Universidade Federal do Ceará

Centro de Tecnologia
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais
Curso de Graduação em Engenharia Metalúrgica
Trabalho Final de Curso

DÁVILA DE OLIVEIRA VIANA

TRATAMENTO TÉRMICO EM AÇO CARBONO ASTM A36 E SUA

INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA À CORROSÃO

FORTALEZA - CE
2019
 DÁVILA DE OLIVEIRA VIANA

TRATAMENTO TÉRMICO EM AÇO CARBONO ASTM A36 E SUA

INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA À CORROSÃO

Trabalho Final de Curso apresentado ao Curso de

Graduação em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais da Universidade Federal do Ceará,
como requisito à obtenção do título de
Engenheira.

Orientador: Prof. Dr. Marcelo José Gomes da

Silva
Coorientadora: Profª. Drª. Nadia Khaled
Zurba

FORTALEZA - CE
2019
 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação
Universidade Federal do Ceará
Biblioteca Universitária
Gerada automaticamente pelo módulo Catalog, mediante os dados fornecidos pelo(a) autor(a)

V667t Viana, Dávila de Oliveira.

Tratamento Térmico em Aço Carbono ASTM A36 e sua Influência na Resistência à Corrosão /
Dávila de Oliveira Viana. – 2019.
68 f. : il. color.

Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) – Universidade Federal do Ceará, Centro de Tecnologia,

Curso de Engenharia Metalúrgica, Fortaleza, 2019.
Orientação: Prof. Dr. Marcelo José Gomes da Silva.
Coorientação: Profa. Dra. Nadia Khaled Zurba.

1. Tratamento térmico. 2. Resistência à corrosão. 3. Tamanho de grão. I. Título.

CDD 669
 DÁVILA DE OLIVEIRA VIANA

TRATAMENTO TÉRMICO EM AÇO CARBONO ASTM A36 E SUA

INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA À CORROSÃO

Trabalho Final de Curso apresentado ao Curso de

Graduação em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais da Universidade Federal do Ceará,
como requisito à obtenção do título de bacharel
em Engenharia Metalúrgica.
.

Aprovada em: ___/___/______.

BANCA EXAMINADORA:

________________________________________
Prof. Dr. Marcelo José Gomes da Silva.
Universidade Federal do Ceará (UFC)

_________________________________________
Profª. Drª. Nadia Khaled Zurba.
Universidade Federal do Ceará (UFC)

_________________________________________
Prof. Dr. Jorge Luiz Cardoso
Universidade Federal do Ceará (UFC)
A Deus.
Aos meus pais, Elias e Zildete.
Ao Marcelo Angelotto
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente quero agradecer a Deus por permitir uma vida com saúde e
disposição para ter alcançado tantas conquistas, inclusive a conclusão desse curso.
Aos meus pais, Elias e Zildete, pela educação, dedicação e orientação. Em
especial, quero agradecer imensamente ao meu pai que sempre batalhou muito para
proporcionar o melhor para os filhos e por ter me concedido um amor indescritível, pois sem
isso eu não teria chegado onde estou hoje.
Ao Marcelo Angelotto, por toda força e carinho, por estar ao meu lado desde meu
primeiro ano de universidade, sempre incentivando e acreditando no meu potencial. Agradeço
por sua paciência e assistência nos períodos que dediquei a esse trabalho e a outros projetos.
À minha coorientadora Profª. Nadia Zurba, por sua dedicação a esse trabalho e
pela excelente orientação enquanto fui sua bolsista de CNPq. Hoje é uma amiga que quero
muito bem.
Ao Dr. Daniel Girão, um grande amigo que cativei desde 2017 quando estive
como bolsista no LPC na UFC. Uma pessoa que tenho muita admiração e carinho. Só tenho a
agradecer imensamente por sempre ter se disposto a me ajudar e me dar dicas que fizeram
parte da minha evolução profissional e pessoal.
À banca examinadora, professores Marcelo José, Nadia e Jorge, pelo tempo e
valiosas colaborações.
Aos meus amigos da UFC, Jeová, Fabrício e Bruno, pelas parcerias nos trabalhos
em equipe e conhecimentos compartilhados. Vocês fazem parte dessa caminhada e que hoje
concluímos juntos. Muito obrigada!
E por último, mas não menos importante, aos professores do Departamento de
Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Universidade Federal do Ceará, que
proporcionaram elevado conhecimento e uma visão de profissão que escolhi seguir.
Sou muito grata a todos que citei e a muitos outros que fazem parte da minha vida
e do meu dia-a-dia: amigos, irmãos, colegas de trabalho, aqueles que me tornam uma pessoa
melhor, uma profissional melhor.
Hoje finalizo essa etapa muito feliz e satisfeita por ter persistido, estou pronta para
enfrentar novos desafios.
“Depois de escalar uma grande montanha se
descobre que existem muitas outras
montanhas para escalar”.
Nelson Mandela.
 RESUMO

O aço ASTM A36 é um aço estrutural de baixa liga com uma larga utilização na construção
civil e aplicações comuns. A composição química influencia diretamente nas propriedades
metalúrgicas dos metais, como no caso do aço, no qual se verifica o teor de carbono e outros
elementos de liga (manganês, silício, enxofre) para relacionar com as resistências, por
exemplo. Apesar da resistência à corrosão ser relativamente limitada, o aço carbono é usado
em larga escala em aplicações marítimas, produção e refino de petróleo, por exemplo. É
possível modificar algumas propriedades do aço com o uso de tratamentos térmicos, como
recozimento pleno, normalização, têmpera, que as melhoram devido à mudança da
microestrutura. O recozimento dos aços é o tratamento térmico que envolve a austenitização,
na qual os núcleos de austenita têm preferência de se formarem nos contornos de grão da
ferrita e, posteriormente, a transformação perlítica. Essa nucleação tenderá a homogeneizar a
perlita existente na microestrutura, além do resfriamento lento que proporcionará o
crescimento do grão. Este trabalho teve como propósito apresentar como essa transformação
de fases, causada pela alta temperatura exposta e posteriormente ao resfriamento lento,
influenciou na microestrutura e nas propriedades de resistência à corrosão em meio salino,
além de analisar a minimização de um fenômeno chamado de bandeamento, fenômeno que
descreve a perlita em formato preferencial em direção à laminação. Dos resultados, verificou-
se que o tratamento térmico de recozimento pleno influenciou diretamente no tamanho de
grão e a organização de perlita fina conforme a temperatura de austenitização foi aumentada.
Além disso, observou-se que o tamanho de grão e a resistência a corrosão não é uma relação
linear e, por se tratar de um aço hipoeutetóide, não se obteve resultados de grande
expressividade, porém, no geral, a amostra tratada a 950 ºC obteve melhores resultados.

Palavras-chave: Tratamento térmico. Resistência à corrosão. Tamanho de grão.

 ABSTRACT

ASTM A36 steel is a low alloy structural steel with wide use in construction and common
applications. The chemical composition directly influences the metallurgical properties of
metals, as in the case of steel, in which the carbon content and other alloying elements
(manganese, silicon, sulfur) are verified to relate to the strengths. Although corrosion
resistance is relatively limited, carbon steel is widely used in marine applications, petroleum
production and refining, for example. It is possible to modify some properties of steel with the
use of heat treatments, such as full annealing, normalizing, quench hardening, which improve
them due to the microstructure change. Steel full annealing is the heat treatment in which it
involves austenitizing, in which austenite nucleus prefer to form on the grain boundaries of
the ferrite and subsequently perlite transformation. This nucleation will tend to homogenize
the existing perlite in the microstructure, in addition to the slow cooling that will provide the
grain growth. The purpose of this work is to present how this phase transformation, caused by
high exposed temperature and after slow cooling, will influence the microstructure and
corrosion resistance properties in saline environments, besides analyzing the minimization of
a phenomenon called banding, which is when the perlite has shapes towards the lamination.
From the results, it was found that the full annealing heat treatment directly influenced the
grain size and the organization of fine perlite as the austenitizing temperature was increased.
In addition, it was observed that the grain size and corrosion resistance is not a linear
relationship and, because it is a hypoeutectoid steel, it did not obtain significant results, but in
general, the sample treated at 950 ºC obtained better results.

Keywords: Heat treatments; Corrosion resistance; Grain size.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Diagrama em Equilíbrio Ferro Cementita ................................................................. 21

