas macias conforme recomendada pelo fabricante da tinta. A aplicação por trincha deve ser feita
principalmente para stripe-coat em cordões de solda, quinas, cantos e locais de difícil acesso.

7.3 Aplicação

Para cada demão, um stripe-coat deve ser aplicado por meio de trincha em todas as soldas, cantos, atrás de
ângulos, bordas de vigas, etc. e áreas de difícil acesso para a pintura por puverização, a fim de obter a cobertura
e espessura especificada.

As bordas da pintura existente devem ser chanfradas antes da aplicação da próxima demão.

Cada demão deve ser aplicada uniformemente por toda a superfície. Defeitos de aplicação tais como áreas sem
pintura, escorrimento, bolhas, overspray, etc. devem ser evitados. Cada demão deve estar sem porosidades,
bolhas e descontinuidades.

A contaminação entre demãos deve ser evitada. Qualquer contaminação deve ser removida.

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8 Metalização por Aspersão Térmica

8.1 Geral

Os requisitos pertinentes dados nesta norma NORSOK são aplicáveis para a metalização por aspersão térmica.
Os requisitos específicos válidos para a metalização são dados em 8.2 a 8.4.

8.2 Materiais Utilizados na Aspersão Térmica

Os materiais para a aspersão térmica devem estar de acordo com os seguintes aspectos:

Alumínio: Tipo Al 99,5 da ISO 14919 ou equivalente.

Ligas de Alumínio: Ligas de alumínio com 5% de Mg, tipo AlMg5 da ISO 14919 ou equivalente.

Zinco ou ligas de Zinco

Todos os materiais para a aspersão térmica devem ser acompanhados dos boletins técnicos do produto e
certificados de controle de qualidade e possuir as seguintes informações: nome do fabricante, normas utilizadas
na fabricação, composição metálica, peso e data de fabricação.

O metal utilizado na aspersão térmica deve ser selado ou pintado conforme especificado no sistema de pintura
Nº 2 do Anexo A.

A temperatura máxima de operação quando está sendo usada metalização com zinco ou ligas de zinco é de
120° C para superfícies sem isolamento. Para superfícies com isolamento, a temperatura máxima é de 60° C.

8.3 Aplicação da Metalização por Aspersão Térmica

Cada demão deve ser aplicada uniformemente por toda a superfície. A demão deve ser aplicada em várias
passadas e deve sobrepor cada passe com a pistola.

O revestimento metálico deve estar firmemente aderente. A superfície metalizada deve se apresentar uniforme
e livre de grumos, respingos de metal fracamente aderidos, bolhas, formação de cinzas, defeitos e áreas sem
revestimento.

Antes da aplicação de qualquer outra demão, as falhas e defeitos da demão anterior devem ser reparadas.

8.4 Reparo, Aplicação de Metalização em Tubulação no Campo

Todos os requisitos, incluindo aderência, aplicáveis à metalização devem ser aplicados.

O tratamento e o manuseio da tubulação devem ser feitos de tal forma que o produto final tenha um revestimento
contínuo e uniforme.

Antes da operação de metalização por aspersão térmica começar, uma área de 30 cm a 40 cm de distância do
cordão de solda deve ser tratada com jateamento ligeiro para assegurar que todas as contaminações sejam
removidas. As regiões sem revestimento metálico próximas dos cordões de solda devem ser tratadas com
jateamento abrasivo conforme especificado para o sistema de pintura Nº 2. A metalização deve ser executada
de acordo com item 8.3.

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9 Aplicação de Proteção Passiva Contra Fogo por Pulverização

9.1 Geral

Os requisitos pertinentes dados nesta norma NORSOK são aplicáveis para a aplicação de proteção passiva
contra fogo por pulverização. Os requisitos específicos válidos para a aplicação de proteção passiva contra fogo
por pulverização são dados em 9.2 a 9.4.

Informações no que dizem respeito a seleção de materiais, espessuras e áreas a serem protegidas não são
abrangidas por esta norma NORSOK, mas o material de proteção passiva contra fogo deve seguir os requisitos
aplicáveis para as propriedades de proteção contra fogo.

9.2 Materiais

A proteção passiva contra fogo deve ser aplicada com reforço de malha de arame ou de malha de fibra.

Quando a malha de arame é usada, ela deve ser fixada mecanicamente no substrato de aço através de fixadores
e estar devidamente incorporada ao material de proteção passiva contra fogo. Para materiais à base de epóxi a
malha de arame deve ser de aço galvanizado a quente ou de aço inoxidável. A malha de arame de aço deve ser
revestida com plástico para todos os outros tipos de proteção contra fogo.

A vantagem da malha de fibra é que a malha é aplicada ao redor de toda a estrutura, de tal maneira que a malha
de fibra sobrepõe a si mesmo e é assim fixada. E precisa de atenção especial no início, ou seja, na fase de
projeto. A proteção passiva contra fogo usando malha de fibra pode ser utilizada em tubulações, estruturas
retangulares, vigas e suportes menores ou similares dentro dos limites listados abaixo:

• Membros estruturais retangulares com largura de 800 mm ou menos;

• Membros estruturais tubulares ou tubulações com diâmetro de 900 mm ou menos;

• Vigas I e Vigas T com altura de até 700 mm;

• Perfis angulares com altura/largura inferior a 200 mm.

Desde que tenha as propriedades de proteção e o desempenho a longo prazo documentadas e acordadas pelo
cliente, a malha de fibra pode ser usada em seções maiores.

No caso em que a proteção passiva contra fogo não é aplicada em volta de vigas I e vigas T, mas terminada
sobre uma placa de blindagem, a malha de fibra pode ser aceita desde que a terminação sobre a placa de
blindagem seja igual ao comprimento do “coat-back” acordado, normalmente tomado como 450 mm da viga e
desde que a borda do revestimento de proteção passiva contra fogo seja reforçada usando malhas de arames e
ancorada com fixadores.

Em todos os casos, é um pré-requisito que o fornecedor da proteção passiva contra fogo tenha os produtos
certificados em conformidade com os requisitos regulatórios e com o método de aplicação e reforço.

A proteção contra fogo à base de cimento deve ser protegida externamente com um material que retarde/impeça
a migração de dióxido de carbono e umidade. O revestimento deve ser aceito pelo fabricante.

O Sistema de pintura № 5 deve ser usado sobre a proteção passiva contra fogo. Um selante de epóxi deve ser
aplicado sobre a proteção passiva contra fogo à base de epóxi antes da aplicação da pintura de acabamento. A
tinta de acabamento deve ser pré-qualificada para o sistema de pintura № 1. O sistema de pintura de proteção
passiva contra fogo sem pintura de acabamento deve ser pré-qualificado em conformidade com o item 10.

Durante a construção, outros primers/substratos diferentes do que os utilizados no teste de pré-qualificação para
a proteção passiva contra fogo podem ser usados, desde que os produtos já estejam pré-qualificados para o
sistema de pintura Nº 1.

