В.Г.

Абатуров

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА
ГОРНЫХ ПОРОД И
ПОРОДОРАЗРУШАЮЩИЙ
БУРОВОЙ ИНСТРУМЕНТ

Учебное пособие

Тюмень – 2007
 Федеральное агентство по образованию Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
Тюменский государственный нефтегазовый университет

В.Г. Абатуров

Физико-механические свойства горных пород и породоразрушающий

буровой инструмент

Под общей редакцией профессора В.П. Овчинникова

Допущено Учебно-методическим объединением вузов Российской Феде-

рации по нефтегазовому образованию в качестве учебного пособия для
студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности
130504 «Бурение нефтяных и газовых скважин» направление подготовки
дипломированных специалистов 130500 «Нефтегазовое дело»

Тюмень - 2007
УДК 622.24.05+552.2

Абатуров В.Г.
Физико-механические свойства горных пород и породоразрушаю-
щий буровой инструмент: Учеб. пособие для вузов. - Тюмень : Изд-во
«Нефтегазовый университет», 2007. - 238 с.

Описаны горные породы нефтяных и газовых месторождений и их

основные физико-механические свойства. Рассмотрены конструкции всех
типов буровых долот и бурильных головок. Основное внимание обращено
на новые типы высокопроизводительного породоразрушающего инстру-
мента.
Пособие предназначено для студентов нефтегазового профиля очно-
го и заочного обучения по направлению подготовки дипломированных
специалистов 130500 «Нефтегазовое дело» (специальности 130504 «Буре-
ние нефтяных и газовых скважин», 130503 «Разработка и эксплуатация
нефтяных месторождений» по направлению 130600 «Оборудование и агре-
гаты нефтегазового производства» (специальности 130602 «Машины и
оборудование нефтяных и газовых промыслов») – при изучении дисцип-
лин «Основы нефтегазопромыслового дела», «Технология бурения нефтя-
ных и газовых скважин», «Бурение нефтяных и газовых скважин», «Тех-
ника разведки», «Бурение и освоение скважин».
Пособие полезно и для ИТР нефтегазового профиля.

Рецензенты: Директор Западно-Сибирского бурового

научно-исследовательского проектного института
(ЗапСибБурНИПИ)
д-р техн. наук, профессор Я.М. Курбанов,
заместитель директора Сибирского научно-
исследовательского института нефтяной промышленности
(СибНИИНП)
д-р техн. наук, профессор С.Н. Бастриков,
заведующий кафедрой «Разработка и эксплуатация нефтяных
месторождений института нефти и газа Тюменского
государственного нефтегазового университета (ТюмГНГУ)
д-р техн. наук, профессор С.И. Грачев

ISBN 978-5-88465-868-0 © Государственное образовательное уч-

реждение высшего профессионального
образования «Тюменский государствен-
ный нефтегазовый университет», 2007.
© Институт нефти и газа, 2007.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение…………………………………………………………………... 6
1 Горные породы…………………………………………............................ 7
1.1 Классификация горных пород…………………………................. 7
1.2 Магматические породы…………………………………………… 8
1.3 Осадочные горные породы……………………………………….. 9
1.3.1 Обломочные породы…………………………………….. 12
1.3.2 Хемогенные и биогенные породы……………………… 14
1.3.3 Вулканогенно-осадочные породы………………………. 16
1.4 Метаморфические горные породы……………………................. 16
Список литературы………………………………………………... 17
2 Физико-механические свойства горных пород………............................ 18
2.1 Общие сведения…………………………………………………… 18
2.2 Плотностные свойства горных пород…………………………… 18
2.3 Проницаемость…………………………………………................. 21
2.4 Прочность………………………………………………………….. 23
2.5 Упругие свойства …………………………………………………. 30
2.5.1 Модуль упругости………………………………………... 32
2.5.2 Основные факторы, влияющие на модуль упругости…. 32
2.5.3 Коэффициент Пуассона………………………………….. 33
2.6 Тепловые свойства………………………………………………… 34
2.6.1 Изменение температуры по глубине скважины……….. 35
2.6.2 Тепловые (теплофизические) свойства горных пород.. 38
2.7 Реологические свойства…………………………………………... 40
2.8 Твердость…………………………………………………………... 48
2.9 Абразивность……………………………………………………… 52
2.10 Физико-механические свойства горных пород нефтяных и га-
зовых месторождений Западной Сибири……………………… 59
Список литературы……………………………………………….. 59
3 Породоразрушающий буровой инструмент…………………………….. 66
3.1 Общие сведения…………………………………………………… 66
3.1.1 Введение………………………………………………….. 66
3.1.2 Общие понятия, параметры и классификация
ПБИ……………………………………………………….. 66
3.1.3 Технологические параметры ПБИ……………………… 70
3.1.4 Параметры режима бурения…………………………….. 71
3.2 Режуще-скалывающие инструменты……………………………. 72
3.2.1 Основные сведения……………………………………… 72
3.2.2 Лопастные долота первого поколения…………………. 73
3.2.3 Лопастные долота истирающе-режущие с твердо-
сплавным вооружением (ДИР)…………………………. 83

3
 3.2.4 Ступенчатые лопастные долота………………………… 84
3.2.5 Долота с расчлененной лопастью………………………. 86
3.2.6 Зарубежные лопастные долота…………………………. 88
3.3 Истирающе-режущие долота с природными и синтетическими
алмазами…………………………………………………………… 89
3.3.1 Природные алмазы………………………………………. 89
3.3.2 Синтетические алмазы и сверхтвердые материалы…… 91
3.3.3 Устройство алмазных долот……………………………. 93
3.3.4 Виды и причины износа алмазных долот……………… 97
3.3.5 Одношарошечные долота……………………………….. 101
3.3.6 Основные требования к ПБИ…………………………… 104
3.4 Долота с алмазно-твердосплавными пластинами и резцами
(АТП, АТР)………………………………………………………… 105
3.4.1 Общие сведения………………………………………….. 105
3.4.2 Устройство долота ДАП………………………………… 109
3.4.3 Износ долот и бурильных головок с АТП и АТР……… 116
3.4.4 Зарубежные алмазно-твердосплавные долота…………. 118
3.5 Долота ИСМ……………………………………………………….. 124
3.5.1 Понятия о сверхтвердых материалах…………………... 125
3.5.2 Устройство долот ИСМ…………………………………. 125
3.5.3 Технико-экономические показатели (ТЭП) отработки
долот ИСМ……………………………………………….. 131
3.6 Долота дробяще-скалывающего и дробящего действия……….. 132
3.6.1 Общие сведения………………………………………….. 136
3.6.2 Устройство трехшарошечного долота………………….. 135
3.6.3 Вооружение трехшарошечных долот…………………... 141
3.6.3.1 Шарошечные долота с фрезерованным вооружением… 143
3.6.3.2 Шарошечные долота с твердосплавным вооружением. 148
3.6.4 Долотные стали………………………………………….. 153
3.6.5 Промывочные системы трехшарошечных долот……… 153
3.6.6 Боковая гидромониторная схема промывки…………… 155
3.6.7 Опоры шарошечных долот……………………………… 161
3.6.8 Шифры шарошечных долот…………………………….. 168
3.6.9 Износ шарошечных долот………………………………. 169
3.6.10 Двухшарошечные долота……………………………….. 173
3.7 Инструмент для отбора керна……………………………………. 174
3.7.1 Значение отбора керна в разведочном бурении сква-
жин…………………………………………………… 174
3.7.2 Эффективность отбора керна…………………………… 175
3.7.3 Керноотборные инструменты…………………………... 180
3.7.4 Зарубежные керноотборные устройства………………. 191
3.7.5 Бурильные головки……………………………………… 194
3.7.6 Зарубежные бурильные головки……………………….. 206

4
 3.7.7 Инструмент для отбора керна из стенок скважин…….. 211
3.8 Вспомогательный технологический инструмент………………. 216
3.8.1 Расширители скважин…………………………………… 216
3.8.1.1 Нераздвижные расширители……………………………. 217
3.8.1.2 Зарубежные нераздвижные расширители……………… 220
3.8.1.3 Раздвижные расширители………………………………. 221
3.8.2 Опорно-центрирующий инструмент…………………… 224
3.8.3 Инструмент для бурения скважин больших диамет-
ров………………………………………………… 230
3.8.4 Специальный инструмент для зарезки боковых ство-
лов…………………………………………………… 235
Список литературы………………………………………………... 237

5
 ВВЕДЕНИЕ

Вопросы эффективного разрушения горных пород всегда определяли

скорость строительства нефтяных и газовых скважин. Физико-
механические свойства горных пород, составляющих горный массив, ока-
зывают значительное влияние на выбор конструкции скважин, породораз-
рушающего инструмента, способа вскрытия продуктивных пластов, а так-
же на выбор типа и свойств буровых и тампонажных растворов.
Горный инженер по бурению нефтяных и газовых скважин должен
знать свойства горных пород не только для правильного выбора техники
строительства скважины, но и технологии бурения, в частности режима
бурения. Он должен контролировать свойства пород на стенках бурящейся
скважины для предупреждения обвалов горных пород в открытом стволе,
водогазонефтепроявлений и выбросов пластовых флюидов и предупреж-
дения аварий с обсадными колоннами.
Важное значение для ведения процесса бурения имеют проводимые
в скважинах геофизические исследования, поэтому для эффективной ин-
терпретации материалов этих исследований горный инженер должен знать
акустические, электрические, магнитные, радиационные свойства пород.
Перечисленные выше факторы, в значительной степени, зависящие
от физико-механических свойств горных пород, во многом определяют
технико-экономические показатели процесса строительства скважины, в
том числе механическую, рейсовую и коммерческую скорость бурения и
стоимость одного метра проходки.

6
 1 ГОРНЫЕ ПОРОДЫ

1.1 Классификация горных пород

Горной породой называют геологическое тело, состоящее из мине-

ральных агрегатов или их обломком, имеющих определенные структуру и
текстуру и физико-механические свойства.
По происхождению горные породы разделяются на три группы:
1 Магматические (изверженные), связанные с подъемом из глубин-
ных зон земли, по-видимому, из мантии, природного расплава – магмы,
которая претерпевает в связи с изменением давления и температуры про-
цессы затвердения и кристаллизации.
2 Осадочные, образующиеся за счет выветривания, механического
переноса и дробления, химического разложения и накопления осадков.
3 Метаморфические, образование которых связано с изменением и
перекристаллизацией более древних магматических и осадочных пород.
По данным Ф. Кларка верхняя часть земной породы (литосфера) до
глубины 16-20 км на 95 % сложена магматическими и метаморфическими
породами, а на долю осадочных приходится лишь 5 %. На поверхности
суши преобладают осадочные породы (75 %).
Как отмечено выше, горная порода состоит из минералов, которые
могут быть в основном твердыми, реже газообразными (природный газ,
сероводород) и жидкими (нефть, вода, ртуть).
Чаще всего минералы выделяются в виде кристаллов, имеющих свою
строго геометрическую форму и обладающих определенной кристалличе-
ской решеткой. Название минерал происходит от латинского слова
«minera», что означает «рождающий металл». Имеется в виду руду для вы-
плавки металла.
В настоящее время науке известно более 3000 минералов, но чаще
всего в геологических разрезах встречается несколько десятков, называе-
мых породообразующими. Среди них глинистые (каолинит, монтморилло-
нит), карбонатные (кальцит, доломит), хлоридные (галит), окисные
(кварц), сульфатные (ангидрит, гипс), силикатные (полевые шпаты).
Породообразующие минералы во многом определяют состав, струк-
туру, физико-механические свойства породы. В небольших количествах не
более 5 % в породах представлены акцессорные (вспомогательные) мине-
ралы, которые являются характерной примесью тех или иных типов пород.
Внутреннее строение горных пород характеризуют такие понятия,
как текстура и структура.
Текстура (лат.-ткань, сплетение) определяет сложение горных пород
в целом, то есть характеризует взаимное расположение минеральных зерен
в породе.

7
 Структура горных пород отражает особенности строения ее, такие,
как форма, размеры и характер поверхности минеральных зерен, состав и
структура цемента фиксирующего минералы.
Магматические породы характеризуются главным образом массив-
ной текстурой. В этом случае частицы породы не ориентированы и точно
прилегают друг к другу. Кроме того, встречаются такситовые, шаровые и
направленные текстуры. В осадочных породах известны массивные, слои-
стые, стилолитовые и др. текстуры.
Метаморфические породы имеют в основном массивную, пятни-
стую, полосчатую и сланцевую текстуры. Последняя присуща гнейсам,
кристаллическим сланцам и другим метаморфическим породам. Вследст-
вие одностороннего давления, которое испытывает порода при метаморфи-
зации, она получает способность раскалываться на тонкие плитки и пла-
стинки.

1.2 Магматические породы

Магматические горные породы в геологических разрезах нефтяных и

газовых месторождений представлены главным образом породами кри-
сталлического фундамента. Слово «магма» переводится с греческого, как
«тесто», «паста». Поднимающийся к поверхности земли вязкий силикат-
ный расплав, имеющий температуру 900-1100 0С, застывает внутри земли
(интрузивные) породы с кристаллизацией минералов.
В расплаве магмы содержатся и летучие компоненты, общее содер-
жание которых может достигать 12 % (К. Горансон). Летучие компоненты
включают главным образом пары воды и углекислый газ.
При остывании и конденсации паров воды образуются гидротер-
мальные растворы, содержащие большое количество минеральных компо-
нентов, выпадающих в осадок в тектонических трещинах. Так образуются
гидротермальные месторождения наиболее важных для человечества ме-
таллов: золота, меди, урана, кобальта, вольфрама, олова и др. При остыва-
нии и кристаллизации магмы внутри земли образуются граниты, диориты,
габбро, перидотиты и ряд других пород. Из эффузивных пород наиболее
часто встречаются базальты, туфы, трахиты и др.
Из минералов магматических пород главными считаются кварц, по-
левые шпаты (калиевые полевые шпаты, представленные прежде всего
алюмосиликатом калия-ортоклазом, и известково-натриевые полевые шпа-
ты, среди которых выделяется натриевый алюмосиликат-плагиоклаз, слю-
ды).
Из акцессорных минералов известны магнетит (магнитный железняк)
оксид железа Fe3O4, хромит, апатит-фосфат кальция.

8
 1.3 Осадочные горные породы

Осадочные породы – это продукты механического и химического

разрушения более древних пород, например магматических, осадочных и
метаморфических, а также остатки живых и растительных организмов.
Осадочные породы покрывают более 75 % поверхности Земной суши
толщиной от нескольких метров до 10-15 километров. Из осадочных пород
человек извлекает почти 80 % всего минерального сырья, в том числе ру-
ды черных и цветных металлов (железо, марганец, медь, алюминий, свинец
и др.), радиоактивные руды, руды россыпных месторождений золота, ти-
тана, олова, минеральные соли (каменная и калийные соли, гипсы, ангид-
риты, бораты, фосфаты). Из осадочных пород извлекаются наиболее важ-
ные для человечества горючие природные образования органического
происхождения – каустобиолиты, включающие природные горючие газы,
нефть, асфальт, озокерит и др.
К каустобиолитам относятся также ископаемые угли (каменный
уголь, бурый уголь, антрацит, горючие сланцы).
Процесс образования осадочных пород достаточно сложен. Он про-
текает под воздействием ряда факторов, из которых наиболее важными яв-
ляются тектонические процессы.
Этапы образования осадочных пород включают следующие [1]:
- образования осадочного материала путем механического раздроб-
ления пород ветром, водой, льдом, химическим разложением атмосферной
и грунтовой водами, кислородом, углекислотой:
- перенос раздробленных частиц осадочного материала при помощи
воды, ветра, движущихся ледников, а также оползней, осыпей и обвалов;
- накопление осадка, называемое также седиментогенезом;
- преобразование осадка в породу (диагенез). Осадок это неравновес-
ная система, состоящая из твердой, жидкой и газовой фаз, под влиянием
физико-химического взаимодействия, также путем обезвоживания и пере-
кристаллизации постепенно превращается в осадочную породу;
- последний этап жизни осадочной породы при погружении ее в ре-
зультате тектонических процессов на определенную глубину и при суще-
ственном росте давления и температуры – катагенез. При этом происходят
следующие процессы:
а) уплотнение породы;
б) обезвоживание;
в) растворение минеральных компонентов;
г) возникновение новых минералов;
д) перекристаллизация.
В результате глубоких структурных и минеральных преобразований
породы лишаются пористости и перемещение пластовых флюидов проис-
ходит по трещинам. Значительно увеличивается минерализация и газона-

9
сыщенность вод, возрастает кислотность среды. Преобразование глини-
стых минералов приводит к тому, что в основном они представлены хло-
ритами и гидрослюдами. Осадочная порода превращается в метаморфиче-
скую.
По составу и происхождению осадочные породы подразделяются
следующим образом:
а) обломочные (терригенные) породы, являющиеся продуктами ме-
ханического раздробления более древних пород с образованием осадочно-
го материала, переноса этого материала, накопления и преобразования
осадка в осадочную породу;
б) хемогенные породы – продукты химического осаждения из вод-
ных растворов или химических реакций, происходящих в зоне осадкообра-
зования;
в) биогенные (органогенные) породы. Это остатки животных и рас-
тительных организмов;
г) вулканогенно-осадочные породы. Это такие продукты вулканиче-
ской деятельности, как туфы, обломки вулканического стекла, кластолавы
и др.
Данная классификация не является общепринятой. Как и другие
классификации, она имеет существенные недостатки в деле систематиза-
ции осадочных пород. Например, кажется невозможным классифициро-
вать породы без признаков происхождения. В то же время трудно выбрать
место известняков, которые могут иметь обломочное, химическое и био-
генное происхождение.
Структуры и текстуры осадочных пород
Эти понятия характеризуют строение пород. Структура – это осо-
бенность строения, характеризуемая размерами, формой, степенью одно-
родности компонентов породы. От структуры зависят параметры физико-
механических свойств пород, такие как твердость, прочность, абразив-
ность. Структура влияет на устойчивость пород на стенках скважин, а так-
же на ряд процессов, возникающих при разработке месторождений угле-
водородов.
Обломочные (терригенные) породы характеризуются главным обра-
зом размером (частично окатанностью) частиц [1, 6].
Структуры Размер обломков, мм
Галечная (обломки окатанные) 10-100
Щебеночная (обломки остроугольные) 10-100
Гравийная (обломки окатанные) 1-10
Дресвяная (обломки остроугольные) 1-10
Псаммитовая 1,0-0,25
Алевропсаммитовая 0,1-1,0
с заметной примесью < 0,1
Псаммоалевролитовая 0,01-0,1 с заметной примесью >0,1

10
Алевритовая 0,1-0,025
Алевриопелитовая <0,01 с примесью > 0,01
Пелитовая < 0,01
Структуры хемогенных пород представлены кристаллически-
зернистыми материалами. Различают следующие структуры с размером
кристаллов (мм):
Крупнозернистая > 0,5;
Среднезернистая 0,5-0,1;
Мелкозернистая 0,1-0,05;
Тонкозернистая 0,05-0,01;
Микрозернистая (пелитоморфная) < 0,01
Основные структуры глинистых пород следующие:
1 Пелитовая > 95 % глин включает частицы размером менее 0,01 мм
2 Алевропелитовая. Глины с примесью обломков алевритового мате-
риала в объеме 5-50 %.
3 Псаммопелитовая. Глины с включениями обломочного, главным
образом, песчаного материала в объеме 5-50 %.
Кроме того, известны ооидные, оолитовые, реликтовые структуры.
Определение структур глинистых пород возможно только при при-
менении электронного микроскопа с увеличением не менее чем в 5000-
10000 раз.
Текстуры осадочных пород
Текстура или сложение пород характеризует расположение состав-
ных частей, ориентировкой их относительно друг друга.
Массивная текстура, характерная для магматических пород, реже
встречается в осадочных. В ней минералы и зерна расположены без всяко-
го порядка. Следствием этого является то, что в породе с массивной струк-
турой не наблюдается анизотропность, т.е. неравносвойственность физи-
ческих параметров в разных направлениях действия нагрузки.
Для осадочных пород характерна слоистая текстура, обусловленная
чередованием слоев с разным материалом. В основном слоистость вызвана
изменением условий осадконакопления. Различают горизонтальную и ко-
сую слоистость.
Образование сланцевой текстуры во время метаморфизма осадочной
породы объясняется, прежде всего, тем, что при этом боковое горное дав-
ление чаще всего не совпадает по направлению со слоистостью породы. Во
время процесса перекристаллизации вещества минералы своими длинными
поверхностями размещаются параллельно друг другу, но их ориентация не
совпадает со слоистостью материнской породы.
В этом случае при ударах по образцам керна порода может раскалы-
ваться на тонкие плитки и пластины.

11
 Обобщенной текстурной характеристикой является сплошность. Это
способность пород пропускать через себя промывочную жидкость. Из-
вестны 4 категории пород по сплошности:
I Промывочная жидкость поглощается вместе с буровым шламом.
II В пласт проникает дисперсионная среда и дисперсная фаза в виде
коллоидных частиц бурового раствора.
III В пласт уходит только маловязкая дисперсионная среда
(типа воды).
IV Компоненты бурового раствора не проникают в массив горных
пород.

1.3.1 Обломочные породы

Обломочные терригенные породы имеют самое широкое распро-
странение среди осадочных пород. Это породы, в которой обломки, т.е.
продукты механического разрушения, составляют более 50 %.
По классификации бывшего московского нефтяного института (ныне
Российского государственного нефтегазового университета) обломочные
породы подразделяются на четыре группы: грубообломочные, песчаные,
алевролитовые и пелитовые (глинистые). Кроме перечисленных групп к
категории обломочных относятся вулканоченно-осадочные породы.
Как видно, данная классификация основывается на структурных при-
знаках таких, как размер и форма частиц.
По минеральному составу обломочные породы подразделяются на
следующие типы:
- мономинеральные, когда один из минералов содержит не менее
95 % объема породы;
- олигомиктовые, в которых породообразующий минерал содержит
75-95 % породы;
- полимиктовые, имеющие в составе преобладающий минерал менее
75 % общего объема.
Грубообломочные породы
Грубообломочные породы включают валуны, гальку (щебень), гра-
вий (дресва) и их сцементированные разновидности (конгломераты и
брекчии с размером обломков более 2,5 мм.
В геологических разрезах нефтяных и газовых месторождений
встречаются редко.
Песчаные породы
Песчаные породы, представленные песками и песчаниками, состоят
из обломков минералов размером 0,1-1 мм. В зависимости от размера час-
тиц различают крупно-средне- и мелкозернистые группы. Минеральный
состав песчаных пород содержит такие породообразующие минералы, как
кварц, калиевые полевые шпаты, слюды, каолинит и др.

12
 Цементы песчаников разнообразны как по минеральному составу,
так и по способу выполнения порового пространства.
По минеральному составу это (в порядке уменьшения прочности)
кремнистые (кремнезем), карбонатные (кальцит, доломит), сульфатные
(гипс, ангидрит), железистые (гематит, сидерит, магнетит), глинистые
(каолинит, монтмориллонит, хлорит, гидрослюды, смешанно-слойные об-
разования), битуминозные и др.
По способу выполнения порового пространства цементы подразде-
ляются на пять типов:
1 Поровый. Зерна обломков контактируют друг с другом, а поры за-
полнены цементом
2 Контактный. Цемент находится только по площадкам контакта об-
ломков породы. Имеется свободное пространство в виде пор.
3 Пленочный. Цементирующий материал охватывает зерна породы
тонкими пленками. Также есть свободное поровое пространство.
4 Базальный. Обломки почти не соприкасаются между собой и как
бы «плавают» в цементирующем материале.
5 Сгустковый (смешанный). Цементирующее вещество распределено
в объеме породы неравномерно в виде сгустков. Имеется свободное про-
странство в виде пор.
Кроме того, различают регенерационный, коррозионный, крустифи-
кационный, пойкилитовый цементы, сформировавшиеся главным образом
в период перекристаллизации во время катагенеза, т.е. в момент перехода
обломочных и хемогенных пород в метафорфические.
Основными компонентами песчаных пород являются следующие об-
разования:
- кремнезем (не менее 70 %);
- окислы алюминия;
- окиси и закиси железа.
Алевритовые породы
Алевритовые породы состоят преимущественно из обломков вели-
чиной 0,01-0,1 мм.
Различают две разновидности алевролитов:
- рыхлые – алевриты;
- сцементированные – алевролиты.
В алевролитах преобладают кварц, халцедон, мусковит, глинистые
образования, нередко присутствует органическое вещество. Известны
алевролитовые породы смешанного состава. Например, алевролит песча-
нистый, алевролит песчаный, песчаник алевритистый, песчаник алевроли-
товый, глина алевритистая, глина алевритовая, алеврит пелитовый, алеврит
пелитистый. В них название породы называют в зависимости от названия
преобладающей (> 50 %) разности. Текстуры, структуры, тип и состав це-
мента во многом сходны с песчаными породами.

13
 Глинистые (пелитовые) породы
Глинистые горные породы являются важнейшей составной частью
обломочных пород. В них главной составляющей служит один или не-
сколько глинистых минералов и тонкодисперсный (частицы менее 0,01
мм) обломочный материал, именуемый пелитом. Кроме того, в составе на-
блюдаются и обломки алевритов, песков, кальцитов и других компонентов.
Глинистые минералы по составу, строению и свойствам подразделя-
ются на следующие группы:
- каолиниты;
- гидрослюды;
- монтмориллониты;
- хлориты;
- смешанно-слойные образования (ССО).
Все они относятся к типу слоистых силикатов.
Химический состав глинистых пород многообразен, но кислород,
кремний и алюминий составляют не менее 80 % объема всех химических
элементов.
Глины имеют следующий комплекс свойств и признаков, выделяю-
щих их из общего ряда обломочных пород:
- способность поглощать влагу со значительным увеличением объе-
ма (разбуханием). Это прежде всего относится к монтмориллонитам. Гли-
нистые пласты являются источником значительной части осложнений при
бурении скважин;
- незначительная проницаемость. Это свойство явилось причиной
возникновения ловушек для нефти и газа – своеобразных экранов для миг-
рирующих из материнских пород флюидов.
Монтмориллонитовые глины часто используют для изготовления бу-
ровых растворов.
В процессе метаморфизма глины под воздействием высоких темпе-
ратур и давлений сильно уплотняются и превращаются в аргиллиты.
Аргиллиты теряют способность размокать и становиться пластич-
ными. Пористость их в процессе метаморфизма снижается с величины 50-
70 % до 10 % и менее. Минеральный состав аргиллитов включает гидро-
слюды, хлориты и ССО.
Конечной стадией преобразования глин в метаморфические породы
является образование сланцев, преимущественно глинистых.

1.3.2 Хемогенные и биогенные породы

Хемогенные и биогенные породы играют важную роль в строении
нефтяных и газовых месторождений.
Хемогенные породы являются продуктами химических реакций,
главным образом образовались при выпадении солей из водных растворов

14
или возникли как результат химических реакций, происходящих в земной
коре.
Хемогенные породы разбиты на следующие группы:
- карбонатные;
- кремнистые;
- соляные;
- железистые.
Карбонатные породы широко представлены в разрезах месторожде-
ний углеводородов.
Прежде всего это известняки, доломиты, мергели¸ мел, смешанные
известково-доломитовые образования.
Наиболее распространены известняки. Они состоят главным образом
из кальцита (СаСО3), а также примесей в виде глинистого материала, кар-
боната магния, песчано-алевролитовых частиц.
Известняк хорошо взаимодействует с соляной кислотой, поэтому ки-
слотная обработка призабойной зоны продуктивного пласта (ПЗП), сло-
женная известняками или другими породами с известковым цементом или
с примесью известняков, является одним из наиболее эффективных мето-
дов очистки ПЗП.
Доломиты также широко представлены в породах нефтяных и газо-
вых месторождений. Состоят преимущественно из минерала доломита
(СаМg(СО3)2), а также кальцита, обломочного материала, гипса, ангидрита.
Чаще всего распространены именно хемогенные доломиты, реже биоген-
ные и обломочные. Мергель это порода промежуточного состава, занимает
место между известняком и глинами. На 25-75 % мергель представлен
кальцитом, остальное глинистые породы.
Соляные породы также являются важной составной частью осадоч-
ного массива пород. Они состоят из сульфатов или хлоридов натрия, каль-
ция, калия, магния. Основные минералы соляных пород следующие: гипс
(СаSO4 · 2Н2О), ангидрит (САSO4), галит (NаСl ), сильвин (КСl), карналлит
(КСl · MgCl2 ·6Н20), мирабилит (Nа2SO4 ·10Н2О). Как правило, соляные по-
роды содержат глину, доломиты в качестве примесей.
Наиболее распространенной соляной породой является каменная
соль, состоящая из галита. Из свойств галита, кроме низких плотности,
твердости и прочности следует отметить способность при высоких давле-
ниях и температурах становится пластичным и «течь». Бурение в геологи-
ческих разрезах, включающих галит и другие соли с примесями глины,
приводит к существенным осложнениям и авариям.
Менее распространены такие соляные породы, как сильвинит, кар-
наллит, а также гипсовые и ангидритовые породы. Необходимо отметить
то, что кроме перечисленных выше свойств, соляные породы имеют низ-
кую (почти нулевую) проницаемость, поэтому природные ловушки для

15
мигрирующих по разрезу нефти и газа часто сложены соляными породами.
Это касается прежде всего свободных ловушек.
Кроме того, соляная порода не имеет способности нести весовую на-
грузку как это делают обычно горные породы, поэтому давление, равное
весу вышележащих пород передается на подстилающие отложения, разви-
вая в них аномально высокое давление, а это нередко усложняет процесс
бурения скважины.
Кремнистые осадочные породы состоят из кремнезема, опала, халце-
дона. Это прежде всего диатомиты, трепелы, яшмы и кремни, опоки. Алю-
министые (глиноземистые) породы представлены главным образом лате-
ритами и бокситами. Последние являются рудами алюминия.
Биогенные (органогенные) породы называют часто породами орга-
нического происхождения, то есть основными составными частями явля-
ются остатки растительных и животных организмов, а в качестве примесей
обломочные, глинистые и коллоидные образования.
Известняки биогенного происхождения состоят из остатков хорошо
сохранившихся раковинок фораминифер, устриц, брахиопод, гастропод,
пелеципод, кораллов, водорослей, сцементированных кальцитом. Среди
них известны рифовые известняки, образовавшиеся из кораллов, водорос-
лей, моллюсков, фораминифер – и т.п.
Мел в основном (до 70-80 %) сложен органическим материалом, в
котором основной объем занимают остатки известковых водорослей.
Биогенные доломиты в геологических разрезах встречаются редко.

1.3.3 Вулканогенно-осадочные породы

Это образования промежуточного состава между вулканогенными и
осадочными породами.
Например, туффитовые породы содержат вулканогенный материал в
объеме 50-90 %, а обломочная часть 10 - 50 %. В туфогенных породах со-
отношения близка к обратному: вулканогенные – 10 - 50 %, а обломочные
– 50 - 90 %.

1.4 Метаморфические горные породы

Метаморфические горные породы образуются как результат сущест-

венной переработки магматических, осадочных и метаморфических пород,
образовавшихся ранее. Они получили название от греческого слова «мета-
морфоз» - превращение.
В метаморфических породах, поднятых тектоническими процессами
в верхние зоны земной коры человек добывает золото, уран, железо,
вольфрам, молибден, а также строительный и облицовочный материал.

16
 Метаморфические горные породы редко встречаются в разрезах ме-
сторождений нефти и газа. Как правило, это породы кристаллического ос-
нования (фундамента) геологических платформ.
Метаморфизация горных пород происходит вследствие воздействия
на земную кору тектонических процессов. При постепенном погружении
пород на глубину растет температура, увеличивается всестороннее и боко-
вое одностороннее давление. По мере роста давления происходит обезво-
живание пород, особенно осадочных. Образуются гигантские объемы глу-
бинных растворов, перемещающихся из зон высоких температур и давле-
ний вверх по массиву пород. Миграция растворов, газов приводит к хими-
ческому воздействию на минералы и образованию новых химических со-
единений.
Минералы метаморфических пород во многом схожи с минералами
магматических пород, так как и те, и другие возникли в условиях высоких
давлений и температур. Это кварц, полевые шпаты, слюда.
Минералы осадочных пород в условиях больших давлений и темпе-
ратур подвергаются химическому воздействию и превращаются в другие
минералы или перекристаллизуются. Например, карбонаты без примесей
превращаются в мраморы. Исключения составляют такие минералы обло-
мочных пород, как кварц, полевые шпаты, биотит.

Список литературы

1 Лапинская Т.А. Основы петрографии /Т.А. Лапинская, Б.К. Про-

шляков.- М.: Недра, 1981.- 232 с.
2 Голубинцев О.Н. Механические и абразивные свойства горных по-
род и их буримость. – М.- Недра, 1968. – 198 с.
3 Шуман В. Мир камня. Т. 1. – М.: Мир, 1986. – 215 с.
4 Ржевский В.В. Основы физики горных пород. /В.В. Ржевский. Г.Я.
Новик.- М.: Недра, 1978. – 390 с.
5 Попов А.Н. Технология бурения нефтяных и газовых скважин :
Учеб. для вузов /А.Н. Попов, А.И. Спивак, Т.О. Акбулатов и др.- ООО
«Недра-Бизнесцентр», 2003.- 509 с.
6 Бакиров Э.А. Геология нефти и газа : Учебное пособие / Э.А. Баки-
ров, В.И. Ермолкин, В.И. Ларин и др.- М.: Недра, 1980. - 245 с.

17
 2 ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ГОРНЫХ ПОРОД

2.1 Общие сведения

Изучение физико-механических свойств горных пород имеет важное

значение при сооружении нефтяных и газовых скважин. Без знаний
свойств пород невозможно выбрать конструкцию буровой скважины, по-
добрать наиболее эффективный породоразрушающий инструмент, опреде-
лить параметры режима бурения, включая нагрузку на долото, частоту его
вращения, объем и качество бурового раствора. Знание свойств горных по-
род необходимо при интерпретации диаграмм геофизических исследова-
ний скважин. Без знания свойств горных пород нельзя выбрать наиболее
эффективную систему разработки нефтяных и газовых залежей и провести
подсчет запасов углеводородов.
Необходимо отметить, что твердые горные породы в отличие от дру-
гих твердых тел, обладают анизотропностью, т.е. неравносвойственностью
в разных направлениях нагрузки на них. Особенно отмечается зависимость
свойств горных пород от выбранного направления для осадочных пород.
Причины этого следует искать в условиях осадконакопления при образо-
вании слоистой текстуры. При этом свойства пород в параллельной плос-
кости напластования или слоистости существенно отличаются от свойств в
перпендикулярном направлении. Для метаморфических пород, подверг-
шихся влиянию какого-либо одностороннего горного давления и имеющих
сланцеватую текстуру, анизитропность свойств вдоль поверхностей слан-
цеватости и поперек является частым явлением.
Анизотропность физико-механических свойств горных пород опре-
деляется коэффициентом анизотропности кан, который может быть подсчи-
тан следующим образом

АΙΙ
Кан = , (2.1)
А⊥

где А ΙΙ - показатель свойства породы вдоль слоистости или сланцеватости;

А ⊥ - показатель того же свойства в перпендикулярном направлении
нагрузки породы.

2.2 Плотностные свойства горных пород

К ним относятся плотность, объемная масса, пористость, трещинова-

тость.
Плотностью называется масса единицы объема твердой фазы (мине-
рального скелета) горной породы. Плотность зависит, главным образом от
плотности минералов, слагающих породу. Плотность основных породооб-

18
разующих минералов в земной коре колеблется в диапазоне от 1900 до
3500 кг/м3.
Плотность осадочных горных пород находится в пределах от 1850 до
3200 кг/м3 Чаще всего в геологических разрезах встречаются породы с
плотностью от 1850 до 2700 кг/м3.
Важным структурным фактором является объемная масса горной по-
роды. Это масса единицы объема породы в ее естественном состоянии, то
есть с минеральным скелетом, порами и трещинами. Объемная масса име-
ет то же значение, что и плотность монолитных (без пор и трещин) пород.
Для пористых пород объемная масса всегда меньше их плотности.
Объемная масса пород, имеющих в порах и трещинах капельную жид-
кость, больше объемной массы сухих пород. Разница возрастает по мере
роста пористости и минерализации пластовой воды.
При увеличении глубины скважины за счет роста горного давления
происходит уплотнение пород, смятие пор и пустот, поэтому объемная
масса возрастает. Горные породы осадочного комплекса имеют объемную
массу, равную 1800-2500 кг/м3, а насыщенные водой осадочные породы
имеют объемную массу 2000-2700 кг/м3.
С ростом глубины скважины увеличивается температура горных по-
род. Повышение температуры вызывает увеличение объема минерального
скелета и пластового флюида, поэтому объемная масса несколько снижа-
ется.
В работе [5] было предложено плотностью называть осредненные
значения объемной массы породы для значительных интервалов и даже
полностью для геологического разреза. В таблице 2.1 приведены плотно-
сти основных осадочных пород.

Таблица 2.1 – Плотность осадочных пород [5]

Горная порода Плотность, кг/м3 Горная порода Плотность,

кг/м3
Песчаники 2320-3200 Алевролиты 2340-3040
Глины 1850-2200 Известняки 2360-2980
Аргиллиты 2630-2860 Доломиты 2460-3190
Мергели 2370-2920 Каменная соль 2100-2200

Наиболее важным структурным признаком породы является порис-

тость, определяемая наличием в ней пор, трещин (пустот).
Общая (абсолютная, физическая, полная) пористость характеризует-
ся отношением объема пор к объему всей породы. Коэффициент общей
пористости кп есть отношение объема всех пор Vпор к полному объему об-
разца породы Vобр, в долях или процентах

19
 Vпор
Кп = ⋅ 100. (2.2)
Vобр

Известна также открытая пористость, которая учитывает сообщаю-

щиеся между собой поры. Она всегда меньше или равна общей пористо-
сти.
Динамическая (эффективная) пористость учитывает только часть
объема открытых пор с движущимся пластовым флюидом. Пористость
магматических и метаморфических пород весьма мала (0,8-1,2 %) [1]. Оса-
дочные породы имеют большую пористость (таблица 2.2).

Таблица 2.2 – Общая пористость основных пород нефтяных и

газовых месторождений

Горные породы Кп, % Горные породы Кп, %

Глины 0-62 Песчаники 0-53
Аргиллиты 0-25 Известняки 0-45
Глинистые сланцы 0,5-4 Доломиты 2,5-33
Пески 2-55 Алевролит 0-47

Как следует из таблицы, наибольшую общую пористость имеют гли-

ны, пески, песчаники, но у глины поры в основном закрытые, то есть не
сообщающиеся друг с другом.
Обломочные породы весьма пористы. С ростом глубины пористость
обломочных пород уменьшается.
Пористость зависит от формы и размеров зерен, степени их окатан-
ности, уплотнения, цементирования обломков и зерен.
Пористость пород-коллекторов нефтяных и газовых месторождений
чаще всего находится в следующих пределах (%):
Пески 20-25
Песчаники 10-30
Карбонатные породы 10-20.
По происхождению поры, трещины могут быть первичными и вто-
ричными. К первым относятся поры и трещины, образующиеся во время
осадконакопления и формирования массива горных пород. Вторичные по-
ры и трещины образовались в течение постдиагенетического изменения. В
этом отношении наиболее характерными являются карбонатные породы,
например, при доломитизации известняков образуется значительное коли-
чество пустот.
По размеру поровые каналы пород-коллекторов условно делят на три
группы [4]:
- сверхкапиллярные – более 0,5 мм;
- капиллярные - 0,5-0,0002 мм;

20
 - субкапиллярные – менее 0,0002 мм.
Структура порового пространства зависит от следующих факторов:
- степени трещиноватости;
- гранулометрического состава пород;
- характеристики цементации.
Измерения коэффициента полной пористости горных пород кп осно-
вывается на следующем соотношении

V пор Vобр − V зерн V зерн

кп = = = 1− , (2.3)
Vобр Vобр Vобр

где Vзерн – объем минерального скелета образца.

С учетом того, что масса образца складывается из слагающих его зе-
рен, уравнение (2.3) может быть представлено так
ρ обр
кп = 1 − , (2.4)
ρ зерн

где ρобр и ρ зерн суть плотности образца породы и плотности минерального

скелета.
Определение плотности [1, 3, 6].
Плотности горных пород ρ г.п. определяется с помощью весов на ос-
новании того, что она равна массе пород, отнесенной к ее объему. Масса
породы ρ м определяется или путем вытеснения воды в мерном сосуде или
посредством гидростатического взвешивания. Последний из перечислен-
ных методов включает подвешенную на гидростатических весах на тонкой
проволоке образец пород, взвешенный на воздухе и при погружении его в
воду.
Объем вытесненной воды Vвв численно равен объему образца горной
породы. Масса породы фиксируется при взвешивании образца на воздухе.
Таким образом плотность горной породы равна

ρм
ρ г . п. = . (2.5)
Vвв

2.3 Проницаемость

В процессе бурения скважин с промывкой их буровым раствором

возникают сложные явления взаимодействия раствора с горными порода-
ми на стенках ствола. Это, прежде всего, явления фильтрации, диффузии,
теплообмен и капиллярная пропитка. Самым значительным элементом
воздействия бурового раствора на породы является фильтрация, которая
служит причиной возникновения таких процессов, как поглощения буро-

21
вого раствора, нефтегазоводопроявлений пластовых флюидов в скважину,
кольматация стенок призабойной зоны пласта, суффозия (разрушение) по-
род в зоне перфорации во время освоения скважины и ее эксплуатации [4].
В результате фильтрации глинистые горные породы при первичном вскры-
тии пласта набухают и теряют устойчивость. Все расчеты по добыче неф-
ти и газа основаны на теории фильтрации пластовых флюидов.
В теории фильтрации рассматриваются модели течения флюида, ко-
торые связывают потери напора его при движении в пористой среде со
свойствами и параметрами флюида. Общепризнанным является линейный
закон фильтрации Дарси, в котором скорость фильтрации жидкости в по-
рах породы пропорциональна градиенту давления и обратно пропорцио-
нальна динамической вязкости. Закон Дарси записывается следующей
формулой [4]
Q⋅r⋅L
кпр = , (2.6)
∆P ⋅ F

где Q – объемный расход жидкости в единицу времени, м3/с;

η - динамическая вязкость жидкости, Па·с;
F – площадь поперечного сечения пористой среды, м2;
∆P – перепад давления, Па;
L – длина пористой среды, м;
кпр – коэффициент проницаемости, м2.
Коэффициент фильтрации является количественной мерой прони-
цаемости, то есть способности горных пород фильтровать сквозь себя
жидкости или газы под воздействием градиента давления.
В практике работ обычно применяют размерность коэффициента
проницаемости равным (мкм2). В технической системе использовалась
размерность в виде «дарси (Д)» и «миллидарси (мД)».
Известны следующие виды проницаемости: абсолютная, эффектив-
ная и относительная. Абсолютная (физическая) проницаемость представ-
ляет собой проницаемость пористой породы для единственной фазы, кото-
рая физически и химически инертна к породе.
Под эффективной (фазовой) проницаемостью понимают проницае-
мость при наличии в породе более одной фазы. Как известно, в продуктив-
ных пластах поры могут вмещать как жидкость (нефть, вода), так и газ.
Проницаемость любой из этих фаз не будет равна абсолютной проницае-
мости.
Относительная проницаемость это отношение эффективной прони-
цаемости к абсолютной. Существует ряд классификаций горных пород по
проницаемости. Наиболее простая классификация разработана Кобрановой
В.Н. [2], предложившей разделить породы на проницаемые, полупрони-
цаемые и практически непроницаемые.

22
 К проницаемым отнесены грубообломочные осадочные породы,
включая галечники и гравий, песчано-алеврито-глинистые и трещиннова-
тые и кавернозно-трещинные карбонатные породы с коэффициентом про-
ницаемости кпр > 10-2 мкм2. Сюда же относят и трещиноватые магматиче-
ские и метаморфические породы, в которых наблюдаются проницаемые
разности.
Полупористые породы (10-4 < кпр < 10-2 мкм2) включают менее отсор-
тированные глинистые пески, алевриты и песчаники с пористостью < 10 –
15 %, микротрещиноватые карбонатные породы с субкапиллярными кана-
лами.
Практически непроницаемые породы включают глины, аргиллиты,
глинистые сланцы, мергели с субкапиллярными каналами, а также сильно
сцементированные алевролиты, известняки, песчаники и плотные магма-
тические и метаморфические породы (кпр < 10-4 мкм2). Некоторые специа-
листы к трем описанным типам пород относят еще один. Это породы-
экраны нефти и газа с коэффициентом проницаемости кпр < 10-6 мкм2. Они
имеют такую низкую проницаемость, что служат ловушками для мигри-
рующих по геологическому разрезу скоплением нефти и газа. К ним отно-
сятся глины пластичные слабопесчанистые, ангидрит, каменная соль, мно-
голетнемерзлые породы. На проницаемость песчано-алевролитовых пород
существенно влияет размер обломков. Чем крупнее обломки, тем больше
размер пор и выше проницаемость. В породах, сложенных из неоднород-
ных частиц проницаемость уменьшается по сравнению с породами, со-
стоящих из относительно однородных по размеру обломков. Цемент оса-
дочных горных пород оказывает большое влияние на проницаемость. За-
нимая пространство между частицами породы цемент перекрывает пути
фильтрационных потоков. Рассматривая влияние минерального состава
глинистых цементов, необходимо отметить то, что наиболее резко умень-
шает проницаемость монтмориллонит.
Экспериментально установлено то, что в осадочных породах содер-
жащих 20-25 % карбонатного цемента, проницаемость близка к нулю [3].
Для определения абсолютной проницаемости используется ряд при-
боров. Все они имеют близкие по составу узлы. Это, прежде всего керно-
держатель, в котором находится керн горной породы, проницаемость ко-
торого определяют, узлов для замера давлений на входе и выходе керно-
держателя, расходомер и механизм для подачи жидкости или газа в керно-
держатель [4].

2.4 Прочность

Прочность определяется способностью пород сопротивляться раз-

рушению под действием нагрузок. Критические значения напряжений, при
которых происходит разрушение породы, называют пределом прочности.

23
Различают пределы прочности пород на одноосное сжатие σ сж , растяже-
ние σ р , изгиба σ изг , сдвига (среза) τ сдв . При проходке глубоких скважин
разрушение горных пород на забое происходит в условиях всестороннего
сжатия, поэтому рассматривается также понятие «предел прочности при
всестороннем сжатии σ сж [1, 5, 6, 8, 9].
В горно-добывающей промышленности применяется термин «кре-
пость» как синоним понятия «прочность». Широко известен коэффициент
крепости Протодьяконова М.М., определяемый отношением значения пре-
дела прочности породы при одноосном сжатии к 100.
Наиболее простым видом определения прочности является одноос-
ное сжатию, так как она проводится при простом напряженном состоянии,
то есть σ 3 < 0; σ 1 - σ 2 = 0.
Этот метод является стандартным. Определение прочности σ сж про-
водят на гидропрессах. При подготовке образцов пород к опыту следует
помнить что размер образца цилиндрической или прямоугольной формы
должен быть близким к 40-50 мм с примерно одинаковыми размерами
длины и диаметра для цилиндра и поперечными и продольными размера-
ми для образцов прямоугольной формы.
Схема проведения опыта приведена на рисунке 2.1.

