Introdução a Sistemas

Supervisórios
Sistemas Supervisórios, como SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) e HMI (Interface Homem-Máquina), são plataformas
essenciais para monitorar e controlar processos industriais em tempo
real. Eles promovem a interação direta entre operadores e máquinas,
garantindo operações seguras e eficientes.

Esses sistemas permitem a aquisição de dados, supervisão, controle,

visualização gráfica, gerenciamento de alarmes e eventos, além de
armazenamento histórico e geração de relatórios para análise detalhada.
Funções Principais dos Sistemas
Supervisórios
Aquisição de Dados
Coleta de informações diretamente dos dispositivos de campo para monitoramento
contínuo.

Supervisão e Controle
Permite a monitoração em tempo real e o envio de comandos para operar os processos de
forma segura.

Visualização Gráfica
Apresentação intuitiva e gráfica dos processos para facilitar a compreensão e a tomada de
decisão.

Alarmes e Eventos
Notificação imediata de condições anormais para intervenção rápida e eficiente.
Funções Secundárias e
Relatórios
Histórico de Dados
Registro contínuo para análises de desempenho e diagnóstico de
falhas.

Geração de Relatórios
Elaboração de documentos com dados relevantes para estudo e
tomada de decisões estratégicas.

Essas funcionalidades ampliam o potencial do sistema, permitindo que

gestores e técnicos tenham acesso a informações estruturadas para
melhorar os processos operacionais.
Arquitetura Típica dos Sistemas Supervisórios

Servidores Interfaces Homem-Máquina (HMI)

Centrais que processam e armazenam os dados coletados, Plataformas que permitem a interação visual e operacional
garantindo disponibilidade e segurança das informações. dos usuários com os processos industriais.

Redes Industriais Dispositivos de Campo

Comunicação eficiente e segura entre dispositivos, Controladores lógicos programáveis (CLPs), sensores e
servidores e HMIs através de protocolos especializados. atuadores que coletam e executam comandos no processo.
Importância da Aquisição de
Dados Confiável
Coleta de Dados
Sensores e dispositivos captam sinais físicos e digitais do ambiente.

Transmissão
Envio seguro e em tempo real para o controlador ou servidor
supervisório.

Processamento
Validação e conversão das informações para supervisão e controle.

Dados precisos permitem decisões rápidas e corretas, essencial para a eficiência

operacional e prevenção de falhas.
Visualização e Controle: Facilitadores da
Operação
Visualização Controle

Interfaces gráficas amigáveis detalham status, tendências e Operadores podem comandar máquinas e ajustar
indicadores, facilitando o entendimento em tempo real. parâmetros diretamente pelo sistema para manter
operações seguras.

Essa interação dinâmica permite resposta imediata a variações nos processos industriais, aumentando segurança e eficiência.
Gerenciamento de
Alarmes e Eventos
Detecção Rápida Classificação e
Priorização
Alerta imediato sobre
situações potencialmente Diferenciação dos eventos
perigosas ou falhas críticos para resposta
operacionais. eficiente e minimização de
riscos.

Registro de Eventos
Documentação detalhada para auditoria e análise posterior.
Segurança e Rede nos Sistemas Supervisórios

Redes Industriais
Protocolos específicos para comunicação
2 confiável entre equipamentos.
Proteção de Dados
Uso de criptografia para garantir 1
integridade e confidencialidade.
Controle de Acesso
3
Permissões rigorosas para prevenir
acessos não autorizados.

Segurança é fundamental para evitar ataques cibernéticos e garantir a continuidade operacional industrial.
Integração com IoT e
Indústria 4.0
Conectividade Avançada
Incorporação de sensores IoT que ampliam a coleta de dados em
tempo real para análise aprofundada.

Automação Inteligente
Controle e ajustes automáticos baseados em dados e algoritmos
avançados, melhorando eficiência.

Análise Preditiva
Uso de dados históricos para antecipar falhas e otimizar a
manutenção, reduzindo custos.
Resumo e Próximos Passos
1 Compreender Funções 2 Garantir Arquitetura
Essenciais Adequada
Dominar a aquisição, Implementar infraestrutura
supervisão, visualização e segura com servidores, redes e
controle de processos. dispositivos confiáveis.

3 Aproveitar IoT e Análise Avançada

Integrar tecnologias emergentes para otimizar operações e facilitar a
indústria 4.0.

Investir em capacitação contínua e atualizar sistemas supervisórios são passos

críticos para manter competitividade e eficiência operacional no ambiente
industrial moderno.
Componentes de um
Sistema Supervisório
Os sistemas supervisórios são essenciais para o monitoramento e
controle de processos industriais complexos. Eles integram diversos
componentes que trabalham juntos para fornecer uma visão completa e
em tempo real das operações, garantindo maior eficiência e segurança.

Esta apresentação detalha os principais componentes de um sistema

supervisório, destacando suas funcionalidades e a importância na gestão
industrial moderna, especialmente no contexto de IoT e automação.
Servidor SCADA/HMI: O Coração do Sistema
Servidor SCADA Interface Homem-Máquina (IHM)
Responsável pelo processamento dos dados e controle Permite a interação do operador com o sistema, exibindo
remoto dos dispositivos de campo. Ele executa o software dados operacionais e recebendo comandos para ajustes e
de supervisão que coleta e interpreta informações em intervenções no processo.
tempo real.
Interface Homem-
Máquina (IHM)
Visualização Controle em
Intuitiva Tempo Real
Telas gráficas que Permite realizar comandos
representam processos, e ajustes diretamente no
facilitando a compreensão sistema de forma segura e
rápida do estado eficiente.
operacional.

