SONATRACH/MTBE Project/Arzew

CONTRACT No. No01/RPC/EPC-MTBE/2022

UNIT: 6012 EQUIPMENT: 6012-PK-001

PURCHASE ORDER NUMBER (RFP): 846221-JVLC-8110-PO-0000-4804
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VENDOR IDENTIFICATION: PACT Engineering FZC

DOCUMENT TITLE:
PERFORMANCE TEST PROCEDURE ISSUED DATE: 26/12/2023

VENDOR DOCUMENT No.: REV: 01 CODE: PRC-0017

PCT-1261A-QU-PRC-007
PURPOSE OF ISSUE: For Approval
CONTRACTOR DOCUMENT No.: REV: A DOCUMENT SIZE: A4
846221-JVLC-8110-PO-0000-4804-0049
COMPANY DOCUMENT No.: REV: PAGES: 33

COMPANY CATEGORY: IFR

846221-JVLC-8110-PO-0000-4804-0049_A
 SONATRACH/MTBE PROJECT/ARZEW
CONTRACT No. No01/RPC/EPC-MTBE/2022

PERFORMANCE TEST PROCEDURE

Document No: 846221-JVLC-8110-PO-0000-4804-0049 Rev. A Page 2 of 33

PERFORMANCE TEST PROCEDURE

01 15-05-2024 Issued for Approval Srikanth Sarmad Karim

00 26-12-2023 Issued for Approval Stanly Jones Sam Bright Hrant Chooljian

REV: DATE: Description PREPARED: REVIEWED: APPROVED:

This document is property of Sinopec Luoyang Engineering Co. Ltd. and cannot be used by others for any purpose, without prior written consent
 SONATRACH/MTBE PROJECT/ARZEW
CONTRACT No. No01/RPC/EPC-MTBE/2022

PERFORMANCE TEST PROCEDURE

Document No: 846221-JVLC-8110-PO-0000-4804-0049 Rev. A Page 3 of 33

1. Testing Method & Procedure

Statement For Nb Pumps
2. Dosing Pump Tests Procedure (FAT)
3. Hydrotest Procedure
4. Test Painting Procedure

This document is property of Sinopec Luoyang Engineering Co. Ltd. and cannot be used by others for any purpose, without prior written consent
 TESTING METHOD &
PROCEDURE STATEMENT FOR
NB PUMPS
Pump Performance (H/Ǫ) Test Procedures

Objective and Scope of Testing

A procedure for conducting and reporting tests on LS pump where provides limiting conditions for all
methods of quantitative determination of capacity, head and power input, as defined herein.

Values of tolerance factors

Because of manufacturing uncertainties during completion, geometrica l devia itons from the

drawings are given at every pump.

Tolerances are allowable when comparing the Test Result with required Duty Point. This includes the
possible deviations in operating dates between the tested pump and a pump without any
manufacturing uncertainties.

It should be pointed out that these tolerances in operating behavior of the pump are relative to the
real pump and not to the test conditions and measuring uncertainties.

To simplify the verification of guaranteed values, the introduction of tolerance factors are as follows:

ISO 9906

Quantity Symbol Grade 3B

Flow rate tǪ +/-9%

Pump total head tH +/-7%
Pump efficiency tη
+9% ,-7%

These tolerance factors, ±TǪ , ±TH and Tη on the flow rate, pump total head and pump efficiency,
respectively, shall be applied to the guarantee point QG, HG
 Verification of guaranteed flow rate, head and efficiency

A tolerance cross with horizontal line ±tQ ·QG and vertical line ±tH ·HG is drawn through the guarantee
point QG ,HG .

The Duty Point on the head and flow rate have been met if the H(Q)-curve cuts or at least touches the
vertical and/or horizontal line (see figure 1 ).

The efficiency shall be derived from measured H(Q)-curve where it is intersected by the straight line
passing through the specified duty point QG , HG and zero of the QH-axes and from where a vertical
line intersects the η(Q)-curve.

The required Duty Point condition on efficiency is within tolerance if the efficiency value at this point
of intersection is higher than or at least equal to ηG(1-tη)(See figure 1).

Note: if the measured values of Q and H are larger than guaranteed values QG and HG but within
tolerances QG+( tQ ·QG ) and also the efficiency is within tolerance, the actual power input maybe
higher than that assumed in the Data Sheet.

Figure 1
Principle and Procedures of Pump Test

Testing of centrifugal pumps under controlled circumstances requires a testing facility built
and calibrated to the standards governing the testing. All Grundfos test equipment will be
calibrated every 24 months according to the relevant international standard.

Calibration

All test equipment are calibrated between suitable time periods specified in factory's quality
assurance procedures according to the requirements of ISO 9001, ISO 9906 & GS 241A0540 (max. 24
month interval). Factory calibrates the test equipment annually.

Calibration certificates are available upon request.

Testing

Upon start of the test, the valve is throttled to obtain required flow. The required flows are set in the
test software. The measurement is taken when correct flow is achieved.

When all the measured values are stable and the variation is within the tolerances in the testing
standard the test system records values and transfers the values to the test software in the computer.

When several flows are required, the valve is throttled to change flow and measurements recorded.
The valve is throttled and measurements recorded for required amount of different flows.

Testing Procedure

1) Mount the assigned pump to the test bed

2) Make sure the voltage as per ordered pump
3) Start the pump and warm up to operating temperature
4) The tester is adjusted to the selected operating flow
5) Carry out the measurements for the values of flow, head, power consumption and if possible
to the speed. Several operation points can be measured with same mounting
6) Stop the pump and print the test report
7) Remove the pump from the test bed
 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

INDEX
1. PURPOSE ......................................................................................................................................................................... 3

2. REFERENCES .................................................................................................................................................................... 3

3. APPENDIX ....................................................................................................................................................................... 3

4. RESPONSIBILITIES ............................................................................................................................................................ 3

5. GENERALITIES ................................................................................................................................................................. 3

6. PERIODICAL VERIFICATION OF THE MAGNETIC FLOW-METERS AND TEST BENCH ........................................................... 4

7. PERFORMANCE TEST ....................................................................................................................................................... 5

7.1 PERFORMANCE TEST API 675................................................................................................................................................... 5
7.1.1 Acceptance Criteria ............................................................................................................................................. 5

8. RUNNING TEST ................................................................................................................................................................ 6

9. NOISE TEST .................................................................................................................................................................... 6

10. REGISTRATION OF THE RESULTS .................................................................................................................................... 7

APPENDIX A – CONNECTION SCHEME OF TESTED PUMPS ................................................................................................... 8

APPENDIX B – DRAFT PERFORMANCE TEST REPORT API 675 ............................................................................................. 10

APPENDIX C – DRAFT RUNNING TEST REPORT API 675 ...................................................................................................... 10

APPENDIX D – DRAFT NOISE TEST REPORT ........................................................................................................................ 11

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

1. PURPOSE

Each single SEKO’s metering pump must be functionally tested prior to being despatched, to grant its correspondence to
the contractual characteristics and specifications. The purpose of the present procedure is to describe the methods, the ac-
ceptance criteria and the formalization of the test itself.

[ITA] Ogni pompa Seko, prima di essere consegnata al Cliente, deve essere collaudata per assicurarne la corrispondenza ai
requisiti ed alle specifiche di contratto. Scopo di questa procedura è descrivere le modalità, i criteri di accettabilità e la for-
malizzazione del collaudo medesimo

2. REFERENCES

• API STD 675, Positive Displacement Pumps, Controlled Volume, III ed., 11/2012
• EN-ISO 20361:2009 (Noise level)
• Data Sheet
• ITP

3. APPENDIX

A - CONNECTION SCHEME OF THE TESTED PUMPS

B - PERFORMANCE TEST REPORT (API 675)
C - RUNNING TEST REPORT (API 675)
D - NOISE TEST REPORT

4. RESPONSIBILITIES

The Production Service (PRO), through the relevantly trained personnel, is responsible for the running of the functional
tests and the filling-in and printing of the subsequent Test Certificate.
The Manager of the Production Planning (APP) gives the priorities in running the functional tests and communicates them
to the Workshop Manager (W.M.). W.M. must notify promptly the Production Manager (P.M.) and/or the Quality System
Manager (Q.S.M.) about possible obstacles in meeting the contractual delivery terms or the forecast test dates.
P.M. and/or Q.S.M. are then responsible to find possible alternative solutions, and, if none is possible, to charge the Sales
Engineer (S.E.), responsible for the contract, with the duty to inform the Customer of the forecast changes.
The Quality Service (SAQ) is responsible to control that the performance test has been run and correctly so, and to issue the
TEST CERTIFICATE.