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Em todas as condições, a preparação da superfície, os primers/substratos e os acabamentos estão sujeitos à

aceitação pelo fabricante da proteção passiva contra fogo.

O fornecedor do material de proteção passiva contra fogo deve documentar que o sistema de proteção passiva
contra fogo tal como aplicado tem boas propriedades relativas a rápidas mudanças de temperatura durante a
construção e operação.

9.3 Aplicação

A aplicação do revestimento de proteção passiva contra fogo deve estar de acordo com as recomendações
fornecidas pelo fabricante do material.

Os fixadores devem ser soldados aos membros estruturais, firewalls e decks com resistência nominal a fogo em
no máximo 300 mm do centro. Atenção especial deve ser dada para as áreas onde as extremidades da malha
terminam no substrato. Nessas áreas a distância máxima deve ser de 200 mm entre os fixadores soldados.

Sobre o aço estrutural altamente estressado, a soldagem de fixadores pode não ser permitida. Nestas áreas, os
fixadores podem ser colados ao substrato ou usar malhas de fibra.

Havendo necessidade de várias demãos do revestimento de proteção passiva contra fogo, o material deve
normalmente ser aplicado com intervalo de molhado sobre molhado.

Após o revestimento de proteção passiva contra fogo ter curado, e antes da aplicação da demão de acabamento,
a espessura do revestimento deve ser determinada. Devem ser feitos orifícios no revestimento até o substrato
para determinar se a espessura está correta. Os furos devem ser marcados e preenchido com material novo
imediatamente após as medições. Sempre que possível, as técnicas não-destrutivas podem ser usadas como
alternativa para verificar a espessura do revestimento.

A pintura de acabamento deve ser aplicada em conformidade com a especificação do fabricante.

O acabamento da superfície deve estar de acordo com a amostra de referência preparada durante a CPT (ver
10.3) e também com o guia de aplicação do fabricante. Em superfícies horizontais e cavidades, a drenagem
adequada da água deve ser assegurada. Superfícies de difícil acesso para a aplicação do revestimento de
proteção passiva contra fogo devem, na medida do possível, ser fechadas em formato de caixa, antes da
aplicação do revestimento de proteção passiva contra fogo. Deve ser providenciado um sistema adequado para
molhar a superfície.

9.4 Reparos

A área danificada deve ser removida e a borda ao redor da área devem ser chanfradas até o material sólido.

Deve ser assegurada uma sobreposição adequada com o reforço existente. Se a área for maior do que 0,025
m2, a malha deve ser substituída e fixada ao substrato. Se a proteção anticorrosiva estiver danificada, a área
deve ser limpa com jateamento abrasivo ao grau Sa 2½ e aplicada nova proteção anticorrosiva.

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10 Requisitos de Qualificação

10.1 Pré-qualificação de Produtos

Os requisitos para a pré-qualificação antes do uso são aplicáveis ao sistema de pintura Nº 1 (aplicado em aço
carbono) e para os sistemas de pintura Nº 3B, Nº 4 e Nº 7. Além disso, qualquer aplicação de proteção passiva
contra fogo por pulverização a ser usada áreas ao ar livre ou em áreas ventiladas naturalmente estão sujeitas à
pré-qualificação. Para o sistema Nº 7C a pintura é pré-qualificada até a temperatura de teste (temperatura do
aço). O relatório de pré-qualificação deve indicar a temperatura de teste de aço.

Os critérios de aceitação para o teste de pré-qualificação são considerados como requisitos mínimos de
desempenho. A pré-qualificação dos produtos deve ser efetuada por um laboratório independente. A pintura dos
corpos-de-prova deve ser controlada por laboratório independente.

A menos que especificado de outra forma, a pré-qualificação realizada de acordo com as edições anteriores
desta norma NORSOK são válidas desde que o sistema de pintura satisfaça todos os outros requisitos desta
edição e desde que tais pré-testes de qualificação tenham sido iniciados antes desta edição.

Se for acordado pelo cliente, o acabamento aprovado no sistema de pintura pré-qualificado, pode substituir outro
acabamento pré-qualificado, desde que a demão intermediária seja a mesma e a espessura do filme seco do
acabamento seja igual.

O shop-primer pode ser considerado uma parte integrante do sistema de pintura Nº 1, Nº 3B ou Nº 7, quando
atender os seguintes aspectos:

• Um sistema de pintura (sistema Nº 1, Nº 3B ou Nº 7) deve ser testado com e sem o shop-primer. Ambos os
sistemas devem passar pelos testes na Tabela 1;

• O shop-primer pode então ser utilizado como parte integrante de um sistema de pintura compatível que
tenha sido pré-qualificado de acordo com a Tabela 1 com ou sem shop-primer.

Para formar uma parte integrante do sistema de pintura Nº 4 e Nº 5, o sistema de pintura completo com shop-
primer deve ser pré-qualificado de acordo com a Tabela 1.

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Tabela 1 – Testes de pré-qualificação para materiais de pintura

Ensaios Critérios de Aceitação

Imersão em água salgada de acordo com a ISO 20340 De acordo com a ISO 20340.
Os ensaios são requeridos para os seguintes sistemas de pintura:

• Sistemas de pintura № 3B e № 7A, № 7B e № 7C;

• Sistema de pintura № 1 quando utilizados em zonas de maré (“tidal
zone”) ou em zonas de transição (“splash zone”).

Resistência ao envelhecimento de acordo com a ISO 20340, De acordo com a ISO 20340.
Procedimento A
Os ensaios são requeridos para os seguintes sistemas de pintura: Requisitos suplementares:

• Sistema de pintura № 1, № 3B, № 4, № 5A e № 5B; 1. Gizamento (ver ISO 4628-6): valor máximo 2. Aplicável somente para
• Sistema de pintura № 7A o sistema de pintura № 1.
2. Aderência (ver ISO 4624): mínimo 5,0 MPa e no máximo 50% de
redução do valor original.
3. Repintura sem tratamento mecânico obtendo um valor mínimo de
aderência de 5,0 MPa.
4. Teste de pull-off (ver ISO 4624) para o sistema de pintura № 5A e №
5B: máximo 50 % de redução do valor original, mínimo 2,0 MPa para
produtos à base de cimento e mínimo 3,0 MPa para produtos à base
de epóxi.
5. A absorção de água após o teste de resistência ao envelhecimento
completo deve ser registrada para o sistema de pintura № 5A.

Descolamento catódico para sistemas operando a temperatura De acordo com a ISO 20340.
≤ 50° C, de acordo com a ISO 20340
Sistema de pintura № 3B e № 7A, № 7B e № 7C

Sistema de pintura № 1 quando utilizados em zonas de maré (“tidal zone”)

ou em zonas de transição (“splash zone”).