Alarmes e Notificações
Alertas visuais e sonoros para indicar anomalias ou eventos
críticos no processo.
Rede de Comunicação Industrial
Protocolos Comuns Função

• Modbus Responsável por transmitir dados entre o servidor SCADA,

• Profibus IHMs e dispositivos de campo, garantindo comunicação
segura, rápida e confiável.
• Ethernet/IP
• OPC UA
Dispositivos de Campo:
Sensores, Atuadores e CLPs
Controladores Lógicos Programáveis (CLPs)
Executam comandos de controle automatizados e monitoram
inputs e outputs dos dispositivos.

Sensores
Capturam dados físicos como temperatura, pressão e vazão para
análise e controle.

Atuadores
Executam ações físicas no processo, como abertura de válvulas e
acionamento de motores.
Banco de Dados Histórico

1 Coleta de Dados 2 Suporte à

Manutenção
Armazena informações
Preditiva
coletadas pelo SCADA para
análise histórica e tomada Histórico permite
de decisão. identificar tendências e
evitar falhas antes que
ocorram.

3 Garantia de Conformidade
Registro detalhado para auditorias e certificações de qualidade.
Integração com IoT e Indústria 4.0
Monitoramento Remoto Analytics Avançado Automação Inteligente

Permite acessar dados e controlar Uso de IA e Big Data para otimizar Sistemas adaptativos que respondem
processos de qualquer lugar via eficiência e reduzir custos automaticamente a mudanças no
internet. operacionais. processo.
Segurança e
Confiabilidade
Proteção de Dados Redundância
Implementação de Sistemas duplicados para
criptografia e autenticação garantir operação contínua
para evitar acesso não mesmo em falhas de
autorizado. hardware.

Compliance
Atende normas específicas de segurança industrial e cibernética.
Vantagens da Automação
Supervisória
Eficiência
Redução do tempo de resposta e aumento da produtividade.

Qualidade
Monitoramento contínuo mantém processos dentro das
especificações.

Manutenção
Diagnósticos precisos possibilitam intervenções preventivas.
Resumo e Próximos Passos

Aprimorar Continuamente
Implementar e Testar
Selecionar Componentes Monitorar desempenho e atualizar
Realizar a implantação gradual e
Conhecer o Processo validação do sistema supervisório. tecnologias para maximizar
Mapear os requisitos operacionais e Escolher hardware e software resultados.
identificar pontos críticos. alinhados com as necessidades do
sistema.

Investir em sistemas supervisórios é fundamental para modernizar operações industriais e garantir competitividade no mercado atual cada vez mais
digitalizado.
Controladores Lógicos
Programáveis (CLPs) em
Sistemas Supervisórios
Esta apresentação aborda o papel fundamental dos CLPs como o cérebro
de automação em sistemas supervisórios, destacando suas
funcionalidades, comunicação e protocolos de integração essenciais.
O que são Controladores
Lógicos Programáveis (CLPs)?
Definição Funcionalidades principais
Os CLPs são dispositivos eletrônicos
programáveis que automatizam • Lógica sequencial e
processos industriais através do temporização
controle de máquinas e • Monitoramento e controle em
equipamentos. tempo real
• Capacidade de integração com
sensores e atuadores

Robustez
Projetados para ambientes industriais, suportam altas temperaturas, vibrações e
interferências elétricas.
O CLP como a
Inteligência de Campo
Central de Processamento em
comando local tempo real
Execução de lógicas Respostas rápidas e
complexas para controlar determinísticas a eventos e
equipamentos de campo condições do processo.
sem intervenção humana
constante.

Distribuição da inteligência
Permite descentralização das decisões, aumentando a
confiabilidade e eficiência do sistema.
Comunicação entre CLP e Sistema
Supervisório
Objetivo da Comunicação Componentes Envolvidos

Transmitir dados de campo para supervisão e comando • CLP (Controlador)

remoto em tempo real. • Sistema Supervisório (SCADA ou similar)

• Monitoramento de status • Interface de comunicação (hardware e protocolos)

• Configuração e ajustes
• Coleta de históricos
Protocolos de
Comunicação: Introdução

Os protocolos de comunicação padronizam a troca de informações entre

CLPs e sistemas supervisórios, garantindo interoperabilidade,
confiabilidade e performance adequada ao ambiente industrial.

Esses protocolos atendem a diferentes requisitos como velocidade,

distância, segurança e robustez, sendo escolhidos conforme as
características do processo.
Protocolo Modbus
Características Vantagens
principais
• Facilidade de
Protocolo aberto e implementação
simples, amplamente • Comunicação serial e
utilizado em automação TCP/IP
industrial para
• Ampla compatibilidade
comunicação mestre-
escravo.

