分类号： TG142.

1 论文密级： 公开

UDC： 620 单位代码： 82601

钢铁研究总院博士学位论文

重载齿轮钢低压渗碳组织、疲劳性能
及淬火变形研究

博士生姓名 ： 薛彦均

学 号： 8260122027

指 导 教 师 ： 王毛球、闫永明

学科、专业 ： 材料科学与工程

学 习 期 限： 2020 年 9 月—2024 年 6 月
 重载齿轮钢低压渗碳组织、疲劳性能
及淬火变形研究

Study on Microstructure, Fatigue Properties

and Quenching Distortion of Heavy-Duty
Gear Steel after Low-Pressure Carburizing

一 级 学 科： 材料科学与工程
学 科 专 业： 材料学
作 者 姓 名： 薛彦均
指 导 老 师： 王毛球 正高工 闫永明 正高工

2024 年 6 月
 摘要

20Cr2Ni4A 钢和 17Cr2Ni2MoVNb 钢是两种典型的重载齿轮钢，通常经气体

渗碳+油淬工艺处理后广泛应用于高铁、重载车辆等传动部件。低压渗碳+高压气
淬是一种绿色高效的新工艺，正逐渐代替传统的气体渗碳+油淬工艺。目前，已
有相关研究大多集中在 20Cr2Ni4A 钢和 17Cr2Ni2MoVNb 钢经气体渗碳+油淬工艺
处理后的渗碳变形、组织及力学性能等方面，其低压渗碳+高压气淬工艺适应性
尚不清楚。特别是低压渗碳表面碳含量高，根据 Ohtani 固溶度积公式高碳含量时
Nb 更容易溶解，因而以 NbC 析出相细化晶粒的 17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层可能存在
因 NbC 大量溶解而无法细化晶粒、并因晶粒粗大或不均匀而导致疲劳性能下降、
变形大等问题。因此，本文以 20Cr2Ni4A 和 17Cr2Ni2MoVNb 重载齿轮钢为对
象，研究低压渗碳+高压气淬工艺下其微观组织与疲劳性能的变化规律，并探究
低压渗碳后高压气淬工艺对淬火变形的影响机理。
实验钢 930 ℃和 980 ℃低压渗碳+高压气淬后微观组织结果表明，渗碳温度为
930 ℃时，渗层和心部晶粒尺寸均匀细小；渗碳温度为 980 ℃时，以 AlN 细化晶
粒的 20Cr2Ni4A 钢渗层和心部中出现异常长大的晶粒，而以 NbC 细化晶粒的
17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层和心部晶粒尺寸无明显区别。NbC 析出相的萃取相分析和
碳膜复型结果发现，17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层和心部中 NbC 析出相尺寸和体积分
数大致相同，低压渗碳过程中 NbC 析出相可起到钉扎晶界作用，说明高碳含量时
NbC 溶解没有 Ohtani 公式理论计算的显著。基于不同碳含量含 Nb 钢的实验结果，
得到了如下新的含 Nb 齿轮钢 [Nb][C]固溶度积公式：
log{[𝑁𝑏][𝐶]} = 1.23 − 5020⁄𝑇 + [𝐶](1887⁄𝑇 − 0.75)
对比 930 ℃气体渗碳和低压渗碳下 17Cr2Ni2MoVNb 钢的疲劳性能发现，二
者的疲劳极限均在 980 MPa 左右，但在高应力幅下后者的疲劳寿命更长。相比气
体渗碳，低压渗碳+高压气淬所采用的淬火温度更高，渗层中的残余奥氏体体积
分数更高。在疲劳试验过程中，渗层中块状残余奥氏体发生马氏体相变，气体渗
碳和低压渗碳下渗层中残余奥氏体含量分别从 12.3%下降到 7.2%和从 21.4%下降
到 4.8%。渗层中残余奥氏体发生相变，一方面导致表面硬度增加而提高疲劳强度，
从而使得气体渗碳和低压渗碳下的疲劳极限大致相同；另一方面阻止疲劳裂纹扩
展，从而使得低压渗碳时在高应力幅下的疲劳寿命更长。
实验钢在不同温度下低压渗碳的疲劳性能研究发现，17Cr2Ni2MoVNb 钢经
930 ℃和 980 ℃的低压渗碳后的疲劳极限大致相同，分别为 977 MPa 和 967 MPa；

I
20Cr2Ni4A 钢经 930 ℃和 980 ℃的低压渗碳后疲劳极限分别为 967 MPa 和 865 MPa。
20Cr2Ni4A 钢经 980 ℃高温低压渗碳后疲劳极限发生了明显下降，且主要的疲劳
起裂源从夹杂物变为基体。20Cr2Ni4A 钢经 980 ℃高温低压渗碳后，渗层中出现
异常长大的晶粒，从而降低了疲劳极限，同时异常长大的晶粒导致晶界成为薄弱
区，从而使得疲劳起裂方式也发生改变。
17Cr2Ni2MoVNb 钢的 C 型缺口试样低压渗碳+气淬变形实验结果表明，不同
气淬压力对 C 型缺口试样淬火变形无明显影响，而不同温度等温的分级淬火工艺
可以有效降低淬火变形量。其中 450 ℃等温处理的分级淬火工艺相比直淬工艺，
可以降低 71.1%的变形量，这主要归因于等温过程中心部先出现 40%左右的贝氏
体。350 ℃等温处理的分级淬火工艺虽然最厚处心部有 80%左右的贝氏体，但其
最薄处已经发生了马氏体转变，因此其变形量要高于 450 ℃等温处理的分级淬火
工艺。可见 C 型缺口试样较薄处的组织类型才是影响淬火变形的主要因素，而非
通常认为的最厚处心部组织类型。

关键词：重载齿轮钢；低压渗碳；高压气淬；疲劳性能；热处理变形

II
 ABSTRACT

Two heavy-duty gear steels, 20Cr2Ni4A and 17Cr2Ni2MoVNb, are widely used in
transmission components for high-speed trains and heavy-duty vehicles after gas
carburizing followed by reheating and oil quenching treatment. Low-pressure carburizing
followed by high-pressure gas quenching is a new type of carburizing heat treatment
process, and it is being increasingly used to replace gas carburizing followed by reheating
and oil quenching treatment due to its less pollution and higher efficiency. Currently,
research work on these two heavy-duty gear steels has mainly focused on the process,
microstructure and properties after traditional gas carburizing, and the adaptability of
low-pressure carburizing followed by high-pressure gas quenching is still unclear for
them. Especially, since the surface carbon content during the low-pressure carburizing is
higher than gas carburizing, the NbC precipitates maybe dissolve into austenite more
remarkably according to Ohtani’s [Nb][C] solid solubility product equation, which could
cause coarse and ununiform grain sizes, low fatigue properties, and high quench distortion
for the 17Cr2Ni2MoVNb steel. Therefore, by using 17Cr2Ni2MoVNb and 20Cr2Ni4A
gear steels as research objects, this work is aimed to study the influence of low-pressure
carburizing followed by high-pressure gas quenching on their microstructure and fatigue
properties, and also to investigate the distortion mechanism in different gas quenching
processes.
Microstructures of the experimental steels under low-pressure carburizing followed
by high-pressure gas quenching showed that the grain sizes in the carburized layer and
the core were fine and uniform after low-pressure carburizing at 930 ℃. However, there
was abnormal grain growth in the carburized layer and the core of 20Cr2Ni4A steel,
which was grain refined by AlN precipitates, after low-pressure carburizing at 980 ℃.
There was no significant difference in grain sizes in the carburized layer and the core of
17Cr2Ni2MoVNb steel, which was grain refined by NbC precipitates. The results of the
extraction phase analysis method and carbon replica showed that the size and amount of
NbC precipitates in the carburized layer and the core of 17Cr2Ni2MoVNb steel were
similar. This indicated that both the carburized layer and the core of 17Cr2Ni2MoVNb
steel were refined by the pinning effect of NbC precipitates on grain boundaries during
low-pressure carburizing process, and the observed dissolution of NbC at high carbon

III
content was quite different from the result calculated by Ohtani’s equation. According to
the results of the Nb-containing gear steels with different carbon contents, a new equation
of [Nb][C] solid solubility product, which is applicable for low-pressure carburizing
process, was obtained as follows,
log{[𝑁𝑏][𝐶]} = 1.23 − 5020⁄𝑇 + [𝐶](1887⁄𝑇 − 0.75)
Comparing the effects of gas carburizing and low-pressure carburizing on the fatigue
properties of 17Cr2Ni2MoVNb steel, it was found that the fatigue limits of the specimens
after both gas carburizing and low-pressure carburizing were about 980 MPa. However,
at high stress amplitude, the fatigue life of the specimens after low-pressure carburizing
was longer than that of the specimens after gas carburizing. Compared with gas
carburizing, low-pressure carburizing was followed by gas quenching at a higher
temperature, leading to a higher volume fraction of retained austenite in the carburized
layer. During the fatigue test, the blocky retained austenite in the carburized layer
underwent martensitic transformation, and the volume fraction of retained austenite in the
carburized layer decreased from 12.3% to 7.2% for gas carburizing specimens, and from
21.4% to 4.8% for low-pressure carburizing specimens, respectively. The transformation
of retained austenite in the carburized layer increased the hardness of carburized layer,
which made the fatigue limits roughly same. On the other hand, it could also prevent
crack propagation, which made the fatigue life of the specimens after low-pressure
carburizing longer than that of he specimens after gas carburizing specimens under high
stress amplitude.
At the carburizing temperatures of 930 ℃ and 980 ℃, the fatigue limits of
17Cr2Ni2MoVNb steel were similar, being 977 MPa and 967 MPa, respectively, and
those of 20Cr2Ni4A steel were quite different, being 967 MPa and 865 MPa, respectively.
It showed that the fatigue limits of 20Cr2Ni4A steel had significantly decreased after low-
pressure carburizing at higher temperature, and the fatigue crack initiation site was shifted
from non-metallic inclusions to the matrix. It could be presumably attributed to the
abnormal growth of grains in the carburized layer. At the same time, the abnormal growth
of grains caused the grain boundaries to become weak areas, which lead to a change in
the cracking mode. On the other hand, the grain sizes of 17Cr2Ni2MoVNb steel after
low-pressure carburizing at 930 ℃ and 980 ℃ were similar, and thus it resulted in similar
fatigue limits.
The experimental results of the heat treatment distortion of C-type specimens of
17Cr2Ni2MoVNb steel after carburizing followed by gas quenching at different pressures
IV
and interrupted quenching processes showed that the pressure had no evident effect on
the quench distortion, while the interrupted quenching process at different isothermal
temperatures could effectively reduce the distortion. The interrupted quenching process
of gas quenching after isothermal treatment at 450 ℃ could decrease 71.1% of heat
treatment distortion compared with the directly quenching process. It was attributed to
the existance of about 40% bainite in the core of the isothermal process. In addition, there
was about 80% bainite in the center of the thickest part of the isothermal treatment at
350 ℃. The martensitic transformation had already occurred in the thinnest part, so its
distortion amount was higher than that of the isothermal treatment at 450 ℃. It showed
that the distortion of carburized C-type specimens after carburizing and quenching was
mainly dependent on the type of microstructure at the thinnest part, but not that at the
thickest part.

