PROCESSOS DE REFINO

• Professor: Rolando
Processamento Primário

• Um reservatório de petróleo não apresenta

apenas óleo bruto, mas impurezas
associadas:
• Sedimentos;

• Gases;

• Sais.

2
Processamento Primário
• As impurezas prejudicam o transporte até as
refinarias, além de serem nocivas aos
equipamentos do processo, sendo necessário um
tratamento “in loco”, logo após a extração.
• Somente após o processamento primário o petróleo
pode ser enviado à refinaria, dentro das
especificações exigidas:
•máximo de 1 % de água e sedimentos (BSW – Basic
Sediments and water);
•e mínimo teor de gases e sais (300 mg/L).

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Processamento Primário
•O gás associado, contém substâncias
corrosivas e sendo altamente inflamável, deve ser
removido por problemas de segurança
(corrosão ou explosão)e poluição ambiental.
• Água, sais e sedimentos também devem ser
retirados, para reduzirem-se os gastos com
bombeamento e transporte, bem como para
evitar-se corrosão ou acumulação de sólidos
nas tubulações e equipamentos por onde o óleo
passa.

4
 Processamento Primário

•Etapas do Processamento Primário

• 1ª) Separação gás-óleo-água livre é realizada
em equipamentos conhecidos como
separadores, onde essas três substâncias, com
diferentes densidades, são separadas por ação
da gravidade (decantação);

5
Processamento Primário

6
Processamento Primário
• 2ª) Desidratação:
•Durante o processo de produção, parte da
água do reservatório se mistura com o óleo na
forma de gotículas dispersas, gerando uma
emulsãoágua-óleo;

•É realizada para remover ao máximo essa

água emulsionadado óleo;

7
Processamento Primário
• Para romper a emulsão água-óleo, são
injectadas substâncias químicas:
Desemulsificantes;
•As gotículas de água se juntam
(“coalescem”) em gotas com diâmetros
maiores, boa parte dessa água emulsionada se
separa doóleo.

8
Processamento Primário
• Ao final desse processamento, teremos fluxos
separados de óleo e gás, além de salmoura
descartável.
• O óleo final conterá teores menores
daqueles hidrocarbonetos mais facilmente
vaporizáveis; ficando, então, menos inflamável
que o óleo cru.
• Por isso, esse óleo “processado” é também
chamado Óleo Estabilizado.

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Processamento Primário

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OBJECTIVOS DO REFINO

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Objectivos do Refino
•Produção de combustíveis e matérias-primas
petroquímicas (produtos energéticos);
•Produção de lubrificantes básicos e parafinas
(produtos não-energéticos).
• A estrutura de uma refinaria é dependente
do tipo de petróleo a ser processado e da
demanda que deve atender: “não existem duas
refinarias iguais no mundo”.

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Objectivos do Refino
• A maioria das refinarias encontram-se no
primeiro objetivo (produção de combustíveis e
matérias-primas petroquímicas) pois, a demanda
por combustíveis é muitíssimo maior que a de
outros produtos (lubrificantes básicos e
parafinas).
• É fundamental a produção em larga escala
de fracções destinadas à obtenção de GLP,
gasolina, diesel, querosene e óleo
combustível, etc.

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Objectivos do Refino
• Os lubrificantes básicos e parafinas
possuem valores agregados superiores ao dos
combustíveis, o que confere aos
refinadores altas rentabilidades, embora os
investimentos envolvidos sejam também
muito mais altos que na produção de
combustíveis e matérias-primas
petroquímicas.

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Objectivos do Refino
• Nem todos os derivados são gerados de uma
só vez e em um mesmo local na refinaria.
• A sequência de processos é estabelecida de
tal forma que um ou mais fluidos (correntes),
que constituem as entradas do processo,
são transformados em outros fluidos, que
formam as saídas do processo.

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 TIPOS DE PROCESSOS

• Processos de Separação;
Processos de Conversão;
Processos de Tratamento;
• Processos Auxiliares.
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Processos de Separação
•São sempre de natureza física.
•Têm por objetivos:
•desdobrar o petróleo em suas fracções
básicas;
•processar uma fração previamente produzida
(retirar dela um grupo específico de compostos).