1
3

1 – образец породы; 2 – плиты пресса; 3 – стол гидропресса

Рисунок 2.1 – Установка для определения предела прочности на

одноосное сжатие

Образец породы 1 размещается на столе 3 гидропресса, нагружается

давильной плитой 2 до разрушения.
В опыте фиксируется максимальная нагрузка Рmax, соответствующая
моменту разрушения образца породы. Предел прочности на одноосное
сжатие σ сж рассчитывается как отношение разрушающей нагрузки Рmax к
площади поперечного сечения образца F

24
 Pmax
σ сж = . (2.7)
F

В опытах с хрупкими породами возможно определение таких упру-

гих свойств как модуль продольной упругости при одноосном сжатии (мо-
дуль Юнга) и коэффициент Пуассона µ сж . При измерении изменений в
продольном и поперечном направлении образца это решается так [5, 9]:
предположим то, что в процессе опыта длина образца l уменьшилась на
величину ∆l, а поперечный размер d увеличился на ∆d.
В этом случае коэффициент Пуассона равен

l ⋅ ∆l
µ сж = , (2.8)
d ⋅ ∆d

а модуль Юнга Есж рассчитывается по формуле

Pmax ⋅ l
Е сж = . (2.9)
F ⋅ ∆l

В таблице 2.3 приведена классификация горных пород по прочности

на одноосное сжатие, разработанная в УГНТУ [5].
Таблица 2.3 – Классификация горных пород по прочности на
одноосное сжатие

Группы Категории σ сж , МПа Группы Категории σ сж ,

МПа
Весьма 1 <4 Средней 7 35-52
слабые 2 4-6 прочности 8 52-80
3 6-10 9 80-120
Слабые 4 10-15 Прочные 10 120-
5 15-23 11 180
6 23-35 Очень 12 180-
прочные 270
< 270

Наибольшей прочностью обладают породы, содержащие кварц.

Кварц имеет предел прочности при одноосном сжатии равный 5·108 ПА.
Полевые шпаты, входящие в некоторые осадочные породы, обуславливают
их малую прочность.
Процесс разрушения пород это разрыв связей между частицами кри-
сталлов и молекулами. Для разрыва должны быть приложены силы, пре-
восходящие межатомные связи и связи в кристаллических решетках пород.

25
 Силы сцепления между частицами в кристаллах могут быть 4-х ти-
пов: ионные, ковалентные (атомные или гомополярные), металлические,
молекулярные [6, 9].
Ионная связь характерна для значительной части горных пород, на-
пример, для солей. В кристаллической решетке каменной соли в местах уз-
лов размещены ионы натрия и хлора, между которыми существует элек-
тростатическое притяжение. Ионы Na и Сl имеют положительный и отри-
цательный заряды.
При ковалентной (атомной или гомополярной) связи в узлах кри-
сталлической решетки размещены атомы элемента, взаимодействие между
парой нейтральных соседних атомов и обеспечивает атомную связь, харак-
терную например для алмазов.
Металлическая связь характерна для металлов. В основе узлов кри-
сталлической решетки металла электрическая сила связи между положи-
тельными ионами и отрицательными электронами обеспечивают проч-
ность металлов.
Молекулярная связь характерна для слабой силы связи между ней-
тральными молекулами. Это графит, самородная сера и др.
Многочисленные экспериментальные исследования прочности гор-
ных пород выявили значительные расхождения между результатами лабо-
раторных опытов и результатами теоретических расчетов прочности по-
род, имеющих идеальную кристаллическую структуру. В работе [5, 6, 9]
приведены данные по сравнению теоретической и реальной прочности
кристаллической решетки каменной соли. По расчету теоретическая проч-
ность составляет 240 МПа, в то время как реальная техническая прочность
равна 0,5 МПа.
Главная причина значительной разницы в том, что в кристаллах по-
род имеется значительное число нарушений. Исследования на электрон-
ных микроскопах показали, что реальные кристаллы имеют существенные
дефекты: вакансии, дислокации, поверхностные дефекты и др. Вакансии –
это точечные дефекты, в виде незанятых узлов решетки кристалла, смеще-
ния ионов (атомов) в пространство между узлами, внедрение в решетку
ионов (атомов), не принадлежащих кристаллу. Дислокации – это линейные
дефекты в виде краевого, винтового смещения одной части кристалла от-
носительно другой. При поверхностных дефектах частицы породы на по-
верхности образца имеют существенно другую энергию связи по сравне-
нию с частицами внутри образца.
Причины нарушений кристаллической решетки следует искать в ус-
ловиях кристаллизации магмы, когда появление очередного кристалла
происходит в ограниченном пространстве между кристаллами, образовав-
шимися несколько ранее других. Таким образом, образуются кристаллы,
зерна неправильной формы с многочисленными дефектами, а, следова-
тельно, с аномально низкими механическими свойствами.

26
 Выращивание искусственных кристаллов в лабораторных опытах
при обеспечении «щадящих» условий приводит к совершенно исключи-
тельным результатам. Искусственные кристаллы в сотни и тысячи раз пре-
восходят по механическим свойствам кристаллы из горных пород. Прове-
дены также опыты по выращиванию кристаллов в условиях невесомости
на околоземных орбитах.
Одной из известных теорий разрушения пород в горном деле следует
назвать теорию хрупкого разрушения, предложенную А. Гриффитсом [6].
Основой теории считается наличие в горных породах множества трещин,
которые предопределяют ослабление связей в породе. Решающее значение
для начального процесса разрушения играют так называемые критические
трещины, на краях которых происходит концентрации напряжений. Тре-
щины начинают расти при превышающих в данной точке приложенной на-
грузки над прочностью породы при растяжении.
Пластическое разрушение в кристаллической решетке горных пород
состоит из соскальзывания, сдвига одних атомов на другой.
По данным Шрейнера Л.А. [3, 6, 8] хрупкие деформации происходят
также внутри пластических деформаций, поэтому во многих горных поро-
дах процесс разрушения лучше описывается теорией А. Гриффитса.
Широко применяется в горном деле теория прочности Мора, которая
основана на предположении наличия в каждой точке деформированного
образца горных пород зависимости между касательными и нормальными
напряжениями. По Мору, разрушения горной породы наступает при со-
вместном воздействии нормальных и касательных напряжений.
Испытывая горные породы при нагрузках разного вида мы получаем
характеристики породы именно для этих видов нагружения. Но прочность
породы величина комплексная. Это совокупность характеристик прочно-
стей породы. Выражениям такой совокупности является паспорт прочно-
сти горной породы, обоснование которого лежит в теории прочности
О.Мора. По сути дела паспорт прочности есть диаграмма зависимости ме-
жду касательными и нормальными напряжениями, при которых происхо-
дит разрушение породы [6, 8, 9, 13, 14].
Для построения паспорта прочности необходимо иметь несколько
значений пределов прочности породы, полученных при разных видах на-
гружения.
Рассмотрим построение паспорта прочности при самом простом спо-
собе: при наличии результатов испытания породы на одноосное сжатие
σ сж и растяжение σ р (рисунок 2.2).

27
 Рисунок 2.2 - Построение паспорта прочности

На оси абсцисс откладываем значение предела прочности на одноос-

ное сжатие σ сж , значение предела прочности на растяжение σ р и прово-
дим круги напряжений Мора, которые называют предельными. Далее про-
водим касательную к этим кругам, которая носит название огибающей
этих кругов напряжений. Она характеризует предельное напряженное со-
стояние породы в момент ее разрушения. Огибающую кривую называют
паспортом прочности породы. Любая точка на графике, попадающая
внутрь огибающих кривых, является разрушающим напряжением для гор-
ной породы, паспорт которой построен. По Мору разрушение происходит
в момент достижения касательными напряжениями огибающей кривой или
в случае τ = 0 нормальные растягивающие напряжения достигнут опреде-
ленной величины.
Огибающая предельных кругов напряжений или паспорт прочности
породы можно представить уравнением Кулона

τ = τ 0 + σ н ⋅ tgϕ , (2.10)

где tgϕ - коэффициент внутреннего трения.

Фрагмент уравнения σ н ⋅ tgϕ следует по Сулакшину С.С. [8] рассмат-

ривать как сопротивление сил трения сдвигу породы, возникающим между
элементами ее.
tgϕ - это коэффициент пропорциональности между приращениями
нормальных и касательных напряжений при разрушении горной
породы;
τ 0 - определено выше, как сцепление породы. Оно численно равно

28
 пределу прочности породы на сдвиг (срез) при отсутствии
нормальных напряжений.
Сопротивление горных пород при разрушении в большой степени
зависит от вида деформации. Горные породы оказывают значительное со-
противление при всестороннем и одноосном сжатии, а при других видах
нагружения их прочность мала [5]. В таблице 2.4 приведены сравнитель-
ные величины прочности пород [5].

Таблица 2.4 – Сравнительные величины прочности пород

Породы σ сж Относительная доля от сопротивления

сжатию, %
σs σ изг σр
Песчаники 100 10-20 2-14 2-5
Глинистые сланцы 100 - 15-60 10-18
Известняки 100 15-20 8-10 10-13
Мрамор 100 16-40 - 8-10

Таким образом, можно записать следующее неравенство

σ сж
вс
>> σ сж >> σ сдв > σ изг > σ р . (2.11)

Большой объем бурения производится с помощью шарошечных бу-

ровых долот, при этом основным этапом разрушения является этап вдав-
ливания. При вдавливании зуб долота сжимает горную породу, расходуя
при этом значительную долю осевой нагрузки. Именно здесь следует ис-
кать основную причину низкого коэффициента полезного действия разру-
шения пород при бурении скважин. Очевидно породоразрушающий инст-
румент будущего должен быть таким, чтобы оказывать на породы усилия
сдвига (среза) и в определенной мере изгиба и растяжения. Отношение
σр 1
для хрупких пород типа песчаников достигают величины , для пла-
σ сж 40
1
стичных же пород это отношение равно ~ (глины).
5
В настоящее время в стране происходит массовая замена шарошеч-
ных долот дробяще-скалывающего действия на алмазно-твердосплавные
режущего действия. И это находит подтверждение того, о чем было сказа-
но выше.
Низкая прочность породы на растяжение проявляется при бурении
скважин потерей устойчивости стенок ствола, осыпями и обвалами пород.

29
 2.5 Упругие свойства

Упругость пород – это их способность восстанавливать свою форму

и объем после прекращения действия нагрузки. Упругая деформация пол-
ностью исчезает после снятия нагрузки. Это обратимая деформация. В
идеально упругом теле деформации возникают мгновенно при действии
нагрузки и быстро исчезают после ее снятия. Упругость пород является
следствием взаимодействия атомов друг с другом. Различают упругую ли-
нейную деформацию, когда она прямо пропорциональна напряжению и
упругую нелинейную деформацию.
Упругие горные породы, как и другие твердые тела, подчиняются
закону Гука. В них деформация пропорциональна силе, вызвавшей эту де-
формацию.
Из осадочных пород только некоторые обладают упругостью. Мине-
ралы в основном упруги при любых видах приложения нагрузки. Отличие
горных пород от упругих тел, подчиняющихся закону Гука, в основном в
том, что для них характерны такие явления, как упругий гистерезис и уп-
ругое последействие [5, 6]. На рисунке 2.3 показана остаточная деформа-
ция εост при гистерезисе и упругом последействии.

а б

Рисунок 2.3 – Упругий гистерезис и упругое последствие

При нагрузке и разгрузке пород, если нагружения проходило в упру-

гой области, кривые Р=f(ε) не совпадают (рисунок 2.3 а), образуя харак-
терную петлю упругого гистерезиса. В случае, если при деформации на-
блюдение за величиной остаточной деформации будет продолжено, то с
течением времени она исчезнет, а образец восстановит свои размеры (ри-
сунок 2.3 б). Это явление носит название упругого последствия.
Упругие свойства горных пород характеризуются модулем продоль-
ной упругости, модулем сдвига, модулем объемной упругости, коэффици-

30
ентом Пуассона. Физически модули упругости, модули сдвига и модули
объемной упругости – это коэффициенты пропорциональности между на-
пряжениями и упругими деформациями для соответствующего вида при-
ложенных напряжений.
Модуль продольной упругости или модуль Юнга Е – это коэффици-
ент пропорциональности между нормальными сжимающими или растяги-
вающими напряжениями σ и соответствующей им относительной про-
дольной деформацией ε. Модуль продольной упругости называют еще мо-
дулем продольной упругости он равен

Е=σ/ε. (2.12)

Модуль сдвига G есть коэффициент пропорциональности между ка-

сательным напряжением τ и относительной деформацией сдвига δ.

G = τ/ δ. (2.13)

Деформация сдвига называют иногда угловой деформацией. Она ха-

рактеризует изменения формы деформируемой при сдвиге (срезе) породы.
Она равна

π /2−λ
δ= , (2.14)
π /2

где λ – угол наклона каждого прямоугольного элемента породы после

деформации.
Объемный модуль упругости К (модуль всестороннего сжатия) про-
порционален отношению напряжения при равномерном всестороннем сжа-
тии к упругому относительному изменению объема образца

вс
Gсж
К= , (2.15)
∆V / V

∆V
где - относительное изменение объема.
V
Коэффициент Пуассона (коэффициент поперечных деформаций) µ
∆l
есть мера пропорциональности между относительными продольными и
l
∆d
относительными поперечными деформациями образца.
d

∆d / d
µ= . (2.16)
∆l / l

31
 Все характеристики для упругих горных пород связаны между собой
следующими уравнениями

Е
G= ; (2.17)
2 ⋅ (1 + µ )

Е
К= . (2.18)
3 ⋅ (1 − 2 ⋅ µ )

2.5.1 Модуль упругости

Модуль упругости характеризуется жесткостью породы, ее способ-
ностью упруго сопротивляться воздействию нагрузки. Для минералов и
хрупких горных пород модуль упругости подсчитывается в соответствии с
законом Гука.

( Р2 − Р1 ) / F
Есж = . (2.19)
∆l / l

Модули упругости пород колеблются в диапазоне 1·103-1·105 МПа. В

таблице 2.5 приведены значения модуля упругости основных горных по-
род, в том числе осадочных [5].

Таблица 2.5 – Модуль упругости горных пород

Горные породы Есж·10-4 МПа Горные породы Е·10-4 МПа

Глинистые сланцы 1,25-2,5 Доломиты 2,1-16,5
Песчаники 3,3-7,8 Граниты До 6,0
Известняки 1,3-8,5 Базальты До 9,7
Мрамор 3,9-9,2 Кварциты 7,5-10,0

2.5.2 Основные факторы, влияющие на модуль упругости

С увеличением плотности модуль упругости возрастает. Минералы
имеют больший модуль упругости по сравнению с породой, которую они
слагают. Чем больше модуль упругости у минералов, тем больше и упру-
гость породы. Это объясняется тем, что модуль упругости пород больше
зависит от сил взаимодействия в кристаллических решетках, чем от жест-
кости контактных поверхностей зерен.
Модуль упругости вдоль слоистости породы больше по сравнению с
модулем упругости поперек слоистости, причем коэффициент анизотропии
для большинства горных пород равен 1,10-2,0.

32
 Насыщение породы жидкостью значительно влияет на ее упругость.
При увеличении влажности модуль упругости уменьшается.
Вид деформации также сильно влияет на величину модуля упруго-
сти. Наибольшее значение модуля при сжатии, наименьшее при растяже-
нии горной породы.
Играет роль величина кристаллов. При прочих равных условиях у
мелкокристаллических пород модуль упругости больше, чем у крупнокри-
сталлических. Поры в породах снижают ее упругость.
Повышение температуры в кристаллических породах ведет к непре-
рывному уменьшению модуля упругости вследствие роста теплового дви-
жения молекул и увеличения пластичности пород. Глинистые породы из-за
водно-коллоидного характера связи между частицами при увеличении
температуры упрочняются, поэтому их упругие константы возрастают в
несколько раз.
Охлаждение влажных рыхлых пород ниже 0 0С приводит к замерза-
нию воды в породах и к упрочнению связей между частицами. Это приво-
дит к резкому увеличению модуля упругости. Охлаждение сухих плотных
пород увеличивает упругость пород.
Значительное влияние на упругость оказывает величина всесторон-
него сжатия. Модуль упругости в условиях всестороннего сжатия значи-
тельно выше Е, определенного для атмосферных условий.

2.5.3 Коэффициент Пуассона

Для большинства горных пород коэффициент Пуассона находится в

пределах от 0,1 до 0,45. В таблице 2.6 приведены значения коэффициента
Пуассона µ для пород осадочного комплекса [5].

Таблица 2.6 – Коэффициент Пуассона

Горные породы µ Горные породы µ

Глины пластич- 0,38-0,45 Каменная соль 0,44
ные
Глины плотные 0,25-0,35 - -
Глинистые слан- 0,1-0,2 Песчаники 0,3-0,35
цы
Известняки 0,28-0,33 Гранит 0,26-0,29

Известно, что плотность влияет на коэффициент Пуассона. Чем

плотнее пород, тем меньше ее коэффициент Пуассона.

33
 2.6 Тепловые свойства

Современное развитие техники и технологии проводки буровых

скважин позволяет вести бурение на больших глубинах. На Северном Кав-
казе, в Нижнем Поволжье глубина скважин нередко достигает 4000-6000
м. Сверхглубокая скважина СГ-З Кольская достигла глубины 12266 м.
Температуры горных пород на таких глубинах достаточно велики. Это
становится главной причиной осложнений и аварий [12, 15, 16].
Вот почему важно знать тепловые процессы, протекающие в буровой
скважине, их контроль и регулирование. Тепловые процессы во многом за-
висят от тепловых (тепло-физических, термических) свойств горных по-
род.
Тепловые потоки, наблюдаемые при бурении скважин, являются
следствием воздействия на Землю солнечной энергии и глубинного тепла.
Если величина солнечной энергии значительно превосходит энергию теп-
ловых потоков, идущих из глубины к поверхности Земли, то также важно,
что солнечная радиация оказывает влияние на поверхностное слои. Для
нас же важно то, что в формировании теплового поля буровой скважины
играет роль глубинное тепло, энергия которого оцениваются в 1028 эрг/год
(против 5,4·1031 эрг/год солнечной энергии) [12]. Большинство исследова-
телей считает, что источником глубинного тепла является радиоактивный
распад урана, тория и других элементов, расположенных в земной коре и
подкорковом слое [12].
Температурные условия по геологическому разрезу определяются
суточными и годовыми изменениями температур. Суточные (поверхност-
ные) колебания температуры имеют место вследствие нагрева земли днем
и охлаждения ночью. Они влияют на температуру земли на глубину 1-2 м.
Годовые колебания, обусловленные изменением солнечной радиации, за-
хватывают 10-40 м (для России). Для Европейской части страны годовые
колебания доходят до глубин 20-25 м.
Слои горных пород, в которых амплитуды суточных и годовых коле-
баний температуры равны нулю, называют слоями постоянной суточной и
годовой температур. Слой постоянной годовой температуры называют
нейтральным слоем. Ниже температурного слоя температура пород остает-
ся постоянной во времени и повышается по мере углубления по разрезу.
Тепловое поле Земли в значительной мере определяет процессы, свя-
занные с поисками, разведкой, разработкой нефтяных и газовых месторо-
ждений. Тепловое поле влияет на технологический режим работы скважин.
Под влиянием его меняются реологические свойства промывочных и там-
понажных растворов, условие работы бурового подземного оборудования.
С тепловым полем системы скважина-массив горных пород связаны раз-
личные осложнения в процессе проводки и эксплуатация скважин: терми-
ческая деструкция буровых растворов, образование кристаллогидратов,

34
преждевременное загустевание и схватывание тампонирующих растворов
в стволе скважины, растепление многолетнемерзлых пород в верхней час-
ти разреза и т.д.

2.6.1 Изменение температуры по глубине скважины

Интенсивность изменения температуры по глубине определяется ве-
личиной геотермического градиента Г или геотермической ступени С. Гео-
термический градиент характеризует изменение температуры при измене-
нии глубины на каждые 100 м.

(Т − t) ⋅ 100
Г= , (2.20)
H−h

где Т – температура по глубине, 0К;

t – средняя годовая температура воздуха в месте замера, 0К.
Н- глубина скважины, м;
h – глубина нейтрального слоя, м;
Геотермическая ступень С – это глубина, на которую нужно углуб-
ляться от нейтрального слоя для того, чтобы температура поднялась на 1
0
К.
H−h
С= . (2.21)
T−t

Обе величины связаны друг с другом зависимостью.

100
Г= . (2.22)
С

При изменении температур в скважине важно, чтобы замеры прово-

дились простаивавших скважинах, то есть в условиях установившегося те-
плового режима в массиве горных пород, когда влияние температуры про-
мывочной жидкости на горные породы незначительно или его нет. На ри-
сунке 2.4 приведено изменение температур горных пород по стволу сверх-
глубоких скважин Кольский СГ-3, Тюменский СГ-6, Берты Роджерс
(США), Колвинской и Тимано-Печерской [12, 16].
Видно, что температуры сверхглубоких скважин, пройденных в оса-
дочных породах, значительно больше температуры в стволе скважины СГ-
3, пройденной кристаллическом массиве Кольского полуострова.
В таблице 2.5 приведены замеры изменения геотермических гради-
ентов температур по скважине СГ-6 Тюменской [16].
Во время углубления, спуско-подъемных операций, при простое, в
период эксплуатации скважины температура по стволу скважины непре-
рывно изменяется и процесс теплопередачи следует считать неустановив-

35
шимся. На рисунке 2.5 показано распределение температуры по стволу
скважины в различные периоды ее строительства.

Таблица 2.5 – Градиенты температур по СГ-6

Интервал, м Температура, Толщина ин- Прирост Градиент,

0
С тервала, м темп., 0С 0
С/100 м
от до нач. конеч.
450 3620 0 89 3170 89 2,81
3620 4790 89 137 1170 48 4,10
4790 5580 137 151 790 14 1,77
5580 6692 151 185,5 1112 34,5 3,10

Рисунок 2.4 - Изменения температур по стволу сверхглубоких

скважин

36
Рисунок 2.5 – Изменение температуры по стволу скважины в
различные периоды ее строительства

37
 2.6.2 Тепловые (теплофизические) свойства горных пород
Горные породы являются сравнительно плохими проводниками теп-
ла. Тепловые свойства характеризуются теплопроводностью, темплоемко-
стью, температуропроводностью. Параметры тепловых свойств связаны
между собой таким образом [12]

λ = α ⋅ с ⋅ ρ, (2.23)

где λ - коэффициент теплопроводности, вт/м2·0С;

2
α - коэффициент температуропроводности, м /ч;
с – удельная теплоемкость, кДж/кг·0С;
3
ρ - плотность, кг/м .

Теплопроводность характеризует способность горных пород прово-

дить тепло. Удельная теплоемкость – это количество тепла, необходимое
для нагрева 1 кг породы на 1 0К. Коэффициент температуропроводности
служит для определения скорости изменения температуры единицы объе-
ма породы, т.е изменение ее температуры за единицу времени.
Теплопроводность зависит, главным образом, от способности мине-
ралов, слегающих породу, проводить тепло. Рассеивание, передача тепла
происходит на контакте зерен породы.
В слоистых породах отмечена анизотропия теплопроводности. Как
правило, теплопроводность вдоль слоистости всегда больше, чем поперек
слоистости. Коэффициент анизотропности для слоистых пород колеблется
в пределах 1,1-1,5. По мнению [12] - это, объясняется тем, что наибольшее
количество тепла передается по наиболее проводящему слово, а таковой
всегда находится при направлении теплового потока вдоль слоистости.
Теплопроводность горных пород зависит от влажности. С увеличением
влажности теплопроводность увеличивается в несколько раз (до 6-8). Наи-
большая интенсивность роста отмечается в начальный период увлажнения.
Теплопроводность пород зависит от размеров зерен. С уменьшением
размером теплопроводность уменьшается. Теплопроводность зависит так-
же от плотности пород. Например, коэффициент теплопроводности песча-
ных пород в 6-7 раз меньше теплопроводности плотных песчаников.
Теплопроводность пористых пород зависит от типа пластовых
флюидов и их состояния. Коэффициент теплопроводности воды (0,5
ккал/м·ч·0С) в 4 раза больше, чем нефти, в 14 раз больше газа, в 25 раз
больше воздуха [1].
При увеличении температуры на 10 0С коэффициент теплопроводно-
сти уменьшается на 1-2 %. Увеличение давления почти не влияет на теп-
лопроводность и другие тепловые свойства пород.
Из породообразующих минералов осадочных горных пород больши-
ми значениями теплопроводности обладает кварц (6-10 ккал/м·ч·0С). Здесь

38
уместно также отметить большую теплопроводность алмазов (100-150
ккал/м·ч·0С), которые используется при изготовлении алмазных долот.
Температуропроводность горных пород характеризует теплоизоля-
ционные свойства их. При увеличении плотности пород температуропро-
водность уменьшается, но незначительно. При увлажнении температуро-
проводность растет. Повышение температуры уменьшает температуропро-
водность большинства горных пород за исключением глин, углей, для ко-
торых она увеличивается.
Теплоемкость горных пород изменяется незначительно – от 0,10 до
0,5 ккал/кг·0С. Для большинства горных пород этот диапазон еще меньше
(0,15-0,24 ккал/кг·0С). Теплоемкость породы зависит от ее минерального
состава, но не зависит от зернистости, слоистости. С повышением темпе-
ратуры теплоемкость увеличивается.
Увеличение пористости ведет к уменьшению теплоемкости. Тепло-
емкость воды (1 кал/г·0С) во много раз превышает теплоемкость любого
минерала, поэтому пористые увлажненные породы имеют наибольшую те-
плоемкость. Замерзание влажной горной породы приводит к небольшому
снижению ее теплоемкости. В целом же теплоемкость мерзлой пористой
породы выше теплоемкости плотной породы.
Тепловые свойства горных пород осадочного комплекса приведены в
таблице 2.6 [12].

Таблица 2.6 – Тепловые свойства горных пород осадочного

комплекса
3 2
Горные породы λ, с, α ·10 , м /с
Вт/м·0К кДж/кг·0К
Глина 0,99 0,755 0,97
Глинистые сланцы 1,54-2,18 0,772 0,97
Известняк кристалл. 2,18 1,1 0,5-1,2
Песчаник плотный 1,27-3,01 0,838 1,39
Вода 0,582 4,15 0,14
Нефть 0,139 2,1 0,069-0,86
Алевролиты глинистые 2,22 0,795 1,08
Доломит 2,11 0,802 0,995

С увеличением глубин буровых скважин возрастает температура и

давление. Совместное воздействие этих факторов существенно изменяет
механические свойства пород [15]. Исследование свойств горных пород
при высоких давлениях и температурах выполняются на установках (авто-
клавах). Примером может служить камера высокого давления института
сверхтвердых материалов как приставка к установке УМГП-3. На ней мо-
делируется забойное условие, характерные для глубин скважин до 10 тыс.

39
м: полное горное давление, боковое горное давление, пластовое давление и
температура в диапазоне от комнатной до 180-200 0С. Керн диаметром 40
мм и высотой 20 мм запаивают в специальную оболочку.
Экспериментально установлено, что прочностные свойства всех гор-
ных пород при нагреве в исследованных пределах возрастают.
При нагреве до 200-250 0С уменьшается расстояние между зернами,
уменьшается пористость и увеличивается сила сцепления между зернами.
Возникающие в породах внутренние термические напряжения еще не дос-
таточны для образования значительного числа микротрещин. Для каждой
горной породы существует критическая температура, при нагревании до
которой прочность увеличивается.
Дальнейшее повышение температуры выше 250-800 0С вызывает у
большинства горных пород уменьшение их прочности. При этом быстро
возрастают термические напряжения, а объемное расширение кристаллов
уменьшает пористость и трещиноватость породы, после чего образуются
микротрещины.
Например, микроскопические исследования образцов гранита пока-
зали, что при увеличении температуры нагрева с 300 0С до 600 0С приво-
дит к увеличению числа микротрещин в 4-5 раз. При нагреве таких пород,
как кварцат, гранит, песчаник до 400-600 0С твердость и предел текучести
увеличиваются на 30 %.

2.7 Реологические свойства

Реологические (вязкостные) свойства пород проявляются в виде пол-

зучести, релаксации напряжений и снижении прочности при длительном
нагружении. Реология, как наука, изучающая течение вещества, получила
свое название от греческого слова «рей»-течет. Ползучесть и релаксация
напряжений определяют при нагрузках пород переход упругих деформа-
ций в пластические.
Ползучесть (англ.крип) – явление постепенного роста деформации во
времени при постоянном напряжении. Это основное реологическое свой-
ство горных пород. По внешним признакам ползучесть похожа на пласти-
ческое течение породы. Принципиальная разница, прежде всего в том, что
пластичность проявляется за пределами упругости при возрастающих на-
грузках. Ползучесть возникает при нагрузках, меньших предела упругости
(текучести), пород, причем длительность воздействия нагрузки, как прави-
ло, достаточно велика.
По сути дела все твердые тела, в том числе и монолитные кристал-
лические горные породы склонны к ползучести. Свойство ползучести про-
является в зависимости от промежутка времени, в течение которого на-
блюдается процесс деформации, от величины давления и температуры. В
кристаллических монолитных горных породах ползучесть можно опреде-

40
лить только в масштабе геологических периодов времени. Ползучесть льда
и мерзлых горных пород фиксируется в течение нескольких часов и суток,
а осадочных горных пород за сутки и месяцы.
Явление ползучести и релаксации напряжений являются причиной
оползней, селевых потоков, течения ледников. Известны случаи больших
катастроф, связанных с оползнями, когда разрушались целые кварталы и
даже города, транспортные пути. Наклон знаменитой Пизанской башни
вызван ползучестью и осадкой пород. Сравнительно недавно удалось уста-
новить, что наклонные угольные пласты в одной из шахт Донбасса текут,
то есть незначительно перемещаются во времени. Известны многочислен-
ные случаи проявления ползучести горных пород в буровых скважинах.
Это, прежде всего, потери устойчивости пород в открытом стволе,
смятие обсадных колонн, потери стволов при наклонном бурении. «Ви-
новниками» ползучести чаще всего оказываются соленосные породы, мно-
голетние мерзлые пласты пород, глинистые породы. Склонны к ползучести
аргиллиты, глинистые сланцы, песчаники с глинистым цементом.
В общем виде график деформации во времени при ползучести изо-
бражен на рисунке 2.6 [13].

Рисунок 2.6 – График деформации во времени при ползучести

На рисунке четко прослеживаются три участка кривой:

- участок аб. Это процесс мгновенной деформации в момент нагру-
жения породы;
- участок бс. Отражает установившиеся состояние пластического те-
чения (ползучесть);
- участок сд. Это период возрастания скорости деформации и момент
разрушения породы.
Механизм ползучести разный у различных горных пород. Так, пол-
зучесть глин и глинистых пород является следствием вводно-коллоидных
связей в этих породах. Наличие водных пленок, окружающих пластинки

41
глины, позволяет сдвигать породу. Водные пленки играют роль смазочно-
го материала, по которому ползут частицы минерального скелета.
Ползучесть песчаников и других осадочных пород, имеющих глини-
стый цемент, объясняется вязкими свойствами этого цемента, обеспечи-
вающих текучесть пород.
В мерзлых породах роль цементирующего вещества играет лед, ко-
торый вызывает ползучесть минерального скелета. Ползучесть соленосно-
сти пород определяется наличием в них солей. Эти горные породы начи-
нают течь при весьма малых нагрузках, так как соли не имеют несущей
способности и передают нагрузку так же, как жидкости.
Релаксация напряжений – это снижение (уменьшение) напряжений в
породах при постоянной деформации. Явление релаксации характеризует
период релаксации, т.е. время, в течение которого напряжение убывает в
«е» раз (е = 2,72 – основание натурального логарифма) [13].
Время релаксации (период) для основных осадочных пород в секун-
дах равно [54]
Известняки – 1,05 · 105 – 1010;
Песчаники – (1,07 - 2,6) · 105;
Глинистые сланцы (2,6 – 34,5) · 105;
Плотные глины – (8,6 – 17,3) · 105.
Для сравнения период релаксации напряжений льда и воды равен
Лед – 102 -103;
Вода – 10 – 11.
Интересно, что для воды период релаксации равен 1 · 10-11 с. Это
значит, что при действии струи воды на твердые тело или каким-либо
твердым телом на воду при времени взаимодействии, меньшем периоде
релаксации, вода будет представлять себе как твердое упругое тело. Отсю-
да вытекает такая практическая задача, как увеличение периода релакса-
ции буровых растворов, используемых для размыва, резки горных пород.
Отмечено, что добавки в воду некоторых солей, песка несколько увеличи-
вает период релаксации, что приводит к разрушению пород при меньших
скоростях и давлении струи. Это реализовано, прежде всего, в эрозионном
бурении, в гидропескоструйной перфорации и т.д.
Время релаксации льда составляет 1 · 102 – 103 с и в пределах этого
времени лед ведет себя как упругое тело. Например, он хрупко разрушает-
ся при быстром ударе. При большом же времени действия нагрузки лед те-
чет подобно вязкой жидкости, как это происходит в ледниках. Аналогич-
ное явление наблюдается у мерзлых пород.
При бурении разведочных скважин на нефть и газ, имеющих в геоло-
гических разрезах многолетнемерзлые породы, отмечено значительное
число простаивавших скважин со смятыми обсадными колоннами.
Ползучесть оказывает влияние на уровень разрушающей нагрузки
горных пород в случае длительного ее действия. Установлено, что чем

42
длительнее нагрузки, тем меньше проявляются у пород упругие свойства и
больше пластичность. Прочность пород при длительном нагружении (дли-
тельная прочность) меньше прочности условно-мгновенной [13].
Для бурения скважин это явление приобретает важное значение в
том смысле, что оставление открытым значительной части ствола скважи-
ны на продолжительное время встречается часто. При этом под воздейст-
вием знакопеременных нагрузок во время спуско-подъемных операций при
колебаниях давлений промывочной жидкости, при нарушении термическо-
го режима пород на стенках скважины и физико-химическом воздействии
буровых растворов, длительно воздействующих на горные породы, проис-
ходит уменьшение их прочности.
Это приводит к большим деформациям горных пород на стенках, к
осыпям и обвалам.
В течение времени, в котором действует нагрузка, длительная проч-
ность σ дл уменьшается по определенной кривой и асимптотически при-
ближается к предельному значению, которое называют пределом длитель-
ной прочности σ ∞ . Уменьшение длительной прочности σ ул относительно
мгновенной σ о можно описать следующим уравнением [6]

A
σ ул = σ о ⋅ ln , (2.23)
t

где A – константа, определяющая стойкость горной породы;

t – время приложения нагрузки.
Для большинства осадочных горных пород предел длительной проч-
ности σ ∞ равен σ ∞ = (0,7-0,8) σ о .
При длительном воздействии нагрузки уменьшается модуль Юнга Е.
Чаще всего соотношение модуля упругости при мгновенной нагрузке к
модулю упругости при длительном воздействии нагрузок находится в со-
отношении

Е
≈ 1,05 − 1,5.
Е ул

По мнению Ржевского В.В. и Новика Г.Я. [6] с ростом напряжений и

температуры существенно снижается время, в течение которого порода
разрушается.
Установлено, что в основном на реологические процессы в породах
влияют влажность, температура, давление [5]. Увлажненные глины, гипсы
(рисунок 2.7), аргиллиты, алевролиты склонны к ползучести при напряже-
ниях, которые во много раз меньше их предела текучести.

43
 Рисунок 2.7 – График зависимости разрушения горной породы

При высоких температурах все горные породы будут течь. Увеличе-

ние температуры приводит к тому, что даже скальные кристаллические
породы приобретают пластические свойства [15].
Увеличение сжатия пород (давления) увеличивают их пластичность.
Вскрытие пластов на больших глубинах чревато осложнениями из-за пол-
зучести пород, в том числе и твердых кристаллических пород фундамента.
Особенно опасна здесь потеря ствола. Не случайно то, что при бурении
сверхглубокой скважины СГ-3 Кольская очень часто случались потери
ствола на глубинах 9600-10000 м, где залегают породы кристаллического
фундамента.
В работе [15] отмечены случаи увеличение прочности глин при дли-
тельных нагрузках. Это упрочнение (консолидация) объясняется уменьше-
нием пористости, выдавливанием из пор воды, образованием новых струк-
турных связей и «залечиванием» микротрещин и дефектов.
Определение реологических свойств горных пород требует примене-
ния сложной испытательной аппаратуры. Лабораторные опыты по выявле-
нию продолжительности процессов ползучести, релаксации напряжений,
определению длительной прочности пород могут продолжаться от не-
скольких недель до нескольких лет. Причем во время этих длительных ис-
пытаний необходимо обеспечить обслуживание автоматических приборов,
следящих за режимом испытаний и поддерживающих этот режим на необ-
ходимом уровне. Необходимость применения ускоренных методов опре-
деления реологических свойств горных пород очевидна. Одним из этих
методов является метод структурных моделей, состоящих из простейших
механических элементов, каждый из которых имитирует или упругие, или
вязкие, или пластические свойства пород.
Законы деформирования этих элементов в определенной мере копи-
руют законы деформирования горных пород. Необходимо также отметить,
что математические зависимости, описывающие процесс деформации вы-

44
шеописанных элементов, давно разработаны в теоретической механике и
сопротивлении материалов.
Упругие горные породы могут быть представлены моделью из упру-
гой пружины (рисунок 2.8а). Такая модель называется телом Гука. Зависи-
мость между напряжением σ и соответствующей деформацией ε прямо
пропорциональна (рисунок 2.8б).

Рисунок 2.8 – Модель и зависимость упругой горной породы

Пружина деформируется в соответствии с законом Гука

σ = Ε ⋅ε , (2.24)

где Ε - модуль продольной упругости.

Вязкая модель (тело Ньютона) представлена дырчатым поршнем в

цилиндре с жидким маслом (рисунок 2.9 б).

45
 Рисунок 2.9 – Модель деформации и модель вязкой горной породы

Движение поршня в вязкой жидкости описывается кривой на рисун-

ке 2.9а и уравнением

dε
σ =ι , (2.24)
dt ,

где ι - коэффициент вязкости горной породы с разрушенной структурой,

dε
- скорость деформирования.
dt
Пластичность горной породы и пластические деформации, проте-
кающие при постоянной величине напряжений, превышающих сопротив-
ление сдвигу моделируют площадкой с постоянных по величине сухим
трением, не зависящим от нормальной силы (рисунок 2.10 а,б) модель пла-
стичного тела называют еще телом Сен-Венана.

а б

Рисунок 2.10 а,б – Модель пластичной горной породы и деформации

46
 Комбинируя эти элементы, можно составлять более сложные меха-
нические системы, графики напряжений и деформаций которых во време-
ни будут с той или иной точностью описывать реологические процессы
для реальных горных пород, например, модель вязкопластичного тела
Шведова-Бингама (рисунок 2.11).

Рисунок 2.11 – Модель вязкопластичного тела Шведова-Бингама

Она используется при расчетах пород на длительную прочность, ра-

ботающих на сдвиг. До тех пор, пока напряжение меньше сопротивления
сдвигу в трущихся элементах, деформации не происходит. При преодоле-
нии его деформация может неограниченно возрастать, подчиняясь уравне-
нию

dε ост
σt = σ s +η , (2.25)
dt

где ε ост - относительная необратимая (остаточная) деформация;

σ s - напряжения сдвига.
Известны также модели Кельвина - Фойгта (упруго-вязкое тело),
Максвелла (упруго-вязкая модель), модель Пойнтинга-Томсона.
Представление горной породы в виде некоторой реологической мо-
дели позволяет математически правильно описать основную связь между
напряжениями, деформациями в породах во времени.
Пластичностью является свойство горной породы необратимо изме-
нять свою форму под действием нагрузки без разрушения. Пластичность
возникает тогда, когда максимальное касательное напряжение τ max дости-
гает определенного предельного значения τ s , называемого пределом теку-
чести. Уравнение состояния можно записать так

τ max = τ s = const; ε v = 0. (2.26)

47
 Это условие пластичности Треска-Сен-Венана.
По данным [4], пластическая деформация включает три группы под-
вижек:
- межзерновое скольжение;
- трансляция;
- перекристаллизация.
Межзерновое скольжение это смещение отдельных зерен породы от-
носительно друг друга. Трансляция – скольжение одного слоя кристалли-
ческой решетки минерала относительно другого. Перекристаллизация
включает искажение и изменение кристаллической решетки.
Пластические свойства породы определяются коэффициентом пла-
стичности кпл.
При проходке глубоких скважин необходимо четко выделять пла-
стичные глины для их перекрытия более прочными обсадными трубами
для предотвращения смятия колонн.

2.8 Твердость

Твердость занимает особое место среди механических свойств по-

род, поскольку для определения ее используется прием проникновения
внутрь породы индентора, который в определенной степени моделирует
разрушение породы острым инструментом.
В конце 19 века минералог Моос Ф. составил шкалу твердости мине-
ралов, расположив их в порядке увеличения относительной твердости от
талька до алмаза.
Шкала включала десять ступеней. Минерал, занимающий в шкале
определенное место, царапает все минералы с меньшим значением твердо-
сти и сам царапается расположенными выше минералами.
Шкала Мооса дает только относительную твердость. В количествен-
ном выражении твердость по Моосу не определяется, ограничиваясь со-
поставлением относительной твердости с твердостью шлифования в воде
по Розивалю.
В металловедении широко применяются методы определения твер-
дости Ю. Бринеля и С. Роквелла, основанные на вдавливании в металл
стального закаленного шарика или алмазного наконечника и стального
шарика.
По Ю. Бринелю твердость определяется по отношению нагрузки на
шарик к диаметру отпечатка на образце. Метод С. Роквелла предусматри-
вает замер глубины проникновения индентора.
В первые в практике бурения определять твердость методом стати-
ческого вдавливания индентора в горную породу предложили Энштейн
Е.Ф. и Пичахчи Н.В. В качестве индентора был использован конус. Метод

48
не получил широкого распространения из-за трудностей замера во времени
быстро изменяющейся площади контактной поверхности.
В настоящее время твердость пород по Шрейнеру Л.А. определяется
нагрузкой на единицу площади штампа, при которой заканчиваются упру-
гие и пластические деформации, которые завершаются полным хрупким
разрушениям участка пород под площадью штампа, т.е. в качестве меры
твердости принята величина контактного давления, при котором напряже-
ния в породе под штампом достигают предела прочности. Преимущество
штампа с постоянной на время опыта площадью контакта перед вдавли-
ваемым конусом предопределило широкое его применение. Используемые
в опытах штампы представлены на рисунке 2.12

Рисунок 2.12 - Штампы

По рекомендациям Шрейнера Л.А. [5] для плотных и однородно-

пористых пород применяются штампы площадью до 2 мм2. При испытании
пород с размером зерен более 0,25 мм рекомендуется использовать штам-
пы площадью 3 мм2, а в опытах с малопрочными и сильнопористыми по-
родами рекомендуются штампы с контактной площадью 5 мм2 и более.
Определение твердости методом статического вдавливания штампа
производится на специальных установках УМГП - 3 и УМГП - 4, на кото-
рых результаты опыта автоматически записываются на ленте, также на
приборах, изготовленных на базе гидропресса рисунок 2.13.

Рисунок 2.13 – Гидропресс

49
 Штамп вдавливается под нагрузкой в образец породы, при этом
фиксируются попарно нагрузка – глубина внедрения штампа в породу.
Вдавливание продолжается до момента хрупкого разрушения породы и
выкола лунки. После этого производится построение графиков зависимо-
сти нагрузки на штамп от глубины внедрения.
Шрейнер Л.А. определил, что все горные породы по характеру их
“поведения” при деформации подразделяются на 3 группы: 1 - хрупкие, 2 –
хрупко-пластичные, 3 – высоко-пластичные, сильнопористые, не дающие
общего хрупкого разрушения. Каждая группа пород имеет характерный
график деформации, по которым определяют твердость и некоторые дру-
гие механические свойства пород. На рисунке 2.14 а, б, в приведены гра-
фики деформации всех трех групп.

Рисунок 2.14 - Графики деформаций горных пород

На рисунке 2.14 а приведен график деформации хрупких пород.

Зависимость ε = f (Р) линейная. До момента разрушения (точка А) дефор-
мация только упругая. По максимальной нагрузке Рр, соответствующей
моменту выкола лунки определяется твердость Рш

Рр
Рш = , (2.27)
F

где F- площадь основания штампа.

График деформации хрупко-пластичных пород (рисунок 2.14 б) со-

стоит из двух частей – упругой и пластичной. В области упругой деформа-
ции (участок ОА) деформация протекает быстрее. В точке А происходит
переход упругих деформаций в пластические. На участке АВ происходит
пластическая деформация породы. При ступенчатом нагружении штампа
наступает интенсивная деформация, причем рост деформации каждый раз

50
продолжается некоторое время и после прекращения повышения нагрузки.
Это так называемое пластическое течение. На графике этот участок харак-
теризуется уменьшением угла наклона кривой деформации. В точке В
происходит выкол лунки.
Твердость определяется аналогично первому графику.

Рр
Рш = . (2.28)
F

В точке В наблюдается переход упругих деформаций в пластические.

Это дает возможность по нагрузке Р0, соответствующей переходу дефор-
маций, определить предел текучести породы Рт

Р0
Рт =
F . (2.29)

За меру пластичности принимается отношение общей работы, затра-

ченной до момента разрушения Ар (пропорциональной площади ОАВС) к
работе упругого деформирования Ауп (пропорциональной площади ОДЕ) –
это отношение называют коэффициентом пластичности Кп.

Ар пл ОВАС
Кп = = . (2.30)
А уп пл ОДЕ

Шрейнер Л.А. предложил считать работу упругого деформирования

пропорциональной площади треугольника ОДЕ, то есть то, что упругие
константы породы сохраняют свою величину и в области пластической
деформации, для линию ОВ продолжил до линии АРо, соответствующей
выколу лунки. Высокопластичные, сильнопористые не дают общего хруп-
кого разрушения под штампом. За меру твердости и за начало разрушения
условно принимается предел текучести Рт, соответствующий нагрузке Р0
рисунок 2.14 в.
Р
Рт = 0 . (2.31)
F

Коэффициент пластичности условно принят равным бесконечности

Кп = ∞.
На основе анализа материалов применение метода статического
вдавливания штампа Шрейнером предложена классификация горных по-
род по твердости и пределу текучести (таблица 2.9).

51
 Таблица 2.9 – Классификация горных пород по твердости и пределу
текучести

Группа пород Категория Рш, МПа Рт, МПа

Мягкие 1 <100 <40
2 100-250 40-110
3 250-500 110-250
Средней твердо- 4 500-1000 250-550
сти 5 1000-1500 550-850
Твердые 6 1500-2000 850-1200
7 2000-3000 1200-1900
Крепкие 8 3000-4000 1900-2500
9 4000-5000 2500-3500
Очень крепкие 10 5000-6000 3500-4200
11 6000-7000 4200-5100
12 >7000 >5100

Классификация горных пород по пластичности приведена в таблице

2.10.
Таблица 2.10 – Классификация горных пород по пластичности

Категория 1 2 3 4 5 6
Кпл 1 1-2 2-3 3-4 4-6 6-∞

Первая категория включает хрупкие горные породы, вторая, третья,

четвертая, пятая хрупко-пластичные, а в шестой – высоко-пластичные и
сильнопористые.