Key words：Gear steel, Low-pressure carburizing, High-pressure gas quenching,

Fatigue properties, Heat treatment distortion

V
 目 录

第一章 绪论............................................................................................... 1
1.1 引言 ................................................................................................... 1
1.2 低压渗碳技术研究进展................................................................... 2
1.2.1 低压渗碳机理研究 ..................................................................... 3
1.2.2 低压渗碳研究进展 ..................................................................... 7
1.3 疲劳性能 ......................................................................................... 11
1.3.1 疲劳裂纹萌生和扩展机理 ....................................................... 11
1.3.2 影响疲劳性能的因素 ............................................................... 14
1.4 齿轮渗碳热处理变形..................................................................... 20
1.4.1 齿轮热处理变形的影响因素................................................... 21
1.4.2 高压气淬在渗碳热处理变形中的应用 .................................. 26
1.5 本文研究目的及内容..................................................................... 31
第二章 实验材料及方法 ........................................................................ 33
2.1 实验材料 ......................................................................................... 33
2.2 实验方法 ......................................................................................... 34
2.2.1 渗碳设备及工艺 ....................................................................... 34
2.2.2 微观组织观察 ........................................................................... 37
2.2.3 硬度测试 ................................................................................... 38
2.2.4 旋转弯曲疲劳试验 ................................................................... 38
2.2.5 渗碳热处理变形 ....................................................................... 39
第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响 ............................ 40
3.1 前言 ................................................................................................. 40
3.2 实验结果 ......................................................................................... 40
3.2.1 低压渗碳后齿轮钢有效渗层深度........................................... 40
3.2.2 低压渗碳后齿轮钢渗层和心部微观组织 .............................. 42
3.2.3 低压渗碳后齿轮钢渗层和心部晶粒度 .................................. 44
3.3 分析与讨论 ..................................................................................... 46
3.3.1 化学成分对渗层微观组织的影响........................................... 46
3.3.2 析出相对晶粒尺寸的影响 ....................................................... 47
3.4 本章小结 ......................................................................................... 54
第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响 .................... 56
4.1 前言 ................................................................................................. 56
4.2 实验结果 ......................................................................................... 56
4.2.1 气体渗碳和低压渗碳后渗层和心部微观组织 ...................... 56
 4.2.2 气体渗碳和低压渗碳后显微硬度........................................... 59
4.2.3 气体渗碳和低压渗碳后疲劳性能........................................... 60
4.3 分析与讨论 ..................................................................................... 63
4.3.1 淬火温度对气体渗碳和低压渗碳后渗层微观组织的影响 .. 63
4.3.2 氢含量对疲劳性能的影响 ....................................................... 65
4.3.3 残余奥氏体对疲劳性能的影响............................................... 70
4.4 本章小结 ......................................................................................... 76
第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究 ........................ 77
5.1 前言 ................................................................................................. 77
5.2 实验结果 ......................................................................................... 77
5.2.1 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳升降图与 S-N 曲线 .......... 77
5.2.2 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳断口特征 .......................... 79
5.3 分析与讨论 ..................................................................................... 82
5.3.1 渗碳温度对疲劳性能的影响................................................... 82
5.3.2 晶粒尺寸对起裂方式的影响................................................... 90
5.4 本章小结 ......................................................................................... 92
第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响 ........................ 93
6.1 前言 ................................................................................................. 93
6.2 气淬压力对 C 型缺口试样变形的影响 ........................................ 94
6.2.1 不同气淬压力下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量 .................. 94
6.2.2 不同气淬压力下 C 型缺口试样微观组织 .............................. 95
6.3 分级气淬工艺对 C 型缺口试样变形的影响 ................................ 96
6.3.1 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量 .......... 96
6.3.2 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样微观组织 ...................... 97
6.3.3 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样硬度分布 .................... 101
6.4 分析与讨论 ................................................................................... 103
6.5 本章小结 ....................................................................................... 107
第七章 全文结论与创新点 .................................................................. 109
7.1 全文结论 ....................................................................................... 109
7.2 创新点 ........................................................................................... 110
参考文献................................................................................................. 111
 第一章 绪论

第一章 绪论

1.1 引言

齿轮是传动部件的关键组成部分，在汽车等各种机械中应用非常广泛。为满
足齿轮在实际工况中所承受的复杂载荷，通常对齿轮进行渗碳处理来提高齿轮的
表面性能，同时保证心部有足够的韧性。目前最常用的渗碳方式是气体渗碳，渗
碳温度在 900~930 ℃之间，为达到所需的渗碳层深通常需要几个小时、甚至数十
小时，并且渗碳后产生的气体对环境会产生污染。低压渗碳技术是在气体渗碳的
基础上发展而来的一种新型渗碳方式，相比气体渗碳，低压渗碳热处理后具有表
面光洁，渗层均匀，无需表面加工处理，节能绿色环保等突出特点。因此可以使
用低压真空渗碳技术来替代气体渗碳来提高齿轮的制造精度、质量稳定性及生产
效率[1-3]。
提高渗碳温度可以有效提高渗碳效率，同时减小渗碳过程中产生的污染。相
关研究表明，当渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃时，渗碳时间可以缩短约 1/2，但
渗碳温度的提高通常会导致钢中晶粒异常长大，从而导致钢的性能下降 [4-5]。
17Cr2Ni2MoVNb 钢是在 18CrNiMo7-6 钢的基础上采用 Nb 微合金的方式研制出的
一种新型重载齿轮钢。相关研究表明，17Cr2Ni2MoVNb 钢经 980 ℃高温气体渗碳
后 仍 然 可 以 保 持 细 小 的 晶 粒 组 织[6]。 此 外 重 载 齿 轮 目 前 应 用 最 多 的 钢 种 为
20Cr2Ni4A 钢，其通过向钢中添加 Al、N 元素析出 AlN 析出相抑制晶粒长大，但
是相比 NbC 析出相，AlN 析出相会在较低的渗碳温度回溶导致钉扎作用减弱，无
法在高温渗碳过程中起到有效的钉扎作用。
气体渗碳+油淬的工艺对两种重载齿轮钢微观组织、疲劳性能以及渗碳淬火
变形的研究目前已经有了大量的研究，但是这些工艺通常在气体渗碳后进行再加
热淬火来进行组织和性能的调控[7-8]。低压渗碳热处理工艺通常在低压渗碳后直接
高压气淬至室温，没有再加热淬火工序，这意味着低压渗碳工艺的组织和性能会
受到渗碳温度的影响。
齿轮经渗碳后，工件表面的碳浓度通常在 0.7%以上，而心部的碳浓度在
0.15~0.3%左右，渗层碳含量随深度延伸方向呈梯度分布。碳浓度的改变会改变钢
的力学性能以及马氏体相变温度，导致渗碳钢在后续的淬火过程中，心部和渗层
之间的相变不同步，从而使试样产生较大的变形。这对齿轮后续的加工制造了困
难，以及由于因磨削量不均匀带来的渗碳层深度不一致，表面硬度不均匀等问

1
 第一章 绪论

题。目前低压渗碳后高压气淬成为降低变形的一个研究热点，相比传统油淬，气
淬后零部件的残余应力更小，使得工件的变形量较小。同时高压气淬的冷却速度
与所使用的气体的种类、压力以及流速有关，这意味着气淬的冷速可以实现更加
精准的调控[9-11]。因此通过设置合适的高压气淬工艺可以有效降低齿轮在渗碳热
处理过程中产生的变形。
综上所述，本文主要以 17Cr2Ni2MoVNb 和 20Cr2Ni4A 重载齿轮钢为研究对
象，研究低压渗碳气淬工艺对齿轮钢组织与疲劳性能的影响，并通过设置不同的
气淬工艺，来探究气淬工艺对渗碳钢的变形影响机理。

1.2 低压渗碳技术研究进展

渗碳技术最早可以追溯到古代和中世纪，由于当时无法达到足够的温度来融
化铁矿石，因此只能将铁矿石放在碳火中进行煅烧，靠碳不充分燃烧生成的 CO
气体来还原铁矿石，同时碳原子还会扩散到钢铁中，从而起到强化刀剑表面的作
用。而随着工业技术的发展，已经可以实现足够高的温度来熔炼铁矿石，渗碳工
艺逐渐退出了钢铁生产工艺流程。目前，渗碳工艺指的是其作为表面强化技术，
强化机械部件和工具的表面性能的一种热处理工艺[12]。
根据渗碳介质的不同状态，渗碳主要分为固体渗碳、液体渗碳以及气体渗碳
三种[13]：
1）固体渗碳：固体渗碳是最早的渗碳方法，固体渗碳剂主要是由木炭颗粒
和碳酸盐组成。固体渗碳工艺较为简单，将所需渗碳的零部件放入盛放有固体渗
碳剂的密封设备中即可。固体渗碳无需专用的渗碳设备，特别适用于没有专用渗
碳设备、批量小、形状复杂的零件。但是固体渗碳的渗碳效率低下，不可进行大
规模的工业化生产[14]。
2）液体渗碳：液体渗碳剂主要为含碳的盐浴，一般由两大部分组成，一部
分主要起渗碳作用，称为渗碳剂，如碳化硅、石墨、氰盐（NaCN、KCN）等；
另一部分为加热介质，称为基体盐，起调节盐浴成分、熔点和流动性的作用，一
般为氯化盐和碳酸盐。液体渗碳对渗碳设备要求不高，同时渗碳速度相比固体渗
碳有明显的提高，适合小尺寸工件的渗碳处理，但是盐浴中剧毒的氰化物对环境
和操作者存在危害[15]。
3）气体渗碳：气体渗碳剂主要有两类：一类是液态渗碳剂，主要有煤油、
甲醇和乙醇等，渗碳时将它们通入渗碳炉中裂解出 CH4、CO 等增碳气体，这种气
体渗碳工艺称之为滴注式气体渗碳；另一类是直接使用天然气、乙烷等气体渗碳
2
 第一章 绪论

剂[13]。气体渗碳相比其他两种渗碳方式，最大的优点是渗碳过程中介质的碳势易
于调控，渗碳层的碳浓度以及组织可以得到精细化的调控，从而使得渗碳工件的
质量可以得到保证。因此，气体渗碳是目前应用最为广泛的渗碳工艺。
低压渗碳是在气体渗碳的基础上发展而来的一种新型渗碳工艺，1950 年美国
开始研究低压渗碳，1972 年 Hayes 公司公开发表了低压渗碳技术[16]。其主要是在
低压（＜20 mbar）的近真空环境中进行渗碳，相比气体渗碳，低压渗碳具有如下
优点[17-22]：
1）即使是形状复杂的零件，也具有良好的渗碳均匀性；
2）避免晶间氧化和表面氧化；
3）生产周期更短；
4）具备采用更高热处理温度，进一步降低生产周期的潜能；
5）可将热处理整合到生产线；
6）无需保持炉室气氛；
7）热处理后零件具有洁净表面，无需清洗；
8）绿色环保工艺（资源消耗少；无需废油或盐浴残留物处理）；
9）降低热处理变形的潜力。
因此，可以使用低压渗碳技术来替代气体渗碳，来提高齿轮的制造精度、质
量稳定性及生产效率。