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Processos de Separação
• Agentes responsáveis por estas operações são
físicos:

•acção de energia (na forma de modificações

de temperatura e/ou pressão)ou;

•massa sobre o petróleo ou suas fracções (na

forma de relaçõesde solubilidade a solventes).

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Processos de Separação
•Exemplos de processos de separação:
•Destilação (atmosférica e a vácuo);
•Desasfaltação a Propano;
•Desaromatização a Furfural;
•Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC);
•Extração de Aromáticos;
•Adsorção de n-parafinas;
•Estabilização de Naftas.

19
Destilação Atmosférica e a Vácuo

• Processo de separação dos componentes de

uma mistura de líquidos miscíveis, baseado na
diferença das temperaturas de ebulição de
seus componentes individuais.

• Utiliza-se a destilação quase que na

totalidade dos processos de refino do
petróleo e derivados.

20
Destilação Atmosférica e a Vácuo
• Outros processos de separação, conversão e
tratamento utilizam a destilação como etapa
intermediária ou final de suas operações.

• Pode ser feita em várias etapas e em

diferentes níveis de pressão, conforme o
objectivo que se deseje.

21
Destilação Atmosférica e a Vácuo
• Quando se trata de uma unidade de
destilação de petróleo bruto, pode-se ter a
destilação a vácuo, o pré-fracionamento e a
debutanização.
• Nesse caso, o objetivo é o seu
desmembramento nas frações básicas do
refino: gás combustível, gás liquefeito, nafta,
querosene, gasóleo atmosférico (óleo diesel),
gasóleode vácuo e resíduo de vácuo.

22
Destilação Atmosférica e a Vácuo
• Seus rendimentos são variáveis, em
função do óleo processado.
• A unidade de destilação de petróleo existe
sempre, independente de qual seja o
esquema de refino.
• É o principal processo, a partir do qual os
demais são alimentados.

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Destilação Atmosférica e a Vácuo
• Normalmente as refinarias contam com
duas unidades de processo para efetuar
a destilação do petróleo:
•Destilação Atmosférica e

•Destilação a Vácuo.

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25
26
Processos de Fraccionamento

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28
Desasfaltação a Propano
• Objectivo é extrair, por ação de um
solvente (propano líquido em alta pressão), um
gasóleo, que seria impossível obter por meio da
destilação.
• Como subproduto da extração, obtém-se o
resíduo asfáltico, que, conforme o tipo de
resíduo de vácuo processado e a severidade
operacional, pode ser enquadrado como
asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso.

29
Processos de Fraccionamento
• O óleo desasfaltado, principal produto do
processo, pode ter dois destinos, de acordo com
o objectivo do esquema de refino:
• Caso este seja a obtenção de
combustíveis, o óleo desasfaltado deverá
incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e
ambos seguirão para a unidade de
craqueamento catalítico, para sua conversão
em nafta e GLP.

30
Processos de Fraccionamento
• Se o objectivo for a produção de
lubrificantes, então o óleo desasfaltado irá
gerar, em função de sua viscosidade, o
óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro.

• Em ambos os casos, estes lubrificantes

inacabados irão passar por outros
processos para melhoria de qualidade.

31
32
Desaromatização a Furfural

• Processo típico da produção de

lubrificantes.

• Consiste na extração de compostos

aromáticos polinucleados de altas massas
molares por meio de um solvente específico,
no caso o furfural.

33
Desaromatização a Furfural
• A desaromatização a furfural tem, então, por
objectivo aumentar o índice de viscosidade de
óleos lubrificantes.
• O subproduto desse processo é o extracto
aromático, um óleo pesado e viscoso, que
pode ser utilizado como óleo extensor de
borracha sintética, ou pode ser adicionado ao
“pool” de óleo combustível da refinaria.

34
Desaromatização a Furfural
• O produtoprincipal, o óleo
desaromatizado, é estocado para seu
posterior processamento, na unidade de
desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona
(MIBC).

• A desaromatização de lubrificantes era

realizada, no passado, usando-se o fenol
como solvente (a RLAM possui uma unidade).
35
Desparafinação a MIBC
• Processo típico da produção de lubrificantes.
• Este processo trata da remoção das
parafinas do óleo desaromatizado, produto do
processo de desaromatização a furfural .
• A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio
de um solvente (Metil-Isobutil-Cetona) que, em
baixas temperaturas, solubiliza toda a fração
oleosa,exceto as parafinas, que permanecem
em fase sólida.