Figura 2: Diagrama Fe-C região do hipoeutetóide. .................................................................. 23
Figura 3: Ilustração da microestrutura de um aço hipoeutetóide em resfriamento lento. ........ 25
Figura 4: Figura ilustrativa das forças na laminação. ............................................................... 26
Figura 5.: Processo de recristalização.. .................................................................................... 27
Figura 6.: Transformação da microestrutura na laminação a quente. ....................................... 27
Figura 7.: Microsegregação e Bandeamento.. .......................................................................... 29
Figura 8.: Sumário gráfico dos tratamentos térmicos para aços no diagrama de equilíbrio
Temperatura x Composição em %p.......................................................................................... 31
Figura 9.: Transformações possíveis envolvendo a decomposição da austenita. ..................... 32
Figura 10: Variação da energia da Gibbs de duas fases, em função da temperatura................ 33
Figura 11.: Três estágios na formação da estrutura de um aço hipoeutetóide resfriado
lentamente a partir do campo austenítico, correspondentes aos pontos de (b), (c) e (d)
respectivamente. ....................................................................................................................... 34
Figura 12.: Representação esquemática de um aço hipoeutetóide no resfriamento lento. ....... 35
Figura 13.: Método planimétrico de Jeffries. ........................................................................... 37
Figura 14.: Diagrama de transformação isotérmica para um aço hipoeutetóide. ..................... 38
Figura 15.: Representação da precipitação dos carbonetos na região do contorno do grão. .... 39
Figura 16.: A eletroquímica convencional do aço com a formação de pilhas microgalvânicas
entre fases ferro –carbonetos e ferritas . ................................................................................... 40
Figura 17: Fluxograma da preparação de amostras. ................................................................. 42
Figura 18: Micrografia do aço ASTM A36 como recebido para estudo (sem tratamento
térmico) com aumento de 100X. .............................................................................................. 47
Figura 19: Micrografia do aço ASTM A36 após processo de recozimento pleno a 950°C por
30 minutos com aumento de 100X. .......................................................................................... 47
Figura 20: Micrografia do aço ASTM A36 após processo de recozimento pleno a 1100°C por
30 minutos com aumento de 100X. .......................................................................................... 48
Figura 21: Micrografia do aço ASTM A36 após processo de recozimento pleno a 1300°C por
30 minutos com aumento de 100X. .......................................................................................... 48
Figura 22: Micrografia do aço ASTM A36 sem tratamento (a) tratado a 950ºC (b), 1100ºC (c)
e 1300ºC (d) aumentado em 100X............................................................................................ 50
Figura 23: Micrografia do recebido ampliado 1000X observado pelo MEV ........................... 52
Figura 24: Micrografia do tratado a 950ºC ampliado 1000X observado pelo MEV. ............... 52
Figura 25: Micrografia do tratado a 1100ºC ampliado 1000X observado pelo MEV. ............. 53
Figura 26: Micrografia do tratado a 1300ºC ampliado 1000X observado pelo MEV. ............. 53
Figura 27: Lamelas de perlita do recebido ampliado 30000X observado pelo MEV. ............. 54
Figura 28: Lamelas de perlita do tratado a 950ºC ampliado 30000X observado pelo MEV. .. 54
Figura 29: Lamelas de perlita do tratado a 1100ºC ampliado 30000X observado pelo MEV. 55
Figura 30: Lamelas de perlita do tratado a 1300ºC ampliado 30000X observado pelo MEV. 55
Figura 31: Difratograma da amostra como recebido. ............................................................... 56
Figura 32: Difratograma da amostra tratada a 950ºC. .............................................................. 56
Figura 33: Difratograma da amostra tratada a 1100ºC. ............................................................ 57
Figura 34: Difratograma da amostra tratada a 1300ºC.. ........................................................... 57
Figura 35: Densidade de corrente de troca e potencial de corrosão da amostra como
recebida............................................................................................................................62
Figura 36: Identificação da densidade de corrente e potencial de corrosão da amostra tratada a
950ºC. .................................................................................................................................... ...62
Figura 37: Densidade de corrente de troca e potencial de corrosão da amostra tratada a
1100ºC. .................................................................................................................................. ...63
Figura 38: Densidade de corrente de troca e potencial de corrosão da amostra tratada a
1300ºC.......................................................................................................................................63
 LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Gráfico do tamanho de grão ASTM (G) de acordo com o aumento da temperatura
de recozimento pleno................................................................................................................51
Gráfico 2: Potencial de circuito aberto (Eoc) das amostras como recebidas e tratadas
termicamente a 950ºC, 1100ºC e 1300ºC. ................................................................................ 59
Gráfico 3: Diagramas de Nyquist das amostras como recebida e tratadas termicamente a
950ºC, 1100ºC e 1300ºC. .......................................................................................................... 60
Gráfico 4: Curvas de polarização potenciodinâmica anódica e catódica das amostras como
recebidas e tratadas termicamente a 950ºC, 1100ºC e 1300ºC. ................................................ 61
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Composição Química do Aço ASTM A36. .............................................................. 26
Tabela 2. Resultado da Análise Química da Amostra de Aço ASTM
A36............................................................................................................................................41
Tabela 03: Resultados de tamanho de grão com o aumento da temperatura de recozimento
pleno..........................................................................................................................................51
Tabela 4: Resultados do Ensaio de Polarização Potenciodinâmica (PP)..................................64
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM American Society for Testing and Materials (em português, Sociedade
Americana de Testes e Materiais)
EIE Espectroscopia de Impedância Eletroquímica
PP Polarização Potenciodinâmica
OCP Open Circuit Potential (em português, Potencial de Circuito Aberto)
NBR Norma Brasileira Regulamentar
UFC Universidade Federal do Ceará
LPC Laboratório de Pesquisa em Corrosão
LACAM Laboratório de Caracterização de Materiais
LPTS Laboratório de Pesquisa em Tecnologia da Soldagem
MO Microscópio Ótico
MEV Microscópio Eletrônico de Varredura
RP Resistência à Polarização
TTT Tratamento Térmico
Eoc Potencial de Circuito Aberto
CCC Cúbico de Corpo Centrado
CFC Cúbico de Face Centrada
TMCP Thermomechanical Controlled Process (em português, Processo
Termomecânico Controlado).
 LISTA DE SÍMBOLOS

Ω Ohm
% Porcentagem
© Copyright
® Marca Registrada
α Fase ferrita do aço
γ Fase austenita do aço
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 18
1.1. Relevância do Tema e Justificativa ................................................................................... 18
1.2. Motivação do Tema e Antecedentes da Pesquisa .............................................................. 18
1.3. Problematização................................................................................................................. 19
1.4. Objetivos............................................................................................................................ 20
1.4.1. Objetivo Geral ................................................................................................................ 20
1.4.2. Objetivos Específicos ..................................................................................................... 20
2. REVISÃO DA LITERATURA ............................................................................................ 21
2.1. Diagrama Ferro-Carbono................................................................................................... 21
2.1.1 Transformações que Ocorrem em Aços Hipoeutetóides ................................................. 22
2.2. Aço ASTM A36 ................................................................................................................ 25
2.2.1. Processo de Laminação - Chapas ................................................................................... 26
2.3. Formação de Fases Bandeadas .......................................................................................... 28
2.4. Tratamento Térmico .......................................................................................................... 29
2.4.1. Recozimento Pleno ........................................................................................................ 30
2.4.2. Transformações de Fases no Estado Sólido ................................................................... 32
2.4.3. Termodinâmica das Transformações de Fases ............................................................... 32
2.4.4. Formação da Austenita com o Aquecimento .................................................................. 33
2.4.5. Mecanismo e Cinética da Austenitização. ...................................................................... 34
2.4.6. Crescimento de Grão ...................................................................................................... 35
2.5. Curva TTT para Aços Hipoeutetóides ............................................................................... 37
2.6. Tamanho de Grão e Resistência à Corrosão ...................................................................... 38
2.6.1. Influência na Resistência à Corrosão.............................................................................. 38
3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ................................................................................ 41
3.1. Preparação de Amostras .................................................................................................... 41
3.1.1. Ataque com Nital 2.0% .................................................................................................. 42
3.1.2. Microscopia Ótica........................................................................................................... 42
3.1.3. Microscopia Eletrônica de Varredura ............................................................................. 43
3.1.4. Difração de Raios-X ....................................................................................................... 43
3.1.5. Resistência à Corrosão.................................................................................................... 43
3.2. Aparato Experimental ........................................................................................................ 43
3.3. Tratamento Térmico (TTT) ............................................................................................... 44
3.4. Medidas de Tamanho de Grão ........................................................................................... 44
3.5. Medidas de Resistência à Corrosão ................................................................................... 44
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................................ 46
4.1. Caracterização do Tamanho de Grão e Fases Bandeadas.................................................. 46
4.1.1. Microscopia Ótica........................................................................................................... 46
4.1.2. Medida do Tamanho de Grão ......................................................................................... 50
4.1. Caracterização Microestrutural e Fases Cristalinas ........................................................... 52
4.2.1. Microscopia Eletrônica de Varredura ............................................................................. 52
4.2.2. Caracterização por Difração de Raios-X ........................................................................ 56
4.3. Medidas de Resistência à Corrosão ................................................................................... 57
4.3.1. Ensaios Eletroquímicos .................................................................................................. 58
4.3.1. Monitoramento do Potencial de Circuito Aberto (OCP) ................................................ 58
4.3.2. Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE) ...................................................... 60
4.3.3. Polarização Potenciodinâmica (PP) ................................................................................ 61
5. CONCLUSÃO ...................................................................................................................... 65
PERSPECTIVAS DE TRABALHOS FUTUROS ................................................................... 66
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 67
 18

1. INTRODUÇÃO

1.1. Relevância do Tema e Justificativa

O recozimento pleno é um processo de tratamento térmico (TTT) bastante

praticado a nível laboratorial e industrial que serve para melhorar as propriedades de
ligas de aço carbono. Justifica-se, na prática, pela facilidade de produzir modificações
microestruturais sem que haja a necessidade de alterar a composição química do aço,
tornando-se, portanto, uma alternativa economicamente viável. Mais especificamente, o
recozimento pleno pode ser útil para produzir um alívio das tensões residuais oriundas
das conformações mecânicas e deformações plásticas, como ocorre tipicamente nos
processos de laminação (a quente ou a frio) para obter uma chapa de aço laminada. Tal
processo possibilita um aumento controlado do tamanho de grão e permite que a
cinética e difusões atômicas ocorram, pois há tempo e energia suficiente para isso. Esse
controle depende dos parâmetros sob o efeito da temperatura utilizados, definidos pela
curva de aquecimento e resfriamento.

O aço carbono ASTM A36 tem sido comercialmente produzido com a finalidade
de utilização estrutural e em aplicações comuns, tais como: estruturas metálicas, de
pórticos, serralheria, passarelas, máquinas, equipamentos, infraestrutura e amplo uso na
construção civil. As características desse aço possibilitam seu uso versátil em juntas
soldadas, rebitadas ou parafusadas, cuja disponibilidade de produtos é compreendida
por chapas laminadas, perfis I, U, J, L e T, cantoneiras, barras redonda, chata e
quadrada, entre outros. Nesse contexto, o presente estudo sobre o tratamento térmico de
aço ASTM A36 é relevante para compreender melhor as possíveis modificações que
podem ser realizadas na sua microestrutura, de modo a potencializar sua aplicação nos
diferentes segmentos estruturais da construção civil. Além disso, o trabalho justifica-se
pela importância de compreender a influência dessas alterações no seu desempenho
quando exposto a ambientes corrosivos.

1.2. Motivação do Tema e Antecedentes da Pesquisa

O interesse pelo tema sobre aço ASTM A36 teve início no semestre 2017.2 na
disciplina “Tratamento Térmico de Ligas Metálicas”, ministrada pelo Prof. Dr.
Marcelo José Gomes da Silva, do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
 19

Materiais da UFC.

Naquela oportunidade, o estudo realizado no âmbito da disciplina demonstrou as

vantagens dos tratamentos térmicos nos aços, entre as quais um possível controle no
crescimento e tamanho de grão, bem como a sua correlação com a resistência à
corrosão. O antecedente da pesquisa consistiu no estudo do tratamento térmico de
recozimento pleno de um aço ASTM A36, com o propósito de aumentar o tamanho de
grão, mediante um resfriamento lento dentro do forno. A partir daquele estudo, surgiu a
motivação em aprofundar os ensaios e obter resultados mais consistentes.

1.3. Problematização

O problema abordado incide sobre o aço ASTM A36 para uso na construção civil
como material estrutural, cuja utilização é ampla e geralmente exposta à atmosfera. Pelo
fato de possuir pequenas quantidades de carbono (C<0,76%), um hipoeutetóide, e ser
balanceado com ferro (99% Fe), entre outros elementos de liga, tem como característica
uma propensão à oxidação na ausência de um revestimento superficial de proteção.
Logo, uma das maiores limitações desse aço de baixo carbono é a sua susceptibilidade a
ambientes marítimos, pois sua resistência à corrosão é relativamente baixa.

