Sistemas de Produção Artesanal, Massa e Enxuto

Prof. Ms. Leandro Ferreira Gomes

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INTRODUÇÃO

Principais formas de produção na revolução industrial

Antes do surgimento das fábricas o artesanato era o

principal meio de organização do processo produtivo de
utensílios básicos utilizados no cotidiano, tais como
móveis, ferramentas e roupas. 

Os artesãos conheciam todas as etapas de fabricação de

uma mercadoria: compravam a matéria-prima,
confeccionavam o produto e vendiam-no.
A produtividade dependia do ritmo e da habilidade do artesão. Por isso, o artesanato não garantia
uma produção volumosa. 

No século XV, desenvolveu-se o sistema doméstico: o artesão recebia encomendas de homens de

negócio para produzir certas peças. Estes empresários forneciam a matéria-prima, pagavam o artesão
e revendiam o produto final.

Mesmo trabalhando no sistema doméstico, o artesão ainda mantinha grande autonomia, pois
conhecia todas as etapas de produção da mercadoria e controlava o tempo necessário para a
execução de cada tarefa.
Ruptura no controle dos meios de produção e da família

Os novos processos de organização das fábricas e da força de trabalho implantados pela Revolução
Industrial provocaram mudanças de fácil percepção:
1. Nestes sistemas o artesão deixou de ser o dono dos instrumentos;
2. O local de trabalho passou a ser nos galpões das fábricas;
3. Os trabalhadores passaram a ceder a sua força de trabalho em troca de um salário.

Nesta imagem vê-se o cenário anterior, quando um artesão e sua

esposa trabalhavam em uma oficina doméstica.

O sistema doméstico de produção não separava a vida familiar

das tarefas do trabalho. A moradia se confundia com o local do
trabalho.
O Controle na Produção Industrial

A manufatura surge no mesmo período, quando estes empresários começam a agrupar os artesãos

em grandes galpões para controlar melhor a produção.

Neste sistema a produção era dividida em diferentes etapas, cada qual realizada por um trabalhador,
contando com o auxílio de ferramentas e algumas máquinas simples.

Imagem de uma oficina que fabricava botas e que estava

organizada a partir da divisão do trabalho.
Na segunda metade do século XVIII, a manufatura foi substituída pela maquinofatura. Os
comerciantes queriam mais mercadorias para vender e reclamavam do ritmo de trabalho dos
artesãos, o qual achavam lento.

Buscaram, então, uma saída para aumentar a produtividade sem depender do conhecimento do
artesão sobre o processo de produção: a máquina.

A tarefa do trabalhador era alimentar a máquina, controlar sua velocidade e zelar por sua
manutenção.  A principal consequência dessa organização foi a dependência do homem em relação à
tecnologia.

O trabalhador deixou de ser o dono dos instrumentos de trabalho e perdeu o conhecimento que
tinha de todo o processo de produção.
A imagem representa uma tecelagem na Inglaterra, com o
registro do ambiente industrial que foi revolucionário para a
época.

A Segunda Revolução Industrial

A evolução contínua no campo da ciência e da tecnologia

permitiu o desenvolvimento de máquinas cada vez mais
eficazes na produção em série e nas formas de domínio humano
sobre as fontes de energia.

Este ciclo contínuo provocou nas décadas de 1850 a 1870 um novo salto, denominado A Segunda
Revolução Industrial. 
O fordismo foi um modelo de produção industrial utilizado amplamente nos Estados Unidos e
revolucionou a produção de automóveis, sendo adaptado para outras indústrias ao longo dos anos.
Como o nome já diz, foi um modelo criado pelo idealizador das indústrias Ford, Henry Ford.

Ford aperfeiçoou uma prática que já existia na Europa, desenvolvida por Frederick Taylor, e a
adaptou para suas indústrias automobilísticas. Com as adaptações, como a linha de montagem e
a padronização dos produtos fabricados, a produtividade era alta, e o tempo de produção, muito
baixo, o que resultou em um modelo de sucesso no início de sua implementação.

