CONSTRUÇÃO DA BATERIA 4*
Lays Augusta Leal Carvalho1
Jefferson Rodrigues Santana2
Resumo
Este trabalho tem como objetivo apresentar a implantação da Bateria de Coque #4
da ArcelorMittal Tubarão que teve como objetivo trazer ganhos no quesito ambiental
com a implantação de novas tecnologias que além de proporcionar menor impacto
no meio ambiente, aumentaram a eficiência dos processos produtivos. Ao longo
deste trabalho, serão abordados os principais desafios enfrentados durante a
implantação do projeto, que ocorreu na sua maior parte durante a pandemia, bem
como as principais soluções adotadas e os excelentes resultados de segurança do
homem. O principal desafio foi construir uma nova Bateria e integrar a mesma a uma
planta já em operação.
Palavras-chave: Coqueria; Bateria de Coque; Redução da emissão; Refratários.
CONSTRUCTION OF BATTERY 4
Abstract
This work aims to present the implementation of Coke Battery #4 at ArcelorMittal
Tubarão, which aimed to bring gains in the environmental aspect with the
implementation of new technologies that, in addition to providing less impact on the
environment, increased the efficiency of production processes. Throughout this work,
the main challenges faced during the implementation of the project, which mostly
occurred during the pandemic, will be addressed, as well as the main solutions
adopted and the excellent results for human safety. The main challenge was to build
a new battery and integrate it into a plant already in operation.
Keywords: Coke oven; Coke Oven Batteries; Emission reduction; Refractories.
1 Engenheira Metalurgista, Doutoranda em Engenharia de Materiais, Engenheira de Refratários,
Departamento de Engenharia - ArcelorMittal Tubarão - Serra, ES, Brasil.
2 Engenheiro de Produção, Pós Graduado em Automação e Instrumentação, Manutenção Industrial
e Confiabilidade de Equipamentos, Engenheiro Eletricista no Departamento de Engenharia -
ArcelorMittal Tubarão - Serra, ES, Brasil.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
1 INTRODUÇÃO
Na Coqueria o processo de coqueificação ocorre quando uma mistura de carvões é
submetida a uma destilação. E através dessa destilação acontece a liberação do
material volátil do carvão restando, então, um resíduo sólido carbonoso, infusível,
poroso e de alta resistência mecânica. No interior dos fornos de coqueificação este
processo acontece devido ao aquecimento do carvão através da condução de calor
das paredes do forno até o centro da carga conforme apresentado na Figura 1 [1].
Figura 1 - Comportamento da carga no processo de coqueificação algumas horas após o início (a) e
no final do processo (b) [2]
As propriedades físicas do coque são fundamentais para uma boa operação do Alto-
Forno. A granulometria das partículas de coque é significativamente importante para
o funcionamento do Alto-Forno, visto que é preciso garantir a passagem do metal
líquido e do fluxo de gases [3].
O ferro gusa, principal matéria-prima do aço, é produzido a partir das reações que
acontecem nos Altos-Fornos, onde as matérias-primas citadas anteriormente com
adições de minério de ferro e pelotas são submetidas ao processo de redução ao
passarem por reações químicas nesse equipamento [1].
Visão geral das principais funções de desempenho do coque dentro do Alto-Forno:
● Função térmica: o coque atua como combustível, sendo fonte de calor para
que aconteçam as reações endotérmicas dentro do reator e
consequentemente a produção de ferro gusa.
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da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
● Função química: o coque atua como redutor, viabilizando gás redutor rico em
carbono ao processo e a partir disso acarreta a redução do minério visando à
produção do ferro gusa.
• Função física: o coque atua como uma estrutura permeabilizadora à
passagem de gases, fornecimento de estrutura de apoio de carga sólida [3].
A Coqueria faz parte do início do processo siderúrgico, pois alimenta os Altos-
Fornos com coque, material que serve como sustentação de sua carga, e
favorece nas reações “sólidos-gás”. Produz ainda gás de coqueria (COG),
proveniente da coqueificação do carvão mineral nos fornos de suas baterias,
sendo hoje uma das principais matrizes energéticas para a usina (inclusive a
própria Coqueria, Laminação de Tiras a Quente (LTQ), Sínter e Altos-Fornos).
Observa-se na Figura 2 o fluxo de produção integrado da ArcelorMittal
Tubarão.
Figura 2. Fluxo de produção integrado da ArcelorMittal Tubarão.