1.2.1 低压渗碳机理研究

真空渗碳最开始所采用的渗碳气体为丙烷（C3H8），C3H8 的分解反应如下所
示[23]：
C3 H8 → [C] + C2 H6 + H2 − 5.8Kcal （1-1）
C2 H6 → [C] + CH4 + H2 − 5.5Kcal （1-2）
CH4 → [C] + 2H2 − 19.1Kcal （1-3）
使用 C3H8 作为渗碳剂主要存在以下问题：一方面，C3H8 的分解是吸热反应，
且 C3H8 的中间分解产物较多，有 C2H6 以及 CH4，同时，C2H6 以及 CH4 的进一步
分解同样也是吸热反应。因此在真空渗碳过程中，丙烷的分解并不彻底，导致渗
碳效率较低。此外，C3H8 在通入真空渗碳炉后，未与工件接触时就会发生分解，
这时产生的[C]会以微粉状态在加热室内漂浮、沉积；在加热室外则附在冷炉壁上
和真空泵管道内形成焦油，从而对设备产生损坏。针对这种问题，Ipsen 公司研究
采用乙炔（C2H2）作为渗碳气体[24]，C2H2 的分解反应如下所示：
3
 第一章 绪论

C2 H2 → 2[C] + H2 + 53.5Kcal （1-4）

可见，相比使用 C3H8 作为渗碳剂，C2H2 的分解是放热反应，不需要外界提供
能量，这使得乙炔分解所需的温度更低，且 C2H2 没有中间产物，分解得更加彻底，
所以使用乙炔渗碳的效率更高。并且 C2H2 只有在和工件接触时才发生分解反应，
这里工件起到了铁触媒催化的作用，因此解决了密集装炉、形状复杂工件的均匀
渗碳问题。可见，乙炔作为真空渗碳气体的性能要优于丙烷。
低压渗碳的渗碳方式也有别于气体渗碳的先强渗后扩散的渗碳方式。一方
面，由于渗碳气体为单一气体，因此无法利用气体渗碳中经常使用的氧探头等设
备来监测渗碳气氛的碳势，这意味着低压渗碳无法实时监控炉膛内的碳势，这为
真空渗碳的工艺控制带来了困难。另一方面，金属表面在真空状态下吸收碳原子
的方式也有别于正常气氛下工件表面吸收碳原子的方式。Gianotti[25]研究了真空状
态下金属表面吸收碳原子的机制，发现在真空状态下，1 cm2 金属表面每秒钟约有
1021 个碳原子与之发生碰撞，而 1 cm2 的金属表面最多只能够容纳 1015 个碳原子，
这意味着在真空环境中，碳原子的渗入速度很快，工件表面的碳浓度很快就能达
到界面反应平衡浓度。此时，如果再继续供碳，将会导致渗层表面始终处于碳过
饱和状态，容易生成大量有害的网状碳化物，因此真空渗碳的工艺流程同传统气
氛渗碳的工艺流程有所不同，为脉冲型渗碳方式，即强渗，扩散交替进行。
由此可见，制定合适的强渗期和扩散期时间是制定低压真空渗碳工艺的关
键。当强脉冲时间过长而扩散时间过短时，如图 1-1 所示。由于工件表面始终处
于碳饱和阶段，会形成大量的网状碳化物，从而影响性能。

图 1-1 强脉冲时间过长而扩散时间过短组织示意图
Fig. 1-1 Microstructural diagram of strong pulse time too long and diffusion time too short

4
 第一章 绪论

而当强脉冲时间适合时，就不会出现过度的饱和情况，但扩散时间过短时，
如图 1-2 所示。由于最终的扩散时间较短，表面的碳含量过高，会导致渗层中含
有过多的残余奥氏体，进而影响性能。

图 1-2 强脉冲时间适中而扩散时间过短组织示意图
Fig. 1-2 Microstructural diagram of moderate strong pulse time and too short diffusion time

当强脉冲时间适合且扩散时间适中时，如图 1-3 所示。可以得到渗层几乎没

有碳化物，且残余奥氏体较少的组织。

图 1-3 强脉冲时间适中且扩散时间适中组织示意图
Fig. 1-3 Microstructural diagram of moderate strong pulse time and moderate diffusion time

5
 第一章 绪论

目前，低压渗碳的强渗和扩散时间，工业上主要通过“饱和值调整法”来进
行制定[26]：首先确定渗碳工件在所选择的渗碳温度下其奥氏体饱和碳浓度值，控
制每次强渗结束后工件表面的碳浓度刚好达到饱和碳浓度值，然后设定一个碳浓
度值，一般来说，该碳浓度值要低于饱和碳浓度值 0.2~0.3 wt.%左右。通过扩
散，使得表面碳浓度达到该值后，再次进行供碳，使表面再次达到碳饱和值。这
样循环往复，随着渗碳层深的增加，所需的扩散时间会变得越长。通过这种脉冲
型的渗碳方式，反复的进行强渗和扩散，从而进行渗碳组织的精细化控制，具体
工艺如图 1-4 所示。

图 1-4 低压渗碳过程示意图
Fig. 1-4 Diagram of low-pressure carburizing process

相比传统气体渗碳，在低压渗碳过程中，试样表面会在极短的时间内达到碳
饱和浓度，这意味着在低压渗碳过程中，试样表面碳浓度要更高。根据 Ohtani 等
人推导的[Nb][C]固溶度积公式[27]（如式 1-5 所示），计算了 980 ℃时奥氏体中铌的
固溶量随碳含量变化趋势，结果如图 1-5 所示。
log{[Nb][C]} = 1.74 − 5600⁄T + [C](1380⁄T − 0.027) （1-5）
式中，[Nb]、[C]为奥氏体中 Nb、C 的固溶量；T 为温度。当渗碳温度为 980 ℃时，
此时奥氏体中饱和碳浓度为 1.8 wt.%，此时奥氏体中铌的固溶量为 0.097 wt.%，而
齿轮钢的碳含量一般在 0.2 wt.%左右，此时奥氏体中铌的固溶量为 0.018 wt.%，要
远远低于碳含量为 1.8 wt.%时奥氏体中铌的固溶量，这意味着在低压渗碳过程中，

6
 第一章 绪论

大量的碳化铌析出相会回溶回奥氏体中，从而无法提供足够的钉扎作用，导致以
析出 NbC 析出相钉扎晶界细化晶粒尺寸的 17Cr2Ni2MoVNb 齿轮钢在低压渗碳过
程中渗层中出现异常长大的晶粒，进而导致钢的疲劳性能下降、渗碳淬火变形增
大的情况。因此有必要研究低压渗碳过程中两种齿轮钢的渗层组织以及晶粒度。

2.0
奥氏体中碳含量, wt.%

(0.097,1.8)
1.6

1.2

0.8

0.4
(0.018,0.2)
0.0
0.00 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20
奥氏体中铌含量, wt.%

图 1-5 980 ℃时奥氏体中铌的固溶度随碳含量变化趋势

Fig. 1-5 Trend of solid solubility of Nb in austenite with carbon content at 980 ℃

1.2.2 低压渗碳研究进展

合理控制渗层的碳浓度分布对得到良好的渗碳层以及优异性能的渗碳齿轮至
关重要。但由于低压渗碳不能像传统气体渗碳一样直接通过检测仪来检测炉膛内
的碳势，这意味着科研人员无法直接使用传统气体渗碳模型来直接预测渗碳过程
中碳浓度分布，这给技术人员制定合适的低压渗碳工艺带来了困难。技术人员需
要找到一种新的方式来对低压渗碳过程中碳浓度分布进行预测，从而对低压渗碳
过程中的碳浓度分布进行控制，得到需要的渗层组织与性能。
在低压近真空情况下，由于渗碳层表面会在极短的时间内达到碳饱和，因此
低压渗碳渗层增长的速度主要取决于碳原子在奥氏体中的扩散速度，这表明着要
想构建一个合适的预测碳浓度分布情况的模型，首先应该选择一个合适的碳在奥
氏体中的扩散系数表达式。而碳在奥氏体中的扩散系数主要分为两类，一类是只
与温度有关，另一类除了考虑温度以外，还考虑了合金元素对扩散系数的影响。
表 1-1 统计了部分碳扩散系数表达式。
选择合适的碳扩散系数公式后，基于 Fick 第二定律，即可对碳浓度分布进行

7
 第一章 绪论

计算，但是由于低压渗碳过程中，碳势无法进行测量。因此，科研人员引入碳通
量的概念[5, 28]，碳通量指的是在一定时间内进入工件内的碳原子总重量，目前对
碳通量的计算方式有所不同。

表 1-1 碳扩散系数表达式[29]
Table 1-1 Expressions for carbon diffusion coefficient[29]

序号 碳扩散系数表达式
37460
1 𝐷(𝑇，𝐶) = 0.668 ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
1.986𝑇
36000
2 𝐷(𝑇，𝐶) = 0.49 ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
1.986𝑇
127950
3 𝐷(𝑇，𝐶) = 0.0052 ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
8.314𝑇
107400
4 𝐷(𝑇，𝐶) = 0.0077 ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
8.314𝑇
112000
5 𝐷(𝑇，𝐶) = 0.02 ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
8.314𝑇
175008
6 𝐷(𝑇，𝐶) = 7.92 ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
8.314𝑇
7 𝐷(𝑇，𝐶) = 8.05 × 10−8 ∙ 𝑒𝑥𝑝(1.08𝐶)
32000
8 𝐷(𝑇，𝐶) = (0.07 + 0.06𝐶) ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
1.986𝑇
31350
9 𝐷(𝑇，𝐶) = (0.04 + 0.08𝐶) ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
1.986𝑇
37000 − 6600𝐶
10 𝐷(𝑇，𝐶) = 0.47 ∙ 𝑒𝑥𝑝(−1.6𝐶) ∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
1.986𝑇

𝐷(𝑇，𝐶) = (0.47263 − 0.55169𝐶 + 0.22848𝐶 2 − 0.02965𝐶 3 )

11 153593 − 15370𝐶 − 10727𝐶 2 + 2432.9𝐶 3
∙ 𝑒𝑥𝑝 (− )
1.986𝑇

注：式中，D 碳扩散系数（cm2/s）；C 为碳浓度（%）；T 为温度（K）

Wei 等人[28]假定工件表面吸收的碳原子量与在材料中进行扩散的碳原子量相
等。通过对 8620 钢、5120 钢和 4320 钢进行低压渗碳，并将计算值与使用光谱仪
进行测量的实际值进行对比，得到了较好的拟合结果，如图 1-6 所示。值得注意
的是，在计算的过程中，三种材料所使用的碳通量是不同的，8620 钢的碳通量为
7.42×10-7 g/(cm2·s)，5120 钢的碳通量为 5.36×10-7 g/(cm2·s)，4320 钢的碳通量为
1.09×10-6 g/(cm2·s)。这说明碳通量与材料本身也有关系，因此，使用 Wang 等人的

8
 第一章 绪论

模型时，需要先通过实验得到合适的碳通量。

图 1-6 8620 钢、5120 钢和 4320 钢低压渗碳碳浓度分布计算值与实测值：

（a）8620 钢；
（b）5120 钢；（c）4320 钢[28]
Fig. 1-6 Calculated and measured values of carbon concentration distribution during low-
pressure carburizing of 8620 steel, 5120 steel, and 4320 steel: (a) 8620 steel; (b) 5120 steel;
(c) 4320 steel