Limitações
Não possui mecanismos avançados de segurança e pode ter
limitações para grandes volumes de dados.
Protocolo Profibus
Descrição Principais Aplicações

Protocolo padrão europeu para automação industrial, • Integração de sensores e atuadores

utilizado principalmente para redes de campo. • Comunicação determinística
• Uso em processos críticos e em tempo real

Profibus oferece comunicação robusta e alta velocidade, ideal para ambientes industriais exigentes.
Protocolo Ethernet/IP
Visão geral Benefícios
Baseado em Ethernet • Integração com redes
padrão, combina corporativas
facilidade de uso e alta • Suporte a protocolos
velocidade para TCP/IP
comunicação industrial
• Escalabilidade e
inteligente.
flexibilidade

Uso em IoT e Indústria 4.0

Facilita conexão com sistemas de análise avançada e plataformas
em nuvem.
Comparativo dos Protocolos
de Comunicação
Protocolo Velocidade Aplicação Robustez Complexid
ade

Modbus Baixa a Simples Média Baixa

Média

Profibus Alta Tempo Alta Média

real crítico

Ethernet/I Alta Indústria Média Alta

P 4.0, IoT

Essa comparação ajuda a escolher o protocolo adequado conforme a

necessidade do sistema, equilibrando desempenho e complexidade.
Conclusões e
Considerações Finais
Fundamentais dos CLPs
Entender que CLPs são a base da automação com funções robustas
para controle local.

Comunicação integrada
Escolher protocolos compatíveis e eficientes para garantir sistemas
supervisórios eficazes.

Avanço tecnológico
Investir em tecnologias de comunicação modernas para
suportar a digitalização e Indústria 4.0.

Essas práticas elevam a gestão de automação, proporcionando maior

controle, segurança e eficiência operacional.
Inversores de Frequência
em Sistemas
Supervisórios
Esta apresentação aborda a aplicação de inversores de frequência em
sistemas supervisórios, destacando sua importância no controle eficiente
de motores elétricos. Exploramos desde os conceitos básicos dos
inversores até sua integração e monitoramento avançado dentro de
ambientes industriais automatizados.

Engenheiros, técnicos e gestores serão guiados por uma análise técnica

detalhada que mostra como o controle remoto e o acompanhamento em
tempo real podem otimizar processos e garantir maior eficiência
energética.
Revisão sobre Inversores de
Frequência e Controle de
Motores
Definição Função no Controle
Inversores de frequência são Permitem modulação precisa da
dispositivos eletrônicos que velocidade do motor,
ajustam a velocidade e torque de proporcionando economia de
motores AC controlando a energia e ajustando desempenho
frequência e a tensão fornecida. conforme a demanda.

Aplicações Comuns
• Bombas e ventiladores industriais
• Transportadores e máquinas-ferramenta
• Automação e linhas de produção
Integração dos Inversores ao Sistema
Supervisório
Conexão via Protocolos Centralização da Vantagens
Informação
Normalmente usa-se Modbus, Facilita automação, supervisão
Profibus ou Ethernet/IP para Integra dados do inversor em remota e decisões baseadas em
comunicação eficiente e sistemas SCADA para visualização dados em tempo real.
confiável. e controle centralizado.
Monitoramento de Parâmetros do Inversor
Velocidade Corrente Torque

Controle preciso da velocidade para Monitorar corrente elétrica para Acompanhar o torque para garantir
ajustar a operação conforme detectar sobrecargas ou falhas no que o motor está entregando força
necessidade do processo. motor. suficiente sem desgaste excessivo.
Controle Remoto via
Sistema Supervisório
Conectividade
Capacidade de enviar comandos e ajustar parâmetros
remotamente por meio da rede.

Configuração Flexível
Permite alterações rápidas para otimizar operação sem
precisar acesso físico ao equipamento.

Segurança
Criptografia e autenticação garantem acesso seguro às
funções de controle remoto.
Benefícios da Integração para Gestão de
Energia
2 Aumento da Vida Útil
Monitoramento evita sobrecargas,

Redução de Consumo estendendo a durabilidade dos motores.

Operação otimizada para evitar 1

desperdício energético. Manutenção Preditiva
Identificação precoce de falhas evita
paradas inesperadas.
3
Desafios na
Implementação e
Integração
Compatibilidade de Segurança Cibernética
Protocolos
Nem todos os inversores Proteção contra ataques e
suportam os mesmos padrões acesso não autorizado ao
de comunicação, exigindo controlar remotamente
adaptações. dispositivos críticos.

Complexidade da Configuração
Configurar parâmetros e criar interfaces amigáveis demanda rigor
técnico e capacitação.
Casos Práticos de Uso em
Indústrias
Automotiva
Controle preciso de linhas de montagem e movimentação.

Tratamento de Água
Operação eficiente de bombas e ventiladores, economizando
energia.

Manufatura
Supervisão em tempo real para manutenção preditiva.
Tendências e Inovações
Futuras
1 IA e Machine 2 IIoT e Cloud
Learning
Centralização dos dados
Previsão automática de para análise em nuvem,
falhas e otimização facilitando decisões
adaptativa. estratégicas.

