Fornos a óleo de chama direta
Instrutora: Dircilene do Carmo
Disciplina: Processos de Fusão, Vazamento e Rebarbação de Peças Fundidas
Forno a óleo de chama direta
• É um tambor cônico na vertical, com diâmetro equivalente à
produção desejada, geralmente de 500 a 1000 kg.
• A base do forno possui diâmetro maior que a boca com o
objetivo de melhorar o rendimento da fusão.
• Este forno é indicado para trabalhar fundindo cargas sólidas
em produções limitadas.
Forno a óleo de chama direta
• O aquecimento se dá por uma chama direta, produzida por
um dou dois maçaricos, alimentado (s) por uma mistura de
óleo-oxigênio ou gás-oxigênio, podendo ainda ser utilizado
propano e óleo como combustíveis.
Forno a óleo de chama direta
• O(s) maçarico(s) situa(m)-se lateralmente à bica de
vazamento, sendo que esta permanece aberta durante todo o
processo de fusão.
• Na parte superior fica a abertura da carga, pela qual os gases
de combustão são exauridos.
Forno a óleo de chama direta
• Durante a fusão, o forno permanece na posição vertical.
• Um conjunto de redutores situado em uma das laterais da
carcaça do forno, promovem um movimento de
basculamento, que é de fundamental importância na
confecção do refratário e mesmo durante as operações de
vazamento e retirada da escória.
Forno a óleo de chama direta
• Todo o desenvolvimento dos processos de aquecimento,
fusão e manutenção de temperatura é controlado
manualmente.
• A temperatura do metal líquido é controlada em função da
permanência do metal no forno, desde que a regulagem da
chama seja constante.
Forno a óleo de chama direta
• A velocidade de fusão dependerá da concepção construtiva de
cada forno e do combustível utilizado, porém é possível
utilizar a mesma fórmula do forno rotativo.
Onde:
T = tempo (minutos) de permanência do metal no forno;
Q1 = temperatura (°C) desejada para o metal líquido;
Q2 = temperatura (°C) do metal líquido no forno;
V = velocidade (°C/min.) de fusão do forno.
Forno a óleo de
chama direta
Fundição Metal
Norte-RN
Forno a óleo de chama direta
O forno a óleo por chama direta é uma opção para pequena e
médias fundições para a produção de:
• ferro fundido cinzento ;
• Ferro fundido nodular;
• Ligas não ferrosas.
Forno a óleo de chama direta
• As possibilidades de instalação do carregador variam em
função do espaço disponível na instalação.
• Para essa operação existem os processos:
Carregamento na posição horizontal por calhas vibratórias
(pouco utilizado);
Carregamento com o forno basculado por calhas vibratórias;
Carregamento por transporte de esteira;
Carregamento por caçamba basculante.
Forno a óleo de chama direta
• Existe uma ordem específica de carregamento das cargas no
forno:
Primeiro coloca as cargas mais volumosas a fim de preservar o
refratário;
As adições ou utilização de limalhas devem ser realizadas sobre
o metal já líquido para evitar queimas acentuadas dos
elementos.
Forno a óleo de chama direta
Deve ser colocado juntamente com as cargas 1,5% de calcário
para limpeza do banho.
A duração do refratário está muito relacionada com a forma
que é realizado o carregamento do forno.
Funcionamento
• O processo de fusão inicia-se com o
aquecimento do refratário até o vermelho
rubro.
• Essa etapa é importante pois visa preparar
o refratário para receber a carga e ganhar
tempo de fusão.
Funcionamento
• Procede-se então o carregamento com o forno desligado, já
que a chama impediria essa operação.
• Após o carregamento, acende-se o(s) maçarico(s) regulando a
chama para levemente oxidante.
• A fusão evolui, sendo necessário observar as características da
chama que expressa a relação de combustão (relação entre o
oxigênio e o combustível).
Funcionamento
• É melhor utilizar para o aquecimento do
refratário uma chama redutora, pois a
velocidade de aquecimento será maior.
• O decorrer da fusão usa-se a chama
oxidante por ter maior rendimento e menor
contaminação do metal.