Wang 等人[5]则通过间接的方式来测定 16Cr3NiWMoVNbE 钢的碳通量。对样

品进行 120s 的真空渗碳后，通过测量前后重量差，使用下列公式来计算碳通量：
𝐽 = ∆𝑀/(2𝐹∆𝑡) （1-6）
式中，𝐽为碳通量；∆𝑀为渗碳前后质量差；2𝐹为样品表面积；∆𝑡为渗碳时间。
Wang 等人通过计算的碳通量值，优化了 16Cr3NiWMoVNbE 钢的低压渗碳工艺，
同时其构建的碳浓度分布模型的实测值与计算值耦合较好，如图 1-7 所示。
Jung 等人[30]则假设样品表面会在瞬间达到碳饱和，因此在强渗过程中假定碳
势为该温度下碳在奥氏体中的饱和碳浓度，据此构建了 SCM415 钢低压渗碳碳浓
度分布预测模型，模型预测结果与测试结果耦合同样较好，如图 1-8 所示。

9
 第一章 绪论

图 1-7 16Cr3NiWMoVNbE 钢低压渗碳碳浓度分布计算值与实测值[5]

Fig. 1-7 Calculated and measured values of carbon concentration distribution during low-
pressure carburizing of 16Cr3NiWMoVNbE steel[5]

图 1-8 SCM415 钢低压渗碳碳浓度分布计算值与实测值[30]

Fig. 1-8 Calculated and measured values of carbon concentration distribution during low-
pressure carburizing of SCM415 steel[30]

目前，很多生产低压渗碳炉的厂家通过大量的实验，已经研发出用于制定低
压渗碳工艺的商业软件，例如，ALD 公司研发出了 VC-Sim 软件[31]，ECM 公司研
发 出 Infracarb software 软 件[32]，Ipsen 公 司 研 发 出 Carb-o-Prof 软 件[33]以 及
Seco/Warwick 公司研发出 SimVac 软件[34]，这些软件可以用来进行齿轮钢，轴承钢
等钢种的低压渗碳工艺的制定。
此外，低压渗碳工艺对钢或合金的组织及性能的影响，也取得了一系列的进
展。例如，张明皓等人[35]研究了不同低压渗碳工艺下 18CrNiMo7-6 钢中碳化物的
析出规律，发现经过 960 ℃的渗碳温度，42 min 的渗碳时间，100 min 的扩散时
间，6bar 的气淬压力的真空低压脉冲渗碳及高压气淬试验，得到了表面硬度 60.3-

10
 第一章 绪论

62.9 HRC，心部硬度 35-38.5 HRC，淬硬层深度 0.90-0.92 mm，残余奥氏体及马氏

体 等 级 不大于 3 级的轴齿类零 件。 而肖 娜等人[36]则研究了真空渗碳处理的
20Cr2Ni4A 齿轮钢的氢脆敏感性，发现相比未渗碳试样，真空渗碳试样渗层中含
有更高含量的残余奥氏体，而残余奥氏体中则富集非扩散氢，在拉伸过程中，低
稳定性的残余奥氏体会发生机械转变，其吸附的非扩散氢会转变为可扩散氢，这
增加了渗碳试样的氢脆敏感性。而目前，低压渗碳工艺尤其是高温低压渗碳工艺
对 17Cr2Ni2MoVNb 和 20Cr2Ni4A 重载齿轮钢渗层的微观组织以及晶粒度的影响
还没有相关研究。因此，有必要对之进行相关的研究，探究低压渗碳工艺对二者
微观组织的影响。

1.3 疲劳性能

疲劳是指材料构件承受随时间变化的载荷或应力时，经过一定周次应力循环
后发生的断裂现象[37]。疲劳失效是材料失效的主要形式之一，统计分析显示，在
机械失效总数中，疲劳失效占百分之八十以上。

1.3.1 疲劳裂纹萌生和扩展机理

疲劳过程主要包括三个阶段：裂纹萌生、裂纹扩展以及裂纹失稳扩展直至断
裂。疲劳寿命主要由前两个阶段决定[38]，因此，有必要对疲劳裂纹的萌生和扩展
机理进行研究。
1）裂纹萌生机理
针对疲劳过程中裂纹产生的原因，许多学者提出了很多理论解释，其中最具
有代表性的是 1963 年 wood 等人[39]提出的“侵入-挤出机制”。Wood 等人认为在交
变应力下，金属会在局部发生多系滑移和单系滑移，随着滑移的不断反复，会在
金属表面形成原子尺度的微观“裂纹”，如图 1-9 所示。但这种侵入和挤出的缺陷
都是原子尺度的缺陷，这只是裂纹的雏形。相关研究表明，侵入和挤出的缺陷并
不只是简单地在表面上留下滑移台阶，而是形成驻留滑移带[40]，随着循环次数的
累积，驻留滑移带中缺陷越来越多，导致金属晶体原子之间的结合键遭到破坏，
从而形成疲劳源。因此，一般将驻留滑移带的出现作为疲劳裂纹的生成的标志。
驻留滑移带生成的位置主要有金属表面、金属内部非金属夹杂以及金属内部
基体组织等。

11
 第一章 绪论

图 1-9 wood 等人提出的疲劳裂纹萌生机理示意图[39, 41]

Fig. 1-9 Schematic diagram of fatigue crack initiation mechanism proposed by Wood[39, 41]

（1）金属表面
金属一般都是多晶体组织，在受到外应力的情况下，由于各晶粒之间存在取
向差，因此必然存在一些晶粒中的位错容易滑动，而一些晶粒中的位错不容易发
生滑动。位错容易滑动的晶粒会率先发生塑性变形，但是这些先发生塑性变形的
晶粒反过来会促进不易发生塑性变形的晶粒发生塑性变形，以此来使它们的塑性
变形趋于一致。对于表面的晶粒，晶粒有一侧处于自由状态，受到的约束较少，
因此试样表面的晶粒更容易发生塑性变形，产生滑移带。此外，试样表面就算进
行抛光，在微观下，表面仍然不是平整光滑的状态，表面的加工缺陷处的实际应
力是要高于宏观的平均应力，因此这也是导致试样表面出现疲劳裂纹的原因之
一。目前主要通过表面喷丸以及表面渗碳/氮的方式引入较高的残余压应力来抑制
表面缺陷导致的应力集中[42, 43]。
（2）非金属夹杂物
对于金属材料来说，非金属夹杂物是金属材料中普遍存在的冶金缺陷。由于
非金属夹杂物与基体之间的物性参数不同。因此在受到交变应力时，非金属夹杂
物与基体的变形量不同，这导致在非金属夹杂物与基体之间更容易产生应力集中
区域，尤其是对于四方、三角等棱角尖锐的夹杂物，应力集中更加明显，从而导
致夹杂物与基体的连接处成为裂纹萌生的区域。如图 1-10 所示为非金属夹杂物作
为旋转弯曲疲劳失效源的典型形貌[44]。

12
 第一章 绪论

图 1-10 裂纹源为非金属夹杂物的典型形貌[44]
Fig. 1-10 Typical morphology of cracks originating from non-metallic inclusions[44]

（3）内部基体组织
金属材料一般都是多晶材料，因此，金属材料内部通常会有大量的晶界或者
相界。当工件受到交变应力时，位错通常会在晶界处产生塞积，此时如果相邻的
晶粒不能发生相应的塑性变形时，会在界面处产生严重的应力集中情况，局部的
高应力会使得晶界处成为疲劳的裂纹源。此外，金属在熔炼过程中磷、硫等有害
元素会在晶界处偏析，降低晶界的强度，从而导致晶界成为薄弱区。Yu 等人发现
K417G 镍基高温合金在高温疲劳试验过程中裂纹源为晶界，如图 1-11 所示[45]。

图 1-11 K417G 镍基高温合金高温疲劳失效断口形貌[45]

Fig. 1-11 High temperature fatigue failure fracture morphology of K417G nickel based high-
temperature alloy[45]

13
 第一章 绪论

2）疲劳裂纹扩展机理
金属材料中裂纹萌生后，在循环应力的作用下，疲劳裂纹就会扩展。裂纹扩
展分为两个阶段（如图 1-12 所示）：第一阶段大多始于表面驻留滑移带、挤入沟
或非金属夹杂物等处，沿最大切应力方向（与主应力方向近似成 45°）向内扩
展，由于晶界的阻碍作用，随着裂纹向内扩展，转到与主应力垂直的方向上成为
Ⅱ阶段裂纹。Ｉ阶段的扩展速率很慢，每个应力循环只有 1~2 个晶粒尺度，扩展
距离仅限于表层的 1~2 晶粒尺度。Ⅱ阶段裂纹沿垂直主应力方向扩展较快，有时
会看到疲劳辉纹。

图 1-12 疲劳裂纹扩展的两个阶段[38]
Fig. 1-12 Two stages of fatigue crack propagation[38]

1.3.2 影响疲劳性能的因素

疲劳失效作为工件失效的主要形式之一，确定材料本身的疲劳强度，对工件
材料的选择尤为重要。大量的科研工作者致力于探究出一套可以有效预测材料疲
劳寿命的模型。并通过探究影响疲劳性能的因素，为进一步改善材料本身的疲劳
性能提供理论基础。齿轮钢通常进行高周疲劳实验，因此下文只讨论影响高周疲
劳性能的影响因素。
在实际的工程应用中，应力幅推导公式应用最为广泛的是 1923 年由 Basqin 推
导出的经验公式，公式如下所示[40]：
𝑏
𝜎𝑎 = 𝜎𝑓 ∙ (2𝑁𝑓 ) （1-7）

式中，𝜎𝑎 为应力幅，𝜎𝑓 和𝑏为试验曲线的拟合曲线，其中，𝜎𝑓 一般近似等于材料

的抗拉强度，因此，提高材料的疲劳强度最简单的方式就是提高材料的强度。
14
 第一章 绪论

Stinville 等人[46]汇总了金属材料疲劳强度与屈服强度之间的关系，如图 1-13 所

示，金属材料疲劳强度比屈服强度的比值在 0.2~0.6 之间。对于钢铁材料来说，疲
劳强度比屈服强度的比值，基本在 0.4 左右。

图 1-13 屈服强度与疲劳强度之间的关系[46]
Fig. 1-13 Relationship between yield strength and fatigue strength[46]

虽然使用强度可以对材料本身的疲劳强度进行一个简单的预测，但是疲劳裂
纹的萌生和扩展是一个极为复杂的过程，影响疲劳裂纹萌生和扩展的因素有很
多。对于经过渗碳处理后的齿轮钢来说，渗碳改变了工件表面的组织与性能，从
而使得渗碳钢中疲劳裂纹的萌生和扩展变得更为复杂，影响因素也更多。Matlock
等人[47]发现渗层晶粒尺寸、表面残余应力和心部晶粒尺寸对渗碳碳钢弯曲疲劳性
能影响最大，此外，晶间氧化、渗碳层深、非金属夹杂物、表面硬度、表面残余
奥氏体，微观组织等对渗碳试样的弯曲疲劳同样具有一定的影响，如图 1-14 所
示。下文将对影响疲劳性能的各个因素的研究进展进行分别论述。

图 1-14 影响渗碳钢弯曲疲劳性能的因素[47]
Fig. 1-14 Factors affecting bending fatigue properties of carburized steel[47]
15
 第一章 绪论