Importa considerar que a atmosfera marinha das regiões litorâneas tem um papel
fundamental no processo corrosivo de aços estruturais (Rocha Filho, 2017), onde o
meio ambiente é o principal agente em deterioração dos materiais. No caso da aplicação
do aço ASTM A36 em edificações na cidade de Fortaleza, CE, Brasil, a presença
constante do contaminante natural atmosférico de íons cloreto (Cl-) pode se tornar um
fator agravante no seu desempenho estrutural.

Nessa perspectiva, um dos principais problemas a ser solucionado consiste em como

prolongar a vida útil desse aço quando exposto a ambientes corrosivos. Assim, os
seguintes questionamentos elucidam o problema geral de pesquisa:

Qual a influência de um tratamento térmico de recozimento pleno de um aço ASTM

A36 na sua microestrutura? Quais as modificações que ocorrem nas fases cristalinas,
tamanho de grão e organização dos microconstituintes após o alívio de tensões? Qual a
correlação entre os parâmetros testados e respectivas modificações na resistência à
corrosão do aço? Quais as limitações e viabilidade desse processo?
 20

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho consiste em estudar o aço carbono ASTM A36 sob o
efeito do tratamento térmico, a partir de uma amostra padrão do material (i.e. tal como
recebido) e três amostras obtidas após o recozimento pleno, de modo a produzir
mudanças na sua microestrutura e a compreender a influência destas alterações na
organização da perlita, quais fases existentes e na resistência à corrosão.

1.4.2. Objetivos Específicos

Mais especificamente, o trabalho visa:

• Efetuar o tratamento térmico de recozimento pleno acima da zona crítica, sob

diferentes faixas de temperatura de aquecimento a 950 ºC, 1100 ºC e 1300 ºC, e
estudar a evolução do tamanho de grão e minimização de fases bandeadas,
através da caracterização microestrutural por microscopia ótica (MO) e medidas
de tamanho de grão pelo Método Planimétrico de Jeffries;

• Analisar possíveis modificações produzidas na (micro) estrutura e fases

cristalinas após o tratamento térmico, através das técnicas de difração de raios-X
(DRX) e microscopia eletrônica de varredura (MEV);

• Estudar a influência do tratamento térmico realizado na resistência à corrosão do

aço hipoeutetóide, através de ensaios de espectroscopia de impedância
eletroquímica (EIE), medida do potencial aberto (OCP) e polarização
potenciodinâmica (PP) simulado em ambiente corrosivo.
 21

2. REVISÃO DA LITERATURA

2.1. Diagrama Ferro-Carbono

O Diagrama Ferro-Carbono (Fe-C) é o diagrama de equilíbrio entre o ferro e o

carbono, logo se torna essencial para o estudo dos aços. A figura 1 abaixo mostra o
diagrama da liga binária Fe-C para teores até 6,7% de carbono.

Figura 1: Diagrama em Equilíbrio Ferro Cementita.

Fonte: Apostila Petrobrás Eng. De Equipamentos Jr Mecânica – UTFPR (Adaptado).

O Diagrama Ferro-Carbono (Fe-C) é também conhecido como Ferro-Cementita

(Fe-Fe3C) devido ser o composto formado pelo carbono em ligação com o ferro
chamado de cementita ou carbeto de ferro (Fe3C) em situações de equilíbrio. Entretanto,
não se trata de um equilíbrio estável, pois mesmo em ligas relativamente puras, quando
mantidas em altas temperaturas, na faixa dos 700ºC, a cementita tende a se decompor
em ferro e carbono (em forma de grafita).

Os pontos mostrados no diagrama são de extrema importância para prevê as

mudanças de fases conforme temperatura e teor de carbono. Para estudo dos aços, os
pontos mais importantes são o peritético, que forma-se em torno de 1534 ºC, e o
eutetóide, que possui aproximadamente 0,8%p de carbono e encontra-se em uma
temperatura de 723ºC, chamada de equilíbrio Ferro-Fe3C ou zona crítica, devido ser a
 22

temperatura limite de transformação das fases da ferrita (ferro-α) e cementita (Fe3C) em

austenita (ferro-γ). Essa transformação ocorre da decomposição da cementita e dos
rearranjos cristalinos, nos quais mudam a estrutura cristalina sob a forma alotrópica do
ferro, CCC (ferrita) para CFC (austenita). Sendo a ferrita a fase composta somente por
ferro e a austenita a solução sólida do carbono no ferro. Logo acima, a 738ºC, há a linha
de equilíbrio Ferro – Grafita.

O ferro puro, como se sabe, apresenta-se até 912 ºC sob a forma alotrópica alfa (α)
e a partir de 912 ºC até 1394 ºC no estado alotrópico gama (γ). Essas formas alotrópicas
se caracterizam por possuírem reticulados cristalinos diferentes: o ferro α, reticulado
cúbico de corpo centrado e o ferro γ, reticulado cúbico de face centrada. A principal
consequência desse fato, de grande importância prática nos tratamentos térmicos das
ligas ferro-carbono, é a seguinte: o ferro gama pode manter em solução o carbono, ao
passo que o ferro alfa não. A solução sólida do carbono do ferro γ é chamada de
austenita. Esse constituinte, portanto, no diagrama de equilíbrio Fe-C, somente aparece
em temperaturas elevadas. (Chiaverini, Aços e Ferros Fundidos, p.25).

Na realidade o ferro-α pode manter em solução uma quantidade de carbono muito

pequena, na faixa de 0,008%p à temperatura ambiente, que pode até ser desprezada. Já
a 727ºC, 0,02%p de carbono podem se dissolver no ferro alfa. Entre 727 ºC e 912 ºC há
o decréscimo novamente da solubilidade sólida do carbono no ferro alfa. Entretanto,
como citado por Chiaverini, após 912 ºC a mudança de estado alotrópico para ferro
gama, permite uma maior solubilidade de carbono, mas a solubilidade do carbono no
ferro gama não é ilimitada. Ela é máxima a 1148 ºC e corresponde a 2,11%p de
carbono, acima desse teor já é ferro fundido, no qual contempla o ponto eutético do
diagrama. À medida que a temperatura decresce a partir de 1148 ºC, a quantidade de
carbono solúvel no ferro gama torna-se cada vez menor até que a 727ºC ela é apenas
0,77%p.

2.1.1 Transformações que Ocorrem em Aços Hipoeutetóides

Os aços que apresentam carbono abaixo de 0,77%p são chamados de hipoeutetóides.

 23

Figura 2: Diagrama Fe-C região do hipoeutetóide.

Fonte: Curvas de transformação x Tempo X temperatura, Notas de estudo de Engenharia Mecânica

Universidade Federal do Paraná (UFPR).
Considere-se o esfriamento de um aço hipoeutetóide com 0,4%p de carbono por
exemplo. Ao atravessar a linha “solidus”, ele está inteiramente solidificado, na forma de
uma solução sólida perfeita – austenita – e assim permanecerá até atingir o limite
superior da zona crítica, linha A1, como mostra a figura 2 nas transformações de fases
em um aço com 0,4%p. Essa austenita conterá 0,3%p de carbono dissolvidos no ferro
gama e se apresentará na forma de cristais com reticulado cúbico de face centrada. Se
fosse possível seu exame ao microscópio, este constituinte se mostraria parecido com o
ferro puro. Com o resfriamento, o ferro gama começa a se transformar em ferro alfa, o
qual, como não pode manter em solução senão um teor mínimo de carbono, separa-se
ocasionando, em consequência, um enriquecimento de carbono na austenita
remanescente. Para que ocorra nova mudança desta austenita não transformada será,
portanto, necessário um rebaixamento ulterior de temperatura. Suponha-se que se tenha
atingido esse ponto, mais ferro gama terá se transformado em alfa, que se separa
ocasionando ainda maior enriquecimento de carbono da austenita remanescente. A exata
composição das duas fases em equilíbrio, é possível prevê a partir da Regra da
Alavanca. Na figura 2, vê-se claramente que ferro alfa (ou ferrita) separado apresenta
uma pequena porcentagem de carbono, ao passo que a austenita restante se enriquece
paulatinamente de carbono. (CHAVERINE, AÇOS E FERROS FUNDIDOS, 2012,
p.26 - Adaptado).
 24

Quando o resfriamento atingir a temperatura de 727 ºC, alcançando a zona crítica,

o aço constituirá de certa quantidade de ferrita e 0,77%p de carbono. Ou seja, o aço com
0,4%p de carbono apresentará a máxima quantidade de ferrita possível e o restante será
os 0,77%p de carbono na austenita. Após passar pela zona crítica, a transformação da
austenita remanescente em ferrita é extremamente rápida resultando em uma
microestrutura composta por ferrita e Fe3C (cementita), a qual não possui tempo
suficiente para assumirem posições perfeitamente distintas. Dessa forma, esses dois
constituintes passam a se organizar em forma de lâminas delgadas, distribuídas
alternadamente, bem próximas uma das outras, sendo possível ser observada em um
Microscópio Eletrônico de Varredura.

O constituinte lamelar formado é chamado de perlita. O resfriamento até a

temperatura ambiente, não se observa mais nenhuma mudança estrutural, somente
difusão do carbono, que dependendo da temperatura de resfriamento, definirá a
espessura das lamelas. Em resumo, os aços hipoeutetóides são constituídos à
temperatura ambiente de ferrita e perlita. Quanto menor o teor de carbono, a
microestrutura haverá mais quantidade de ferrita.

Outro fato importante a ressaltar é o seguinte: num aço hipoeutetóide, com teor de
carbono, portanto inferior a 0,77%p, o resultado do resfriamento lento é uma
microestrutura que contem quantidades de ferrita e perlita, as quais podem ser previstas.

É possível quantificar o percentual de constituintes existentes aplicando a “Regra

da Alavanca”. Para aplicar a regra, usaremos um aço hipoeutetóide com teor e carbono
de 0,4%p como exemplo. Um aço hipoeutetóide é definido pelo teor de carbono estar
entre 0%p e 0,77%p, sendo ferrita localizada no lado esquerdo do diagrama e a
cementita do lado direito. E assim, aplica-se a “regra da alavanca” ou, como também é
conhecido, “regra do lado oposto”.

O cálculo da regra da alavanca:

𝟎,𝟕𝟕 – 𝟎,𝟒𝟎
% de ferrita = 𝟏𝟎𝟎𝒙 = 48% (1)
𝟎,𝟕𝟕 − 𝟎

𝟎,𝟒𝟎−𝟎
% de perlita = 𝟏𝟎𝟎𝒙 𝟎,𝟕𝟕−𝟎 = 52% (2)

A transformação da austenita em perlita ocorre devido às reações no interior de

sólidos, ou seja, começa nos contornos de grãos e prossegue em direção ao seu centro.
As propriedades da perlita dependem muito da espessura de suas lamelas, e esta, por sua
 25

vez, da velocidade de transformação. Essa espessura é limitada pela distância da difusão

do carbono naquele tempo disponível.