Ensaios adicionais de descolamento catódico para sistemas De acordo com a ISO 20340.
operando a temperatura > 50° C
Sistema de pintura № 7C

Temperatura do aço: temperatura máxima de operação do aço.

Eletrólito: NaCl 3,5%
Temperatura do eletrólito: 30° C
Potencial: -1,2V SCE
Concentração de Oxigênio: 8x10-6
Diâmetro do furo na pintura: 6 mm
Duração: 4 semanas

NOTAS

1. Os critérios de aceitação são considerados como requisitos mínimos de desempenho.

2. Os ensaios de aderência devem ser realizados utilizando equipamento com a força de tração centrada automaticamente. Para o sistema de
pintura № 4, o ensaio pode ser realizado sobre a pintura sem os agregados antiderrapantes nos corpos-de-prova não expostos aos ambientes
de ensaios acima

3. O sistema de pintura № 3B para tanques de lastro aprovados para IMO MSC 215 (82) deve ser considerado como qualificado (o ensaio
alternativo referenciado na IMO MSC.215 (82) não é aceito).

4. A espessura do revestimento do sistema de pintura № 5A deve ser de 6 mm.

5. Os ensaios de corrosão para os sistemas de pintura № 5A e № 5B devem ser feitos no material sem reforço.

6. Os ensaios no sistema de pintura № 5A e № 5B devem ser executados no sistema sem a pintura de acabamento.

7. Ensaios de descolamento catódico com a temperatura do aço acima de 100 °C: o eletrólito deve ser pressurizado para aumentar a temperatura
de ebulição acima da temperatura do aço para evitar a evaporação do eletrólito.

8. A qualificação do sistema de pintura № 7 deve ser feito em aço carbono. O sistema de pintura também deve ser qualificado para aço inox.

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Os testes para fogo após o envelhecimento devem ser realizados nos sistemas de proteção passiva contra fogo
a base de epóxi. Quatro corpos-de-prova com dimensões mínimas de 300 mm x 300 mm devem ser preparados
em conformidade com 9.2, 9.3 e a Tabela 1. O revestimento testado pode ser com ou sem reforço. Dois corpos-
de-prova devem ser testados para a resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 20340,
procedimento A. Os outros dois corpos de provas devem ser mantidos como referência.

Nenhum dos corpos-de-prova deve ter riscos. No mínimo um corpo-de-prova que tenha sido testado para a
resistência ao envelhecimento e um corpo-de-prova de referência devem ser submetidos aos testes de fogo em
conformidade com os requisitos aplicáveis para fogo de hidrocarboneto.

Aceita-se um aumento máximo de 10% na temperatura média lida em °C do corpo-de-prova testado para
envelhecimento quando comparado simultaneamente com o corpo-de-prova de referência. Este requisito se
refere ao aumento da temperatura média registrada a partir de dois corpos-de-prova quando testados por 60 min
ou quando o corpo-de-prova ultrapassar 400° C durante 60 min de teste de fogo.

10.2 Qualificação de Empresas e de Pessoal

10.2.1 Empresas

As empresas que realizam trabalhos de acordo com esta norma NORSOK devem documentar a experiência
na organização, no planejamento e na execução de trabalhos com tamanho e complexidade similares.

10.2.2 Qualificação de Pintores

Os operadores devem ser qualificados no nível profissional como jatista, pintor, aplicador, etc. O pessoal deve
ter conhecimentos relevantes de saúde e segurança do trabalho, de uso de equipamentos de proteção
individual, dos materiais de pintura, de mistura e diluição, de pot-life, de requisitos da superfície, etc.

O pessoal não qualificado para este nível profissional, deve documentar o treinamento e a experiência para
o mesmo nível de um treinamento profissional formalizado.

10.2.3 Qualificação dos Operadores de Aspersão Térmica (Metalização)

Antes do início dos trabalhos de acordo com esta norma NORSOK, o operador deve passar no teste de pré-
qualificação descrito na Tabela 2. Os resultados do teste de qualificação são válidos por no máximo doze
meses sem trabalho regular em pintura.

Tabela 2 – Qualificação da Operadores de Aspersão Térmica

Ensaios Critérios de Aceitação

Inspeção Visual do Revestimento
Todo corpo-de-prova deve ser inspecionado a olho nu e também com Ver 8.3.
lupa com aumento de 10X.
Teste de formato e espessura do filme (Ver Nota 2) Mínimo de 200 µm em toda superfície (ISO 19840)

Aderência (ver Nota 3)

ISO 4624 – Todos os corpos-de-prova devem ser testados. A inspeção Nenhuma medição deve apresentar resultado menor do que 9,0 MPa.
dos corpos-de-prova deve ser realizada após a ruptura para determinar a
causa da falha. Repetir o teste se ocorrer falha entre o adesivo e a interface do
revestimento.

Deve ser usado equipamento com a força de tração centrada

automaticamente.
NOTAS
1. Geral: Os materiais de ensaio devem ser de qualidade comparável ao usado na produção. O revestimento deve ser aplicado de acordo com
esta norma NORSOK e o procedimento proposto.
2. Corpo-de-Prova para teste: Estrutura “T”, “I” ou “H” com 1.500 mm de comprimento, 750 mm de altura e 13 mm de espessura. Outro corpo de
prova deve ser cortado de um tubo com 1.500 mm de comprimento e 50 mm de diâmetro.
3. Corpo-de-Prova para o teste de aderência: Cinco corpos-de-prova para o teste de aderência devem ser preparados de acordo com os requisitos
da ISO 4624 usando painéis de 5 mm de espessura.

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10.2.4 Qualificação de Operadores de Proteção Passiva Contra Fogo

Os operadores, incluindo o operador da bomba, devem ser qualificados e treinados e certificados de acordo
com os procedimentos do fabricante.

Antes de iniciar qualquer soldagem de fixadores, os soldadores e os procedimentos a serem utilizados devem
ser qualificados de acordo com os procedimentos do fabricante do revestimento.

Caso os operadores ou soldadores não tenham trabalhado com o tipo de aplicação ou material dentro de um
período de 12 meses, o aplicador deve documentar que o treinamento suplementar necessário foi dado antes
do início de qualquer trabalho.

10.2.5 Qualificação de Supervisores, Mestres e Pessoal de CQ

O pessoal responsável pelas inspeções ou verificações deve ser qualificado de acordo com a NS 476, Inspetor
nível III, certificado como Inspetor NACE nível III ou Inspetor ICorr nível III

Os inspetores de acordo com a NS 476, Inspetor nível II, podem efetuar os trabalhos de inspeção sob a
supervisão de um Inspetor de nível III.

Os supervisores e mestres devem ser qualificados para o nível profissional e deverão de acordo com a NS
476, Inspetor nível II ou Inspetor Nace nível II.