（1）晶粒尺寸
对于金属材料来说，细化晶粒是能够同时提高材料强度和韧性的一种方法，
这是因为细化晶粒可以提高位错滑移的难度，从而有效提高材料的强度。晶粒尺
寸与材料的强度符合 Hall-Patch 关系[48]：
σ = σ0 + Kd−1/2 （1-8）
式中，σ0 为初始强度，K 为常数，d 为变形后晶粒尺寸。而提高强度意味着疲劳
强度也能够得到进一步提高。因此，通过细化晶粒是提高疲劳强度的一个有效措
施。在 Matlock 等人的研究中认为渗层的晶粒尺寸是影响渗碳钢疲劳性能最主要
的因素，发现晶粒尺寸与渗碳钢的疲劳极限也基本符合 Hall-Patch 关系，如图 1-
15 所示。马莉等人[49]通过对渗碳钢进行 Nb 微合金化，细化晶粒后同样进一步提
高了材料的疲劳性能。此外，曹等人[50]通过对 GCr15 轴承钢进行循环淬火，将晶
粒尺寸从 7.9 μm 降低到 4.0 μm，使钢的旋弯疲劳极限从 1000 MPa 提高到 1030
MPa。
（2）残余应力
齿轮在渗碳淬火过程中，会使得渗层表面产生压应力的残余应力。相关研究
表明，在受到外部应力时，渗层表面的残余应力会与一部分外应力相互抵消，从
而 提 高工 件的 疲 劳性能[51-53]。肖 娜在 构建疲 劳 寿命 预测 模 型时， 对 Tanaka-
Akiniwa 模型进行了优化，引入残余应力增量使得模型预测与实验结果更加接近
[54]
。
Minamizawa 等人[55]通过对渗碳 AISI 4120 齿轮钢进行细颗粒喷丸处理，制备
了两种具有不同残余应力的渗碳 AISI 4120 齿轮钢。研究发现，经过细颗粒喷丸的
钢具有更高的表面残余应力，同时其疲劳强度也要优于未喷丸的渗碳钢。其通过
考虑疲劳试验后的平均应力和残余应力之和，修正了古德曼图从而来估计渗碳钢
的疲劳极限，取得了较好的结果。

图 1-15 渗碳钢疲劳极限与晶粒尺寸的关系[47]
Fig. 1-15 Relationship between fatigue limit and grain size[47]
16
 第一章 绪论

（3）渗碳层深
根据工件的实际工况，通常需要设计不同的渗碳层深，因此大量的学者研究
了不同渗碳层深对工件的疲劳性能的影响。Asi 等人[56]研究了不同渗碳层深对
SAE8620 钢的疲劳性能的影响，发现随着渗碳层深的增加，渗碳钢的疲劳性能随
之下降，他将其归因于随着渗碳层深的增加，所需的渗碳时间也随之增加，这导
致钢的晶间氧化程度加重，从而降低了渗碳钢的疲劳性能。肖娜等人[57]探究了不
同低压渗碳工艺对 20Cr2Ni4A 齿轮钢疲劳性能的影响，发现当没有晶间氧化时，
渗碳钢的疲劳性能随着渗碳层深的增加呈先增加后降低的变化规律，渗碳层深为
0.86 mm 时，渗碳钢的疲劳强度最高。肖娜认为当渗碳层深 t 与工件直径 D 之间的
比值在 0.10~0.15 时，工件的疲劳性能最佳，因为此时工件表面的残余应力和残余
奥氏体等可以达到最佳匹配，这与黄帅等人[58]的研究相符。
（4）夹杂物
钢中的夹杂物是导致材料发生疲劳失效的最主要原因之一，几乎所有的疲劳
裂纹均是从夹杂物附近开始萌生。大量的研究表明，钢中的夹杂物的形状，尺
寸，类型以及数量均对工件的疲劳性能产生影响[59-62]。
钢中的夹杂物主要有氧化物、硫化物、氮化物以及其他成分的夹杂物，其中
氧化物例如氧化铝、氧化钙等由于不容易发生变形以及 TiN 等棱角分明的氮化物
对钢疲劳性能的影响要远远高于硫化物。Wang 等人[63]研究了夹杂物形状对高强
钢高周疲劳性能的影响，发现方形的 TiN 夹杂物对高强钢的疲劳性能影响最大，
并提出形状影响因子来对疲劳寿命进行预测，如图 1-16 所示。

图 1-16 应力强度因子与疲劳寿命之间的关系[63]
Fig. 1-16 Relationship between stress intensity factor and fatigue life[63]

17
 第一章 绪论

当夹杂物形状相同时，钢中夹杂物的尺寸对疲劳寿命的影响同样极为显著。
相关研究表明，随着钢中夹杂物平均尺寸的增加，钢的疲劳强度随之降低[64]，如
图 1-17 所示。

图 1-17 氧化物夹杂平均尺寸与渗碳钢疲劳极限的关系[64]
Fig. 1-17 Relationship between average size of oxide inclusions and the fatigue limit of
carburized steel[64]

降低氧含量，可以有效降低钢中夹杂物的尺寸和数量，从而提高钢的疲劳性
能[44, 62, 65]。何肖飞等人[62]研究了不同氧含量对铬锰系渗碳齿轮钢疲劳性能的影
响。其制备了氧含量分别为 13 ppm、10 ppm 以及 5 ppm 的齿轮钢，发现随着氧含
量的降低，5~10 μm 范围内的小尺寸氧化物夹杂物数量大幅减少，而 10 μm 以上
的大尺寸氧化物夹杂物的数量变化相对较小，发现氧含量的降低对疲劳性能的影
响并不存在明显的线性关系。当氧含量从 13 ppm 降低到 10 ppm 时，钢的疲劳性
能得到提高，但是氧含量的进一步降低并不能进一步提高钢的疲劳性能，如图 1-
18 所示。

图 1-18 氧含量与最大夹杂物、疲劳强度之间的关系[62]
Fig. 1-18 Relationship between oxygen content, maximum inclusions, and fatigue strength[62]
18
 第一章 绪论

（5）残余奥氏体
齿轮钢经渗碳后，渗层中的碳含量一般在 0.8%左右，较高的碳含量导致渗层
中相比心部含有更高含量的残余奥氏体。许多研究者研究了残余奥氏体对钢的疲
劳性能的影响，例如，Abareshi 等人[66]研究了残余奥氏体含量对 CMnSi 钢疲劳性
能的影响，发现随着残余奥氏体含量的增加，钢的疲劳强度随之增加，其将之归
因于残余奥氏体在疲劳试验过程中发生机械转变，增加塑性所致。但是，残余奥
氏体含量并不是越高越好，Jeddi 等人[67]通过真空渗碳制备了表面残余奥氏体含量
分别为 25%和 41%的渗碳 14NiCr11 钢，发现渗层残余奥氏体含量为 25%的渗碳钢
的疲劳性能要优于渗层残余奥氏体含量为 41%的渗碳钢，这是由于过多的残余奥
氏体会降低渗层硬度，从而降低渗碳钢的疲劳性能。
此外，残余奥氏体的稳定性对钢的疲劳性能也有影响[68, 69]。Gao 等人[69]探究
了残余奥氏体对无碳化物贝氏体钢的影响，发现当裂纹经过薄膜状的残余奥氏体
时，由于尖端应力集中使得残余奥氏体发生转变，使得疲劳裂纹扩展方向发生转
变，从而提高材料的疲劳性能，如图 1-19 所示。块状的残余奥氏体由于稳定性较
差，在交变应力下，会发生机械转变成马氏体，发生膨胀，从而导致该位置产生
应力集中，此时反而会对疲劳性能产生不利的影响[68]。

图 1-19 残余奥氏体对疲劳裂纹扩展的影响[69]
Fig. 1-19 Effect of residual austenite on fatigue crack propagation[69]

（6）渗碳工艺
选择不同的渗碳热处理工艺，对渗碳钢的残余奥氏体含量、晶粒尺寸、残余
应力分布以及微观组织组成均会产生影响。杨延辉等人[70]研究了高温渗碳工艺对
20CrMn 以及 Nb-Ti 微合金化后的 20CrMn 钢的疲劳性能的影响，发现经 Nb-Ti 微
合金化的 20CrMn 钢高温渗碳后的晶粒尺寸要细于 20CrMn 钢，这使得 Nb-Ti 微合
金化的 20CrMn 钢的疲劳性能要由于 20CrMn 钢。Farivar 等人[71]通过调整淬火工
19
 第一章 绪论

艺，制备了心部组织分别为马氏体+贝氏体组织（C860_15）和马氏体+贝氏体+铁
素体组织（C775_15）的渗碳钢，发现与含铁素体的组织相比，贝氏体+马氏体组
织更能抵抗裂纹扩展，如图 1-20 所示。而低压渗碳作为一种新型的渗碳工艺，目
前还没有太多的研究关于其对疲劳性能的影响，尤其是高温低压渗碳对
17Cr2Ni2MoVNb 和 20Cr2Ni4A 重载齿轮钢疲劳性能的影响还没有相关研究。因
此，有必要对之进行相关研究，从而为重载齿轮的低压渗碳热处理工艺适应性奠
定基础。

图 1-20 不同心部组织裂纹扩展实验结果[71]
Fig. 1-20 Experimental results of crack propagation in different heart tissues[71]

1.4 齿轮渗碳热处理变形

热处理是改善机械部件性能的一个重要手段，尤其对于钢铁材料，通过淬火
得到马氏体组织可以极大的提高部件的力学性能。但在淬火过程中，由于内外温
差的不同以及组织的相变，通常会使得部件产生一些不需要的变形，这会严重影
响部件的尺寸精度[72-74]。
齿轮是传动装置的重要部件，根据其服役环境，其通常会承受较大的冲击载
荷以及接触应力，而渗碳淬火热处理可以大幅度提高齿轮的服役性能[56, 57, 75]。但
是经过渗碳处理后齿轮表面至心部存在碳浓度梯度，相比非渗碳试样在淬火过程
中，各部分组织转变次序和发生应力变得更为复杂，这也意味着渗碳淬火变形的
控制更为困难。这对齿轮后续的加工制造了困难，以及由于因磨削量不均匀带来
的渗碳层深度不一致，表面硬度不均匀等问题将严重降低齿轮的疲劳寿命和承载
能力[76, 77]。
20
 第一章 绪论