2.9 Абразивность

Производительность бурения скважин во многом определяется со-

вершенством конструкции породоразрушающего инструмента, его изно-
сом и стойкостью. Стойкость долот и бурильных головок определятся ра-
ботоспособностью вооружения, промывочных узлов, а для шарошечных
долот и износом опор. Износ долот зависит от следующих факторов [5, 6,
9, 10]:
- состава, твердости и абразивности горных пород;
- кинематики и динамики долота;
- материала и конструкции рабочих элементов долота, промывочных
узлов, а для шарошечных долот материала и конструкции шарошек и опор;
- температуры горных пород на забое;
- компоновки низа бурильной колонны;

52
 - режима бурения, в том числе таких параметров, как осевая нагруз-
ка, частота вращения, расход бурового раствора, состав и свойства его, в
частности, смазочные и охлаждающие.
Основное влияние на износостойкость оказывает абразивность. Это
способность породы на забое скважины и бурового шлама изнашивать
элементы долота, в том числе его вооружения.
Слово абразивность, происходит от латинского слова “abrasio”, что
означает соскабливание.
Необходимо отметить, что механизм износа шарошечных долот в
процессе бурения существенно отличается от микрорезания и снятия тон-
кой стружки с поверхностей элементов долота. Соскабливание, как тако-
вое, возможно при бурении долотами с фрезерованным вооружением в
твердых породах, включающих зерна кварца, которые имеют твердость
большую, чем твердость зубьев. В этом случае возможно внедрение квар-
цевых зерен в тела зубьев и микрорезания их рабочей поверхности.
При бурении в глинистых, сульфатных и карбонатных породах,
имеющих твердость значительно меньшую, чем твердости пород, меха-
низм износа вооружения шарошечных долот существенно отличается от
микрорезания. При разрушении пород около 90 % подведенной к забою
мощности переходит в тепло, вследствие чего рабочие элементы долота в
точках контакта с породой мгновенно разогреваются до температур 800-
1200 0С. Вспышки температур столь же мгновенно охлаждаются буровым
раствором. Таким образом, материал вооружения претерпевает фазовые
превращения и значительный износ.
Износ алмазных долот истирающе-режущего типа, долот с алмазно-
твердосплавными пластинами режуще-скалывающего действия, долот ти-
па ИСМ и лопастных в определенной степени соответствует понятию «со-
скабливание», так как в основе этих долот лежат элементы резания-
скалывания при постоянном контакте рабочих элементов долота с горной
породой. Истирание (соскабливание) постоянно сопутствует процессу раз-
рушение породы.
Абразивные свойства горных пород определяются их литолого-
петрографическими и механическими показателями. Такие характеристи-
ки, как твердость зерен породы, прочность связи между ними, их форма и
размер, пористость и степень неоднородности пород представляют собой
неуправляемые природные факторы, как бы в чистом виде характеризую-
щие абразивность.
Твердость зерен породы увеличивает абразивность. Все горные по-
роды с основным породообразующим минералом кварцем, отличаются вы-
сокой абразивностью. Это относится и к породам, у которых твердость зе-
рен значительно выше твердости цемента. В этом случае при слабом це-
менте твердые зерна легко обнажаются, что способствует большому абра-

53
зивному износу инструмента. Прочность связи между зернами горных по-
род влияет двояко:
- при большой прочности связи каждое зерно производит большую
работу по абразивному износу до момента вырыва его из массива;
- большая прочность связи затрудняет обновление абразивной по-
верхности. Затупившиеся зерна не выпадают, поверхность породы стано-
вится гладкой, поэтому износ уменьшается.
Чем легче отделяются зерна, тем быстрее обновляется абразивная
поверхность и тем выше абразивный износ. Чем меньше будет прочность
связи и зерна будут отрываться еще острыми, тем меньше будет абразив-
ный износ.
Форма зерен: остроугольные зерна боле абразивны; окатанные – ме-
нее абразивные. Максимальные абразивные свойства имеют равномерно -
зернистые породы.
Размер зерен влияет на абразивный износ через шероховатость гор-
ных пород. Больший размер зерен способствует большему абразивному
износу. Зерна оставляют на инструменте более глубокие царапины.
Пористость пород увеличивает шероховатость поверхности, поэтому
абразивный износ больше. Некоторые породы (туфопесчаники) имеют не-
значительную твердость, но высокую абразивность.
Степень неоднородности пород: при равной твердости полимине-
ральные породы более абразивны, чем мономинеральные. Например, по-
роды, содержащие кварц в качестве структурного элемента (граниты, гра-
нодиориты), более абразивны, чем мономинеральные породы, содержащие
один кварц.
Это объясняется тем, что в полиминеральных породах менее проч-
ные и твердые минералы (полевые шпаты, слюды) разрушаются относи-
тельно легко, а обнаженные зерна кварца более интенсивно изнашивают
инструмент.
В мономинеральных породах разрушение происходит более равно-
мерно, отсутствуют выбоины от разрушения менее твердых материалов,
удельные контактные давления уменьшаются и износ снижается.
Влажность пород понижает твердость пород. При насыщении водой
заметно снижается прочность пористых пород и пород, содержащих глину
(глинистые сланцы, песчаники с глинистым цементом). Уменьшение твер-
дости и прочности пород снижает их абразивную способность.
По степени абразивности кристаллические горные породы можно
расположить так: гипс < барит < доломиты< известняки< кремнистые по-
роды<железистомагнезиальные породы<кварц и кварциты.
Из обломочных наиболее абразивны кварцевые песчаники и алевро-
литы. При одинаковом минералогическом составе абразивность обломоч-
ных пород обычно выше абразивности кристаллических горных пород. Это
обусловлено характером шероховатости поверхности трения.

54
 Чем больше пористость, крупнее обломки и остроугольнее их форма,
тем больше шероховатость обломочной породы. С увеличением шерохова-
тости уменьшается реальная площадь контакта металла с породой, возрас-
тает контактное давление, которое может достигать твердости металла.
Абразивность обломочных пород возрастает с увеличением содер-
жания в них кварца и уменьшением прочности цемента, связывающего
минеральные зерна.
По данным Спивака А.И. [5, 10] среда (промывочные агенты), в ко-
торой изучается абразивный износ имеет существенное значение. Из ос-
новных факторов влияния среды необходимо отметить следующие:
- теплофизические свойства среды, то есть охлаждающая способ-
ность ее отводить тепло от рабочих элементов долота;
- смазочные свойства среды.
Охлаждающая способность промывочных агентов зависит от тепло-
емкости, теплопроводности, вязкости и плотности. По способности охлаж-
дать буровые агенты располагаются в ряд в порядке уменьшения этой спо-
собности:
- минерализованная вода;
- пресная вода;
-буровые растворы с небольшим содержанием твердой фазы;
- буровые растворы вязкие с большим содержанием твердой фазы;
- растворы на углеводородной основе;
- воздух.
Смазочная способность промывочных агентов также оказывает
большое влияние на абразивный износ. Высокие смазывающие способно-
сти растворов обеспечиваются благодаря так называемому «третьему те-
лу», образующемуся на поверхности пары рабочий элемент долота – гор-
ная порода. Введение в буровой раствор специальных добавок предупреж-
дает прихваты буровых и обсадных колонн, уменьшает износ породораз-
рушающего инструмента, увеличивает нагрузку на долото при сохранении
забойной мощности двигателя.
Для определения абразивности горных пород разработаны следую-
щие установки [6, 9,10]:
- Эпштейном Е.Ф. и Пичахчи Н.В. на основе изнашивания твердо-
сплавного резца о горную породу. За меру абразивности принималось от-
ношение объемного износа резца, охлаждаемого дистиллированной водой,
к единице сил трения;
- Сиверсом Х., определявшим абразивность по линейному износу
двух параллельно размещаемых стержней (штифтов) из малоуглеродистой
термически необработанной стали. Стержни размещены в виде вилки;
- Шефердом Р., положившим в основу метода весовой износ латун-
ного стержня;

55
 - Шрейнером Л.А., Баландиным П.С., Спиваком А.И., использую-
щим для определения абразивности пород износ вращающегося стального
или твердосплавного диска (кольца). Ранее этот метод применялся для оп-
ределения износа металлов в методах и установках Баушингера и Савин-
Шкода.
Позднее эта установка усилиями Спивака А.И., Попова А.Н., Коне-
сева Г.В. была существенно модернизирована (модели АИ-2 и АИ-3).
- Голубинцевым О.Н. разработан комбинированный прибор МАС
для определения абразивности с одновременной оценкой твердости пород
в массиве методом сверления. За показатель абразивности автор принима-
ет приращения величины осевого усилия на один оборот сверла;
- Бароном Л.Н., Кузнецовым А.В., предложившим определять абра-
зивность пород по весовому износу эталонного стержня. К данному мето-
ду мы еще вернемся позднее;
- Алексеев Ю.Ф. использовал для оценки абразивности горных по-
род гидропескоструйную установку. Подобный метод ранее был применен
Кольченко А.В. За меру абразивности принимался весовой износ стальной
пластинки (мг), на которую направлялась струя из гидромониторной на-
садки с водой и раздробленной горной породой.
Следует также отметить экспериментальную установку АИ-4, разра-
ботанную Спиваком А.И., Поповым А.Н., Трушкиным Б.Н., принцип дей-
ствия которой наиболее полно соответствует модели работы шарошечного
долота на забое. Несмотря на очевидные преимущества метод не нашел
широкого применения в бурении нефтяных и газовых скважин вследствие
существенного недостатка. Определение абразивности пород может про-
водиться только на блоке горных пород. Исследования горных пород на
кернах невозможно. Метод Барона Л.И. И Кузнецова А.В., в основе кото-
рого положен износ эталонного стержня о необработанную поверхность
образца в меньшей мере моделирует процесс разрушения пород при буре-
нии всеми видами породоразрушающего инструмента, но отличается про-
стотой установки и возможностью проведения опытов в условиях геолого-
разведочных экспедиций и управлений буровых работ. Метод получил
сравнительно широкое распространение.
Рассмотрим устройство установки и порядок проведения опыта.
Схема установки и общий вид приведены на рисунках 2.15 а,б.
Установка включает следующие узлы: тисы 1 и прокладки 2 для
фиксации образца горной породы 3, эталонный стержень из некаленной
стали серебрянки 4, патрон 5 для крепления эталонного стержня, корпус
установки 6 и шпиндель 7, шарикоподшипник упорный 8, дополнительный
груз 9, клиноременная передача 10 и электродвигатель 11.
На фотографии общего вида установки показана модификация с
нижним размещением груза.

56
 а б

Рисунок 2.15 – Установка для определения абразивного износа

Испытания проводятся при следующих режимных параметрах. Осе-

вая нагрузка 150 Н (15 кг), скорость вращения стержня 6,7 с-1 (400 об/мин),
длительность опыта 10 мин, диаметр стержней 0,008 м (8 мм), их длина
0,07 м (70 мм). Для равномерного износа стержня, во всех породах, в од-
ном из его торцов высверливается отверстие диаметром 4 мм и глубиной
10-12 мм (торцовые поверхности перпендикулярны к оси).
Образец породы должен иметь массы в пределах от 0,1 до 2 кг и при
закреплении его в тисках верхняя поверхность образца должна занимать
горизонтальное положение. Методика испытаний предусматривает исти-
рание стержней на естественной поверхности образцов.
Подготовка опыта заканчивается взвешиванием стержня с точностью
до 0,1 мг.
Стержень закрепляется в патроне шпинделя и опускается на поверх-
ность образца породы, включается электродвигатель установки и в течение
10 мин осуществляется истирание стержня о породу. Нагрев стержня дол-
жен быть не более 200-220 0С (соломенно-желтый цвет побежалости). За-
тем установка выключается, стержень в патроне переворачивается и опус-
кается на новый участок рабочей поверхности образца. В течение 10 мин
производится истирание второго конца эталонного стержня.
Необходимость проведения парного опыта объясняется стремлением
уменьшить возможное расхождение конечных результатов путем усредне-
ния полученных данных. Установлено, что в малоабразивных породах из-
нос стержней цилиндрической формы больше, чем у стержней с кольцевой
формой, в то время как на полиминеральных породах больше изнашивают-
ся стержни второго вида.

57
 После окончания опыта стержень очищается от продуктов разруше-
ния, промывается, сушится на воздухе в течение 10-15 мин и взвешивается.
Показатель абразивности горной породы а определяется по формуле
n

∑q
а= i
, (2.32)
2n

где q - уменьшение веса эталонного стержня, мг;

n - число парных опытов.

По величине а определяется характеристика и класс породы по абра-

зивности (таблица 2.11).
Таблица 2.11 - Классификация горных пород по абразивности по
Л.И. Барону
Класс Наименование класса Показатель Характеристика
абразивности абразивности, породы
мг
I Весьма малоабразив- До 5 Известняки, каменная
ные соль, мрамор
II Малоабразивные 5-10 Аргиллиты, глинистые
сланцы
III Ниже средней 10-18 Тонкозернистый песчаник,
абразивности окремнелый известняк
IV Среднеабразивные 18-30 Кварцевый и аркозовый
тонкозернистый песчаник,
диабаз, окварцованный
известняк
V Выше средней 30-45 Кварцевый и аркозовый
абразивности средне- и крупнозерни-
стый песчаник, диорит,
гнейс, габбро
VI Повышенной 45-65 Гранит, кварцевый и ок-
абразивности варцованный сланец,
гнейс
VII Высокоабразивные 65-90 Порфирит, диомит, гра-
нит, сленит
VIII В высшей степени >90 Корундосодержащая по-
абразивности рода

На основе описанного метода Барон Л.И. разработал шкалу для оп-

ределения абразивности по методу истирания эталонного стержня о гор-
ную породу, но и предложил классифицировать все горные породы, разде-
лив их на восемь классов. В таблице 2.11 приведена эта классификация,
объединенная со шкалой определения абразивности в лабораторных опы-
тах. Из таблицы следует, что осадочные породы нефтяных и газовых ме-

58
сторождений занимают по абразивности I-V классы. Следует также отме-
тить то, что диапазон исследованных пород в классификации Барона Л.И.
включает преимущественно магматические и метаморфические породы.

2.10 Физико-механические свойства горных пород нефтяных и

газовых месторождений Западной Сибири

В таблицах 2.12 и 2.13 представлены геологические разрезы и физи-

ко-механические свойства горных пород по Сургутскому своду и Уренгой-
ской группе месторождений.

Список литературы

1 Ильницкая Е.И. Свойства горных пород и методы их определения.-

М.: Недра, 1973.
2 Кобранова В.Н. Петрофизика.- М.: Недра, 1986.
3 Лапинская Т.А. Основы петрографии /Т.А. Лапинская, Б.К. Про-
шляков.-М.: Недра, 1981.- 232 с.
4 Гиматудинов Ш.К. Физика нефтяного и газового пласта: Учеб. для
вузов /Ш.К. Гиматудинов Ш.К., А.И. Ширковский.- М.:Недра, 1982.- 311 с.
5 Спивак А.И. Разрушение горных пород при бурении скважин /А.И.
Спивак, А.Н. Попов.- М.: Недра, 1994.
6 Ржевский В.В. Основы физики горных пород /В.В. Ржевский, Г.Я.
Новик.- М.:Недра, 1978.- 390 с.
7 Абрамсон М.Г. Справочник по механическим и абразивным свой-
ствам горных пород нефтяных и газовых месторождений /М.Г. Абрамсон,
Б.В. Байдюк, В.С. Зарецкий и др. – М.:Недра, 1984.- 207 с.
8 Сулакшин С.С. Технология бурения геологоразведочных скважин.-
М.: Недра, 1973.- 320 с.
9 Голубинцев О.Н. Механические и абразивные свойства горных по-
род и их буримость. – М.:Недра, 1968.- 198 с.
10 Спивак А.И. Абразивность горных пород.-М.: Недра, 1972.- 240 с.
11 Добрынин В.М. Петрофизика: Учебник для вузов/ В.М. Добры-
нин, Б.Ю. Вендельштейн, Д.А. Кожевников.- М.: Недра, 1991.- 368 с.
12 Кулиев С.М. Температурный режим бурящихся скважин /С.М.
Кулиев, Б.И. Есьман, Г.Г. Габузов -М.: Недра, 1968.- 186 с.
13 Бакланов И.В. Механика горных пород /И.В. Бакланов, Б.А. Кар-
тозия.- М.: Недра, 1975.- 271 с.
14 Кацауров И.И. Механика горных пород.- М.: Недра, 1981.- 168 с.
15 Авчян Г.М. Физические свойства осадочных пород при высоких
давлениях и температурах.- М.: Недра, 1972.- 144 с.

59
 16 Тюменская сверхглубокая скважина (интервал 0-7502 м). Резуль-
таты бурения и исследования. Сборник докладов. - Пермь: КамНИИКиГС,
1996.- 376 с.

60
 Таблица 2.12 – Геологический разрез и физико-механические свойства горных пород по
Сургутскому своду

Свита Горная Интервал, Плотность, Пористость, Глинистость, Твердость Абразив-

порода м кг/м3 % % по категория ность
штам
пу
сред-
ней
МИА
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Четвертич- Глины, 0-435 1850-2200 30-35 200-270 2 3 15-20
ные отло- пески,
жения, Жу- алевролиты
равская, Но-
60

во-
Михайлов-
ская, Ат-
лымская,
Тавдинская
Люлинвор- Глины диа- 435-630 1850-2200 32 150-250 2-3 1-3 95-100
ская томитовые,
глины опо-
ковидные
Талицкая Глины 630-720 2000 32 180 2 1-3 95-100
монтмо-
риллони

61
 Продолжение таблицы 2.12
1 2 3 4 5 6 7 8 9
товые
Ганькинская Глины 720-780 2000 32 645 4 2 95-100
Березовская Глины пес- 780-830 2200 28 700 4 2 90-95
чан. 830-915 830 4 6
Кузнецов- Глины 915-935 2200 28 440 3 4 95-100
ская алевроли-
товые
Покурская Песчаник 935-1270 2000 25 750 4 7 95
глинистый
Алевролит 1270- 2250 26-30 415 3-4 5 95
1380
Песчаник 1380- 2200-2300 - 750 4 7 25
61

глинистый 1470
Алевролит 1470- 2200-2300 - 330 3 5 25
1670
Черноре- Песчаник 1670- 2200-2300 - 675 4 7 25
ченская 1780
Алымская Глина 1780- 2200-2300 - 280 2 4 95-100
алевроли- 1890
тистая
Вартовская Песчаник 1890- 2200-2300 - 660 4 7 25
нефтена- 1970
сыщенный
Песчаник 1970- 2200-2300 - 675 4 7 30
глинистый 2080

62
 Продолжение таблицы 2.12
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Глина из- 2080- 2200-2300 - 340 3 2 95
вестковая 2110
Песчаник 2120- 2200-2300 15-20 675 4 7 25
нефтена- 2210
сыщенный
Глина 2210- 2200-2300 - 335 3 2 95
2280
Песчаник 2230- 2200-2300 15-20 530 4 7 25
нефтена- 2320
сыщенный
Мегионская Глина 2320- 2200-2300 - 440 3 2 95-100
2340
Песчаник 2340- 2200-2300 15-20 595 4 7 25
62

нефтена- 2430
сыщенный
Глина 2430- 2200-2300 15-20 655 4 2 95
2560
Песчаник 2560- 2300-2500 12-18 670 4 7 25
нефтена- 2650
сыщенный
Баженов- Аргиллит 2650- 2300-2500 12-18 830 4 3 95
ская нефтена- 2670
сыщенный
Васюган- Песчаник 2670- 2300-2500 15-20 1240 5 7 25
ская 2700

63
 Продолжение таблицы 2.12
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Глина 2700- 2300-2500 12-18 970 4 2 95
2730
Тюменская Песчаник 2730- 2300-2500 15-20 800 4 7 25
2760
Глина 2760- 2300-2500 12-18 950 4 2 95
2810
Песчаник 2810- 2300-2500 15-20 715 4 7 25
2835
Глина 2835- 2300-2500 12-18 550 4 2 95
3000

Таблица 2.13 – Геологический разрез и физико-механические свойства горных пород по Уренгойской

63

группе месторождений

Страте- Интер Горная Коэффи- Глини- Прони- Порис- Плот- Катего- Категория
гическое тер- порода циент стость, % цаемость, тость, % ность, рия твер- абразивно-
подраз- вал, м пластич- мД кг/м3 дости сти
деление ности
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Четвер- 0-70 Глины, 6-00 15-20 - 35 1800 2-4 5
тичные пески
отложе-
ния

64
Продолжение таблицы 2.13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Тавдин- 70- Глины, 6-00 15-20 - 35 1800 2-5 5-6
ская сви- 158 пески,
та алевро-
литы

Люлин- 158- Глины, 6-00 95-100 - 30-35 1800 2-4 2-6

ворская 308 опоки
свита
Тибейсе- 308- Глины, 6-00 25-30 - 32 1800 2-4 2-6
линская 623 пески
свита
Ганькин- 623- Глины 4-6 90-100 - 28 2000 3-4 4
ская сви- 982 алевро-
та литистые

Березов- 982- Глины 4-6 95 - 25-20 1900 3-4 4-5

ская сви- 1312 опоко-
та видные

Кузне- 1312- Глины 4-6 95-100 - 20 2200 3-4 4

цовская 1380 аргилли-
свита топодоб-
ные

65
 Продолжение таблицы 2.13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Покур- 1380- Глины, 1,1-6 25 100-500 25 2100 4-6 2-7

ская сви- 2324 песчани-
та ки, алев-
ролиты
Вартов- 2324- Песчани- 1,1-6 40-60 100-300 15-20 2200 4-6 3-7
ская сви- 3180 ки, алев-
та ролиты,
аргилли-
ты
65

Мегион- 3180- Песчани- 1,1-4,5 40-60 100-300 15-20 2500 4-6 3-7
ская сви- 3783 ки, алев-
та ролиты,
аргилли-
ты
Баженов- 3783- Песчани- 1,8-4,5 40-60 0,3-100 12-18 2500 4-6 3-7
ская сви- 3844 ки, алев-
та ролиты,
аргилли-
ты
_____________________________________________________________________
Примечание. Интервалы глубин уточнены по разрезу скважины СГ-6 Тюменской.

66
 3 ПОРОДОРАЗРУШАЮЩИЙ БУРОВОЙ ИНСТРУМЕНТ

3.1 Общие сведения

3.1.1 Введение
Важные проблемы, стоящие перед работниками отрасли народного
хозяйства страны, осваивающей минерально-сырьевые ресурсы, возможно
при применении высокоэффективного бурового инструмента и передовой
технологии строительства нефтяных и газовых скважин. Великий русский
ученый М.В. Ломоносов так определил эти проблемы: «Велико это дело
заглядывать разумом во глубины земные». За сравнительно короткий про-
межуток времени породоразрушающий буровой инструмент, используе-
мый на нефтяных и газовых промыслах, существенно изменился на основе
широкого применения научных достижений отечественных исследовате-
лей и опыта передовых зарубежных компаний производителей буровых
долот. В настоящее время в бурении широко используются высокопроиз-
водительные долот и бурильные головки лучших буровых компаний мира,
таких как «Хьюз тул компани», «Смит Тул компани», «Рад Тул компани»,
Хейкалог», «Кристенсен» и др.
На российских заводах ОАО «Волгобурмаш», НПП «Буринтех»,
ОАО «Уралбурмаш» проведена существенная перестройка техники и тех-
нологии изготовления долот с учетом зарубежного опыта.
В результате на нефтяные и газовые промыслы приходят все новые
типы шарошечных долот, алмазно-твердосплавный инструмент, новые
гидравлические двигатели для их привода.
Все это определяет необходимость того, чтобы каждый инженер хо-
рошо знал конструкцию, ассортимент отечественного и зарубежного поро-
доразрушающего бурового инструмента (ПБИ). Должно быть нормой зна-
ния основных особенностей видов и типов ПБИ, знания о порядке выбора
долот и бурильных головок и привязка их к определенным породам геоло-
гического разреза, умение рационально отрабатывать ПБИ в соответст-
вующих геолого-технических условиях.

3.1.2 Общие понятия, параметры и классификации ПБИ

К ПБИ следует отнести буровые шарошечные, лопастные, алмазные
долота, бурильные головки для отбора керна, а также вспомогательный
(специальный) инструмент.
По назначению ПБИ классифицируется на 3 класса:
1 Для бурения сплошным забоем. Это буровые долота. Благодаря
тому, что долото разрушает горную породу по всей площади забоя, удается
применить рабочие элементы, позволяющие создать на забое значитель-
ные осевые нагрузки и наибольший крутящий момент.

66
 2 Для бурения глубоких скважин на нефть и газ кольцевым забоем с
образованием в центре столбика (колонки) горной породы, называемого
керном. В этом случае в качестве ПБИ применяются бурильные головки.
Для бурения разведочных скважин на твердые полезные ископаемые, для
проходки структурно-поисковых и гидрогеологических скважин глубиной
до 500-600 м нередко ведется непрерывный отбор керна. В этом случае
способ бурения называют колонковым, а в качестве ПБИ применяют буро-
вые коронки.
3 ПБИ специального (вспомогательного технологического) назначе-
ния. К этой группе относят расширители, разрушающие горную породу
при увеличении диаметра скважины, а также калибраторы, стабилизаторы,
центраторы, которые частично участвуют в разрушении породы на стенках
скважины, выполняя также основную цель опорно-центрирующего ПБИ.
К специальным инструментам относят пикообразные долота, приме-
няемые для расширения суженных участков скважин и разбуривания це-
ментных мостов. Для последней цели применяют также твердосплавные
долота. При разбуривании боковых стволов применяют ряд специальных
долот-фрезеров.
Некоторые специалисты к этому классу ПБИ причисляют буровые
амортизаторы, шламоулавливающий, а также отклоняющий и противо-
прихватный, включаемый в состав компоновки низа, бурильной колонны,
инструмент.
По конструктивному исполнению различают шарошечные, лопаст-
ные, алмазные, твердосплавные, алмазно-твердосплавные, типа ИСМ до-
лота и бурильные головки.
По характеру воздействия рабочих элементов ПБИ на горную породу
при ее разрушении долота и бурильные головки подразделяются на сле-
дующие группы:
- режуще-скалывающие (РС);
- истирающе-режущие (ИР);
- дробяще-скалывающие (ДС);
- дробящие (Д).

Схема разрушения горной породы инструментом режуще-

скалывающего действия представлена на рисунке 3.1. Лопасть или резец
алмазно-твердосплавного долота перемещается по забою со скоростью V0,
срезает слой породы толщиной δ , при этом элемент лопасти вдавливается
в горную породу осевой нагрузкой с силой Рz и перемещаясь, срезает по-
роду с силой Р θ .

67
 Рисунок 3.1 - Схема разрушения горной породы инструментом
режуще-скалывающего действия

Истирающе-режущие инструменты, имеющие рабочий элемент в ви-

де алмазного зерна разрушает горную, вырезая в забое круглую канавку
под действием сил Рв и Р θ (рисунок 3.2). Происходит микрорезание поро-
ды или ее истирание. Это, прежде всего алмазные долота и бурильные го-
ловки, а также ПБИ на основе сверхтвердого материала «Славутич». К
этой группе следует отнести фрезерные долота, ныне почти не используе-
мые для бурения, кроме такого инструмента, как арбузный фрезер, приме-
няемого для зарезки окон при проходке боковых стволов.

Рисунок 3.2 – Круглая канавка в забое под действием сил Рв и Р θ

К инструментам режуще-скалывающего действия относят двух и

трехшарошечные долота. Зуб шарошечного долота (рисунок 3.3), у которо-
го ось шарошки смещена вправо относительно предполагаемой оси, про-
ходящей через центр долота, вдавливается в горную породу с силой Рz на
глубину δ и одновременно скользит со скоростью V θ и угловой скоро-
стью ω .

68
 Рисунок 3.3 – Зуб шарошечного долота

При скольжении зуб преодолевает сопротивление породы скалыва-

нию силой Р θ . Соседний в венце шарошки зуб, наносит удар, двигаясь с
предударной скоростью Vу, равной Vу = V θ + V ω . В последующем вся на-
грузка перемещается на второй зуб, а первый выходит из контакта с поро-
дой. К инструментам дробящего действия относят долота одноконусные
без смещения осей шарошек и многочисленные инструменты для ударно-
поворотного бурения шпуров и взрывных скважин в горно-рудной про-
мышленности. Разрушение происходит при нанесению по забою прямых
ударов со скоростью Vу и массой инструмента m (рисунок 3.4)

Рисунок 3.4 – Нанесение по забою прямых ударов со скоростью Vу

и массой инструмента m

При этом в породе выбивается канавка глубиной δ . При поражении

забоя зубком шарошечного долота с несмещенными осями выкалывается
концентрическая лунка.

69
 К этой группе ПБИ относят долота Т, ТЗ, К, ОК, имеющих мини-
мальный размер правого смещения осей шарошек (1 мм) или выпускаемых
вообще без смещения. В этом случае шарошка прокатывается по забою в
режиме «чистого качения», разрушая горную породу дроблением. Дробя-
щий инструмент применяется также при бурении скважин и шпуров в
шахтах ударным и ударно-поворотным способами.
Справедливости ради необходимо отметить то, что первое шарошеч-
ное долото, разработанное Говардом Хьюзом в 1909 г., было двухшаро-
шечным, у которого одноконусные без смещения осей шарошки разруша-
ли горную породу методом вдавливания зуба шарошки в породу с дробле-
нием. Двухшарошечные долота будут нами рассмотрены ниже. В горно-
рудной промышленности широко применяются устройства дробящего дей-
ствия для бурения шпуров и скважин в монолитных и трещиноватых твер-
дых абразивных породах, называемые буровыми коронками

Рисунок 3.5 – Буровые коронки типов КНШ (а, б), КТШ (в), КПД (г)

На рисунках 3.5 а, б, в, г изображены буровые коронки типов КНШ

(а, б), КТШ (в), КПД (г), предназначенные для бурения ударным и ударно-
поворотным способом.

3.1.3 Технологические параметры породоразрушающего бурово-

го инструмента
Основные параметры ПБИ включают данные, по которым оценива-
ется его эффективность и степень надежности. Это, прежде всего следую-
щие показатели:
- проходка на долото или бурильную головку является важнейшим
параметром при анализе отработки ПБИ, то есть при оценке эффективно-
сти новых конструкций или для определения эффекта в модернизации от-
дельных базовых инструментов. В бурении постоянно используют этот па-

70
раметр для оценки изменений параметров режима бурения. Проходка на
долото или бурильную головку определяется как длина ствола скважины,
пробуренная ПБИ до его полного износа в метрах;
- стойкость инструмента в часах (долговечность) является также
важнейшим параметром, определяющим его работоспособность. Фактиче-
ский срок работы в трудных забойных условиях определяют возможность
наибольшего времени нахождения долота на забое, что является главным
требованием при разработке мероприятий повышения производительного
времени. С увеличением глубины скважины возрастает значимость этого
параметра. На первый план выходит инструмент с большим сроком работы
на забое, позволяющий уменьшить время на спуско-подъем бурильной ко-
лонны, которые являются технологически необходимыми операциями, но
уменьшающими производительность работ. На буровых работах в Запад-
ной Сибири условно принято считать, что с глубины 2000 м стойкость до-
лот становится основным параметром. Необходимо отметить, что проход-
ка на ПБИ и стойкость инструмента являются первичными показателями;
- важным параметром ПБИ является механическая скорость бурения
(м/ч). Это средняя скорость разрушения горных пород. Она равна проходке
на инструмент, отнесенной к времени механического бурения. Изменение
механической скорости связано с износом вооружения ПБИ, изменением
механических свойств горных пород и сохранении неизменной осевой на-
грузки на долото к концу рейса при износе инструмента. Существует также
такое понятие, как рейсовая скорость бурения, которая характеризует об-
щий темп углубления скважины. Рейс или долбление (термин сохраняется
с 20-х-30-х годов прошлого века, когда основным способом бурения был
ударный) – это отдельная операция проходки скважины, включающая
спуск бурильной колонны с новым ПБИ, углубления с наращиванием
свечей и подъем бурильной колонны для смены изношенного долота.
Рейсовая скорость, как производная величина, равна отношению
проходки к времени рейса, то есть в затраты времени включают время, за-
траченное на механическое бурение, на спускоподъемные операции и на
вспомогательные работы, относящиеся к рейсу. На значимости перечис-
ленных скоростей бурения существенно влияет глубина скважины. При
бурении на глубинах до 2000 м на первом плане находится механическая
скорость бурения. Ниже темп проходки скважины наиболее полно отража-
ет рейсовая скорость. При бурении с отбором керна в качестве основного
показателя эффективности бурильных головок и керноотборных устройств
служит вынос керна. Это отношение в процентах длины поднятого из
скважины керна к величине проходки за рейс.

3.1.4 Параметры режима бурения

Параметры ПБИ зависят от основных параметров режима бурения,
поэтому рассмотрим их.

71
 - Осевая нагрузка на инструмент, кН. Является главным параметром,
особенно при шарошечном бурении. В геолого-техническом наряде, ре-
жимно-технологической карте указывается рекомендуемый диапазон осе-
вых нагрузок, в котором бурильщик находит оптимальную нагрузку, обес-
печивающую максимальную величину механической скорости проходки;
- Частота вращения ПБИ, об/мин. Кроме названного выше применя-
ют также термины «число оборотов» и «скорость вращения».
Этот параметр играет значительную роль для улучшения эффектив-
ности бурения, но и определяющим образом влияет на выбор типов ПБИ
обеспечивающих наилучшую производительность при проходке опреде-
ленных интервалов.
По частоте вращения различают три режима работы ПБИ:
- низкооборотный (роторный способ) – менее 100 об/мин;
- средне-частотный (винтовые забойные двигатели) – 150-250
об/мин;
- высокооборотный (турбинный способ) – более 400 об/мин;

3.2 Режуще-скалывающие инструменты

3.2.1 Основные сведения

Применяются для разбуривания очень мягких, мягких вязких, мягких
с пропластками средней твердости пород. Это лопастные долота типа 2Л,
3Л, 3ЛГ, пикообразные долота, лопастные истирающе-режущие долота,
рабочие кромки которых усилены твердосплавными вольфрамо-
кобальтовыми пластинами. К этому классу следует отнести долота РДГ,
армированные сверхтвердым композиционным материалом «славутич».
Кроме того, лопастными долотами режуще-скалывающего действия
являются алмазно-твердосплавные долота, выполненные в виде лопастей.
Другие модификации алмазно-твердосплавных долот, имеют матричную
основу породоразрушающих резцов.
Основным преимуществом лопастных долот перед другими типами
ПБИ является то, что резание и скалывание во много раз эффективнее та-
кой форму разрушения, как дробление (вдавливание), характерной для ра-
боты, например, шарошечных долот.
По данным работ [1, 3] энергоемкость процесса резания 1 см3 горных
пород в среднем равна 0,2 кгс·м, а удельный расход энергии при статиче-
ском вдавливании чаще всего составляет несколько кгс·м/см3.
Кроме того, лопастные долота просты, не сложны в изготовлении. В
них отсутствуют подшипники, а стоимость значительно меньше стоимо-
сти шарошечных, алмазных и других типов долот [2].
К этой группе лопастных долот, кроме РХ, следует отнести пикооб-
разные, двухлопастные 2Л, трехлопастные 3Л и 3ЛГ, эллиптические и в
определенной степени ступенчатые долота. Все они имеют одну общую

72
конструктивную особенность в виде непрерывной рабочей кромки инст-
румента, находящейся в постоянном контакте с разрушаемой горной поро-
дой. Второй особенностью этой группы долот простота устройства и при-
менение для их изготовления дешевых материалов и самых простых тех-
нологий.
Лопастные долота этой группы работают в режиме резания для раз-
буривания самых мягких пород, например, пластичных глин, песков, супе-
сей, суглинков. В середине двадцатого века наметился интерес к бурению
лопастными долотами однородных высокопластичных пород в Азербай-
джане, Краснодарском крае, на Украине, вызванный достижением доста-
точно высоких показателей. Так при проходке сураханских и сабунчин-
ских свит в Азербайджане проходка на долото и механическая скорость
бурения лопастными долотами были соответственно в 3,2 и 1,7 раза выше
по сравнению с показателями бурения шарошечными долотами [1, 2 ,3].
При бурении в меловых, юрских, триасовых и верхнепермских отло-
жениях на ряде нефтяных месторождений восточной Украины проходка на
лопастное долото и механическая скорость были в 5 и 2 раза соответствен-
но выше показателей шарошечных долот. Благодаря этому, объем бурения
лопастными долотами в 1960-1980 г.г. возрос в Азербайджане и Красно-
дарском крае до 30-35 % от общей проходки и до 25 % на востоке Украи-
ны, а промышленность освоила выпуск 84 типоразмеров лопастных долот.
Основной объем бурения выполнялся с применением трехлопастных
3Л и 3ЛГ.

3.2.2 Лопастные долота первого поколения.

Как известно, вращательное бурение, пришедшее на смену ударно-
му, потребовало новых ПБИ. Первым долотом для бурения на нефть и газ
следует считать лопастное долото. Эти долота, по-видимому, имели такие
же конструкции, как известные нам долота типа РХ (рыбий хвост) (рису-
нок 3.6)
Первым долотом для бурения на нефть и газ следует считать лопаст-
ное долото. Долото типа РХ (рыбий хвост) является прототипом современ-
ного двухлопастного долота. Оно состоит из пулевидного корпуса и двух
лопастей.
Известно две модификации долота РХ по конструкции промывочных
отверстий:
- долото с верхней промывкой;
- долото с нижней промывкой.
Двух и трехлопастные долота

73
 Рисунок 3.6 – Долото типа РХ с верхней промывкой

Двухлопастные долота типа 2Л применяются для проходки пла-

стичных мягких, а также мягких, с пропластками средней твердости пород.
Общий вид и устройство долота представлено на рисунках 3.7 а, б.

74
 б
Рисунок 3.7 – Общий вид и устройство двухлопастных долот

Корпус 1 штампуется из стали марки 40 вместе с двумя лопастями 2.

Присоединительная резьба может быть выполнена в виде ниппеля 3 или
муфты. Промывочный узел включает осевую полость корпуса и два обыч-
ных промывочных узла 4, расположенных под углом 600 к тыльной грани
лопасти. Боковые грани (периферийные ребра) армируются цилиндриче-
скими вставными штырями 5 из твердого сплава ВК8-В. Промежутки меж-
ду штырями наплавляются релитом. Передняя грань лопастей армируется
или дробленными осколками вольфрамо-кабальтового сплава 6 (рисунок
3.7) или твердосплавными пластинами, как показано на передней грани
трехлопасного долота (рисунок 3.8). Пластины укладываются в пазы и на-
паиваются чугунным припоем при помощи ацетиленокислородной горел-
ки.
Трехлопастные долота типа 3Л и 3ЛГ применяют для проходки мяг-
ких пластичных пород без или с включением пропластков средней твердо-
сти (М и МС). Они изготавливаются с обычной системой промывки (3Л)
или с гидромониторной (3ЛГ). Трехлопастные долота более распростране-
ны, чем двухлопастные, так как имеют больший запас долговечность, а
следовательно и большие проходки на долото. Они работают в стволе

75
скважины более устойчиво, то есть имеют меньшую вероятность заклини-
ваний и лучше сохраняют направления ствола.
Трехлопастные долота 3ЛГ (рисунок 3.8) состоят из штампового
корпуса 1 с присоединительной резьбой 10 типа ниппель и трех приварен-
ных лопастей 2.

Рисунок 3.8 –Трехлопастное долото

Буровой раствор из осевой полости подводится к забою через три

цилиндрических канала с установленными в них сменными минералоке-
рамическими насадками 3.
Пространство между стенками отверстия и гидромониторными на-
садками уплотнено двумя резиновыми кольцами 4, находящимися в коль-
цевых канавках. Закрепление насадки производится шайбой с раструбом 5,
которая фиксируется стопорным болтом 6. Последняя грань армируется
твердосплавными вольфрамо-кабальтовым трубчато-зернистым сплавом.
Боковые грани защищены твердосплавными штырями цилиндриче-
ской формы 8 и твердосплавными пластинами.
Геометрия режущей части лопастных долот имеет важное значение.
Основные компоненты геометрии включают углы резания и заострения
(рисунок 3.9).

Рисунок 3.9 – Углы резания и заострения режущей части

лопастных долот

76
 Угол резания α образуется передней гранью лопасти и плоскостью
забоя. Угол между передней и задней гранями β называют углом заостре-
ния. Угол резания зависит прежде всего от твердости разбуриваемых по-
род. При проходке вязких глин рекомендуется угол резания принимать
равным 700, а для разбуривания песчаных и сланцевых глин – 800. В поро-
дах средней твердости типа песчаников и маргелей для модификаций ло-
пастных долот режуще-истирающего типа) угол резания увеличивается до
85-900.
Механическая скорость бурения увеличивается при уменьшении уг-
ла заострения. Для удовлетворения условию прочности лопасти рекомен-
дуется принимать угол β равным 20-250 [1, 3].
Следует отметить то, что в конструкции лопастных долот после-
дующих поколений угол резания принимается равным 85-900, а в лопаст-
ных долотах, оснащенных алмазно-твердосплавными пластинами и резца-
ми угол резания принят отрицательным.
Основной недостаток лопастных долот первого поколения это боль-
шая контактная площадь лопастей с горной породой. Например, для долот
диаметром 243 мм контактная площадь при осевой нагрузке 3 тс у лопаст-
ных и шарошечных долот составляет соответственно 235 и 186 мм2 [1].
Следствием этого является большая моментоемкость лопастных долот и
больший износ рабочих элементов. На износ лопастных долот при непре-
рывном контакте лопастей с горной породой оказывает катастрофическое
воздействие рост температур в зоне разрушения. Многочисленные иссле-
дования показали то, что температурные вспышки на гранях лопасти дос-
тигают 1300 0С, в то время как в шарошечных долотах температура на
зубьях шарошки не превышает 850 0С [1].
Исследования кинематики работы лопастных долот показывают, что
разные точки по длине лопасти имеют разные окружные скорости движе-
ния. Участки лопасти, лежащие вблизи оси долота, имеют минимальные
скорости, а при удалении к периферии окружная скорость точек на лезвии
долота существенно возрастает. По данным Дверия В.П. увеличение ско-
рости с удалением от оси к периферии изменяется по закону гиперболы.
Из этого следует, что для породохранения периферийных участков
лопастей от катастрофического износа размещение твердосплавных пла-
стин и наплавка зернистым твердым сплавом по лопасти должны также
соответствовать закону гиперболы. По расчетам, сделанным в работе [1]
следует, что на центральной части лопасти породоразрушающие резцы мо-
гут иметь одинарное перекрытие забоя, а на второй части ее двойное пере-
крытие. Периферийная часть лопасти должна иметь резцы, обеспечиваю-
щие тройное перекрытие забоя.
Используемое для лопастных долот типа 2Л, 3Л и 3ЛГ твердосплав-
ное армирование не соответствует по прочностным характеристикам этому
условию.

77
 Следует также отметить то, что лопастные долота типа 2Л, 3Л и 3ЛГ
вследствие большой моментоемкости применяются при роторном бурении.
Новые поколения лопастных долот, которые будут описаны ниже, вклю-
чающие профилированные, расчлененные типов ИСМ и алмазно-
твердосплавные лопастные долота эффективно применяются с приводом
от гидравлических забойных двигателей. Справедливости ради необходи-
мо отметить, что первые испытания турбобура Капелюшникова М.А. про-
изводились с трехлопастным долотом. На рисунке 3.10 показан один из ра-
бочих моментов (1925 г.) испытаний [5].

Рисунок 3.10 - Один из рабочих моментов (1925 г.) испытаний

турбобура Капелюшникова М.А. с трехлопастным
долотом

78
 Закончена бурением первая в мире нефтяная скважина, пройденная с
одноступенчатым турбобуром с редуктором для снижения числа оборотов.
В верхней части фотографии на корпусе турбобура виден пружинный цен-
тратор, ныне применяющийся для центрирования в стволе скважины об-
садных колонн.
В настоящее время лопастные долота в нефтяной и газовой отраслях
промышленности РФ применяются главным образом в южных районах
страны. В государствах СНГ они получили некоторое распространение,
например, в Азербайджане, Украине, Казахстане и государствах Средней
Азии.
Большой объем лопастными долотами выполняется при проходке
структурно-поисковых, разведочных и взрывных скважин. Среди этих до-
лот известны двухлопастные долота с опережающим лезвием, лопастные
долота для шнекового бурения, такие как долото с опущенным призабой-
ным шнеком, с лопастными окнами, ступенчатые шнековые, спиральные,
с круглыми лопастями, дисковые, лопастные фрезерные долота с пальце-
выми резцами и др. [7].
Пикообразные долота
Пикообразные долота были первым породоразрушающим инстру-
ментом, применявшимся при вращательном бурении. Исследованиями Ко-
пылова В.Е. установлено, что ручное вращательное бурение с спиральны-
ми и перовидными (пикообразными) бурами широко применялось в Рос-
сии в IX-XV веках при проходке буровых скважин на рассолы на террито-
риях в современных Новгородской, Нижегородской, Пермской, Вологод-
ской и других областях. Знаменитые российские ученые Ломоносов М.В. и
Менделеев Д.И. также работали над конструкциями буровых инструмен-
тов. В их архивах обнаружены зарисовки и фрагменты спиральных и перо-
видных буров [6].
В настоящее время пикообразные долота потеряли свое значение
как породоразрушающий инструмент для нефтяных и газовых скважин, но
применяются как вспомогательный инструмент для расширения ствола
скважины и разбуривания цементных пробок, металлических деталей низа
обсадных колонн, а также для проработки забоя перед проведением ло-
вильных работ по удалению мелких предметов из скважины. За исключе-
нием профиля рабочей поверхности пикообразные долота конструктивно
не отличаются от лопастных. Выпускаются они диаметром от 98,4 до 444,5
мм. В разведочном бурении при проходке мягких вязких пластичных по-
род нашли широкое применение плоские пикообразные пикобуры ПКО,
эллиптические (рисунок 3.11) и перовые пикобуры (рисунок 3.12).

79
 Рисунок 3.11 – Эллиптические пикобуры

Рисунок 3.12 – Перовые пикобуры

При разведке угольных месторождений эффективно применяются

пикобуры Воронова и Новикова. Первый из них представляет крестовид-
ную конструкцию из трубчатого корпуса с четырьмя заостренными пика-
ми. Пикобур Новикова состоит из трубчатого корпуса с приваренными к
нему девятью трапецеидальными ребрами из стали марки Ст. 5, армиро-
ванными ВК-8. Ребра размещены на корпусе в три яруса по три в каждом
ряду.
Как вспомогательный технологический инструмент при проходке
нефтяных и газовых скважин применяются два типа цельноштампованных
пикобуров: ПЦ и ПР.
Пикобур типа ПР (рисунок 3.13) отличается от пикобура ПЦ тем,
что боковые кромки лопасти усилены вооружением из твердосплавных

80
пластин и цилиндрических твердосплавных зубков. Состоит из полого ок-
руглого корпуса, с ниппельной резьбовой головкой, лопасти из стали мар-
ки 40 с термообработкой. Рабочая грань лопасти, армированная твердо-
сплавными пластинками, заострена под углом 900 в виде пики. Набегаю-
щие грани изготовлены с заострением с обратным углом, на этих гранях
сделаны пазы для твердосплавных пластин, закрепляемых чугунным при-
поем. Промежутки поверхности между пластинами, а также между твердо-
сплавными штырями на калибрующей грани наплавляются релитом.