36
Desparafinação a MIBC
• Em face da baixa viscosidade no meio, em função
da grande quantidade de solvente presente,
é possível fazer-se uma filtração, separando-se
as n-parafinas.
• O óleo desparafinado é enviado à
armazenamento intermediária, de onde seguirá
para o processo de hidroacabamento,
enquanto a parafina oleosa será também
estocada, podendo ter dois destinos.

37
Desparafinação a MIBC
• Caso exista no conjunto de lubrificantes uma
unidade de desoleificação de parafinas, ela deve ser
aí processada, com o propósito de produzir-se
parafinas comerciais.
• Se essa opção não existir, o destino será sua adição ao
gasóleo, que será processado no craqueamento
catalítico.
• A desparafinação é, certamente, a mais cara das
unidades de conjunto de lubrificantes, em função,
principalmente, do grande número de equipamentos
existentes no processo.

38
Desoleificação a MIBC

• Processo típico da produção de

lubrificantes.
• Processo idêntico à desparafinação, apenas
realizada em condições mais severas,
visando remover o óleo contido na parafina,
de forma a enquadrá-la como produto
comercial, o que seria impossível sem essa
unidade.

39
Desoleificação a MIBC
• Tem como carga a parafina proveniente da
filtração do processo de desparafinação.
• A parafina oleosa, carga do processo, é
desmembrada em duas correntes.
• A fração oleosa, removida pela ação do solvente e
da filtração, é denominada parafina mole, e, por
tratar-se de um gasóleo, normalmente é
enviada ao craqueamento, depois de ter a
MIBC removida.

40
Desoleificação a MIBC
• A parafina mole pode ser também
aproveitada para a produção de geléias, óleos,
vaselinas e outros produtos farmacêuticos,
embora seu mercado seja bem restrito.
• O produto comercial, conhecido como
parafina dura, depois desta operação, é
armazenado para posterior processamento
na unidade de hidrotratamento onde finalmente
é especificada.

41
Extração de Aromáticos

• Também conhecida como recuperação de

aromáticos (URA), é uma unidade que tem
um objectivo semelhante à
Desaromatização a Furfural, embora carga,
solvente, produtos e condições operacionais
sejam bem distintas.
• Em ambas as unidades, o objectivo é
extrair os aromáticos da carga por meio de
um solvente.
42
Extração de Aromáticos
• A carga é uma nafta proveniente de uma
unidade de reforma catalítica, bastante rica
em aromáticos leves (BTXs).
• Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no
mercado, uma vez que são importantes
matérias-primas para a indústria
petroquímica, podendo atingir preços
duas a três vezes superiores à nafta.

43
Extração de Aromáticos
• A extração é feita com um solvente,
podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG), a N-
Metil-Pirrolidona (NMP) associada ao
Mono- Etileno-Glicol (MEG)ou o Sulfolane.

• O uso de um deles é feito em função das

condições do processo escolhido.

44
Extração de Aromáticos
• Os aromáticos extraídos, depois da
remoção dosolvente, são fraccionados e
destinados à armazenagem para futura
comercialização, os não aromáticos,
depois também da remoção do solvente, são
enviados ao “pool” da gasolina.

45
Adsorção de n-parafinas
• A unidade de adsorção de n-parafinas é própria
para a remoção de cadeias parafínicas lineares
contidas na fração querosene.
• Tais hidrocarbonetos, embora confiram
excelente qualidade ao querosene de
iluminação, são extremamente prejudiciais em se
tratando do querosene de aviação, por
elevarem seu ponto de congelamento quando
presente sem concentrações razoáveis.

46
Adsorção de n-parafinas
• As n-parafinas removidas, por outro lado, são
valiosas matérias-primas para a indústria
petroquímica, especificamente para a produção
de detergentes sintéticos biodegradáveis.
• Assim sendo, a adsorção de n-parafinas do
querosene é um processo bastante interessante,
porque, não só consegue especificar
adequadamente o querosene de aviação (QAV),
como também produz n-parafinas.