Supervisores, mestres ou pessoal do CQ envolvidos na aplicação da proteção passiva contra fogo devem
também ser treinados e certificados de acordo com os procedimentos do fabricante do material de proteção
passiva contra fogo.

10.3 Qualificação de Procedimentos

10.3.1 Especificação para Procedimento de Revestimento (CPS)

Um CPS detalhado com base nos requisitos desta norma NORSOK deve ser estabelecido. O CPS deve ser
preparado pela empresa de aplicação e conter o seguinte:

• Informações passo a passo do processo (controle de recebimento, limpeza, jateamento, pintura e QC);

• Identificação de equipamentos para preparação da superfície e aplicação;

• Informações fornecidas no CSDS;

• Equipamentos de proteção individual a serem utilizados;

• Folha de dados de segurança para cada produto;

• Boletim Técnico do produto;

• Exemplo de relatório de pintura;

• Procedimento de reparo.

Para a proteção passiva contra fogo, o CPS deve conter, além disso, informações sobre o tempo máximo
permitido entre a aplicação das diferentes camadas, o método e a frequência de medição das espessuras,
localização do reforço relacionado com as diferentes espessuras e restrições para a utilização de solventes.

O CPS qualificado deve ser seguido durante todo trabalho de revestimento.

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As seguintes alterações nos parâmetros de aplicação do revestimento exigem a re-qualificação do CPS:

• Qualquer alteração do material de revestimento;

• Mudança do método e do equipamento de preparação da superfície e aplicação de revestimento.

O CPS deve ser escritos em inglês e na primeira língua dos operadores de pintura. E deve ser apenas um
único documento.

10.3.2 Teste para Procedimento de Revestimento (CPT)

Um CPT deve ser usado para qualificar todos os procedimentos de revestimento. Pode ser selecionado um
local adequado sobre o componente a ser revestido no qual o CPT deve ser efetuado. Alternativamente, um
corpo-de-prova de acordo com 10.2.3 pode ser utilizado para a aspersão térmica e para outros sistemas de
pintura deve ser preparado corpos-de-prova (mínimo de 1 m x 1 m) contendo pelo menos 1 extremidade de
tubo, 2 tubos, 1 barra em ângulo e 1 barra plana.

Os procedimentos de revestimento devem ser qualificados em condições realistas nas mesmas condições da
aplicação do revestimento.

Se existe a intenção de aplicar o shop-primer como uma parte integrante do sistema de pintura final e os
requisitos de 4.7 e 10.1 sejam atendidos, o CPT deve ser executado em aço pintado com shop-primer e
tratado com jateamento ligeiro ou de acordo com a SFS 8145 e sobre o aço jateado ao padrão acordado para
o aço sem shop-primer.

Os requisitos de inspeção e de testes para o CPT, incluindo os critérios de aceitação, devem ser os indicados
na seção 11. Para aspersão térmica, os critérios de aceitação adicionais fornecidos na Tabela 2 também
devem ser aplicados.

O tempo de cura antes de efetuar o teste de aderência deve estar de acordo com o tempo de cura total
fornecido na ficha técnica da tinta aplicada.

Para a proteção passiva contra fogo, o CPT deve ser efetuado sobre uma área aceita pelas partes envolvidas.
A área deve ser claramente marcada, e servirá como uma área de referência em todo o projeto. A aplicação
do sistema de proteção passiva contra fogo deve estar em conformidade com os procedimentos aplicáveis e
estar sujeito à aprovação pelas partes envolvidas. O acabamento da superfície na área do CPT e a qualidade
do trabalho, devem ser usados como uma referência no que diz respeito à qualidade do trabalho a ser feito
subsequentemente.

Os testes para procedimentos de revestimento aprovados nos últimos 3 anos para os projetos anteriores ou
fornecidos e usados no último ano podem ser utilizados desde que cumpram os requisitos acima.

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11 Inspeções e Testes
As inspeções e os testes devem ser realizados de acordo com a Tabela 3. As superfícies devem ser acessíveis
até a inspeção final ser realizada.

Tabela 3 – Inspeções e Testes

Critérios de
Tipo de Teste Método Frequência Consequência
Aceitação
Temperatura do aço e
Antes do início de cada
ambiente. De acordo com requisitos
Condições Ambientais turno + duas vezes no Sem jateamento ou pintura
Umidade relativa do ar. especificados
mínimo por turno
Ponto de Orvalho
Cantos vivos, respingos de
solda, grau de Sem defeitos, ver requisitos
Inspeção Visual 100% de toda superfície Defeitos a serem reparados
enferrujamento, etc. especificados
ISO 8501-3
De acordo com os
Rejateamento
a) ISO 8501-1 100% de toda superfície requisitos especificados
Preparação de Superfície Repetir a limpeza e retestar
b) ISO 8502-3 Inspeção localizada Quantidade máxima e o
até a condição aceitável
tamanho: Classificação 2
Condutividade máxima Repetir a lavagem com
ISO 8502-6
Teste de Sais Teste localizado correspondente a 20 mg/m² água potável e retestar até a
ISO 8502-9
(2 μg/cm²) de NaCl condição aceitável
Comparador, Agulha
Cada componente ou um
Perfil de rugosidade deslizante Stylus ou fita Conforme especificado Rejateamento
teste a cada 10 m2
Testex (Ver ISO 8503)
Teste de Cura Cada componente ou uma
ASTM D4752 Classificação 4 a 5 Aguardar a cura
(Para Silicato de Zinco) vez a cada 100 m2
Para determinar a cura,
contaminação, retenção de
Inspeção Visual do 100% de toda superfície De acordo com os
solvente, porosidades, Reparar os defeitos
Revestimento por demão requisitos especificados
escorrimento e defeitos
superficiais
Holiday Detector De acordo com a
ISO 29601
(Determinação de especificação do sistema Sem porosidades Reparar e retestar
Voltagem, ver Tabela 1
Descontinuidade) de pintura
ISO 19840 e folha de Reparo, demão adicional ou
ISO 19840.
Espessura de Filme Seco ISO 19840 dados da especificação de repintura total conforme
Calibração em chapa zero
pintura apropriado
ISO 4624, usando
equipamento com sistema
automático de força de Revestimento pode ser
Aderência Teste localizado Ver Notas abaixo
tração centrada e realizar o rejeitado
teste após a cura total do
revestimento
NOTAS

1. Para o sistema de pintura № 2A, o resultado do teste durante o CPT deve ser de mínimo de 9,0 MPa. A aderência medida durante a produção
deve ser de no mínimo 7,0 MPa para cada teste.

2. Para os sistemas de pintura № 3A, 3C, 3D, 3E, 3F e 3G, é aceitável no máximo uma redução de 30% do valor do CPT. O valor mínimo absoluto
é de 5 MPa.

3. Para o sistema de proteção passiva contra fogo, é aceitável no máximo uma redução de 30% do valor do CPT lido como falha coesiva.