Origem do fordismo
No fim do século XIX, a Segunda Revolução Industrial aumentou, de forma considerável, a produção
de mercadorias e, consequentemente, o número de indústrias pelo mundo. A partir desse momento,
inovações foram criadas para dar conta de tal demanda, a fim de aumentar ainda mais as produções
em um menor espaço de tempo.
O primeiro a produzir um modelo de produção industrial que atingisse esses objetivos foi Frederick
Taylor, que desenvolveu um sistema que baseava a produção no tempo de movimento dos
trabalhadores, o taylorismo. Taylor elaborou um mecanismo que adaptava o trabalhador ao ritmo da
máquina, assim, menos interrupções aconteciam, havia menos desperdício e mais produtividade.

No século seguinte, em 1909, o empresário Henry Ford melhorou as ideias de Taylor e as adaptou

para a indústria automotiva, a Ford Motor Company, localizada em Detroit, nos Estados Unidos da
América. Suas ideias revolucionaram a forma como a indústria produzia suas mercadorias.

Antes de Ford, com as ideias de Taylor, as fábricas adaptavam as máquinas aos funcionários, mas isso
não fazia com que a produção fosse tão alta como os industriais imaginavam. Ford, notando essa
questão, introduziu várias técnicas para proporcionar uma produção rápida e barata.
Características do fordismo

Ao adaptar as ideias de Taylor, Ford retirou da fabricação todos os componentes que pudessem ser
artesanais, implementando, assim, uma total automatização dos processos industriais.

Padronização da produção: Henry Ford estabeleceu padrões nos seus automóveis, os modelos T,
introduzindo máquinas que cortavam todos os componentes do veículo e os moldavam, diminuindo
possíveis erros humanos.

Esteira rolante e linha de montagem: entre as principais inovações de Ford, uma das mais
significativas em relação à produção foi a linha de montagem, vinda com uma esteira rolante que
levava o produto a ser trabalhado para o operário. Desse modo, o operário ficava parado em sua
posição, esperando sua demanda. Com isso, os trabalhadores ficavam submissos a movimentos
mecanizados e relativamente simples. Era essa esteira que controlava o tempo de produção na
indústria. O trabalhador ficava parado enquanto o automóvel se deslocava até o final da produção, o
acabamento.
Diminuição do tempo de produção: ao padronizar os modelos e designar movimentos repetitivos
aos seus funcionários, o modelo fordista reduziu amplamente o tempo de produção de um
automóvel. Na época, estima-se que, antes de Ford, um veículo demorava, em média, 500 minutos
para ficar pronto. Nas fábricas Ford, esse tempo caiu para 2 minutos.

Divisão rígida de tarefas: no processo da esteira, cada trabalhador realizava uma função específica, o
que aumentava a produtividade e diminuía os custos.

Barateamento dos produtos e produção em massa: com essas características, os veículos da Ford
puderam ser comercializados com preços acessíveis, pois os custos eram baixos. Assim, a alta
produtividade com a linha de montagem (esteira) e funções específicas para cada trabalhador
popularizaram os veículos, tornando comum a aquisição do modelo T.
Declínio do fordismo
A produção fordista foi um sucesso e, em pouco mais de duas décadas, o modelo T era o mais comum
nos Estados Unidos, sendo exportado para a Europa, principalmente após a Primeira Guerra Mundial.

Entretanto, o modelo de Ford acumulava grandes estoques, em razão da produção barata e em

massa. Esse quesito trouxe um acúmulo de mercadorias, e houve uma crise da superprodução.

Essa superprodução ocorreu porque grande parte dos produtos estadunidenses era vendida para a 
Europa após a Primeira Guerra Mundial (1914-18). Entretanto, no decorrer da década de 1920, a
Europa começou a se reestruturar, comprando menos dos Estados Unidos. No entanto, as indústrias
estadunidenses continuavam na produção acelerada, o que fez aumentar os estoques, pois as vendas
já não eram como antes.