47
Adsorção de n-parafinas
• Isto é conseguido por meio de uma adsorção
das cadeias lineares presentes no querosene,
através de sua passagem em fase gasosa num
leito de peneiras moleculares.
• O leito captura as n-parafinas, permitindo a
passagem dos demais compostos presentes
no querosene.

48
Adsorção de n-parafinas
• Mais tarde, numa outra etapa, os
hidrocarbonetos absorvidos são removidos
do leito com auxílio de um diluente,
separados deste, fraccionados e
armazenados para o futuro envio à indústria
petroquímica.

49
PROCESSOS DE
CONVERSÃO

50
Processos de Conversão
• São processos de natureza química que têm
por objectivo modificar a composição
molecular de uma fracção com o intuito de
valorizá-la economicamente.
• Através de reacções de quebra,
reagrupamento ou reestruturação molecular,
essa fracção pode ou não ser transformada
em outra(s) de natureza química distinta.

51
Processos de Conversão
• Ocorrem com acção conjugada de temperatura e
pressão nas reacções, podendo haver ainda a
presença de catalisadores, caracterizando
processos catalíticos ou não-catalíticos
(térmicos). Sua rentabilidade é elevada,
principalmente devido ao facto que fracções de
baixo valor comercial (gasóleos e resíduos) são
transformadas em outras de maior valor (GLP,
naftas, querosene e diesel).

52
53
Craqueamento Térmico
• É o mais antigo dos processos de conversão,
surgindo logo após o advento da destilação.
Seu aparecimento data do início do século
vinte, tendo uma importância relevante até o
início dos anos cinquenta, quando entrou em
obsolescência, deslocado pelo craqueamento
catalítico.

54
Craqueamento Térmico
• O craqueamento térmico tem por finalidade
quebrar moléculas presentes no gasóleo,
produto da destilação, por meio de elevadas
temperaturas e pressões, visando obter-se
principalmente gasolina e GLP.
• Produz também, como subproduto, gás
combustível, óleo leve (diesel de
craqueamento), que precisa de tratamento
posterior, além de uma formação de coque

55
Craqueamento Térmico
• As cargas de alimentação para as unidades de
craqueamento a vapor são principalmente a
nafta pretoquímica, gasóleos e condensados.

56
Viscorredução
• Se caracteriza por um tipo de craqueamento
realizado a temperaturas mais baixas que os
demais processos de craqueamento térmico.
• A finalidade é a diminuição da viscosidade
dos óleos combustíveis o que permite
diminuir o volume de óleo diluente para
acerto de viscosidade do óleo combustível
bem como maior rendimento de gasóleo.

57
Viscorredução
• A carga é constituída de óleos residuais
pesados, que seriam adicionados aos óleos
combustíveis gerando produtos de baixa
viscosidade e também fracções leves como
GLP e gasolina.
• Actualmente é um processo que se encontra
em desuso.

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Coqueamento Retardado
• Também é um processo de Craqueamento
Térmico.
• Sua carga é resíduo de vácuo proveniente da
destilação, que, submetido a condições
bastante severas, quebra as moléculas de
cadeia aberta e coqueia as moléculas
aromáticas polinucleadas, resinas e
asfaltenos, produzindo gás ácido, gás
combustível, GLP, nafta, diesel, gasóleos e
principalmente coque de petróleo.
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60
Coqueamento Retardado
• É um processo que surgiu logo após a
segunda guerra mundial, e tinha inicialmente
por objectivo quebrar resíduos no intuito de
produzir uma quantidade maior de gasóleo
para o processo de craqueamento térmico ou
catalítico.
• O coque gerado era considerado como
subproduto e era vendido a preço de carvão
mineral.

61
Coqueamento Retardado
• A crise do petróleo trouxe consigo uma
crescente importância para o coqueamento,
uma vez que é um processo que transforma
uma fracção bastante depreciada, como é o
resíduo de vácuo, em outras de muito maior
valor comercial, como são o GLP, a nafta e o
diesel.