Os valores mínimos absolutos são 2,0 MPa para produtos à base de cimento e 5,0 MPa para os produtos à base de epóxi. A proteção passiva
contra fogo a base de epóxi pode ser usada para colar os dollies no primer para medir a força adesiva.

4. Para o restante dos sistemas de pintura, é aceitável no máximo uma redução de 50% da média dos valores de aderência do CPT como uma
aderência mínima durante a produção do revestimento. O valor mínimo absoluto é 5 MPa.

5. Para o teste de aderência durante o CPT, a falha do adesivo com valores menores do que 15 MPa não é aceitável. O teste de corte em X pode
ser usado como teste suplementar para a aderência quando pertinente.

6. Os testes localizados devem ser definidos e acordados antes de iniciar cada projeto e incluídos no plano de inspeção e teste (ITP)

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ANEXO A (Normativo)
Sistemas de Pintura

A.1 Sistema de Pintura № 1 (deve ser pré-qualificado)

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS Mínima

especificada sob outros) Superfície Pintura (µm)
Aço carbono com temperatura de
Grau de Preparação:
operação máxima < 120 °C 1 demão de primer rico em zinco: 60
ISO 8501-1, Sa 2½
- Aço estrutural № mínimo de demãos: 3
Perfil de Rugosidade:
- Externo de equipamentos, vasos,
ISO 8503, Grau Médio G
tubulações e válvulas (sem EFS mínima do sistema completo: 280
(50 µm a 85 µm, Ry5)
isolamento)
NOTAS

1. Se a segunda demão não for aplicada imediatamente após a cura do primer rico em zinco, ou se o primer ficar exposto a umidade ou
intemperismo antes da aplicação da segunda demão, deve ser aplicado um selante sobre o primer imediatamente após a cura para prevenir a
oxidação do zinco. Este selante deve ter a espessura de 50 µm ou pré-qualificado como parte do sistema de pintura.

2. Quando este sistema de pintura é usado para conveses acessíveis, deve ser adicionado agregado antiderrapante na última demão. Antes da
aplicação da demão com agregado antiderrapante, o primer e as demãos subsequentes aplicadas devem apresentar espessura mínima de 175
µm e estarem totalmente curadas.

3. Para gizamento (empoamento), deve ser adotada a classificação 1 (ver Tabela 1) ou uma classificação melhor para as superfícies expostas
externamente.

4. Para a zona de transição (“splash zone”) ou zona de variação de maré, o sistema de pintura deve também ter os requisitos pré-qualificados para
o sistema de pintura № 7.

5. O primer rico em zinco deve estar de acordo com a ISO 12944-5.

6. Sistemas de pintura especializados com pelo menos duas demãos e sem primer rico em zinco, podem ser selecionados para áreas
particularmente expostas em instalações, desde que o sistema de pintura seja pré-qualificado de acordo com 10.1, a espessura seca seja ≥
1.000 µm (EFS) e desde que histórico satisfatório de desempenho no campo seja documentado.

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A.2 Sistema de Pintura № 2

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS Mínima

especificada sob outros) Superfície Pintura (µm)
O sistema de pintura № 2A deve ser Sistema 2A:
usado para todas as superfícies aço Aspersão térmica com alumínio ou ligas
carbono expostas a temperatura de de alumínio: 200
operação >120 °C.

O sistema de pintura № 2A ou 2B deve Selante: Selante, ver Nota 1

ser usado para aço carbono destinado
a: Grau de Preparação:
ISO 8501-1, Sa 2½
- Todas as superfícies isoladas de
tanques, vasos e tubulações. Perfil de Rugosidade: Sistema 2B:
- Queimadores “flare” ou similares. ISO 8503, Grau Médio G (50 µm a 85 Aspersão térmica com zinco ou ligas de
µm, Ry5) zinco: 100
Parte inferior do convés de fundo
incluindo tubulações, jaquetas acima da Selante: Selante, ver Nota 2
linha de flutuação, as áreas das
baleeiras são opcionais (para ser Intermediária: 125
decidido em cada projeto) Acabamento: 75

NOTAS

1. O seguinte é aplicável somente para o sistema № 2A: todas as superfícies metalizadas devem ser seladas de acordo com os seguintes
requisitos: O selante deve preencher os poros do metal. Deve ser aplicado até que a absorção esteja completa. Não é mensurável a camada
do selante sobre o revestimento metálico após a aplicação. O material selante deve ser epóxi de dois componentes para temperatura de
operação de até 120 °C e de alumínio silicone para temperaturas acima de 120° C.

2. O seguinte é aplicável somente para o sistema № 2B: as demãos intermediária e de acabamento devem ser pré-qualificadas como o sistema
№ 1. A pré-qualificação pode ser feita com diferentes espessuras. O selante deve ser normalmente usado, a não ser que tenha constatado não
oferecer benefício no desempenho como um todo. O selante deve ser definido de acordo com as recomendações do fabricante.

3. Para itens que serão soldados após o revestimento/pintura, deve ser deixado sem revestimento uma área de 5 a 10 cm medidos a partir da
solda e de 30 a 40 cm medidos a partir da solda deve ser deixado sem revestimento em cima do revestimento de metal.

4. Para tubulações com isolamento e equipamentos operando com temperatura < 120 °C, pode ser selecionado o sistema de revestimento/pintura
№ 9.

5. A parte de tubulações que conecta a uma tubulação isolada, deve ser revestida de acordo com os requisitos de revestimento para tubulações
com isolamento. A área revestida deve incluir a tubulação conectada de 0,5 m de cada lado.

6. Quando são utilizados protetores perfurados para proteção de pessoal (NORSOK R-004 Classe de isolamento 3 para temperatura < 150 °C), o
sistema de revestimento/pintura a ser escolhido deve ser para tubulações e vasos sem isolamento.

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A.3 Sistema de Pintura № 3 (Sistema № 3B deve ser pré-qualificado)

Aplicação Preparação de Sistema de

(se não especificada sob outros) Superfície Pintura
Superfície interna de tanques de aço carbono

Sistema de pintura № 3A
Tanques de água potável Sistema de pintura № 3A

Sistema de pintura № 3B Grau de Preparação: Os materiais de revestimento interno para