1.4.1 齿轮热处理变形的影响因素

热处理变形主要由于热处理过程中产生的应力造成，其主要包括热应力和相
变应力。热应力是由于工件在淬火过程中，工件表面和心部冷速不同导致二者热
胀冷缩程度不同从而产生的应力。齿轮钢进行渗碳处理所选择的渗碳温度通常是
在奥氏体化温区，后续通常采用淬火油进行油淬冷却得到马氏体组织。齿轮钢经
渗碳处理后，渗层由于碳含量较高，马氏体转变温度要低于心部，因此在淬火过
程中心部会先于渗层发生马氏体相变，渗层和心部相变的不同步导致相变应力的
产生[78, 79]。理论上影响热应力和相变应力的因素都会对齿轮渗碳热处理变形有影
响，相关研究表明，热处理变形约 50~60%的是由于材料引起的，比如材料本身
的化学成分，材料的组织以及微观偏析以及工件的几何形状；而其余 20~40%的
是由于热处理特性的影响，比如熔炉类型、淬火介质以及淬火过程中的冷却均匀
性等[80]。
齿轮钢的淬透性、晶粒尺寸、以及带状组织等都可能对热处理变形产生影
响，其中淬透性的影响最为显著。
已有研究表明，钢的淬透性越高齿轮的热处理变形越大[81-83]。曹燕光[84]研究
了不同淬透性的 20CrNiMoH 齿轮钢的渗碳热处理变形规律，如图 1-21 所示。结
果发现，当 20CrNiMoH 钢 J9 处硬度低于 32 HRC 时，心部组织以贝氏体为主，渗
碳热处理变形量随淬透性的提高缓慢增加；当 J9 处硬度超过 32 HRC 时，心部组
织以马氏体为主，马氏体含量和渗碳热处理变形量随淬透性的提高显著增加。不
同齿轮钢的渗碳热处理变形率也与 J9 处硬度值呈正相关。对 20CrMoH 齿轮钢、
22CrMoH 齿轮钢、20CrNiMoH 齿轮钢和 17CrNiMo6H 齿轮钢等四种不同材料渗碳
热处理后的变形趋势研究发现了同样的规律，即齿轮钢淬透性越高其渗碳热处理
变形越大。刘建明[85]研究发现，渗碳淬火后齿轮的心部硬度低于 40 HRC 时，齿
轮尺寸的合格率较高，而心部硬度超过 42 HRC 后，齿轮键槽宽度变形较大，合
格率较低。心部硬度过高，热处理变形加剧，但心部硬度过低时，齿轮的强度必
然受到影响，因此心部硬度存在一个合理区间，同时保证热处理变形和齿轮强度
都满足要求，这就需要限制齿轮钢淬透性范围。
窄淬透性带宽的齿轮钢具有较小的热处理变形趋势。国内外均把保证淬透性
钢（H 钢）作为齿轮生产用钢，如美国 SAE J 1268、欧洲 DIN EN 10084、日本 JIS
G4052、以及我国 GB/T 5216 等标准均对淬透性带宽进行了规定，各个汽车公司、
以及齿轮、变速箱生产企业对淬透性带宽甚至有更严格的要求。目前，国外高品
质齿轮钢淬透性带宽可以控制在 4 HRC 以内，而国内先进水平能达到 4~6HRC，
大多数企业则在 6-12 HRC，经过“十三五”期间攻关，国内高品质齿轮钢的先进
21
 第一章 绪论

技术水平也达到了将淬透性带宽稳定控制在 4HRC 以下。

3.0
2.5
Distortion rate,% 2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
-0.5
-1.0
24 26 28 30 32 34 36 38
Hardness in J9, HRC

图 1-21 20CrNiMoH 钢变形率和 J9 点端淬硬度值的关系图[84]

Fig. 1-21 Relationship between deformation rate of 20CrNiMoH steel and J9 point end
quenching hardness value[84]

晶粒尺寸同样对工件热处理变形有着影响。安金敏等人[86]研究发现，晶粒尺
寸大的齿轮钢的热处理变形要明显大于小晶粒尺寸的齿轮钢，如图 1-22 所示。试
验钢 1 奥氏体晶粒尺寸较大，热处理变形量也较大。这归因于晶粒尺寸大的齿轮
钢淬火后的马氏体组织也要粗于小晶粒尺寸转变后的马氏体组织。粗大的马氏体
组织产生较大的组织应力，从而导致试样热处理后变形加剧。

试验钢1
80 试验钢2
Distortion volume,m

60

40

20

0
1 2 3 4
Measuring point

图 1-22 不同晶粒尺寸钢的淬火变形量[86]
Fig. 1-22 Quenching deformation of steel with different grain sizes[86]

22
 第一章 绪论

田中等人[73]以圆环试样为研究对象，通过不同奥氏体化温度，得到了不同晶
粒尺寸的齿轮钢，以此来研究原奥氏体晶粒尺寸对齿轮钢淬火变形的影响。发现
随着晶粒细化，变形有所降低，如图 1-23 所示。但从图中可以看到，相比不同晶
粒尺寸，当组织中如果出现了贝氏体、甚至铁素体，变形降低程度更大。可见，
相比晶粒尺寸，通过改变微观组织，淬火变形量减少的更多。这主要归因于奥氏
体转变为贝氏体、铁素体的体积膨胀量要小于马氏体相变产生的膨胀量，减小了
组织应力，从而减少了淬火变形量。

图 1-23 不同晶粒尺寸和组织类型齿轮钢圆环试样的淬火变形量[73]
Fig. 1-23 Quenching deformation of gear steel ring specimens with different grain sizes and
microstructure types[73]

除了淬透性和晶粒尺寸以外，齿轮钢中的成分偏析同样对变形具有影响。颜
志强发现当钢中出现带状组织时，齿轮花键孔渗碳淬火后变形程度随着带状组织
的增多而变得更为剧烈[87]。王彦彬[88]发现带状组织使 20CrMoH 齿轮钢在淬火过
程中局部产生非马氏体组织，造成硬度分布不均匀和产生应力集中，导致热处理
过程中变形加剧，如图 1-24 所示。可见为控制渗碳变形，化学成分均匀性和带状
组织应该控制在一定级别之内，通常认为带状组织在 3 级以下为佳。
齿轮渗碳变形是一个非常复杂的过程，涉及到温度场、相变场、以及应力场
的变化及相互作用，如图 1-25 所示。只通过实验的方法很难分析出工件在渗碳淬
火过程中的变形机理，因此大量学者采用有限元的方法研究渗碳淬火变形问题[72,
89-93]
。
23
 第一章 绪论

4.8
4.6
4.4 B15T

The rate of distortion /%

4.2
4.0 B15Z
3.8
3.6 B15 B24T
3.4
3.2 B24
3.0
B24Z
2.8

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

Banded structure grade

图 1-24 20CrMoH 不同带状组织下的淬火变形量[88]

Fig. 1-24 Quenching deformation of 20CrMoH under different banded structures[88]

图 1-25 渗碳热处理过程中不同场之间相互作用示意图[72]
Fig. 1-25 Schematic diagram of the interaction between different fields during carburization
heat treatment process[72]

Jason 等人[89]使用 DANTE 热处理仿真软件分别研究了化学成分分别为上限、

下限以及正常的 SAE 8620 钢的渗碳热处理变形，以此来研究淬透性对 SAE 8620
钢的渗碳热处理变形的影响，三种成分如表 1-2 所示。发现对于圆棒试样（如图
1-26 中所示），上限的 SAE 8620 钢的渗碳热处理变形量要远远大于下限以及正常
的 SAE 8620 钢，如图 1-26 所示。这是因为相比碳含量，合金元素对钢的淬透性
影响更大，而对于正常和下限，其合金元素差距很小，因此二者的渗碳热处理变
形量基本相同。

24
 第一章 绪论

表 1-2 三种成分的 SAE 8620 钢的化学成分（质量分数，%）[89]

Table 1-2 Chemical composition of SAE 8620 steel with three components (wt.%) [89]
C Mn P S Si Ni Cr Mo
Nominal 0.197 0.71 0.00? 0.01? 0.21 0.45 0.41 0.15
Low 0.18 0.70 0.00? 0.00? 0.15 0.40 0.40 0.15
High 0.23 0.90 0.035 0.040 0.30 0.70 0.60 0.25

图 1-26 不同化学成分的 SAE 8620 钢的渗碳热处理变形量[89]

Fig. 1-26 Carburizing heat treatment deformation of SAE 8620 steel with different chemical
compositions[89]

Silva 等人[72]研究了 C 型缺口试样的变形规律，结果发现较厚部位的马氏体相

变决定了其淬火热处理变形量的大小，其心部马氏体组织含量越多，淬火热处理
变形越大，如图 1-27 所示。

图 1-27 C 型缺口试样冷却过程马氏体相变模拟结果[72]
Fig. 1-27 Martensite formation on the C-ring during the cooling simulation[72]
25
 第一章 绪论

Okita 等人[92]利用 ABAQUS 有限元软件模拟了斜齿轮的渗碳淬火过程，图 1-

28 所示为渗碳淬火过程齿牙螺旋角的变化规律。当表面温度下降 500 ℃以下时，
齿轮齿牙心部和齿轮表面依次发生马氏体相变，螺旋角呈现减小、增大、再减
小，最后又增大的变化规律。可见齿轮渗碳淬火变形主要由于热处理过程中各部
分组织转变次序和发生应力不同所致。

图 1-28 淬火过程齿牙螺旋角的变化规律[92]
Fig. 1-28 Variation law of tooth helix angle during quenching process[92]

1.4.2 高压气淬在渗碳热处理变形中的应用

20 世纪 70 年代，人们将高压气淬技术引入到真空热处理设备中，历经 40 余
年的发展，该技术因“绿色”“精密”的优点赢得了工业发达国家的青睐，目前
已成为美、德等国家高速钢、高合金模具钢热处理的主导工艺。相比传统水、油
等淬火介质，高压气淬具有以下优点[49, 94-96]：
1）相比水、油等淬火介质，变形量更小；
2）通过改变气体压力和气体速度调节淬火强度，灵活多变；
3）工作环境清洁、无毒；
4）零件清洁干燥，无须清洗；

26
 第一章 绪论

5）工艺控制简单。
1975 年，德国 Ipsen 公司设计制造了世界上第一台真空高压气淬炉。从此国
内外学者围绕高压气淬技术依次进行了冷却速度、冷却均匀性和冷却速度控制等
研究工作，为真空高压气淬热处理设备的发展奠定了研究基础。研究表明，提高
淬火压力、加大气体流速和改变淬火气体种类能够加快冷却速度。基于此研究成
果，真空高压气淬热处理设备产生了高压、高流速、不同淬火气体种类的设备，
实现了冷却性能的跨越发展。图 1-29 为某 ϕ40 工件的高压气淬与油淬、水淬冷却
曲线对比图，图示结果显示该工件选用 40 bar 的氢气气淬冷却速度与水淬相当，
20 bar 的氦气气淬冷却速度大于油淬[97]。

图 1-29 气淬与油淬、水淬冷却曲线对比[97]
Fig. 1-29 Comparison of cooling curves between gas quenching, oil quenching, and water
quenching[97]

高压气淬的冷却速度与气体的种类、压力以及流速有关，机械科学研究总院
的陈旭阳[98]使用 Fluent 软件模拟计算了不同气体，不同气体压力以及气体流速的
工件上端对流换热系数，结果如表 1-3 所示。
可见气淬的冷速可以通过调整气体类型、压力以及流速来进行冷却过程中更
加精准的冷速调控[9, 99]。很多学者根据高压气淬的特性来减少工件渗碳热处理过
程中的变形量[100-104]。
Dybowski 等人[100]探究了油淬与高压气淬对渗碳 AMS 6265 钢的渗碳热处理变
形的影响。发现经过高压气体淬火的变形量更均匀更小，如图 1-30 所示。这是因
为相比油淬，高压气淬过程中产生的残余应力更小，如图 1-31 所示。