1 – корпус; 2 – лопасти; 3 – рабочая грань лопасти; 4 – цилиндриче-

ские твердосплавные зубки; 5 – резьбовая головка (ниппель); 6 – промы-
вочный канал; 7 – внутренняя полость

Рисунок 3.13 – Пикобур типа ПР

Корпус пикобура снабжен двумя боковыми промывочными канала-

ми, направляющими струю бурового раствора из внутренней полости до-
лота на периферию забоя. Пикобур ПР предназначен для расширения и
проработки ствола скважины.
Пикобур ПЦ служит для разбуривания цементных мостов и стаканов
с обратным клапаном ЦКОД. Пикобур ПЦ (рисунок 3.14) отличается от
описанного пикобура ПР только тем, что не имеет армирован на боковых
гранях лопасти. Это делается для предотвращения повреждений обсадных
колонн.

81
 Рисунок 3.14 – Пикобур типа ПЦ

В последние годы ряд буровых организаций Тюменской области за-

меняют пикобуры ПР на специальные долота ДП производства НПП «Бу-
ринтех», оснащенные твердосплавными зубками и алмазно-
твердосплавными пластинами.
При разбуривании цементных мостов, цементных стаканов и техно-
логической оснастки внутри обсадной колонны пикобуры ПЦ нередко за-
меняются на твердосплавные долота типа ДТ (рисунок 3.15), изготовлен-
ные в НПП “Буринтех”, или на долота СП “Удол” серии РС, рисунок 3.15.

Рисунок 3.15 – Твердосплавное долото типа ДТ

82
 3.2.3 Лопастные долота истирающе-режущие с твердосплавным
вооружением (ДИР)
Предназначены для бурения перемежающихся по твердости мягких с
пропластками средней твердости абразивных МСЗ и средней твердости
малообразивных С породах.
Долота типа ДИР для МСЗ пород выпускаются трехлопастными (ри-
сунок 3.16), для пород С шестилопастными.

Рисунок 3.16 – Долото типа ДИР

Устройство трехлопастного долота (рисунок 3.17) включает полый

корпус, лопасти, твердосплавные штыри и канал для промывки.

1 – корпус; 2 – лопасти; 3, 4 – твердосплавные штыри;

5 – канал для промывки

Рисунок 3.17 – Конструкция трехлопастного долота типа ДИР

83
 В отличие от 2Л, 3Л и 3ЛГ долота ДИР не имеют изгиба лопастей и
отличаются большей толщиной лопастей. Все три лопасти на рабочей
кромке имеют каждая свой профиль. Одна из лопастей, условно назовем ее
первой, перекрывает весь радиус долота, а вторая и третья имеют расчле-
ненную форму, то есть разные длины гребней и впадин. Все лопасти в
нижней части по периферии скошены под углом 450.
Рабочие кромки лопастей армированы штырями ВК-8В с большим
вылетом над торцом лопасти. Этим обеспечивается прерывистость (гре-
бенчатость) режущей кромки. Калибрующие грани лопастей армированы
так же, как и у долот типа 2Л и 3Л.
Промежутки поверхности между штырями рабочей и боковой кром-
ками лопастей наплавлены релитом. Передняя поверхности лопастей также
армированы релитом типа ТЗ.
Шестилопастные долота оснащены тремя такими же рабочими лопа-
стями и тремя короткими калибрующими (рисунок 3.17).
ДИР могут выпускаться с обычной схемой промывки и гидромони-
торной.
При бурении в мягких вязких глинах долото ДИР работает в режиме
резания, как обычное лопастное долото. При подсечении пропластков
средней твердости в работу включаются твердосплавные штыри, разру-
шающие породы истиранием, фрезерованием. И.К. Масленниковым [3]
считает, что в целом долото ДИР скорее всего фрезерующего, чем режу-
щего действия. Долота шифруются так: например долото 3 ИРГ-215,9 МСЗ
– это трехлопасное истирающе-режущее (ИР) долото с гидромониторной
промывкой (Г) диаметром 215,9 мм для бурения в мягких с пропластками
средней твердости абразивных породах.

3.2.4 Ступенчатые лопастные долота

Одним из направлении совершенствования лопастных долот была
разработка ступенчатых конструкций институтом проблем глубинных
нефтегазовых месторождений АН Азербайджана [2].
Первая модификация ступенчатого долота появилась в начале 60-х
годов прошлого века. Это было двухлопастное двухступенчатое долото
режуще-скалывающего действия с гидромониторной промывкой, устрой-
ство которого приведено на рисунке 3.18.
Долото состоит из корпуса с муфтовой присоединительной резьбой.
К корпусу под углом 1800 относительно друг друга вертикально приварены
две кованные лопасти, а в промежутках выполнены боковые отверстия с
размещенными в них минералокерамическими гидромониторными насад-
ками, кроме двухлопастных применяются также трехлопастные долота. По
числу ступеней (ярусов) различают двух- трех- и четырехступенчатые до-
лота. По схеме армирования долота подразделяются на истирающе-
режущие и режуще-скалывающее.

84
 Рисунок 3.18 – Ступенчатое лопастное долото

Рабочие и калибрующие поверхности лопастей истирающе-режущих

долот армируются зубками из твердого сплава ВК-8В с наплавкой на рабо-
чие поверхности дополнительно зернистого твердого сплава типа ТЗ.
Применяются для бурения скважин роторным способом и с гидрав-
лическими забойными двигателями в перемежающихся по твердости и аб-
разивности средней твердости и пластичных породах, а также в валунно-
галечных отложениях.
Режуще-скалывающие ступенчатые долота армированы прямоуголь-
ными твердосплавными пластинами, причем размещение их на передней
грани лопасти такое, что режущая кромка приобретает гребенчатую фор-
му. Это предотвращает резкое увеличение опорной поверхности долота
при его износе. Долота применяются при проходке перемежающихся мяг-
ких и средней твердости пород.
При изготовлении ступенчатых долот применяются штампованные
заготовки корпуса и лопастей серийных долот 2Л, 3Л, 3ЛГ.
В работе [2] приведены результаты сравнительных испытаний сту-
пенчатых и шарошечных долот. Лучшие результаты получены с помощью
ступенчатых долот.
Ступенчатые долота имеют некоторое преимущество перед долотами
2Л, 3Л, 3ЛГ:
- разрушение породы в несколько ярусов одновременно более эко-
номично по сравнению с разрушением породы в одну ступень. В этом слу-
чае нижняя ступень выбуривает ствол небольшого диаметра при одновре-
менном разрушении пород другими ярусами по кольцу, которые ослабле-
ны наличием дополнительной поверхности обнажения и соответственно
оказывают меньшее сопротивление при разбуривании.

85
 - при бурении в часто перемежающихся по твердости породах неред-
ко возникают моменты когда, например, режущие кромки первой и второй
ступени лопасти разрушают породы разной твердости. В этом случае про-
исходит автоматическое перераспределение осевой нагрузки на ступень,
встречающую большее сопротивление при разрушении породы. Возраста-
ние удельной нагрузки на участке ступенчатого забоя, где сопротивление
разрушению больше, приводит к общему увеличению скорости бурения.
Опыт бурения ступенчатыми долотами позволил выявить и недос-
татки, например, такие, как увеличенный износ пилотной ступени. Как
видно из рисунка, гидромониторная струя направлена на угол забоя между
ступенями.

3.2.5 Долота с расчлененной лопастью

Многочисленными исследованиями установлено, что основными не-
достатками лопастных долот являются:
- большая контактная рабочая площадь режущих граней;
- низкая стойкость лопастей, армированными вольфрамокобальто-
выми твердыми сплавами.
Таким образом, основными направлениями совершенствования ло-
пастных долот могут быть:
- уменьшение контактной площади лопастных долот путем расчле-
нения их;
- существенное увеличение прочности резцов, участвующих в про-
цессе резания горной породы на забое скважины.
Для реализации первого направления совершенствование лопастных
долот проведены большие исследовательские работы в УкрНИИПНД,
УКрНИГРИ и ИСМ АН Украины и разработана конструкция расчлененно-
го профилированного долота ПЛД для бурения мягких и средней твердо-
сти породах с твердыми абразивными пропластками небольшой толщины.
Это трехлопастное гидромониторное долото с торцовой режущей ча-
стью, на которой размещены твердосплавные зубки из сплавов ВК-8В или
ВК-8ВК, закрепленные в просверленных отверстиях с помощью пайки ла-
тунью. Боковые грани лопастей также армированы твердосплавными зуб-
ками.
Нижняя режущая часть лопастей выполнена в виде гребенки, которая
включает чередующиеся впадины глубиной 18-20 мм и шириной 15-20 мм
и выступы.
Профиль лопастей предусматривает перекрытие впадин одной лопа-
сти выступами соседней. Такая конструктивная особенность долота позво-
ляет увеличить удельные давления на забой с целью улучшения эффектив-
ности разрушения породы и уменьшения моментоемкости инструмента. На
рисунке 3.19 показаны гребенки всех трех лопастей.

86
 Рисунок 3.19 – Трехлопастное гидромониторное долото

Гидромониторные насадки с внутренним диаметром 12-14 мм раз-

мещены в корпусе долота под разными углами с целью равномерного по-
ражения струями всей площади забоя.
Дверием В.П. [1] исследованы энергетические показатели шести ти-
пов ПЛД, различающихся по профилю торцовой поверхности:
- с горизонтальной поверхностью – как у долот типа 2Л, 3Л и 3 ЛГ;
- с пикообразной лопастью с углом при вершине 1200;
- с пикообразной поверхностью и углом заострения пики 600;
- с ступенчатой лопастью;
- с расчлененной горизонтальной лопастью;
- с расчлененной тороидальной лопастью.
Результаты исследований показали, что с помощью расчлененных
долот с горизонтальной поверхностью получены лучшие показатели.
Например, при этом типе долота получена наибольшая глубина вне-
дрения в породу за один оборот, то есть, достигнута наивысшая механиче-
ская скорость бурения.
Энергоемкость процесса разрушения породы расчлененными доло-
тами в 6 раз меньше по сравнению с обычными лопастными долотами, в
3,7 раз меньше по сравнению с пикообразными долотами, в 3 раза меньше
по сравнению со ступенчатыми долотами. Наибольшая энергоемкость
процесса разрушения выявлена у трехлопастных долот. Проведенные про-

87
мысловые испытания долот ПЛД показали, что новые долота эффективнее
лопастных по проходке на долото в 3,8 раза, а по рейсовой скорости на 46
% [1].
Дальнейшим совершенствованием лопастных долот следует считать
армирование ПДЛ сверхтвердым конструкционным материалом (СКМ)
славутич, разработанном в Институте сверхтвердых материалов (ИСМ, г.
Киев).
Опытное бурение, по данным Дверия В.П., позволило увеличить
проходку на долото в 10 раз, а механическую скорость в 1,5-2 раза по
сравнению с первыми конструкциями ПДЛ, оснащенными твердым спла-
вом ВК-8В.
Следует отметить, что на основе обобщения вышеприведенных ма-
териалов в ИСМ разработан ряд конструкций режущих долот на основе
использования СКМ Славутич, которые будут описаны в разделе «Алмаз-
ные долота».

3.2.6 Зарубежные лопастные долота

За рубежом объем бурения с помощью лопастных долот претерпел
существенное уменьшение. Происходит замена их поликристаллическими
алмазными долотами РДС, именуемыми в России долотами с алмазно-
твердосплавными пластинами и резцами, а также шарошечными долотами.
По сообщениям зарубежных источников большие объемы бурения лопаст-
ными долотами производятся в Китае и странах Юго-восточной Азии.
В США в сокращенных объемах лопастные долота изготавливаются
фирмами «Варел», «Рид», «СиПи», «Грюнер» [3].
Основные конструкционные особенности американских долот сле-
дующие [3, 12]:
- определенное количество долот выпускаются разборными со смен-
ными лопастями. Это долота фирм «Варел» и «СиПи»;
- долота СРС фирмы «СиПи» имеют гребенчатую форму. Лопасти
выполняются пикообразными, причем вершина пики размещается ближе к
периферии, а на длинной части пики имеется по две трехугольных впади-
ны, не совпадающих друг с другом по радиусу;
- на тыльной поверхности лопастей ряда долот размещены гребни,
повышающие прочность и жесткость долота и улучшающие отвод шлама и
тепла от забоя и режущих кромок;
- выпускаются четырехлопастные долота цельнокованой конструк-
ции с утолщенными лопастями, армированными крупными твердосплав-
ными зубками. Лопасти разделены глубокими и широкими выемками.
Предназначены для бурения в породах средней твердости и средней твер-
дости с пропластками твердых;
- фирма «Рид» выпускает гидромониторные лопастные долота, кор-
пус которых изготовляется из высококачественных хромомолибденовых

88
сталей. Материал насадок твердый вольфрамокобальтовый сплав. Сообща-
ется, что при бурении с увеличенными скоростями истечения бурового
раствора резко возрастает интенсивность разрушения породы и очистки
забоя и в 3-4 раза увеличивается механическая скорость углубления сква-
жины по сравнению с проходкой лопастными долотами с обычной про-
мывкой.
Долота применяются для бурения в мягких и средней твердости по-
родах.

3.3 Истирающе-режущие долота с природными и синтетически-

ми алмазами

3.3.1 Природные алмазы

Первым использовал алмаз в качестве рабочего элемента породораз-
рушающего инструмента русский инженер Войслав Г.С., разработавший в
конце ХIХ века метод чеканки алмазных зерен в матрицу буровой коронки
для отбора керна.
Алмазный буровой инструмент (АБИ) подразделяется на следующие
группы:
- алмазные долота истирающе-режущего типа с природными и син-
тетическими (искусственными) алмазами;
- долота типа ИСМ истирающего-режущего и режуще-скалывающего
действия;
- долота с алмазно-твердосплавными пластинами и резцами. За ру-
бежом их называют как – «алмазные долота РДС», что означает «алмазные
долота с поликристаллическими алмазными режущими элементами».
Эта группа АБИ подразделяется на долота лопастного и матричного
исполнения. В последние годы преобладает лопастной вид долот и бу-
рильных головок.
Алмаз – это уникальный минерал в виде кристаллической модифи-
кации углерода.
Аморфная модификация углерода представлена графитом, исполь-
зуемом в бурении в качестве смазочной добавки к буровым растворам.
В россыпных и жильных месторождениях он встречается как моно-
кристаллами и их обломками, а также в виде сростков (агрегатов) кристал-
лов, то есть поликристаллов.
Размер зерен алмазов колеблется обычно в пределах 0,4-4÷6 мм.
Масса кристаллов алмаза измеряется в каратах. Один карат равен 0,2 г.
Монокристаллы имеют форму куба, октаэдра, ромбододекаэдра и
переходных между ними форм.
Уральские алмазы (Пермский край), открытые в 1829 году, имеют
кубическую форму, а якутские, открытые после второй мировой войны,
представлены в виде октаэдров. Алмазы делят на 2 категории: ювелирные

89
и технические. Некоторые специалисты выделяют также третью катего-
рию. Это алмазы, применяющиеся при изготовлении прецизионных инст-
рументов.
Ювелирные алмазы имеют кристаллическую форму, прозрачные, без
трещин и мутных участков. Ювелиры называют их алмазами «чистой во-
ды». Известны очень крупные ювелирные алмазы – «Куллинан (3106 ка-
рат), «Эксцельсиор» (971,5 карат), «Коинур» (794 карата). Из российских
алмазов самым крупным был «Звезда Якутии» (232 карата). Среди техни-
ческих алмазов находят применение и очень мелкие до нескольких сотых
долей карата.
Алмаз имеет высокую плотность (3,0·103-3,5·103 кг/м3), наибольшую
твердость и высокую жесткость. По твердости алмаз занимает первое ме-
сто из природных минералов. В шкале твердости Мооса ему отведена 10
категория. Микротвердость его равна 950-1000 МПа. Это заметно больше
по сравнению с кварцем (~100 МПа) и вольфрамо-кобальтовым сплавом
(~170 МПа). Таким образом, микротвердость алмаза в 10 раз больше, чем у
кварца и в 6 раз превышает микротвердость твердого сплава.
Модуль упругости (Юнга) алмаза, то есть способность к деформации
при воздействии, выше, чем у любых других материалов, созданных при-
родой. Он равен 90·104 МПа, тогда как у твердого сплава 60·104 МПа, то
есть в 1,5 раза меньше. Алмаз хрупок. Его предел прочности на изгиб ра-
вен 2,1-5 МПа против 11-15 МПа у твердого сплава. Следует отметить, что
в некоторых литературных источниках и повседневной жизни встречается
древнегреческое название алмаза – «адамас» (в переводе несокрушимый).
Как видим из вышеприведенных цифр, это не соответствует установлен-
ным данным.
Алмазы имеют самую высокую из минералов теплопроводность
(0,35 ккал/см·с·0С). Это в 2-5 раз выше, чем у твердого сплава. Способ-
ность хорошо отводить тепло от алмазных зерен долота весьма важна при
разрушении горных пород. Удельная теплоемкость примерно в 3 раза вы-
ше по сравнению с твердым сплавом, что важно при размещении зерен ал-
маз в твердосплавной матрице.
На воздухе при температуре t = 600 0С алмаз окисляется, а при тем-
пературе 1200 0С сгорает, превращаясь в графит. Стойкость алмазов к хи-
мическим воздействиям достаточно велика. Известно, что природный ал-
маз растворяется только в щелочной среде при температуре свыше 600-700
0
С.
Природные технические алмазы подразделяются на борты, балассы и
карбонадо. Алмазы типа борт представлены обломками, камнями трещи-
новатыми и плохой окраски, сростками. Они имеют высокую твердость, но
хрупки, поэтому плохо сопротивляются нагрузкам и ударам и их износ ве-
лик. Балласы – это прежде всего кристаллы сферической формы с очень

90
большой твердостью, поэтому чаще всего используются для армирования
однослойных долот.
Карбонадо (синонимы бразильские, черные) плотные овальной фор-
мы из мелкозернистых кристаллов. Для них характерна высокие износо-
стойкость при истирании и устойчивость к ударам, но они менее тверды,
чем борты. За рубежом считаются идеальным средством для оснащения
расширителей.
В нашей стране в основном используют наиболее дешевые алмазы
типа борт. Перед укладкой алмазов в пресс-формы они подвергаются
предварительному осмотру для разделения их по форме и размерам.
Обработка алмазов состоит из ряда операций, каждая из которых
имеет цель повысить качество зерен. Операции обработки включают дроб-
ление, овализацию, полирование, термическую обработку, металлизацию.
Дробление низкосортных алмазов имеет цель раскалывания кристал-
лов по трещинам и дефектам.
Для овализации алмазных зерен стараются придать им округлую
форму путем трения друг с другом.
По данным работы [3.] алмазы с острыми кромками быстро растрес-
киваются. При овализации алмазных зерен стремятся увеличить углы на
кромках не менее, чем до 1100.
Механическое или химическое полирование предусмотрено для
лучшего визуального просмотра кристаллов, а также для уменьшения силы
трения зерна о горную породу.
В этом случае существенно уменьшается износ алмазов. Термиче-
ская обработка кристаллов и обломков предназначены для снятия внут-
ренних напряжений их и тем самым для повышения прочности. Термиче-
ская обработка состоит из нагрева до 920-940 0С с медленным охлаждени-
ем. Заключительная операция это металлизация кристаллов, то есть их по-
крытие тонким слоем (5-10 мкм) тугоплавкого металла. Эффект металли-
зации объясняется прежде всего тем, что многие цветные металлы матри-
цы алмазного долота плохо смачивают кристалл алмаза, поэтому он не
всегда хорошо закрепляется в матрице.
Замечено также, что при металлизации происходит также «залечива-
ние» микротрещин и тем самым повышается стойкость кристалла. Чаще
всего для металлизации применяется хром.

3.3.2 Синтетические алмазы и сверхтвердые материалы

Синтетические алмазы (СА) синтезируются при перестройке струк-
туры графита в структуру алмаза. Впервые теоретические положения об
условиях, необходимых для синтеза алмазов, и определения устойчивых
областей существования алмаза разработал в 1938 г. академик Лейпунский
О.П.

91
 На основе этой теории в ряде развитых стран мира было освоено
производство СА. Сначала это был синтез очень мелких алмазов. В 1955 г.
фирма «Дженерал Электрик» (США) сообщила о получении алмазов диа-
метром до 2 мм. Вскоре об успехах в синтезе было объявлено в Швеции,
Бельгии, Японии. В 1960 г. первые синтетические алмазы были получены в
институте физики высоких давлений АН СССР под руководством акаде-
мика Верещагина Л.Ф., а год спустя началось производство СА институ-
том сверхтвердых материалов (ИСМ) АН УССР и его опытным заводом (г.
Киев). В основе процесса синтеза лежит сжатие сажи или графита или дре-
весного угля при высоком давлении и высокой температуры. На первом
этапе промышленностью страны был освоен выпуск монокристаллических
алмазов марок АСО, АСР, АСВ, АСК, АСС. Алмазы первых трех марок
выпускаются размером от 0,04 до 0,63 мм, а АСК и АСС – до 1 мм. Проч-
ность алмазов АСС близка к прочности природных алмазов. Настоящая
революция в синтезе алмазов произошла после появления поликристалли-
ческих СА, таких как АСБ (алмаз синтетический баллас), АСПК (алмаз
синтетический поликристаллический карбонадо), СВС – П (синтетиче-
ский, ВНИИТС, светлый, поликристаллический). АСПК выпускается в ви-
де цилиндров диаметром 2,3,4 мм и длиной до 4 мм. Налажен выпуск СА
СВС-П в виде цилиндров размером 3,5х4 мм и массой 0,6÷0,8 карат. По-
следний СА разработан специально для буровых долот, используемых в
тяжелых условиях бурения глубоких скважин. Отметим также то, что он
относится к термостойким СА.
В работе [15] сообщается, что термостойкость алмазов СВС-П близ-
ка к термостойкости природных алмазов. При кратковременном нагреве до
1200 0С твердость его не изменяется.
Микротвердость алмазов СВС-П сопоставима с микротвердостью
природных алмазов (12000÷15000 кгс/мм2), а стоимость СВС-П меньше
стоимости природных алмазов. Для армирования торцевой поверхности
ДАП, разработанных лабораторией алмазного бурового инструмента
ВНИИБТ, применяются поликристаллические синтетические термостой-
кие алмазы типа ПСТА мозаичной конструкции [27].
Кроме поликристаллических СА в стране разработан ряд сверхтвер-
дых материалов (СТМ). Это композиционный материал славутич, исполь-
зующийся в долотах типа ИСМ и для армирования калибрующих поверх-
ностей алмазно-твердосплавных долот и бурильных головок.
Славутич состоит из твердого сплава ВК и мелких размером менее
0,8 мм зерен природных и синтетических алмазов в объеме не менее 25 %
смеси. Структура резца цилиндрической формы такова, что алмазные зер-
на размещены в его рабочей части толщиной 7-8 мм. Остающаяся часть
его, утопленная в матрице, состоит только из твердого сплава, так как в
разрушении горной породы она не участвует.

92
 К СТМ относится кубический нитрид бора (КНБ), представленный
модификациями под названиями эльбор, исмит, баразон. Эти материалы
применяются в буровых коронках для бурения неглубоких скважин с от-
бором керна, а также для резания металла в машиностроении.

3.3.3 Устройство алмазных долот

Предназначены для проходки на больших глубинах песчаников, из-
вестняков, доломитов и других мягких, средней твердости и твердых по-
род малой, средней и реже высокой абразивности. Преимущества алмаз-
ных долот по сравнению с шарошечными следующие:
- высокая износостойкость, а следовательно и высокая рейсовая ско-
рость, обеспечивающая сокращение СПО и экономию средств;
- бурение осуществляется при низком уровне всех видов колебаний;
- сравнительно небольшие осевые нагрузки позволяют лучше управ-
лять направлением скважины.
Рассмотрим устройство алмазного долота (Рисунок 3.20а).
Долото состоит из полого стального корпуса 1, алмазосодержащей рабочей
головки, называемой матрицей 2, алмазов 3, присоединительной резьбы в
виде ниппеля 4. Корпуса в основном изготавливаются из стали марки 40Х.
На корпусе имеется выемка 6 под ключ для свинчивания и навинчивания
долота. Матрица изготавливается из твердого сплава. В России применяет-
ся метод порошковой металлургии, называемый также «спеканием».
За рубежом отдельные фирмы применяют также литейный способ –
изготовления – матрицы.
Система промывки долота включает широкие пазы – проемы 7 и
глубокие напорные каналы 5, в которые попадает буровой раствор из цен-
трального отверстия долота 8.
По форме рабочих элементов матрицы различают следующие разно-
видности долот с природными алмазами, выпускаемых отечественными
предприятиями:
радиальные – ДР (рисунок 3.20а);
ступенчатые – ДК (рисунок 3.20б);
лопастные – ДЛ (рисунок 3.20в);
зарезные – ДВ (рисунок 3.20г);
импрегнированные – ДИ (рисунок 3.20д);
с уменьшенной рабочей поверхностью - ДУ (рисунок 3.20е).
За рубежом выпускают также долота с матрицей спиральной формы.
Долота радиальные ДР отличается от других тем, что наружная ра-
бочая поверхность матрицы разделена на 3 спаренных сектора, размещен-
ных радиально. Торцевая и калибрующая поверхности армированы при-
родными алмазами.

93
Рисунок 3.20 - Устройство алмазного долота

94
 Долота (ДК (рисунок 3.20б) внешне напоминают по форме матрицы
долото ДР, но торцевая часть выполнена ступенчато с округлыми (торои-
дальными) выступами.
Рабочая поверхность долота ДЛ (рисунок 3.20в) выполнено в виде
девяти лопастей. Удлиненные лопасти (их шесть) имеют узкую форму на
торцевой части, при переходе в калибрующую боковую поверхность уши-
ряются.
Зарезные долота ДВ (рисунок 3.20г) имеют близкий к плоскому уко-
роченный торец. Предназначено для зарезки боковых стволов.
Долото импрегнированное ДИ (рисунок 3.20д), как было описано
выше, отличается неупорядоченным насыщением рабочей части матрицы
мелкими алмазами (0,05-0,2 кар.) на глубину 5-6 мм.
Долото с уменьшенной по площади рабочей поверхностью ДУ (ри-
сунок 3.20е) имеет три основные лопасти, вооруженные природными алма-
зами и три узкие лопасти, армированные импрегнированно.
За последние годы существенно изменилась конструкция радиаль-
ных долот. Значительно уменьшилась суммарная площадь секторов мат-
рицы. Современное долото типа ДР или ДРС отличается узкими сектора-
ми, разделенными напорными каналами. Каждый сектор имеет один ряд
алмазов (Рисунок 3.21).

Рисунок 3.21 - Долото типа ДР новой модификации

95
 В большинстве алмазных долот просматриваются две конструктив-
ные особенности:
- плавный переход от калибрующей поверхности в торцевую для
уменьшения износа периферийных алмазов, а также тех, что находятся во
внутреннем конусе. Профиль матрицы почти всех отечественных алмаз-
ных долот цилиндробиконический;
- центральная часть матрицы выполнена конусной (вогнутой). В
процессе разрушения породы в центре забоя образуется конус, который
препятствует возникновению поперечных и частично крутильных колеба-
ний.
Известно два способа армирования матрицы: однослойное и много-
слойное, чаще называемое импрегнированным. При однослойном армиро-
вании алмазы при укладке в пресс-форму размещают в один наружный
слой с вылетом зерен алмазов над поверхностью матрицы.
Импрегнированные долота имеют матрицу, у которой торцевая часть
насыщена синтетическими алмазами зернистостью 0,03-0,25 карат/шт. на
глубину до 8 мм.
При однослойном размещении алмазов вылет их над поверхностью
матрицы должен быть равным на ¼ -1/5 диаметра зерна. Известная амери-
канская фирма «Нортон кристенсен», являющаяся одним из лидеров по
алмазному инструменту, рекомендует вылет около 1/3 диаметра зерна.
Алмазы калибрующей поверхности долота должны иметь нулевой вылет,
то есть быть утоплены в матрицу для предотвращения слома их при спуске
долота на забой.
Кроме долот с природными алмазами выпускаются также долота с
СА. Это типы ДРС, ДКС, ДЛС, ДУС, а также долота импрегнированные
ДКСИ и ДЛСИ. В нашей стране алмазные долота производятся диаметром
138,1; 141,3; 157,1; 163,5; 188,9; 214,3; 267,5; 292,9 мм.
Шифр алмазного долота включает особенности конструкции, тип
алмазов, диаметр в мм, твердость горных пород, для разбуривания которых
предназначено это долото и номер заводской модификации. Например,
шифр долота ДК 188,9 С6 расшифровывается так: долото с природными
алмазами диаметром 188,9 мм для разбуривания малоабразивных пород
средней твердости, 6- номер заводской модели.
Изготовление алмазных долот производится способом порошковой
металлургии. Он включает следующие операции:
- укладка алмазных зерен в пресс-форму по определенной схеме и
закрепления их клеем;
- приготовление смеси порошков, включая кобальт и карбиды
вольфрама с медным или другим инфильтратом и засыпка порошков в
пресс-форму;
- установка корпуса долота и холодное прессование корпусом, как
пуансоном;

96
 - операция спекания при нагреве до 1300 0С в вакуумной или водо-
родной печи;
- механическая обработка, включая нарезку резьбы, фрезерование
промывочных каналов, пескоструйная обработка матрицы.
При укладке алмазов в пресс-форму схема их размещения должна
учитывать неравенство скоростей движения алмазных зерен по радиусу
забоя. Известно, что в центре забоя скорость близка к нулю, а на перифе-
рии она максимальна. Изменение скорости зерен по радиусу забоя носит
гиперболический характер. Алмаз на периферии за один оборот долота бу-
дет проходить значительно больший путь и разрушать больший объем по-
роды, чем алмаз в центральной части, поэтому удельная работа, выпол-
няемая им будет существенно больше и его износ интенсивнее. Таким об-
разом, размещение алмазных зерен по площади рабочей поверхности
должно быть таким, чтобы условие равенства удельной работы каждым
алмазом было выполнено.
Кроме того, работоспособность алмазного долота в значительной
степени зависит от того применяется ли при укладке алмазов ориентиро-
ванное размещение их или нет, как в импрегнированном инструменте. Де-
ло в том, что алмаз, как и некоторые другие минералы обладает анизотро-
пией, то есть его твердость и износостойкость не равны по разным направ-
лениям. Причина этого объясняется неравномерным расположением ато-
мов в так называемых плоских сетках алмазов. По данным работы [16] со-
противления износу алмазов по разным направлениям меняется в 100 раз и
более. Определено, что в алмазном зерне существуют направления наи-
большей и наименьшей твердости. Таким образом, если направление по
твердому вектору алмаза совпадет с равнодействующей реактивных сил
породы при разрушении, то это может значительно уменьшить износ инст-
румента. В работе [14] расчетом показано, что ориентированное размеще-
ние алмазов по твердому вектору без учета реакции забоя может повысить
стойкость долота в 2 раза.

3.3.4 Виды и причины износа алмазных долот

Определяются главным образом физико-механическими свойствами
разрушаемых пород, тщательностью подготовки забоя при переходе с бу-
рения шарошечным долотом на алмазное и режимом отработки при углуб-
лении скважины.
Признак износа прежде всего проявляется уменьшением механиче-
ской скорости проходки и повышением давления в нагнетательной линии
при неизменных параметрах режима бурения. Падения скорости бурения
может произойти также вследствие подсечения пропластка горных пород,
имеющих большую плотность и твердость, а также из-за появления износа
ГЗД.

97
 Основные виды износа следующие:
- появление цилиндрической выработки 1 в центре долота (Рисунок
3.22а);
- повреждение калибрующей поверхности инструмента 2 (Рисунок
3.22б);
- образование кольцевой выработки 3 на торцевой рабочей поверхно-
сти долота (Рисунок 3.22в).
Кроме того, повреждения могут такие: эрозионный размыв матрицы
с потерей алмазов;
- сколы, истирание и выламывание алмазов из матрицы;
- прижог и истирание алмазов.

Рисунок 3.22 - Виды износа алмазных долот

Образование цилиндрической выработки в центре долота объясняет-

ся недостаточной очисткой центральной части забоя от твердых абразив-
ных частиц горных пород. Повреждения калибрующей поверхности долота
возникает в случае длительной проработки ствола скважины, сложенной
абразивными породами, который был пройден предыдущим рейсом. Для
расширения и калибровки ствола рекомендуется применять специальные
долота ДП производства НПП «Буринтех», оснащенные алмазно-
твердосплавными пластинами и твердосплавными резцами. Необходимо
также предотвратить удары алмазных долот при их спуске через обсадные
колонны. Образование кольцевой выработки алмазного долота встречается
наиболее часто. Причины повреждения торца объясняются высоким со-
держанием песка в буровом растворе при последующем эрозионном изно-
се сначала небольших участков матрицы, который перейдет в кольцевую
выработку торца. Возникновение вибраций при проходке твердых и абра-

98
зивных пропластков горных пород в условиях плохого решения стабили-
зации КНБК также приводит к образованию кольцевых выработок.
Прижог долота с последующей графитизацией алмазов, как правило,
случается вследствие уменьшения подачи бурового раствора и недоста-
точного охлаждения рабочей части долота. Кроме того, резкое увеличение
осевой нагрузки на изношенное долото, образования сальников, частично
перекрывающих промывочные каналы, также может быть причиной при-
жога. Эрозионный размыв матрицы и потеря алмазов возникают при пло-
хой очистке борового раствора, содержащего большое количество абра-
зивных твердых частиц породы.
Наличие на забое сломанных зубьев фрезерованных шарошек и
твердосплавных зубков, выпавших вследствие размыва гидромониторных
насадок, падение сухарей от АКБ приводит к быстрому появлению коль-
цевых выработок на торце долота. Тщательная очистка забоя от металли-
ческих предметов является обязательным элементом подготовки скважины
к началу алмазного бурения. Рекомендуется проводить чистку забоя еще
при бурении шарошечными долотами в течении 3-5 рейсов с включением в
КНБК шламометаллоуловителей.
Очистка забоя от металлических предметов производится фрезера-
ми-ловителями магнитными и шламометаллоуловителями.
Фрезеры – ловители магнитные выпускают двух типов: без механи-
ческого захвата типа ФМ и с механическим захватом ФМЗ.
Основной узел ловителя это постоянный магнит, предназначенный к
захвату и удержанию ферро-магнитных обломков. Ловитель вида ФМЗ
кроме магнита имеет также захватный узел рычажкового типа. Основной
недостаток фрезеров-ловителей магнитных в том, что они не захватывают
неферромагнитные предметы такие, как твердосплавные зубки и обломки
из алюминиевых сплавов. В этом случае в состав компоновки необходимо
включать также шламометаллоуловитель. Шламометаллоуловители видов
МУТ¸ ШМУ-0, ШМУ-3, ШМУ-3Б, металлоуловитель-калибратор УМК,
паук гидромеханический, разработанные в ВНИИБТ, нашли широкое при-
менение в буровой практике [3]. Прежде всего это ШМУ-0 (шламометал-
лоуловитель от крытого типа), ШМУ-3, ШМУ-3Б (шламометаллоуловите-
ли закрытого типа). Наиболее простую конструкцию имеет металлоулови-
тель МУТ, представленный на рисунке 3.23.
Он состоит из кожуха 1, вала 2, переводника 3 и центрирующего
штифта 4. Металлоуловитель вместо с фрезером-ловителем магнитным
или с долотом с вращением и с промывкой плавно спускают на забой. Для
эффективной работы металлоуловителя скорость восходящего потока бу-
рового раствора в кольцевом пространстве между кожухом и стенкой
ствола скважины должна быть более 3,7 м/с. За счет высокой скорости бу-
ровой раствора подхватывает металлические обломки с забоя и выносит их
на уровень верхнего края кожуха, где скорость потока падает из-за резкого

99
 Рисунок 3.23 - Металлоуловитель МУТ

увеличения его кольцевого сечения. Под действием сил тяжести обломки

металла осаждаются в кожух.
Известны также другие гидравлические ловители мелких металличе-
ских предметов с забоя скважины, основанные на их захвате эжекционным
потоком бурового раствора.
Предельный износ алмазного долота, то есть признание его непри-
годным для дальнейшего бурения, согласно «Инструкции по алмазному
бурению нефтяных и газовых скважин», разработанной ВНИИБТ, опреде-
ляется следующими признаками [17]:
- потеря диаметра более чем на 3 мм;
- суммарная потеря изношенных и сколотых алмазов превышает 40
% от их общего числа;
- износ матрицы по глубине на 1-2 мм и обнажение алмазов на пло-
щади более чем 40 % от рабочей площади. Это не относится к импрегни-
рованным долотам;
- образование кольцевых выработок на матрице, которые не пере-
крыты другими алмазами;
- наличие значительной цилиндрической выработки в центре долота,
сильный эрозионный размыв матрицы.

100
 Наличие любого из перечисленных дефектов обязывает специали-
стов, ведущих отработку долота, признать его полностью отработанным.

3.3.5 Одношарошечные долота

По характеру воздействия вооружения одношарошечного долота на
горную породу они относятся к истирающе-режущим инструментам. Ав-
тором первых одношарошечных долот был американец Зублин Д. Широ-
киой известностью пользовались его долота типа Симплекс. Такое долото
отличалось от других тем, что к корпусу прикладывались сменные шарош-
ки восьми типов, предназначенные не только для углубления ствола сква-
жины в мягких вязких и средней твердости породах, но и для расширения
ствола скважины, зарезки вторых стволов, фрезерования на забое металли-
ческих деталей, выправлении смятых участков обсадных колонн и разбу-
ривания цементных стаканов.
Известны также долота Зублина Д., названные дифференциальными.
Конструкция современного одношарошечного долота представлена на ри-
сунке 3.24. Корпус 1 с лапой 2 переходит в цапфу 3.

Рисунок 3.24 - Конструкция современного одношарошечного долота

Опора долота состоит из трех скольжения и двух шариковых под-

шипников: два больших подшипника скольжения 9 и 11 и упорный под-

101
шипник 5, а также шарикоподшипник замковый 10 и радиально упорный
шарикоподшипник 4.
Шарикоподшипник замковый 10 собирается на месте через проход 8,
который запирается замковым пальцем, фиксируемым электросваркой.
Промывка забоя осуществляется через отверстие 7, направляющего поток
бурового раствора по касательной к шарошке. Вооружение шарошки вы-
полнено плосковыпуклыми твердосплавными зубками формы Г23. При
вращении долота резец находясь в постоянном контакте с забоем и совер-
шая сложное движение периодически вырезает в породе канавку по проек-
ции на плоский забой, напоминающую эпитрохоиду.
Одношарошечные долота выпускаются ОАО «Волгабурмаш» в огра-
ниченном объеме, причем 5 типоразмеров изготавливается с маслонапол-
ненной герметизированной опорой для бурения пород средней твердости и
средней абразивности и только 1 типоразмер выпускается с открытой опо-
рой для проходки пород средней твердости и средней абразивности.
На рисунке 3.25 изображен общий вид одношарошечного долота с
маслонаполненной опорой. Корпус 1 включает камеру с диафрагмой для
выравнивания давления, закрытую крышкой 2, и присоединительную резь-
бовую головку 3.

Рисунок 3.25 - Общий вид одношарошечного долота с

маслонаполненной опорой

Промывка забоя производится при помощи отверстия 4 и продоль-

ных пазов 5. Главный недостаток одношарошечных долот заключается в
низкой механической скорости бурения по сравнению с этим же показате-

102
лем у трехшарошечных долот. Несмотря на то, что сетка поражения забоя
резцами одношарошечного долота существенна, однако на забое часто об-
разуются гребни с неразрушенной породой, называемые также целиками.
Целики раздавливаются корпусом шарошки, но в целом эффективность
разрушения породы по всей площади забоя низка, поэтому востребован-
ность одношарошечных долот производством мала. В настоящее время на
основе одношарошечных долот разработаны маслонаполненные гермети-
зированные расширители типа ОДР и развальцеватели ОРШ, применяемые
при установке в скважине профильных перекрывателей ПП216 и ПП216У
при ликвидации интенсивных поглощений буровых растворов.
Расширитель ОДР (рисунок 3.26) предназначен для увеличения диа-
метра пробуренного ранее ствола скважины в породах различной твердо-
сти и абразивности. Круглая шарошка усечена цилиндром меньшего диа-
метра, ось которого является продолжением оси присоединительной

Рисунок 3.26 - Расширитель ОДР

резьбы. В транспортном положении благодаря совпадению оси цилиндри-

ческой поверхности шарошки с осью резьбы расширитель имеет, умень-
шеный диаметр, поэтому он свободно проходит по стволу к месту расши-
рения для установки профильного перекрывателя. ОАО «Волгобурмаш»
выпускает три типа расширителя: ОДР 216/237, ОДР 145/152, ОДР
125/133.
На рисунке 3.27 а, б дан разрез и общий вид развальцевателя ОРШ.
Наружная поверхность шарошки отличается от сферы наличием специаль-
ных пазов-лысок, предназначенных для улучшения промывки поверхности
шарошки и ее охлаждения при нагреве во время развальцовки перекрыва-
теля (рисунок 3.27б).

103
 Развальцеватели выпускаются ОАО «Волгабурмаш» трех размеров –
ОРШ 196, ОРШ 208, ОРШ 216, причем цифра в шифре развальцевателя
означает диаметр шарошки в мм.
- расход бурового раствора (л/с). Это количество бурового раствора, пода-
ваемого к ПБИ в единицу времени для привода забойного двигателя, ох-
лаждения инструмента и выноса шлама с забоя скважины.

Рисунок 3.27 - Разрез и общий вид развальцевателя ОРШ

Расчетное количество подаваемого бурового раствора (промывочной

жидкости) обеспечивает полное и своевременное удаление шлама с забоя
для беспрепятственного его разрушения.
На качество очистки забоя влияют также свойства буровых раство-
ров, которые в данной работе не рассматриваются.

3.3.6 Основные требования к ПБИ

1 Обеспечение высокой механической скорости бурения.
2 Достижение большой проходки на долото, то есть инструмент
должен быть достаточно долговечен при работе на забое.
3 Сохранение возможности передавать горной породе на забое зна-
чительные осевые нагрузки и воспринимать большой крутящий момент.
4 ПБИ должен иметь простое устройство, позволяющее вести отра-
ботку специалистам, подготовленным в техникумам, технических учили-
щах и школах буровых кадров.
5 Стоимость ПБИ должна быть сравнительно небольшой. В случае,
если инструмент изготовлен из дорогостоящих материалов и по специаль-
ным технологиям, имеющим затратный характер, необходимо показать,

104
что высокие показатели ПБИ экономически целесообразны по сравнению с
базовым дешевым инструментом.

3.4 Долота с алмазно-твердосплавными пластинами и резцами

(АТП, АТР)

3.4.1 Общие сведения

Режущим элементом долот с алмазно- твердосплавными пластинами
и резцами (ДАП) является пластина твердого сплава, покрытая тонким
слоем (0,5-0,7 мм) поликристаллических алмазов. За рубежом за ними за-
крепилось название « алмазные долота РДС (Polycrystalline Diamond Com-
pact)». Первой разработала такой сверхтвердый режущий элемент фирма
«Дженерал Электрик» (США) в начале 70-х годов прошлого века. После
значительной доработки в течение 1974-1977 г. алмазно-твердосплавные
пластины торговой марки стратапакс нашли широкое применение для ос-
нащения в виде режущего элемента буровых долот. Тонкий слой синтети-
ческих поликристаллических алмазов прочно связан с твердосплавной
пластиной методом диффузионной сварки или под давлением. Созданный
сверхтвердый композиционный материал имеет высокие прочность и из-
носостойкость. По микротвердости он немного уступает природным алма-
зам (950-1000 МПа) превосходя в несколько раз твердый сплав по твердо-
сти. Предел прочности твердого сплава на изгиб в 1,7 раз больше этого же
показателя у поликристаллического алмазного слоя. К тому же выявлено,
что алмазный слой АТП и АТР не имеет анизотропности, что предотвра-
щает появление трещин и увеличивает износостойкость в процессе резания
горной породы. Отмечено, что АТП и АТР имеют свойство самозатачива-
ния.
На рисунке 3.28 а, б изображено крепление АТП и АТР к корпусу
или лопасти долота. АТП и АТР имеют формы круга, треугольника и в ви-
де вырезанных лазером секторов круга.

Рисунок 3.28 - Крепление АТП и АТР к корпусу

105
 Круглые пластины в зарубежных долотах выпускаются преимущест-
венно диаметром 13,3 и 19 мм, а в России 8,10, 13, 13,5 и 19 мм.
Обычно устройство АТП может быть двухслойным с разной толщи-
ной алмазного слоя и твердосплавной основы и плоской поверхностью
между ними. Для улучшения связи двух слоев пластины некоторые зару-
бежные фирмы фрезеруют перед их соединением прорези в твердосплав-
ном диске для увеличения суммарной контактной поверхности.
Устройство долота ДАП и его общий вид приведены на рисунке 3.29.
Корпус 1, имеющий осевую полость 6, содержит на себе лопасти 2 с зуб-
ками АТП 3. Буровой раствор из полости корпуса через гидромониторные
насадки 4 направляется для охлаждения рабочих элементов и удаления
шлама с забоя скважины. Для предохранения размыва корпуса и выпаде-
ния гидромониторных насадок предусмотрено уплотнительное кольцо 5.
Корпус имеет присоединительную резьбу 7.

а б

Рисунок 3.29 - Устройство долота ДАП и его общий вид

Продолжая рассматривать вопрос об устройстве алмазно-

твердосплавных долот, следует отметить то, что если первые конструкции
долот были в виде сплошной матрицы с размещением резцов по спирали
или радиальными рядами, то постепенно определилась тенденция разме-
щать резцы по секторам, а позднее и по лопастям.
На рисунке 3.30 изображено одно из первых долот фирмы «Секью-
рити», которое в определенной степени разрушает горную породу скорее

106
фрезерованием, чем резанием. Современные алмазно-твердосплавные до-
лота имеют ярко-выраженную агрессивную режущую конструкцию, по-
зволяющую достигать высоких значений механической скорости проход-
ки.
Долота с АТП нашли широкое применение на месторождениях
США, в Европе (Северное море), в Африке при разбуривании мягких и
средней твердости пород, таких как глинистые сланцы, глины, алевролиты,
известняки, аргилитты, мел, соли, малоабразивные песчаники. Показатели
бурения по проходкам на долото, механической скорости и стойкости бы-
ли в 3-4 раза больше, чем у шарошечных долот с твердосплавным воору-
жением и маслонаполненной герметизированной опорой. Зафиксированы
такие рекордные результаты, как проходка на долото 4700 м (долото фир-
мы «Дриллинг энд Сервис), изностойкость 643 часа (долото фирмы «Смит
Тул»), а с помощью долота РД-11 фирмы «Страта Бит корп» рекордная ме-
ханическая скорость составила 72,4 м/ч.