[ITA] L'esecuzione del collaudo e della compilazione e stampa del Certificato di Collaudo è responsabilità del Reparto Produ-
zione (PRO), tramite il personale a ciò addestrato.
Le priorità di esecuzione dei collaudi vengono stabilite dal Responsabile della Programmazione della Produzione (SPP) che le
comunica al Responsabile di Officina (W.M.). W.M. deve segnalare tempestivamente al Responsabile della Produzione
(P.M.) e/o al Responsabile del Sistema Qualità (Q.S.M.) eventuali impedimenti a rispettare i termini contrattuali o le date di
collaudo previste.
P.M. e/o Q.S.M. hanno la responsabilità di cercare eventuali soluzioni alternative, e, ove non sia possibile, di incaricare il
Tecnico Commerciale (S.E.) responsabile della commessa di comunicare al Cliente le variazioni previste.
Il controllo della effettuazione del collaudo, della sua correttezza e dell'emissione del CERTIFICATO DI COLLAUDO è respon-
sabilità del Servizio Qualità (SAQ).

5. GENERALITIES

SEKO tests its own pumps, simulating the operating conditions peculiar to each contract, to ensure that the product is con-
form to the relevant specifications.
When the test facility does not have the capability to meet the rated conditions, the tests will be run at reduced pressure;
this information will be indicated on the test certificate.

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

After the assembly phase, the pump to be tested with the relevant contractual documentation is given to the tester, who is
responsible for it until the test is over.
The pumps are tested, always using water as dosed fluid and recreating the pressure conditions with an adjustable valve,
that is placed after a pulsation damper and a pressure gauge.
When the contract specifies an NPIPr (NPSHr) value, the flow-rates are measured simulating also the requested suction
pressure through a group composed of adjustable valve, damper and absolute-pressure gauge or generating an adequate
vacuum value in the suction tank.
During the test, the suction pressure will be 0,1 barg (test bench max allowed).
Through the Ampere recorded during the test, will be calculated the absorbed power with the following formula:

Pass = absorbed power; V = voltage; I = current; Eff = efficiency

[ITA] Per garantire la conformità del prodotto alle specifiche di commessa, Seko collauda le proprie pompe simulando le
condizioni operative specifiche della singola commessa.
Se l’attrezzatura di collaudo non è adeguata a riprodurre esattamente le condizioni nominali di vendita, i test saranno con-
dotti a pressione ridotta; questa informazione sarà indicata nel certificato di collaudo.
Al termine della fase di montaggio, la pompa da collaudare assieme a tutti i documenti di commessa viene affidata al col-
laudatore che ne diviene responsabile fino al termine del collaudo.
Le pompe vengono collaudate utilizzando sempre come fluido acqua e generando le condizioni di pressione con una valvola
regolabile posta a valle di un polmone e di un manometro.
Quando la commessa specifica un valore di NPIPr (NPSHr), le portate vengono misurate simulando anche la pressione richie-
sta in aspirazione tramite un gruppo composto di valvola regolabile, polmone smorzatore e manovacuometro oppure gene-
rando un adeguato valore di vuoto nel serbatoio di aspirazione.
Durante il collaudo la pressione in aspirazione sarà di 0,1 barg (massimo consentito dal nostro banco di collaudo)
Attraverso la lettura degli Ampere durante il collaudo, si calcolerà la potenza assorbita tramite la seguente formula:

Pass = absorbed power; V = voltage; I = current; Eff = efficiency

6. PERIODICAL VERIFICATION OF THE MAGNETIC FLOW-METERS AND TEST BENCH

Flow measurement can be done using calibrated burettes or magnetic flow meters.
The magnetic flowmeters are periodically subjected to external calibration and, moreover, internally, once per three
months is carried out an internal verification through an adequate burette. In case of misadjustment, verified after the in-
ternal check, the magnetic flow-meters shall be re-calibrated before the expiring.
The test bench can run three types of test cycles:

• Standard Test, according to SEKO’s own specification.

• Test, according to API 674 norms
• Test, according to API 675 norms

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

[ITA] La misurazione della portata può essere effettuata mediante burette calibrate o misuratori di portata magnetici. I mi-
suratori magnetici vengono sottoposti periodicamente a taratura esterna e, inoltre, internamente, viene effettuata una veri-
fica ogni tre mesi attraverso confronto con una buretta adeguata.
In caso di staratura dopo la verifica interna, i misuratori di portata magnetici vengono ricalibrati prima della scadenza.
Il banco di collaudo è in grado di gestire tre tipologie di collaudo:

• Collaudo standard secondo specifica Seko

• Collaudo secondo API 674
• Collaudo secondo API 675

7. PERFORMANCE TEST

All the test cycles require the control and acquisition of the following functional data:

• N° of the strokes per minute of the mechanism [SPM]

• Pressure at the pump’s suction [barg]
• Maximum pressure at the pump’s discharge [barg]
• Average flow-rate [l/h]
• Fluid’s temperature [°C]
• Ambient temperature [°C]
• Electrical Absorbed Power [kW] (ref. to sect. 5)

7.1 Performance Test API 675

According to API 675 norms, further to checking at the contractual nominal pressure conditions that the measured flow-
rate is greater than or equal to the contractual flow-rate, a verification of the pump’s precision must be done in stationary
conditions of nominal flow-rate and pressure, by simulating such conditions in two successive tests. Also the repeatability
and linearity tests are run: they consist in acquiring the flow-rate measures at 100%, 75%, 50%, 25% and 10%, both when
increasing and when decreasing the relevant stoke.

[ITA] Secondo le norme API 675, oltre a verificare che, alla condizione di pressione nominale contrattuale, la portata misura-
ta è superiore o uguale alla portata nominale contrattuale, si effettua un test di precisione alle condizioni stazionarie di por-
tata e pressione nominali simulando tale stato in due test successivi. Si esegue anche il test di ripetibilità e linearità che con-
siste nell’acquisizione delle misure di portata al 100%, al 75%, al 50%, al 25% ed al 10% sia in senso discendente che in quel-
lo crescente della corsa.

7.1.1 Acceptance Criteria

When the conformity to API 675 norms is explicitly requested in the contract, the functional test is passed if:

• The flow-rate and pressure values reach the nominal ones, specified in the contract;
• Two successive flow measures at the contractual operating conditions (flow-rate and pressure values, specified
in the contract), with a pressure variation lower than 1%, show a precision (meant as flow-variation in per-
centage referred to their average delivered flow) conform to the one declared in the contract. If nothing is indi-
cated in the contract, the difference between the two measures referred to their average delivered flow must
be within 1%.
• Also the repeatability and linearity tests are run at 100%, 75%, 50%, 25% and 10% nominal flow-rate, both in
increasing and in decreasing direction. The flow variation at equivalent stroke-adjustment values, referred to
the “best fit line” (linear interpolation), among the points of flow-measures in a diagram “stroke-adjustment in
% verses the flow-rate” (characteristic curve), must not exceed 3% of the nominal flow-rate.
• Tolerance for rated power shall be within +4%.

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

[ITA] Quando sia esplicitamente richiesta dal contratto la conformità alle norme API 675, il collaudo funzionale è considera-
to superato se:

• La portata e la pressione raggiungono i valori nominali contrattuali specificati in commessa

• Due successive rilevazioni della portata alle condizioni operative contrattuali (portata e pressione nominali spe-
cificate in commessa) con variazione di pressione inferiore a più o meno 1%, evidenziano una precisione (intesa
come variazione percentuale della portata rispetto al valor medio della portata erogata) conforme a quella con-
trattualmente dichiarata. Se nulla è definito in commessa, lo scarto delle due misurazioni di portata rispetto al
loro valor medio deve essere contenuto entro più o meno l’1%.
• Si effettua anche il test di ripetibilità e di linearità al 100, 75, 50, 25 e al 10% della portata nominale in senso
discendente e crescente. La variazione di portata ad equivalenti valori di regolazione riferita alla retta di “best
fit” (interpolazione lineare) tra i punti di rilevazione riportata in un diagramma “%regolazione corsa-portata”
(curva caratteristica), non deve superare il 3% della portata nominale.
La tolleranza per la potenza deve essere nel +4%.