O ciclo de vida estimado das Baterias de Coque é de 12.000 a 15.000
carregamentos, em torno de 20 a 30 anos, e com o passar do tempo o
envelhecimento e consequentemente a degradação das Baterias de Coque são
fatores inevitáveis. Para o monitoramento das condições dos fornos e suas
estruturas periféricas são realizadas diagnoses das Baterias visando identificar os
itens mais críticos, propor soluções para o prolongamento de vida útil, bem como
identificar a idade real de desgaste da Bateria em comparação com a sua idade
cronológica [4].
Os fornos que compõem as baterias de coque são formados principalmente por uma
estrutura de tijolos refratários de sílica e sílico aluminosos que se mantém em
elevadas temperaturas, com o objetivo de transferir calor para o carvão mineral,
transformando-o em coque metalúrgico. E com o intuito de manter a integridade dos
tijolos refratários de sílica, pois sabe-se que esse tipo de material refratário
apresenta resistência ao choque térmico somente em altas temperaturas.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
As Baterias de Coque são do tipo Heat Recovery e By-products, as do Tipo By-
products coletam o gás produzido pela liberação da matéria volátil do carvão, com o
intuito de retirar alguns de seus constituintes como: benzeno, tolueno, xileno,
alcatrão, etc), e realizar o tratamento dos mesmos. Após os tratamentos
carboquímicos de limpeza, o gás retorna para a bateria de coque e é reutilizado
como aporte térmico ao processo.
Ao lado dos fornos de coqueificação, existem paredes que formam as câmaras de
combustão. Nas câmaras de combustão o gás ( MG – Mix Gas ou COG – Coke
Oven Gas) em contato com o ar, entra em combustão e o calor gerado leva à
coqueificação do carvão. As câmaras trabalham de forma alternada, períodos
recebendo gás e ar (em queima) e períodos recebendo produtos da combustão de
uma outra câmara (em fumaça ou apagada). Os produtos gerados pela combustão
do COG com ar são direcionados ao canal de fumaça e finalmente à chaminé da
planta. Na outra linha do processo, o coque (carvão completamente coqueificado) é
aquecido, então, por meio do calor proveniente das duas paredes laterais do forno.
No final do processo, o coque é desenfornado pela Máquina Desenfornadora e uma
nova carga de carvão é carregada no forno através do Carro de Carregamento,
dando início a um novo processo de coqueificação, produzindo gás e alimentando a
bateria com COG [5].
As principais características das baterias da coqueria da ArcelorMittal Tubarão são:
O comissionamento das Bateria #1, #2 e #3 foi realizado em 1983 e está em serviço
há 40 anos. O Projeto Gun Type Carl Still com 147 fornos divididos em 3 baterias
com 49 fornos cada, de dimensões principais: 6,5m de altura, 0,42m de largura
média e 15,4m de comprimento. O sistema de aquecimento é capaz de consumir
gás de coqueria e gás misto (COG + BFG).
A execução do projeto da Bateria #4 teve como motivações principais as questões
ambientais, visando substituir a Bateria #1 e diminuir assim as emissões de
particulado nas chaminés e nas portas dos fornos e dessa forma se enquadrar aos
limites legais determinado pelo órgão ambiental do Estado de Espírito Santo. Os
principais ganhos ambientais são:
• Evolução tecnológica do sistema de pressão EnviBAT® que proporciona o
controle automático, individual e preciso dos fornos e a redução geral de
vazamentos nas portas, tubos de ascensão e bocas de carregamento.
Permite a operação do Coletor de Gases Principal sob baixa pressão que
propicia a extração incomparável dos gases sem a necessidade da utilização
de vapor ou água a alta pressão, e este sistema também possibilitou a
redução do nível de ruído na área devido a não utilização de vapor no
enfornamento nas baterias convencionais;
• Atualização tecnológica do bracing system que tem como função manter toda
estrutura do refratário sustentado, estabilizado e seguro por conjuntos
metálicos e através de um sistema de compressão de molas durante toda a
operação. Esse sistema aumenta a vida útil da bateria;
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Figura 3. Sistema bracing
• Redução na concentração do material particulado emitido pelas chaminés,
bem como a sua taxa de emissão de material particulado.
Outro benefício conquistado foi a garantia da estabilidade operacional da Usina de
Tubarão e uma vez que a Coqueria tem relevante importância na estrutura de custos
e na matriz energética. Outras razões para implementar o projeto foram
essencialmente o equilíbrio do balanço de gás, que é crucial para as operações da
usina, sem alternativa viável contra a estabilidade da geração de COG a partir da
produção interna de coque, além de vantagens competitivas para produção própria
de coque. Uma vez que o COG é o principal combustível para todos os processos
na AMT, a Bateria #4 foi prevista para manter a condição de autossuficiência em
energia e gás.