Рисунок 3.30 - Одно из первых долот фирмы «Секьюрити»

Отмечены следующие преимущества долот с АТП:

- высокая стойкость вооружения к абразивному износу;
- отсутствие опоры и движущихся элементов, как одной из возмож-
ных причин выхода долота из строя;
- снижения числа рейсов и уменьшения сроков строительства сква-
жин;
- резкое улучшение состояния ствола скважин;
- улучшения управлением ствола скважин в процессе бурения;

107
 - меньший износ бурильных и обсадных труб и наземного оборудо-
вания;
- появление возможности уменьшить диаметр скважины;
- снижение осевой нагрузки на долото.
Резкий рост объемов бурения с алмазно-твердосплавными долотами
в странах капиталистического мира позволил некоторым специалистам
сделать прогноз о том, что к 1990-93 г.г. половина объема бурения в мире
будет выполняться новыми долотами, назвав происходящее второй рево-
люцией в области бурового дела. Имелось очевидно ввиду то, что первая
революция – это переход от лопастных долот на шарошечные в начале
прошлого века.
В нашей стране бурение алмазно-твердосплавными долотами нача-
лось в 80-х годах прошлого столетия на скважинах Талинского месторож-
дения Красноленинского свода. Использовались долота Lх-22Н, Lх-
22гидро, ТД-105 и ТД-202 бельгийской фирмы «Диама Борт».
Долота типа Lх выполнено в виде лопастей, имеющих ступенчатую
биконическую форму. Алмазно-твердосплавные пластины в виде дисков и
секторов, равных ¼ части круга, носят название Диапакс. Размер 13,3 мм.
Общий вид долота представлен на рисунке 3.31 .

Рисунок 3.31 - Общий вид долота типа Lх

108
 Долота Lх предназначены для роторного и турбинного бурения мяг-
ких вязких и пластичных пород. Промывка осуществляется через отвер-
стия в центре, калибрирующая часть долота защищена вставками из
вольфрамо-кобальтового сплава. Долота типа ТД предназначены для ро-
торного бурения мягких, липких, вязких малоабразивных пород. Рабочая
головка выполняется укороченной и скорее всего может быть названа пло-
ской.
Долота Lх и ТД отрабатывались в интервале 650-2810 м. Получены
следующие результаты: по долотам Lх средняя проходка на долоте соста-
вила 3100 м и механическая скорость 16,3 м/ч. Показатели по долотам ТД
колеблются в диапазоне 2017-3480 м по проходке на долото и 14,3 м/ч по
механической скорости. Для сравнения у шарошечных долот III215,9 МГВ
в этом интервале проходка на долото была равна 116 м, а механическая
скорость 17,1 м/ч.
Первые отечественные долота с АТП и АТР были изготовлены на
экспериментальном забое ВНИИБТ (пос. Поворово Московской области),
на опытном заводе ИСМ (г. Киев) и опытном заводе «Нефтемаш» (г. Куй-
бышев) Производство АТП было организовано на опытном заводе ИСМ.

3.4.2 Устройство долота ДАП

При отработке долот ДАП 214,3 М (три модификации) в интервале
1426-2710 м Талинского месторождения проходка на долото была равна
1820-2003 м, а механическая скорость 14,4-16,5 м/ч. Следует заметить то,
что когда в долоте ДАП 214,3 М2 АТП института ИСМ были заменены на
зарубежные пластины Стратопакс, то результаты отработки оказались ре-
кордными: проходка на долото составила за 16 рейсов 4587 м, а механиче-
ская скорость достигла 19,1 м/ч.
В 1989 г. алмазно-твердосплавные долота были испытаны на Ловин-
ской, Западно-Ловинской, Филипповской и Лазаревской площадях Шаим-
ской группы месторождений в глинистых породах с пропластками слабо-
сцементированных алевролитов.
Результаты испытаний: средняя проходка на долото 1445,5-1609 м,
то есть в 4,7-5,2 раза превышает проходку на шарошечное долото III 215,9
МЗГВ, но механическая скорость бурения шарошечным долотом в 2 раза
больше, чем скорость углубления с алмазно-твердосплавным долотом.
На рисунках 3.31 и 3.32 и дан общий вид долот ДАП-214,3 М1 и
ДАП 214,3 М4. Долото ДАП-214,3 М1 шестилопастное, оснащенное 51
пластинами АТ диаметром 13,5 мм. Имеется три отверстия, не перекрытые
тремя короткими лопастями.

109
Рисунок 3.32 - Общий вид долот ДАП-214,3 М1

Рисунок 3.33 – Общий вид долот ДАП 214,3 М4

110
 Долото ДАП-214, М4 имеет уменьшенную опорную поверхность.
Число лопастей сократилось до трех. Каждая лопасть армирована одним
рядом алмазно-твердосплавных пластин и двумя рядами синтетических
поликристаллических алмазов СВС-П. Общее число АТП долота равно 29.
Пластины дисковой формы диаметром 13,5 мм. Промывка долота произво-
дится с помощью трех отверстий размером 18 мм. Суммарная масса алма-
зов СВС-П составляет 78±20 карат.
Резкий рост объемов бурения в Западной Сибири с помощью долот с
АТП и АТР произошел на грани конца 20 – и начала 21 столетия. Благода-
ря усилиям объединения ОАО «Сургутнефтегаз» и научно-
производственного предприятия «Буринтех» (г. Уфа) были разработаны
новые долота типа БИТ, позволившие существенно улучшить технико-
экономические показатели проходки скважин.
Например, с помощью первого поколения долот БИТ 214,3 МС;
214,3 МС2; 214,3 С2 (рисунок 3.34), отработанных в нижних интервалах
нефтяных скважин (1800-3150 м) Конитлорского, Русскинского, Федоров-
ского¸Северо-Юрьевского, Тончинского месторождений в 2002 г. получе-
ны следующие результаты: проходки на долото достигли 653-975 м при
стойкости 65-70 часов и механической скорости 10-11,4 м/ч [18, 19].

Рисунок 3.34 – Долото БИТ 214,3 С2

Лучшие результаты получены с помощью долот БИТ 214,3С2. На

долото № 173 за 5 рейсов было набурено 2194 м в интервале 2105-2670 м.
Сравнение показателей отработки долот БИТ с лучшим по достигнутым

111
результатам в интервале 1522-3294 м шарошечным долотом III 215,9 МЗ
ГАУ-R233 показало, что показатели долот БИТ превышают шарошечные
долота по проходке на долото в 2,5 раза, по стойкости в 2 раза и по меха-
нической скорости в 1,5 раза.
Долото БИТ 214,3 С2 (код IADC 5434) предназначено для бурения в
малоабразивных породах средней твердости IV-VI категорий с пропласт-
ками твердых пород. Долото оснащено АТП диаметром 13,5 мм числом 60
штук. Модификация С2 отличается от долот типа С наличием дополни-
тельных вставок с импрегнированными алмазами (показаны стрелками).
Это увеличивает износостойкость инструмента за счет повышения плотно-
сти вооружения.
Долото имеет четыре промывочных отверстий диаметром 16 мм.
Предназначено долото для бурения с ВЗД или ротором. Применение ал-
мазно-твердосплавных долот БИТ в интервале ниже 2000 м позволило по-
лучить экономический эффект в сумме 700 тыс. рублей на одно долото.

Рисунок 3.35- Долота БИТ 214,3 М5 и БИТ 214,3 М4

112
 Дальнейшее совершенствование долот Бит специалистами НПП «бу-
ринтех» совместно с производственниками ОАО «Сургутнефтегаз» обес-
печило новый рост показателей проходки. Отработка долот второго поко-
ления М4, М5, 2МС с приводом от ВЗД в течение 2003-2004 г.г. показала,
что новые долота обеспечивают существенное увеличение скоростей буре-
ния. Лучшие результаты получены при отработке долота БИТ 214,3 М5
(рисунок 3.35).
Проходка на долото в 2,3 раза, по стойкости в 1,5 раза выше, чем у
долот МС и МС2. Долото БИТ 214,3 М5 (код IADC 5233) предназначено
для проходки мягких малоабразивных пород I-III категории твердости.
Обладает «агрессивной конструкцией режущей части за счет сравнитель-
но большого вылета АТП над поверхностью всех пяти лопастей. Общее
число АТП диаметром 13,5 мм составляет 33 шт. Промывочная система
долота содержит 5 отверстий диаметром 13 мм. Рекомендуемый привод
ВЗД или ротор.
Следует также отметить, что НПП «Буринтех» пойдя навстречу по-
желаниям проходчиков скважин выпустило ряд алмазно-твердосплавных
долот с увеличенным диаметром для обеспечения лучшей вписываемости
элементов КНБК в интервалах набора кривизны. Например, появились до-
лота БИТ 215,9 М4, БИТ 215,9 М5, БИТ 2-215,9 МС, а также БИТ2-220, 7
МС.
Таким образом была решена задача улучшения технологии бурения в
нижних интервалах скважин, требовавших существенных затрат труда. В
дальнейшем НПП «Буринтех» разработало новые долота Бит для бурения
под кондуктор, такие, как БИТ 295,3 М4, БИТ-2-295,3 М4, БИТ2-295,3 МС
и БИТ 295,3 С9.
В целом с помощью одного такого долота были пробурены интерва-
лы скважин под 10-15 кондукторов. Кроме НПП «Буринтех» в нашей стра-
не алмазно-твердосплавные долота производят ОАО «Волгабурмаш» и СП
ЗАО «Удол» («Удмуртские долота»), организованное при участии фирмы
«DPI» (США) и российских предприятий АО «Удмуртнефть» и ГПО «Вот-
кинский завод».
Мировой и отечественной практикой освоены бицентричные алмаз-
но-твердосплавные долота (рисунок 3.36) предназначенные для бурения
скважин. В мягких с пропластками средней твердости малоабразивных по-
родах III-IV категории с одновременным расширением ствола вертикаль-
ных и наклонно направленных скважин. НПП «Буринтех» относят эти до-
лота к модификации «БИТ 4». Например, шифр бицентричного долота
БИТ-4-152,4/175 МС следует понимать так: проходной диаметр 152,4 мм, а
175- это диаметр расширения в мм. Последние две буквы характеризуют
группу твердости пород.

113
 Рисунок 3.36- Бицентричные алмазно-твердосплавные долота

Очевидно, что совершенствование алмазно-твердосплавных долот в

будущем будет продолжено, как и эффективная их отработка. Но уже сей-
час можно отметить, что тенденция замены шарошечных долот алмазно-
твердосплавными наметилось, а в передовых буровых организациях стала
фактом. Так в Сургутском УБР № 1 ОАО «Сургутнефтегаз» в 2006 г. 70 %
объема всего бурения выполнена с помощью долот типа БИТ.
Алмазно-твердосплавные пластины используются также для воору-
жения долот, относящихся к вспомогательному технологическому инстру-
менту. Это специальные долота для расширения и калибрования ствола
скважины, применяемые взамен пикообразных долот ПР. В НПП «Бурин-
тех» они выпускаются под шифром ДП (рисунок 3.37). Например, долото
ДП-214,3 МС имеет следующие основные параметры:
- количество АТП диаметром 13,5 мм 18;
- количество твердосплавных резцов 21;
- число промывочных отверстий – 7;
- привод от ГЗД или ротора.

114
 Рисунок 3.37 - Долото ДП-214,3 МС

Кроме того, при алмазно-твердосплавном бурении применяются до-

лота типа ДТ, предназначенные для разбуривания цементных мостов и
песчаных пробок (рисунок 3.38). Они оснащены твердосплавными резца-
ми. Применяются вместо пикообразных долот типа ПЦ.

Рисунок 3.38 – Долота типа ДТ

При работе алмазно-твердосплавного долота над ним в КНБК уста-

навливается калибратор-расширитель «КР», лопасти которого армированы

115
твердосплавными зубками и вставками. На рисунке 3.39 изображен ка-
либратор-расширитель КР-215,9 СТ, предназначенный для калибрования и
расширения стенок отдельных участков ствола, сложенных средней твер-
дости и твердыми абразивными породами.

Рисунок 3.39 – Калибратор-расширитель КР-215,9 СТ

3.4.3 Износ долот и бурильных головок с АТП и АТР

Контроль износа
Визуальный осмотр долота производится после каждого подъема его
с целью определения характера износа рабочей части и принятия решения
о том, возможна ли дальнейшее использование. Принятие решения о пре-
дельном износе долота зависит от наличия следующих повреждений [17]:
- образование кольцевой выработки на рабочей поверхности;
- износ по наружному (для долот), а также внутреннему (для бурго-
ловок) диаметром более 3 мм;
- отслоение алмазного слоя пластин, выпадение и сколы алмазного
слоя, износ пластин с уменьшением их более, чем на ½ радиуса;
- наличие существенных повреждений, которые исключают приме-
нение долота в следующем рейсе: сколы трещины и эрозионный размыв
матрицы.
Полное описание износа после окончания рейса вносят в буровой
журнал, рапорт бурового мастера и накопительные ведомости при помощи
кода.
Код износа.

116
 Общее состояние ДАП и КАП после визуального осмотра фиксиру-
ется следующим выводом: «в работе» или «отработано». Вывод «в работе»
означает о том, что АБИ находится в работоспособном состоянии и воз-
можно использовать его повторно. Вывод «отработано» записывается в
том случае, если АБИ не может быть использован повторно из-за обнару-
жения дефектов, приведенных выше.
Фиксация видов износа и объема повреждений производится буква-
ми (вид износа) и цифрами (размер дефекта в мм). Обозначения видов из-
носа следующие [17.]:
ц – выработка в центральной части долота;
т – повреждение на торцевой рабочей поверхности в виде кольцевой
выработки;
П – дефект на периферийной краевой поверхности АБИ;
d – увеличение кернообразующего отверстия бурголовки до соответ-
ствующей величины;
Д – износ наружного диаметра АБИ до соответствующей величины;
О – отслоение алмазного слоя АТП и АТР с указанием числа повре-
жденных пластин и размеров отслоения в виде частей диаметра пластины;
В – выпадение АТП и АТР в штуках;
И – износ алмазного слоя в мм у определенного числа АТП и АТР;
С – сколы алмазного слоя у определенного числа АТП и АТР с ука-
занием дефекта в виде дробных частей площади пластин.
Например, запись видов и размеров износа может быть такой:
Ц 30х15 – выработка в центральной части долота диаметром 30 мм и
глубиной 15 мм;
Т 100х110х9 – кольцевая выработка на торце долота между диамет-
рами 100 и 110 мм глубиной 9 мм;
П 211х6 – выработка периферийной части долота с указанием мень-
шего диаметра дефекта, который равен 211 мм, и глубины повреждения в 6
мм;
d 84 – увеличение внутреннего диаметра бурильной головки до 84
мм;
Д 185,9 – потеря диаметра АБИ до 185,9 мм;
О 1/5х4 и О 1/6х9 – отслоение алмазного слоя на 1/5 диаметра у 4-х
пластин и на 1/6 у 9 пластин;
В3 – выпадение 3х АТП и АТР;
И 4х23 – износ на 4 мм по радиусу 23 АТП и АТР;
С 1/4х15 – сколы алмазного слоя 15 пластин на ¼ ее поверхности.
В качестве примеров приведем фотографию наиболее часто встре-
чающихся видов износа (рисунок 3.40).

117
 Рисунок 3.40 – Виды износа долот и бурильных головок с
АТП и АТР

На рисунке 3.40 а показано отслоение алмазного слоя на одном из

резцов (повреждения здесь и далее показано стрелкой). На рисунке 3.40 б
виден скол алмазного и твердосплавного слоев резца и трещина на алмаз-
ном слое.
Рисунок 3.40 в представляет повреждение в виде неровного скола
АТП. На рисунке 3.40 г наблюдается абразивный износ двух резцов вдоль
образующей цилиндра со сломом и выпадением части одного резца с ал-
мазным слоем. На рисунке 3.40 д видно выпадение одного АТР. Рисунок
3.40 е посвящен изображению кольцевой выработки на границе рабочей и
кольцевой поверхностей.

3.4.4 Зарубежные алмазно-твердосплавные долота

Как известно, широкое применение ДАП за рубежом и немедленный
успех способствовали тому, что ряд крупнейших долотных фирм в 80х-90х

118
годах 20 века приложили немало усилий и средств в исследование и со-
вершенствование этого типа породоразрушающего инструмента. В России
этот процесс начался практически 25-30 лет спустя.
Вследствие этого организации – производители отечественных ДАП
смогли отладить проектирование и изготовление этих долот для бурения в
мягких, мягких с пропластками средних, средней твердости малоабразив-
ных породах. Вне этого диапазона остались долота для бурения в твердых,
крепких и очень крепких абразивных породах, поэтому в данном разделе
наше внимание будет уделено конструктивным особенностям и характери-
стикам этих алмазно-твердосплавных долот. Такие долота производят поч-
ти все долотные фирмы. Но лидерами являются такие компании, как
«Кристенсен», ДБС, «Хьюз Кристенсен» и объединенная в 1998 г компа-
ния «Рид-Хейкалог»- (Корпорация «Шлюмберже»).
Среди долот компании «Нортон» выделяются долота серии S, осна-
щенные термостойкими самозатачивающими синтетическими режущими
элементами Балласет. Например, долото S226 изображенное на рисунке
3.41. Долото состоит из корпуса 1 и размещенной на нем твердосплавной
противоэрозионной матрицей. Рабочий торец выполнен цилиндробикони-
ческим с наружным 2 и внутренним 3 конусами. Рабочий торец армирован
режущими элементами 5 в виде трехгранных призм. Промывочная система
включает щелевые отверстия 4, которые собираются с внутренней поло-
стью долота, каналы 8 и проёмы 7.

Рисунок 3.41 – Долото S226

119
 Долото предназначено для проходки в средней твердости, твердых и
крепких породах средней абразивности. В этой серии необходимо отме-
тить долота S248, S249, S246, которые могут быть использованы для буре-
ния в твердых, крепких и очень плотных высокоабразивных породах. Сре-
ди долот этой серии выделяется импрегнированное долото S279 (рисунок
3.42), применяемое для бурения твердых, очень твердых, крепких и очень
крепких весьма абразивных пород с приводом от турбобура. Отличается,
как видно из рисунка, довольно плоским торцом, который разрезан про-
мывочными каналами 1 на импрегнированные элементы – выступы 2. Ка-
либрующая поверхность защищена природными алмазами 3. Система про-
мывки долота представлена кроме каналов 1, щелевыми отверстиями 5 и
шестью проёмами 4.

Рисунок 3.42 – Импрегнированное долото S279

Из долот фирмы «Кристенсен» следует выделить долота серии М,

например долото М 437 с термостойкими синтетическими поликристалли-
ческими резцами мозаичного типа. Последний собирается из отдельных
термостойких импрегнированных элементов, представленных пластинами
трехгранной, квадратной и других форм (рисунок 3.43).

120
 Рисунок 3.43 - Долото М 437

Рисунок 3.44 - Долото М 437

Долото М 437 изображено на рисунке 3.44. Заметим, что фирма

«Кристенсен» выпускает также долота комбинированно типа серии Z.
Вооружение этих долот представлена в виде комбинации обычных синте-
тических поликристаллических резцов с термостойкими резцами мозаич-
ного типа. Долота серии Z по внешнему виду идентичны долотам серии М
мозаичного типа. Они имеют твердосплавную матрицу. Калибрующая по-
верхность защищена природными алмазами. Долота предназначены для
бурения в твердых абразивных породах.
Лидером поставки алмазных долот для бурения твердых и крепких
абразивных долот является также фирма Diamant Boart Stratabit (ДБС). Она

121
выпускает долота серий ТТ, ТВ, ТВТ. Из импрегнированных природными
алмазами размером 250 шт./карат долот серии ТВ выделяется долото ТВ
521 itp. (рисунок 3.45), предназначенное для разбуривания очень твердых и
крепких весьма абразивных пород.

Рисунок 3.45 – Долото ТВ 521 itp

Рисунок 3.46 – Долото ТВТ 703

122
 Отличается плоским профилем с тупым внутренним конусом. Про-
мывка осуществляется через центральное сопло. Калибрующая поверх-
ность армирована природными алмазами и наплавкой зерновым твердым
сплавом. Из долот серии ТВТ отметим долото ТВТ 703, представленное на
рисунке 3.44. Отличается параболическим профилем со средним внутрен-
ним конусом. Вооружение торца комбинированное: термостойкие поли-
кристаллические самозатачивающие резцы Трипакс, усиленные каждый
круглым природным алмазом размером 3 шт./карат. Промывка произво-
дится через центральное сопло. Калибрующая поверхность защищена
природными алмазами и наплавкой зерновым твердым сплавом.
Американская фирма «Рид-хейкалог» после объединения фирмы
«Рид». Сначала с алмазной фирмой «Американ Коулдсет», а затем с фир-
мой «Хейкалог» существенно расширила выпуск алмазных и алмазно-
твердосплавных долот. Объявлено, что объединенная фирма выпустила
серию импрегнированных долот «Дурадаймонд» (рисунок 3.47 ). Разрабо-
тано 5 конструкций долот для бурения от средне- до сильно абразивных
пород. На рисунке 3.47 изображен фрагмент матрицы одного типа долота.
В описании долот указывается, что импрегнирование произведено на ос-
нове термостойких поликристаллических алмазов. Сообщается также, что
фирмой разработана новая конструкция алмазно-твердосплавных резцов
«TREX», имеющих на 200-400 % большую износостойкость, чем лучшие
из резцов типа «Стратапакс». Следует ожидать появление новых типов
ДАП с повышенными скоростями бурения в абразивных породах.

Рисунок 3.47 - Импрегнированное долото «Дурадаймонд»

Известная фирма «Хьюз Кристенсен» выпустила ряд импрегниро-

ванных долот (рисунок 3.48). Особенно отличается долото, помещенное на

123
передней позиции рисунка. Рабочие элементы этого долота имеют «стол-
биковую» форму благодаря тому, что матрица долота кроме радиального
расчленения глубокими каналами, разделена концентрическими каналами.

Рисунок 3.48 - Импрегнированное долото фирмы

«Хьюз Кристенсен»

3.5 Долота ИСМ

3.5.1 Понятие о сверхтвердых материалах

Алмазное бурение в силу ряда недостатков занимало в СССР скром-
ное место в общем объеме буровых работ – 1,5 %. Недостатки алмазного
бурения следующие:
- высокая стоимость долот вследствие дефицита алмазного сырья. В
работе [14] отмечается, что якутские алмазы на 70-80 % представлены бор-
том и только 15-20 % их относятся к высококачественному сырью;
- низкая механическая скорость проходки (0,5-1,5 м/ч);
- чувствительность алмазных зерен к динамическим нагрузкам в си-
лу их хрупкости;

124
 - быстрый износ в крепких и абразивных породах;
- необходимость тщательной очистки забоя от механических облом-
ков, в том числе фрезерованных зубьев и твердосплавных зубков.
Для преодоления существенных недостатков алмазных долот были
разработаны долота ИСМ, армированные сверхтвердым композиционным
материалом славутич. СКМ славутич создан на основе недефицитных при-
родных алмазов мелких фракций (размером менее 0,8 мм) и синтетических
алмазов, помещаемых в вольфрамокобальтовый порошок. Шихта смеси
спекается в виде зубка цилиндрической формы.
В структуре СКМ славутич алмазов содержится не менее 25 % от
объема СКМ, а остальное твердосплавная основа.
Рабочая поверхность резца может быть полусферической, клиновой
и плоской формы. Слой славутича в резце имеет толщину 7-8 мм, а в рез-
цах для калибрующей поверхности долота, изготовляемых плоской формы,
слой славутича равен 3,5-4 мм. Резцы запрессовываются в сектора и лопа-
сти и закрепляются пайкой.
Долота ИСМ предназначены для разрушения пород мягких, мягких с
пропластками средней твердости, средней твердости и твердых главным
образом малообразивных пород. Только один тип долота ИСМ…Т приме-
няется при бурении твердых пород со средней абразивностью.
Разрушение горных пород производиться резанием в мягких высоко-
пластичных породах, микрорезанием в породах мягких, мягких с пропла-
стками средней твердости, истиранием в твердых породах.
Процесс разрушения пород складывается из двух этапов:
- обнажение алмазных зерен при износе твердосплавной основы
СКМ (сверхтвердый композиционный материал - славутич);
- микрорезание и истирание горной породы алмазами.
По данным [9, 11] вылет зерен из матрицы составляет 0,04-0,10 мм,
поэтому механическая скорость мала (0,5-1,5 м/ч) и сопоставима со скоро-
стью алмазного бурения.

3.5.2 Устройство долот ИСМ

Долота ИСМ выпускаются опытным заводом института сверхтвер-
дых материалов (г. Киев, Украина) и Дрогобычским долотным заводом в
трех разновидностях: режущие, истирающие, торцовые (зарезные).
Режущие долота выполнены с лопастями с закрепленными на них
резцами из СКМ славутич. Они предназначены для проходки глубоких
разведочных и эксплуатационных скважин в мягких и средней твердости
пластичных породах. По системе промывки они подразделены на две мо-
дификации - гидромониторная и обычная.
Устройство гидромониторного режущего долота и общий вид пред-
ставлены на рисунках 3.49 и 3.50.

125
 Рисунок 3.49 – Устройство гидромониторного режущего долота

Рисунок 3.50 – Общий вид гидромониторного режущего долота

Три основные (большие) лопасти 1 вставлены в специальные пазы

составного корпуса 3 и закреплены сваркой. Также в пазах зафиксированы
три укороченные стабилизирующие лопасти 2. Система промывки долота
состоит из осевой полости корпуса 3 и трех твердосплавных гидромони-
торных насадок 4. Нижние кромки основных лопастей армируются встав-
ками из славутича, имеющих овальную головку. Калибрующие поверхно-
сти всех лопастей оснащены твердосплавными штырями плоской формы.
Основные лопасти долота плавно сходятся к центральной оси, обра-
зуя выпуклую форму. Задние кромки этих лопастей заострены под углом
150, что увеличивает удельную нагрузку на рабочие элементы долота и
улучшает процесс разрушения горной породы.

126
 Укороченные лопасти выполняются с трапецевидным профилем.
Они обеспечивают устойчивость работы долота в стволе скважины и
уменьшают износ его по диаметру. Армирование лопастей этой разновид-
ности долот СКМ славутичем минимальное для создания значительных
удельных нагрузок на резцы. Минимальное количество резцов обеспечива-
ет полуторократное перекрытие забоя и количество резцов из славутича
увеличивается по радиусу лопасти от центра к периферии. Но общее коли-
чество резцов в 6-10 раз меньше, чем в истирающих долотах.
Эта разновидность долот рекомендуется для роторного способа бу-
рения. Режущие долота шифруются так: например, полное обозначение
долота ИСМ 188РГ-5, что означает название опытного завода института
ИСМ. Дрогобычский долотный завод ставит в шифр букву У (УИСМ –
Украина), 188 – диаметр долота в мм, буквы РГ – режущее гидромонитор-
ное, заводская модель № 5.
Режущее долото с обычной промывкой (рисунок 3.51), отличается от
вышеописанного наличием корпуса с широким центральным отверстием
для промывки и выпукло-вогнутым профилем основных лопастей. Благо-
даря этому при работе долота на забое в центре образуется конический вы-
ступ, предупреждающий возникновение поперечных колебаний.

Рисунок 3.51 – Режущее долото с обычной промывкой

Эта разновидность режущих долот предпочтительнее использовать в

паре с забойным двигателем.
Шифр долота аналогичен вышеописанному без буквы Г.
В таблице 3.1 приведены техническая характеристика и рекомендуе-
мые режимы бурения режущими долотами обеих модификаций.

127
 Таблица 3.1 - Техническая характеристика и рекомендуемые режимы
бурения режущими долотами обеих модификаций

Паспорт- Гидромониторные долота Долота

ные данные с обычной
промывкой

212 - РГ-10
188-РГ-4

267-РГ-4

292-РГ-1

317-РГ-1

212-Р-8

267-Р-1
ИСМ

ИСМ

ИСМ

ИСМ

ИСМ

ИСМ

ИСМ
Диаметр 188 212 267 292 317 212 267
долота, мм
Присоеди- 3-121 3-147 3-121 3-147
нительная
резьба
Длина до- 310 310 375 375 405 350 375
лота, мм
Объем сла- 28 29 43 38 40 29 43
вутича, см3
Рекомен-
дуемые
режимы
бурения
ротором:
Осевая на- 4-8 8-10 7-13 8-14 10-16 5-10 7-13
грузка, тс
Расход бу- 20-30 25-40 40-60 45-70 50-75 25-40 40-60
рового рас-
твора, л/с

В случае, если режущее долото используется в сочетание с забойным

двигателям, то расход бурового раствора определяется по потребностям
турбобура или ВЗД. Осевая нагрузка определяется из условия получения
максимальной механической скорости бурения.
Истирающие долота предназначены для бурения глубоких скважин в
породах М, МС, С малообразивных и твердых породах средней абразивно-
сти. По принципу действия они напоминают работу алмазных долот, раз-
рушающих забой микрорезанием.
Число лопастей в зависимости от диаметра, назначения и условий
бурения колеблется от пяти до девяти. Долота диаметром 105 - 188 мм из-
готавливают пяти лопастными, а диаметром 212 мм – шестилопастными.

128
Форма выполнения матрицы предопределяет модификацию истирающего
долота. Она может быть секторной или радиальной. Устройство истираю-
щего секторного долота приведено на рисунке 3.52, а общий вид на рисун-
ке 3.53.

Рисунок 3.52 – Устройство истирающего секторного долота

Рисунок 3.53 – Общий вид истирающего секторного долота

129
 Долото состоит из округлой укороченной цилиндрической головки.
Головка может быть названа плоской, так как центральная часть ее имеет
небольшой внутренний конус. Наружный ступенчатый корпус оснащен
резцами 1 с клиновидной формой, а внутренний конец с закруглением
снабжен резцами с полукруглой головкой 2. Калибрующая поверхность
долота армируется или вставками из славутича или твердого сплава с пло-
ской поверхностью. Решение о выборе материала принимается с учетом
абразивности разбуриваемых пород. Шифр истирающего долота аналоги-
чен шифру режущего, но их вид в шифре не проставляется.
Вторая разновидность истирающего долота – это радиальное с удли-
ненной сужающейся биконической головкой. Применяются в основном
при бурении с гидравлическими забойными двигателями скважин с глуби-
ной более 3000 м.
Сужающееся к торцу долото производит углубление в породу забоя с
расширением до необходимого диаметра. При такой форме головки долота
на ней размещается больше резцов, чем обычно. Между приливами, назы-
ваемыми также лопастями, находятся широкие проемы и наружные кана-
лы, благодаря которым очистка забоя от выбуренной породы эффективна,
а эффекта поршневания при спуско-подъеме бурильной колонны не на-
блюдается. Радиальное истирающее долото, отработанное на скважине Р-
33 Тазовской площади показано на рисунке 3.54.

Рисунок 3.54 – Радиальное истирающее долото

На глубине свыше 2500 м этим долотом было пройдено 109 м гор-

ных пород за 152 часа.
Торцевые (зарезные) долота применяют для забуривания и проходки
вторых стволов, а также для ликвидации аварий. Общий вид долот приве-
ден на рисунке 3.55.

130
 Рисунок 3.55 – Общий вид торцевых долот

Торцевая поверхность корпуса имеет вогнутый корпус, разрезанный

открытыми радиальными глубокими каналами, соединенными с осевой
полостью корпуса. Для выхода бурового раствора из каналов в затрубное
пространство между головкой долота и стенкой скважины предусмотрены
вертикальные пазы.
Торцовая часть долота армирована резцами славутича с полукруглой
головкой, а калибрующая часть – с плоской формой. Пример шифра тор-
цевого долота для забуривания вторых стволов ИСМ 212 А МС-2. Это оз-
начает, что долото ИСМ диаметром 212 мм предназначено для зарезки
вторых стволов (А-авария) в породах типа МС, а цифра 2 это номер заво-
дской модели.
Для фрезерования металла на забое применяют фрезерное долото,
аналогичной конструкции. Шифр его ИСМ 186 Ф. Последняя буква озна-
чает фрезер. Диаметр фрезера на 2 мм меньше, чем обычное торцовое до-
лото. Это сделано для предупреждения подклинки долота при истирании
металла на забое.

3.5.3 Технико-экономические показатели отработки долот ИСМ

Промышленное производство долот ИСМ началось в 1967 году и в
последующие годы во многих регионах страны получен значительный
технико-экономический эффект.
Долота широко использовались в Поволжье, на Кубани, Пермской
области, республике Коми, Таджикистане, Белоруссии, Туркмении.
Во многих объединениях проходка на долото была на порядок боль-
ше по сравнению с шарошечными. Например, в объединении «Таджик-

131
нефть» на одно из режущих долот получена проходка на долото 2118 м. На
другое долото отмечена рекордная проходка 2600 м. На Украине в районе
г. Львова достигнута проходка на долото 2119 м.
В Приуралье проходка на долото ИСМ превысило в 3-4 раза проход-
ку на алмазные долота.
В объединении «Нижневолжскнефть» с помощью долот ИСМ вы-
полнялось 20-25 % всего объема бурения. Отметим то, что, этот результат
достигнут при проходке нижних интервалов глубоких эксплуатационных
скважин (глубина 3500-5000 м). Это позволит оценить по-новому эффек-
тивность рассматриваемых долот.
Значительный экономический эффект отработки долот ИСМ по
сравнению с другими породоразрушающими инструментами объясняется
тем, что стоят они в три раза меньше, чем алмазные, подготовка забоя при
переходе с шарошечных долот на ИСМ существенно упростилась по срав-
нению с алмазными. Долота ИСМ менее чувствительны к динамическим
нагрузкам. Экономический эффект проявляется на больших глубинах (бо-
лее 2500 м). Отмечено, что на верхних интервалах буровых скважин при-
менение долот ИСМ нецелесообразно из-за низкой механической скорости
проходки.
В геологических разрезах Тюменской области применения долот
ИСМ было малоэффективным. Проведенные сравнительные испытания
шарошечных и ИСМ долот в разведочных скважинах на Южно-
Покачевской, Урьевской, Тазовской площадях в интервалах 2034-2672 м
показали то, что проходки на долото ИСМ только в 3-4 раза превосходят
проходки на шарошечные долота при меньшей в 2,3-5,6 раза механической
скорости бурения.

3.6 Долота дробяще-скалывающего и дробящего действия

3.6.1 Общие сведения

Это главным образом двух, трех и четырех шарошечные долота.
Двух и трехшарошечные долота применяются повсеместно и их конст-
рукции ниже мы рассмотрим подробно.
Четырехшарошечные долота производили такие известные фирмы,
как «Рид», «Глоб», «Смит», «Айдеко». На рисунке 3.56 показано четырех-
шарошечное крестообразное долото LT-3 фирмы «Рид». Долото состоит из
корпуса, двух больших и двух малых одноконусных шарошек. Опоры ша-
рошек открытые из подшипников качения. Система промывка долот диа-
метром 469,9 и более обычная, а долот меньшего размера гидромонитор-
ная с твердосплавными насадками.

132
 Рисунок 3.56 – Четырехшарошечное крестообразное долото LT-3
фирмы «Рид»

По-видимому производство четырехшарошечных долот производит-

ся только по заказу. В последних каталогах вышеуказанных фирм реклама
этих долот отсутствует.
Судя по зарубежным источникам главным недостатком четырехша-
рошечных долот является недостаточная по сравнению с трехшарошечны-
ми прочность устройства, то есть возможность подведения к нему значи-
тельных осевых нагрузок.
Появление шарошечных долот связано с заменой устаревшего удар-
ного способа бурения, эффективного только в твердых хрупких породах. В
мягких вязких и средней твердости породах с ярко выраженной пластич-
ностью эффективность ударного способа существенно падала. Изобрете-
ние вращательного способа бурения скважин для разведки и для взрывных
скважин в горнорудной промышленности алмазными коронками привело к
созданию вращательного роторного бурения нефтяных скважин. Точной
даты разработки вращательного бурения и соответствующих долот не из-
вестно. Принято считать, что первая нефтяная скважина пробурена ротор-
ным способом в 1901 году. Однако применяемые в начале 20 века лопаст-
ные долота типа пикообразных, перовых, а затем и долота РХ, имели су-
щественный недостаток. В твердых породах скорости бурения резко пада-
ли, а в абразивных породах быстро падала износостойкость. Появилась не-
обходимость создания долот, разрушающие элементы которых не имеют
непрерывного контакта с породой, то есть имеют больший запас вооруже-
ния. Такое долото разработано в 1909 г. Говардом Хьюзом, названное ав-
тором шарошечным. Название шарошечное впервые было дано долоту, за-
патентованнованному в 1886 г. американцем Сванеем и которое длитель-
ное время использовалось для бурения крепких пород. Долото Хьюза было

133
двухшарошечным с коническими шарошками и по конструкции оно наи-
более близко к современным шарошечным долотам. Шарошки долота бы-
ли одноконусными со сплошными зубьями на образующей конуса (рису-
нок 3.57).

Рисунок 3.57 - Шарошки долота одноконусные со сплошными

зубьями на образующей конуса

При перекатыванию шарошек по забою контакт с породой имели от

двух до четырех зубьев из 60. Таким образом, к забою подводилась значи-
тельная удельная нагрузка. Остальные 58-56 зубьев не имели контакта. За-
пас вооружения существенно увеличился. Как следует из этого описания
шарошки долота Хьюза были одноконусными и их оси пересекались в
центре долота, поэтому зубья шарошек разрушали горную породу дробле-
нием, не оказывая скалывающего действия. Таким образом, первое двух-
шарошечное одноконусное долото оказалось эффективным в хрупких по-
родах, редко встречающихся в геологических разрезах нефтяных и газовых
месторождений и малоэффективным в мягких и средней твердости пла-
стичных породах, в которых обычно формируются нефтяные и газовые за-
лежи.
Сформировался ряд направлений для создания, а затем и улучшения
скалывающей способности шарошечного долота. Отметим из них те на-

134
правления, которые оказались эффективными и используются в конструк-
ции современных долот:
- ось шарошки смещена по направлению вращения долота. Это так
называемое правое (положительное) смещение;
- многоконусность шарошки увеличивает скалывающий эффект при
перекатыванию шарошки по забою;
- вылет вершины шарошки за ось долота усиливает скалывающую
способность долота.
В 1910 году Говард Хьюз основал научно-исследовательскую лабо-
раторию, в которой сделаны наиболее значительные усовершенствования,
прежде всего шарошечных долот:
Важным этапом этой работы следует считать долота изобретение в
1933 году трехшарошечного, на базе которого во второй половине 20 века
появился буровой инструмент, обеспечивающий гигантский рост объемов
бурения нефтяных и газовых скважин и объемов добычи углеводородов.

3.6.2 Устройство трехшарошечного долота

Причины широкого применения трехшарошечных долот объясняют-
ся следующими преимуществами их по сравнению с одно- и двухшаро-
шечными [3]:
- хорошая устойчивость на забое при плавном вращении;
- нормальное самоцентрирование и сравнительно небольшое естест-
венное отклонение ствола скважины;
- удовлетворительная калибровка стенок ствола при вертикальном,
наклонно направленном и горизонтальном бурении;
- удовлетворительная вписываемость долота в круглое сечение ство-
ла скважины.
Устройство трехшарошечного долота серии В показано на рисунке
3.58. На цапфах лапы на трех подшипниках качения вращаются три ша-
рошки с фрезерованными зубьями. Присоединительная резьба 1 нарезается
после сварки секций. В центре лапы видно отверстия для пальца 2, закры-
вающего комплект шарикоподшипников, собираемых на месте после уста-
новки шарошки на цапфу. Боковая гидромониторная насадка показана
цифрой 3. Конец лапы называется козырьком (4).
В настоящее время трехшарошечные долота изготавливаются в сек-
ционном исполнении. На рисунке 3.59а,б приведено и общий вид секции в
сборе с подшипниками долота серии В. Лапа 2 в нижней части ограничи-
вается козырьком 3, цифрой 4 обозначена беговая дорожка большого ро-
ликопдшип

135
Рисунок 3.58 - Устройство трехшарошечного долота серии В

136
 б

Рисунок 3.59 а,б - Общий вид секции в сборе с подшипниками

долота серии В

ника, а 5 и 6 – бурты шарикоподшипника замкового. Бурт 7 оформляет бе-

говую дорожку малого роликоподшипника.
На рисунке 3.59а показано также отверстие 1 под монтажный штырь,
служащий для фиксации секций друг с другом при их сварке.
В зависимости от назначения создано 13 типоразмеров трехшаро-
шечных долот, которые отличаются друг от друга устройством, размеще-
нием шарошек и породоразрушающих зубьев на них. В таблице 3.2 приве-
дена классификация шарошечных долот, включающая типы долот и пород
по твердости и абразивности, для разбуривания которых они предназначе-
ны.

Таблица 3.2 – Классификация шарошечных долот по назначению

Ма- Кате- 1-3 3,4 4,5 5,6 6,7 7,8

лоаб- гория
разив тверд.
зив- Г.п.
ная Тип М МС С СТ Т ТК
г.п. доло-
та
Абра- Кате- 1-3 3-5 4-6 - 6-8 7-9 8- 10-
зив- гория 10 12
ные тверд.
г.п. г.п.
Тип МХ МСЗ СЗ - ТЗ ТКЗ К ОК
доло-
та

137
 Как известно, первое шарошечное долото было одноконусным, к то-
му же ось шарошки пересекалась в центре забоя с осью долота (рисунок
3.60). С забоями скважины взаимодействует основной конус, а со стенкой
скважины

Рисунок 3.60 - Первое одноконусное шарошечное долото

– обратный конус, который является вспомогательным и в число конусов,

определяющих профиль забоя, не входит.
На рисунке 3.61 показана трехконусная шарошка, на которой цифрой
1 обозначен основной конус, цифрой 3 первый дополнительный, цифрой 4
второй дополнительный. Показан также обратный конус 2 и лапа 5.
Трехшарошечные долота имеют одно-, двух-, трех- и четырехконусные
шарошки.
Вершины основных конусов долот со смещенными осями вынесены
за ось долота на величину f (рисунок 3.61). Самый большой вылет у долот
типа М и МЗ, а у долот типа ОК наименьший.

Рисунок 3.61 - Трехконусная шарошка

Правое смещение осей шарошек обеспечивает наибольший скалы-

вающий (сдвигающий) эффект. На рисунке 3.62 показано смещение осей
шарошек на величину «к». Идея смещения осей шарошек реализована в
долотах для разбуривания мягких и средней твердости пород (М, МЗ, МС,

138
МСЗ, С и СЗ). Размер смещения (к) зависит от типа долота и его диаметра.
Для мягких пород к равен 7,9-10 мм, а для пород средней твердости к =
4,0-5 мм.

Рисунок 3.62 – Смещение осей шарошек на величину «к»

Концентрические ряды зубьев на шарошках называют венцами, ко-

торые имеют буквенные индексы. Венец на вершине шарошки обозначает-
ся буквой А, второй от вершины – буквой Б и т.д. Венец, размещенный у
основания шарошки, называют периферийным.
Все шарошки долот в зависимости от числа зубьев на венце А имеют
номера, обозначенные римскими цифрами. Шарошка I имеет наименьшее
число зубьев или штырей. Она же является самой длинной и всегда обра-
батывает центр забоя. Шарошка III имеет наибольшее число зубьев на вен-
це А. Она самая короткая.
К числу наиболее важных конструктивных решений усовершенство-
вание трехшарошечных является эффект самоочищения шарошек в доло-
тах, предназначенных для бурения в мягких вязких породах, склонных к
образованию сальников. У долот с самоочищающимися шарошками венцы
одних шарошек входят в межвенцовые протоки других шарошек. На ри-
сунке 3.64 показана развертка шарошек фрезерованного долота в плане, на
котором четко наблюдается схема самоочищения. Фрагмент долота с твер-
досплавными вооружением (рисунок 3.63) также позволяет увидеть, как
зубья венца Б шарошки I входят в промежуток между венцами А и Б ша-
рошки III. Данные конструктивные решения способствует возможности
увеличению диаметра шарошек, что позволяет увеличить дробящую спо-
собность долот.

139
 Рисунок 3.63 - Фрагмент долота с твердосплавными вооружением

Рисунок 3.64 – Развертка шарошек фрезерованного долота в плане

Необходимо отметить то, что при смещении оси шарошки в проти-

воположную от центра долота сторону (отрицательное смещение) в про-
странстве между стенкой скважины и лапами происходит накопление
шлама, что отрицательно сказывается на износостойкости долота. Извест-
но также то, что в ряде опытов при экспериментальном разбуривании бло-
ков горных пород отмечены случаи заклинки долота в выбуренных участ-
ках ствола [3]. Схема с пересечением вершиной одноконусной шарошки
оси долота реализована в долотах, предназначенных для разбуривания
твердых и крепких пород (СТ, Т, ТЗ, ТК, ТКЗ, К, ОК). В этой группе долот

140
смещение осей шарошек существенно уменьшается. Для долот типа СТ в
зависимости от диаметра к = 2 - 5 мм, а для долот типа Т к колеблется от
0,5 до 1,5 мм.
Следует отметить, что долота типов ПВ, ПГВ, ПГН для бурения с
продувкой забоя воздухом в породах К, ТЗ, ТКЗ имеют смещение всего 0,5
мм.

3.6.3 Вооружение трехшарошечных долот

Трехшарошечные долота разрушают горные породу вооружением,
которое подразделяется на три класса:
- стальное зубчатое вооружение в виде притупленных клиньев, изго-
товленных вместе с шарошкой методом фрезерования или литейным спо-
собом. Применяются для разбуривания малоабразивных пород;
Это долота типов М, МС, С, СТ и Т.
- твердосплавные вставные зубки (штыри), предназначенные для бу-
рения абразивных пород. Этот класс включает долота типов МЗ, СЗ, ТЗ,
ТКЗ, К, ОК;
- комбинированное зубчато-штыревое вооружение, которое изготав-
ливается с фрезерованными зубьями с дополнительным армированием пе-
риферийных венцов шарошки твердосплавными зубками. Это долота ти-
пов МСЗ и ТК.
Важным техническим параметром вооружения шарошечного долота
следует считать коэффициент перекрытия забоя. Физический смысл коэф-
фициента перекрытия состоит в определении степени поражения породы
зубьями долота, одновременно воздействующими на горную породу. Оп-
ределяется какая часть вооружения одновременно участвует в разрушении
породы.
На рисунке 3.65 изображены проекции длин зубьев первой (1), вто-
рой (2) и третьей (3) шарошек долота III 215,9 СГН-R 163 на забой и сум-
марная проекция всех зубьев шарошек. Коэффициент перекрытия по ра-
диусу забоя к, рассчитывается по формуле

1 m
кз = ∑l , (3.1)
R i =1

где R – радиус долота;

m – суммарное число венцов;
l – длина зубьев.