8. RUNNING TEST

Will be made a running test of the duration of one hour or until oil temperatures have stabilized.
In absence of visible abnormalities, the results of the test is considered positive if:

- the mechanism temperature is less than 80 °C (176 F), considering 20°C (68 F) of ambient temperature;
- power consumption is equal to or less than that stated on the data sheet.

If the result of the test is not satisfactory, Seko provides to dismantle, inspect, reassemble and test again the pump until
the good result is reached.

[ITA] Verrà eseguito un running test della durata minima di un’ora o fino a quando la temperatura dell’olio si è stabilizzata.
In assenza di anomalie visibili, l’esito del test è considerato positivo se:

- i valori di temperatura del meccanismo si mantengono inferiori a 80 °C (176 F), considerando la temperatura ambien-
te di 20°C (68 F);
- la potenza assorbita è uguale od inferiore a quella dichiarata sul data sheet.

Se il risultato del test non è soddisfacente Seko provvedere a smontare, controllare, riassemblare e testare nuovamente la
pompa fino all’ottenimento di un risultato desiderato

9. NOISE TEST

The pump or pump unit is tested on a reflecting plane “be either a hard plane or a surface of water”.
The Measurement surface is built on a Reference box which is “an hypotetical surface, the smallest simple volume contain-
ing the pump, or pump unit, and the flanges of the machine but excluding the piping, transmission elements and small in-
dividual components of the source that do not contribute to the sound radiation.
For ISO 3746 the distance shall be chosen equal to 1 m. Where background noise requirements are not met, a distance
smaller than 1 m but larger than 0,25 m may be chosen.
After a sufficient period of warm up, noise measurement are taken for a duration that enables to record the entire pump
cycle.
The measurement will be taken at the 4 sides of the pumps or skid.
The measurement will be acceptable if the sound level is not exceeding than 85dB(A) @ 1 m.

[ITA] Il gruppo pompa viene testato su un piano riflettente, che può essere “sia un piano rigido che una superficie d’acqua”.
La superficie di misura è costruita su un box di riferimento checorrisponde ad “una superficie ipotetica, il volume più piccolo

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO
che contiene la pompa, o il gruppo pompa e le flange della macchina, ma escludendo le tubazioni, elementi di trasmissione e
di piccoli componenti individuali che non contribuiscono alla radiazione del suono.
In accordo alla ISO 3746 la distanza della misurazione è pari a 1 m. Qualora siano presenti rumori di fondo, può essere scel-
ta una distanza inferiore ad 1 m, ma più grande di 0,25 m.
Dopo un sufficiente periodo di riscaldamento della pompa o dello skid, la misurazione del rumore sarà eseguita per una du-
rata che consente la registrazione del livello sonoro.
Le misurazioni verranno registrate nei 4 lati della pompa o dello skid.
Le misurazioni saranno accettabili se il livello sonoro non sarà superiore a 85 dB(A) @1m.

10. REGISTRATION OF THE RESULTS

At the end of the tests, the tester has to print the “TEST CERTIFICATE” (Encl. B, C, D) and double-check whether it is com-
plete and correct in all its parts, recording all the requested data not yet filled.
In the zone “NOTES” he has to highlight the possible peculiar features of the contract covering the relevant Number of Fab-
rication.
He then has to sign the Test Certificate, enclose it to the contractual documentation and hand the pump and the documen-
tation to the expediting, leaving them in the dedicated area.

The Test Certificate is verified and made valid though the relevant signing by SEKO internal Quality Control Inspector (QCI)
or by an Authorized Inspector appointed by the customer (A.I.).

[ITA] Al termine delle prove, il collaudatore stamperà i “CERTIFICATI DI COLLAUDO” (Allegato B, C, D) e verificarne comple-
tezza ed esattezza in ogni sua parte, riportando tutti i dati richiesti non ancora.
Nel campo “NOTE” deve evidenziare eventuali particolarità della fornitura relativa al numero di fabbrica in oggetto. Quindi
apporre la firma sul modulo, allegarlo alla documentazione di commessa e consegnare macchina e documentazione alla
spedizione depositandola nell’apposita area.
Il certificato di collaudo viene verificato e validato con l’apposizione della propria firma dall’Ispettore Controllo Qualità (QCI)
Seko o da un ispettore autorizzato dal cliente (A.I.).

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

APPENDIX A – CONNECTION SCHEME OF TESTED PUMPS

1 CALIBRATION POT (Optional)

2 INTERCEPTION VALVE (Optional)
3 SAFETY VALVE
4 REGULATION VALVE (Optional)
5 PULSATION DAMPER (Optional)
6 MANIFOLD (Optional)
7 VACUUM GAUGE (Optional)
8 PUMP TO BE TESTED
9 PULSATION DAMPER
10 MANIFOLD
11 PRESSURE GAUGE
12 REGULATION PRESSURE VALVE
13 VACUUM PUMP
14 TANK
15 FLOW METER

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

APPENDIX B – DRAFT PERFORMANCE TEST REPORT API 675

CERTIFICATO DI COLLAUDOCertificato N° Certificate N°

N.F. Serial N°
TEST CERTIFICATE
Strumento N° Instrument N°
Pompa Dosatrice / Metering Pump

Pompa Pump Model Commessa Job

Item Item Tag Motore Elettrico / Electrico Motor
Diametro Pistone Plunger Diameter Potenza Nominale Rated Power
Corsa Max Max Str. Length Poli Poles
Corse Teoriche/1' Theor. Stroke Alim./Fasi/Freq Alim/Ph/Freq
Motor Item
Sovrappressione Overpressure RPM Motor
Ripristino Refilling
Rapporto riduzione Riduction ratio
Regolazione Portata Flowrate Adjustment Fluido Idr. e Lubr. Mecc. / Hydr. Fluid and Mech. Lubr.
Camera Idraulica Hydraulic Chamber
ATEX Reference Olio Meccanismo Mechanism Oil

CONDIZIONI DI COLLAUDO E PRESTAZIONI / TEST CONDITION AND PERFORMANCE

Fluido / Fluid H2O Press. Aspirazione Suction Press.
Amb Amb T° Fluido Fluid T° Press. Mandata Dishcarge Press.
Meccan. Mech T° Ridutt. Gear T° Portata Nominale Nominal Flowrate

Ora 1^ Acquisizione prestazione al 100% della corsa 1st Performance Storage Time at 100% Stroke Length
Ora 2^ Acquisizione prestazione al 100% della corsa 2nd Performance Storage Time at 100% Stroke Length

Frequenza di prova Test Frequency Hz

Precisione Ammissibile Allowable Accuracy 1% Precisione Steady State Accuracy

Regolazione Corsa Portata Motor Pump Portata / Flowrate

Stroke Adjustment Flowrate Giri/1' Corse/1' Misurata / Measured Ripetibilità / Repeatibility
% % RPM SPM %
100-1° Test
100-2° Test
76,5
52,5
25
10
0
10
25
52,5
76,5
100

Se non diversamente segnalato, dati rilevati con una sola testa pompantein pressione
If not differently spcified, data are acuired with only one pumping head under pressure

NPIP (NPSHR) Measured

Note / Notes Test has been performed according to API 675.