Essas situações, somadas a outros fatores, desencadearam uma crise econômica sem precedentes, a 
crise de 1929.
Fordismo e Taylorismo

Antes de Henry Ford, outro empresário já havia pensado em um modelo de produção que atendesse
à demanda da época (que aumentava cada vez mais) e fosse prática. Frederick Wislow Taylor
desenvolveu um modelo em que o conhecimento do processo de produção era exclusivo de uma
pessoa – no caso, um gerente.

O trabalhador não precisava saber o porquê da sua função, mas apenas executá-la. Foi um período
de baixa qualificação técnica, em que cabia ao operário apenas a execução de suas tarefas e em um
ritmo acelerado para maximizar os lucros.
Veja o quadro a seguir, que apresenta um comparativo entre os dois modelos:

Modelo de Ritmo de Controle de

Divisão de tarefas
produção produção qualidade

Linha de Feito no final da

Trabalho em série e
Fordismo montagem e produção, no último
especializado.
esteiras rolantes. estágio da esteira.

Produção
controlada pelo
Rígida divisão de Introdução da
tempo do
tarefas, com inspeção de
Taylorismo trabalhador
grande alienação do qualidade nas fases
(programado);
operário. finais da produção.
movimentos
repetitivos.
Fordismo e Toyotismo

Com a crise de superprodução ocorrida em meados dos anos 1930-40, outro modelo de produção
industrial surgiu para amenizar a crise e como alternativa aos modelos que não traziam grandes
benefícios aos trabalhadores.

Enquanto no taylorismo o trabalhador era adequado à máquina, tendo sua produção cronometrada
e programada para agir de modo repetitivo, o fordismo fez o contrário, adaptando as máquinas ao
trabalhador, com a inovação da esteira rolante, do trabalho especializado. Entretanto, nos dois
modelos, o trabalhador era pouco valorizado, recebia baixos salários e, devido aos movimentos
repetitivos, tinha sua saúde prejudicada.

Com isso, o empresário japonês Eiji Toyoda, fundador da empresa automobilística Toyota, visitou as
fábricas da Ford nos anos 1950 e ficou impressionado com as enormes instalações. Essas grandes
instalações eram necessárias devido aos grandes estoques e à produção em larga escala.
Ao voltar para o Japão, Eiji Toyoda decidiu adaptar o modelo fordista à realidade social e geográfica
do Japão, um país com limites físicos, como um relevo montanhoso, e territoriais, por ser um país de
pequena extensão, além de estar localizado próximo ao encontro de placas tectônicas. Assim nascia
o modelo industrial que ganhou força nos anos 1970 em diante, o toyotismo.
Esse modelo apresentava algumas características peculiares, como a produção adaptada à venda
direta, o que foi chamado de just in time. Essa expressão pode ser traduzida, de forma literal, como
“na hora”, o que significa que a produção da fábrica seria adequada às demandas do mercado. Assim,
não haveria a necessidade de grandes estoques, muito menos de espaços grandiosos para o
armazenamento da mercadoria.

Outra característica desse modelo foi o alto emprego de tecnologia e conhecimento por parte dos
operários. Para colocar em prática o just in time, os japoneses desenvolveram técnicas que alteraram
o ritmo das máquinas durante a produção de um veículo, o que demandou alto emprego tecnológico
e flexibilização das funções do operariado.
Com o passar dos anos, o toyotismo deixou de ser um modelo único da Toyota, sendo empregado
em outras indústrias automotivas e, posteriormente, em outros segmentos. A ascensão desse
modelo coincidiu com as novas tecnologias surgidas durante a Terceira Revolução Industrial.

Vamos entender as principais diferenças entre o fordismo e o Toyotismo.

Modelo de Ritmo de Divisão de Controle de
produção produção tarefas qualidade
Feito no final da
Linha de Trabalho em
produção, no
Fordismo montagem e série e
último estágio da
esteiras rolantes. especializado.
esteira.