141
 Рисунок 3.65 – Проекции длин зубьев первой (1), второй (2) и третьей (3)
шарошек долота III 215,9 СГН-R 163 на забой

На рисунке 3.66 приведен пример с проекцией длин зубьев первой

шарошки с венцами А, Б. В, Г на забой. Видно, что отдельные участки за-
боя остаются не перекрытыми вооружением шарошки. Они называются
воротниками, имеют ширину 1,5-2,5 мм. Разрушение воротников происхо-
дит за счет сколов от некоторых поперечных колебаний и биений долота.

Рисунок 3.66 – Пример с проекцией длин зубьев первой шарошки

с венцами А, Б. В, Г на забой

142
 Величина коэффициента перекрытия забоя кз колеблется от 0,7 до 1,2
для долот с многоконусными шарошками со смещенными осями. Долота
с одноконусными шарошками с малым смещением осей имеют коэффици-
ент перекрытия забоя равный кз = 1,5 – 1,9.

3.6.3.1 Шарошечные долота с фрезерованным вооружением

Основу фрезерованного вооружения составляют венцы из притуп-
ленных клиньев (рисунок 3.67а, б). Конструктивные параметры фрезеро-
ванных зубьев включают следующие:
- длина зуба l;
- начальное притупление в;
- начальная высота зубьев h;
- угол при вершине клина 2 γ ;
- шаг зубьев в венце s.

а б

Рисунок 3.67 а,б – Венцы из притупленных клиньев

Длина зуба l зависит от количества венцов на шарошке. Наибольшая

длина у периферийных венцов. Минимальная длина l у долот типа Т равна
5 мм, а максимальная – 18 мм. На периферийных венцах I шарошек длина
зубьев находится в пределах 10-48 мм.
Начальное притупление зуба в зависит от диаметра и типа долота.
Для долот диаметром от 93 до 490 мм в0 = 1- 2,8 мм. Следует отметить то,
что площадь начальной рабочей поверхности зуба в·l положена в основу

143
расчета осевой нагрузки на долото. Начальная высота зуба h различается
по месту размещения венца на шарошке. Она увеличивается от венца А к
периферийному венцу. Начальная высота зависит также от типа долота и
его диаметра. Минимальная высота (долота типа Т) равна 5 мм, макси-
мальная (долото типа М) – 25 мм.
Кратчайшее расстояние между вершинами зубьями в венце называют
шагом зубьев s. Он зависит от типа долота и места размещения венца на
шарошке. В целом s = 10-80 мм, причем для долот типа М шаг зубьев мак-
симальный.
Угол при вершине зуба 2 γ (угол заострения) находится в диапазоне
36 -560, причем чем больше твердость горных пород, тем угол заострения
0

больше.
Важное значение для эффективности работы вооружения шарошки
имеет величина угла наклона цапфы к оси долота ϕ (рисунок 3.60). По
данным Мокшина А.С. и др. [14] увеличение угла наклона ϕ позволяет
увеличить диаметр шарошки, а следовательно и ее поверхность с дополни-
тельным вооружением. Существенное увеличение угла наклона ведет к
формированию большого конуса породы на забое, в результате чего пери-
ферийные венцы шарошек отводятся от стенки скважины, прекращая ее
калибрование. При уменьшении угла наклона цапфы ϕ уменьшается диа-
метр шарошки, увеличивается их высота с одновременным измерением
места подшипников опоры на цапфе по направлению к лапе.
Важнейшие конструктивные параметры трехшарошечных фрезеро-
ванных долот приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 – Изменение типоопределяющих конструктивных

параметров в зависимости от типа и диаметра долота

Тип Диа- Угол накло- Сме Высота зубь- Шаг зубьев Дли-
доло- метр на цапфы к ще- ев по венцам, по венцам, на
та доло- оси долота ние мм мм зуба
та, при опоре, осей (ши-
мм градус шаро рина
А,Н, В,ВУ ро- пери- основ пери- основ вен-
НУ,А шек, рифе- нов- рифе- нов- ца),
У,АУ мм фе- ным фе- ным мм
Л,АУ рий- рий-
Р ным ным
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
М 76,0- 54 55 3 - - - - -
120,6
132,0 54 55 4-5 - - - - -

144
Продолжение таблицы 3.3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-151-0
158,7- 54 55 7 14-24 9-16 21-42 20-35 10-12
200,0
212,7- 54 57 8 16-25 11-18 40-60 32-45 11-14
250,8
269,9- 54 57 10 18-26 14-22 55-70 40-50 12-18
319,2
374,6- 54 57 10 23-28 16-25 65-80 45-60 16-19
490,0
МС 76,0- 54 55 3 - - - - -
120,6
132,0- 54 55 4 - - - - -
151,0
158,7- 54 55 5 13-23 8-14 26-36 23-30 8-11
200,0
212,7- 57 54,57 5-6 18-24 10-17 35-45 28-35 9-12
250,8
269,9- 57 54,57 7 20-25 13-20 43-50 34-45 10-13
349,2
374,6- 57 54,57 7 - - - - -
490,0
С 76,0- 54 55 2 7-13 4-11 12-17 9-13 4-6
120,6
132,0- 54 55 3 9-17 5-12 15-20 12-16 5-7
151,0
158,7- 54 55 3 12-22 7-13 18-26 15-21 6-8
200,0

212,7- 54,57 54,57 4-5 13-21 9-15 20-30 19-25 7-9

250,8
269,9- 54,57 54,57 5 19-22 10-17 25-36 22-30 10-11
349,2
374,6- 54,57 54,57 5 20-30 14-22 30-40 27-33 11-13
490,0
СТ 76,0- 54 55 2 - - - - -
120,6
132,0- 54 55 3 - - - - -
151,0
158,7- 54 55 3 10-19 6-12 17-25 15-20 5-8
200,0
212,7- 54,57 54,57 4-5 11-19 9-13 20-27 18-28 6-9
250,8
269,9- 54,57 54,57 5 15-23 9,5-16 23-30 21-28 8-10
349,2
374,6- 54,57 54,57 5 - - - - 10-13
490,0

145
Продолжение таблицы 3.3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Т 76,0- 54 55 0,5 6-11 3,5-9 10-13 7-10 4-5
120,6
132,0- 54 55 0,5 8-15 4-10 12-16 9-13 4-6
151,0
158,7- 54 55 1,0 9-16 5-11 17-21 12-16 5-7
200,0
212,7- 54,57 54,57 1,0 10-18 8-12 19022 15-20 8-9
250,8
269,9- 54,57 54,57 1,5 12-23 9-15 20-25 18-23 9-11
349,2
374,6- 54,57 54,57 1,5 21-25 11-18 24-30 22-25 11-14
490,0

Для сохранения стойкости зубьев последние наплавляются зерновым

твердым сплавом. В ОАО «Волгабурмаш», передовом предприятии России
в области производства шарошечных долот, наплавка осуществляется по
трем схемам.
По первой схеме направляется только набегающая грань зубьев, во
второй полностью защищается твердым сплавом набегающая грань и треть
сбегающей грани. В третьей схеме усиления зуба твердым сплавом произ-
водится по всем четырем граням и на площадке притупления в·l. В качест-
ве наплавочного твердого сплава применяется зерновой карбидвольфрамо-
вый сплав, также наплавочный материал фирмы «Кеннаметалл» (США).
Сообщается, что по желанию заказчиков долот толщина наплавки может
быть увеличена с 0,6-3 мм до 3,5 мм.
При создании долот важная роль отводится эффективности работы
периферийных венцов. Как известно при работе трехшарошечного долота
с одинаковыми по конструкции венцами зубья поражают одним и те же
участки забоя. На нем образуется так называемая рейка. На рисунке 3.68а
изображена рейка в плане, а на рисунке 3.68б дана развертка ее с учетом
забойных ухабов.
Для разрушения забойной рейки применяют ряд технических усо-
вершенствований вооружения периферийных венцов:
- изготовление зубьев Г – образной, Т – образной, П – образной фор-
мы (рисунок 3.69 а,б,г);
- размещение зубьев одной из шарошек поперек образующей ша-
рошки (рисунок 3.69 в);

146
Рисунок 3.68 - Рейка в плане и развертка ее с учетом
забойных ухабов.

Рисунок 3.69 - Ряд технических усовершенствований вооружения

периферийных венцов

147
- координированное размещение зубьев. В качестве примера покажем схе-
му размещения второго венца шарошки долота МС [8, 11].
В ней два зуба второго венца имеют угловой шаг, равный 24,20, далее
следует у одного венца угловой шаг 34,60 и снова группа из двух зубьев
размещена с угловым шагом 24,20 . Причем смещения зубьев второго венца
в свету относительно периферийного венца равно 4,8-8,20.
Сдвоенный периферийный венец на одной из шарошек. Самый про-
стой вариант. Такого венца это угловое смещение второй части венца,
причем форма зубьев обоих частей обычная призматическая.
Зарубежные производители долот проблема совершенствования пе-
риферийного вооружения уделяют больше внимания по сравнению с рос-
сийскими подразделениями.

3.6.3.2 Шарошечные долота с твердосплавным вооружением

Предназначены для разбуривания абразивных пород. Зубки из
вольфрамокобальтового твердого сплава прессуются в просверленные
гнезда на шарошках. Первая конструкция трехшарошечного твердосплав-
ного долота появилась в 1951 году благодаря усилиям научно-
исследовательской лаборатории фирмы «Хьюз Тул» (рисунок 3.70а). Су-
щественный рост показателей эффективности отработки твердосплавных
долот позволил конструкторам сделать новый шаг вперед в деле совер-
шенствования трехшарошечных долот. Малый износ твердосплавных зуб-
ков за рейс быстро выявил недостатки центральной промывки долота, а за-
тем и непригодность открытой опоры для создания долот с большим мото-
ресурсом. Были разработаны гидромониторная (струйная) система про-
мывки (1953 г.) и создана эффективная маслонаполненная герметизиро-
ванная опора (1959 г.).

Рисунок 3.70а - Первая конструкция трехшарошечного

твердосплавного долота

148
 Рисунок 3.70б – Общий вид современного трехшарошечного
твердосплавного долота

На рисунке 3.70б представлен общий вид современного трехшаро-

шечного твердосплавного долота с боковой гидромониторной промывкой
и маслонаполненной герметизированной опорой, изготовленного ОАО
«Волгабурмаш». Шифр долота 215,9 ТЗ-ГНУ-R05 по ГОСТ 20692-2003 и
215,9 NИ-62Х по стандарту Международной ассоциации буровых подряд-
чиков (IADC).
В настоящее время ведущие российские производители трехшаро-
шечных долот выпускают более 2/3 объема продукции с твердосплавным
вооружением. Выработалась четкая тенденция уменьшения производства
фрезерованных долот при увеличении выпуска твердосплавных.
Форма зубков имеет определяющее значение в выборе вооружения
для пород разной твердости. Они могут быть конусно-клиновидными, кли-
новидными, конусно-сферическими и сферическими. Конусно-
клиновидные (притупленный клин) выпускаются трех форм М, С и Т соот-
ветственно для долот типов МЗ, МСЗ, СЗ и ТЗ (рисунок 3.72 а,б,д,е).
На рисунке 3.71 а изображена основная форма зубка М. Головка зуба
имеет вид усеченного конуса с углами приострения при вершине клина 600
и углом заострения «лопатки» 400. На рисунке 3.71 б приведена форма зуба
типа М2. Отличается от основной формы М только меньшим углом

149
 Рисунок 3.71 – Форма зубков

заострения «лопатки» (38030’). Долота типа МЗ с зубками М2 прошли про-

мысловые испытания на промыслах Приобья, но результаты были хуже по
сравнению с долотами, оснащенными зубками М. Конусно-клиновидные
зубки С и Т (рисунок 3.71 д, е) имеют схожесть с вышеописанным, но угол
заострения «лопатки» больше (680 и 800).
Клиновидные зубки представлены формой Г25 (рисунок 3.71 в)
предназначены для вооружения долот типов СЗ (в том числе и бурголовки
СЗ) и ТКЗ при использовании турбобуров [11]. Сферическая форма зубков

150
Г26 применяется в долотах типов ТКЗ (совместно с зубками Т) и ОК (ри-
сунок 3.71 е).
Конусно-сферическая форма К (рисунок 3.71з) представляет собой
круглый конус с углом 700, вершина которого притуплена. Применяется в
долотах для крепких пород.
Кроме того, в ОАО «Волгабурмаш» по лицензии фирмы «Дрессер»
выпускается двухконусно-сферический зубок, головка которого состоит из
двух усеченных конусов [11]. Применяется для армирования периферий-
ных венцов долот типа ТЗ.
На рисунке 3.71г представлена также твердосплавная вставка формы
Г54 с плоской торцевой поверхностью, применяемая для защиты обратных
конусов шарошки, козырьков и спинок лап, лопастей калибраторов и дру-
гих целей.
Важным изобретением является оснащение вооружения шарошек
наклонными зубьями, предложенное А.Н. Поповым. Исследования, про-
веденное группой уфимских ученых (Попов А.Н., Самоходов Ю.И., Труш-
кин Б.Н., Спивак А.И.) позволили установить то, что при нулевом и отри-
цательном тангенциальном скольжении между набегающей гранью зуба и
породой защемляется определенный объем породы и возникает «угнетаю-
щий» эффект. Изготовленное на базе долота III 215,9 СГН конструкция с
наклонными зубьями позволило получить существенный рост показателей
бурения: рост механической скорости и проходки на долото соответствен-
но на 56% и 57%.
Идея А.Н. Попова реализована российскими и зарубежными изгото-
вителями долот с твердосплавным вооружением. ОАО «Волгабурмаш» на-
чало производства долот с наклонными зубьями, названные в СКБ объеди-
нения «ковшеобразными» (рисунок 3.72).

Рисунок 3.72 – Твердосплавные «ковшеобразные» зубки

151
 На рисунке 3.73 представлен фрагмент вооружения долота фирмы
«Хьюз Тул» с наклонными зубьями.

Рисунок 3.73 – Фрагмент вооружения долота фирмы «Хьюз Тул»

с наклонными зубьями

Все российские твердосплавные зубки состоят из карбидов вольфра-

ма и кобальта, выступающего в виде мягкой связки. Карбиды вольфрама
являются главным компонентом твердого сплава, определяющим свойства
последнего. По микротвердости (17300 МПа) они значительно превосходят
микротвердость кобальта (2500 МПа). Шифр твердого сплава включает
тип твердого сплава (ВК-вольфрамокобальтовый), далее идут одна или две
цифры, означающие содержание кобальта в % и затем одна или две буквы,
отражающие название класса твердого сплава. Например, сплав ВК-4В от-
носится к вольфрамокобальтовым, в котором содержится 4 % кобальта и
соответственно 96 % карбида вольфрама. Далее отмечен класс твердого
сплава – вязкий, отличающийся повышенной вязкостью. В сплавах ВК-
8ВК и ВК-11ВК класс твердого сплава назван по способу изготовления
(ВК – высокотемпературной карбидизации). Этот сплав отличается повы-
шенной стойкостью к ударам.
В качестве наплавочного материала для армирования вооружения
фрезерованных долот и защиты обратных конусов шарошек и козырьков
лап используется релит зерновой «З» и трубчатозерновой («ТЗ»), пред-
ставленный в основном порошковым карбид вольфрамом. В каталоге ОАО
«Волгабурмаш» отмечается то, что объединение закупило новый напла-
вочный материал фирмы «Кеннаметалл» (США).

152
 3.6.4 Долотные стали
При работе долота, разрушающего горную породу, любые его эле-
менты подвергаются значительным статическим и динамическим нагруз-
кам. Наиболее нагружаемыми точками долота являются зубья шарошек,
поверхности беговых дорожек с нижней части опоры, козырек лапы. Са-
мое большое воздействие на работоспособность долота оказывает содер-
жание в буровом растворе абразивных частиц шлама. Для предотвращения
действия абразивной среды, в которой работают элементы долота, они из-
готавливаются из высоколегированных никель-молибденовых, хромо-
никель-молибденовых сталей [8,11,14]. Шарошки и лапы диаметром до
244,5 мм фрезерованных долот изготавливают из никель-молибденовых
сталей 15НЗМА, а лапы долот > 244,5 мм отливают из хромо-марганцево-
никель-молибденовой стали 19ХГНМА.
Шарошки твердосплавных долот изготавливают из хромо-никель-
молибденовой стали 14ХНЗМА.
Наиболее ответственные детали долот это подшипники качения, по-
этому их готовят из кремний-молибдено-ванадневой стали 55СМ5ФА с
твердостью НRC = 55-57. Подшипниковая сталь, полученная в дуговых
электропечах, подвергается дополнительно вакуумно-дуговому переплаву.
При этом в металле уменьшается пористость и загрязнение газами и неме-
таллическими включениями. Удаляется сера, газы (кислород, водород и
азот и неметаллические включения (оксиды, сульфиды, нитриды). Ударная
вязкость при этом увеличивается вдвое, в 1,5 раза увеличивается сопро-
тивление развитию трещин и в 1,25 раза возрастает предел выносливости
на изгиб.
Для увеличения стойкости долот отдельные участки их, в частности
беговые дорожки подшипники цапфы и шарошки подвергаются термохи-
мической обработке – цементации с последующей закалкой. Цементация –
это насыщение поверхностных слоев углеродом до концентрации 0,9-1,1
%. В нашей стране цементация проводится в древесноугольном карбюри-
заторе при температуре 930-960 0С. После цементации производится за-
калка на мартенсит с последующим отпуском. Глубина цементованного
слоя составляет 0,7-2,6 мм, в том числе:
- беговые дорожки цапфы – 1,6-2,0;
- межвенцовые проточки шарошек и зубья – 1,5-2,0 мм.
Не цементуются бурты на цапфе, козырек и спинка лапы (они защи-
щаются листовым асбестом).

3.6.5 Промывочные системы трехшарошечных долот

Промывка забоя является обязательным условием вращательного
способа бурения. При этом удаляется с забоя разрушенная порода, охлаж-
даются рабочие элементы вооружения и опоры и очищаются зубья шарош-
ки.

153
 Известно шесть типов промывочных устройств буровых долот:
- центральная насадка;
- боковая с тремя стандартными насадками;
- боковая с тремя удлиненными насадками;
- боковая с двумя удлиненными насадками и дополнительным рас-
ширенным пространством вместо третьего бокового промывочного узла;
- комбинированная с тремя стандартными боковыми насадками од-
ной центральной;
- комбинированная с тремя удлиненными боковыми насадками и од-
ной центральной.
Центральная система промывки (рисунок 3.74) состоит из внутрен-
ней полости долота 1, конусной формы подводящего канала 4, центрально-
го отверстия близкого по форме к круглому 2.
Струя бурового раствора, пройдя отверстие 2, ударяется о вершину
шарошки 3 и другие шарошки, существенно ослабляется и достигает забоя
в значительной мере рассеянной. При дальнейшем движении струи по за-
бою от центра к периферии происходит отрыв частиц шлама от забоя сдви-
гом, смывом, что является преимуществом данной схемы. К недостаткам
этой системы следует отнести подсос в нисходящую по центру струю час-
ти бурового раствора уже обогащенного шламом и движущегося вверх
вдоль стенки скважины. Ряд исследователей отмечают также о наличие за-
стойных зон на

Рисунок 3.74 – Центральная система промывки

периферии забоя [11], что приводит к его зашламлению и дополнительно-

му дроблению разрушенной породы.
В настоящее время центральная система промывки почти не приме-
няется при бурении скважин на нефть и газ. Ведущий производитель ша-

154
рошечных долот ОАО «Волгабурмаш» выпускает лишь два типоразмера
(из146) долот типа Ц малого диаметра. Второй по значимости российский
производитель долот ОАО «Уралбурмаш» выпускает долота преимущест-
венно с центральной промывкой, но это долота малого диаметра (76-161
мм) для разбуривания твердых, крепких и очень крепких пород.
Попытки повысить эффективность центральной системы предпри-
нимались неоднократно. Но увеличение скорости потока свыше 25-30 м/с
невозможно вследствие быстрого роста износа центрального отверстия и
шарошек. Один из вариантов улучшения схемы это предложение цен-
тральной сменной промывкой насадки (ЦСПН), разработанной в УфНИИ.
Позднее были предложены щелевые насадки, впервые разработанные и
использованные в Луцком УБР Миннефтепрома СССР (рисунок 3.75).

Рисунок 3.75 – Щелевые насадки

Буровой раствор входит в начало насадки, а затем часть его направ-

ляется в центральную зону забоя, а часть через три щелевые прорези в
промежуток между шарошками и на периферийную зону забоя. Испытаны
также щелевые насадки, в которых нет выхода бурового раствора в центр
забоя. Через три щели он направлен в промежутки между шарошками на
периферию забоя.

3.6.6 Боковая гидромониторная схема промывки

Боковая гидромониторная промывка, изобретенная в 1953 году, на-
зываемая за рубежом струйной, широко используется в долотах, предна-
значенных для разбуривания всех типов горных пород по твердости при
высоко- и низкооборотном бурении, то есть при всех видах опор.
По данным ОАО «Волгабурмаш» 95-96 % шарошечных долот имеют
боковую гидромониторную схему промывки [8].
В целом с помощью гидромониторных долот удалось повысить про-
ходку на долото и механическую скорость бурения на 10-30 % по сравне-
нию с долотами с центральной промывкой. Устройство гидромониторного
долота приведено на рисунке 3.76. Поток бурового раствора проходит из

155
внутренней полости долота через карман 1 и подводящий канал 2 попадает
в насадку 3, в которой происходит сжатие струи, для того чтобы при выхо-
де из насадки струя с большой силой и скоростью падала на забой, воздей-
ствуя на горную породу. Кроме насадки 3, изготовленной из минералоке-
рамики или твердого сплава в состав гидромониторного узла (ГМУ) входят
уплотнительный элемент из резинового кольца 4 для предотвращения раз-
мыва корпуса за насадкой и крепление насадки 5. Для размещения ГМУ
используются специальные приливы (бобышки) 6. Скорость истечения
промывочной жидкости из насадок достигает величины 80-120 м/с.

Рисунок 3.76 – Устройство гидромониторного долота

Гидродинамическое воздействие струи с такой скоростью обеспечи-

вают улучшение очистки забоя от частиц шлама и очищение шарошки, а
при определенных условиях может помочь размыть мягкие горные поро-
ды. Рассмотрим приведенную схему гидромониторного эффекта (рисунок
3.77).
Сжатая в насадке струя на выходе из промывочного канала насадки 1
распыляется из-за сопротивления потоку окружающей жидкости. Струя
вследствие этого быстро расширяется и теряет скорость.
Границы распыленного участка струи обозначены цифрой 2. Для
создания условий минимального расширения струи длина промывочного
канала 1 должна быть более 0,5 диаметра канала. При замерах скоростей в
распыленной струе жидкости от начального до основного сечения выясни-
лось, что внутри струи сохраняется область, в которой скорость остается
постоянной. Она называется ядром струи (ядром постоянных скоростей) и
длина ее l0 равна 5d0. Это означает, что для получения лучших результатов
необходимо создавать такие гидромониторные устройства, у которых рас-
стояния от насадки до забоя было меньше пяти диаметров насадки.

156
 Рисунок 3.77 – Схема гидромониторного эффекта

Этому препятствует реакция от удара струи по забою и возможное зацеп-

ление зубьев шарошки при большом люфте в опоре о приближенном к за-
бою ГМУ.
Гидромониторные насадки изготавливаются из минералокерамики
22ХС, износостойкого чугуна и твердых сплавов.
Минералокерамические насадки НД и НКВ используются для долот
с открытой опорой. Насадка НД отличается крутым входом в участок сжа-
тия струи. Устанавливается в долотах, выпускаемых ОАО «Уралбурмаш»:
насадка НКВ-1 имеет более пологий профиль участка сжатия струи 4 (ри-
сунок 3.78) по сравнению с насадкой НД. Средняя часть насадки 6, имеет
наибольшую длину, сужается переходя в цилиндрический выпускной уча-
сток 5. Резиновое кольцо 3 герметизирует корпус насадки, которая крепит-
ся при помощи резьбовой торцевой муфты.

Рисунок 3.78 – Насадка НКВ-1

157
 Такое крепление характерно для долот ОАО «Волгабурмаш», вы-
пускаемых не по лицензии фирмы «Дрессер».
Насадка НГУ (рисунок 3.79) устанавливается во всех долотах, изго-
тавливаемых по лицензии «»Дрессер». Отличается от других насадок
сложным профилем своей внутренней полости. Профиль участка сжатия
струи имеет вогнуто-выпуклую форму. В средней части насадки в виде ко-
нической поверхности сделан переход от вогнутой к выпуклой форме. На-
садка НГУ близка по устройству к каноидальной и также как она изготав-
ливается из твердого сплава ВК-9В. Известны также удлиненные насадки,
о которых будет сказано ниже.

Рисунок 3.79 – Насадка НГУ

Гидромониторная система промывки имеет также недостатки. Струи

через насадки с большой скоростью (рисунок 3.80) устремляются на забой
через зазор между шарошками и лапами. За счет эжекционного эффекта
поток увеличивается и вся периферийная средняя часть забоя находится
под воздействием этих нисходящих потоков. Отраженный от забоя поток,
обогащенный шламом, устремляется большей частью из-под шарошек, че-
рез козырек и спинку лапы в затрубное пространство. Происходит вторич-
ное измельчение шлама вооружением шарошек и износ козырька лапы.
Одновременно часть отраженного потока устремляется к центру долота
(рисунок 3.80), причем направление потока показано стрелками. Здесь об-
разуется застойная зона, в которой скапливается шлам. Таким образом, оп-
ределен основной недостаток гидромониторной схемы очистки забоя от
шлама: это низкая эффективность заключительной стадии работы боковой
гидромониторной системы, заключающейся в неэффективном выводе
шлама с забоя в наддолотное пространство. Попытки преодоления недос-
татков гидромониторной схемы предпринимались не раз. В нашей стране
большой объем научно- исследовательских лабораторных и промысловых
исследований выполнен под руководством Н.А. Жидовцева. Венцом этих
исследований была конструкция долота, в которой только одна насадка
выполняла обычную задачу, то есть направлялась на забой, вторая направ-
ляла струю через цапфу вдоль поверхности забоя, а третья насадка после
разворота направляла струю вверх с целью с помощью эффекта эжекции
улучшить удаление шлама в наддолотное пространство.

158
 Рисунок 3.80 – Струи через насадки

Такие долота были изготовлены небольшой серией Дрогобычским

долотным заводом, однако в производстве так и не были освоены. Подоб-
ные работы проводились во Франции. На рисунке 3.81 представлено доло-
то, изготовленные по описанной выше схеме, включая насадку 1, направ-
ленную вниз по традиционному направлению и насадку 2, выполняющая
роль эжектора для отсоса бурового раствора со шламом из срединной час-
ти контакта лап долота со стенкой скважины. Третья насадка на рисунке
3.81 не показана. Как описано выше, ее назначение улучшения очищения
забоя наиболее эффективным и простым способом-смывом.

Рисунок 3.81 – Долота, изготовленные на Дрогобычском долотном заводе

159
 В настоящее время реализован один из способов улучшение эффек-
тивности гидромониторной схемы промывки. Это создание ассиметричной
гидромониторной промывки. В нашей стране организовано производство
долот с двумя, вместо трех, гидромониторными устройствами (рисунок
3.82). Благодаря этому улучшилась схема удаления шлама с забоя и вынос
его в наддолотное пространство. Этому в не малой степени способствовало
использование в ГМУ удлиненных насадок из износостойкого чугуна (ри-
сунок 3.83). За рубежом отмечено также появление сравнительно простых
методов асимметричной промывки. Например, фирмы «Смит Тул» и
«Дрессер» выпускают долота, у которых диаметр одной из насадок резко
увеличен по сравнению с диаметрами двух других насадок.

Рисунок 3.82 – Долота с двумя гидромониторными устройствами

Рисунок 3.83 - Удлиненные насадки из износостойкого чугуна

160
 Следует отметить, что в деле совершенствования традиционной гид-
ромониторной схемы промывки долотные заводы принимают только такие
предложения, которые не требуют существенных изменений в технологи-
ческой цепочке продуктовых линий, на которых изготовляются шарошеч-
ные долота.
Предпринимались попытки создать комбинированную системы про-
мывки (ЦГ). Первым долотом с комбинированной центрально-
гидромониторной схемой промывки была одна из модификаций самого
популярного в Западной Сибири долота с открытой опорой МЗГВ. Это до-
лото III 215,9 МЗЦГВ. В нем к трем боковым насадкам добавился четвер-
тый ГМУ с центральной промывкой. Промысловые исследования показа-
ли то, что особых прибавок к показателям эффективности долота не полу-
чено.
Ныне ОАО «Волгабурмаш» использует комбинированную схему
ЦГВУ при производстве долот с фрезерованным вооружением диаметром
393, 7 и 444,5 мм для бурения в мягких и средней твердости малоабразив-
ных породах.

3.6.7 Опоры шарошечных долот

Опора является важным элементом долота, во многом определяю-
щим его моторесурс. Назначение опоры – передача нагрузки вооружению
шарошек через цапфу и подшипники. При анализе сил, воздействующих на
опору при бурении, видно, что направления их как нормальное к опоре, так
и вдоль оси. Таким образом, нагрузка на подшипники опоры может быть
как радиальной, так и осевой. Осевая составляющая нагрузка направлена
от центра долота к периферии, а также в обратном направлении.
Конструктивно опора должна состоять из цапфы и комбинации ради-
альных, радиально-упорных и упорных подшипников. В качестве ради-
альных используются роликовые и подшипники скольжения. Радиально-
упорный это шариковый замковый двухстороннего действия подшипник,
воспринимающий осевую нагрузку и фиксирующий положение шарошки
на цапфе. В качестве упорного используется подшипник скольжения
(упорная пята).
При конструировании опор учитывают следующие особенности
подшипников [14]:
- роликоподшипник имеет высокую несущую способность. Требует
значительно больше места для размещения в опоре. Наблюдаются случаи
заклинивания роликов в беговых дорожках при износе опоры;
- шарикоподшипник имеет малую несущую способность. При износе
и перекосах шарошки заклиниваний не наблюдается. Сравнительно быстро
нагревается и может служить источником выхода из строя соседних эле-
ментов опоры;

161
 - подшипник скольжения имеет самую высокую несущую способ-
ность.
При высоких скоростях вращения возникают очаги перегрева, что
может вызвать выход из строя всей опоры.
Конструктивно опоры могут быть открытыми или маслонаполнен-
ными герметизированными.
Буровой раствор во время бурения долотом с открытой опорой сво-
бодно проникает во внутреннюю полость шарошки, охлаждая нагретые
элементы опоры и смазывая их. При этом абразивные частицы шлама при
вращении подшипников опоры быстро изнашивают их, поэтому износо-
стойкость долот с открытой опорой при турбинном бурении была на уров-
не 5-8 часов. Этого было достаточно при отработке долот с фрезерованным
вооружением, но в связи с широким внедрением долот с твердосплавными
зубками оказались весьма мало. Началось постепенное вытеснение долот с
открытой опорой.
Долота с маслонаполненными герметизированными опорами разра-
батывались в 60-80-е годы прошлого века. Официально началом считают
изобретение первого достаточно надежного механизма подачи масла к
подшипникам герметизированной опоры, в которых в какой-то момент
произошла утечка части масла в 1959 году. Авторы разработки механизма,
названного лубрикатором, являлись сотрудниками научно-
исследовательской лаборатории фирмы «Хьюз Тул».
Герметизированная маслонаполненная система, монтируемая в доло-
тах ОАО «Волгабурмаш» представлена на рисунке 3.84. Основным эле-
ментом механизма является гибкая диафрагма 3, находящаяся в кармане
для смазки 4. Габаритный металлический стаканчик 6 ограничивает де-
формацию диафрагмы в конце рейса. Карман сверху прикрыт крышкой 5 с
отверстиями для передачи давления от окружающего пространства к мас-
ляному резервуару.
Крышка 5 фиксируется стопорным кольцом 1. В процессе бурения
вследствие колебаний шарошки относительно цапфы возникают утечки
масла через уплотнение 9. В полости шарошки давление масла понижает-
ся. Это же происходит одновременно в каналах 2 и в резервуаре со смаз-
кой. Давление окружающей долото промывочной жидкости передается че-
рез отверстия в крышке 5 на диафрагму, которая мгновенно передает часть
масла из кармана в каналы 8 и далее к подшипникам. Кроме того, цифрой
2 обозначена технологическая заглушка, закрывающая вход 2 основной
канал для закачки смазки, необходимый при устройстве системы, а также
отверстие 7, по которому масло закачивается в опору при изготовлении на
заводе.

162
 Рисунок 3.84 – Герметизированная маслонаполненная система

В связи с планируемым ОАО «Волгабурмаш» выпуском долот с но-

вой схемой лубрикатора приводим его устройство на рисунке 3.84а. По-
скольку названия основных элементов механизма приведены на рисунке,
повторятся, не будем. Заметим, что давление бурового раствора передается
в этой схеме из центральной части долота через отверстия к гибкой диа-
фрагме. Крышка не имеет отверстий для закрытия кармана после монтажа
системы.
По мнению ряда специалистов, данная схема лубрикатора позволяет
увеличить объем масла системы.
Широкое внедрение шарошечных долот с твердосплавным вооружением и
с маслонаполненной герметизированной опорой позволило значительно
улучшить проходку на долото и его стойкость. Изменилась также ситуация
с производством. В настоящее время на нефтяных и газовых промыслах
используется только 18 % долот с открытой опорой, а 81 % от всего объе-
ма долот – это инструмент с маслонаполненными опорами.

163
 Рисунок 3.84а – Устройство долота с новой схемой лубрикатора

Опора современного шарошечного долота, применяемого для буре-

ния скважин в нефтяной и газовой промышленности это главным образом
трехрядная конструкция. Чаще всего к трем основным подшипникам до-
бавляются дополнительные упорные подшипники скольжения, выполнен-
ные в виде упорного торца цапфы (шифр Су) или наплавкой борта замко-
вого подшипника (Сб). Таким образом общее число подшипников в опоре
может достигнуть пяти. Несмотря на очевидные недостатки шарикопод-
шипник по-прежнему в опоре выполняет функцию замкового подшипника.
Многочисленные попытки замены его пока не приносят успеха. Объявлен-
ное фирмой «Хьюз тул» сообщение об изобретении в 1982 году упорного
кольца (Ring lock) для замены шарикоподшипника в опоре шарошечных
долот (рисунок 3.85) до сих пор не реализовано.

164
 Рисунок 3.85 –Опора шарошечных долот

Опоры по набору подшипников и способу бурения подразделяются

на следующие серии:
- серия В. Предназначена для долот, используемых при высокообо-
ротном бурении с помощью турбобуров. Опора открытая, укомплектован-
ная подшипниками качения и одним и более упорным подшипником
скольжения (рисунок 3.86).

Рисунок 3.86 – Опора открытая

165
 На рисунке цифрой 1 показан упорный подшипник скольжения на
борту шарикового замкового подшипника 2.
Следует заметить, что современный выпуск долот серии В веьсма
ограничен. Из 142 типоразмеров шарошечных долот только 9 выполнены с
открытой опорой серии В.
В Западной Сибири чаще других применяются долота III 215,9
МЗГВ-R155М, III 215,9 СЗГВ-R162, III 190,5 МЗГВ-R225 с опорой РШзСбР
(роликоподшипник, шарикоподшипник замковый, скольжения – бурт и ро-
ликоподшипник).
- Серия Н. Применяется в долотах для низкооборотного бурения (ро-
торный способ, бурение с винтовыми забойными двигателями). Опора от-
крытая с двумя подшипником качения и одним или более упорными под-
шипниками скольжения (рисунок 3.87).

Рисунок 3.87 – Опора открытая с двумя подшипниками качения

На рисунке показаны два наиболее часто применяемых подшипников

скольжения: 1 – радиальный, 2 – бурт.
Опоры долот серии Н чаще всего собираются по схемам РШзСбС
(рисунок) или РШзСбССу. В западной Сибири находит применение долото
III 215,9 СГН-R163.
- Серия ВУ. Опора применяется в долотах для высокооборотного бу-
рения. Опора герметизированная, выполнена по такой же схеме, как опора

166
В. Выпуск долот серии ВУ ограничен 10 типоразмерами. Но среди них
следует особо выделить долото III 215,9 МЗ-ГВУ-R206А, с помощью кото-
рого в интервалах скважин ниже 2000 м на месторождениях Западной Си-
бири удалось получить рекордные показатели по проходкам на долото и
стойкости среди отечественных долот. Чаще всего схема ВУ используется
в долотах диаметром 393,7 и 445,5 мм, применяемых для бурения в мягких,
мягких с пропластками средних, средней твердости и твердых малоабра-
зивных и абразивных породах.
- Серия НУ. Долота предназначены для низкооборотного (90-250
об/мин). Схема опоры НУ отличается от схемы Н только наличием герме-
тизированной маслонаполненной системы. Долота серии НУ обеспечива-
ют достижение высоких устойчивых показателей. В настоящее время чет-
вертую часть всего объема долот с маслонаполненной опорой составляют
долота серии НУ.
- Серия АУ. Эта схема опоры включает не менее двух подшипников
скольжения и маслонаполненную герметизированную систему (рисунок
3.88). На сегодня это самая распространенная схема опоры шарошечных
долот. Из долот с маслонаполненной герметизированной опорой две трети
составляют долота с опорой АУ. Причем отметим, что тенденция с увели-
чением применения долот с опорой АУ устойчива в течение последних де-
сяти лет. Из долот этой серии следует выделить по показателям долото III
215,9 МЗ-ГАУ-R233, наиболее эффективное среди отечественных долот в
интервалах ниже 2000 м на месторождениях Среднего Приобья. В ГОСТе
20692-2003 указана также серия опоры А, используемая в долотах малого
диаметра (76 и 93 мм), но мы ее не рассматриваем вследствие того, что по-
добные долота при бурении скважин на нефть и газ не применяются.

Рисунок 3.88 – Схема опоры

167
 3.6.8 Шифры шарошечных долот
Шифр долота по ГОСТ 20692-2003 включает информацию обосно-
ванных конструктивных особенностях их и возможных условиях отработ-
ки.
Первая цифра латинскими цифрами означает число шарошек: одно-
шарошечное (I), двухшарошечное (II), трехшарошечное (III) – и т.д. Далее
следует диаметр долота в мм, например 215,9; 295,3 и т.д.
На третьей позиции показываются буквенными обозначениями твер-
дость и абразивность горных пород, для которых предназначено это доло-
то, к примеру М, СЗ, Т и т.д.
Затем следует в буквенном обозначении вид промывочной системы:
с центральной системой (Ц), с боковой гидромониторной (Г), с комбини-
рованной (ЦГ). Здесь же указываются системы продувки долот (П или ПГ),
но в нашем пособии долота с продувкой не рассматриваются. Обозначает-
ся буквами также тип опор: В, ВУ, Н, НУ и АУ.
Завершает шифр долота обозначения порядкового номера заводской
модели. В долотах ОАО «Волгабурмаш», выпускающего долота по лицен-
зии фирмы «Дрессер», к номеру модели добавляется латинская буква R.
За рубежом производством долот занимается много компаний, при-
чем каждая имеет свой шифр. Для того, чтобы информация о долотах мог-
ла быть быстро понята, МАБП (Международная ассоциация буровых под-
рядчиков) предложила простой код, состоящий из трех цифр и нескольких
букв:
Первые две цифры шифруют информацию о твердости и абразивно-
сти горных пород, для которых предназначено долото.
Первая цифра обозначает группу вооружения долота. Здесь цифрами
1,2,3 обозначены долота со стальными (фрезерованными) зубьями, причем
цифрой 1 шифруется долота для мягких, цифрой 2 – для средней твердости
и цифра 3 – для твердых пород. Цифры 4-8 обозначают долота с твердо-
сплавным вооружением для пород от самых мягких (4) до самых твердых
(8).
Вторая порядковая цифра кода характеризует тип и особенности
вооружения, области применения в пределах группы, выбранной чуть ра-
нее. Группа вооружения (первая цифра кода) делится на 4 типа (1,2,3,4).
Эти цифры указывают на прочность пород и расположены в порядке уве-
личения прочности.
Третья порядковая цифра означает тип опоры и калибрующую спо-
собность долота:
1 Стандартное шарошечное долото с открытой опорой со вставными
зубьями;
2 Стандартное шарошечное долото с открытой опорой со вставными
зубьями для бурения в условиях аэрированной циркуляции;

168
 3 Стандартное шарошечное долото с открытой опорой со вставными
зубьями, где калибр сохраняется за счет твердосплавных вставок в основа-
нии шарошки;
4 Колонковое либо шарошечное долото с герметизированной опо-
рой;
5 Шарошечное долото с герметизированной опорой с твердосплав-
ными вставками в основании шарошки.
6 Шарошечное долото с опорой скольжения с герметизированной
опорой;
7 Шарошечное долото с опорой скольжения с герметизированной
опорой с твердосплавными вставками в основание шарошки.
Дополнительная информация о форме зубьев, типах гидромонитор-
ных насадок указывается, как правило, одной латинской буквой:
А – для бурения с продувкой;
С – центральная промывка;
D – протекторы защиты от истирания по внешнему диаметру в виде вста-
вок, зубков;
Е – удлиненные насадки;
G – дополнительная защита калибра (диаметра);
J – насадки с отклоняющимися углами
R – усиленные сварные швы;
S – стандартный стальной зуб;
Х – зубья бурового долота в форме зубила;
Y – резцы с конической вершиной;
Z – вставки (штыри) других форм.

3.6.9 Износ шарошечных долот

После окончания рейса и подъема долота состояние его изучается
для определения соответствия разбуриваемым породам, а также приме-
няемому режиму бурения. Полученная информация немедленно использу-
ется для внесения корректив в технологию отработки нового долота. Но
для тщательного изучения недостатков новых долот, проведения сравни-
тельных испытаний с базовыми долотами необходимо фиксирование изно-
са всех элементов долота по стандартной методике. В нашей стране ис-
пользуется код износа, разработанный ВНИИБТ.
Кодирование износа шарошечных долот по методике ВНИИБТ (РД
39-2-51-78).
В – износ вооружения (хотя бы одного венца)
В1 – уменьшение высоты зубьев на 0,25
В2 – то же на 0,5
В3 – то же на 0,7
В4 – то же на 1 (полностью)

169
 С – наличие скола зубьев, выпадения или скола твердосплавных зуб-
ков. Их число в % записывается в скобках
П – износ опоры (хотя бы одной шарошки)
П1 – радиальный люфт шарошки относительно оси цапфы для
долот диаметром менее 216 мм – 0-2 мм, более 216 мм – 0-4 мм
П2 – то же, для долот диаметром менее 216 мм – 0-5 мм, более
216 мм – 4-8 мм
П3 – то же, для долот диаметром менее 216 мм – более 5 мм,
более 216 мм – более 8 мм, заедание шарошки при вращении
П4 – разрушение опоры
К – заклинивание шарошек. Их число указывается в скобках
А – аварийный износ
АВ – поломка и оставление вершины шарошки
АШ – поломка и оставление шарошки
АС – поломка и оставление лапы долота
Число оставленных вершин, шарошек и лап указывается в скобках.
Д – уменьшение диаметра долота (указывается в мм).
Износ уплотнительных элементов маслонаполненной герметизиро-
ванной системы обозначается буквой У с указанием в скобках числа на-
рушенных манжет. Повреждения или разрушения гидромониторных узлов
отмечается буквой Г, где также в скобках фиксируется число нарушенных
узлов. Кроме того, закругление зубьев периферийного венца следует обо-
значать буквой Ч, а зацепление – Ц.
Таблица 3.1А – Характеристика стандартных насадок

На- Диа-
садка метр Диаметры выходного отверстия, мм
Обо- доло-
зна- та,
10,
11,
11,
12,
14,
15,
17,
19,
20,
22,
5,6
6,4
7,1
7,9
8,7
9,5

чение мм
120,6-
R3
51

●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
0

124,6
139,7-
R3
40

●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
1

152,4
155,6-
R1
80

●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
4

171,4
190,5-
R0
03

●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
0

244,5
250,8-
R0
10

●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
1

444,5

170
 Таблица 3.1Б – Характеристика стандартных и удлиненных
гидромониторных насадок

Тип долота Насадка Диаметр Диаметры выходного отверстия,

Обозначение долота, мм
мм 15,0 18,0 20,0
Долото с НУГ-15/47 190,5-
фрезерован- НУГ-18/47 215,9 ● ● ●
ным воору- НУГ-20/47
жением
Долото с НУГ-15/52,5 215,9
твердо- НУГ-18/52,5 ● ● ●
сплавным НУГ-20/52,5
вооружением

Кодирование износа долот по системе МАБП (IADC) более подроб-

ное и объемное по сравнению с кодом ВНИИБТ. Всего рассматривается 8
позиций.
Вооружение кодируется по четырем позициям:
- i – внутренние ряды;
- О – внешние ряды;
- D – описание износа вооружения;
- L – местонахождение износа.
В - Износ опоры описывает состояние подшипников и уплотнений
G – внешний диаметр дается описание износа по диаметру;
О- второстепенный износ;
R – причины подъема инструмента.
Позиции i и o используют те же размеры износа, что и методика
ВНИИБТ – потере высоты зуба.
У долот с фрезерованным вооружением потеря высоты преобразова-
на в восемь цифр ( о - отсутствие потери высоты, 8 – полный износ зуба).
Долота с твердосплавным вооружением (о – отсутствие износа воо-
ружения, 8 – полная потеря зубков). У долот с фиксированными резцами
фиксация износа аналогичная.
D – описание износа вооружения включает выбор следующих видов:

ВС – слом шарошки LN – потеря насадки

DF – отлом алмазной пластины по LT – потеря зубков (резцов)
шву
ВТ – слом зубьев (резцов) ОС – эксцентричный износ
BU – сальникообразование на доло- РВ – механические повреждения
те при СПО

171
СС – трещина в шарошке PN – закупорка насадки (промы-
вочного канала)
CD – истирание шарошки RG – износ по внешнему диаметру
CL – перекрытие шарошек RO – кольцевой износ
CR – кернение долота SD – повреждение козырька
СТ – скол зубков SS – самозатачивание зубьев (зуб-
ков)
ER - эрозия TR – трекинг
FC – стачивание верхушек зубьев WO – промыв инструмента
НС – трещины перегрева WТ – износ зубков (резцов)
JD – посторонние предметы на за- NO – отсутствие износа
бое
LC – потеря шарошки

L - местонахождение износа. Указывается износ по номерам шаро-

шек (I, II, III) и по позициям: N – носовой ряд (венец А), М - средний ряд,
G – внешний ряд (периферийный венец), А – все ряды (венцы).
В – уплотнение подшипников. Описывается состояние уплотнений
по шкале 0-8, в котором 0 – ресурс не использован, 8 – ресурс использован
полностью. Указывается также шифры износа: T – уплотнения эффектив-
ны, F – уплотнение вышли из строя, N – невозможно определить, Х – до-
лото без уплотнений.
G – внешний диаметр. 1 – износа по диаметру нет,
1/16 – износ по диаметру 1/16 дюйма (1,587 мм);
1/8 износ по диаметру 1/8 дюйма (3,175 мм);
¼ - износ по диаметру ¼ дюйма (6,350 мм).
О – второстепенный износ. Для описания используются коды пози-
ции Д.
R – коды причин подъема долота.