Então a construção e integração da Bateria #4 às outras Baterias, foi uma solução
técnica estabelecida em substituição à Bateria #1 utilizando o espaço disponível no
final da Bateria #3 e sinergia com as instalações existentes. Logo não foram
considerados investimentos adicionais para máquinas móveis, chaminés, torres de
carvão, estação de tratamento de gás e CDQ.
2 DESENVOLVIMENTO
No dia 22 de outubro de 2020 iniciou-se a montagem refratária da quarta Bateria de
Coque da ArcelorMittal Tubarão, no município de Serra, Espírito Santo – Brasil. A
construção da Bateria 4 foi realizada em regime EPC em parceria com a
Thyssenkrup e RIP Serviços Industriais e foi considerada umas das mais
importantes obras em regime EPC de plantas industriais no país. Foram utilizadas
15.500 toneladas de materiais refratários para a complexa construção da quarta
Bateria de Coque da ArcelorMittal Tubarão, usando 1000 tipos diferentes de tijolos
que foram encaixados com precisão para a montagem dos 49 fornos, com paredes
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de 16 metros de altura, fornos de coqueificação de 6,5 metros de altura. A Figura 4
apresenta a montagem dos canais de ar e gás do corbel da Bateria.
Figura 4. Montagem dos refratários do corbel
Durante a fase de obras, foram executadas mais de 2.8 milhões de horas
trabalhadas, com mais de 1.000 dias sem acidentes com perda de tempo. É
importante destacar que a construção utilizou aços ArcelorMittal, além de valorizar
empresas e mão de obra locais, inclusive com a implementação de escolinha para
formação de pedreiros refrataristas, que foi realizada com empresa parceira e
órgãos públicos (SINE). Grande parte do projeto foi realizado durante a pandemia, o
que exigiu atenção especial à saúde e ao bem estar dos empregados. A Figura 5
mostra a montagem dos refratários do regenerador.
Figura 5. Montagem dos refratários das paredes do regenerador
O resultado somente foi possível graças ao envolvimento e comprometimento de
todas as equipes da ArcelorMittal Tubarão, do Grupo Global (GCTO e AMCG) e das
empresas parceiras. A Figura 6 apresenta os participantes do projeto durante as
reuniões de segurança e os preparativos para o aquecimento da Bateria #4.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
Reunião de segurança antes das atividades Parte da equipe do projeto
Figura 6. Profissionais envolvidos no projeto de construção da Bateria 4
Linha de tempo do projeto
Outro desafio foi integrar a nova planta às Baterias existentes. Integrar um novo
equipamento a um sistema existente pode ser um desafio complexo e delicado. É
importante considerar vários fatores, dentre eles questões de segurança por se
tratar de gases industriais e impossibilidade de parar os processos existentes. No
caso da Bateria 4 foi necessário interligar as novas tubulações de gás COG
(consumo), COG (geração) e gás BFG (gás de Alto Forno). A tecnologia utilizada foi
a trepanação, que é um processo utilizado em tubulações industriais para realizar a
perfuração de um furo na parede da tubulação com carga. Depois que o furo é
criado, o acessório é instalado na tubulação e a vedação é feita com uma junta de
flange ou outro dispositivo de vedação adequado. A Figura 7 apresenta o processo
de trepanação.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
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Figura 7. Processo de trepanação
O sistema de aquecimento dos fornos é um ponto de destaque ambiental na
construção da Bateria 4, pois contribui para proteção ambiental ao reduzir a emissão
de poluentes. Foi empregada a mais atual tecnologia para fornos de coque,
possibilitando a redução das emissões poluentes no ar e o melhor aproveitamento
energético. O sistema de aquecimento é do tipo twin flue com COMBIFLAME, onde
cada par de canais de aquecimento realiza o aquecimento e o retorno de fumos, e
então não ocorre circulação de gases pelo teto, propiciando menor perda de calor. E
possibilita a entrada de ar em estágios e recirculação interna, o que reduz as
emissões de poluentes, como exemplo NOX (óxidos de nitrogênio).
Além do sistema citado acima, outros equipamentos compõe a Bateria #4:
- Novo decantador de alcatrão;
- Sistema de Reversão de Gás;
- Sistema de combustão de gás COG e MG;
- Sistema de captação de fumaça;
- Sistema de captação de gás COG gerado;
- Sistema de segurança Bleeder.