62
Craqueamento Catalítico
• O processo consiste na quebra (cracking) de
moléculas pesadas presentes nos gasóleos e
resíduos, por acção de um catalisador, à base
de alumino-silicatos, em altas temperaturas.
A ruptura das ligações possibilita o
aparecimento de moléculas leves,
principalmente compostos de 3 a 12 átomos
de carbono (propeno, GLP e gasolina), devido
à selectividade do catalisador usado.

63
Coqueamento Retardado
• As reações provocam também a formação,
em menor escala, de gases leves (C-1 e C-2),
gasóleos leve e pesado, e coque, o qual
deposita-se na superfície do catalisador.
• A deposição de coque provoca a desativação
do catalisador, devido à considerável redução
da área disponível aos reagentes
(hidrocarbonetos).

64
Coqueamento Retardado
• Com o objectivo de restaurar-se a actividade,
o catalisador inativado pelo coque é
continuamente retirado do vaso de reacção e
enviado a um vaso de regeneração onde, por
intermédio de uma injecção de ar e por acção
da alta temperatura, o coque é queimado,
restabelecendo a actividade catalítica.

65
Coqueamento Retardado
• Os gases de craqueamento são
encaminhados à secção de fraccionamento,
onde, por intermédio de uma torre de
destilação, se obtem uma separação primária
dos cortes produzidos.
• Pelo fundo da torre produz-se um óleo
pesado bastante denso, denominado Resíduo
de Craqueamento (Óleo Decantado ou Óleo
Clarificado).

66
Coqueamento Retardado
• É um processo destinado à produção de
gasolina de alta octanagem, sendo este o
derivado que aparece em maior quantidade,
da ordem de 50 a 65% volume em relação à
carga processada.
• O segundo derivado que aparece em maior
proporção é o GLP, com carga de 25 a 40%
volume em relação à carga.

67
Coqueamento Retardado
•O craqueamento catalítico, também
conhecido como FCC (Fluid Catalytic
Cracking), é um processo de grande
versatilidade e de elevada rentabilidade para
o refino de petróleo, embora seja também
uma unidade que requeira alto investimento
para sua implantação.

68
69
Hidrocraqueamento Catalítico O HCC
• (Hydrocatalytic Cracking), é um processo que
consiste na quebra de moléculas existentes
na carga de gasóleo por acção conjugada de
um catalisador, altas temperaturas e
pressões, na presença de grandes volumes de
hidrogênio.
• Ao mesmo tempo em que ocorrem as
quebras, acontecem também reacções de
hidrogenação do material produzido.

70
Hidrocraqueamento Catalítico O HCC
• O Hidrocraqueamento Catalítico é um processo
que concorre com o Craqueamento Catalítico
Fluido.
• A grande vantagem do Hidrocraqueamento é sua
extrema versatilidade.
• Ele pode operar com cargas que podem variar,
desde uma nafta, até gasóleos pesados ou
mesmo resíduos leves, maximizando a fracção
que o refinador desejar desde gasolina, até
gasóleo para craqueamento.
71
Hidrocraqueamento Catalítico O HCC
• A grande desvantagem do processo consiste
nas drásticas condições operacionais do
processo:
• Elevadíssimas pressões e temperaturas são
usadas, o que obriga a ter-se equipamentos
caríssimos e de grande porte.

72
Hidrocraqueamento Catalítico O HCC
• Assim sendo, o investimento necessário à
implantação da unidade de Hidrocraqueamento
Catalítico é elevadíssimo, não só pelo exposto,
mas também pela necessidade de implantar-se
em paralelo uma grande unidade de geração de
hidrogénio, uma vez que seu consumo no
processo é extremamente alto.
• Uma Unidade de Geração de Hidrogénio e de
uma Unidade de Recuperação de Enxofre
completam o Hidrocraqueamento Catalítico.
73
Hidrocraqueamento Catalítico Brando
• Também conhecido como MHC (Mild
Hydrocraking) é uma variante do
Hidrocraqueamento Catalítico, porém opera
em condições mais brandas, principalmente
em termos de pressão. Sua grande vantagem
é que, a partir de uma carga de gasóleo
convencional, podemos produzir grandes
volumes de óleo diesel de excelente
qualidade, sem gerar paralelamente grandes
quantidades de gasolina.
74
Alcoilação ou Alquilação Catalítica
• Consiste na junção de duas moléculas leves
para a formação de uma terceira de maior
peso molecular, reacção esta catalisada por
um agente de forte caráter ácido.
• Na indústria do petróleo esta rota é usada
para produção de gasolina de alta octanagem
a partir de componentes do gás liquefeito de
petróleo (GLP), utilizando-se como
catalisador o HF ou o H2 SO4 .
75
Alcoilação ou Alquilação Catalítica
• No que se refere à produção de gasolina de
alta octanagem, podemos dizer que este é
um processo largamente utilizado em países
onde a demanda por gasolina é elevada e, é
claro, haja disponibilidade do GLP,
matéria-prima essencial ao processo