Figura 3: Ilustração da microestrutura de um aço hipoeutetóide em resfriamento lento.

Fonte.: Silva, 2013. 3º Ed.– p19.

2.2. Aço ASTM A36

Os aços da linha ASTM (American Society for Testing and Materials)

prioritariamente são utilizados em estruturas metálicas. O ASTM A36 é um aço do tipo
estrutural, com baixo teor de carbono (máximo 0,27%p). Aço de boa soldabilidade,
baixa resistência mecânica e baixa usinabilidade. Possui composião química como
exporta na tabela 1.

São aços-carbono manganês ou microligados de baixa, média e alta resistência

mecânica produzidos por laminação convencional, laminação controlada ou laminação
controlada + resfriamento acelerado (TMCP). São aplicados em componentes
estruturais de pontes, edifícios, galpões, torres eólicas, máquinas agrícolas e
implementos rodoviários.
 26

Tabela 1: Composição Química do Aço ASTM A36.

ESPECIFICAÇÃO FAIXA DE ESPESSURA (mm) C (%p) Si (%p) Mn (%p) P (%p) S (%p)

6 ≤ E ≤ 19 0,25 máx 0,40 máx -
ASTM A36 6 ≤ E ≤ 63,50 0,26 máx
0,80 - 1,20 0,40 máx 0,05 máx
(2008) 6 ≤ E ≤ 101,60 0,27 máx 0,15 - 0,40 máx
6 ≤ E ≤ 150,80 0,29 máx 0,85 - 1,20
Fonte: ASTM A36, (2008) – Adaptado.

2.2.1. Processo de Laminação - Chapas

A laminação é um processo de conformação mecânica (deformação plástica) pelo

qual um lingote de metal, previamente aquecido por um forno de reaquecimento ou após
sair do processo de lingotamento contínuo (laminação direta) é forçado a passar por
entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade,
distanciados entre si a uma distância menor que o valor da espessura da peça a ser
deformada, com o intuito de reduzir a seção transversal, como mostrado na figura 4. As
diferenças entre a espessura inicial e a final, da largura inicial e final e do comprimento
inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total, alargamento total e
alongamento total.

Figura 4.: Figura ilustrativa das forças na laminação.

Fonte: BRESCIANI FILHO, 1991.

Segundo Ouchi (2001), o desenvolvimento dos processos de laminação

controlada, que se mostra como um método muito eficaz na melhoria das propriedades
mecânicas dos aços se baseia no controle das taxas de nucleação e crescimento nos
processos de recristalização. A laminação controlada atinge esta meta através do refino
da microestrutura gerada pelo controle rigoroso de vários parâmetros da laminação em
diferentes patamares de temperatura. A figura 5 abaixo mostra o processo de
recristalização que ocorre durante o processo de laminação.
 27

Figura 5.: Processo de recristalização.

Fonte: Maxwell, PUC RIO.

Silva (2010) descreve dois estágios da laminação controlada. Em um primeiro

momento, os passes de laminação ocorrem entre 1100 ºC e 950 ºC e seu objetivo é a
completa recristalização da austenita a cada passe. No segundo estágio, os elementos de
liga estabilizam a austenita retardando sua recristalização a temperaturas abaixo dos 900
ºC. A figura 6 abaixo mostra como as transformações ocorrem com o decorrer do
processo de laminação.

Figura 6.: Transformação da microestrutura na laminação a quente.

Fonte: IBF - Vol. 110.

Ao final do segundo estágio de laminação, os grãos da austenita possuem grande

encruamento, o que gera diversas frentes para a nucleação da ferrita refinada.

O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e

se transforma em placas. A placa é reaquecida e passa então por um laminador que
 28

quebra a camada de óxido que se formou no aquecimento. Nessa operação usa-se

também jato de água de alta pressão. Por meio de transportadores de roletes, a placa é
levada a outro laminador que diminui a espessura e também aumenta a largura da placa
original. Na saída dessa etapa, a chapa também passa por um dispositivo que achata
suas bordas e por uma tesoura de corte a quente. Finalmente, a placa é encaminhada
para o conjunto de laminadores acabadores, que pode ser formado de seis laminadores
quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções sucessivas, até atingir a espessura desejada e
se transformar finalmente em uma chapa.

2.3. Formação de Fases Bandeadas

Os aços não são quimicamente homogêneos, eles não têm uma composição
química uniforme em toda a área da seção transversal de suas formas manufaturadas.
Quando um aço é fundido, o primeiro material a solidificar é o posicionado na zona
exterior, adjacente à parede do molde (esta zona da superfície é referida como zona
coquilhada). Isto resulta em uma camada fina de cristais equiaxiais com a mesma
composição que o metal líquido. Estes cristais continuam a crescer para dentro, como
grãos colunares e de uma forma dendrítica, paralelos ao gradiente térmico. Finalmente,
a solidificação termina quando a temperatura do líquido cai e os grãos vizinhos incidem
um sobre o outro na zona central da forma fundida. A microestrutura dos aços
laminados há uma “irregularidade” em alguns grãos de perlita, em que as mesmas
tinham características de microsegregação dendrítica, provocando um achatamento com
direção definida. Tal característica, provavelmente, se trata do fenômeno de
bandeamento gerado nos processos produtivos do material (lingotamento contínuo,
solidificação do lingotamento, grau de redução/difusão, tratamento a quente,
resfriamento e laminação). O bandeamento pode ser definido como uma condição
microestrutural que apresenta bandas alternadas com diferentes microestruturas,
paralelas à direção de laminação, que se desenvolve nos produtos de aço, em especial
em aços baixo carbono. (MAHL et al.,2000; KRAUSS, 2003).

Os efeitos da soldificação, microssegregação e bandagem na decomposição de austenita

e nas propriedades microestruturais das ligas de ferro-carbono está sendo representada
na figura 7. As bandas alternadas bem definidas de várias microestruturas foram
formadas após o resfriamento de estruturas dendríticas fundidas austenita. A extensão da
banda foi derivada da segregação interdendrítica residual alinhada.
 29

Figura 7.: Microsegregação e Bandeamento.

Fonte: RATNAPULI, R.C.,Considerações Metalúrgicas de Fabricação de Aços para Tubos API 5L, 2007.

2.4. Tratamento Térmico

Tratamentos térmicos são os processos de tratamento das peças de metais e ligas,

através da ação do calor, com o objetivo de modificar suas estruturas e propriedades em
determinada direção. [...] Com o aquecimento e o resfriamento, varia a estrutura do
material metálico. Isto possibilita a modificação das propriedades mecânicas, físicas e
químicas, e influi no comportamento destes materiais durante a fabricação e utilização.
(NOVIKOV, 1994).

O tratamento térmico é utilizado há anos, desde o tempo antigo com os homens

primitivos. Esse período compreende entre a transição da idade da pedra e do bronze
(época neolítica). O recozimento de recristalização foi a primeira operação de
tratamento térmico.

Qualquer processo de tratamento térmico pode ser descrito com um gráfico que
mostre a variação da temperatura com o tempo. Através deste, pode-se determinar a
temperatura de aquecimento, o tempo de aquecimento e resfriamento, as velocidades
média e verdadeira de aquecimento e resfriamento e a duração geral do ciclo de
tratamento. Porém, não é possível dizer nada sobre o tipo de tratamento térmico com o
qual estamos lidando. Não se determina o tipo de tratamento térmico pelo caráter da
variação da temperatura com o tempo, mas sim pelo tipo de modificações de fases e de
estrutura no metal. (NOVIKOV, 1994).

Tratamento térmico corresponde a um conjunto de operações de aquecimento e

resfriamento a que são submetidos os materiais, sobretudo os aços, sob condições
 30

controladas de temperatura, tempo, atmosfera do ambiente circunvizinho e,

posteriormente, velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas
propriedades ou conferir-lhes características para melhor atender a situações específicas
(CHIAVERINI, 2008). Dentre diversos objetivos específicos, podem ser citados como
exemplos: remover tensões residuais, melhora da ductilidade, melhorar da
usinabilidade, melhora da resistência ao calor, modificação das propriedades elétricas e
magnéticas, melhorar resistência à corrosão.

De maneira geral, as alterações observadas em um material em decorrência de um

tratamento térmico, sejam elas nas propriedades mecânicas, elétricas, físicas ou
tecnológicas, estão associadas a uma série de fenômenos estruturais que podem se dar
no mesmo durante a operação, tais como recuperação, recristalização, transformações
de fase, controle ou refino de grão, entre outros. Em termos gerais, a flexibilidade de
microestruturas que podem ser desenvolvidas nos tratamentos térmicos, em virtude de
sua relação com as propriedades, permite a escolha de determinadas combinações que
garantiriam uma melhor adequação a uma aplicação específica (VAN VLACK, 1994).

2.4.1. Recozimento Pleno

O tratamento térmico de recozimento pleno é classificado como recozimento do

segundo tipo, no qual se baseia na utilização de transformações difusionais de fases
durante o resfriamento dos metais e ligas.

Segundo Novikov, em princípio, a possibilidade de utilização do recozimento de

segundo tipo para a liga pode estabelecer-se pelo diagrama de fases (equilíbrio). Vários
tipos de transformações de fases acontecem no estado sólido: polimórfica, eutetóide,
solubilização de uma fase em outra durante o aquecimento, como também a
decomposição oposta durante o resfriamento.
 31

Figura 8.: Sumário gráfico dos tratamentos térmicos para aços no diagrama de equilíbrio
Temperatura x Composição em %p.

Fonte.: Introdução a Tecnologia do Materiais - CEFETSC, adaptado.

A liga de interesse nesse trabalho é a liga Fe-C, na qual, assim como as outras, o
recozimento do segundo tipo pode se processar como modificação completa da
composição de fases.

Em uma liga de Fe-C hipoeutetóide passa por um processo de aquecimento acima

da zona crítica, a fase existente na temperatura ambiente (ferrita ou ferro-alfa e perlita)
desaparece transformando-se em outra fase polimórfica (austenita ou ferro-gama). O
inverso ocorre durante o resfriamento. O processo de aquecimento e resfriamento
modificam apenas quantitativamente a relação entre as fases.

Se as mudanças na composição de fases se relacionam apenas à variação de

solubilidade dos componentes no estado sólido, a fase matriz na qual se dissolvem as
fases em excesso é estável, tanto em baixas como em elevadas temperaturas.

A utilidade prática do recozimento de segundo tipo consiste na força com que as

mudanças estruturais influem nas propriedades do metal e da liga. Os principais
parâmetros desse tratamento térmico são: temperatura de aquecimento, tempo de
exposição a esta temperatura e velocidade de resfriamento.