SEKO S.p.a. Cliente / Customer

Collaudatore / Tester Data / Date Q.C.I. Data / Date Ispettore Cliente / Cust Inspector Data / Date

SEKO S.p.a - Via G.di Vittorio, 25 - Peschiera Borromeo (MI) Itay - Ph +39 02 9737 2411
Fax +39 02 5530 1744 - E-Mail: [email protected] - www-seko.com

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

APPENDIX C – DRAFT RUNNING TEST REPORT API 675

TEST SHEET FOR MECHANICAL RUNNING TEST 1 HOUR

CERT. No.: SK- /MRT/

CUSTOMER 0
ORDER : 0

Amb. Disch. Absorberd

Suct Press Flow-rate RPM T1 [°C] T2 [°C]
SEKO JOB NO SK- Read No. DATE TIME Temp Press power
[°C] [barg] [barg] [l/h] Motor motor pump [kW]

S.N.: 0
1 00/01/1900 0 0 0 0 0 0 0 0 0

ITEM: 0
2 00/01/1900 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TESTER : 0
3 00/01/1900 0 0 0 0 0 0 0 0 0

MOTOR INFO
VOLT kW Hz Poles

0 0 0 0

LEGEND : REMARKS:

T1 Motor 1) Mechanical Running Test has been applied as per Performance Test Procedure N°
T2 Pump Mechanism 2) Mechanical Running Test has been applied as per ITP N° Rev. Step.

Seko Seko Customer Customer

Date Date

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 DOSING PUMP TESTS PROCEDURE (FAT)
PROCEDURA DI COLLAUDO

APPENDIX D – DRAFT NOISE TEST REPORT

Doc. No. SK-012458-PRO-001 Rev 0

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 HYDROSTATIC TEST PROCEDURE
PROCEDURA DI COLLAUDO IDROSTATICO

INDEX
1. SCOPE............................................................................................................................................................................. 3

2. REFERENCES ................................................................................................................................................................... 3

3. TECHNICAL REQUIREMENTS ........................................................................................................................................... 3

3.1 GENERAL ........................................................................................................................................................................... 3
3.2 TEST DOCUMENTATION .................................................................................................................................................... 3
3.3 SYSTEM PREPARATION FOR TESTING ................................................................................................................................ 3
3.4 TEST CONDITIONS AND MEDIA.......................................................................................................................................... 4
3.5 PRELIMINARY INSPECTION ................................................................................................................................................ 4
3.6 HYDROSTATIC PRESSURE TEST PROCEDURE ..................................................................................................................... 5
4. TEST INSTRUMENTATION ............................................................................................................................................... 5

APPENDIX A – DRAFT REPORT ............................................................................................................................................. 7

Doc. No. SK-012458-PRO-002 Rev 0

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 HYDROSTATIC TEST PROCEDURE
PROCEDURA DI COLLAUDO IDROSTATICO
1. SCOPE

This specification covers basic requirements and limitations for determining and applying pressure test of pump head to
detect fabrication defects, if any.
Normally, test is carried out before the application of any lining/coating (where applicable).

[ITA] Il presente documento definisce le specifiche base e le limitazioni per provare le teste delle pompe per determinare
eventuali difetti di fabbricazione.
Normalmente la prova viene effettuata prima dell’applicazione di qualsiasi rivestimento (dove applicabile).

2. REFERENCES

• API STD 675, Positive Displacement Pumps, Controlled Volume, III ed., 11/2012
• Project Specifications and Drawings
• Quality plan / Inspection test plan

3. TECHNICAL REQUIREMENTS

3.1 GENERAL

Test shall be in accordance with codes and standards referenced in para.2.

Hydrostatic Test is performed on pumps head operating in atmospheric conditions.
If not otherwise required, Hydrostatic test pressure shall be done as follows:

• Diaphragm metering pumps: 1.5 time of the MAWP (maximum allowable working pressure) defined as the lower
value between the maximum project pressure, the rating pressure of flanges (considered to -29°/+93°C for ANSI
and 120°C for UNI) and the relief valve’s setting pressure.

In case of the values of the test pressure are nearby (delta max 10 bar) more than one components can be tested in series
performing the test to the value of highest pressure, consistent with the values of design pressure.

[ITA] Le prove devono essere eseguite in accordo con le specifiche riportate al punto 2.
La prova di pressione è effettuata sulle teste delle pompe la cui pressione operativa è la pressione atmosferica.
La pressione interna di prova idrostatica, tranne quando diversamente concordato, è 1.5 la MAWP (maximum allowable
working pressure) definita come:
• Pompe a membrana: il valore più basso tra la pressione massima di progetto, quella nominale delle flange
(intesa a -29°/+93°C per ANSI e 120°C per UNI) e quella di taratura della valvola di sovrapressione

Nel caso in cui i valori di pressione di prova siano vicini (delta max 10 bar) è possibile testare in serie più componenti
effettuando il test al valore di pressione più alto, compatibilmente con i valori di pressione di progetto.

3.2 TEST DOCUMENTATION

The Quality Control Inspector (Q.C.I.) certifies hydrostatic pressure test and the following system emptying, drying and pos-
sible protection, filling up the form annex 1 (“Hydrostatic Test Report”).

[ITA] Q.C.I. (Ispettore del Controllo Qualità) certifica la prova idrostatica ed il successivo svuotamento, asciugatura ed
eventuale protezione del sistema, compilando i moduli riportati in All.1 (“Certificato di prova idrostatica”).

3.3 SYSTEM PREPARATION FOR TESTING

Workshop dept., on Q.C.I. supervision, shall prepare the system and assure that:

Doc. No. SK-012458-PRO-002 Rev 0

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 HYDROSTATIC TEST PROCEDURE
PROCEDURA DI COLLAUDO IDROSTATICO
a) All vents and other connections which can serve as vents shall be open during filling, so that all air is vented be-
fore test pressure is applied.
b) Instruments connections are closed.
c) No valves are used to isolate the system.
d) All components that cannot sustain test pressure are isolated or removed from testing system. All components
that are incompatible with test medium are isolated or removed from testing system. All removed components
are replaced with temporary connections.
e) Relief valves or rupture discs are excluded from testing system.
f) Before test starting, the system has been flushed to remove dirty or foreign matter. Q.C.I. is responsible that
washing effectiveness.
g) Calibrated pressure gauge shall be placed at top of testing system.

[ITA] Il reparto Produzione, sotto la supervisione di Q.C.I., deve preparare l’impianto da provare assicurandosi che:

a) Tutti gli sfiati e le connessioni che possono servire da sfiati siano aperte durante le operazioni di riempimento, in
modo da garantire l'assenza di aria nelle tubature prima dell'inizio della prova.
b) Le connessioni con gli strumenti siano chiuse.
c) Non vengano utilizzate valvole per isolare il sistema da provare.
d) Tutti gli elementi che non possono sopportare le pressioni di prova, oppure che possono essere danneggiati dal
fluido di prova o dal contatto con i liquidi di lavaggio, siano rimossi dal sistema e sostituiti con chiusure
temporanee.
e) Le valvole di sicurezza e i dischi di rottura non siano inclusi nel sistema in prova
f) Prima dell'inizio della prova, l'impianto sia lavato con il fluido di prova per rimuovere sporco e materiale
estraneo (le operazioni di lavaggio devono protrarsi fino ad assicurare, a giudizio di Q.C.I., una completa pulizia
della linea).
g) La misura della pressione sarà fatta nel punto più alto del sistema.

3.4 TEST CONDITIONS AND MEDIA

If not otherwise specified, test has performed with soft water, clean and without suspensions, dirty or foreign matter and
water temperature more than 0°C.
Test room temperature shall be over 5°C, unless the Quality Sistem Manager (Q.S.M.) permit to add test medium with anti-
freeze. When during test room temperature will reach 5°C, test will be stopped and testing system drained and dried.
The test shall be carried out on the wetted material.
Testing systems of stainless steel (like AISI 316), water shall contain less than 50ppm of chlorides.
At the end of test the system shall be drained, dried and, if necessary, protected to avoid chlorine deposit.
Test media different from water shall be allowed by Quality System Manager (Q.S.M.) and, eventually, by Authorized In-
spector (A.I.).