Tanques de lastro/compartimentos internos para ISO 8501-1, Sa 2½ tanques de aço carbono estão sujeitos a
água do mar avaliação especial e devem ser sempre
Perfil de Rugosidade: aprovados pelo cliente.
Sistema de pintura № 3C ISO 8503, Grau Médio G (50 µm a 85 µm, Ry5)
Tanques para petróleo bruto, diesel e Devem ser avaliados, no mínimo, os seguintes
condensados aspectos:
Sistema de pintura № 3B
Sistema de pintura № 3D • meio;
Vasos de processo < 0,3 MPa < 75 °C De acordo com a pré-qualificação • temperatura de operação;
• pressão de operação;
Sistema de pintura № 3E • experiência com o produto;
Vasos de processo < 7,0 MPa < 80 °C Outros sistemas de pintura • propriedades com respeito a
descompressão explosiva.
Sistema de pintura № 3F Conforme para o sistema de pintura № 3A ou
Vasos de processo < 3,0 MPa < 130 °C de acordo com as recomendações do
fabricante do revestimento.
Sistema de pintura № 3G
Vasos para estocagem de metanol,
MonoEtilGlicol (MEG), etc.
NOTAS GERAIS
1. Todos os tanques devem ser inspecionados 100% com Holiday Detector de acordo com ISO 29601 (Tabela 1), exceto para sistema de pintura
3B e 3C onde o teto e costado superior devem ser testados. O sistema de pintura 3G não pode ser testado com Holiday Detector.
2. O teste de aderência deve ser feito em corpos de provas, o valor mínimo, de acordo com a ISO 4624, deve ser de 5,0 MPa quanto testado com
equipamento com a força de tensão centrada automaticamente.
3. Quando é utilizado pintura com base solvente, a espessura máxima fornecida pelo fabricante em seu boletim técnico não deve ser ultrapassada.
4. A parte externa de vasos revestidos internamente deve ser demarcada claramente com tinta preta: VASO REVESTIDO INTERNAMENTE,
PROIBIDO TRABALHO A QUENTE.

NOTAS ESPECÍFICAS

Sistema de pintura № 3A:

1. Todos os produtos utilizados internamente para tanques de água potável e tanques de água doce devem ser aprovados para tais usos conforme
regulamentação governamental, por exemplo, Autoridade de Saúde da Noruega.
2. O Revestimento interno deve ser aplicado com no mínimo duas demãos de epóxi sem solvente com espessura de 300 µm por demão.

Sistema de pintura № 3B:

1. O revestimento interno deve ser aplicado com no mínimo duas demãos.
2. O sistema de pintura está sujeito a pré-qualificação de acordo com a Tabela 1.
3. O sistema de pintura № 3B para tanques de lastro aprovado pela IMO MSC.215(82) deve ser considerado como qualificado (o teste alternativo
referido na IMO MSC.215(82) não é aceitável).

Sistema de pintura № 3C:

O sistema deve ser aplicado no piso e teto mais 1 m do costado a partir do piso e 1 m do costado a partir do teto.

Sistema de pintura № 3D:

1. É recomendado epóxi bicomponente com ou sem solvente.

2. O revestimento deverá ser curado o próximo possível da temperatura de operação.

Sistema de pintura № 3E:

É recomendado epóxi bicomponente com ou sem solvente ou epóxi Novolac modificado.

Sistema de pintura № 3F:

É recomendado epóxi bicomponente Novolac sem solvente.

Sistema de pintura № 3G:

Deve ser utilizado Etil Silicato de Zinco com EFS de 50 a 90 µm ou de acordo com o boletim técnico do fabricante da tinta.

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A.4 Sistema de Pintura № 4 (deve ser pré-qualificado)

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS

especificada sob outros) Superfície Pintura (Exemplo) (µm)
Grau de Preparação:
Passarelas, rotas de fuga e áreas de
ISO 8501-1, Sa 2½
parada
3000
Perfil de Rugosidade: Epóxi antiderrapante
O sistema de pintura № 1 pode ser
ISO 8503, Grau Médio G (50 µm a 85
usado em outras áreas do convés.
µm, Ry5)

NOTAS

1. Deve ser utilizado agregado antiderrapante de cor clara.

2. O tamanho de partícula do agregado deve ser entre 1 mm a 5 mm.

3. O agregado deve ter um espalhamento uniforme.

4. Os sistemas de pintura para rota de fuga e áreas de parada devem ter propriedades adequadas com relação a absorção de água, resistência
ao impacto, coeficiente de fricção, dureza e flexibilidade.

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A.5 Sistema de Pintura Nº 5

A.5.1 Sistema de Pintura Nº 5A (deve ser pré-qualificado)

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS

especificada sob outros) Superfície Pintura (µm)
1 demão de primer epóxi: ou 50
1 demão de epóxi rico em zinco: 60
Grau de Preparação:
1 x selante epóxi 25
ISO 8501-1, Sa 2½
Proteção passiva contra fogo à base de
EFS mínima do sistema de primer 85
epóxi Perfil de Rugosidade:
completo:
ISO 8503, Grau Médio G
(50 µm a 85 µm, Ry5)
Seguido por:
Proteção passiva contra fogo à base de
epóxi

NOTAS

1. Os fixadores devem ser soldados antes da limpeza final por jateamento.

2. Se a proteção passiva contra fogo não for aplicada imediatamente após o primer ter curado, ou se o primer for exposto a condições de umidade
ou intemperismo antes da aplicação da proteção passiva contra fogo, deve ser usado a alternativa de pintura 2).

3. O sistema de pintura № 2B (sem a demão intermediária e de acabamento) pode ser usado como substrato para proteção passiva contra fogo a
base de epóxi, desde que seja aprovado pelo fabricante do revestimento de proteção passiva contra fogo.

4. O sistema de pintura e os produtos devem ser aprovados pelo fabricante da proteção passiva contra fogo.

5. Um selante epóxi deve ser aplicado sobre a proteção passiva contra fogo base epóxi antes da aplicação da demão de acabamento.

6. A aplicação de acabamento sobre a proteção passiva contra fogo deve estar de acordo com as recomendações do fabricante da proteção
passiva contra fogo.

A.5.2 Sistema de Pintura Nº 5B (deve ser pré-qualificado)

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS

especificada sob outros) Superfície Pintura (µm)
1 demão de epóxi rico em zinco: 60

Grau de Preparação: 1 demão de epóxi de dois componentes 200

ISO 8501-1, Sa 2½
Proteção passiva contra fogo à base de EFS mínima do sistema de pintura
cimento Perfil de Rugosidade: completo: 260
ISO 8503, Grau Médio G
(50 µm a 85 µm, Ry5) Seguido por:
Proteção passiva contra fogo à base de
cimento

NOTAS

1. Os fixadores devem ser soldados antes da limpeza final por jateamento.

2. Se a demão de epóxi não for aplicada imediatamente após o primer ter curado, ou se o primer for exposto a condições de umidade ou
intemperismo antes da aplicação do epóxi, deve ser aplicado um selante sobre o primer epóxi rico em zinco imediatamente após o período de
cura do primer.

3. A espessura de 200 µm pode ser aplicada em 2 demãos de 100 µm.

4. O sistema de revestimento e os produtos devem ser aprovados pelo fabricante da proteção passiva contra fogo.

5. A aplicação de acabamento sobre a proteção passiva contra fogo deve estar de acordo com as recomendações do fabricante da proteção
passiva contra fogo.