[...] A temperatura de aquecimento e o tempo de exposição garantem plenamente

as mudanças estruturais indispensáveis, como por exemplo, a solubilização das fases em
 32

excesso. A velocidade de resfriamento deve ser suficientemente pequena para permitir,

durante a diminuição da temperatura, a ocorrência das transformações inversas de fases.
Na fase destas transformações está a difusão (ou a autodifusão). Geralmente, no
recozimento, as peças são resfriadas junto com o forno [...] (NOVIKOV, 1994).

2.4.2. Transformações de Fases no Estado Sólido

Alterações nas composições fásicas ocorrem em função dos elementos de liga

presentes e da velocidade de resfriamento. A Figura 9 demonstra um esquema de
resfriamento da austenita e os possíveis microconstituintes de acordo com a velocidade
de resfriamento (Callister, 2008).

Figura 9.: Transformações possíveis envolvendo a decomposição da austenita.

Fonte.: Callister, 2008.

Para o estudo em questão, trata-se de uma liga de Fe-C hipoeutetóide, a qual, ao

passar, pelo tratamento térmico de recozimento pleno, com resfriamento ao forno
(resfriamento lento), passará por uma transformação de fases de austenita em ferrita e
perlita. A perlita consiste em camadas alternadas ou lamelas compostas pelas fases
ferrita (α) e cementita (Fe3C).

2.4.3. Termodinâmica das Transformações de Fases

Sob temperatura e pressão constantes, todos os processos espontâneos no sistema

se dão no sentido da diminuição da energia de Gibbs. O estado de equilíbrio caracteriza-
se pelo valor mínimo da energia de Gibbs (ou potencial isotérmico-isobárico), na qual
possui função característica principal do sistema, é determinada pela seguinte reação:
 33

𝐺 = 𝐻 − 𝑇𝑆 (1)

Na equação 1, o H é a entalpia, S a entropia e T a temperatura.

Vejamos a transformação de fases em um sistema de um componente, e em

particular a transformação polimórfica no metal.

Se duas fases de um sistema de um componente podem estar em equilíbrio, estão

as curvas de energia de Gibbs destas fases devem cruzar-se.

Figura 10: Variação da energia da Gibbs de duas fases, em função da temperatura.

Fonte.: Novikov, 1994. p. 138 - Adaptado.

O ponto de cruzamento das curvas demonstra equilíbrio da energia de Gibbs das

duas fases, e corresponde à temperatura de equilíbrio estável (T0).

No gráfico da figura 10 é visto que, abaixo da temperatura T0, a fase α possui

menor energia de Gibbs que a fase γ. Como o sistema tende a diminuir a sua energia de
Gibbs, durante o resfriamento a fase γ deve em temperatura abaixo de T0, transformar-se
em fase α. (NOVIKOV, 1994 - Adaptado).

A temperatura de transformação durante o resfriamento é menor do que a

temperatura de transformação inversa da fase durante o aquecimento. Este fenômeno
denomina-se transformação com histerese térmica.

2.4.4. Formação da Austenita com o Aquecimento

Como já visto, recozimento de segundo tipo dos aços é o tratamento térmico no qual o
principal processo é a austenitização e a posterior formação perlítica.
 34

2.4.5. Mecanismo e Cinética da Austenitização.

Antes da formação da austenita a estrutura inicial é, sobretudo, uma misturada

fase α, a qual possui um reticulado cúbico de corpo centrado, e carboneto (Fe3C). [..] O
primeiro estágio é a transformação polimórfica α – γ por mecanismo de cisalhamento,
com o aparecimento da austenita metaestável com pouco carbono. O segundo estágio é
a elevação da concentração de carbono nesta austenita, isto é, aproximação da
composição de equilíbrio, como consequência da solubilização de partículas de
carbonetos na austenita. (NOVIKOV, 1994. p. 173) O terceiro, e último, estágio
corresponde em estabilização da fase em equilíbrio na temperatura ambiente que são
ferrita e formação de perlita na matriz ferrítica.

Figura 11: Três estágios na formação da estrutura de um aço hipoeutetóide resriado

lentamente a partir do campo austenítico, correspondentes aos pontos de (b), (c) e (d),
respectivamente.

Fonte: Rebechi, 2011.

Os núcleos de austenita formam-se preferencialmente nos contornos de grão da

ferrita (figura 11). Nos aços com estrutura granular de perlita esfereoidita, os núcleos de
austenita surgem próximos às partículas de carbonetos, distribuídas nos contornos de
grão de ferrita.

Nos aços hipoeutetóides as primeiras regiões de austenita surgem,

preferencialmente, nos contornos de grão e subgrãos da ferrita em excesso, e nos
contornos das colônias de pertila (figura 12). [..] A velocidade de crescimento
isotérmico do grão de austenita é controlada pela difusão do carbono. (NOVIKOV,
1994. – Adaptado - p. 176)
 35

Figura 12.: Representação esquemática de um aço hipoeutetóide no resfriamento lento.

Fonte: Adaptado de ASHBY e JONES, 2002.

A cinética de formação isotérmica da austenita caracteriza-se pela habitual curva

sinusoidal.

Esta cinética obedece a equação de Avram:

𝑉𝑡
= 1 − exp (−kt n ) (2)
𝑉0

Na equação 2, Vt/V0 é a fração volumétrica de austenita formada, e t o tempo de

transformação de fases, e k e n constantes. Na curva que representa a cinética
obedecendo a equação de Avram, percebe-se que a curva sinusoidal de formação da
austenita, para qualquer temperatura, parte do ponto de tempo nulo de exposição. Sendo
assim, está ausente o período de incubação. (NOVIKOV, 1994. – Adaptado - p. 179)

2.4.6. Crescimento de Grão

Com o término da austenitização, os grãos de austenita são capazes de crescer. A

força motriz deste crescimento é a energia de contorno de grão. Com a elevação da
temperatura, acelera-se o crescimento de grão da austenita. Os grãos podem crescer
uniformemente, como no crescimento normal de grão após recristalização. Porém,
pode-se observar um crescimento anormal, quando pequena quantidade de grãos
grandes de austenita cresce à custa da maioria de grãos pequenos , enquanto que estes
 36

não desaparecem. Pela sua essência este processo é de recristalização secundária.

(NOVIKOV, 1994. – Adaptado - p. 182).

A contagem é feita do número de grãos totalmente dentro da área (n1) e o número

de grãos interceptados pelo perímetro da área de teste dividido por 2 (n2).

Assim, o número equivalente de grãos pode ser representado pela equação 3:

𝑛2
𝑛𝑒𝑞 = 𝑛1 + (3)
2

Na equação 3, o número de grãos por unidade de área (NA) é dado por neq/A,
onde A é a área real investigada. Se a fotomicrografia foi obtida com um aumento m,
então:
𝐴𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑎
𝐴= (4)
𝑚2

Na equação 4, a área média do grão pode ser obtida pela relação:

1
𝐴𝑚𝑒𝑑 = 𝑁𝐴 (5)

Onde:
𝑛𝑒𝑞 𝑛𝑒𝑞
𝑁𝐴 = = 𝐴𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑎 (6)
𝐴
𝑚𝑚2

O número de grãos G (ASTM), equação 7, pode ser calculado a partir de NA

(número de grãos por mm²), equação 6, usando-se a seguinte relação:

𝐺 = [3,322 ∗ log 𝑁𝐴] − 2,95 (7)

 37

Figura 13.: Método planimétrico de Jeffries.

Fonte.: Autor.

2.5. Curva TTT para Aços Hipoeutetóides

O gráfico TTT representa o tempo, temperatura e transformação. Para um aço

hipoeutetóide, o gráfico TTT mostra a formação da microestrutura considerando essas
três variáveis.

A figura 14 é a curva em C para um aço hipoeutetóide, a linha Fi (indicando a

separação inicial da ferrita quando o aço entra, durante o resfriamento lento, na zona
crítica). Pode-se observar a curva em C do gráfico TTT que para resfriamento lento, a
partir da austenita, forma a perlita.
 38

Figura 14.: Diagrama de transformação isotérmica para um aço hipoeutetóide.

Fonte: Silva, 2012 - 7º Ed – Adaptado.

2.6. Tamanho de Grão e Resistência à Corrosão

O refinamento/aumento do tamanho de grão pode modificar o comportamento

eletroquímico dos aços com grãos austeníticos como consequência da variação na
densidade de contornos de grão. A relação entre tamanho de grão e resistência à
corrosão não é direta, o que tem motivado a condução de vários estudos para a
compreensão deste efeito.

2.6.1. Influência na Resistência à Corrosão

O aço, como todo metal, é altamente condutivo, o que é tudo para a corrosão, ele é
composto de micropilhas que fazem o transporte de elétrons dos ânodos para os
cátodos. Quando os aços são submetidos a tratamentos térmicos ou
termomecânicos/mecânicos para melhorarem a sua resistência mecânica, como por
exemplo o encruamento, que tendem a diminuir o tamanho do grão, isso faz com que a
resistência à corrosão diminua. Isso se deve ao fato dos grãos ficarem alongados após a
deformação plástica com grande tendência à corrosão e tensões residuais. Visto que
grãos pequenos geram muitos contornos de grãos, região preferencial para ocorrer a
corrosão.
 39

Figura 15.: Representação da precipitação dos carbonetos na região do contorno do

grão.

Fonte.: Corrosão – Revista Recuperar, 2002 - Survey Of Practice.

A estrutura cristalina do aço ou, propriamente, seu “grão” é função dos seus
componentes químicos, do tratamento térmico e do resfriamento imposto. Os
precipitados de carbonetos na figura 15 formam uma diferença de potencial com a
matriz que é formada por Fe-α. Vale ressaltar que a figura 15 é apenas uma
representação, na qual as escalas estão desproporcionais.

No aço carbono hipoeutético, no qual possui pouca adição de liga e baixo teor de
carbono, além de serem bastante suscetíveis à corrosão, os grãos são as regiões
preferenciais para ocorrer esse fenômeno.

A perlita é composta por cementita (cátodo) e ferrita (ânodo), e esses componentes

formam as pilhas microgalvânicas devido a uma diferença grande no teor de carbono, o
que ocasiona uma diferença de potencial, em contato com atmosfera, ocorre as reações
anódicas e catódicas, como mostra a figura 16.
 40

Figura 16.: A eletroquímica convencional do aço com a formação de pilhas

microgalvânicas entre fases ferro –carbonetos e ferritas.

Fonte.: Corrosão – Revista Recuperar, 2002 - Survey Of Practice – Adaptado.