Pouca divisão de Alto controle de

tarefas, e o qualidade, em
Venda imediata,
trabalhador todas as fases
Toyotismo sem desperdício,
conhece as do processo,
o just in time.
etapas da com tecnologia e
produção. conhecimento.
Hora do Treino...
Questão 1 (ESPM SP/2017)
O empresário Henry Ford (1863-1947) foi um gênio e também um homem cheio de contradições: abriu as
portas de suas fábricas para homens de diversas partes do mundo. Foi capaz de dobrar o salário mínimo
na sua fábrica, atraindo a fúria de seus rivais, mas colocou um capanga para liderar, a base do medo, sua
indústria; contratou um navio para levar pacifistas à Europa para tentar acabar com a Primeira Guerra,
mas apresentava um antissemitismo que lhe rendeu elogios de Adolf Hitler.
(Richard Snow. Ford – O homem que transformou o consumo e inventou a Era Moderna)
O texto trata de Henry Ford, empresário responsável pelo fordismo, termo esse que pode ser definido
como:
a) sistema produtivo que consiste na divisão do trabalho e especialização do operário em uma só
tarefa;
b) um processo industrial em que há produção em série, linhas de montagem, produção em massa;
c) um processo industrial que adota a utilização de pequenos e altos índices de terceirização;
d) um processo de produção caracterizado pelo altíssimo grau de informatização e automação, forte
presença dos sindicatos trabalhistas e mão de obra altamente qualificada;
e) sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado
ou comprado antes da hora certa.
Resolução:

Alternativa B.

Essa alternativa traz três características implementadas por Henry Ford em sua fábrica, no início do
século XX: produção em série, linha de montagem (com as esteiras rolantes) e produção em massa, o
que barateou os custos e padronizou o consumo.
Questão 2 - Desde o surgimento da Revolução Industrial, vários empresários e industriais focaram
seus estudos e projetos para aprimorar as técnicas que surgiram naquele momento, com o objetivo
de tirar proveito do tempo de produção, do trabalhador, ou mesmo maximizar os lucros. Diante
disso, assinale a alternativa que contém, respectivamente, o modelo de produção industrial que
elaborou uma rígida divisão trabalhista e o que aperfeiçoou a produção, empregando tecnologia e
conhecimento.
a) Fordismo e taylorismo
b) Toyotismo e fordismo
c) Volvismo e toyotismo
d) Taylorismo e fordismo
e) Taylorismo e toyotismo
Resolução:

Alternativa E.

O taylorismo implementou uma rígida divisão do trabalho ao adaptar cada movimento do

trabalhador à máquina. No toyotismo, a tecnologia fez-se presente, para inovar a produção e
adaptar o modelo à geografia japonesa.
O que é produção enxuta?

Produção enxuta é, formalmente, toda produção realizada sem desperdícios. Entretanto, como

tradução de “Lean Manufacturing” do inglês, é usado para designar princípios e técnicas produtivas
que visam a melhoria contínua.

O termo produção enxuta ficou famoso com a

ascensão do Lean Manufacturing e do 
Sistema Toyota de Produção. Em linhas gerais, a
produção enxuta deve entregar ao cliente
exatamente o que ele quer, na quantidade que ele
quer e no tempo que ele desejar. Em outras palavras, é
conhecer a fundo a necessidade do cliente e
desdobrar os processos de maneira a atendê-lo na
medida certa, nem mais, nem menos.
De onde surgiu a produção enxuta?

A produção enxuta surgiu das práticas adotadas pelos japoneses na sua reconstrução nas décadas
logo após a Segunda Guerra Mundial.

Na década de 1950, o japão encontrava-se arrasado. A maioria de sua industria havia sido destruída e
os japoneses estavam com a moral lá embaixo.

Nessa época, os japoneses se organizaram e criaram uma instituição chama JUSE: Japanese Union of
Scientists and Engineers, algo como “União Japonesa de Cientistas e Engenheiros.

Ela trouxe grandes gurus da qualidade (muitos deles vieram dos EUA, como é o caso de Deming) para
discursar sobre qualidade no Japão. A ideia era: “se vamos começar do zero, vamos começar direito”.
Esses encontros da Juse inspiraram de maneira significativa a Toyota, que estava em uma situação
bastante peculiar. A empresa precisava competir com gigantes automotivos como a Ford (que era
muitas vezes maior do que a Toyota), porém tinha poucos recursos e, devido à guerra, tinha sérias
limitações para cortar custos e demitir pessoas. Ela precisava encontrar um jeito alternativo de se
sobressair.