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A.6 Sistema de Pintura Nº 6

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS

especificada sob outros) Superfície Pintura (µm)
Sistema № 6A:
Aço inox sem isolamento quando a 1 demão de primer epóxi: 50
Jateamento ligeiro com abrasivo
pintura é requerida.
angular não-metálico e livre de cloretos
1 demão de epóxi de dois componentes: 100
para obter perfil de rugosidade entre
Alumínio quando a pintura é requerida
25 µm e 85 µm.
1 demão de acabamento: 75
Sistema № 6B:
Limpeza com detergente alcalino EFS mínima (μm) do sistema de pintura
Aço galvanizado a quente quando a
seguido por lavagem com água doce. completo: 225
pintura é requerida

Sistema № 6C: 2 demãos de epóxi fenólico: 2 x 125

Jateamento ligeiro com abrasivo
Tubulação e vasos de aço inox com
angular não-metálico e livre de cloretos
isolamento e com temperatura < 150 EFS mínima (μm) do sistema de pintura
para obter perfil de rugosidade entre 25
°C completo: 250
µm e 85 µm.
NOTAS

1. Os revestimentos para aço inox não podem conter zinco metálico.

2. Válvulas de aço inox duplex 6Mo e 25Cr podem ficar sem pintura. Quando tais válvulas são soldadas no sistema de tubulação, a pintura deve
cobrir a zona de solda e mais 40 mm da válvula.

3. Para válvulas de aço inox que operam com temperatura acima de 150 °C, deve ser usado uma pintura para alta temperatura adequada para a
temperatura de operação.

4. Guarda-corpos em alumínio localizados em acomodações devem ser anodizados.

5. Estruturas em alumínio como guarda-corpos e escadas localizadas em atmosfera marinha devem ser somente pintadas se for requisito
específico como requisitos de segurança.

6. Aço galvanizado a quente pode ser pintado com pintura poliéster em pó com 75 µm. Preparação de superfície do galvanizado antes da aplicação
da pintura em pó: tratamento de conversão com fosfato de zinco e manganês.

7. Superfícies em alumínio podem ser pintadas com pintura poliéster em pó com 75 µm. Preparação de superfície de alumínio antes da aplicação
da pintura em pó: tratamento de conversão com cromato.

8. Somente pintura de acabamento que tenha pré-qualificação no sistema de pintura № 1 deve ser usada para os sistemas № 6A e № 6B.

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A.7 Sistema de Pintura Nº 7 (deve ser pré-qualificado)

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS

especificada sob outros) Superfície Pintura (Exemplo) (µm)

Epóxi ou poliéster de dois componentes

Sistema № 7A:
Aço carbono e aço inox em zona de Número mínimo de demãos: 2
variação de maré
EFS do sistema completo: 600

Grau de Preparação:
Epóxi de dois componentes
ISO 8501-1, Sa 2½
Sistema № 7B:
Aço carbono e aço inox imerso com Número mínimo de demãos: 2
Perfil de Rugosidade:
temperatura ≤ 50° C
ISO 8503, Grau Médio G
EFS do sistema completo: 350
(50 µm a 85 µm, Ry5)

Epóxi de dois componentes

Sistema № 7C:
Aço carbono e aço inox imerso com Número mínimo de demãos: 2
temperatura > 50° C
EFS do sistema completo: 350

NOTAS

1. Aço inox deve ser jateado com abrasivo não-metálico e livre de cloretos.

2. O sistema de revestimento/pintura deve ser usado em combinação com proteção catódica.

3. Para zona de variação de maré, a tolerância sobre corrosão de acordo com os requisitos regulatórios aplicáveis deve ser sempre utilizada
somando ao sistema de pintura, consultar NORSOK M-001.

4. Pintura antiincrustante pode ser necessária.

5. Tubulação incorporada no concreto deve receber revestimento em pelo menos 300 mm dentro do concreto.

6. Para zona de variação de maré, o sistema № 7A, o sistema de revestimento também deve ser pré-qualificado para o sistema № 1,

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A.8 Sistema de Pintura Nº 8

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS

especificada sob outros) Superfície Pintura Alternativos (µm)

A. 1 demão de epóxi de dois 150

Estruturas de aço carbono com componentes
Grau de Preparação:
temperatura máxima de operação de ≤
ISO 8501-1, Sa 2½
80 °C em áreas internas, secas e
ventiladas. B. Epóxi rico em zinco + selante epóxi 60 + 25

NOTAS

1. Este sistema de pintura deve ser usado somente para áreas expostas em ambientes abrigados completamente secos durante fabricação,
estocagem intermediária, instalação e operação. O sistema de pintura não pode ser usado em superfícies onde possa ocorrer condensação de
umidade.

2. Requisitos reduzidos (máximo de 50 mg/m 2) de sais na superfície antes da pintura é aceitável.

3. Para retoques, a preparação de superfície pode ser de no mínimo grau St-2.

4. Pintura de acabamento pode ser aplicada caso sejam especificadas cores específicas.

5. Para equipamentos a serem instalados em ares de baixa corrosividade como definido na primeira nota acima (por exemplo: salas elétricas,
salas de controle, alojamentos, etc.) podem normalmente ser pintados de acordo com o sistema de pintura e cores padronizado do fornecedor.
Todos os sistemas de pintura devem estar sujeitos à aceitação por escrito do comprador.

A.9 Sistema de Pintura Nº 9

Aplicação (se não Preparação de Sistema de EFS

especificada sob outros) Superfície Pintura (µm)

Grau de Preparação: 2 demãos de epóxi fenólico: 2 x 150

ISO 8501-1, Sa 2½
Válvulas de aço carbono fornecidos a EFS mínima (μm) do sistema de pintura
granel com temperatura máxima de Perfil de Rugosidade: completo: 300
operação de 150° C ISO 8503, Grau Médio G
(50 µm a 85 µm, Ry5)

NOTAS

1. Quando possível identificar as condições de operação (por exemplo, temperatura, isolamento, condições de exposição, etc.) no momento que
em que o pedido é colocado, as válvulas devem ser fornecidas pintadas com um dos sistemas de pintura pertinentes a esta norma NORSOK.

2. Itens marcados (com TAGs) devem ser sempre fornecidos pintados com um dos sistemas de pintura pertinentes a esta norma NORSOK.

3. O sistema alternativo, se acordado com o cliente pode ser: 1 x 75 µm de etil silicato de zinco e uma demão de selante epóxi de acordo com o
sistema № 1. A demão final deve ser aplicada após instalação.