Em estudos realizados nos anos 80, foi sugerido que a corrosão mesa é causada
por inclusões de sulfeto de manganês alinhadas paralelas à direção de laminação
(Dunlop, Hassell e Rhodes, 1984; Treseder, 1984). Investigações posteriores indicaram
que o ataque de corrosão generalizada pode estar relacionado às células microgalvânicas
formadas entre partículas de cementita e a matriz ferrítica ao invés de inclusões de MnS.
A alta taxa de corrosão ocorre então paralelamente à direção de laminação confinada às
bandas de perlita (Lotz e Sydberger, 1988 - adaptado).
 41

3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL

A metodologia experimental consistiu no cumprimento das seguintes etapas

essenciais: preparação de amostras, de acordo com as diferentes técnicas de
caracterização (item 3.1); descrição do aparato experimental (item 3.2); condições do
tratamento térmico de recozimento pleno (item 3.3); método utilizado para as medidas
de tamanho de grão (item 3.4); e medidas de resistência à corrosão (item 3.5), conforme
descritos a seguir.

3.1. Preparação de Amostras

A amostra padrão do material foi fornecida pelo LACAM - Laboratório de

Caracterização de Materiais da Universidade Federal do Ceará e consistiu em uma
chapa de aço carbono ASTM A36 laminada de dimensões iniciais de 200x200#7.0 mm.
A composição química do material de base (%, em peso) foi caracterizada no
espectrômetro em três regiões distintas, i.e. N1, N2 e N3, e então obtidos os respectivos
valores médios (med.), conforme apresentado na tabela 2. Tal amostra possui
composição química típica de um aço hipoeutetóide, coerente com os valores da tabela
1, para chapas com espessura entre 6,0 e 19,0 mm.
Tabela 2. Resultado da Análise Química da Amostra de Aço ASTM A36.

%Fe %C % Si %Mn %P %S % Ni % Cr %Mo % Cu % Al %V % Ti

N1 99,066 0,144 0,186 0,522 0,014 0,016 0,012 0,029 - 0,005 0,003 0,001 0,002
N2 99,054 0,145 0,187 0,519 0,017 0,021 0,012 0,027 0,002 0,010 0,003 0,001 0,002
N3 99,037 0,143 0,193 0,535 0,018 0,019 0,012 0,028 0,002 0,007 0,003 0,002 0,002

Med
99,052 0,144 0,189 0,525 0,017 0,019 0,012 0,028 0,001 0,008 0,003 0,001 0,002

Fonte: Autor.

Tais amostras foram preparadas para caracterização do material por diferentes

técnicas, conforme mostra a figura 17.
 42

Figura 17: Fluxograma da preparação de amostras.

Fonte: Autor.

3.1.1. Ataque com Nital 2.0%

Para caracterização microestrutural foi usado um reagente de ataque químico para

remover a camada passivante da superfície do aço e revelar a microestrutura.
Inicialmente, as amostras preparadas foram embutidas a quente, com a resina baquelite
com o auxílio da embutidora, para facilitar o manuseio durante a preparação das
amostras de outras análises subsequentes. Logo após, foram lixadas até obter uma
superfície reta e lisa, sem formação de planos e, então, polidas para garantir uma
superfície espelhada e livre de arranhões. Em seguida, as amostras foram submetidas ao
ataque químico com Nital 2.0% + álcool etílico, no intervalo de tempo de 5-10 s, por ser
o reagente mais comum nos aços. As fases são observadas no microscópio óptico ou
eletrônico de varredura por contraste branco e preto entre os contornos de grão.

3.1.2. Microscopia Ótica

Após as amostras serem embutidas, preparada a superfície e devidamente atacadas

quimicamente para revelação de microestrutura, foram então submetidas às análises de
microscopia óptica. Foi ajustado o foco e registradas micrografias com ampliações de
100X e 500X. As que apresentaram melhor ajuste focal foram as micrografias
ampliadas 100X e serão apresentadas nesse trabalho.
 43

3.1.3. Microscopia Eletrônica de Varredura

Após as amostras serem embutidas, preparada superfície e devidamente atacadas

quimicamente para revelação de microestrutura, foram submetidas às análises de
microscopia eletrônica de varredura. Foi ajustado o foco e registrado micrografias com
ampliações de 1000X e 30.000X. O intuito dessa análise foi observar a organização e
tamanho das colônias de perlita no meio da matriz de ferrítica e das lamelas.

3.1.4. Difração de Raios-X

As amostras para realizar o ensaio para a difração de raios-X foram limpas e

retiradas da resina para não haver interferência nos resultados. Foi usado um
comprimento de onda  =1,7908 Å, usando uma fonte de cobalto que permitiu a
visualização das fases existentes, a partir da difração dos planos cristalográficos.

3.1.5. Resistência à Corrosão

As amostras foram impostas à preparação das células eletroquímicas para os

ensaios de resistência à corrosão. Para isso, foram utilizados quatro pedaços de cano
PVC de diâmetro 25 mm, quatro pedaços de fio de cobre de tamanho médio de 120 mm
e uma resina de embutimento a frio. Com o auxílio de um alicate, desencaparam-se as
duas extremidades dos fios para que o cobre ficasse exposto e possibilitasse a condução
elétrica necessária para realizar o ensaio. Com uma serra, fez-se uma pequena abertura
na parte de trás da amostra suficiente para encaixar o fio de cobre, e, com um martelo,
pressionou-se permitindo adesão do fio de cobre na peça. Após isso, o fio de cobre foi
curvado e colocado a amostra dentro do cano PVC, no seu centro. Em contrapartida, a
resina foi preparada e, após a amostra ser posicionada, foi despejada dentro do cano
PVC. Para endurecimento da resina foi necessário o tempo de 24 horas e observou-se se
não houve o surgimento de bolhas durante o processo. Como não ocorreram defeitos na
resina, as amostras prontas foram lixadas até o grão 600. O eletrólito preparado foi uma
solução contendo 0,02 mol L-1 de NaCl para simular um ambiente corrosivo de íons de
cloreto (Cl-).

3.2. Aparato Experimental

As amostras submetidas ao recozimento pleno foram tratadas termicamente no

 44

forno laboratorial Brasmet k-40 do Laboratório de Ensaios de Materiais da

Universidade de Fortaleza (UNIFOR). Após as amostras serem embutidas na
embutidora Arotec PRE 30M, as mesmas foram tratadas com lixas d’água de grão 80,
120, 400, 600, 1200 e 2500 e então polidas com uso de pano e pasta de alumina de
Ø=1.0 μm na politriz localizada no LACAM - Laboratório de Caracterização de
Materiais da UFC. O ensaio de difração de raios-X foi realizado com uso de um
difratômetro. Para caracterização microestrutural, foi usado o microscópio óptico Leica
DMI 3000 M e o software de edição de imagens Leica Aplications Suite V4.9 do LPC -
Laboratório de Pesquisa em Corrosão da UFC. O software ImajeJ® foi usado para
cálculo da porcentagem de área escura nas micrografias obtidas de cada tratamento
térmico realizado. O microscópio eletrônico de varredura (MEV) do LPTS -
Laboratório de Pesquisa em Tecnologia de Soldagem da UFC. Em todos os ensaios de
corrosão foi utilizado um potenciostato/galvanostato AUTOLAB PGSTAT 302N da
Metrohm®, controlado pelo programa NOVA®v1.11 do LPC.

3.3. Tratamento Térmico (TTT)

O tamanho das amostras de 10x10#7.0 mm foi determinado no intuito de ser

pequeno o suficiente para garantir um tratamento térmico homogêneo em toda a peça.
Das quatro amostras obtidas, três foram submetidas ao tratamento térmico de
recozimento pleno nas seguintes faixas de temperatura: 950 °C, 1100 °C e 1300 °C,
com patamar de temperatura máxima de 30 minutos. Para garantir uma taxa de
resfriamento menor possível, após desligar o forno, o mesmo foi mantido fechado até
atingir a temperatura ambiente no período de ~8 h.

3.4. Medidas de Tamanho de Grão

O intuito da medida do tamanho do grão foi observar se houve alteração após

serem submetidas ao tratamento térmico de recozimento pleno. Para medida do tamanho
de grão foi usado o método Jeffries, no qual se usou um círculo com diâmetro de 79,8
mm (área de 5000 mm²) sobre uma foto micrografia. Com o aumento de 100x foi
suficiente para abranger pelo menos 50 grão dentro do círculo.

3.5. Medidas de Resistência à Corrosão

O procedimento adotado para a execução dos ensaios constitui em imergir as

 45

amostras em volumes de 0,1 L de solução 0,02 mol. L-1 de NaCl. Para o ensaio de
resistência à corrosão foi utilizada uma célula eletroquímica de vidro de formato
cilíndrico a qual possui uma tampa de Teflon® com orifícios para três eletrodos:
trabalho, referência (ECS) e auxiliar (eletrodo de platina). A amostra funcionou como
ânodo da célula, localizando-se de frente para o eletrodo de referência. Havia quatro
fios que se ligaram às extremidades dos fios de cobre devidamente lixadas para obter
maior condutividade elétrica. O fio azul era ligado ao eletrodo de referência, com o
auxílio de uma mini-garra, o vermelho ligou-se ao eletrodo de trabalho, o preto ao
eletrodo auxiliar e o verde, que funcionou como terra, foi conectado à gaiola.
As técnicas utilizadas para a avaliação da resistência à corrosão das camadas foram:
• Polarização Potenciodinâmica (PP);
• Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE).
• Potencial de Circuito Aberto (OCP).
Os dados foram coletados em triplicata, para confiabilidade dos resultados. Foi
definido o tempo e frequência necessários para atingir o estado estacionário:
Tempo: 60min (3600s)
Frequência: 100KHz até 6mHz.
 46

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1. Caracterização do Tamanho de Grão e Fases Bandeadas

Ao efetuar o recozimento pleno acima da zona crítica, sob diferentes faixas de

temperatura de aquecimento a 950 ºC, 1100 ºC e 1300 ºC, foi verificado a evolução do
tamanho de grão e minimização de fases bandeadas, através da caracterização
microestrutural por microscopia ótica (MO) e medidas de tamanho de grão pelo Método
Planimétrico de Jeffries;

4.1.1. Microscopia Ótica

Ao analisar as micrografias das amostras recebidas foi verificada uma

“irregularidade” em alguns grãos de perlita, em que as mesmas tinham características de
microsegregação dendrítica, provocando um achatamento com direção definida. Tal
característica, provavelmente, se trata do fenômeno de bandeamento gerado nos
processos produtivos do material (lingotamento contínuo, solidificação do
lingotamento, grau de redução/difusão, tratamento a quente, resfriamento e laminação).
O bandeamento pode ser definido como uma condição microestrutural que apresenta
bandas alternadas com diferentes microestruturas, paralelas à direção de laminação, que
se desenvolve nos produtos de aço, em especial em aços baixo carbono (MAHL et
al.,2000; KRAUSS, 2003).
Nas figuras de 18 a 21 mostram as micrografias com aumento de 100x das amostras
após seus devidos tratamentos:
 47

Figura 18: Micrografia do aço ASTM A36 como recebido para estudo (sem tratamento
térmico) com aumento de 100X.