E foi justamente isso que ela fez. Ela desenvolveu a produção enxuta. Mas no que ela consistia? Bem,
duas coisas: flexibilidade e conhecimento profundo das necessidades do cliente. Eles adaptaram a
sua linha para sempre fazer o que o cliente quisesse, na hora que ele quisesse e como ele quisesse. Em
outras palavras, eles desenvolveram uma série de práticas que permitia a eles aumentar
significativamente a sua produtividade sem aumentar os custos.
A produção puxada dentro da produção enxuta

A primeira coisa que eles desenvolveram foi a produção puxada.

O que é produção puxada?

Bom, para entender isso, precisamos entender primeiro o que é produção empurrada.

Empurrar a produção significa produzir com base em um planejamento de vendas. O controle da
produção (o famoso PCP), programa o quanto ele acha que o cliente vai comprar. Em seguida, o
controle de produção divide os lotes do produto em ordens de produção e produz, minimizando
os set-ups da linha e guardando o material em estoque. Após a produção, o cliente vai comprando e o
estoque vai sendo reduzido.
Esquema de uma produção empurrada. Note que o planejamento controla como funciona a produção.
Esse sistema tem uma série de falhas. O mais obvio deles é o erro do planejamento de vendas. E isso
acontece mais do que gostaríamos. Na maioria dos casos, o controle erra para mais, criando
estoques imensos.

Na produção puxada, não há um controle de produção fazendo previsões. A produção é

determinada pelos próprios operadores de produção, a partir de cartões kanban e supermercados de
peças.

Quando as peças atingem um estoque “crítico” nos supermercados, a produção começa a produzir
aquele item, pegando seus insumos em um supermercado do processo anterior (e assim por diante).
Esquema de uma produção puxada. Note que o controle da produção é feita pelos próprios
operadores da linha.
Nesse caso de produção puxada, a fábrica produz exatamente o que quer o cliente, atendendo
melhor flutuações nas vendas. Obviamente, a fábrica em produção puxada realiza mais set-ups do
que uma fábrica na produção empurrada. Mas isso não necessariamente é ruim, pois a organização
se prepara para aumentar a sua flexibilidade.

Como ela faz isso? Trabalhando melhorias pontuais e contínuas! O famoso kaizen.

O kaizen e a produção enxuta

Kaizen, significa melhoria contínua. Implementar o kaizen é implementar toda uma cultura de

resolução de problemas focados e de melhorias de longo prazo. É alinhar toda a organização em uma
filosofia de “fazer bem feito”, ou seja, de “resolver os problemas uma vez por todas”.
O que isso tem a ver com produção enxuta? Tem tudo a ver. Sem melhorias pontuais na linha de
produção, não será possível implementar a produção enxuta…

O exemplo mais claro disso está nas atividades de setup, ou seja, aquelas atividades que fazemos
quando vamos partir a nossa linha de produção (calibrar as máquinas, alimentá-las com matéria-
prima). Normalmente as empresas evitam com todas as suas forças realizar um número elevado
de setups, o que faz com que elas produzam sempre grandes lotes de produção. Em outras palavras,
a flexibilidade da linha é muito baixa.

Uma linha com uma flexibilidade baixa dificilmente pode trabalhar em um regime puxado. Imagine
só, mudar várias vezes de produção ao longo do dia, sendo que cada mudança dessa consome horas!
A produtividade será seriamente prejudicada! Para que isso não ocorra, elas trabalham no sistema de
produção empurrada, criando estoques altos e tornando a produção tudo menos enxuta.
Como tonar essa linha enxuta?

A resposta é: diminuindo o tempo que se gasta com setup.

E como fazer isso? 

Melhorando continuamente o processo de setup, através do kaizen. Com isso, iremos diminuir o
tempo com este processo e ganhar flexibilidade, tornando-nos cada vez mais enxutos.

Além do exemplo do setup, aplicar o kaizen para outras partes da produção também contribuem
para enxugá-la.