3 Interfaces Mais Intuitivas

Melhoria na experiência do usuário para controle simplificado.
Conclusão e Próximos Passos

Revisar e Otimizar
Capacitação da Equipe
Manter a avaliação constante
Implementar Treinar operadores e técnicos para promover melhorias
Entender Requisitos Integração
para maximizar benefícios e contínuas.
Mapear necessidades específicas Aplicar protocolos corretos, segurança.
para escolher o inversor e configurando o sistema
sistema apropriados. supervisório para
monitoramento eficiente.
Redes de Comunicação
Industrial
As redes de comunicação industrial são essenciais para a integração
eficaz dos sistemas de automação em ambientes industriais modernos.
Elas garantem a troca de informações entre sensores, atuadores e
controladores, possibilitando processos automatizados e otimizados. A
compreensão das topologias e níveis dessas redes é fundamental para
engenheiros, técnicos e gestores que buscam implementar soluções
confiáveis e eficientes.

por Juridico Trabalhista

Importância das Redes na
Automação
Integração de Sistemas Confiabilidade e Tempo
Real
As redes permitem que
dispositivos e sistemas distintos Garantem comunicação precisa e
se comuniquem perfeitamente, no tempo certo, essencial para
formando uma plataforma processos sensíveis e críticos em
unificada para controle e automação industrial.
supervisão.

Flexibilidade e Escalabilidade
Facilitam a expansão e reconfiguração de sistemas sem comprometer a
operação, adaptando-se às mudanças nas demandas industriais.
Topologias de Rede: Conceitos
Barramento Estrela Anel

Dispositivos conectados em série a um Equipamentos conectados a um ponto Forma um circuito fechado com
único canal de comunicação. Simples central, aumentando a facilidade de comunicação bidirecional,
e econômico, porém sensível a falhas manutenção e isolamento de falhas. aumentando a redundância e
em um ponto da linha. confiabilidade em comparação ao
barramento.
Topologias Aplicadas na
Indústria
Topologia Topologia Estrela
Barramento
Padrão predominante em
Utilizada em sistemas redes Ethernet industriais,
simples ou sensores ideal para sistemas com
distribuídos, com baixo alta disponibilidade.
custo e facilidade de
instalação.

Topologia Anel
Comum em redes que utilizam protocolos como Token Ring ou
FDDI, oferecendo alta confiabilidade contra falhas.
Níveis de Rede na Automação Industrial
Nível de Controle
Gerencia controladores lógicos
programáveis (CLPs) e sistemas
embarcados para executar comandos
Nível de Campo
em tempo real.
Interconecta sensores, atuadores e
dispositivos de campo, capturando
Nível de Supervisão
dados essenciais para o controle.
Focado no monitoramento,
visualização e análise de dados
através de sistemas SCADA e
interfaces homem-máquina.
Características do Nível de
Campo
Dispositivos Finais
Sensores e atuadores que capturam e executam ações no processo
industrial.

Protocolos de Comunicação
Utilizam protocolos especializados e com baixa latência, como
Modbus RTU e Profibus.

Conectividade
Redes robustas e resistentes a interferências, com fiação
industrial ou comunicação sem fio.
Características do Nível de
Controle
Controladores Lógicos Comunicação em
Programáveis Tempo Real
Protocolos com baixa latência
Responsáveis por interpretar asseguram respostas rápidas e
dados do campo e executar confiáveis, como EtherCAT e
comandos de controle Profinet.
automáticos.

Integração com Nível de Campo e Supervisão

Atuam como ponte entre dispositivos físicos e sistemas de
monitoramento, coordenando a operação.
Características do Nível de
Supervisão
Monitoramento e Gerenciamento de
Visualização Dados
Sistemas SCADA exibem Armazenamento e análise
dados em tempo real, histórica para otimização
permitindo decisões de processos e
baseadas em análises manutenção preditiva.
precisas.

Interface Homem-Máquina (IHM)

Permite interação intuitiva do operador com os sistemas,
facilitando o controle manual quando necessário.
Considerações para Escolha da Topologia e
Nível
Escalabilidade Confiabilidade Complexidade e Requisitos do
Custo Processo
A topologia deve suportar Topologias com
o crescimento futuro sem redundância, como anel, Deve-se equilibrar Latência, volume de dados
perda de desempenho ou previnem falhas críticas e simplicidade e eficiência e criticidade do processo
confiabilidade. asseguram continuidade. com investimentos influenciam a escolha da
financeiros e operacionais. rede.
Resumo e Próximos Passos

Entenda as Topologias Mapeie os Níveis Considere Requisitos Implemente e

Técnicos Monitore
Identifique os níveis de rede
Analise as topologias para para estruturar a comunicação Analise latência, confiabilidade Realize a instalação seguindo
escolher a mais adequada ao eficazmente. e custos para otimizar a boas práticas e realize
ambiente industrial. implantação. monitoramento contínuo.
Protocolos de
Comunicação Industrial
Este apresentação aborda os principais protocolos de comunicação
industrial que viabilizam a automação e integração de sistemas em
ambientes industriais. Exploraremos o histórico, características técnicas
e exemplos práticos de uso do Modbus, Profibus e Ethernet/IP.

Esses protocolos são fundamentais para garantir interoperabilidade,

confiabilidade e eficiência na comunicação entre dispositivos e
controladores, especialmente em cenários de IoT e gestão avançada de
energia.
Modbus: Histórico e
Características
Origem Simplicidade
Desenvolvido pela Protocolo aberto, fácil
Modicon em 1979 para implementação, ideal para
comunicação entre sistemas de automação
controladores industrial básicos.
programáveis e
dispositivos de campo.