ВНА – Смена КНБК HR – Подъем по времени

СМ – Обработка бурового раство- LIN – Потеря инструмента на забое
ра
СР – Отбор керна LOG – ГИС
DMF – Отказ турбобура РР – Рост или падение давления на
стояке
DP – Разбуривание цемента PR – Падение скорости бурения
DSF – Авария с бур. колонной RIG – Ремонт оборудования
DST – Пластовые испытания TD – Проектный забой
DTF – Отказ забойного инстру- TQ – Рост крутящего момента
мента

172
FM – Смена геологической обста- TW – Отворот инструмента
новки
HP - Авария WC – Погодные условия

3.6.10 Двухшарошечные долота

Как отмечено нами ранее, первым шарошечным долото с кониче-
скими шарошками было двухшарошечное долото, разработанное Г. Хью-
зом [26].
Они изготавливаются из двух кованых секций, соединенных элек-
тросваркой. Устройство секций в основном аналогично секции трехшаро-
шечного долота, поэтому описываться здесь не будет. Заметим, что лапы и
цапфы секций одинаковы, но формы двухконических шарошек несколько
отличаются друг от друга (рисунок 3.89). Вершина одной из шарошек, пе-
рекрывающей центральную часть забоя, заканчивается лопаткой -1 (для
фрезерованного вооружения) или одним штырем (при твердосплавном
вооружении). Эта шарошка первая. Второй считается шарошка со срезан-
ной вершиной – 2.

Рисунок 3.89 –Двухшарошечные долота

Главным конструктивным отличием двухшарошечных долот от

трехшарошечных такого же диаметра в том, что в двухшарошечных долот
возможно использование шарошек увеличенного диаметра, что является

173
определяющим при формировании силы удара набегающим зубом шарош-
ки.
Вторым отличием следует считать лучшую возможность установки
гидромониторных устройств без опасения повреждения их зубьями шаро-
шек в периоды появления больших люфтов в опоре. Здесь также имеется в
виду возможность значительного приближения гидромониторных насадок
к забою (рисунок 3.89а,б), что способствует более эффективному разруше-
нию забоя при бурении в мягких породах. Устройство гидромониторных
узлов может быть выполненным с разной длиной (рисунок 2.89б) для
обеспечения асимметричности в промывке забоя.
У долот типов М и С шарошки самоочищаются с положительным
смещением осей относительно оси долота. Так, у долот II 112М-ГВ вели-
чина смещения осей составляет 3 мм, а у долота II 151М-ГВ увеличена до
5 мм.
Помимо гидромониторной выпускаются долота с центральной сис-
темой промывки. Это долото типа С и К. Все отечественные двухшаро-
шечные долота изготавливаются с открытой опорой. Как правило, опора
трехрядная. Основные схемы опоры СЩзС, СЩзО, ЩзЩР и СЩзЩ.
В настоящее время двухшарошечные долота выпускаются диамет-
ром 76-151 мм ОАО «Уралбурмаш» и используются при бурении струк-
турно-поисковых скважин на нефть и газ, а также для проходки сейсмораз-
ведочных и горнорудных скважин.
Попытки производства двухшарошечных долот для нефтяных и га-
зовых скважин диаметром 190,5; 215,9 мм предпринимались неоднократно,
однако сравнительные промысловые испытания показали большую эффек-
тивность трехшарошечных долот.
За рубежом двухшарошечные долота более распространены. Они
выпускаются фирмами «Смит Тул», «Рид Тул», «Дрессер индаст-
риз»диаметром от 165,1 до 444,5 мм. Следует отметить то, что почти все
зарубежные двухшарошечные долота также имеют открытые опоры, кроме
одного. Фирма «Рид Тул» выпускает долото типа НР, имеющее три боко-
вых насадки и одно с увеличенным по диаметру круглым отверстием (ва-
риант асимметричной промывки). Кроме того, опора долота выполнена
герметизированной типа АУ, а вооружение долота – в фрезерованном ис-
полнении.

3.7 Инструмент для отбора керна

3.7.1 Значение отбора керна в разведочном бурении скважин

Отбор образцов горных пород в виду столбика (колонки), называе-
мом керном играет существенную роль на всех стадиях разведки и разра-
ботки нефтяных и газовых месторождений. Изучение геологического
строения массива горных пород, подсчет запасов и составление проектов

174
разработки залежей требует получения большого объема информации, ко-
торый может быть также получен при помощи проведения географических
методов исследований. Но в силу того, что керн является прямым источ-
ником информации о свойствах горных пород, его доля по данным работы
[22], достигает 70-80 % от всего объема информации.
Отбор керна производится при помощи керноотборного инструмента
с бурильной головкой, разрушающей породу по кольцу у стенки забоя с
сохранением центре скважины столбика керна.
Для этого необходимо выполнить следующие операции [23]:
• Разрушение породы по кольцу для образования столбика кер-
на;
• Продвижение керна в керноприемную трубу для сохранения
его во время рейса;
• Отделение столбика керна от забоя при необходимости подъе-
ма инструмента;
• Подъем керна на устье;
• Извлечение колонки керна из керноприёмной трубы наклоном
её и лёгким постукиванием.

3.7.2 Эффективность отбора керна

Установлено, что эффективность отбора керна зависит от четырех
групп факторов [24]:

• Геологические;
• Технические;
• Технологические;
• Организационные.
Геологические (природные) факторы.
При бурении опорных, поисковых скважин керн отбирается из гли-
нистых, обломочных, карбонатных, а так же из кристаллических пород
фундамента. При проходке разведочных скважин основной объем отби-
раемого керна производится из терригенных и карбонатных пород-
коллекторов.
На сохранность керна существенное влияние оказывают влияние та-
кие физико-механические свойства отбираемых пород, как твердость,
прочность, пористость, трещиноватость, пластичность, упругость, которые
в свою очередь зависят от структуры, текстуры, состава и структуры це-
мента, минерального и гранулометрического состава пород.
Химический состав минералов и цемента должен быть нейтральным
по отношению к буровому раствору.
При отборе керна из разреза, сложенного многолетнемерзлыми по-
родами необходимо принять меры для предупреждения растепления и са-

175
моразрушения пород. В этом случае охлажденные буровые растворы с
низкой теплопроводностью, например, полимерглинистые или буровые
агенты типа пен или газа. Известны случаи использования для отбора кер-
на из многолетнемерзлых пород специальных установок с замораживанием
керна. Во всех случаях керн необходимо помещать в специальных каналы,
для сохранения его в условиях отрицательных температур.
Все геологические факторы должны быть учтены классификацией
пород по сложности отбора керна. Ныне известны классификации Алек-
сеева Ю. Ф., Волкова С. А., Панова Б. Д. и Бакулина В. Г., Булнаева И. Б.,
Шрейнера Л. А. и Симонянца Л. Е. В практике разведочного бурения на
нефть и газ пользуется признанием классификация, разработанная сотруд-
никами ВНИИБТ, которая приведена в таблице 3.4.
Данная классификация помогает правильно выбрать вид керноот-
борного инструмента, бурильную головку, тип кернорвателя и в опреде-
ленной степени определить режим бурения. В целом это будет способство-
вать эффективности работ по отбору керна.
Следует отметить, что классификация, разработанная в начале 70-х
годов прошлого столетия, имеет определенные неточности. Например, ре-
комендованные в ней для отбора керна в породах 4 категории керноотбор-
ное устройство «Плутон» так и не было создано. Очевидно, вместо него
следует применять устройство с изолированным керном типа КИ, КИМ
отечественного производства или керноотборное устройство с резиновым
керноприемником фирмы Norton Christensen.

Технические факторы
Основной технической характеристикой отбора керна служит вынос
керна Вк, то есть количественный показатель качества отбора (%)

Hk
Bk = 100 , (3.2)
Hp
где Нк – длина отобранного керна;
Нр – длина пройденного ствола скважины за рейс.

Для обеспечения высокого выноса керна керноотборное устройство

должно соответствовать следующим техническим требованиям [24]:
• Обеспечение защиты керна от размыва струей бурового рас-
твора во время бурения;
• Сохранение керна в керноприемной трубе от воздействия её
вращения;
• Исключение всех видов колебаний корпуса инструмента и кер-
ноприемника;
• Обеспечение надежности захвата керна по окончанию рейса.

176
 Таблица 3.4 - Классификация горных пород по сложности отбора керна

Условный
Кате- Кер-
Характеристика состояния диаметр Керноприемное Бурильные
гория норва-
горной породы кернопри- устройство головки
пород тель
емника
Монолитные, слаботрещинова-
Цанго-
тые, не размываемые буровым
Турбодолота, со съемным керно- Шарошечные, режущего вый и
раствором и не набухающие, не Малый
приемником, для высокооборот- действия, (ИСМ) алмазные рычаж-
разрушаемые вибрациями кер-
I ного бурения ковый
ноотборного инструмента
Трещиноватые перемежаю- Цанго-
С несъемным керноприемником Шарошечные, режущего
177

щиеся, слабо размываемые бу- вый и

Средний для низкооборотного бурения действия (шарошечные, ло-
II ровым раствором, мало разру- рычаж-
«Недра», «Симур» пастные, ИСМ алмазные
шаемые вибрациями ковый
Весьма трещиноватые переме-
жающиеся, размываемые буро- С несъемным керноприемнком, Режущего действия (лопа-
Рычаж-
вым раствором, разрушаемые Большой для низкооборотного бурения стные, шарошечные, алмаз-
ковый
вибрациями керноотборного серии «Кембрий» ные, ИСМ)
III
инструмента
Специальное с эластичной кер- Режущего действия (лопа- Без кер-
Рыхлые, перемятые и плыву-
ноприемной камерой для низко- стные, алмазные, шарошеч- кер-
чие, высокопористые, раство- Средний
оборотного бурения типа «Плу- ные, с операжающим кер- норва-
IV ряющиеся в буровом растворе
тон» ноприемом) теля

177
 Технический уровень керноотборного устройства определяется та-
кими параметрами, как коэффициенты керноотбора и керноприема. Коэф-
фициент керноотбора (кернообразования) К0 равен отношению диаметра
выбуриваемого керна dk к диаметру скважины Dc

dk
K0 = > 0,40. (3.3)
Dc

Известно, что с увеличением диаметра керна – увеличивается его по-

перечное сечение, а следовательно и прочность. По данным Брентли Д. Е.
[26] прочность керна из твердых пород пропорционально кубу его диамет-
ра. Следует добавить, что K0 является главной технической характеристи-
кой керноотборного устройства.
Коэффициент керноприема kп характеризует соотношение диаметра
керна dk и расстояние от керноприема до забоя скважины h.

dk
kn = > 0,70. (3.4)
h

В керноотборных устройствах с использованием шарошечных бу-

рильных головок Kn обычно равен 0,5-3,8.

Технологические факторы
Технология отбора керна включает планирование, контроль элемен-
тов технологии геологической службой, выполнение технологических па-
раметров и соблюдение их выполнения буровой вахтой.
К технологическим факторам следует отнести:
• Режим бурения;
• Качество подготовки забоя и ствола скважины;
• Выбор компоновки низа бурильной колонны (КНБК).

К фактору «режим бурения» отнесены не только параметры режима

бурения, такие как осевая нагрузка, частота вращения, количество и каче-
ство промывочной жидкости, но и показатели бурения, включающие про-
ходку за рейс и механическую скорость бурения.
При изучении влияния осевой нагрузки на бурильную головку уста-
новлено, что оно имеет сложный характер, так как в каждом случае при
определенном сочетании бурильной головки, режима бурения и разбури-
ваемой горной породы имеется определенная осевая нагрузка, при которой
вынос керна максимален.
Почти аналогичный вывод следует из рассмотрения вопроса о влия-
нии частоты вращения бурильной головки на вынос керна. Общий вывод

178
заключается в том, что при отборе керна всегда находится такое сочетание
вышеупомянутых факторов, при котором находится частота вращения, при
которой вынос керна наибольший.
Панов Б. Д. и Бакулин В. Г. установили, что при прочих равных ус-
ловиях решающее влияние на эффективность отбора керна влияет механи-
ческая прочность отбираемых пород [23, 24, 25]. Влияние количества про-
мывочной жидкости на вынос керна во многом зависит от способа враще-
ния керноотборного устройства. При роторном способе вращения, по мне-
нию многих специалистов, вынос керна возрастает при увеличении расхо-
да бурового раствора до определенного предела, после чего происходит
снижение сохранности керна в керноприемнике.
При применении подвески керноотборного устройства на вал турбо-
бура или ВЗД, как это делается в подавляющем большинстве буровых ор-
ганизаций в Западной Сибири, влияние расхода бурового раствора носит
сложный характер, так как на привод ГЗД расходуется существенное коли-
чество промывочной жидкости, влияющее на эффективность бурения с от-
бором керна.
При планировании расхода бурового раствора во всех случаях долж-
но быть выполнено условие достаточности промывки для хорошей очист-
ки забоя от шлама. Анализ влияния качества бурового раствора на вынос
керна показывает то, что такие показатели как водоотдача, вязкость, плот-
ность, наличие смазочных добавок оказывают на керн прямое воздействие.
Увеличение водоотдачи при увеличении фильтрации бурового рас-
твора в поры керна существенно снижает его прочность и вынос.
При повышении вязкости в первые моменты отбора керна его вынос
увеличивается, но во второй части рейса при падении механической скоро-
сти и следовательно при увеличении времени воздействия бурового рас-
твора на керн вынос его уменьшается. Увеличение плотности при отборе
керна в глубоких скважинах приводит к снижению его выноса.
Увеличение смазочных добавок положительно влияет на эффектив-
ность отбора.
Величина проходки за рейс оказывает сложное влияние на вынос
керна. При бурении в рыхлых, высокопористых, малоустойчивых породах
уменьшение длины рейса может быть эффективным.
При отборе керна в устойчивых породах с использованием совре-
менных керноотборных устройств, рекомендуется применять двух- и трех-
секционные устройства, то есть длину рейса увеличивать [23, 24].
Качество подготовки забоя скважины перед отбором керна в некото-
рых случаях оказывает существенное влияние на эффективность работ.
Наличие на забое металла может привести к истиранию керна или заклин-
ке его в керноприёмной трубе. Перед отбором керна необходимо включать
в КНБК шламометаллоуловитель, а суженные участки ствола проработать.

179
 Организационные факторы

Организация отбора керна является одним из главных факторов,

обеспечивающих эффективность работ. При этом выполняются следую-
щие мероприятия [24]:
• Обучение членов буровых бригад совершенным методам отбо-
ра керна;
• Обеспечение буровых бригад наиболее совершенным керноот-
борным инструментом;
• Составление детально разработанного плана работ по отбору
керна с указанием конкретных исполнителей по каждому этапу работ, сро-
кам выполнения;
• Организация контроля за выполнением плана и технологии от-
бора керна
• Применение прогрессивной оплаты труда за высокие показате-
ли работ при отборе керна.

3.7.3 Керноотборные инструменты

В практике геологоразведочных работ керноотборное устройство но-
сит немало различных названий. Это колонковый снаряд, двойной колон-
ковый набор, колонковое турбодолото, шпиндель универсальный керноот-
борный и т.д.
Керноотборные инструменты совершенствовались вместе с совер-
шенствованием бурового дела. В 19 веке при всеобщем распространении
ударного способа бурения геологические службы довольствовались отбо-
ром разрушенной горной породы (шлама) из желонок, но при этом полу-
чение такой информации, как пористость, проницаемость, нефтенасыщен-
номть, содержание остаточной водонасыщенности в породах не представ-
лялось возможным.
При переходе на вращательное бурение использовались примитив-
ные инструменты для отбора образцов пород.
По данным Брентли Д. Е. [26], Копылова В. Е. [6] первые устройства
были следующие:
1 Ложковый бур. Это стальной цилиндр с вертикальной прорезью и
скошенным внизу режущим лезвием, которым и осуществляется разруше-
ние мягких горных пород при углублении. Инструмент называют также
«буровой ложкой». Следует отметить, что этот инструмент почти без из-
менений применяется до сих пор при бурении неглубоких инженерно-
геологических скважин.
2 Трубный паук, изготовленный из бурильной трубы. На нижнем
конце ее при помощи ножовки или ацетиленовой резки вырезают зубья.
При осевой нагрузке и вращении с малым расходом бурового раствора,

180
или без него, конец трубы погружается в породу, зубья загибаются и за-
хватывают керн.
3 Дробовый бур, представляющий собой одинарную колонковую
трубу с дробовой колонкой. При вращении дробь разрушает по кольцу
горную породу, образуя столбик керна, который заклинивается в коронке
гвоздями, крупными частицами твердых горных пород единовременно до-
бавляемых в буровой раствор.
Первым изобрел, изготовил и применил во Франции керноотборное
устройство, наиболее близкое по конструкции к современному инструмен-
ту, инженер Г. Лешо в 1863 г. Несколько ранее он разработал вращатель-
ный способ бурения взрывных скважин в горнорудной промышленности.
Впервые в составе керноотборного устройства была применена буровая
коронка, оснащенная алмазными резцами.
Только в начале 20-х годов прошлого столетия идеи Г. Лешо, усо-
вершенствованные на предприятиях добычи рудных полезных ископае-
мых, привлекли внимание специалистов нефтяной промышленности. На-
чалась новая эра модернизации керноотборных устройств ведущими неф-
тяными фирмами США. Россия не участвовала в этой работе вследствие
разрухи народного хозяйства, вызванной первой мировой войной, а затем и
гражданской войной.
В 1963 г. в ВНИИБТ была создана лаборатория колонкового бурения
и инструмента, ставшая центром для создания новых типов керноотборных
инструментов. Были разработаны такие керноотборные устройства для ро-
торного способа, как колонковые снаряды СК, КАЭ2, ДКИР, 1В-ДК, КДЗ.
В УФНИИ был создан двойной колонковый набор «Уфимец» (ДКНУ).
В 1972 г. на основе снарядов КДЗ и ДКНУ разработано унифициро-
ванное устройство серии «Недра», получившее широкое распространение
в практике геологических работ.
Параллельно в СССР развивался турбинный способ отбора керна.
Созданные в пятидесятые годы прошлого века специальные турбобуры с
полым валом, в котором размещался керноприемник, назвали колонковым
долотом (КТД).
КТД имело следующие преимущества:
• Сравнительно высокая механическая скорость проходки. На-
пример, этот показатель в Главтюменьгеологии при работе КТД-4С-172
достигал 1,9-2,5 м/ч против средней механической скорости с керноотбор-
ным устройством «Недра» кд11 164/80 1-1,4 м/ч [12];
• Наличие съемной грунтовки, что существенно увеличивало
рейсовую скорость бурения;
• Возможность включения в компоновку бурильной колонны
труб ЛБТ из алюминиевых сплавов, обычно используемых при турбинном
бурении сплошным забоем.

181
 Благодаря таким факторам в Главтюменьгеологии в середине вось-
мидесятых годов из общего объема бурения с отбором керна 37 тысяч мет-
ров в год на турбинный способ приходилось 17 760 метров, то есть не-
сколько менее половины всего объема.
Колонковые турбодолота имели так же существенные недостатки
[20]:
• Низкий вынос керна. На некоторых разведочных площадях
Тюменской области вынос керна при турбинном бурении составляет 25-40
% против 50-60 % при роторном приводе. Ранее мы отмечали, что главной
характеристикой любого керноотборного устройства является коэффици-
ент керноотбора (кернообразования) К0, который должен быть равным не
менее 0,40 [27] Лучшее из колонковых турбодолот КТД4С-172 имеет
К0=0,25, поэтому ясно было еще при проектировании, что это керноотбор-
ное устройство несовершенно.
• Частый выход из строя КТД. Например, межремонтный пе-
риод КТД4С-172 составляет 30 часов. В объединении «Мегионнефтегаз-
геология» в среднем расходовали 1,5 керноотборных устройства на одну
скважину. Следует также отметить, что межремонтный период секцион-
ных турбобуров, используемых при сплошном бурении скважин, в 3-4 раза
превосходит межремонтный период КТД, изготовленного на основе этого
типа турбобуров.
В конце восьмидесятых годов КТД оказались невостребованными
производством, поэтому в настоящей работе не описываются.
В настоящее время в стране производятся только керноотборные
устройства для бурения ротором или с подвеской его на вал гидравличе-
ского забойного двигателя:
• Серии «Недра» для отбора керна в породах I и II категории
трудности, то есть в неосложненных условиях. Это устройство керноот-
борные роторные типов УКР-122/52, УКР-138/69, УКР-164/80, УКР-
203/100. Первая цифра шифра УКР обозначает диаметр скважины, вторая –
диаметр керна в мм.
• Серии «Кембрий» для отбора керна в рыхлых, слабо сцементи-
рованных, размываемых буровым раствором, III категории пород по труд-
ности отбора керна. Это УКР-172/100, УКР-127/67, УКР-122/67.
• Серии «Силур» применяется в интервалах горных пород, ос-
ложненных прихватами бурильных колонн. Эта серия керноотборных уст-
ройств включает УКР-114/52, УКР-146/80.
• Серии «Тенгиз», предназначенных для отбора керна в условиях
наличия нефтегазоводопроявлений и поглощений буровых растворов.
Представлена одним типом устройства УКР-185/100.

Схематическое устройство приведенных керноотборных устройств

показано на рисунке 3.90.

182
 Рисунок 3.90 - Схематическое устройство керноотборных устройств

Конструкция регулировочной головки 1 существенно отличает ком-

плекс описанных керноотборных устройств от известных ранее. Благодаря
головке достигается регулирование зазора между башмаком кернорвателя
и бурильной головкой без подъема керноприемной трубы 4. Узел шарико-
подшипника 2 позволяет предотвращать вращение керноприемной трубы 4
с кернорвателем во вращающимся корпусе 3. Шаровой клапан 5 предот-
вращает размыв керна струей бурового раствора. Важным усовершенство-
ванием устройства является применение съемного эжектора, монтируемого
вместо шара 5, для создания в керноотборном устройстве обратной про-
мывки. Это конструктивное решение позволяет повысить вынос керна за

183
счет предотвращения заклинки керна в верхней части керноприемника
скопившимся буровым шламом.
Базовой моделью всех описанных устройств является двухсекцион-
ное устройство, но «Недра», «Силур» используются также в односекцион-
ной и трехсекционной сборках, длиной 8, 16, 24 м и больше.
Что касается степени совершенства керноотборных устройств серий
«Недра» и «Кембрий», то коэффициент керноотбора К0 соответственно ра-
вен: «Недра», «Силур» - К0=0,37-0,38; «Кембрий» - К0=0,47-0,49.
Заметим, что коэффициент керноотбора К0 должен быть К0>0,40, то
есть в конструкции керноотборного устройства «Кембрий» это условие со-
блюдено.
Коэффициент керноприемка Кп, характеризующий отношений диа-
метра керна к расстоянию от керноприема до забоя скважины, который
должен быть Кп>0,7 у современных керноотборных устройств равен:
- керноотборные устройства «Недра», «Силур» Кп=0,5
- керноотборное устройство «Кембрий» Кп=7,0-10,0.
В печати опубликованы материалы о разработке новых керноотбор-
ных устройств из серии «Недра», например УКР-172/80-100 «Лайнер» с
пластиковым вкладышем, УКР-195/120 «Риф» для отбора керна из рых-
лых, сыпучих, сильно трещиноватых пород.
Для отбора керна из интервалов трещиноватых пород, склонных к
самозаклинке в керноприемной трубе, в ВНИИБТ разработано керноот-
борное устройство магазинного типа серии МАГ, приведенное на рисунке
3.91.
Устройство может быть использовано с приводом от ротора или с
подвеской на вал ГЗД. Устройство серии МАГ включает бурильную голов-
ку 1, разрушающую горную породу кольцевым забоем, керноприемную
трубу 4 с кернорвателем и керноломом 2, переводник 3 для фиксации кер-
ноприемной трубы 4. Частицы керна, изломанные керноломом, по керно-
приемной трубе 4, по изогнутой керноприемной трубе 5 частью потока бу-
рового раствора поднимаются в магазин в корпусе 6. Кроме того, цифрой 7
обозначена юбка для изменения направления обратного потока, специаль-
ный переводник для обратной промывки 8. Над переводником 8 размеща-
ется утяжеленная бурильная труба 9 с отверстиями. Далее труба с опорной
плитой 10 и узел обратной промывки 11.

184
 Рисунок 3.91 – Керноотборное устройство магазинного типа
серии МАГ

Важным этапом создания новой техники отбора керна повышенной

информативности является разработка керноотборных устройств с изоля-
цией керна при бурении с раствором на водной основе. Разработанные в
80-90-х годах прошлого столетия в ЗапСибБурНИПИ под руководством
Хайруллина Б. Ю. керноприемники изолирующие, маслонаполненные се-
рии КИ, примененные на скважинах Уренгойского, Песцового, Берегового,
Колик-Еганского и Ван-Еганского месторождений позволили получить
увеличение выноса керна в рыхлых, слабоцементированных породах с 15-
30 % до 82,5 %.
На рисунке 3.92 приведено керноотборное устройство КИС.
Цифрой 1 обозначена пробка для изоляции внутренней полости кер-
ноприемника после его заполнения изолирующим агентом 3. Керноприем-
ник 4 подвешен на шаровой опоре 2. В нижней части керноприемника раз-
мещены кернорватели рычажковый (6) и цанговый (7). Корпус 5 снабжен
центраторами 10 для предотвращения его поперечных колебаний. Внизу
корпуса размещена бурильная головка 8 и диафрагма 9 для изоляции внут-

185
ренней полости керноприемника от бурового раствора. После подъема
керноотборного стройства на устье керн извлекается из керноприемника и
размещается в пластиковых пеналах и ящике для хранения и транспорта в
лабораторию (рисунок 3.92б).
Основные параметры КИС приведены в таблице 3.5.

Рисунок 3.92а - Керноотборное устройство КИС

Рисунок 3.92б – Пластиковые пеналы

186
 Таблица 3.5 - Основные параметры КИС

Обозначение снаряда
Харак- КИС КИС КИС
КИС – 2 КИС – 2
тери- – – КИС – КИС – КИС – –3–
– –
стики 114/ 127/ 172/100 195/100 168/100 168/
172/100 195/100
67 80 100

Диа-
метр
сква-
жины
(бурго- 187,3 187,3
120,0 139,7 212,7 212,7 212,7 212,7
ловки) 212,7 212,7
мини-
маль-
ный,
мм

Диа-
метр
67 80 100 100 100 100 100 100
керна,
мм
Диа-
метр
114 127 172 172 195 195 168 168
корпу-
са, мм

Диа-
метр
185,7-
центра- 138,1- 185,7-0,5, 211,1-
нет 0,5, 211,1-0,5 211,1-0,5 211,1-0,5
торов 0,4 211,1-0,5 0,5
211,1-0,5
корпу-
са, мм

Тип
подвес- Маслонаполненная, герметичная, на подшипниках качения
ки

Способ
буре- Роторный и турбинный
ния

Масса,
250 300 800 1500 1000 1800 1000 1800
кг

187
 В работе [27] сообщается, что на основе КИС разработаны модифи-
кации керноотборного устройства с включением в устройство кольмати-
рующего переводника. Новым устройствам присвоены шифры КИК 172/80
и КИК 195/100.

Устройство керноприемное «Структура»

УКС-178/60-80 разработано для отбора керна из донных отложений

на морских акваториях. Предусмотрено два варианта отбора керна:
• с помощью динамического гидровдавливания в породу гидрав-
лического поршневого породоотборника ГПП;
• роторным способом с керноприемником диаметром 80 мм.

Первый вариант отбора представлен на рисунке 3.93 устройство со-

стоит из бурильной головки 1 размером 219,7/80 мм, пробноотборной тру-
бы 2 с пластиковым вкладышем для снижения сопротивления движению
керна, корпуса 3, полированного штока 4, с соединенным с ним фиксато-
ром 8, силового поршня 5, размещенного на верхней части пробоотборной
трубы 7, фиксаторы 8, на котором подвешен весь механизм ГПП, и грибо-
образной головки 9 для последующего захвата шлипсом. ГПП в сборе
сбрасывается в бурильную колонну, внизу которой уже размещен корпус
устройства с бурильной головкой.

Рисунок 3.93 – Первый вариант отбора

188
 При подаче насосами воды давление перед силовым поршнем воз-
растает и штифты, крепящие поршень к штоку, срезаются и поршень с
пробоотборной трубой передвигается вниз, внедряясь в породу. Рейс за-
вершается спуском ловителя с захватом за грибообразную головку 9.

Техническая характеристика УКС-178/60-80 приведены ниже:

• наружный диаметр корпуса, мм 178
• максимальный диаметр съемной грунтоноски, мм 99
• диаметр керна, мм 57,88
• длина керноприёмника, мм не мене 2000
• длина керноприемного устройства, мм не более 3800

• рабочее давление под поршнем, МПа 2,0-10,0

Кернорватели
Для отрыва керна от забоя и удержания его в несъемной трубе ис-
пользуются специальные устройства, называемые кернорвателями. Разра-
ботанные в ВНИИБТ [23, 24] кернорватели для керноотборных устройств
Недра и Силур представлены на рисунке 3.94 а, б, в соответственно. На ри-
сунке 3.94а изображена компоновка кернорвателей КЦР-7, на рисунке
3.94б КЦР-9 и на рисунке 3.94в кернорватель рычажковый Р-26.

Рисунок 3.94 – Кернорватели

189
 Компоновки КЦР-7 и КЦР-9 состоят обе из цангового и рычажкового
кернорвателя, причем верхним устанавливается рычажковый.
Цанговый кернорватель предназначен для отбора керна в твердых,
крепких и породах средней твердости. Конструктивно это пружинящее
коническое кольцо, внутренние кромки (шлицы) которого наплавлены
крупнозернистым твердым сплавом. Нижняя часть кольца снаружи выпол-
нена в виде конуса. При выбуривании керна последний, проходя через
цангу, поднимает ее вверх, перемещая в наиболее полную по диаметру
часть башмака (корпус кернорвателя). При этом керн беспрепятственно
проходит в керноприемник. При подъеме керноотборного устройства
столбик керна, оставаясь на какой-то момент неподвижным, обхватывается
цангой из-за поднимающегося вверх совместно с устройством башмака.
Следует отметить, что внутренний диаметр цангового кернорвателя
по выступающим кромкам, захватывающим керн, должен быть на 1-2 мм
меньше предполагаемого диаметра керна.
Рычажковые кернорватели применяются при отборе керна в мягких
и средней твердости породах. Они состоят из обоймы, рычажков (кулач-
ков), пружин, откидывающих рычажки в горизонтальные положения. Ры-
чажковый кернорватель скорее всего выполняет роль кернодержателя при
подъеме керноотборного устройства к устью. Заметим, что в качестве кер-
нодержателей иногда используются резиновые элементы.
Компановка КЦР-7 (рисунок 3.94а) имеет эксцентричную обойму.
Рычажки выполнены разной длины. Компоновка КЦР-9 (рисунок 3.94б)
снабжена кернорвателем Р-18П с тремя длинными и тремя короткими ры-
чажками М – образной формы.
Кернорватель Р-26 (рисунок 3.94в) применяется при отборе керна
керноотборным устройством «Кембрий». В кернорвателе три длинных и
три коротких рычажка с клиновидной по сечению формой почти полно-
стью перекрывающие керноприемную полость – и сохраняющие керн,
представленный трещиноватыми, рыхлыми, размытыми буровым раство-
ром породами.
В кернорвателях рычажкового вида любых типов, во время поступ-
ления керна рычажки керном отклоняются в окна корпуса кернорвателя.
Кроме вышеописанных известны лепестковый и пружинный керно-
держатели. За рубежом их выпускают фирмы ДБС, TSK и др. Лепестковый
состоит из тонких пластинок-лепестков, собранных в виде купола, в кото-
рый входит керн, раздвигая лопасти. Пружинный представлен утолщен-
ными пластинами, собранными также в виде купола. Число пластинчатых
пружин обычно 5-6. В нашей стране лепестковые кернодержатели выпус-
каются штучно в мастерских по заказам буровых мастеров. Отметим также
то, что за рубежом выпускаются цанговые кернорватели, у которых цанга
имеет не одну, а 10-12 сравнительно небольших по ширине прорезей. Ра-

190
нее подобная цанга использовалась в двойном колонковом наборе «Уфи-
мец».

3.7.4 Зарубежные керноотборные устройства

За рубежом широко применяют эффективные устройства фирм
«Нортон кристенсен», «ДБС», «Диама Борт». Например, в мировой прак-
тике широко известно керноотборное устройство с наемным керноприем-
ником серии 250П (рисунок 3.95), с помощью которого успешно отбирали
керн на ряде нефтяных месторождений в России.

Рисунок 3.95 – Керноотборное устройство с наемным

керноприемником серии 250П

191
 Устройство состоит из предохранительного переводника 1 с крупной
ленточной резьбой 2 для отсоединения в случае прихвата корпуса 6. Кер-
ноприемник 8, имеющий шариковый обратный клапан 5, подвешен на ша-
ровой опоре 3.
Корпус имеет два стабилизатора 4 и 7. Нижняя часть имеет кернор-
ватель 9. Разрушение породы производится бурильной головкой 10.
Как видно из рисунка керноотборное устройство 250П близко по
конструкции к устройству серии «Недра». Сообщается, что после некото-
рой модернизации с помощью 250П возможен отбор ориентированного
керна.
Фирма «Нортон Кристенсен» выпускает также керноотборное уст-
ройство серии 300 со съемным керноприемником (рисунок 3.96). Устрой-
ство включает грибообразную головку 1 для захвата и подъема кернопри-
емника 5. Керноприемник подвешен в корпусе 4 на шаровой подвеске 2.
Верхняя часть керноотборника снабжена дренажным шаровым клапаном 3.
В устройстве имеется так же кернорватель 6 и бурильная головка 7.

Рисунок 3.96 – Керноотборное устройство серии 300 со съемным

керноприемником

192
 Фирмой ДБС, разработано керноотборное устройство для отбора
керна из высокопористых нефтенасыщенных пород (рисунок 3.97). Спе-
циалисты фирмы считают, что без изоляции керна, при доступе к нему бу-
рового раствора на водной основе, а также при извлечении керна из керно-
приемной трубы, в воздух испаряется до 50 % нефти, содержащийся в по-
рах керна. А это приводит к тому, что в геологических материалах появля-
ется неверная информация о продуктивности изучаемого нефтеносного
пласта.

Рисунок 3.97 – Керноотборное устройство для отбора керна из

высокопористых нефтенасыщенных пород

Устройство включает бурильную головку 1, керноприемник 2, вспо-

могательный керноприемник 3, гнездо плунжера 4, колонковая труба 5,
плунжер 6, стабилизатор 7, корпус 8, алюминиевая втулка 9, губчатый по-
ристый материал 10, фиксаторы 11.

193
 Во время рейса с отбором керна происходит отток из керна нефти и
воды в губчатый пористый материал 10, находящийся в алюминиевой
втулке 9. При подъеме керноотборного устройства, с забоя до устья, про-
исходит падение давления от пластового до атмосферного, при этом газ,
находящийся в образце породы, увеличивается в объеме, стремясь вытолк-
нуть нефть и воду в губчатый материал.
Устройство помогает уловить ценные фазы насыщения нефти и во-
ды, которые безвозвратно теряются при отборе керна обычными керноот-
борными устройствами.
За рубежом разработан и широко применяется ряд таких керноот-
борных устройств, как:
• Для отбора керна в рыхлых пористых перемятых породах уст-
ройство со складывающимся керноприемником в виде эластичного рези-
нового рукава (фирма «Нортон Кристенсен»);
• Устройство для отбора керна в морских скважинах, близкое по
конструкции к описанному нами устройству 250П. Оно имеет кернопри-
емник, изолированный от бурового раствора. Отличается от устройства
25П более высокой прочностью всех узлов (фирма «Нортон Кристенсен»);
• Для отбора керна из сложнопостроенных залежей применяется
устройство с ориентированным отбором керна (фирма ДБС).
Следует отметить то, что отечественные системы для ориентирован-
ного отбора керна эффективно применяются при бурении колонковых
скважин на рудных месторождениях. Накоплен большой опыт отработки
этих систем, не востребованной нефтяной и газовой отраслями нашей
страны.
Кроме описанных нами устройств за рубежом широко применяются
керноприемники из различных материалов, имеющих низкий коэффициент
трения, что важно при продвижении керна в колонковой трубе. Прежде
всего это керноприемники из стеклопластика, фибергласа, алюминия, спе-
циальных пластмасс. В некоторых случаях в стальном керноприемнике
помещают вкладыш одного из вышеперечисленных материалов.

3.7.5 Бурильные головки

В настоящее время в связи с отказом производственников от турбин-
ных керноотборных устройств выпускаются только бурильные головки к
устройствам без съемного керноприемника серии К. Из шарошечных на-
ходят применение бурголовки типа МСЗ, СЗ, СТиТКЗ, изготовленные
ОАО «Уралбурмаш». Выпускаются в ограниченном масштабе бурголовки
лопастные, алмазные, типа ИНМ (ИСМ). Широкое применения нашли ал-
мазно-твердосплавные бурильные головки. Бурильные головки серии К
типа М состоят из остова корпуса 2 с присоединительной резьбой 1. По-
следняя модификация (рисунок 3.98) бурголовки включает три ступенча-
тые лопасти с тангенциальным размещением относительно остова. По-

194
верхности лопастей оснащены твердосплавными резцами ВК-3. Промы-
вочные каналы (их девять в модификации на рисунке 3.98а) отведены от
керноприемного отверстия. В модификации, представленной на рисунок
3.98 шесть промывочных отверстий, а лопасти размещены радиально отно-
сительно остова. Бурильные головки типа М осуществляют режущее воз-
действие при разрушении мягких малоабразивных пород.

Рисунок 3.98 – Бурильные головки типа М

195
 Бурильные головки серии К типа МСЗ (рисунок 3.99) относятся по
способу разрушения к инструментам режущего действия. Они состоят из
корпуса 1 с присоединительной резьбой. Бурильные головки МЗС диамет-
ром 187,3м и больше имеют восемь шарошек, а диаметром 158,7/67 и ме-
нее – четыре. На рисунке изображена бурголовка К187,3/80 МЗС. Здесь
каждая пара шарошек размещается на оси, закрепленная винтом 4. одна из
шарошек является скважинообразующей – 3, вторая кернообразующей – 2.
Четыре оси размещены в корпусе горизонтально по касательной относи-
тельно керноприемного отверстия в головке. Шарошки имеют твердо-
сплавные клиновидной формы зубки 5, которыми разрушается горные по-
роды по всей площади кольца. Шарошки имеют также вспомогательные
зубки 6 для калибровки стенки скважины и керна. Оригинальность этой
бурильной головки в том, что в процессе бурения шарошки вращаются и
происходит непрерывный процесс смены зубков. Это достигается благода-
ря тому, что режущие кромки зубков расположены под углом 450 к обра-
зующей боковой поверхности шарошек, а направление зубков на скважи-
нообразующих и кернообразующих шарошках противоположное.

Рисунок 3.99 - Бурильные головки серии К типа МСЗ

Бурильные головки типа МСЗ предназначены для отбора керна в

мягких, с пропластками средней твердости малоабразивных пород.
Промывка забоя производится через девять каналов, проходящих
вблизи от керноприемного отверстия корпуса. Важным преимуществом
бурильной головки является возможность просто и быстро заменить на бу-
ровой изношенные шарошки на новые.

196
 Бурильные головки серии К типа СЗ применяются для отбора керна в
породах средней твердости мало- и среднеабразивных. В работе [23] её от-
носят к инструментам режуще-дробящим с преобладанием резания.
Как видно, бурильная головка состоит из корпуса 1 и приваренного к
нему ниппеля с присоединительной резьбой 6 на трех цапфах, направлен-
ных наружу, размещены полукруглые шарошки 2 с радиусом, равным по-
ловине диаметра бурголовки. Опора шарошки состоит из двух шарико-
подшипников, в том числе один радиально упорный, и трех подшипников
скольжения, два из которых радиальные и один упорный (рисунок 3.100).
Для разрушения горных пород используются твердосплавные резцы
клиновидной формы, причем режущая грань клина ориентирована по ра-
диусу шарошек.
На рисунке 3.101 показан общий вид двух модификаций бурильной
головки типа СЗ. На рисунке 3.101а показана модификация, у которой пе-
риферийные венцы выполнены с фрезерованными крупными зубьями.
Промывочная жидкость проходит к забою через каналы корпуса в проме-
жутках между шарошками. На второй модификации промывочные каналы
размещены над шарошками с направлением промывочной жидкости к за-
бою по касательной к шарошкам. Последние имеют также пазы на поверх-
ности шарошек, по которым промывка проходит к забою.

а б

Рисунок 3.101 - Общий вид двух модификаций бурильной головки

типа СЗ

Следует также отметить, что бурильные головки типа СЗ диаметром

212,7 мм и более имеют отрицательные смещения осей шарошек, что уве-
личивает скалывающий эффект в процессе разрушения горной породы при
отборе керна. Бурильные головки типа СЗ широко применялись при отборе
керна в разведочных скважинах «Главтюменьгеологии» и концерна «Тю-

197
меньгеология». Около 50 % из общего метража, пройденного с отбором
керна, приходится на бурильные головки типа СЗ (ранее 6-8К.)
Бурильные головки серии К типа ТКЗ применяются при отборе керна
в твердых с пропластками крепких абразивных пород. Устройство буриль-
ной головки приведено на рис. 3.102 а и б.

а б

Рисунок 3.102 – Бурильные головки серии К типа ТКЗ

Видно, что бурильная головка состоит из корпуса (наружняя секция

4 и внутренняя 2) и присоединительной муфты 5. Промывка забоя осуще-
ствляется буровым раствором, который проходит через отверстия 1 между
шарошками.
Разрушение забоя осуществляется слабоконическими шарошками с
твердосплавным вооружением. Бурильные головки диаметром 187,3 и
212,7 выпускаются серийно в шестишарошечном исполнении. Бурильные
головки меньших размеров выпускают опытными партиями с пятью ша-
рошками. Внутренняя секция корпуса 2 имеет три цапфы и шарошки 3 вы-
буривающие керн, и три шарошки на цапфах наружной секции 4, разру-
шающие периферийную часть забоя. Опоры скважинообразующих шаро-
шек имеют один радиальный и два осевых подшипника скольжения.
Необходимо отметить, что поверхности цапф наплавлены твердым
сплавом, что помогает, по мнению авторов разработки, самоустановке на-
ружных шарошек по мере износа опор и сохраняет постоянным наружный
диаметр бурильной головки.
В лаборатории керноотборного инструмента и технических средств
для бурения скважин ВНИИБТ предпринимались неоднократные усилия

198
по модернизации бурильных головок типа ТКЗ. Например, на базе бурго-
ловок с диаметром керна 100 мм разрабатывалась бурголовка с комбини-
рованным вооружением (вариант ТКЗ-5), разработка бурголовки ТКЗ с
маслонаполненной герметизированной опорой, причем промысловые ис-
пытания новых устройств были успешными. Но в послеперестроечные го-
ды работы не были продолжены.
В геологоразведочных экспедициях Главтюменьгеологии накоплен
значительный опыт бурения с отбором керна. Общий объем бурения до 37
тыс. метров в год. Расход бурильных головок более 3,5 тысяч. Основной
объем бурения с отбором керна выполнен шарошечными бурголовками
К189, 3/80 СЗ и к 212,7/80 СЗ. Менее 10 % метража с отбором керна про-
бурен бурголовками М, МСЗ, ТЗ, ТКЗ. Из алмазных наибольший объем
пройден бурильными головками КСС 188,9/100 МС-1 с керноотборным
устройством «Кембрий» СКУ-172/100. Испытания проводились в Прав-
динской, Красноленинской и Восточно-Мегионской НГРЭ на Тепловской,
Мало-Балыкской, Крючковской, Пальяновской, Ем-Еговской, Ван-
Еганской, Тагринской площадях. Основные результаты сравнительных ис-
пытаний приведены в таблице 3.6 [29].
Видно, что проходка на алмазную бурильную головку в 15 раз боль-
ше проходки на шарошечную головку. Механическая скорость бурения
выше на 11 %, а вынос керна алмазными бурголовками на 14,6 % больше
этого показателя, достигнутого с помощью шарошечных бурголовок типа
СЗ.
Алмазные бурильные головки выпускаются в нашей стране в огра-
ниченном ассортименте. Это, прежде всего, КСС (рисунок 3.103а), предна-
значенная для разбуривания пород средней твердости с прослоями твер-
дых средне абразивных пород. Устройство обычное: стальной корпус,
твердосплавная матрица и алмазы, размещенные на шести секторах. Тор-
цевая поверхность их оснащена поликристаллическими синтетическими
термостойкими алмазами ПСТА в виде упавшей трехгранной призмы, а
калибрующая поверхность - синтетическими алмазами СВС-П. На корпусе
имеется шесть промывочных каналов. На рисунке 3.103б приведен рису-
нок трёх, сходных по внешнему виду, бурильных головок. Это бурильная
головка типа КИ, что означает, что она предназначена для отбора керна (К
– колонковая, И – импрегнированная). Три спаренных сектора ступенчатой
формы вооружены природными алмазами, которые размещены с малой
степенью упорядоченности в твердосплавном слое матрицы толщиной 6,5
мм.
Внешняя бурильная головка КТСИ не отличается от КИ. Различия в
том, что КТСИ армирована импрегнированными синтетическими, а не
природными алмазами.

199
 Таблица 3.6 - Основные результаты сравнительных испытаний

Проходка Количество
Бурильная Интервал, Проходка, Проходка Механическая Вынос
на б/г, б/г,
головка м м на рейс, м скорость, м/ч керна, %
шт. шт.
КСС
188,9/100
899-3350 549 157 5 7,03 1,23 83,2
МС-1
200

К 187,3/80 2203-
СЗ 419 10,3 65 6,45 1,06 67,6
3570

190
 Рисунок 3.103 – Алмазные бурильные головки

Бурильная головка типа КТ отличается от вышеописанных также

вооружением. В этом случае ступенчатая поверхность торцевой поверхно-
сти вооружена природными алмазами, размещены однослойно.
Бурильная головка типа КАП (рисунок 3.103в) является первой оте-
чественной конструкцией бурильной головки, вооруженной алмазно-
твердосплавными пластинами (АТП) и алмазно-твердосплавными резцами
(АТР).
Бурильная головка типа КР (рисунок 3.102г) отличается радиальны-
ми способом размещения промывочных каналов. Предназначена для буре-
ния с отбором керна в породах средней твердости и твердых мало- и сред-
неабразивных. Вооружение бурголовки однослойное с природными алма-
зами.
Шесть спаренных секторов имеют ступенчатую (волнистую) поверх-
ность с концентрическими выступами, на которых размещены алмазы. Вы-
ступы на соседних секторах смещены относительно друг друга для полно-
го перекрытия забоя алмазами. В работе [23] отмечается, что твердосплав-
ная матрица бурильной головки КР имеет высокую твердость и износо-
стойкость, что позволяет ее применять в твердых среднеабразивных поро-
дах. Разновидность головки КРС в том, что она оснащена не природными,
а синтетическими поликристаллическими алмазами.