76
Reforma (Reformação) Catalítica
• Tem por objectivo principal transformar uma
nafta de destilação directa, rica em
hidrocarbonetos parafínicos, em outra, rica
em hidrocarbonetos aromáticos.

77
Reforma (Reformação) Catalítica
• É, portanto um processo de aromatização de
compostos parafínicos e naftênicos, visando um
de dois objectivos:
✔ a produção de gasolina de alta octanagem, ou;
✔ produção de aromáticos leves (Benzeno, Tolueno
e Xilenos).
• Para posterior geração de compostos
petroquímicos.

78
Isomerização Catalítica
• O processo de isomerização é usado para
reforçar a matéria-prima usada nas unidades
onde se dá a alquilação (na obtenção do
isobutano) ou aumentar as fracções de maior
octanagem (pentano, hexano) para mistura
de gasolina.

79
Isomerização Catalítica
• As parafinas de cadeia recta (n-butano,
n-pentano, n-hexano) são convertidas, a
baixas temperaturas (110 – 170 °C), em
cadeias ramificadas por meio de catalisador
de cloreto de alumínio e cloreto de
hidrogênio.
• Para altas temperaturas (370 – 480 °C) e
pressão (2070 – 5170 kPa) utilizam-se
catalisadores de metais suportados.
80
PROCESSOS DE TRATAMENTO OU
ACABAMENTO

81
Processos de Tratamento ou
Acabamento
• Muitas vezes as fracções obtidas nos processos
de separação e conversão contêm impurezas
presentes em sua composição (compostos de
enxofre e nitrogênio) que lhes conferem
propriedades indesejáveis como:
✔ corrosividade,
✔ acidez,
✔ odor desagradável,
✔ alteração de cor, e
✔ formação de substâncias poluentes.

82
Processos de Tratamento ou
Acabamento
✔ Os processos de tratamento ou acabamento
(de natureza química) são empregados com o
objectivo de:
✔ Melhorar a qualidade dos produtos (cortes
semi-acabados) através da eliminação ou
redução dessas impurezas, sem causar
profundas modificações nas fracções.

83
Processos de Tratamento ou
Acabamento
• São bastante utilizados em fracções leves (gases,
GLP e naftas), não requerendo condições
operacionais severas nem de grandes
investimentos para suas implantações.
• Para adequar a qualidade de fracções médias
(querosene, diesel) ou pesadas (gasóleos,
lubrificantes, resíduos), os processos de
tratamento mostram-se ineficazes e é necessário
utilizar outros de maior eficiência, porém como
operam em condições bem mais severas, são
também de maiores custos operacionais e de
maiores investimentos.
84
Processos de Tratamento ou
Acabamento
• Exemplos de processos de tratamento:
✔ Tratamento Cáustico;
✔ Tratamento Merox;
✔ Tratamento Bender;
✔ Hidrotratamento (HDT);
✔ Tratamento DEA/MEA;
✔ Dessalgação Eletrostática.

85
Tratamento Cáustico
• Consiste numa lavagem da fracção de
petróleo por uma solução aquosa de NaOH
ou de KOH.
• O objectivo deste tratamento é a eliminação
de compostos ácidos de enxofre: H2 S e
mercaptanas de baixos pesos moleculares
(R-SH).
• Demais compostos sulfurados não podem ser
removidos por esta etapa.
86
Tratamento Cáustico
• Em função das limitações do tratamento
cáustico, só é utilizado para fracções muito
leves, tais como o gás combustível, o GLP e
naftas.
• Em casos excepcionais, pode ser usado para o
tratamento de querosene, mas com baixa
eficiência de remoção de impurezas.