Funcionamento
Existem três tipos de chama:
Chama redutora: não está queimando todo combustível
(maior contaminação);
Chama neutra: equilíbrio;
Chama oxidante: sobra oxigênio (melhor rendimento, porém
maior queima.
Funcionamento
Características da chama:
A chama redutora é de cor laranja e
libera mais fumaça, é mais alta.
A chama oxidante é mais clara e não
libera fumaça.
Funcionamento
• Os valores específicos de consumo de combustível e
oxigênio vai depender das características do forno, por isso é
importante anotar os dados de cada fusão e realizar um
acompanhamento.
• Além disso, o consumo vai depender também da
composição química do metal a ser produzido.
Funcionamento
• Em função do preço do combustível
praticados localmente, a fundição pode
optar pela fonte de energia de menor
custo e pode facilmente mudar de
combustível se as condições econômicas
impuserem.
Funcionamento
• A energia liberada na chama aquece diretamente o metal
protegido pela escória e aquece por radiação o refratário.
• A energia acumulada no refratário permite guardar o material
no forno durante a transferência de metal líquido para as
panelas com pouco consumo de energia suplementar.
• A limpeza da escória deve ser realizada com o forno ligado para
que a escória não solidifique sobre o banho.
Metalurgia
• A possibilidade de reprodução dos resultados são boas, porém
o acerto entre a composição química pretendida e a obtida
dependerá da forma como o processo de fusão foi conduzido.
• A escória produzida durante a fusão tem a função de proteger o
metal da oxidação provocada pela chama e sua composição
química determinará as maiores ou menores perdas de
elementos.
Metalurgia
A perdas de elementos durante a fusão situam-se na faixa de:
Carbono: a 10%;
Silício: 12 a 20%;
Manganês: 15 a 25%.
O rendimento das adições de silício e manganês varia de 60 a 70%.
Refratário
• O revestimento refratário é composto de massas refratárias
ácidas.
• A soleira deve ser confeccionada de tijolos e massa de alta
qualidade em termos de resistência térmica e mecânica.
Refratário
• A renovação do revestimento é normalmente executada a cada
6 meses, podendo durar de 400 a 500 corridas.
• Na substituição do refratário, após o resfriamento, o
revestimento velho é quebrado e retirado.
• Assenta-se os tijolos como em alvenaria e faz-se um
capeamento cobrindo-se as frestas.
Refratário
• A secagem se dá em várias etapas:
- pré-secagem ao ar livre;
- secagem acionando o maçarico;
- Segue um processo de sinterização de cerca de 10 horas no qual
o revestimento é aquecido e controlado a 1550°C.
- Após essa etapa faz-se uma fusão de ferro fundido e escória para
produzir uma camada vitrificada de alta resistência para prolongar
a vida útil do refratário.
Vantagens
Permite transferir a energia acumulada no refratário para o
metal líquido, melhorando assim o balanço térmico no forno;
Baixo custo de implementação;
Possibilidade de alterar a fonte combustível em função dos
valores praticados na região.
Possibilidade de usar gusa com alto teores de C, Si e Mn.
Vantagens
O forno e seus equipamentos ocupam um espaço pequeno
dentro do galpão;
Relativa produtividade dos resultados;
Baixo custo operacional;
Opção de utilizar alta quantidade de carga reciclada (sucatas),
em virtude da queima de elementos não desejados na
composição.
Desvantagem
Impossibilidade de obter temperaturas mais altas;
Altas taxas de emissão de poluentes;
Alta queima de elementos;
Na produção de materiais muito nobres o custo de produção
aumenta significativamente em função da queima de
elementos do metal e das adições;
Desvantagem
Dificuldades de acerto da composição química;
Alta emissão de ruídos;
Todo o processo é manual, podendo ocorrer falhas humanas.
Meio ambiente
• Emitem altas taxas de poluição atmosférica, o que não obriga
da utilização de um sistema de despoeiramento devido a
emissão de particulado.
• Alta emissão de ruídos.
• A emissão de fumos dentro da empresa durante todo o
processo de fusão.