Comunicação Serial e TCP/IP

Suporta diversos formatos: Modbus RTU e ASCII para
comunicação serial; Modbus TCP/IP para redes Ethernet.
Modbus: Modos de Comunicação
Modbus RTU Modbus ASCII Modbus TCP/IP

Utiliza comunicação serial binária, Comunicação serial em formato ASCII, Implementação em redes Ethernet,
eficiente e compacta; muito usado em mais fácil de depurar, porém menos trazendo maior velocidade e
dispositivos seriais industriais. eficiente que RTU. integração com sistemas IT.
Exemplos de
Comunicação Modbus
Leitura de Sensores Controle de Atuação
PLC consulta registradores de Comandos enviados por
sensores via Modbus RTU para Modbus TCP/IP para válvulas
monitoramento de e motores em sistemas
temperatura e pressão. automatizados.

Integração HMI
Interfaces homem-máquina acessam dados Modbus para
visualização e operação em tempo real.
Profibus: Histórico e Características
Criação Topologia e Velocidade Segmentação
Desenvolvido no início dos anos Contém os perfis DP para
1980 pela Siemens, focado em Utiliza rede serial em automação de dispositivos e PA
comunicação de alta velocidade barramento, com velocidades para áreas de processo com
e confiabilidade. de até 12 Mbps no Profibus DP. requisitos intrínsecos de
segurança.
Profibus DP e PA: Aplicações e Diferenças
Profibus DP (Decentralized Peripherals) Profibus PA (Process Automation)

Projetado para comunicação rápida entre controladores e Focado em instrumentação de campo e processos, com
dispositivos descentralizados na automação fabril. alimentação e comunicação em um único cabo.

• Alta velocidade (até 12 Mbps) • Baixa velocidade (31.25 kbps)

• Uso extensivo em linhas de produção • Suporte a áreas perigosas com certificação Ex
Exemplos de Comunicação Profibus
Automação de Linha Monitoramento de Integração com SCADA
Processos
Controladores conectam sensores e Sistemas de supervisão recebem
atuadores via Profibus DP, Dispositivos intrínsecamente dados de Profibus para visualização
garantindo controle sincronizado e seguros comunicam medições em e comando centralizado.
em tempo real. áreas perigosas via Profibus PA.
Ethernet/IP: Histórico e
Características
Origem Conectividade
Protocolo baseado em Permite comunicação em
Ethernet e IP, desenvolvido rede local e larga escala,
pela ODVA para uso com suporte a tempo real
industrial, combina padrão para automação.
aberto com robustez
industrial.

Vantagens
Alta velocidade, flexibilidade e facilidade de integração com
infraestrutura Ethernet existente.
Vantagens do Uso da Ethernet Industrial
Alta Velocidade Escalabilidade
Transferência rápida de dados, Suporta desde pequenos sistemas até
suportando aplicações em tempo real. redes industriais extensas.

Segurança
Interoperabilidade
Permite implementação de medidas
Compatível com diversos dispositivos e
avançadas de proteção e monitoramento.
protocolos, facilitando integração.
Exemplos de Comunicação
Ethernet/IP
Controle de Máquinas
Pacotes de dados em tempo real são trocados entre controladores e
máquinas, garantindo operação coordenada e eficiente.

Integração com ERP

Dados coletados são transmitidos para sistemas corporativos para
análise e gestão integrada.

Monitoramento Remoto
Sistemas IoT usam Ethernet/IP para monitorar equipamentos
remotamente, otimizando manutenção e operação.
Projeto de um Sistema
Supervisório: Etapas
Essenciais
O desenvolvimento de um sistema supervisório eficiente é fundamental
para o controle e monitoramento em automação industrial. Este projeto
envolve várias etapas para garantir que todas as necessidades
operacionais sejam atendidas com precisão e confiabilidade.

Nesta apresentação, exploraremos as principais fases do projeto,

destacando desde a definição dos requisitos até a implementação, com
foco em garantir qualidade, usabilidade e desempenho no sistema.
Definição dos Requisitos:
Identificando Dados para
Monitoramento
Identificação dos Dados
Determinar quais variáveis e parâmetros da planta precisam ser
monitorados é o primeiro passo. Exemplo: temperatura, pressão,
fluxos de energia, entre outros.

Tipos de Dados
• Dados em tempo real
• Dados históricos para análises
• Eventos críticos para alarmes
Definição das Funcionalidades de Controle
Necessárias
Controle em Tempo Real Automação de Interação do Operador
Respostas
Interfaces intuitivas que
Implementação de comandos Ações automáticas diante de permitem intervenções manuais
para ajustar processos conforme determinados eventos para evitar seguras quando necessário.
as condições operacionais. falhas e otimizar operações.
Requisitos de Visualização e Relatórios
Visuais Intuitivos Relatórios Detalhados

Desenvolvimento de telas amigáveis que facilitem a leitura Geração de documentos com dados históricos, tendências e
rápida e análise pelo operador. análises para suporte à decisão.
Requisitos de Alarmes e Eventos

Classificação de Eventos
Prioridades para eventos críticos, que
demandam ações rápidas.
Configuração de Alarmes

Definição de limites e condições

para geração de alertas imediatos. Registro e Histórico
armazenamento de eventos para
análise de padrões e manutenção
preventiva.
Arquitetura do Sistema Supervisório
Camada de Aquisição Processamento e Controle Interface Usuário

Captura dos dados dos sensores e Unidade que processa os dados e Visualização, monitoramento e
equipamentos no campo. executa comandos de controle. interação com os operadores.
Tecnologias e Protocolos
Utilizados

Comunicação Protocolos Banco de

Sem Fio Industriais Dados
Protocolos como Wi- • Modbus TCP/IP Armazenamento
Fi, Zigbee e LoRa para • OPC UA estruturado para
transmissão eficiente suporte a análises
• PROFIBUS
e confiável. históricas e relatórios.
Segurança no Sistema
Supervisório
Autenticação e Criptografia de
Controle de Acesso Dados
Proteção da comunicação
Garantia de que somente para evitar interceptação e
usuários autorizados alteração de informações.
possam acessar e interagir
com o sistema.