[ITA] Se non diversamente specificato, per la prova idraulica o idrostatica viene impiegata acqua dolce, pulita ed esente da
sospensioni od inclusioni di materie estranee. La temperatura dell’acqua non deve essere inferiore agli 0 °C.
La prova con acqua non deve svolgersi a temperature ambiente inferiori ai 5 °C, a meno che Q.S.M. (Responsabile Servizio
Assicurazione Qualità) approvi l'aggiunta di antigelo. Se si raggiungesse questa temperatura durante la prova, questa
andrà sospesa ed il sistema svuotato ed asciugato.
La prova verrà eseguita sulle parti a contatto col fluido dell’impianto.
Per la prova di sistemi in acciaio inossidabile, tipo AISI 316, si deve usare acqua potabile con tenore di cloruri inferiore a
50ppm.
Alla fine della prova il sistema deve essere svuotato, asciugato, mantenuto asciutto ed eventualmente protetto, per evitare
che rimangano all'interno vapori o depositi clorati.
L'utilizzo di liquidi diversi dall'acqua, deve essere preventivamente accettato da Q.S.M. ed eventualmente da A.I. (Ispettore
Autorizzato).

3.5 PRELIMINARY INSPECTION

Prior to system filling with test medium, Q.S.M./Q.C.I and A.I. shall inspect the system for fabrication completeness and sat-
isfactory test preparation.

Doc. No. SK-012458-PRO-002 Rev 0

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 HYDROSTATIC TEST PROCEDURE
PROCEDURA DI COLLAUDO IDROSTATICO
After preliminary washing, Q.C.I. verify that area around testing system is clear of unauthorized people and exclude any
presence in hazardous area during all test time.

[ITA] Prima del riempimento con il liquido di prova, Q.S.M./Q.C.I. e A.I. ispezionano l’impianto, per verificarne la
completezza di fabbricazione e di preparazione per la prova.
Alla fine della pulizia preliminare, Q.C.I. si assicura che l’area attorno al sistema in prova sia sgombrata dal personale non
autorizzato ed evita la presenza di chiunque attorno sistema per tutta la durata della prova stessa.

3.6 HYDROSTATIC PRESSURE TEST PROCEDURE

Test cannot be started before water and pump head reach same temperature.
Start test pump until test pressure is reached. Stop the pump and isolate them from system before inspection. Pressure in-
creasing ratio shall not exceed 10 bar per minute.
The hydrostatic test shall be considered satisfactory when neither leaks nor seepage through the head body or the connec-
tions for a minimum of 30 minutes.
Seepage past internal closures required for operation of a test pump to maintain pressure are acceptable.
Leakage through the stuffing box packing or between valves and seat shall be permitted.
All defects detected shall be repaired after Q.S.M., and eventually A.I. approval and repair shall be tested again.
During testing check continuously the pressure in order to assure there are no over-pressurized zones, for example due to
thermal expansions. Measures to reduce overpressure shall be authorised by Q.C.I. and approved by A.I.
A system under test pressure shall never be left unattended. If test cannot be completed the system shall be depressurized
and drained.
When Q.C.I. declare the test satisfactory, system shall be gradually and in a safe manner depressurized, vent and complete-
ly dried with air blow to avoid drops of fluid into the system.
When dried, reassemble and reinstate components dismounted for testing. Change all dismounted joints gaskets.
All piping system external connection shall be closed to avoid foreign matter entrance after the, if neccessary, antioxidizer
treatment.
Q.C.I. control the system to assure the completeness and sign the test report. Test report will be enclosed in job documen-
tation.

[ITA] La prova non può iniziare fino a che la temperatura del liquido e quella della testa delle pompe non sono in equilibrio.
Azionare la pompa di prova fino a raggiungere la pressione richiesta, quindi fermarla e isolarla dal sistema prima
dell'ispezione. Il rateo di incremento della pressione non deve superare i 10 bar/min.
Il test idrostatico sarà ritenuto superato se non saranno osservate perdite o trafilamenti dalla testata o dalle connessioni ad
essa, per almeno 30 minuti.
Sono consentite perdite dal pacco tenute e dalle sedi valvole.
Tutti i difetti rivelati dalla prova devono essere riparati solo dopo l'approvazione di Q.S.M., ed eventualmente di A.I., e
devono essere nuovamente collaudati.
Durante tutto il periodo della prova la pressione deve essere controllata accuratamente, per assicurarsi che non vi siano
sovrappressioni dovute a espansioni termiche o altro. Misure per la riduzione di eventuali sovrappressioni devono essere
autorizzate solo da Q.C.I. ed eventualmente approvate da A.I.
In assoluto un sistema sottoposto a prova in pressione non deve essere abbandonato a sè stesso. Qualora ci si dovesse
allontanare, il sistema va depressurizzato ed asciugato.
A seguito della dichiarazione di prova soddisfacente da parte di Q.C.I., il sistema deve essere immediatamente
depressurizzato e ventilato, in modo graduale e sicuro, e asciugato completamente, evitando che possano rimanere gocce
di fluido all'interno.
Quando il sistema è asciutto, si rimontano i componenti rimossi per effettuare la prova. Negli eventuali collegamenti
flangiati smontati vanno cambiate le guarnizioni.
Le eventuali aperture nel sistema di tubazioni vanno sigillate, per prevenire l'ingresso di materiale estraneo, dopo
l’eventuale trattamento antiossidante.
Al termine Q.C.I. ricontrolla l'impianto per garantirne la completezza e firma il Certificato di Prova. Da quel momento in poi,
questo diventa parte integrante della documentazione del contratto.

4. TEST INSTRUMENTATION
All instruments for pressure test shall be with measure range correct for test values and approved by Q.C.I./A.I.

Doc. No. SK-012458-PRO-002 Rev 0

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 HYDROSTATIC TEST PROCEDURE
PROCEDURA DI COLLAUDO IDROSTATICO
Instruments calibration certificates shall be available for Q.C.I./A.I. checking, and, when required, shall be annexed to Quali-
ty Control Plan.

[ITA] Gli strumenti di misura usati per le prove, devono avere il campo di misura adeguato alle pressioni in gioco e
soddisfare Q.C.I./A.I.
I certificati di taratura degli strumenti devono essere disponibili per il controllo di Q.C.I./A.I., e, se richiesto dal contratto o
dal Piano Qualità, vanno allegati al Certificato di Prova.

Doc. No. SK-012458-PRO-002 Rev 0

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 HYDROSTATIC TEST PROCEDURE
PROCEDURA DI COLLAUDO IDROSTATICO
APPENDIX A – DRAFT REPORT

CERTIFICATO DI COLLAUDO IDROSTATICO

Hydrostatic test report

COMMESSA/ Job PROGETTO/ Project

Cert. No. XXX/HT/01
CLIENTE/ Customer ORDINE/ Order
Page 1di/of 1

Procedura/Procedure: QP 04.10.03
OGGETTO MATRICOLA/
Subject Dosing Pumps Item : Serial Number

Componente da collaudare
Component to be tested
Pumps Heads
Disegno N°
Drawing No. N/A
Allegati
Enclosure
Calibration Certificate of Pressure Gauge No.

Pressione di collaudo
Test pressure [barg] See Note 2
Permanenza alla pressione di prova
Holding at test pressure 30 [min]
Manometro
Pressure gauge INSTRUMENT. No. ( 0 - bar)
Temperatura di prova
Test temperature 20 [°C]
Fluido di prova
Test fluid Acqua/Water ( chloride  50 ppm )

Note/Notes

ESITO DELLA PROVA

SATISFACTORY ( no leak has been found )
Test result

SEKO CLIENT/THIRD PARTY

COLLAUDATORE/Tester Q.C.I ISPETTORI/Inspectors

DATA/Date DATA/Date DATA/Date DATA/Date

Doc. No. SK-012458-PRO-002 Rev 0

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA

INDEX
1. SCOPE ............................................................................................................................................................................ 3

2. REFERENCE .................................................................................................................................................................... 3

3. RESPONSIBILITIES .......................................................................................................................................................... 3
3.1 DEFINITIONS ..................................................................................................................................................................... 3
3.2 RESPONSIBILITIES OF PAINTS SUPPLY ............................................................................................................................... 3
3.3 RESPONSIBILITIES OF PAINTS APPLICATION ..................................................................................................................... 3
3.4 Q.C.I. RESPONSIBILITIES ................................................................................................................................................... 3
3.5 Q.C.M. RESPONSIBILITIES ................................................................................................................................................. 4
4. SURFACE PREPARATION ................................................................................................................................................ 4