Fonte: Autor.
Figura 19: Micrografia do aço ASTM A36 após processo de recozimento pleno a 950°C
por 30 minutos com aumento de 100X.

Fonte: Autor.
 48

Figura 20: Micrografia do aço ASTM A36 após processo de recozimento pleno a
1100°C por 30 minutos com aumento de 100X.

Fonte: Autor.
Figura 21: Micrografia do aço ASTM A36 após processo de recozimento pleno a
1300°C por 30 minutos com aumento de 100X.

Fonte: Autor.

A figura 18 apresenta a micrografia do aço ASTM A36 como recebido. Notam-se

as linhas de bandeamento na direção horizontal são suavemente percebidas.
Na figura 19, as fases bandeadas na horizontal são bastante perceptíveis. Com a
temperatura logo acima da zona crítica, a fase ferrita se transforma em austenita,
aliviando tensões residuais causadas durante o processo de deformação da chapa. O
resfriamento lento ocasionou o crescimento do grão e proporcionou a difusão do
carbono para a ferrita próximo a fase bandeada, permitindo que partes da região
bandeada se tornasse mais visível.
 49

Já na figura 20 as perlitas estão bem distribuídas, formando suas colônias

concentradas em vários pontos da matriz ferrítica. Isso pode ser explicado porque, com
a temperatura mais elevada, garante a transformação completa da fase ferrita em
austenita, e, durante o resfriamento lento, houve a coalescência dos grãos e a formação
das lamelas de Fe-α e Fe3C, que compõem a perlita, devido a difusão do carbono. Tal
fenômeno era esperado, visto que as características dos tratamentos térmicos aplicados
nas amostras são semelhantes aos de recozimento de homogeneização. Tal tratamento é
o mais utilizado para eliminação do bandeamento. Além do tamanho do grão que se
manteve crescente.
Na figura 21, foi usada a temperatura máxima de trabalho do forno, em torno de
1300 ºC. O tamanho do grão é maior que nas figuras 18 a 20.
Verifica-se uma forte dependência da temperatura de início de formação da ferrita
alotriomórfica com a temperatura de austenitização devido ao seu efeito sobre o
tamanho de grão austenítico. O aumento da temperatura de austenitização implica um
aumento no tamanho de grão austenítico e uma diminuição na temperatura de início de
transformação da austenita em ferrita.(Cota,2002).
Aços de baixo teor de carbono, hipoeutetóides, possui uma grande área ferrítica
contendo pequenas colônias de perlitas, como se observa nas figuras 18 a 21.
É possível, por meio da “regra da alavanca” ou “regra do lado oposto”, calcular o
percentual de ferrita e perlita existente nesse aço através do teor de carbono contido no
aço.
Conforme a Tabela 02, temos que o teor de carbono desse aço ASTM A36 é de
0,144%, usando apenas duas casas decimais, temos:
𝟎,𝟕𝟕 – 𝟎,𝟏𝟒
% de ferrita = 𝟏𝟎𝟎𝒙 = 𝟖𝟏, 𝟖% (8)
𝟎,𝟕𝟕 − 𝟎
𝟎,𝟏𝟒−𝟎
% de perlita = 𝟏𝟎𝟎𝒙 𝟎,𝟕𝟕−𝟎 = 𝟏𝟖, 𝟐% (9)

A seguir, na Figura 22 as quatro micrografias estão unidas com o intuito de

mostrar a evolução do tamanho de grão e a eliminação da região bandeada.
 50

Figura 22: Micrografia do aço ASTM A36 sem tratamento (a) tratado a 950ºC (b),
1100ºC (c) e 1300ºC (d) aumentado em 100X.

Fonte: Autor.
Para a eliminação da microestrutura bandeada, tratamentos térmicos são aplicados
no aço carbono. O recozimento de homogeneização é um tratamento térmico cujo
processo principal é a eliminação das consequências da segregação dendrítica, sendo
assim, acontecem dois processos principais: nivelamento da concentração dentro dos
grãos da solução sólida e dissolução da fase de não-equilíbrio em excesso (NOVIKOV,
1994).

4.1.2. Medida do Tamanho de Grão

O crescimento de grão austenítico é um processo que depende do tempo, da

temperatura e é, normalmente, controlado pela presença de partículas finas (diâmetros
menores que 100A) dispersas. Em geral, para uma dada temperatura, o crescimento de
grãos é bastante rápido nos primeiros 10 minutos de aquecimento, após o que é apenas
marginal. (COSTA E SILVA, 2006).
Quanto aos tamanhos de grãos obtidos com os tratamentos térmicos era esperado
que aumentassem conforme o aumento da temperatura do recozimento pleno. Assim,
para que o grão austenítico voltasse a crescer novamente, e de uma maneira
significativa, seria necessário elevar a temperatura do forno. Isso foi verificado
 51

adotando-se o procedimento planimétrico (ou de Jeffries) para medição do tamanho

grão seguindo a norma ASTM E 112.
A Tabela 3 e o Gráfico 01 a seguir expõem os resultados obtidos:
Tabela 3: Resultados de tamanho de grão com o aumento da temperatura de
recozimento pleno.
Variáveis Sem
950°C 1100°C 1300°C
calculadas tratamento
Na (grãos/mm²) 17.562 1.344 534 362
G 11,14 7,44 6,1 5,55
Dm (μm) 7,6 27,0 43,4 53,4
Fonte: Autor.
Gráfico 1: Gráfico do tamanho de grão ASTM (G) de acordo com o aumento da
temperatura de recozimento pleno.

TAMANHO DE GRÃO ASTM (G) vs

TEMPERATURA DE RECOZIMENTO
12.00

10.00

8.00

6.00

4.00

2.00

0.00
SEM TRATAMENTO 950°C 1100°C 1300°C

Fonte: Autor.
Isso confirma o que era esperado, o crescimento de grão ocorreu com o aumento
da temperatura do tratamento térmico, indo de G 11,14 (sem tratamento térmico) até G
5,55 (recozimento a 1300°C). O tamanho G (ASTM) é inversamente o tamanho de grão,
ou seja, quanto maior G, menor o tamanho de grão. Vale ressaltar que é possível
observar uma tendência de estabilização do crescimento do grão conforme o aumento da
temperatura de recozimento.
 52

4.1. Caracterização Microestrutural e Fases Cristalinas

• Analisar possíveis modificações produzidas na (micro) estrutura e fases

cristalinas após o tratamento térmico, através das técnicas de difração de raios-X
(DRX) e microscopia eletrônica de varredura (MEV);

4.2.1. Microscopia Eletrônica de Varredura

As amostras foram submetidas foram visualizadas no MEV com a resolução de

1000X e 30000X. As figuras 23 a 26 mostram a microestrutura ampliadas em 1000X.
Figura 23: Micrografia do recebido ampliado 1000X observado pelo MEV

Fonte: Autor.
Figura 24: Micrografia do tratado a 950ºC ampliado 1000X observado pelo MEV.

Fonte: Autor.
 53

Figura 25: Micrografia do tratado a 1100ºC ampliado 1000X observado pelo MEV.

Fonte: Autor.
Figura 26: Micrografia do tratado a 1300ºC ampliado 1000X observado pelo MEV.

Fonte: Autor.
É possível observar a microestrutura e a distribuição das perlitas sobre a matriz de
ferrita.
Na figura 23, é a micrografia da amostra como recebida ampliada em 1000x.
Observam-se grãos pequenos e muitas colônias de perlita distribuídas sobre a matriz.
A figura 24 é a micrografia da amostra após tratada termicamente a 950ºC ampliada em
1000X. Os grãos estão maiores que a amostra como recebida na figura 23. Na figura 24
é possível observar a concentração e a distribuição da perlita, assim como visto na
figura 19 na qual mostra que ainda haviam perlitas com microsegregações dendríticas
na direção da laminação, logo se percebe as perlitas alongadas e próximas uma das
outras. Já a figura 25 apresenta a micrografia da amostra tratada termicamente a 1100ºC,
 54

observa-se que as colônias de perlitas estão concentradas, pequenas e bastante

distribuídas, como visto na figura 20 também, logo é difícil detectar alguma perlita
nessa micrografia ampliada 1000X.
A figura 26 apresenta a amostra tratada termicamente a 1300ºC ampliada 1000X.
É muito perceptível o tamanho do grão devido as grandes colônias de perlita.
Foram registradas micrografias das amostras em 30000X, focando nas colônias de
perlitas.
Figura 27: Lamelas de perlita do aço como recebido ampliado 30000X observado pelo
MEV.

Fonte: Autor.
Figura 28: Lamelas de perlita do aço tratado a 950ºC ampliado 30000X observado pelo
MEV.

Fonte: Autor.
 55

Figura 29: Lamelas de perlita do aço tratado a 1100ºC ampliado 30000X observado pelo
MEV.

Fonte: Autor.
Figura 30: Lamelas de perlita do aço tratado a 1300ºC ampliado 30000X observado pelo
MEV.

Fonte: Autor.
Na figura 27, as lamelas de perlita estão desorganizadas, devido a concentração e
a não distribuição organizada de Fe3C. Após o tratamento térmico de recozimento pleno,
é esperado que tivesse a formação de perlita grossa, como é possível observar a
evolução e reorganização das perlitas nas figuras 27 a 30.
Depois de aquecida e resfriada lentamente, foi obtida lamelas mais organizadas
quando comparada as figuras 27 e 28, devido ao tempo para ocorrer a difusão do
carbono, já na figura 30 as perlitas são grossas e possuem uma direção organizada, pois
houve temperatura e tempo suficientes para a difusão do carbono ser completa.
 56

A figura 29 é a micrografia de uma colônia de perlitas no aço tratado a 1100ºC.

Foi difícil encontrar alguma colônia, e as encontradas eram difíceis de focar por serem
pequenas. Entretanto, é possível observar que as lamelas de perlita grossas e possuem
uma organização melhor que na figura 27.

4.2.2. Caracterização por Difração de Raios-X

Com o resultado da difração de raios-X foram gerados os difratogramas das fases

existentes em cada amostra, representado nas figuras 31 a 34.
Figura 31: Difratograma da amostra como recebido.

(α)

(α)

(α)

Fonte: Autor.
Figura 32: Difratograma da amostra tratada a 950ºC.

(α)

(α)
(α)

Fonte: Autor.
 57

Figura 33: Difratograma da amostra tratada a 1100ºC.

(α)

(α)
(α)

Fonte: Autor.
Figura 34: Difratograma da amostra tratada a 1300ºC.