Monitoramento Contínuo
Detecção de intrusões e atividades suspeitas para resposta
rápida.
Testes e Validação do
Sistema
Testes de Funcionamento
Verificação do comportamento em condições normais e limites.

Testes de Segurança
Avaliação contra possíveis vulnerabilidades e riscos.

Validação pelo Usuário

Garantia de que o sistema atende às expectativas
operacionais e de usabilidade.
Considerações Finais e
Próximos Passos
1 Recapitulação 2 Implementação
Cautelosa
Importância da definição
detalhada dos requisitos e Adotar metodologias ágeis
da arquitetura adequada para ajustes rápidos
para o sucesso do sistema. conforme feedback
operacional.

3 Manutenção e Evolução
Planejar futuras melhorias e atualizações com base em dados
coletados e novas demandas.
Seleção de Hardware e
Software para Sistemas
Supervisórios
A escolha adequada de hardware e software é fundamental para o
sucesso de qualquer sistema supervisório. Este processo impacta
diretamente na eficiência, confiabilidade e escalabilidade das operações
industriais.

Entender os critérios técnicos para seleção de plataformas supervisórias,

controladores lógicos programáveis (CLPs), inversores e infraestrutura de
rede permite otimizar recursos e garantir o melhor desempenho do
sistema.
Plataformas Supervisórias: Critérios e Exemplos
Confiabilidade Escalabilidade
Capacidade de operar continuamente sem falhas, essencial para Facilidade de expandir o sistema conforme o crescimento das
processos críticos. operações.

Compatibilidade Interface Intuitiva

Integração com diversos dispositivos e protocolos industriais. Permite monitoramento e controle eficientes por operadores e
engenheiros.
Seleção de CLPs: Fatores Essenciais

Capacidade de Entradas/Saídas
1 Adequação ao número de sensores e atuadores do processo.

Velocidade de Operação
2 Tempo de ciclo compatível com a dinâmica do sistema.

Programabilidade
3 Suporte a linguagens de programação padrão como Ladder e Structured Text.

Robustez e Certificações
4 Resistência a condições industriais e conformidade com normas
técnicas.
Inversores: Seleção e
Aplicação
Compatibilidade com o Motor
Cuidados com a corrente, tensão e tipo do motor a ser acionado.

Funções de Controle
Recursos como controle de torque, rampas de aceleração e desaceleração.

Proteções Integradas
Proteção contra sobrecarga, curto-circuito e falhas térmicas.

Interface de Comunicação
Suporte a protocolos industriais para integração com CLPs e supervisório.
Infraestrutura de Rede: Organização e
Tecnologias
Topologias Protocolos Comuns Segurança

• Estrela • Ethernet/IP • Firewall industrial

• Anel • Modbus TCP • Segmentação de rede
• Malha • PROFINET • Criptografia de dados
Critérios de Escolha para Infraestrutura de
Rede

Confiabilidade Velocidade
Garantir comunicação contínua e Atender às exigências de tempo real do
tolerância a falhas. 1 2 processo.

Segurança 4 3 Escalabilidade
Proteger contra ameaças internas e Facilidade para adicionar novos
externas. dispositivos e áreas.
Integração entre Supervisório,
CLPs e Rede
Coleta de Dados
CLPs capturam sinais dos sensores e enviam ao supervisório.

Processamento
Software analisa dados em tempo real para controle e monitoramento.

Comando
Supervisor envia comandos para CLPs e inversores ajustarem o processo.

Visualização
Operadores acompanham status e alarmes via interface gráfica do
supervisório.
Desafios na Seleção de
Hardware e Software
Compatibilidade entre dispositivos
A importância de assegurar que todos componentes funcionem
integrados.

Atualização tecnológica
Planejamento para evolução e suporte a novas funcionalidades.

Confiabilidade operacional
Minimizar paradas não planejadas com hardware robusto.

Complexidade de manutenção
Capacitação da equipe e documentação adequada são essenciais.
Estudos de Caso: Aplicações Reais
Indústria Automotiva Tratamento de Água Indústria Farmacêutica

Uso de CLPs robustos e supervisório Inversores e rede industrial garantindo Infraestrutura de rede segmentada
com alta disponibilidade para linha de controle preciso de bombas e para segurança dos dados
montagem. válvulas. regulatórios e operação crítica.
Conclusão e Próximos Passos
Definir Requisitos
Mapear necessidades específicas do processo e infraestrutura.

Selecionar Hardware e Software

Avaliar opções levando em conta compatibilidade, desempenho e segurança.

Implementar e Testar
Executar instalação e validar funcionamento sob condições reais.

Monitorar e Atualizar
Realizar manutenção preventiva e acompanhar evolução tecnológica.