87
Tratamento Cáustico
• Uma das desvantagens do processo é o
elevado consumo de soda cáustica, que,
embora seja um insumo de baixo custo,
dependendo da concentração de impurezas e
das vazões processadas, pode se constituir
num fator de elevado custo operacional.

• Este processo é hoje tido como obsoleto.

88
Tratamento Merox
• Também conhecido como tratamento
cáustico regenerativo, consiste numa lavagem
cáustica semelhante ao tratamento cáustico,
mas que tem como vantagem a regeneração
da soda cáustica consumida no processo,
reduzindo substancialmente o seu custo
operacional.

89
Tratamento Merox
• Em função dessa regeneração, produz-se
dissulfetos, que, conforme a opção adoptada,
pode ou não ser retirado da fracção tratada.
• Fora isso, suas limitações e aplicações são
idênticas àquelas vistas no tratamento
cáustico, e da mesma maneira trabalha
também em baixas condições de temperatura
e pressões.

90
Tratamento Merox
• É utilizado em larga escala em quase todas as
refinarias.
• O Tratamento Merox tem como vantagem
poder ser concebido para operar como
dessulfurização ou como adoçamento.
• Na dessulfurização faz-se o tratamento do
GLP proveniente do leito catalítico fluidizado
(FCC – Fluid Catalytic Cracking) e no
adoçamento é comum o tratamento da nafta
de craqueamento
91
Tratamento Merox
• Várias unidades que operavam como
Tratamento Cáustico sofreram pequenas
adaptações e operam hoje como unidades
Merox, principalmente aquelas localizadas
dentro de unidades de Craqueamento
Catalítico.

92
Tratamento Bender
• Processo de adoçamento (redução de
corrosividade), desenvolvido com o objectivo
de melhorar a qualidade do querosene de
aviação.
• Ele não tem por objectivo a redução do teor
de enxofre, e sim transformar compostos
sulfurados corrosivos (mercaptanas) em
outras formas pouco agressivas(dissulfetos).

93
Tratamento Bender
• O Tratamento Bender é um processo onde
conjugam-se lavagens cáusticas e reacções com
enxofre com acções de campos eléctricos de alta
voltagem.
• Não é um processo eficiente quando o problema
é proveniente dos compostos nitrogenados,
como é que acontece, no caso, com as fracções
de faixa do querosene provenientes dos
petróleos da Bacia de Campos.
• Nessa situação, o Tratamento Bender mostra-se
ineficiente, devendo-se optar por outro tipo de
processo – o Hidrotratamento.
94
Tratamento Bender
• O Tratamento Bender é um processo pouco
usado e tendendo para a obsolescência, uma
vez que os modernos rumos no refino é
caminhar cada vez mais no sentido dos
processos de hidrogenação. O investimento
necessário ao Bender é semelhante ao do
Tratamento Merox

95
Hidrotratamento (HDT)
• Tem como finalidade melhorar as
propriedades da carga a ser hidrogenada e
proteger os catalisadores dos processos
subsequentes.
•O produto deste processo tem
essencialmente a mesma faixa de destilação
da carga, embora possa existir a produção
secundaria de produtos mais leves devido a
reacções de hidrocraqueamento, que podem
ocorrer em pequena escala. 96
Hidrotratamento (HDT)
• O Hidrotratamento pode ser realizado em
fracções de petróleo desde a faixa da nafta
até gasóleos pesados. Trata-se de um
processo catalítico de hidrogenação em
condições severas de operação
(temperaturas e pressões elevadas), que
consome um insumo de alto custo de
produção (hidrogênio).

97
Hidrotratamento (HDT)
• As vantagens ligadas a este processo são:
✔ o melhor aproveitamento de cargas pesadas,
✔ a melhoria da qualidade do produto e,
✔ a protecção ambiental, proporcionada devido
à remoção de poluentes como o enxofre e o
nitrogênio.

98
Hidrotratamento (HDT)
• As condições operacionais das unidades de
hidrotratamento variam dentro de uma
ampla faixa, dependendo do tipo de carga e
do grau de hidrotratamento desejado. A
temperatura do reator principal pode variar
desde 250 °C até 400 °C e os níveis de
pressão podem variar de 15 a até 100 vezes a
pressão atmosférica.