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ANEXO B (Informativo)
Cores

A cor do acabamento deve ser selecionada conforme a tabela abaixo:

Cor Designação RAL-1K

Branco RAL 9002 (Grauweiss)
Azul RAL 5015 (Himmelblau)
Cinza RAL 7038 (Achalgrau)
Verde RAL 6002 (Laubgrün)
Vermelho RAL 3000 (Feuerrot)
Amarelo RAL 1004 (Goldgelb)
Laranja RAL 2004 (Reinorange)
Preto RAL 9017 (Verkehrsschwarz)

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ANEXO C (Informativo)
Descolamento Catódico a
Alta Temperatura

Exemplos de Configuração do Teste

Exemplo 11

Configuração do teste a pressão atmosférica no eletrólito (temperatura do aço <100 °C)

Exemplo 22

Configuração do teste com eletrólito pressurizado e amostras aquecidas por óleo fluindo (temperatura do aço >100 °C).

1 NF A 49-711. “Revestimento externo de três camadas à base de polipropileno”. Apêndice K

2 Knudsen OØ, Brende KK, Gundersen H: “Descolamento Catódico em Alta Temperatura”. Paper № 11023, CORROSION 2011 (NACE, Houston
TX)

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ANEXO D (Informativo)
Relatório de Pintura

Página Frontal

RELATÓRIO DE PINTURA
Data:

PO №: Sistema de Pintura:

Fabricante: Pessoa de contato do fabricante:

Pedido interno de fabricação №:

Oficina de Pintura (Pintura de fábrica): Pessoa de contato da oficina de pintura:

Pedido interno de pintura de fábrica №:

Inspetor de Pintura: Assinatura:

Instituição da Certificação: Nível do Certificado e Nº:

Objetos Pintados

№ Objeto Tamanho Material Tag №

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Página dos Resultados de Inspeção

CICLO DA PINTURA
Primeira demão: Espessura Nominal (µm): Diluente:
Segunda demão: Espessura Nominal (µm): Diluente:
Terceira demão: Espessura Nominal (µm): Diluente:
Quarta demão: Espessura Nominal (µm): Diluente:
Observações:

CONTROLE DE RECEBIMENTO VISUAL

Data do Controle de Recebimento: Preparação do Aço de acordo com ISO 8501-3
Quebra de quinas: Principal defeito superficial: Respingo de solda, lascas: Todas marcas eliminadas:
Solda contínua: Toda solda tratada:: Parafusos e porcas protegidos: Extremidades fechadas:
Grau de enferrujamento:
Observações:

LIMPEZA
Data da limpeza: Removido óleo, graxa, inibidores de corrosão e sais:
Método de limpeza: Tipo de detergente:
Superfície usinada; poder do detergente: Limpeza com água doce após o uso de detergente:
Observações:

JATEAMENTO ABRASIVO
Máquina de jateamento: Jateamento em campo aberto:
Tipo de abrasivo: Granulometria do abrasivo:
Início do jato Data: Horário: Final do jato Data: Horário:
Temperatura do ar (°C): Temperatura da Superfície (°C): Umidade relativa do ar (%): Ponto de orvalho (°C):
Observações:

LIMPEZA DE SUPERFÍCIE E RUGOSIDADE

Requisitos para Limpeza e Rugosidade
Requisitos para limpeza: Requisitos para rugosidade:
Tipo de material a ser jateado: Qualidade do abrasivo:
Limpeza e Rugosidade Testados
Datas dos testes de limpeza e rugosidade:
Equipamento de teste para limpeza: Limpeza testada:
Equipamento de teste para rugosidade: Rugosidade testada:
Observações:

TESTE PARA SAIS

Requisitos para Concentração de Sais
Requisito para concentração máxima de sais: 20 mg/m 2 NaCl
Concentração de Sais Testados
Data do teste para concentração de sais:
Equipamento para teste de concentração de sais: Concentração de sais testado:
Observações:

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INSPEÇÃO VISUAL APÓS JATEAMENTO

Data da inspeção visual:
Todas partes jateadas sem falhas: Grau de enferrujamento: Quinas:
Respingo de solda e porosidade nas soldas: Defeito superficial: Porosidade/crateras em ferro fundido:
Observações:

CADA DEMÃO
Nome do produto: Cor, Codigo RAL:
№ do lote: Data validade:
Início da aplicação Data: Horário: Final da aplicação Data: Horário:
Método de aplicação: Stripe coat aplicado:
Diluição máxima permitida, %: Diluição real efetuada, %:
Instrumento de controle ambiental: Teste de Blotter:
Temperatura do ar (°C): Temperatura da Superfície (°C): Umidade relativa do ar (%): Ponto de orvalho (°C):
Observações:

ESPESSURA SECA POR DEMÃO

Requisitos para Espessura, conforme CSDS:
EFS média, µm: EFS mínima, µm: EFS máxima, µm:
Espessura Seca Medida por Demão
Data do controle da medição de espessura:
Instrumento de controle de espessura seca: Nº de medições:
EFS média, µm: EFS mínima, µm: EFS máxima, µm:
Observações:

INSPEÇÃO VISUAL APÓS APLICAÇÃO

Data da inspeção visual:
Contaminações: Retenção de solvente: Porosidades, crateras:
Escorrimento: Enrugamento: Defeitos superficiais:
Observações:

ADERÊNCIA
Requisitos para o Teste de Aderência
Teste de aderência de acordo com: ISO 4624
Aderência absoluta mínima baseada na norma Aderência absoluta mínima baseada no Procedimento
NORSOK M-501, MPa de Teste para o Revestimento (CPT), MPa
Temperatura assumida durante a cura, ºC Tempo de cura calculado necessário (h):
Resultados dos Testes de Aderência
Data da colagem dos dollies no corpo de prova: Data do teste de aderência por tração: Temperatura durante a cura: °C
Instrumento usado no teste: EFS da superfície testada, µm:
Teste realizado na peça ou no corpo-de-prova?
Se o teste foi feito em corpo-de-prova, a preparação de superfície foi a mesma da peça?
Diâmetro do dolly, mm: Data de validade do adesivo: Tipo de adesivo:
Valor da aderência (MPa): Descrição da falha (% adesiva/coesiva/adesivo):
Observações:

Preparação da Superfície e Pintura Anticorrosiva

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NORSOK STANDARD M-501
Edição 6, Fevereiro de 2012
FN/SM

VERIFICAÇÃO DA CURA (i.e. Teste de MEK ou Cura de Epóxi Fenólica)

Requisitos para Cura
EFS medido, µm: Faixa de umidade relativa do ar permitida, %:
Temperatura assumida durante a cura, ºC: Tempo de cura calculada necessária, (h):
Dados da Cura
Início da cura Data: Horário: Final da cura Data: Horário:
Temperatura média durante a cura, °C: Tempo real da cura, (h):
Umidade relativa do ar medido, %: Método de controle de cura:
Observações:

TESTE DE DESCONTINUIDADE
Requisitos para o Teste de Descontinuidade
Requisitos para o teste de descontinuidade: sem porosidade.
Resultado do Teste de Descontinuidade
Data do teste de descontinuidade: Instrumento usado:
Resultado do teste de descontinuidade:
Observações:

Preparação da Superfície e Pintura Anticorrosiva

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