(α)

(α)

(α)

Fonte: Autor.
Como observado, todas as figuras que representam os difratogramas possuem o
mesmo pico, indicando que não houve transformação de fases durante o resfriamento.
Houve difração nos planos (110), (200), e (211) os quais são característicos da estrutura
cristalina CCC. Como a composição química é predominantemente ferro, essa estrutura
pertence ao Fe-α.

4.3. Medidas de Resistência à Corrosão

Neste tópico, os resultados obtidos estão focados em verificar a influência do

tratamento térmico realizado na resistência à corrosão do aço hipoeutetóide, através de
 58

ensaios de espectroscopia de impedância eletroquímica (EIE), polarização e medida do

potencial de circuito aberto (OCP) simulado em ambiente corrosivo.

4.3.1. Ensaios Eletroquímicos

Os métodos utilizados para medir a resistência à corrosão foram:

• OCP/ Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE): Esta técnica é
utilizada para avaliar a corrosão com o tempo de imersão na solução: 0,02 mol
L-1 de NaCl.
• Polarização Potenciodinâmica (PP): As curvas de polarização foram feitas
com o propósito de avaliar a resistência à corrosão das amostras de aço carbono
ASTM A36.
Os ensaios ocorreram simultaneamente por um tempo de 3600s.

4.3.1. Monitoramento do Potencial de Circuito Aberto (OCP)

O gráfico 2 mostra a evolução do potencial de circuito aberto (Eoc) com o tempo

de imersão na solução de 0,02 mol. L-1 de NaCl. Observa-se que o potencial decresce
até uma tendência de estabilização do Eoc.
 59

Gráfico 2: Potencial de circuito aberto (Eoc) das amostras como recebidas e tratadas
termicamente a 950ºC, 1100ºC e 1300ºC.

Fonte: Autor.
No momento que o eletrodo de trabalho entra em contato com o eletrólito, as
seguintes reações de oxirredução podem ocorrer na interface metal/eletrólito, equações
10 e 11:

Equação de oxidação do ferro: 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 − (10)

Equação de redução da água: 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 𝐹𝑒 − → 4𝑂𝐻 − * (11)

*Depende do pH da solução
A velocidade de oxidação possui uma cinética muito maior que a velocidade de
redução, ou seja, a velocidade de oxidação prevalece. Este fato é evidenciado com a
queda do potencial no decorrer do tempo. Entretanto, em torno de 1750s essas
velocidades tendem a se estabilizarem, determinando o potencial de corrosão.
A curva da amostra tratada a 1300 ºC representa um potencial de estabilização
mais positivo quando comparado às outras curvas, a amostra tratada a 950 ºC mostrou
um perfil semelhante, mostrando-se serem mais eficientes, pois quanto maior o
potencial de estabilização, menor a suscetibilidade a corrosão. Entretanto, não se podem
tirar conclusões sobre a resistência de corrosão.
 60

4.3.2. Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE)

As medidas de impedância eletroquímica foram feitas no potencial de circuito

aberto, utilizando os eletrodos de cada condição de tratamento térmico imersos nas
soluções de NaCl 0,02 mol L-1. O gráfico 3 mostra o diagrama de Nyquist obtidos após
3600 s de imersão nos meios testados.
Gráfico 3: Diagramas de Nyquist das amostras como recebidas e tratadas termicamente
a 950 ºC, 1100 ºC e 1300 ºC.

Fonte: Autor.
A Espectroscopia de Impedância Eletroquímica quantifica a resistência em
(Ω·cm2). A redução do valor de Rp indica o aumento na taxa de corrosão do aço
carbono no referido meio.
No Gráfico 3, é observado um arco capacitivo, indicando que na interface
eletrodo/solução ocorreu um processo de transferência de carga, onde a amostra como
recebida e a amostra tratada termicamente a 1300 ºC apresentam menor diâmetro do
arco capacitivo, o que indica uma menor resistência à transferência de carga na interface
do eletrodo, ou seja, uma menor resistência ao processo de corrosão em relação as
amostras tratadas termicamente a 950 ºC e 1100 ºC.
Como já citado, as curvas que representam as amostras tratadas a 950 ºC e 1100
ºC mostraram melhor resistência, pois apresentaram maiores valores em Ohm em Rp
em torno de 1500 Ω em área. Enquanto a amostra tratada a 1300 ºC apresentou
resultado semelhante a amostra como recebido, em torno de 1100Ω.
 61

A baixa resistência a corrosão já era esperado para amostra como recebida, devido
aos grãos menores que acarretam em muitos contornos de grãos, que são locais
preferenciais para ocorrer a corrosão. Entretanto, a amostra tradada a 1300 ºC
apresentou um resultado diferente das expectativas, visto que o tamanho de grão é em
torno de sete vezes maior que o tamanho de grão da amostra como recebida. Porém,
esse resultado pode ser justificado pelas grossas lamelas de perlitas, as quais formam
grandes pilhas microgalvânicas, aumentando a suscetibilidade à corrosão.

4.3.3. Polarização Potenciodinâmica (PP)

As curvas de polarização potenciodinâmica anódica e catódica obtidas em solução

de NaCl 0,02 mol L-1 para a amostra como recebida e as amostras tratadas termicamente
são representadas no Gráfico 4. Nestas curvas são apresentados os potenciais em função
da densidade de corrente.
Gráfico 4: Curvas de polarização potenciodinâmica anódica e catódica das amostras
como recebida e tratadas termicamente a 950ºC, 1100ºC e 1300ºC.

Fonte: Autor.
As curvas de polarização para as quatro amostras são bastante semelhantes. As
figuras 35 a 38 mostram as curvas separadas indicando o logarítmo da densidade de
corrente e potencial de corrosão.
 62

Figura 35: Densidade de corrente de troca e potencial de corrosão da amostra como

recebida.

Fonte: Autor.
Amostra como recebida possui densidade de corrente de troca igual a 1,05E-6 e
um potencial de corrosão de 0,68V.
Figura 36: Identificação da densidade de corrente e potencial de corrosão da amostra
tratada a 950ºC.

Fonte: Autor.
Amostra tratada a 950ºC possui densidade de corrente de troca igual a 1,33E-6 e
 63

um potencial de corrosão de 0,66V.

Figura 37: Densidade de corrente de troca e potencial de corrosão da amostra tratada a
1100ºC.

Fonte: Autor.

Amostra tratada a 1100ºC possui densidade de corrente de troca igual a 1,19E-6 e

um potencial de corrosão de 0,69V.
Figura 38: Densidade de corrente de troca e potencial de corrosão da amostra tratada a
1300ºC.

Fonte: Autor.
 64

Amostra tratada a 1300ºC possui densidade de corrente de troca igual a 1,41E-6 e

um potencial de corrosão de 0,67V.
Tabela 4: Resultados do Ensaio de Polarização Potenciodinâmica (PP).

Fonte: Autor.

A tabela 4 mostra os resultados de corrente e potencial de corrosão da amostra

como recebida e das amostras tratadas termicamente através da extrapolação de Tafel.
Os valores de corrente estão na mesma ordem de grandeza, e o potencial em média
0,67V.

Esse resultado comprova que não há uma diferença expressiva nos resultados das
amostras quanto à resistência à corrosão antes e após o tratamento térmico de
recozimento pleno.
 65

5. CONCLUSÃO

Pelos resultados obtidos, pode-se concluir que o tratamento térmico de

recozimento em chapas de aço ASTM A36 produz os seguintes efeitos:
C1 (tamanho do grão e fase bandeada):
• O recozimento pleno influencia diretamente no crescimento de grão, visto que
quanto maior a temperatura de austenitização, maior o tamanho do grão.
• A fase bandeada, com o tempo suficiente para ocorrer a difusão do carbono e as
transformações de fases, foi eliminada.
C2 (microestrutura):
• Mesmo com a austenitização, o carbono contido no aço não foi suficiente para
reter a austenita e mantê-la nessa fase quando retornasse à temperatura ambiente.
Logo, com auxílio da difração de Raios-X, foi possível detectar somente uma
fase, a ferrita. Um resultado que era esperado visto o teor de carbono contido ser
baixo, como a temperatura de resfriamento lento.
• Com a curva TTT de um aço hipoeutetóide, foi possível prever que, com a
temperatura e tempo de resfriamento usado, formaria perlita grossa e organizada,
como foi mostrado nos resultados de MEV da amostra tratada a 1300 ºC (figura
30).
C3 (resistência à corrosão):
• E por fim, o ensaio de corrosão foi realizado com o intuito de relacionar
tamanho de grão e resistência à corrosão e concluiu-se que essa relação não é
linear;
• A partir da análise de impedância, a qual mede a resistência em área, a amostra
tratada a 950 ºC e a 1100 ºC mostraram-se como os melhores resultados;
• O ensaio de polarização obteve resultados semelhantes para todas as amostras,
com as curvas anódicas e catódicas, formando um ângulo que, ao traçar duas
retas tangentes às curvas potenciodinâmicas, obtiveram resultados de corrente de
troca, ou corrente de corrosão, na ordem de grandeza 10-6 A e a diferença de
potencial em média -0,67V;
• Logo, podemos concluir que, para um aço ASTM A36, o tratamento térmico à
950ºC é o suficiente para melhorar da propriedade de resistência à corrosão,
visto que foi o melhor resultado encontrado na resistência por impedância e por
 66

ter apresentado em conjunto com bons resultados em corrente e potencial de

corrosão quando comparado à amostra sem tratamento.
Considerações finais
• A diferença dos resultados de resistência à corrosão entre a amostra como
recebida e às tratadas termicamente é pequena, o que gera dúvidas sobre a
viabilidade de utilizar esse processo para aumentar a resistência à corrosão em
chapas de aço com composição química igual e semelhante ao aço carbono
ASTM A36. Entretanto, o uso do processo do tratamento térmico foi bastante
significativo quanto a organização da microestrutura com o alívio das tensões
residuais, eliminação da fase bandeada e formação de perlita grossa. Apesar de,
consequentemente, a resistência mecânica diminuirá, o que seria necessário o
ensaio de microdureza para quantificar essa relação (tamanho de grão e perlita
grossa/dureza).

PERSPECTIVAS DE TRABALHOS FUTUROS

Algumas sugestões para trabalhos futuros seriam:

• Analisar o tipo de corrosão através de MO e MEV nos pontos de corrosão;
• Realizar comparativo de resistência à corrosão com outros tipos de tratamentos
térmicos e termoquímicos;
• Realizar os mesmos procedimentos para o mesmo aço, mas em outra opção de
material acabado, como vergalhões que também são muito utilizados na
construção civil e necessitam de uma boa resistência à corrosão;
• Quantificar o tamanho das lamelas de perlita e a distância interlamelar.
• Ensaio de microdureza para quantificar essa relação (tamanho de grão e perlita
grossa/dureza).
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REFERÊNCIAS

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