99
Hidrotratamento (HDT)
• O agente responsável pela remoção de
impurezas é o hidrogénio, actuando na
presença de um catalisador, logo esse tipo de
tratamento se dá por meio de reações
químicas.

100
Hidrotratamento (HDT)
• O processo de hidrotratamento ou de
hidroacabamento, causa uma acentuada
melhoria na qualidade dos produtos tratados.
• São de investimentos substancialmente mais
elevados que os processos convencionais,
porém ambos ficam bem abaixo daqueles
necessários as unidades de separação ou de
conversão.

101
Hidrotratamento (HDT)
• Apesar de todos os custos envolvidos
(insumos e energia) o processo de
hidrotratamento vem cada vez mais ganhado
força, sobretudo em função das novas
exigências ambientais.

102
Tratamento DEA (dietanolamina) /
MEA (monoetanolamina)
• O Tratamento DEA é um processo específico
para remoção do H2S de fracções gasosas do
petróleo: gás natural, gás combustível e gás
liquefeito. Serve também para remoção do
CO2 , que eventualmente possa estar
presente na corrente gasosa.

103
Tratamento DEA (dietanolamina) /
MEA (monoetanolamina)
• A grande vantagem deste tratamento
consiste na capacidade de regenerar-se a DEA
que removeu o H2 S e/ou CO2 , produzindo
paralelamente uma corrente de gás ácido,
bastante rica em enxofre, que pode ser
aproveitada para a recuperação desse
elemento na unidade denominada Unidade
de Recuperação de Enxofre (URE)

104
Tratamento DEA (dietanolamina) /
MEA (monoetanolamina)
• A DEA (dietanolamina) apresenta grande
capacidade de regeneração, e pode ser
substituída por MEA (monoetanolamina) em
unidades cujas correntes não contenham
sulfeto de carbonila.

105
PROCESSOS AUXILIARES

106
Processos Auxiliares
• São aqueles que se destinam a fornecer
insumos à operação dos processos de
separação, conversão e tratamento ou tratar
rejeitos desses mesmos processos.

107
 Processos Auxiliares
• Exemplos de processos auxiliares:
✔ Geração de Hidrogénio (fornecimento deste
gás às unidades de hidroprocessamento);
✔ Recuperação de Enxofre (produção desse
elemento à partir da queima do gás ácido rico
em H2 S);

108
Processos Auxiliares
• Utilidades – Off Sites: Tratamento de Águas
Oleosas; Tratamento de Águas Fluviais;
Geração de Energia Eléctrica; Geração de
Vapor D’Água; Condicionamento de Água; Ar
Comprimido; Tratamento de Efluentes;
armazenagem de Efluentes, Distribuição de
Gás e Óleo Combustível, Tratamento de
Efluentes e Tocha, etc (embora não sejam de
facto unidades de processo, são
imprescindíveis à eles). 109
Geração de Hidrogénio
• A UGH - Unidade de Geração de Hidrogénio
fornece hidrogénio para a Unidade de
Hidrotratamento - UHDT. Seu trabalho é
essencial para a preservação do meio
ambiente, para o fornecimento de produto
de qualidade superior e para maior
rentabilidade da refinaria.

110
Geração de Hidrogénio
• Com o hidrogénio gerado aqui é possível
reduzir os teores de enxofre e de
componentes instáveis no combustível, o que
possibilita a refinaria produzir um diesel mais
estável e menos poluente.

111
Recuperação de Enxofre
• A URE - Unidade de Recuperação de Enxofre
processa o H2 S contido nos gases ácidos
resultantes das Unidades Recuperadoras de
Amina (UDEAs) e das Unidades
Recuperadoras de Águas Residuais (UARs).
• Sua atuação, aliada ao trabalho da Unidade
de Tratamento de Gás Residual, permite a
atingir uma conversão de 99,5% de carga
sulfídrica em enxofre elementar.
112
Recuperação de Enxofre
• A URE é composta por:
✔ duas Unidades Recuperadoras de Enxofre,
✔ uma Unidade de Tratamento de Gás Residual,
✔ uma Unidade de Solidificação de Enxofre.

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