5. PAINTING ...................................................................................................................................................................... 5
5.1 COATED AND UNCOATED SURFACES ................................................................................................................................ 5
5.2 PAINTING CYCLES ............................................................................................................................................................. 5
5.3 PAINTING APPLICATION ................................................................................................................................................... 5
5.3.1 IN GENERAL ........................................................................................................................................................ 5
5.3.3 EQUIPMENT AND APPLICATION ......................................................................................................................... 7
5.4 DFT CHECK ........................................................................................................................................................................ 7
5.5 TESTS / INSPECTION DURING WORK PROGRESS AND FINAL INSPECTIONS ........................................................................ 8
6. PROTECTION OF UNCOATED SURFACES ......................................................................................................................... 8

7. REPAIR OF DEFECTS ....................................................................................................................................................... 8

APPENDIX A – PAINTING SYSTEM ..................................................................................................................................... 10

APPENDIX B – DRAFT REPORT ........................................................................................................................................... 11

APPENDIX C – PRODUCT DATA SHEET ............................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

Doc. No. SK-012458-PRO-003 Rev 1

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA
1. SCOPE

Purpose of the present procedure is to establish a general outline for carrying out the corrosion protection as well as the
colouring of pumps and relevant ancillaries as well as of components of complete "packaged" systems.

[ITA] Scopo di questa procedura è di stabilire il metodo normale di protezione dalla corrosione nonché definire il colore finale
delle pompe e degli accessori principali che formano un sistema di dosaggio.

2. REFERENCE

• NACE/SSPC
• ISO 8501
• ASTM D4417
• ISO 8502
• ISO 8503
• 846221-JVLC-8230-SP-0000-4009_revD – Painting specification

3. RESPONSIBILITIES

3.1 DEFINITIONS
• MANUFACTURER - it is meant the dye works the paint is coming from.
• APPLIER - it is meant who (man or firm) carries out the paint treatment
• Q.C.M - Quality Control Manager of SEKO S.p.A.
• Q.C.I. - Quality Control Inspector of SEKO S.p.A.

[ITA]
• FORNITORE – Chi fornisce il prodotto protettivo.
• OPERATORE – Colui (persona o ditta) che applica i cicli di protezione
• Q.C.M – Responsabile Controllo Qualità della SEKO S.p.A.
• Q.C.I. – Ispettore del Controllo Qualità della SEKO S.p.A.

3.2 RESPONSIBILITIES OF PAINTS SUPPLY

The Manufacturer shall guarantee that the paints supplied always comply with the up-to-date standards, from the anticor-
rosive effectiveness, from the safety/health, as far as from the complying of law provisions point of view.

[ITA] Il Fornitore deve garantire che i materiali consegnati soddisfino i più recenti standard, sia dal punto di vista funzionale
(caratteristiche di protezione, durata, ecc.), sia dal punto di vista della sicurezza e della salute umana, che dell’osservanza
delle leggi esistenti.

3.3 RESPONSIBILITIES OF PAINTS APPLICATION

The Applier shall guarantee the application of the paints by complying with the sect.4 of this Procedure.
In addition to this, he shall take any measures, also not mentioned, that could be necessary in order to obtain the best pro-
tective effectiveness, especially referring to the preliminary cleaning of the surfaces.

[ITA] L’operatore deve procedere nel trattamento secondo quanto riportato nella sez.4 di questa procedura.
Inoltre l’operatore dovrà prendere tutte le precauzioni necessarie, anche se non specificatamente menzionate, per
assicurare la miglior protezione ottenibile, particolarmente riguardo alla preparazione preliminare delle superfici.

3.4 Q.C.I. RESPONSIBILITIES

Q.C.I. is responsible for surveying paint application and thickness as well as for checking that the surface protection has
been carried out according to the approved specifications and/or drawings. As a consequence the Q.C.I. responsibilities
include, but are not limited to:
Doc. No. SK-012458-PRO-003 Rev 1
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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA

• Survey that surface preparation and coating thickness are in according to this procedure and/or other specifica-
tions agreed with the Customer.
• Check that the colour is in according to this procedure (see App. A) and/or other specifications agreed with the
Customer.
• Check the painting of different materials according to specifications given at section 4.1.
• Check that the final coat does not show drips or excess of paint.
• Make sure that the above mentioned requirements are fulfilled by checking specifically all areas where painting
may be difficult and defects are possible (corners, corner edges, holes, etc.).
• Issue, whenever required by the agreed Quality Plan and/or by the approved specifications, the inspection re-
port to be submitted to the approval Q.C.M.

[ITA] Q.C.I. è responsabile della sorveglianza del trattamento di protezione, del controllo del suo spessore e della verifica
della soddisfazione delle specifiche e/o dei disegni relativi alla commessa.
Perciò le responsabilità di Q.C.I. includono, ma non sono limitate a:

• Verificare che la preparazione superficiale e lo spessore del rivestimento siano in accordo con questa procedura
e/o le specifiche del Cliente.
• Controllare che il colore del rivestimento corrisponda a questa procedura (App. A) e/o alle specifiche di
commessa.
• Controllare che la protezione dei diversi materiali sia in accordo con quanto specificato in 4.1.
• Controllare che la verniciatura non presenti scalfitture o vernice in eccesso.
• Assicurarsi che i punti precedenti siano completamente soddisfatti controllando particolarmente quelle zone che
per la loro conformazione siano difficili da raggiungere o più facilmente soggette a difetti (fori, angoli, spigoli,
ecc.).
• Emettere il rapporto di ispezione da sottoporre a Q.C.M., quando previsto dal Piano Qualità o dalle specifiche
del cliente.

3.5 Q.C.M. RESPONSIBILITIES

Q.C.M. is responsible for checking and certifying with approval signature on the inspection reports issued by Q.C.I.

[ITA] Q.C.M. è responsabile del controllo e dell’approvazione finale, tramite firma, del rapporto d’ispezione emesso da Q.C.I.

4. SURFACE PREPARATION

All fabrication works including cutting and drilling of holes shall be completed prior to surface preparation.
All painted surfaces shall be prepared prior to painting according to the follow activities:

• Surface imperfections or irregularities shall be removed completely prior to blast cleaning.

• The metal surface shall be cleaned to remove any oil, grease, dirt, etc. by using solvent and I or suitable emulsi-
fying alkaline cleaners.
• Blasting shall not be done when the temperature is less than 3° C above dew point, relative humidity more
than 85% and when the steel temperature is less than 10°C and more than 50°C
• Surface profile shall be as per paint manufacturer data sheet when measured in accordance to ASTM D4417
method B.

[ITA] Tutti i lavori di fabbricazione, tra cui il taglio e la foratura di fori deve essere completata prima della preparazione della
superficie.
Tutte le superfici da verniciare, vengono preparate prima della verniciatura con le seguenti attività:

• Rimozione delle imperfezioni superficiali prima della sabbiatura.

Doc. No. SK-012458-PRO-003 Rev 1

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA

• Le superfici metalliche dovranno essere pulite rimuovendo tracce di olio, grasso etc… usando solvente e/o
detergenti alcalini emulsionante.
• Sabbiatura eseguita a temperatura superiore a 3° C del punto di rugiada e umidità relativa inferiore a 85%, e
con temperatura della superficie da verniciare compresa tra 10° e 50° C

Controllo del profilo della superficie verniciata secondo norma ASTM D4417 metodo B che deve risultare nei parametri
indicati dal produttore della vernice.

5. PAINTING

5.1 COATED AND UNCOATED SURFACES

As a general rule any metal surfaces subjected to corrosion shall be coated.

Also to be coated any surface thought of as necessary for appearance, or for safety, identification, etc. purposes. Unless
otherwise specified the following surfaces are not to be coated:

• Parts shrouded or in contact with concrete.