27
 第一章 绪论

表 1-3 不同气体，不同气体压力以及气体流速的工件上端对流换热系数[98]
Table 1-3 Convective heat transfer coefficient at the upper end of the workpiece for different
gases, gas pressures, and gas flow rates[98]

气体压力 气体流速 对流换热系数

序号 气体种类
（Bar） （m/s） （W/（m2·K）
1 氢气（H2） 6 10 745.5
2 氦气（He） 6 10 677.7
3 氮气（N2） 6 10 110.6
4 氩气（Ar） 6 10 75.8
5 氮气（N2） 3 10 78.0
6 氮气（N2） 6 10 110.6
7 氮气（N2） 9 10 151.7
8 氮气（N2） 12 10 187.8
9 氮气（N2） 6 5 81.6
10 氮气（N2） 6 10 110.6
11 氮气（N2） 6 20 162.1
12 氮气（N2） 6 30 215.6

图 1-30 油淬和高压气淬后渗碳 AMS 6265 钢的渗碳热处理轮齿变形的影响：（a）高压气

淬；（b）油淬[100]
Fig. 1-30 Effect of carburizing heat treatment on gear tooth deformation of AMS 6265 steel
after oil quenching and high-pressure gas quenching: (a) high-pressure gas quenching; (b) oil
quenching[100]

Bleck 等人[101]通过组织调控来减小齿轮钢的渗碳淬火变形。如图 1-32 所示，

将 C 型缺口试样在 950 ℃高温渗碳后冷却至 860 ℃和 775 ℃保温一段时间来获得
28
 第一章 绪论

心部含有不同铁素体的组织，然后通过 14 bar 高压气淬冷却至室温。研究结果发

现，C 型缺口试样的渗碳淬火变形量随着心部铁素体含量增加而下降，如图 1-33
所示。

图 1-31 油淬和高压气淬后渗碳 AMS 6265 钢的渗碳热处理轮齿处残余应力[100]

Fig. 1-31 Residual stress at the gear teeth of carburized AMS 6265 steel after oil quenching and
high-pressure gas quenching[100]

图 1-32 齿轮钢 C 型缺口试样渗碳和气淬工艺[101]

Fig. 1-32 Carburizing and gas quenching process for C-notch specimens of gear steel[101]
29
 第一章 绪论

图 1-33 C 型缺口试样心部铁素体含量与渗碳变形之间的关系[101]
Fig. 1-33 Relationship between ferrite content in the core of C-ring and carburizing
deformation[101]

气淬相比传统油淬或者水淬，其冷却速度控制更为容易，因此很多学者利用
高压气淬来进行分级淬火。Jean 等人[102]将渗碳后的试样先缓冷至马氏体转变温度
之上，先等温一段时间，以此来减小在高温区的内外温差，从而减小热应力以及
渗层和心部发生相变的时间间隔。通过这种分级淬火的方式，在不改变组织的情
况下，齿轮的渗碳热处理变形量可以减小百分之 60 以上，如图 1-34 所示。

（b）齿轮变形量[102]
图 1-34 分级淬火对齿轮热处理变形的影响：（a）冷却曲线；
Fig. 1-34 Effect of graded quenching on gear heat treatment deformation: (a) cooling curve; (b)
gear deformation[102]

30
 第一章 绪论

Sim 等人[103]则是将工件先冷至马氏体转变温度以下，通过设计冷却方式，从
而控制被淬火部件中马氏体形成速率的均匀性，从而显著降低了热梯度和相变梯
度。这种梯度的减少产生了更均匀的相变，能够最大限度地减少和预测气体淬火
过程中的变形，如图 1-35 所示。

图 1-35 Sim 设计的冷却控制曲线[103]

Fig. 1-35 Cooling control curve designed by Sim[103]

由此可见，使用高压气淬以及使用分级高压气淬可以有效降低齿轮渗碳热处
理过程中产生的热处理变形。但这种工艺目前还没有应用到重载齿轮钢的渗碳热
处理过程中，因此有必要对此进行探究。

1.5 本文研究目的及内容

20Cr2Ni4A 钢和 17Cr2Ni2MoVNb 钢是两种典型的重载齿轮钢，通常经气体

渗碳+油淬工艺处理后广泛应用于高铁、重载车辆等传动部件。低压渗碳+高压气
淬是一种绿色高效的新工艺，正逐渐代替传统的气体渗碳+油淬工艺。目前，已
有相关研究大多集中在 20Cr2Ni4A 钢和 17Cr2Ni2MoVNb 钢经气体渗碳+油淬工艺
处理后的渗碳变形、组织及力学性能等方面，其低压渗碳+高压气淬工艺适应性
尚不清楚。特别是低压渗碳表面碳含量高，根据 Ohtani 固溶度积公式高碳含量时
Nb 更容易溶解，因而以 NbC 析出相细化晶粒的 17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层可能存在
因 NbC 大量溶解而无法细化晶粒、并因晶粒粗大或不均匀而导致疲劳性能下降、
变形大等问题。因此，本文以 20Cr2Ni4A 和 17Cr2Ni2MoVNb 重载齿轮钢为对象，
研究低压渗碳+高压气淬工艺下其微观组织与疲劳性能的变化规律，并探究低压
渗碳后高压气淬工艺对淬火变形的影响机理。

31
 第一章 绪论

本文主要研究内容如下所示：
（1）探究不同低压渗碳工艺对 20Cr2Ni4A 钢和 17Cr2Ni2MoVNb 钢重载齿轮
钢渗层组织与晶粒度的影响；
（2）以 17Cr2Ni2MoVNb 钢为研究对象，通过与气体渗碳工艺做对比，对比
研究气体渗碳和低压渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响；
（3）探究不同渗碳温度的低压渗碳工艺对 20Cr2Ni4A 钢和 17Cr2Ni2MoVNb
钢重载齿轮钢疲劳性能的影响；
（4）通过设置不同的气淬工艺，探究气淬工艺对渗碳钢的变形影响机理。
本文主要的技术路线如图 1-36 所示：

图 1-36 本文研究技术路线图
Fig. 1-36 Technical roadmap for research in this work

32
 第二章 实验材料及方法

第二章 实验材料及方法

2.1 实验材料

本文所选用的 17Cr2Ni2MoVNb 和 20Cr2Ni4A 齿轮钢为工业生产，经电弧熔

炼（EAF）和钢包精炼（LF）冶炼，模铸以及热轧成直径为 150mm 的棒材，其化
学成分如表 2-1 所示。为了简化书写，将 17Cr2Ni2MoVNb 钢记为 C1 钢，
20Cr2Ni4A 钢记为 C2 钢。
表 2-1 实验钢化学成分（质量分数，%）
Table 2-1 Chemical composition of experimental steel (wt.%)
钢种 C Si Mn P S Cr Ni Mo V Nb Al N
C1 0.20 0.18 0.58 0.008 0.003 1.69 1.59 0.28 0.01 0.032 0.022 0.003
C2 0.19 0.32 0.39 0.010 0.003 1.35 3.57 / / / 0.032 0.010

在棒材的 1/2 半径处切取旋转弯曲疲劳试样（如图 2-1（a）所示），尺寸示意

图如图 2-1（b）所示，。同时在相同位置切取直径为 14 mm，长度为 200 mm 的渗
碳随炉试样来进行微观组织观察。

图 2-1 （a）旋弯弯曲疲劳试样取样位置；
（b）旋转弯曲疲劳试样示意图（单位：mm）
Fig. 2-1 (a) Sampling locations and (b) Dimensions (in mm) of the specimens for rotating
bending fatigue tests.

33
 第二章 实验材料及方法

2.2 实验方法

2.2.1 渗碳设备及工艺

本文使用德国 ALD 公司生产的 SynchroTherm 型高温低压渗碳热处理设备进

行低压渗碳以及后续的高压气体淬火，设备外观如图 2-2 所示。

图 2-2 SynchroTherm 型高温低压渗碳热处理设备

Fig. 2-2 SynchroThermal type high temperature low-pressure carburizing heat treatment
equipment

具体的低压渗碳工艺使用 ALD 公司自研的 VC_Sim 软件进行制定，软件页面

如图 2-3 所示。输入设定的渗碳温度、渗碳层深度、表面碳浓度即可输出低压渗
碳工艺。本文对 17Cr2Ni2MoVNb 和 20Cr2Ni4A 齿轮钢进行 930 ℃和 980 ℃的低
压渗碳，目标渗碳层深设置为 0.9 mm，由于进行疲劳试验时，渗碳毛坯需要预留
0.2 mm 的预磨量，因此渗碳层深设置为 1.1 mm，表面碳含量设置为 0.8 wt.%。
根据 ISO2639 标准，以硬度为 550HV 的位置距表面的深度为有效渗碳层深。
而材料的硬度主要与钢中的碳含量有关，此外，随着碳含量的增加，钢中残余奥
氏体的体积分数也随之增加，而残余奥氏体会影响材料的硬度，联立式 2-1~2-7可
以对硬度进行估计[105, 106]。
4+213C3
− 2C + 1.5 (C > 0.5wt. %)
HRCM = { 0.1+3.2C3 （2-1）
127 + 949C + 27Si + 11Mn + 8Ni + 16Cr + 21logVM (C ≤ 0.5wt. %)

lgVM = 9.81 − (4.62C + 1.1Mn + 0.54Ni + 0.5Cr + 0.6Mo + 0.00183PA ) （2-2）

34
 第二章 实验材料及方法

RA ξ
∆HRC ≈ 0.1+0.015ξ （2-3）
RA

HRCcorrectedM = HRCM − ∆HRC （2-4）

223HRC+14500
HV = （2-5）
100−HRC

式中，HRCM 为马氏体的硬度计算值，HRC；C、Si、Mn、Ni、Cr、W、Mo 代表
钢中各元素的质量分数；VM 为关键冷却速度；PA 为奥氏体化参数，等于加热时间
与 加 热 温 度 的 乘 积 ， 其 中 加 热 温 度 时 间 为 1h。 ∆HRC 为 残 奥 的 洛 氏 硬 度 ；
HRCcorrectedM 为 修 正 后 的 马 氏 体 的 洛 氏 硬 度 值 ，HRC； Ms 为 马 氏 体 转 变 温
度，℃；T为淬火介质的温度，℃。通过计算可知，当碳浓度为 0.35 wt.%时，对
应的硬度为 550 HV。因此在使用脉冲型渗碳工艺数据库软件进行模拟渗碳工艺
时，以碳浓度为 0.35 wt.%处为有效渗层深度。
使用 VC_Sim 软件模拟出的渗碳流程所需的总强渗时间和扩散时间如表 2-2 所
示。下文为了简化书写，将 C1 钢经 930 ℃和 980 ℃的低压渗碳热处理后的试样命
名为 C1-930 和 C1-980，将 C2 钢经 930 ℃和 980 ℃的低压渗碳热处理后的试样命
名为 C2-930 和 C2-980。

图 2-3 VC_Sim 软件操作界面

Fig. 2-3 Operation interface of VC_Sim software
表 2-2 低压渗碳工艺所需渗碳时间
Table 2-2 Required carburizing time for low-pressure carburizing process