Uma seleção criteriosa de hardware e software é decisiva para a eficiência e a

confiabilidade dos sistemas de supervisão industrial. Seguir etapas bem definidas
assegura resultados consistentes e facilita futuras expansões.
Integração de CLP e
Inversor ao Sistema
Supervisório
Exemplos práticos para engenheiros e técnicos de automação.
Monitoramento de Motor via Modbus TCP/IP
Controle eficiente do motor usando protocolo Modbus TCP/IP.

Objetivo Benefícios

Supervisionar o motor em tempo real com dados precisos. • Comunicação rápida e confiável
• Diagnóstico facilitado
• Controle otimizado
Configuração no CLP
Programação para comunicação com o inversor via Modbus TCP/IP.

Endereço IP Mapeamento de Ciclo de Polling

Definir IP do inversor para
Registradores Estabelecer frequência de leitura
comunicação. Configurar registradores para ler e dos dados do motor.
escrever dados.
Configuração no Inversor
Ajustes para garantir compatibilidade com o CLP via Modbus.

Parâmetros de Modbus Enable Registradores

Rede Habilitar protocolo
de Estado
Setar IP, máscara e Modbus TCP/IP no Configurar dados a
gateway corretamente. inversor. serem enviados ao
CLP.
Tags no Sistema
Supervisório
Criar tags para leitura e controle dos parâmetros do motor.

Tag de Velocidade Tag de Corrente

Monitorar RPM em tempo real. Acompanhar consumo elétrico
do motor.

Tag de Estado
Exibir status de operação ou falha.
Telas de Visualização
Interfaces intuitivas para operação e diagnóstico.

Alarmes
2 Alertas para condições anormais ou
falhas.
Indicadores Visuais
1
Status do motor em cores para rápida
identificação.
Gráficos
Exibição de tendências como
3 velocidade e corrente.
Comunicação Modbus
TCP/IP
Protocolo aberto para integração simples e padronizada.

Estabelecer conexão TCP/IP

Definir IPs e portas essenciais para a comunicação.

Troca de dados em registradores

Leitura e escrita de valores para controle e monitoramento.

Tratamento de erros
Monitorar respostas e detectar falhas na comunicação.
Exemplo Prático: Rotina
de Monitoramento
Sequência para aquisição e apresentação dos dados do motor.

Leitura de parâmetros
Solicitar dados do motor via Modbus ao inversor.

Atualização das tags

Atualizar valores no sistema supervisório em tempo real.

Visualização e alarmes
Exibir status e gerar alertas para operação segura.
Boas Práticas para
Integração
Garantir comunicação estável e dados confiáveis no sistema.

Synchronize clocks Validate tags

Manter tempo sincronizado Revisar endereços e tipos de
para registro preciso. dados das tags
cuidadosamente.

Test communication
Monitorar conexão e reiniciar dispositivos quando necessário.
Resumo e Próximos Passos
Integração via Modbus TCP/IP permite controle eficiente do motor.

Configuração correta Tags e telas

CLP e inversor alinhados para Monitoramento visual intuitivo e
comunicação estável. funcional.

Manutenção contínua
Testes regulares e atualização de parâmetros.
Controle de Velocidade e
Aquisição de Dados em
Sistemas Supervisórios
Apresentamos conceitos e práticas de controle de motores via Profibus DP
e aquisição de múltiplos CLPs via Ethernet/IP.
Controle de Velocidade com Profibus DP
Profibus DP Função

Protocolo de comunicação de alta velocidade para automação Permite controle e monitoramento preciso de dispositivos
industrial. escravos pelo CLP mestre.
Configuração no CLP
Mestre Profibus
1 Endereçamento 2 Parâmetros de
Atribuir endereços únicos
comunicação
aos dispositivos escravos na Configurar taxa de
rede Profibus. transmissão e modo de
operação.

3 Programação lógica
Implementar controle da velocidade baseado em dados recebidos.
Configuração no Inversor Escravo Profibus
Modo Profibus Endereço Profibus Parâmetros de velocidade
Ativar comunicação Profibus DP no Definir endereço para sincronização Configurar limites e rampas de
inversor. com o CLP. aceleração/desaceleração.
Desenvolvimento da
Interface no Sistema
Supervisório
Visualização Controle
Tela com controle e Botões e sliders para ajuste
feedback em tempo real. da velocidade do motor.

Alarmes
Indicadores para falhas e limites ultrapassados.
Aquisição de Dados com Ethernet/IP
Ethernet/IP Aplicação

Protocolo industrial baseado em Ethernet para comunicação Coleta simultânea de dados de múltiplos CLPs em rede.
rápida.
Configuração dos CLPs na
Rede Ethernet/IP
Endereçamento IP
Atribuir IPs fixos para cada CLP na rede.

Configurar conexão
Definir parâmetros de comunicação e tempo de ciclo.

Teste de comunicação
Validar conexão entre CLPs e supervisório.
Configuração do Sistema
Supervisório para
Ethernet/IP
1 Configurar drivers 2 Mapear tags
de comunicação Associar variáveis e dados
Adicionar e parametrizar de cada CLP.
drivers Ethernet/IP no
supervisório.