• Structures and parts made of aluminium, brass, bronze, copper, stainless and galvanized steel, rubber and plas-
tic components and insulating items in general, threads of screws, tie-rods, mechanical items, etc., lubricated
components, sliding and rolling parts, lubricators, insulated areas, etc., nuts, bolts and screws, cadmium plated
or galvanized.
[ITA] Come regola generale sono da proteggere tutte quelle parti metalliche soggette a corrosione.
Inoltre vanno verniciate quelle superfici che rivestono particolare funzioni, per esempio di sicurezza, identificazione, uso o
estetica.
Se non altrimenti specificato, i seguenti particolari non vanno trattati:

• Le superfici di parti riparate o in contatto con il cemento.

• Strutture o particolari in alluminio, bronzo, rame, acciaio inossidabile o galvanizzato, gli isolanti elettrici e le
zone isolate, i filetti, i tiranti, gli organi di movimento o a contatto con i lubrificanti, i cuscinetti sia volventi che
striscianti, bulloni, dadi e viti cadmiate o galvanizzate.

5.2 PAINTING CYCLES

As a general rule any equipment of current production are accepted as standard coated by the Supplier provided they
comply with the characteristics required by the type of operation and the installation environment.
The same applies to any equipment the production cycle of which is also made of highly specialized and automatized paint-
ing systems (furnace powder varnishing, continuous cycle dipping varnishing, etc.) such as for example electrical panels and
cabinets, etc.
Specific painting cycles required by the Customer and different from the standard ones, shall be agreed from time to time.

[ITA] Come regola generale tutti i prodotti standard vengono accettati con il ciclo di protezione standard del produttore,
purché siano rispettate le caratteristiche richieste dal tipo d’impiego e dal luogo d’installazione.
Lo stesso dicasi per quei componenti il cui ciclo di produzione comprende sistemi di verniciatura specializzati ed
automatizzati (verniciatura con polveri a forno, per immersione a ciclo continuo, ecc.), quali pannelli elettrici e quadri di
controllo, ecc.
Cicli di verniciatura diversi dallo standard, specificatamente richiesti dal Cliente, dovranno essere concordati di volta in volta.

5.3 PAINTING APPLICATION

5.3.1 IN GENERAL

• The paint shall be applied by complying with the provisions listed in APP. A and B.

Doc. No. SK-012458-PRO-003 Rev 1

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA

• Paint to be applied by brush, roller, air spray or by a combination of all these methods in order to obtain an
evenly coating on 100% of the surfaces. Spray application is recommended. Brush/Roller application is ac-
ceptable only for stripe coat and difficult-to-reach areas
• Paint application shall be stopped in the following events:
A) by a room temperature of less than +5°C or more than 45°C
B) by a support temp of more than to follow below +40°C deg.C or Paint Manufacturer's recommen-
dations.
C) by a relative humidity of more than 80%
D) should the support be wet or humid and any case when the "DEW POINT" does not exceed the
support temperature of at least 3°C.
• Each coat to be applied as a continuous film, evenly thick and with no pores, Each coat of paint to be enough
dry and/or hardened before applying the subsequent coats, so as the coat will be evenly. It is also to under-
stand that the thicknesses indicated for each coat of every cycle are minimum values to be kept with, and
therefore the Applier shall take care to keep thicknesses within maximum values so as to guarantee a com-
plete drying of the coat also deeply as well as the full evaporation of the solvents. For all what above said the
instructions of the manufacturer shall be respected and looking jointly at the weather as well.

[ITA]
• La vernice è applicata come specificato in All. A e B
• Le superfici sono verniciate a pennello, spruzzo, rullo o combinazione di questi, per ottenere la copertura del
100% della superfice da proteggere. La verniciatura a spruzzo è raccomandata. L’uso del pennello o rullo è
accettabile solo per le aree difficili da raggiungere.
• Il processo viene interrotto quando:
A) la temperatura ambiente è minore di +5°C o superiore a +45°C
B) la temperatura del particolare da proteggere è superiore a +40°C o dal produttore della vernice.
C) l’umidità relativa dell’atmosfera supera l’80%
D) il pezzo da verniciare sia bagnato o umido e in ogni caso in cui il “punto di rugiada” non sia di
almeno 3°C superiore alla temperatura del pezzo stesso.
• Ogni mano di vernice deve essere uno strato omogeneo, di spessore uniforme e senza porosità. Ogni strato deve
essere sufficientemente secco e/o indurito prima dell’applicazione del successivo, in modo da evitare
irregolarità. I valori indicati per ogni strato del ciclo sono i valori minimi da rispettare, l’Operatore deve
comunque porre particolare cura nel contenere i valori massimi per garantire una completa asciugatura dello
strato anche in profondità favorendo la completa evaporazione dei solventi. Le istruzioni del produttore devono
comunque essere rispettate.

5.3.2 MIXING AND THINNING

• All ingredients of each paintpot shall be carefully mixed before use and frequently stirred during application
such way to keep paint in a even composition. If required the containers the painting equipment is provided
with shall be equipped with a continuous stirrer.
• Usually mixing to be made mechanically, except for paintpots of less than 20 liters, for which hand mixing will
be allowed.
• Mixing by blowing air into paint is strictly forbidden.
• Catalysts and hardeners, separately manufactured, to be mixed to the base paint according to the manufactur-
er's instructions and used within the time interval provided for.
• No thinner shall be added to the paint unless it is provided for just for a suitable application. Type and quantity
of the thinner to be added to comply with the instructions of the paint manufacturer. Should thinner be al-
lowed, it shall be added to the paint during the stirring up under suitable supervision.

[ITA]
• Tutti i componenti della miscela devono essere mescolati prima dell’uso per assicurare il rispetto delle corrette
percentuali di miscelazione. La miscela stessa deve essere rimescolata durante l’uso con una certa frequenza, in

Doc. No. SK-012458-PRO-003 Rev 1

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA
modo da mantenerne la composizione uniforme. Se necessario i contenitori annessi all’attrezzatura di
verniciatura potranno essere dotati di agitatori automatici.
• Tranne il caso di miscela di volume complessivo inferiore a 20l per cui è ammessa la miscelazione manuale, la
miscelazione è effettuata con mezzi meccanici.
• E’ tassativamente proibito miscelare tramite insufflazione d’aria.
• Catalizzatori e induritori devono essere miscelati alla base secondo le specifiche del Fornitore, ed usate entro
l’intervallo di tempo da questi prescritto.
• Nessun diluente deve essere aggiunto alla vernice se non è compreso tra quelli previsti ed ammessi dal
Fornitore.

5.3.3 EQUIPMENT AND APPLICATION

• The Applier shall adopt the most suitable equipment depending on the paint, on the coat thickness and on the
support on which paint will be applied. Applier shall take care of this equipment so that it is always ready to
use, either by cleaning or maintenance, and shall immediately replace the equipment that is not in perfect
condition
• It is understood that the Applier shall employ labour familiar with any paint methods being used.

[ITA]

• L’Operatore deve adoperare l’attrezzatura più idonea in base al tipo di vernice da applicare, allo spessore
desiderato e al tipo di supporto da verniciare. Deve inoltre avere cura delle attrezzature in modo da mantenerle
in ordine, pulite e prontamente utilizzabili; deve altresì curare che le apparecchiature non più utilizzabili
vengano sostituite.
• E’ sottointeso che l’Operatore usi solo mano d’opera qualificata per tutte le operazioni a lui affidate.