Umas das etapas mais importantes da construção da Bateria foi o aquecimento da
complexa estrutura refratária, com destaque para os refratários de sílica utilizados
que possuem alta taxa de expansão térmica comparado aos outros refratários
utilizados na montagem. Durante o aquecimento foi utilizado gás COG gerado pela
própria Coqueria nas baterias existentes. Foram inicialmente 50 dias de
aquecimento com COG e no 50° dia ocorreu o Underfiring caracterizado pela
continuidade do aquecimento através do processo de reversão de gás. A Figura 8
mostra os queimadores que foram utilizados no processo de aquecimento da Bateria
4. Durante esse processo de aquecimento um dos maiores desafios foi manter o
balanço enérgico de gás COG estável em toda a usina sem afetar os principais
consumidores.
Figura 8. Queimadores utilizados no aquecimento da Bateria 4.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
Figura 9. Curva de aquecimento da Bateria 4.
As obras de construção da Bateria #4 foram concluídas em meados de dezembro de
2021 e logo após a planta iniciou o comissionamento para entrada em operação com
destaque para o primeiro desenfornamento de coque que ocorreu em 20/04/2022.
A Figura 10 evidencia o momento de desenfornamento do primeiro coque realizado
no Forno #150.
Figura 10. Desenfornamento do primeiro coque da Bateria 4.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
A Figura 11 mostra a primeira caçamba de coque sendo direcionada ao CDQ (Coke
Dry Quenching).
Figura 11. Primeira caçamba de Coque.
E a Figura 12 apresenta uma bela imagem da Construção da Bateria 4 finalizada.
Figura 12. Construção da Bateria 4 finalizada.
3 CONCLUSÃO
A construção e todas as etapas do projeto da Bateria #4 foi um grande sucesso, não
apenas por atingir seus objetivos, mas também por fazê-lo em meio a um cenário
desafiador como a pandemia de COVID-19. O fato de que nenhum acidente ocorreu
durante todo o processo é uma prova clara do compromisso da equipe com a
segurança e da eficácia das medidas de prevenção adotadas. Foi um grande
aprendizado e experiência para todos que participaram e contribuíram com a
realização do projeto, e o êxito só foi obtido devido a integração entre todas as
equipes envolvidas nos estudos, na construção e no comissionamento da Bateria
#4.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
Agradecimentos
À ArcelorMittal Tubarão e a todos os profissionais envolvidos na construção e
comissionamento da Bateria #4, o empenho de todos foi fundamental para o
sucesso do projeto.
REFERÊNCIAS
1 CARVALHO, L.A.L. Avaliação Térmica e Estrutural de Portas Secas Usadas em
Fornos de Reaquecimento de Placas para Laminação de Turas de Aço a
Quente. 2022. 63f. Dissertação de mestrado (Mestrado em Engenharia de
Materiais) – REDEMAT. Rede Temática em Engenharia de Materiais,
Universidade Federal de Ouro Preto. Ouro Preto, 2022.
2 SILVA, G.L.R. Otimização da mistura de carvão na produção de coque
metalúrgico. 2011. 157f. Dissertação de mestrado (Mestrado em Engenharia de
Materiais) – REDEMAT. Rede Temática em Engenharia de Materiais,
Universidade Federal de Ouro Preto. Ouro Preto, 2011.
3 CARVALHO, L.A.L. Avaliação da Qualidade do Coque Metalúrgico Produzido
com Diferentes Misturas de Carvão Mineral e Aditivos. Monografia de
Graduação em Engenharia Metalúrgica – UFOP / Escola de Minas.
Universidade Federal de Ouro Preto – Escola de Minas. Ouro Preto, 2018.
4 CORDOVA, M; MADIAS, J. Coke Oven Life Prolongation – A Multidisciplinary
Approach. In: ABM Week. 2015. Rio de Janeiro. 45: 254 – 264.
5 COSTA, D. S. et al. Injeção de Massa no Sistema de Aquecimento Auxiliada por
Endoscopia Como Forma de Preservação da Coqueria. In: ABM Week. 2022.
São Paulo. 50: 1-9.
* Contribuição técnica ao 51º Seminário de Redução de Minérios e Matérias-Primas, parte integrante
da ABM Week 7ª edição, realizada de 01 a 03 de agosto de 2023, São Paulo, SP, Brasil.