3 Implementar lógica
Definir alarmes e exibir status dos dispositivos.
Tela de Visão Geral no
Sistema Supervisório
Status em tempo real Alertas centralizados
Monitoramento simultâneo dos Exibição imediata de falhas e
CLPs na rede. anomalias.

Dashboard personalizável
Telas configuráveis para diferentes necessidades operacionais.
Considerações Finais e Próximos Passos
Integração de sistemas Escalabilidade Recomendações

Profibus e Ethernet/IP permitem Adaptar interfaces e redes para Investir em treinamento e atualização
controle e monitoramento precisos. demandas futuras. de profissionais.
Alarmes e Eventos em
Sistemas Supervisórios
Veja como alarmes e eventos garantem a segurança e eficiência da
automação industrial.
Tipos de Alarmes
Alarme Discreto Alarme Analógico
Sinaliza eventos binários, como Baseado em valores contínuos,
ligado/desligado. com limites definidos.

Alarme de Desvio
Indica variação inesperada além de parâmetros tolerados.
Gerenciamento de Alarmes
Reconhecimento
Confirmação manual para validar o alarme.

Anotações
Registro de informações para análise futura.
Registro de Eventos no Sistema
Ações do Operador Mudanças de Estado

Registra interações e decisões tomadas. Documenta transições automáticas e manuais.

Configuração de
Notificações
Definir Critérios
Escolha limites e tipos de alarmes.

Selecionar Destinatários
Equipe responsável para receber alertas.

Configurar Meios
Email, SMS ou sistemas internos.
Importância dos Alarmes em Automação
Segurança Eficiência Operacional Manutenção Proativa
Prevenção de acidentes e falhas Redução de tempo de resposta a Antecipação de intervenções
graves. falhas. técnicas.
Exemplo Prático de Alarme Analógico
Alarme dispara quando a temperatura ultrapassa faixa segura.

Operador recebe notificação para ação imediata.

Boas Práticas para Alarmes Supervisórios
Padronizar Alarmes
Definir categorias e prioridades claras.

Evitar Alarmes Excessivos

Reduzir alarmes falsos para foco real.

Monitorar Indicadores
Analisar tendências para ajustes contínuos.
Tendências em Alarmes e
Eventos
Uso de IA para reduzir falsos positivos e priorizar alarmes críticos.

Integração com sistemas móveis para notificações instantâneas.

Conclusão e Próximos
Passos
1 Revisar 2 Treinamento
Configurações Capacitar operadores em
Ajustar alarmes às reconhecimento e resposta.
necessidades da planta.

3 Atualização Tecnológica
Adotar ferramentas modernas de supervisão.
Histórico de Dados e
Tendências em
Automação
Entender o histórico de dados é vital para análises e diagnósticos eficazes.
Este tema aborda coleta, armazenagem, visualização e exportação de
dados para suporte decisório.
Importância do Histórico de
Dados
Base para Diagnósticos
Informações passadas ajudam a identificar falhas e anomalias.

Tomada de Decisão
Dados históricos fundam decisões estratégicas e operacionais.

Otimização de Processos
Permite ajustes para melhorar eficiência e reduzir custos.

Previsão e Manutenção
Facilita manutenção preditiva e planejamento de intervenções.
Configuração da Coleta de Dados

Garantir Integridade
Configurar Protocolos
Implemente validações e
Definir Frequência
Utilize protocolos confiáveis backups para evitar perdas.
Selecionar Fontes de
Estabeleça intervalos para comunicação e
Dados adequados para amostragem de transmissão.
Identifique sensores e dados.
dispositivos relevantes para
coleta.
Armazenamento de Dados
Tipos de Armazenamento Considerações

• Bancos relacionais • Capacidade e escalabilidade

• Data lakes corporativos • Segurança e acesso
• Soluções em nuvem • Tempo de retenção dos dados
Visualização de Tendências
Tipos de Gráficos para Análise
Gráficos de Linha Gráficos de Barra Gráficos de Pizza Histogramas

Mostram evolução temporal Comparam valores entre Distribui partes em relação Exibem frequências e
clara e contínua. categorias diversas. ao todo. distribuição de dados.
Ferramentas para
Visualização
SCADA e HMI Softwares BI
Monitoramento em tempo real Power BI e Tableau para
com dados históricos análises detalhadas e relatórios.
acessíveis.

Plataformas Cloud
Acesso remoto e integração de múltiplas fontes.
Exportação de Dados
Formatos Comuns
• CSV

• Excel

• XML e JSON

Finalidade
• Análise avançada externa

• Compartilhamento entre equipes

• Arquivamento seguro

Considerações
• Integridade dos dados

• Privacidade e segurança

• Compatibilidade de sistemas
Boas Práticas no
Gerenciamento de Dados
Automatização e Monitoramento
Use ferramentas para garantir coleta contínua e confiável.

Backup Regular
Evite perdas com rotinas de cópia de segurança frequentes.

Controle de Acesso
Restrinja dados sensíveis a usuários autorizados.

Validação de Dados
Implemente verificações para manter precisão e consistência.
Conclusões e Próximos
Passos
1 Valorize o Histórico
Use dados para melhorar diagnósticos e processos.

2 Invista em Tecnologia
Configure sistemas modernos para coleta e armazenamento.

3 Utilize Visualizações
Gráficos facilitam análise rápida e tomada de decisão.

4 Estabeleça Rotinas
Mantenha exportação, segurança e qualidade dos dados.