201
 Испытания первой в истории нашей страны алмазно-твердосплавной
бурильной головки КАП 214,3/80 МС, разработанной в лаборатории ал-
мазного бурового инструмента ВНИИБТ, проводили в Правдинской НГРЭ
производственно-геологического объединения «Хантымансийскнефтегаз-
геология». Бурильная головка состоит из стального корпуса с присоедини-
тельной резьбой, шести матричных секторов закругленной формы (рису-
нок 3.103в и рисунок 3.104). Алмазно-твердосплавные резцы диаметром
13,5 мм закреплены на рабочей поверхности пайкой. Калибрующие по-
верхности армированы синтетическими алмазами СВС-П и твердосплав-
ными пластинами.

Рисунок 3.104 - Бурильная головка из стального корпуса с

присоединительной резьбой

Испытания проводились на Приобской площади на скважинах 271,

254, 400, 429 в интервале 2289,5-2745,1 м в породах готерив-баррема и ва-
ланжина, представленных переслаиванием плотных аргиллитов и песчани-
ков с алевролитами. Породы относятся по твердости к средним с пропла-
стками твердых [29].
Для отбора керна использовалось керноотборное устройство серии
«Недра» КД11М190/80 в двухсекционном исполнении. Одновременно с
испытанием бурголовки типа КАП проводился отбор керна с применением
серийной алмазной бурголовки КТСИ 188,9/80 СЗ. Результаты сравни-
тельных испытаний указаны в таблице 3.7, в которой приведены также
средние показатели лучших из применяемых шарошечных бурголовок ти-
па СЗ и ТКЗ.

202
 Таблица 3.7 - Результаты сравнительных испытаний

Тип бу- Интервал бурения, Число Проход- Механическая скорость, Вынос керна,
рильной м рейсов ка, м м/ч %
головки на рейс на б/г
Серийные шарошечные бурголовки
К 187,3/80 2000-2700 1 1 0,69 80,3
СЗ 0,4 0,4
К 187,3/80 2000-2700 0,91 76,2
ТКЗ 9 9
203

,9 ,9
Серийная алмазная бурголовка
КТСИ 2387-2470 6 5 3 0,45 75,8
188,9/80 ,8 5,0
СЗ
Алмазно-твердосплавная бурголовка
КАП 2289-2745 26 1 3 1,82 88,2
214,3/80 2,7 29,3
МС

201
 Как видно из таблицы, показатели по алмазно-твердосплавной го-
ловке превышают показатели шарошечных и алмазных бурголовок:
• По выносу керна на 7,9-12,4 %;
• По механической скорости в 2 – 4 раза;
• По проходке на бурголовку в 9-33 раза.
Итоговые цифры испытаний убедительно свидетельствуют о боль-
шом преимуществе алмазно-твердосплавных бурголовок перед серийными
алмазными и шарошечными. Широкое применение бурголовок с АТП по-
зволяет на 10-15 % уменьшить время строительства разведочных скважин
и существенно сократить эксплуатационные затраты на 1 метр бурения с
отбором керна [29].
Настоящая революция в вопросе применения алмазно-
твердосплавных бурильных головок произошла на границе 19-20 веков
благодаря совместным усилиям специалистов ОАО «Сургутнефтегаз» и
Научно-Производственного предприятия НПП «Буринтех» (г. Уфа).
Разработанные в НПП алмазно-твердосплавные бурголовки типа
БИТ стали почти единственным инструментом для бурения с отбором кер-
на в разведочных и поисковых скважинах сургутян. Исключением из этого
правила стало подсечение продуктивных пластов, сложенных твердыми с
пропластками крепких абразивных пород. Например, в 2005 г. на одной из
разведочных скважин на Рогожниковской площади при отборе керна в
нефтенасыщенных вулканогенно-осадочных породах была вместо алмаз-
но-твердосплавных применена шарошечная бурголовка типа ТКЗ и вынос
керна уменьшился 85-95 % до 33 %. Это объясняется тем, что бурголовка
ТКЗ имеет самый высокий коэффициент динамичности среди шарошечных
бурголовок, а с алмазно-твердосплавными сравнения и не требуются.
Для бурения с отбором керна в мягких с пропластками средней твер-
дости породах применяются бурильные головки типа МС (рисунок 3.105).
Увеличения выноса керна обеспечено плавным резанием породы алмазно-
твердосплавными пластинами. Изображенная на рисунке бурголовка БИТ-
140/67 МС имеет наружный диаметр 140 мм и диаметр керна 67 мм.

Рисунок 3.105 - Бурильные головки типа МС

204
 Вооружения бурголовки пятнадцать АТП диаметром 13,5 мм. Шесть
промывочных каналов диаметром 12 мм отведены от керноприемного от-
верстия для предотвращения размыва керна. Рекомендуемый режим буре-
ния:
• Частота вращения – 60 – 120 об/мин;
• Расход бурового раствора – 10 – 12 л/с;
• Осевая нагрузка – 2 – 3 т.
Широкое применение нашли для бурения отбором керна в малоабра-
зивных породах средней твердости бурильные головки типа С. На рисунке
3.106 приведена бурильная головка БИТ – 212/80С с наружным диаметром
212 мм и диаметром отбираемого керна 80 мм. Вооружение головки 44
АТП диаметром 13,5 мм. Промывка осуществляется через 8 промывочных
каналов диаметром 15 мм.

Рисунок 3.106 - Бурильная головка БИТ – 212/80С

Рекомендуемый режим бурения:

- частота вращения – 60 – 120 об/мин;
- расход бурового раствора – 18 – 25 л/с;
- осевая нагрузка – 2-7 т.
Из всех применяемых в Приобье бурильных головок лучшие резуль-
таты получены с помощью бурголовок типа С2 (рисунок 3.107). Они пред-
назначены для отбора керна в породах средней твердости перемежающих-
ся пропластками твердых пород. Из этой группы бурголовок чаще других
применялась бурголовка БИТ-212/100 С2. Она имеет следующую характе-
ристику:
- Наружный диаметр – 212 мм;
- Диаметр отбираемого керна – 100 мм;
- Число резцов АТП – 38 шт;
- Количество промывочных отверстий – 8;
- Диаметр отверстий – 16 мм;
Рекомендуемый режим бурения:
- Частота вращения – 60 – 120 об/мин;

205
 - Расход бурового раствора – 18 – 25 л/с;
- Осевая нагрузка – 2 – 7 т.

Рисунок 3.107 - Бурголовки типа С2

Главное конструкционное отличие: бурголовка типа С2 от С в том,

что первая оснащена дополнительными вставками с импрегнированными
алмазами (на рисунке показаны стрелками).
Это позволяет увеличить стойкость инструмента. Проведенными
промысловыми испытаниями 37 бурильных головок установлен:
• Средняя проходка на бурголовку составляет 99,4 м, то есть
почти в 10 раз больше, чем у шарошечных;
• Стойкость бурголовок типа С2 в 5,4 раза превосходит стой-
кость головок ТКЗ;
• Механическая скорость у С2 почти вдвое выше скорости ТКЗ;
• Вынос керна вырос с 59 до 87,2 %.

3.7.6 Зарубежные бурильные головки

За рубежом шарошечные бурильные головки к началу 21 века имеют
ограниченное применение. Например, компания «Секьюрити» предлагает
шестишарошечную бурголовку, внешне схожую с российской бурголовкой
ТКЗ, фирма «Диама Боарт» бурильную головку, по внешнему виду напо-
минающую отечественную головку типа СТ. Японская фирма TSK выпус-
кает лопастную типа М, а также шестишарошечные головки, подобные
ТКЗ. Производством бурильных головок алмазного и алмазно-
твердосплавного типов занимается сравнительно небольшое число компа-
ний. Лидирующие позиции занимают ДБС (Корпорация «Бароид»), «Кри-
стенсен» (компания «Бейкер Хьюз»), «Диама Борт», «Кристалл Профор»,
«Рид-Хейкалог», «Хьюз Кристенсен» (компания «Бейкер Хьюз»), Секью-
рити (корпорация «Дрессер») – и другие.
Любая из перечисленных компаний производит головки для любого
типа пород по твердости и абразивности. Заметим, что в России все три ор-
ганизации, выпускающие инструмент для отбора керна (это НПП «Бурин-
тех» г. Уфа, ОАО «Волгабурмаш», г. Самара, СП «Удол», г. Саранск) про-

206
изводят алмазно-твердосплавные бурильные головки для бурения мягких,
мягких с пропластками средних, средней твердости и средней с пропласт-
ками твердых малоабразивных пород.
Исходя из этого в этом разделе выделим компании, выпускающие
бурильные головки для отбора керна в твердых, крепких, очень крепких
абразивных породах. Анализ конструкций бурголовок выше перечислен-
ных зарубежных компаний позволил выделить их конструкционные осо-
бенности, позволяющие вести отработку керноотборного инструмента в
абразивных породах. Заметим, что при отборе керна в абразивных породах
Т, ТК, К и ОК расход энергии для разрушения пород существенно увели-
чивается и в той же степени увеличивается объем тепла, влияющего на
стойкость резцов.
Заметим, что для сохранения стойкости инструмента в условиях по-
вышенных температур вооружение зарубежных бурильных головок вы-
полняется в виде:
- из мелких природных алмазов;
- с применением импрегнированных природных алмазов;
- из термостойких самозатачивающихся поликристаллических резцов
типов Балласет и Трипакс;
- с использование термостойких поликристаллических алмазных
резцов мозаичного типа.
Необходимо также отметить, что все такие бурголовки изготавлива-
ются с твердосплавной противоэрозионный матрицей.
Из бурильных головок, оснащенных алмазами, необходимо отметить
головку С 23 серии С фирмы «Нортон Кристенсен» (рисунок 3.108). Она
предназначена для отбора керна в твердых плотных породах средней абра-
зивности. Рабочая поверхность выполнена тороидальной с выступами 1 V-
образной формы. Радиально-продольные каналы 2 разделяют уступы друг
от друга. Поверхность матрицы волнообразная (мелкоступенчатая). Ка-
либрующая поверхность матрицы оснащена также природными алмазами.

Рисунок 3.108 – Бурильная головка С 23 серии С

207
 Из бурильных головок серии С необходимо также отметить головку
типа С 201, применяемую для отбора керна в средней твердости и твердых,
средней абразивности породах.
Фирма «Нортон Кристенсен» выпускает также бурильные головки
серии SC, изготовленные на основе термостойких самозатачивающихся
режущих элементов Балласет и поликристаллических синтетических алма-
зов.
На рисунке 3.109 изображена бурголовка SC 226, применяемая для
бурения с отбором керна в средней твердости с пропластками твердых и
твердых среднеабразивных породах. Отличается биконическим профилем
и узкими V-образными выступами, на которых в один ряд размещены ре-
жущие элементы в виде лежащей трехгранной призмы. Выступы 1 разде-
лены радиально-продольными каналами 2. калибрующие и кернообразую-
щие поверхности армированные природными алмазами 3. Режущие эле-
менты показаны цифрой 4. Для улучшения промывки на калибрующей по-
верхности сделаны три отвода 5.

Рисунок 3.109 – Бурголовка SC 226

Кроме того, в серии SC необходимо отметить бурголовку SC 279,

предназначенную для отбора керна в твердых, очень твердых, крепких и
очень в крепких весьма абразивных породах (рисунок 3.110). Конструкция
головки существенно отличается от других бурголовок данной серии. То-
ровидный торец вооружен синтетическими резцами-сегментами 1, которые
насыщены тонкозернистыми импрегнированными алмазами. Как и у бу-
рильной головки SC 226 кернообразующая и калибрующая поверхности
армированы природными алмазами. Буровой раствор осуществляет про-
мывку по каналам 2.

208
 Рисунок 3.110 – Бурголовка SC 279

В серии ZC бурильных головок фирмы «Нортон Кристенсен» приме-

нен комбинированный способ вооружения резцами РДС и мозаичными
резцами (рисунок 3.111).

Рисунок 3.111 - Резцы РДС и мозаичные

209
 Применяются бурголовки этой серии в мягких, средней твердости,
твердых абразивных породах. На рисунке представлена бурильная головка
ZC 476. как и бурильные головки серий С, SC эта бурголовка защищена в
калибрующей и кернообразующей поверхностях природными алмазами.
В широком диапазоне выпускают бурильные головки французская
фирма «Кристалл Профор». В серии С производится бурголовка С 600 (ри-
сунок 3.112), предназначенная для отбора керна в твердых и очень твердых
весьма абразивных породах, в том числе известняках, кварцитах. Бурго-
ловка с твердосплавной матрицей в рабочий слой которой импрегнирован-
ны природные и синтетические алмазы. В этой серии необходимо отметить
бурголовки С 400, С 500, применяемые для бурения с отбором керна соот-
ветственно в средней твердости абразивных и твердых абразивных поро-
дах. Бурголовки армированы природными алмазами зернистостью 1/6-1/10
карат на камень.

Рисунок 3.112 – Бурголовка С 600

Среди широкого диапазона бурголовок фирмы ДБС выделяются го-

ловки серии СВ и СТ, например бурголовка СВ 601 imp (рисунок 3.113).
она предназначена для использования в очень твердых и крепких сильно-
абразивных породах. Округлые выступы, разделенные широкими промы-
вочными каналами, армированы импрегнированными природными тонко-
зернитыми алмазами зернистостью 250 шт/карат.

210
 Рисунок 3.113 – Бурголовка СВ 601 imp

Бурголовка типа СВ 401 имеет на вооружении природные алмазы

размером 9-15 шт/карат (рисунок 3.114). Как видно из рисунка, она обла-
дает симметричным торовидным рабочим торцом. Калибрующая поверх-
ность укреплена природными алмазами и твердосплавными вставками.

Рисунок 3 114 - Бурголовка типа СВ 401

Как отмечалось ранее, фирма ДБС выпускает также бурголовки се-

рии СТ, в которых для разрушения пород используется термостойкие по-
ликристаллические самозатачивающиеся резцы Трипакс.

3.7.7 Инструмент для отбора керна из стенок скважины

Наиболее значительную геологическую информацию при бурении
скважин приносит отбор керна, описанный нами ранее. Большую пользу
приносит комплекс геофизических методов исследования скважин, по-
зволяющий уточнить расчленение разреза, выделение коллекторов и оцен-
ки нефте- и газонасыщенности. Однако, некоторые факторы, включающие

211
определение проницаемости, исследования структуры порового простран-
ства методами ГИС не исследуются.
Во многом эти задачи решаются при применении отбора керна со
стенок необсаженных скважин при помощи сверлящих керноотборников и
стреляющих грунтоносов, обслуживание которых также осуществляется
геофизической службой.
Сверлящие керноотборники впервые были предложены Кухаренко
Н.К. и Тираспольским И.Г. в 1945 году. Первая модель типа СГ во многом
схожа с современными конструкциями керноотборников по схеме и функ-
циональному назначению узлов механизма.
Первые промышленные образцы сверлящих керноотборников типа
СКО-8-9 были изготовлены на Октябрьском заводе «Нефтеавтоматика»
(Башкирия) в 1969 году. Последующие конструкции типа СКМ-8-9 оказа-
лись значительно эффективнее чем керноотборники СКО прежде всего
тем, что значительно увеличилась многоотборность за один спуск прибора
в скважину (с 3 до 10), существенно улучшилась гидрозащита электродви-
гателя, система промывки бура и т.д.
Современная конструкция сверлящего керноотборника термостойко-
го имеет следующие узлы [30]:
- электродвигатель, служащий для прижатия прибора к стенке сква-
жины и для вращения, подачи и промывки бура;
- буровой узел, перемещающийся по направляющимся колонкам, с
буровой твердосплавной или алмазной коронкой, с цанговым кернорвате-
лем и промывочным насосом;
- керноприемная кассета;
- шламосборник.
Кроме того, прибор укомплектован пультом управления и комплек-
том буровых алмазных и твердосплавных коронок.
Устройство сверлящего керноотборника серии СКТ [30] приведено
на рисунок 3.115. От кабельной головки идет герметичный вход в свечной
мост 1, соединенный с компенсатором 2 для выравнивания давления жид-
кости в приборе и скважине, и электродвигатель 3, который через блок
приводов 4 выполняет свои функции по вращению и перемещению нуж-
ных узлов устройства. Через карданный вал 6 вращение передается буро-
вому узлу 15, который может перемещаться по направляющим колонкам
14.
Полость бура вмещает кернорватель. Бур 15 снабжен буровой корон-
кой. Корпус бура имеет пальцы 16, которые входят в пазы копирных лине-
ек 12, соединенных с промывочным поршнем 21. Копирные линейки име-
ют связь гайкой 7 и ходовым финтов 13 блока приводов 4. В нижней части
устройство имеет шламосборник, соединенный с буром обводным каналом
20. Для сбора кернов имеется керноприемная кассета 25, смонтированная
на съемной крышке 24.

212
 Важное значение для функционирования устройства имеет система
прижимных рычагов 23, которая включается в действие через водило 11,
аварийный штифт 10 с кулачками гайки 9, которая размещается на винте 8
блока привода. Узел бура включается также механизмом отрыва керна, со-
стоящим из деталей 17, 18,19. Имеется также тормозная система 5.

Рисунок 3.115 - Устройство сверлящего керноотборника серии СКТ

В таблице 3.8 приведена техническая характеристика новых сверля-

щих керноотборников, разработанных ВНИИГИС в содружестве с НПП
«Азимут» [27].

213
 Таблица 3.8 - Техническая характеристика новых сверлящих
керноотборников

Технические характеристики Скат СКТ-3М КС-140-130

Диаметр исследуемых скважин, мм 190-240 190-240 190-240

Максимальное число образцов отби- 12 12 10

раемое за спуск, шт
Размер образцов, длина мм, диаметр До 50 До 50 До 120
мм 22 22-24 16-22
Максимальная температура среды, ºС До 180 До 150 -//-

Максимальное давление в скважине, До 100 До 100 -//-

МПа
Диаметр керноотборников, мм 145 145 140

Длина керноотборников, мм 2200 2200 2600

Кроме сверлящих керноотборников геофизической службой приме-

няются боковые стреляющие грунтоносы типа ГБСН-125 (рисунок 3.116).
Он состоит из корпуса 7 со ствольными каналами, бойков 8 с пороховыми
зарядами кожухом 3 со скважинным переключателем ИСП 4, кабельным
наконечником 1. К корпусу присоединен центратор 10, предназначенный
для обеспечения равноудаленности бойков 8 от стенки скважины. Каждый
боек соединен с корпусом канатом 9 длиной 700 мм и диаметром 3,5 мм.
Кроме того, на рисунке изображены электроввод пружинный 2, разъем
штемпельный 5, уплотнительные кольца 6 и 20, стержень резиновый 11,
стопор 12, заряд пороховой 13, уплотнительная коробка, контакт 15, диск
контактный 6, изоляционная прокладка, уплотнительная манжета 18 и за-
щитная планка 19.
После спуска грунтоноса в скважину его приподнимают и устанав-
ливают на нужной глубине первый снизу боек. При нажатии клавиши
«Огонь» на панели управления подается ток к скважинному переключате-
лю и электровоспламенителю порохового заряда. Образующийся при сго-
рании пороха газ выталкивает боек, направляемый со скоростью 150-200
м/с на стенку скважины. При входе в породу через боковые отверстия бой-
ка вытесняется буровой раствор, а боек с породой извлекают из стенки с
помощью каната натяжением кабеля.

214
 Рисунок 3.116 - Боковые стреляющие грунтоносы типа ГБСН-125

В таблице 3.9 приведена техническая характеристика ГБСН-125 [31].

Таблица 3.9 – Техническая характеристика ГБСН-125

Показатели ГБСН-125-
180/100
Максимальный диаметр грунтоноса, мм 125
Допустимое гидростатическое давление, МПа 100
Допустимая температура, ºС 180
Минимальный диаметр скважины, мм 161
Число стволов в грунтоносе 30
Диаметр керноприемной полости в бойке для отбо- 22
ра пород
Длина грунтоноса, мм 2700
Масса грунтоноса, кг 87

Необходимо отметить, что вместе с грунтоносом в скважину в сбор-

ке спускают зонд для записи диаграммы ПС (кривую потенциалов само-
произвольной поляризации), что улучшает точность привязки отбираемых
образцов к геологическому разрезу и сокращает время на СПО. Сборка

215
включает следующие узлы (рисунок 3.117): грунтонос ГБСН-125-1 нако-
нечник кабельный-2, электрод Пс-3, кабель трехжильный-4 и полумуфта-5.

Рисунок 3.117 – Сборка зонда для записи диаграммы ПС с грунтоносом

3.8 Вспомогательный технологический инструмент

К этому классу инструментов относятся расширители скважин,

опорно-центрирующий инструмент типа калибраторов, центраторов, ста-
билизаторов, инструмент для зарезки боковых стволов.
3.8.1 Расширители скважин
В большинстве случаев расширение производится при наличии ранее
пробуренного участка ствола скважины, называемого пилотным. Иногда

216
вместо проходки скважины долотом большого диаметра применяют буре-
ние пилотного участка с одновременным расширением его. По данным [3,
12] бурение скважин с одновременным их расширением позволило значи-
тельно улучшить технико-экономические показатели проходки скважин.
Конструктивно расширители подразделяются на 2 класса – нераздвижные
и раздвижные. По виду рабочих органов расширители подразделяются на
лопастные и шарошечные.

3.8.1.1 Нераздвижные расширители

Это расширители с жестко закрепленными рабочими органами, чаще
всего с шарошками. Наиболее известен расширитель РШУ (рисунок 3.118).
Он состоит из корпуса 1 и сменных породоразрушающих узлов 2, которые
крепятся эксцентричными пальцами 3 и штифтами 4 к лапе 6. Пилотный
наконечник (долото) крепится резьбой 5.
На рисунке 3.119 приведен шарошечный расширитель GРШ, являю-
щийся первым расширителем, принятым от ВНИИБТ в серийное произ-
водство. Сменные породоразрушающие узлы 1 промывающиеся гидромо-
ниторными узлами 2, снабженными твердосплавными насадками. Приме-
няется для расширения участков ствола скважин в породах МС и ТК.
В широком по твердости диапазоне пород (от М до К) могут быть
использованы расширители шарошечные ступенчатые (рисунок 3.120).
Расширители применяются как с предварительным бурением пилотных
скважин, так и при одновременном бурении и расширении. Расширители
включают в себя ствол 1, боковые шарошки 4, корпус 2, и обжимное коль-
цо 3. шарошки сменные (их число то 3 до 6) и предназначены для разру-
шения пород Тима М, С, Т и К.
Сравнительно меньшее распространение в стране получил одноша-
рошечный расширитель РОП (рисунок 3.121), состоящий из корпуса 1, ша-
рошки 4 с твердосплавными зубками 5. Шарошка крепится при помощи
шариков 3, находящихся в кольцевых проточках корпуса, закрытых замко-
вым кольцом 2.
ОАО «Волгабурмаш» осваивает производство нераздвижных расши-
рителей большого диаметра для расширения нефтяных и газовых скважин
в интервалах многолетне-мерзлых пород, а также для разбуривания вос-
стающих горных выработок и выработок под каркасные свайные сооруже-
ния. Это трех или четырех шарошечные расширители со сменными ша-
рошками с твердосплавным или фрезерованным вооружением. Расширите-
ли функционируют в породах от М до ТЗ. Для очистки шарошек применя-
ется промывка через три или четыре сменные насадки в корпусе инстру-
мента. Соотношение диаметров расширителя и пилот-долота следующее:
558,8/311,1; 700/444,5; 850/490.

217
Рисунок 3.118 – Расширитель РШУ

Рисунок 3.119 – Расширитель GРШ

218
 Рисунок 3.120 – Расширитель шарошечный ступенчатый

Рисунок 3.121 – Одношарошечный расширитель РОП

219
 3.8.1.2 Зарубежные нераздвижные расширители
За рубежом разработано и широко применяется множество конст-
рукций расширителей. Высокой надежностью отличаются расширители
фирмы «Секьюрити» (компания «Дрессер») (рисунок 3.122). Цельный кор-
пус 1 несет блок с тремя сменными режущими узлами, которые могут быть
быстро заменены при износе шарошек. Устройство снабжено шестью
сменными гидромониторными насадками, три из которых (2) размещены в
промежутках между шарошками, а три (3) в гнездах шарошек. Пилотное
(направляющее) долото соединяется резьбой 4. На рисунке показаны четы-
ре типа шарошек, которые в зависимости от твердости и абразивности по-
род монтируются в расширители. Шарошки на рисунке показаны в увели-
ченном масштабе.

Рисунок 3.122 – Расширитель фирмы «Секьюрити»

Фирмой «Секьюрити» разработан также расширитель сравнительно

простой конструкции (рисунок 3.123). Полый корпус 1 имеет три прива-
ренные лапы (2), на которых смонтированы цилиндрические шарошки с
фрезерованными зубьями 4. Шарошки фиксируются штифтами, размешен-

220
ными в проушинах 3. В проеме между шарошками монтируются три смен-
ные гидромониторные насадки, направленные на периферийную часть
разрушаемых пород.

Рисунок 3.123 – Нераздвижной расширитель фирмы «Секьюрити»

3.8.1.3 Раздвижные расширители

Применяются для увеличения диаметра отдельных участков ствола,
например при спуске эксплуатационной колонны до кровли продуктивного
пласта с последующим бурением большим диаметром и установкой
фильтра с гравийной обсыпкой. Расширение отдельных участков ствола
скважины производятся перед установкой профильных перекрывателей,
спускаемых в интервалы поглощающих пород. Нередко раздвижной рас-
ширитель используется для зарезки вторых стволов, после определенного
его
переоснащения. Раздвижные расширители до места работы спускаются в
транспортном положении, причем режущие органы занимают исходное

221
место в пределах номинального диаметра расширителя. Перевод инстру-
мента в рабочее положение в нужной точке ствола скважины производится
дистанционно с помощью гидравлики или механическим способом. По ти-
пу производства раздвижные расширители могут быть гидравлическими,
гидромеханическими и механическими.
Из отечественных раздвижных расширителей серийно изготавлива-
ются расширители типа РРБ, конструкции ВНИИБТ, в пяти модификациях.
В связи с широким распространением алмазно-твердосплавных до-
лот при бурении горизонтальных и наклонно-направленных скважин, а
также боковых стволов, появилась необходимость в создании расширите-
лей с алмазно-твердосплавным вооружением режущих рабочих органов.
На рисунке 3.124 приведен расширитель типа РР конструкции НПП «Бу-
ринтех». Расширитель состоит из корпуса 1 с коническим наконечником 5,
армированным алмазными вставками, и стабилизатором 6. Благодаря
поршню 2 при подаче бурового раствора производится перемещение што-
ка 4

Рисунок 3.124 – Расширитель РР

и выдвижение оснащенных алмазно-твердосплавными пластинами, лопа-

стей 4. Расширитель типа РР предназначен для расширения участков сква-
жин, стенки которых сложены мягкими и средней твердости горными по-
родами.
За рубежом широкой популярностью пользуются расширители «Ло-
коматик», выпускаемые фирмой «Бейкер» рисунок 3.125. Расширитель со-
стоит из полого шпинделя 1, имеющего отверстие 3 для сообщения полос-
ти шпинделя с кольцевой гидравлической камерой 2. Нижний конец
шпинделя имеет замок запирающего механизма 5 и циркуляционный шту-
цер 6. Корпус 4 в нижней части имеет вырезы, в которых находятся в
транспортном положении (рисунок 3.125,а) лапы 7 с шарошками 8, а так-
же спиральный направляющий наконечник 9.

222
 Рисунок 3.125 – Расширитель «Локоматик»

Крутящий момент от шпинделя на корпус передается через шлице-

вое соединение между ними. Включение расширителя в работу произво-
диться подачей бурового раствора через полость шпинделя 1, отверстия 3 в
камеру 2. При этом корпус 4 перемещается вверх по шпинделю 1, а лапы 7,
скользящие по выступам и буртам замка 5, раздвигаются из вырезов кор-

223
пуса и фиксируются в рабочем положении (рисунок 3.125,б). Перевод ме-
ханизма в транспортное положение осуществляется путем приподнимания
бурильной колонны, при котором шпиндель выводится из корпуса с одно-
временным отводом кулачков замка и переводом лап с шарошками в утоп-
ленное в вырезах положение. Описанный нами расширитель серии К вы-
пускается в виде 21 модификации.

3.8.2 Опорно-центрирующий инструмент

Применяется при бурении скважин с самыми разными профилями.
Опорно-центрирующий инструмент подразделяют на три вида: калибрато-
ры, центраторы, стабилизаторы. Все они в целом служат для выполнения
следующих функций- калибрования стенок ствола, стабилизации положе-
ния оси инструмента и центрирования элементов КНБК.
Тем не менее, калибратор, установленный над долотом, предназна-
чен прежде всего для выравнивания стенок ствола, а так же для центриро-
вания низа бурильной колонны и снижения поперечных и крутильных ко-
лебаний долота. За рубежом он носит название «наддолотный стабилиза-
тор».
Стабилизаторы получили название за функцию сохранения парамет-
ров кривизны в нужных пределах. Центратор предназначен для поддержки
оси долота и забойного двигателя по оси призабойного участка скважины.

Отечественные конструкции

В России выпускается много видов калибраторов, главным образом в

лопастном или шарошечном (роликовом) исполнении. Наибольшее рас-
пространении имеют лопастные калибраторы. На рисунках 3.126а,б изо-
бражено устройство спирального калибратора 5КС и калибратора с пря-
мыми лопастями 9К. Корпус калибраторов цельнокованый с тремя спи-
ральными и четырьмя прямыми лопастями. Лопасти армируются по пери-
ферийной, наружной и передней боковой поверхностям твердосплавными
вставками с плоской головкой (форма Г54). В промежутках между ними
производится наплавка трубчато-зерновым сплавом релит. Калибраторы
выпускаются типов МС (К) и СТ (КС). На рисунке 3.127а,б приведен об-
щий вид калибраторов КС и К. Заметим, что на рисунке 3.126 видны от-
верстия в лопастях для предупреждения образования сальников.
Так же пользуются известностью лопастные калибраторы со сменной
муфтой типа 8КС и 8К (рисунок 3.128). Калибраторы являются разборным
устройством. На корпусе 1 навернута сменная муфта 2 с тремя спиральны-
ми лопастями 3 (калибратор типа КС). Лопасти вооружены твердосплав-
ными вставками, запрессованными в тело лопасти. От калибраторов 5КС,
описываемый калибратор отличается усиленным вооружением концов ло-
пастей 4. Кроме того отметим, что в теле лопастей находятся промывочные

224
отверстия для предупреждения образования сальников. Калибраторы лопа-
стные со сменной муфтой типа К изготавливаются по аналогичной схеме,
но с шестью прямыми лопастями. Калибраторы применяются при бурении
долотами диаметром 295,3 и 393,7 мм в мягких, средней твердости и
средней твердости с пропластками твердых породах.

Рисунок 3.126 – Устройство калибраторов 9К и 5КС

Рисунок 3.127 – Общий вид калибраторов 9К и 5КС

225
 Рисунок 3.128 – Лопастной калибратор со сменной муфтой

При бурении скважин алмазно-твердосплавными долотами применя-

ется ряд опорно-центрирующих инструментов (рисунок 3.129), носящих
комплексное название калибратор-расширитель типа КР. Они армируются
частично твердым сплавом, частично импрегнированными алмазными
вставками.
Центраторы предназначены, как было указано выше, для поддержа-
ния оси долота и ГЗД по оси скважины, а также для опоры и центрирова-
ния КНБК при бурении с высокими осевыми нагрузками на долото. Пере-
движной центратор забойного двигателя З-ЦДП (рисунок 3.130) состоит

226
из муфты с шестью прямыми лопастями 3 и цанги 2 с одной ступенчатой
прорезью 4. Лопасти 3 армированы твердосплавным вставками с плоской
головкой. Перед установкой центратора на забойный двигатель, муфта
навинчивается на

Рисунок 3.129 – Калибратор – расширитель КР

Рисунок 3.130 - Центратор забойного двигателя З-ЦДП

цангу. При закреплении центратора на корпусе ГЗД навинчивание про-

должается до полного охвата корпуса и обеспечения закрепление центра-
тора.
Для опоры и центрирования КНБК применяется колонный центратор
повышенной прочности (рисунок 3.131). Корпус центратора 1 изготавли-

227
вается вместе с двумя спиральными лопастями 2, рабочая поверхность ко-
торых защищена запрессованными твердосплавными вставками. Концевые
участки лопастей имеют повышенное армирование для сохранения равно-
стойкости вооружения по всей длине лопасти. Нижняя заходная фаска ло-
пасти 3 оснащена дополнительными зубками. Кроме вышеописанных кон-
струкций квадратные центраторы, а так же упругие центраторы типа ЦУ,
разработанные НПК ТОБУС.

Рисунок 3.131 – Колонный центратор

В зарубежной практике широко применяются лопастные стабилиза-

торы, которые выпускают все ведущие фирмы, производящие долота с ал-
мазно-твердосплавным вооружением. На рисунке 3.132 приведены два ти-
па лопастных неразборных стабилизаторов «Нортон Кристенсен». На ри-
сунке 3.132а изображен стабилизатор открытого типа с тремя лопастями.
Рисунок 3.132б посвящен четырех лопастному стабилизатору, лопасти ко-

228
торого оставляют значительно меньше пространство в сечении для про-
мывки каналов. Калибрующие поверхности лопастей армируются твердо-
сплавными пластинами или пластинами с природными или синтетически-
ми алмазами. В некоторых конструкциях производиться наплавка лопастей
фирменным наплевочным твердым сплавом.

Рисунок 3.132 – Лопастные стабилизаторы фирмы «Нортон Кристенсен»

Также широко применяются шарошечные стабилизаторы с наклон-

ным расположением шарошек, например фирмой «Секьюрити» («Дрес-
сер») (рисунок 3.133а,б). Судя по описанию устройства оно может быть
использовано для расширения ствола скважины и его калибровки. Конст-
руктивно это устройство внешне схоже с калибратором КШ-3, выпускав-
шимся Бакинским машиностроительным заводом имени Кирова С.М. Ос-
новным элементом режущих узлов стабилизатора являются сменные ци-
линдрические шарошки. Для использования в мягких и средней твердости
породах применяются шарошки со спиральным рифлением, обеспечиваю-
щим режущее действие на породу (1). Второй тип шарошек (2) применя-
ются при работе в породах средней твердости и твердых и для компоновок
в наклонно-направленных скважинах. Зубья имеют спиральное рифление,
плоские вершины имеют большую поверхность, что уменьшает срезающее
воздействие на стенки ствола.

229
 Рисунок 3.133 – Стабилизатор с наклонным расположением шарошек

Третий тип шарошек (3) предназначен для стабилизации и калибровки в

твердых абразивных породах. Короткие твердосплавные зубки овоидаль-
ной формы (Г26) обеспечивают большую износостойкость шарошкам.

3.8.3 Инструмент для бурения скважин больших диаметров

При бурении под кондуктор глубоких, сверхглубоких, эксплуатаци-
онных и разведочных скважин необходимо применение специального обо-
рудования и специального инструмента. Одним из таких инструментов яв-
ляются специальные буры с двумя, тремя или четырьмя турбобурами, со-
единенными параллельно. Они стали называться реактивно-турбинными
бурами (РТБ). Первоначально ВНИИБТ разрабатывали их для проходки
вертикальных горных выработок, в частности вентиляционных и водопо-
нижающих. Первое промышленное испытание РТБ было произведено в
1953 г. в Донбассе, в результате чего был пробурен вентиляционный шурф
диаметром 2,07 м глубиной 17,5 м. В последующем успешные испытания
были проведены в г. Караганде и Луганской области с проходкой стволов
1,02 м и 2,08 м.
В практике бурения скважин применяются двухтурбинные РТБ. На
рисунке 3.134 изображен РТБ 394М. Он состоит из переводника к буриль-
ной колонне 1, траверсы 2, к которой с помощью ниппелей 3 прикрепля-
ются турбобуры 4. Грузы-утяжелители 5 закрепляются на корпусах турбо-
буров 4 при помощи хомутов и продольных стяжек 6 к траверсе 2. Буровой

230
раствор, направленный в бурильную колонну, вращая валы и долота 7, же-
стко связанные между собой. Бурильная колонна и траверса РТБ получает
вращение от ротора. Такая компоновка РТБ называется роторно-
турбинной.
Начиная с диаметра РТБ более 760 мм при подаче раствора в турбо-
бурах возникают реактивные силы, вращающие долота. В этом случае
вращение долота от вала до турбобура и переносное вращение от реактив-
ного вращения позволяет долотам обрабатывать всю площадь забоя. В
этом случае бур носит название реактивно-турбинного. В качестве породо-
разрушающего инструмента до сих пор использовались обычные серийные
шарошечные долота и специальные корпусные долота для РТБ типа ДРБ.
Они изготавливаются не на долотных заводах, а в местных мастерских.
Секции долот ДРБ производит Дрогобычский долотный завод (рисунок
3.135). РТБ успешно

Рисунок 3.134 - РТБ 394М

231
применяют при забуривании сверхглубоких скважин. Например, при про-
ходке разведочной скважины СГ-2 в (Западный Казахстан) с помощью
РТБ-920 и РТБ-640 пройден ствол до глубины 1369 м. В процессе строи-
тельства сверхглубокой скважины СГ-6 Тюменской успешно использовал-
ся РТБ-640 в интервале 0-600 м. Но при бурении в интервале 600-1200 м
при помощи РТБ-490 отмечено существенное увеличения зенитного угла
до 4º15’ на глубине 880 м. Задача устранить такой набор кривизны была
выполнена с помощью бурения пилот-ствола диаметром 295,3 мм с после-
дующим расширением.
Бурение с помощью РТБ успешно применялось при строительстве
глубоких скважин в Башкирии, на Северном Кавказе, Западной Украине и
в Перми. Изготовитель РТБ Кунгурский машиностроительный завод.
Кроме описанного метода применяются пилотные КНБК для буре-
ния с одновременным расширением скважины (рисунок 3.136). Компонов-
ка включает долото 1, пилот-направления в виде УБТ 5, расширитель 2,
центраторы и УБТ 3, установленные под расширителем и над центратором.

Рисунок 3.135 – Секции долот ДРБ

232
 Рисунок 3.136 – Компоновка с одновременным расширением скважины

Несколько меньше распространена КНБК для современного турбин-

но-роторного бурения (рисунок 3.137). Она состоит из долота 1, расшири-
теля 2,

Рисунок 3.137 – КНБК с турбобуром

233
турбобура 4 и УБТ 3. Как видно пилот-ствол разбуривается долотом и тур-
бобуром с включением калибраторов и центраторов. Таким же образом
стабилизируется верхняя часть компоновки. Вся КНБК вращается ротором.
В южных регионах страны получила распространение КНБК с при-
менением устройства для ступенчатого бурения (УСБ) (рисунок 3.138).
Отличительной чертой данной компоновки является то, что долото 1 и
турбобур 4 формируют пилот-скважину, а расширитель 2 через траверсу 5
получают вращение также от турбобура 4. Над расширителем устанавли-
вается УБТ-3.
Следует отметить, что ОАО «Волгабурмаш» производит для горной
промышленности разбуриватель шарошечный 2КВ-А для расширения пи-
лот скважины диаметром 269,9 до диаметра 1500 мм при проходке вос-
стающих выработок. Рабочим органом служит бур, оснащенный восемью
шарошками с твердосплавными зубками формы Г26. Для очистки забоя
применяются продувки воздухом или воздушно-водяной смесью. Заметим,
что процесс расширения выполнен по схеме подтягивания инструмента
«на себя». В настоящее время для проходки тоннелей штреков и других
горизонтальных горных выработок большого диаметра применяются спе-
циальные буры конструкции фирмы «Вирт», больше известная в нашей
стране буровыми трехпоршневыми насосами. Разработанное (рисунок
3.139) фирмой устройство режущего действия типа ТВ применялось с
предварительной проходкой пилот-скважин способно расширять выработ-
ки от 2,1 до 8,2 м в мягких породах.

Рисунок 3.138 – Схема ступенчатого бурения (УСБ)

234
 Рисунок 3.139 – Бур ТВ для проходки горизонтальных выработок

3.8.4 Специальный инструмент для зарезки боковых стволов

В связи с распространением бурения наклонно-направленных, гори-
зонтальных скважин и вторых стволов разработан новый вид инструмента
в виде комплектов технических средств для фрезерования «окон» в обсад-
ной колонне и забуривания боковых стволов. На рисунке 3.140 показан
комплект, изготовленный НПП «Буринтех». Комплект состоит из следую-
щих компонентов:
— 1-стартовый фрезер КФС, служащий для установки клино-
отклонителя в стволе скважины, и начала зарезки «окна» в обсадной ко-
лонне;
— 2-оконный фрезер КФО, применяемый для полного выреза «окна»
и начала разбуривания второго ствола; в практике работ получил название
«арбузного» фрезера.
— 3-фрезер-райбер КФР, используемый для калибрования стенок
«окна»
Все фрезерующие рабочие поверхности инструментов наплавлены
дробленым твердым сплавом типа ВК. За рубежом многие фирмы исполь-
зуют для зарезки боковых стволов внешне схожий с российским инстру-
мент. Например, известная фирма «Нортон Кристенсен» применяет сле-
дующий комплекс фрезеров (рисунок 3.141):
— стартовый фрезер (а);
— конический фрезер (б);
— фрезер дынеобразный (в);
— колонный фрезер (г).

235
Рисунок 3.140 – Комплект фрезеров для зарезки боковых стволов

Рисунок 3.141 – Комплект фрезеров «Нортон Кристенсен»

236
 Список литературы

1 Дверий В.П. Бурение скважин лопастными долотами.- М.: Недра,

1977.- 188 с.
2 Кулиев С.М., Мдивани А.Г., Мамедов Н.Н.. Основы и опыт буре-
ния ступенчатыми долотами. - Баку: Аз. Госуд.изд.., 1987.- 194 с.
3 Масленников И.К. Буровой инструмент. Справочник.- М.- Недра,
1989.- 430 с.
4 Якушев В.П. Энергоемкость процесса разрушения горных пород
при вдавливании. – В кн. : Вопросы деформации и разрушения горных по-
род при бурении.- М.: Госинти, 1961.- С. 42-54.
5 Oil of Russia. № 3, 2002.- С. 66-68.
6 Копылов В.Е. У истоков бурения скважин. Учебное пособие.- Тю-
мень: ТюмИИ, 1982.- С. 117.
7 Травкин В.С. Породоразрушающий инструмент для вращательного
бескернового бурения скважин.- М.: Недра, 1982.- 190 с.
8 Международный транслятор-справочник «Шарошечные долота»
/Под ред. В.Я. Кершенбаума и А.В. Торгашева.- М.: АНО «Технонефте-
газ».- 2000.
9 Спивак А.И., Попов А.Н. Разрушение горных пород при бурении
скважин.- М.: Недра.- 1994.
10 Технология бурения нефтяных и газовых скважин: Учеб. для ву-
зов /Басарыгин Ю.М., Булатов А.И., Проселков Ю.И. М.: Недра.- 2001.
11 Технология бурения нефтяных и газовых скважин: Учеб. для ву-
зов /А.Н. Попов, А.И. Спивак, Т.О. Акбулатов и др. Под общей редакцией
А.И. Спивака.- М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003.- 509 с.
12 Буримов Ю.Г. Бурение верхних интервалов глубоких скважин
большого диаметра /Буримов Ю.Г., Копылов А.С., Орлов А.В.- М.: Недра,
1975.- С. 231.
13 Калинин А.Г. Технология бурения разведочных скважин на жид-
кие и газообразные полезные ископаемые: Учебник для вузов /Калинин
А.Г., Левицкий А.З.- М.: Недра, 1988.- 374 с.
14 Шарошечные долота /Мокшин А.С., Владиславлев Ю.Е., Комм
Э.Л.- М.: Недра, 1971.- 216 с.
15 Царицын В.В. Алмазное бурение.- М.: Недра, 1975.- 104 с.
16 Совершенствование технологии бурения долотами, армирован-
ными синтетическими алмазами СВС-П. Козырев Н.И., Пешалов Ю.А.,
Сукманов Г.И., Суслов Е.И. ВНИИОЭНГ, Сер. «Бурение».- М.:1981.- 78 с.
17 Марамзин А.В. Технические средства для алмазного бурения
/Марамзин А.В., Блинов Г.А., Галиопа А.А. Л.: Недра, 1982.- 335 с.

237
 18 Инструкция по эксплуатации породоразрушающих инструментов,
оснащенных природными, синтетическими алмазами, композиционными
алмазосодержащими материалами. РД 39-0148052-526-86 /М.Г. Абрамсон,
Н.И. Козырев, А.Б. Михальчук и др. М.: ВНИИБТ, 1987.
19 Абатуров В.Г. Повышение эффективности буровых работ с по-
мощью алмазно-твердосплавных долот. Сб. науч. трудов. Т.1 – Тюмень:
Издат. ТюмГНГУ, 2006.- С. 44-45.
20 Абатуров В.Г., Маньковский В.А., Леонов Д.В. Анализ эффектив-
ности долот типа БИТ. Проблемы развития ТЭК Западной Сибири на со-
временном этапе: Труды международной науч. конф., посвященной 40-
летию Тюменского нефтегазового университета. Тюмень: ТюмГНГУ,
2003.- С. 6-8.
21 Справочное пособие по реактивно- турбинному бурению. Жилен-
ко Н.П., Краснощек А.А. – М.: Недра, 1987.- 309 с.
22 Хайруллин Б.Ю. Разработка техники и технологии глубокого бу-
рения с отбором керна повышенной информативности.
23 РД 39-2-399-80. Методическое руководство по бурению с отбором
керна нефтяных и газовых скважин. М., 1982.- С. 113.
24 Князев И.К. Бурильщику об отборе керна. М.: Недра, 1981.- С.
102.
25 Мессер А. Техника и технология формирования и подъема керна
при бурении глубоких разведочных скважин.- М.: Бурение и нефть,
4/2005.- С. 27-29.
26 Брентли Д.Е. Справочник по роторному бурению. Перевод с англ.
М.: Недра, 1964.- С. 583.
27 Справочник бурового мастера /Под общей редакцией В.П. Овчин-
никова, С.И. Грачева, А.А. Фролова.- М.: «Инфра-Инженерия», 2006.- 608
с.
28 Мессер А.Г., Сорокин А.Н., Макушин В.В. и др. Керноотборный
инструмент и элементы компоновки низа бурильной колонны. Нефтяное
хозяйство, 1993, № 1 . С. 4-17.
29 Абатуров В.Г., Борисенко В.Л. Перспективы применения буриль-
ных головок с алмазно-твердосплавными резцами / Сб. «Вопросы бурения
и разработки нефтяных и газовых месторождений Западной Сибири.- Тю-
мень : ТюмИИ, 1992.
30 Отбор керна из стенок скважины /Молчанов А.А., Мавлютов М.Р.,
Филиди Г.Н., Малинин В.Ф.- М.: Недра.- 125 с.
31 Прострелочно-взрывная аппаратура: Справочник /Фридлендер
П.Я., Афанасьев В.А., Воробьев Л.С. и др.- М.: Недра, 1990.- 278 с.

238