5.4 DFT CHECK

Before beginning the work the Applier shall give the Q.C.I. the thickness of the wet coats that, assumed the paint has been
correctly prepared for, shall have to be found during the work in order to obtain the dry film thickness as provided for by
the Contract.
For checking the dry coat it shall usually used a thickness gauge for coating.
Gauging procedure shall be as follows :

• Zero setting of the gauge to be made by a piece of steel possibly of the same quality of the structures being
checked, previously sandblasted up to bare metal, then by using suitable thin sheets of preset thickness.
• On the great dimensions structure some areas 10x10 cm side, where 5 gauging shall be located possibly equi-
distant and any case at a distance not less than 30 mm from edges, corners, or holes. Non reproducible
measures shall not be taken into consideration.
As a general rule no measurement shall have a value less than 85% of the value required.
So the average of the 5 measurements, removing the highest ant lowest values, shall not be less than the value
required. Should the measured average thickness be less than required, then the whole under thickness sur-
face shall be gauged by individual measurements and a further coat shall be applied.
Should only one of both sample areas be under thickness as to the requirements, then the whole area shall be
defined by individual measurements where the Applier shall apply a further coat until the required thickness
will be reached.
• Small pieces, where cannot define reasonable areas of 20 cm2, shall be checked with single measures, one of
which must be located in each side; if possible there are at less at 30 mm distance from edges, corners or holes.
Specific painting control cycles different from the standard ones, shall be agreed with Customer. It is impera-
tive that all sharp edges be coated to the same film thickness as the adjacent steel work

Doc. No. SK-012458-PRO-003 Rev 1

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA

[ITA] Prima dell’inizio del lavoro, l’Operatore deve comunicare a Q.C.I. gli spessori degli strati umidi che, con la corretta
preparazione della miscela, devono essere riscontrati per ottenere gli spessori secchi richiesti dalle specifiche applicabili.
Per verificare lo spessore del rivestimento secco si utilizza normalmente un misuratore di spessore di rivestimento.
Si procede come segue:
• Azzerare lo strumento, usando come riferimento un campione dello stesso tipo di materiale del supporto
verniciato, preventivamente sabbiato a metallo bianco e utilizzando le lamelle di spessore noto in dotazione allo
strumento.
• Per i pezzi di grandi dimensioni vengono definite alcune zone di 10x10 cm, entro le quali effettuare 5 misure
diverse, possibilmente equidistanti, e comunque poste a non meno di 30 mm da angoli, spigoli o fori.
In generale non devono essere rilevati spessori inferiori al 85% del valore richiesto.
La media dei valori misurati, togliendo il valore più alto e quello più basso, deve essere almeno pari al valore
richiesto. Non devono essere prese in considerazione misure non ripetibili.
Se la media delle misurazioni è inferiore al valore richiesto, si determina l’area della zona a spessore
insufficiente con misurazioni singole, e quindi si riporta uno strato aggiuntivo di vernice a cura dell’Operatore
• I pezzi di piccole dimensioni, ove ciò non sia possibile delimitare un’area di 20 cm² ragionevolmente omogenea,
vengono controllati con misure singole, di cui almeno una sui lati. Ove possibile i punti di misura devono essere
ad almeno 30 mm da bordi, spigoli, fori, ecc.
Per le singole misure valgono le regole espressa al punto precedente per le medie dei valori misurati. Metodi di
controllo diversi da questo standard devono essere contrattati con il Cliente. È imperativo che tutti gli spigoli
devono essere verniciati con lo stesso spessore di verniciatura usato per le parti adiacenti

5.5 TESTS / INSPECTION DURING WORK PROGRESS AND FINAL INSPECTIONS

Solution of the Nonconform-

# Test Method Frequency Acceptance Criteria
ity
Air Temperature > 5°C and < 45°C
No Surface preparation or Paint-
Before start of Suppport Temperature > 55°C
Environmental ISO 8502-4 ing. Control the working Envi-
1 each shift and Relative Humidity < 80%
Conditions Dewmeter ronment to suit optimal applica-
twice a day Dew point >3° of support Tempera-
tion conditions, retest
ture

Dry Film Thick- All areas with inadequate coat-

ness of Each ing thickness shall be thoroughly
2 coat and com- ISO 19840 100% of Surfaces According to the painting systems cleaned, if necessary, abraded
plete paint sys- and additional compatible coats
tem applied until they meet the
specified thickness.

Visual and No Sagging, contaminations, orange

Visual Rejection of the works, Elimi-
3 ISO 4628 1 100% of Surfaces peel, cracking, blistering, rust, dam-
Examination nate all defects
to 6 ages and any other defects.

6. PROTECTION OF UNCOATED SURFACES

All unpainted machined surfaces exposed to corrosion shall be protected with grease or other suitable protection agent.

[ITA] Tutte le superfici non verniciate, esposte alla corrosione, devono essere protette con l’applicazione di uno strato
continuo di grasso o altro agente protettivo.

7. REPAIR OF DEFECTS

Any defect or damage that may occur shall be repaired before the application of further coats.

Doc. No. SK-012458-PRO-003 Rev 1

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA
Areas where due to inadequately prepared surfaces, solvent entrapment, excessive application of prime and/or finish coats
etc., the tested paint system consistently fails to meet the required test standards for adhesion/cohesion, the Vendor shall
remove the affected area by blast cleaning and shall reapply the full paint system to meet the required standard.
Areas, which are to be over coated, shall be thoroughly cleaned free from grease, oil and other foreign matter and shall be
dry. The surfaces shall then be prepared to the standard as originally specified (for large damaged areas), or prepared to
the highest possible standard using mechanically operated tools (for small local damaged spots up to 1 m2).
Subsequently additional compatible coats shall be applied, until they meet the specification. These additional coats shall
blend in with the final coating on adjoining areas.
During the agreed maintenance period, any observed defective coatings, rusted areas or failures developing in the paint
systems, shall be repaired to the satisfaction of the purchaser’s inspector.
The extent of rusted areas as referred to in paragraph 10.5 shall be considered as equal to, or greater than rust grade 8 il-
lustrated in pictorial standard SSPC-Vis 2 and as described in SSPC-Guide to Vis 2.

[ITA] Difetti o danni che possono verificarsi dovranno essere riparate prima dell’applicazione di ulteriori strati. Lavori di
riparazione dovranno essere effettuati prima dell’imballaggio per la spedizione.
Le zone che a causa di superfici non adeguatamente preparate, solventi intrappolati, ecessiva applicazione del primo strato
e/o degli strati successivi fino al finale continui a non passare i test di accettazione di adesione e coesione, il fornitore dovrò
rimuovere l’area interessata dalla sabbiatura e dovrà riapplicare il sistema di vernicitura completo per soddisfare gli
standard richiesti.
Le aree che dovranno avere ritocchi, dovranno essere pultie e prive di grasso, olii e altre sostanze estranee e devono essere
asciutte. Le superfici dovranno quindi essere preparate in accordo allo standard specificato (per grandi aree danneggiate) o
preparate per dare il massimo livello qualitativo utilizzando strumenti ad azionamento meccanico (per piccoli punti
danneggiati locali fino a 1 m2).
Sovrastrati compatibili si potranno applicare in accordo alle specifiche tecniche. Questi strati aggiuntivi dovranno fondersi
con il rivestimento finale sulle aree adiacenti.
Durante il periodo di mantenimento concordato, qualsiasi difetto rilevato, dovrà essere riparato in accordo alla
soddisfazione dell’ispettore dell’acquirente.
L’estensione delle zone arrugginite di cui al punto 10.5 è considerato uguale o maggiore del grado 8 illustrata nella norma
SSPC-Vis 2 e SSPC Guida Vis.2.

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA
APPENDIX “A” 2-1, 2-12, & 2-13 PAINTING SYSTEM

SPECIFICATION FOR SURFACE PROTECTION

SPECIFICATION APPLICABLE TO:

MATERIALS: CAST IRON CARBON STEEL STAINLESS STEEL

EQUIPMENT: PUMPS ACCESSORIES ELECTRIC MOTOR

BASEPLATE GEAR REDUCER OTHER IN STAINLESS STEEL

Specification: SEKO Standard

CYCLE AND SURFACE PREPARATION

Surface Preparation: Visual Standard Sa 2 ½ (roughness 35 – 50 µm)

Painting cycle number: C4

The painting cycle will be as following:

LAYER DESCRIPTION Mixing Ratio WFT min DFT min

(by volume)

1st coat HEMPADUR AVANTGUARD 750 shade no. 19840 8,5:1,5 105 m 70 m
2nd coat HEMPADUR MASTIC 45880 RAL 6019 3:1 150 m 125 m
3rd coat HEMPATHANE HS 55610 7:1 75 m 50 m
TOTAL 245 m

Primer and Paint application: Air spray - Airless spray

Final color:
- Pump RAL 8023

ENVIRONMENTAL CONDITIONS

• Operating Temperature min. -40 °C, max. 120 °C

• Urban and industrial areas with moderate sulphur dioxide and/or coastal areas with low salinity

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 PAINTING PROCEDURE
PROCEDURA DI VERNICIATURA
APPENDIX “B” – DRAFT REPORT

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