温度/℃ 强渗期/min 扩散期/min 总渗碳时间/min

930 21 313 334
980 8 126 134

35
 第二章 实验材料及方法

低压渗碳结束后，随炉冷却至 880 ℃保温 60 min，然后高压气淬至室温。最

后在 200 ℃低温回火 60 min 后空冷至室温，具体渗碳过程如图 2-4 所示。

保温 低压渗碳 保温
930℃/980℃ 930℃ 339min 880℃
90min 980℃ 100min 60min

高压气淬
温度, ℃

低温回火
200℃
60min

空冷
时间, min

图 2-4 低压渗碳+高压气淬工艺流程图
Fig. 2-4 Schematic diagrams of the low-pressure carburizing and heat treatment process

此外，以 C1 钢为研究对象，对比研究低压渗碳热处理工艺和传统气体渗碳工
艺对其疲劳性能的影响，所选择的低压渗碳工艺和气体渗碳工艺如下所示：低压
渗碳工艺选用渗碳温度为 930 ℃的低压渗碳工艺。而此低压渗碳工艺所设置的表
面碳含量为 0.8 wt.%，渗碳层深为 1.1 mm，因此气体渗碳工艺所设置的参数也定
为表面碳含量为 0.8 wt.%，渗碳层深为 1.1 mm。气体渗碳工艺所使用的设备为易
普森公司生产的可控气氛多用炉，所用的渗碳介质为丙烷气，同时为了提高渗碳
效率，在渗碳过程中通入 BH 渗剂进行催渗，具体的渗碳淬火工艺如图 2-5 所示。

Cp 1.1%C
0.8%C
渗碳 保温
930℃ 880℃ 800℃
40min
温度，℃

620℃
空冷

183min 50min 90min 240min

油冷
空冷

200℃
60min
气体渗碳 高温回火 淬火 低温
回火

时间，s

图 2-5 气体渗碳热处理工艺流程图（Cp 为碳势）

Fig. 2-5 Schematic diagrams of the gas carburizing and heat treatment process (Cp refers to
carbon potential)

36
 第二章 实验材料及方法

2.2.2 微观组织观察

由于疲劳试样的工作段渗碳热处理后要加工掉 0.2 mm 的预磨量，因此先将随

炉试样车掉 0.2 mm 后，切取高度为 5 mm 的金相试样来进行微观组织观察。先后
使用 60#、120#、320#、600#以及 1000#的砂纸进行打磨，经机械抛光后，使用体
积分数为 4%的硝酸酒精腐蚀出金相组织。在型号为 Leica DML8A 的光学显微镜
（OM）和 FEI Quanta 650 扫描电镜（SEM）下进行微观组织观察。

（a） （b）

图 2-6 微观组织观察：
（a）光学显微镜；（b）扫描电镜
Fig. 2-6 Microscopic observation: (a) optical microscope; (b) scanning electron microscopy

渗层近表面和心部的晶粒尺寸通过过饱和苦味酸腐蚀处晶界后在 Leica
DML8A 的光学显微镜下进行观察。渗层近表面和心部的晶粒尺寸使用截线法进
行统计。
使用日本 JSM7200F+EDAX Velocity Super 热场发射扫描电子显微镜的螺旋电
子光谱仪 (AES, PHI 710)对渗碳层进行电子背散射衍射（EBSD）表征，以此来分
析渗层中的残余奥氏体形状、体积分数。用于 EBSD 检测的样品在检测前使用氩
离子抛光。
使用 X 射线衍射（XRD）的 Co-Kα 辐射源对试样的表层中残余奥氏体（Rα）
的体积分数进行测量。X 射线衍射计算残余奥氏体和马氏体的含量的计算公式如
下：
𝐼 ℎ𝑘𝑙 /𝑅 ℎ𝑘𝑙
%𝛾 = 𝐼ℎ𝑘𝑙 /𝑅𝛾ℎ𝑘𝑙 +𝐼𝛾ℎ𝑘𝑙/𝑅ℎ𝑘𝑙 （2-6）
𝛾 𝛾 𝑀 𝑀

hkl hkl
式中，𝐼γhkl 和𝐼M 是两种组织的综合强度，𝑅γhkl 和𝑅M 是两种组织的对应的强度因

子。

37
 第二章 实验材料及方法

2.2.3 硬度测试

将经过微观组织观察后的金相试样重新进行磨抛后，在型号为 KB 30SR 的全
自动维氏硬度计（如图 2-7 所示）上对试样进行维氏硬度的测试，试验力为
500g，加载时间为 15 s。从距渗层表面 0.1 mm 的位置开始，向心部每隔 0.1 mm
测试一个点，直至硬度值趋于稳定。同时为保证测量的准确性，每个样品测量三
条硬度曲线，取平均值作为最终测量结果

图 2-7 KB 30SR 全自动维氏硬度计

Fig. 2-7 KB 30SR fully automatic Vickers hardness tester

2.2.4 旋转弯曲疲劳试验

本文主要根据 GB/T 4337-2015《金属材料 疲劳试验 旋转弯曲方法》[107]进行

旋转弯曲疲劳试验，在型号为 QBWP-10000 的旋转弯曲疲劳试验机（如图 2-8 所
示）上进行旋转弯曲疲劳试验。
对经过低压渗碳气淬热处理的旋弯疲劳试样进行精加工，为了保证工作段的
表面质量，在精加工后对工作段进行镜面抛光。本试验选取的工作频率为 80 Hz，
应力比 R=-1，以 1×107 次作为疲劳寿命极限。通过升降法求得中值疲劳强度，然
后在高于中值疲劳强度的高应力幅下，使用成组法进行试验，每组最少测量三个，
最后通过线性拟合，得到 S-N 曲线。中值疲劳强度计算公式如下所示：
1 p
σR(N) = m ∑i=1 Vi σi (2-1)

式中，m 为有效实验的总次数（破坏或通过数据点均计算在内）；p 为实验应力水

平级数；σi 为第 i 级应力水平；Vi 为第 i 级应力水平下的实验次数（i=1,2……p）。

38
 第二章 实验材料及方法

采用上述公式求出的条件疲劳极限存活率为 50%。
疲劳试验后，使用 FEI Quanta 650 扫描电镜（SEM）对疲劳试验过程中失效
的试样的断口进行观察。

图 2-8 QBWP-10000 旋转弯曲疲劳试验机

Fig. 2-8 QBWP-10000 rotating bending fatigue testing machine

2.2.5 渗碳热处理变形

C 型缺口试样[72, 108, 109]常用来分析热处理过程对材料变形的影响，因此本文

以 C 型缺口试样（如图 2-9 所示）为研究对象，来探究气淬工艺对齿轮钢气淬变
形的影响，通过测量 C 型缺口淬火前后缺口处距离变化量来判断变形量的大小，
变形量=热处理后缺口宽-缺口原始宽。为保证实验的准确性，每种气淬工艺均进
行 6 个 C 型缺口试样的渗碳热处理后进行测量变形量。

图 2-9 C 型缺口试样示意图（单位：mm）

Fig. 2-9 Geometry of C-ring specimens（all dimensions in mm）

39
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

3.1 前言

17Cr2Ni2MoVNb 钢（C1 钢）和 20Cr2Ni4A 钢（C2 钢）是两种常用的重载齿

轮钢，其中 C1 钢是在 18CrNiMo7-6 钢的基础上通过 Nb 微合金化的手段研发出的
一种可用于高温渗碳的新型齿轮钢，而 C2 钢中通过添加 Al、N 元素来析出 AlN
析出相来细化晶粒。目前已经有很多文献研究过气体渗碳对两种钢组织及力学性
能的影响。用于重载齿轮的气体渗碳工艺通常会在气体渗碳后，进行再加热淬火
来进行组织和性能的调控，而低压渗碳热处理工艺通常在低压渗碳后直接高压气
淬至室温，没有再加热淬火工序，这意味着低压渗碳工艺的组织和性能会受到渗
碳温度的影响，有可能会出现异常晶粒长大的情况。此外根据 Ohtani 固溶度积公
式可知，低压渗碳过程中试样表面更高的碳含量可能会导致 Nb 元素在奥氏体中
的固溶量增大，使得以析出 NbC 析出相钉扎晶界细化晶粒尺寸的 C1 齿轮钢在低
压渗碳过程中渗层中出现异常长大的晶粒，进而导致钢的疲劳性能下降、渗碳淬
火变形增大的情况。
目前有关低压渗碳工艺，尤其是高温低压渗碳工艺对两种钢的组织及相关的
疲劳性能还没有相关研究。因此，本章主要研究常规渗碳温度以及 980 ℃的高温
渗碳温度的低压渗碳工艺下两种齿轮钢渗层组织及晶粒度的变化规律。

3.2 实验结果

3.2.1 低压渗碳后齿轮钢有效渗层深度

根据 ISO2639 标准规定，渗碳层有效渗层的临界硬度为 550 HV，因此本文对

经使用 VC_Sim 软件制定的渗碳工艺（如表 2-2 所示）渗碳热处理后的 C1 钢和 C2
钢进行从表面到心部的硬度测试，以此来测定渗层深度，实验钢显微硬度沿深度
分布结果如图 3-1 所示。从图中可知，C1-930、C1-980、C2-930 和 C2-980 渗碳试
样的有效渗层深度分别为 1.0 mm、0.9 mm、0.9 mm 以及 1.0 mm，这意味着使用
VC_Sim 软件制定的低压渗碳工艺适用于两种重载齿轮钢。

40
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

750
C1-930
700 C1-980
C2-930

显微硬度, HV0.5
650 C2-980

600

550

500
0.9 mm 1.0 mm
450

400
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
距离, mm
图 3-1 低压渗碳试样从表面到心部显微硬度分布
Fig. 3-1 Hardness distribution from the surface to the core of low-pressure carburizing
specimens

根据表 2-2 所制定的渗碳工艺可知，当渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃时，

要达到相同的渗碳效果，渗碳时间从 334 min 缩短至 134 min，渗碳时间缩短
59.9%。这是因为提高渗碳温度可以提高碳原子在奥氏体中的扩散速率，根据碳
在奥氏体中的扩散公式（如式 3-1 所示[4]），计算了不同碳浓度下，碳原子在奥氏
体中的扩散系数，结果如图 3-2 所示。从图中可以看出，渗碳温度从 930 ℃提高
到 980 ℃时，碳在奥氏体中的扩散系数得到显著提高，此外随着奥氏体中碳浓度
的增加，碳原子在奥氏体中的扩散系数也随之增大，但其增长速率随碳浓度的增
加而降低，增长速率从 80%降低到 50%。
37000−6600𝐶
𝐷(𝑇, 𝐶) = 0.000047 ∙ exp (−1.6𝐶) ∙ exp (− ) (3-1)
𝑅𝐶 𝑇

式中，D 为扩散系数，m/s；C 为奥氏体中碳浓度，wt.%；𝑅𝐶 为气体常数，1.986

cal/(mol·K)；T 为温度，K。
张国强探究了当气体渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃时，C1 钢的渗碳效率提
升情况。其采用的强渗期的碳势为 1.0 wt.%，扩散期的碳势为 0.85 wt.%，渗碳层
深设置为 4 mm。当渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃时，所需的渗碳时间从 69 h 缩
短至 37 h，渗碳时间缩短 46.4%[110]。对比低压渗碳和气体渗碳工艺渗碳效率的提
高情况可以看到，使用低压渗碳可以进一步提高渗碳效率。这是因为在低压渗碳
过程中，由于在低压环境中，试样表面会在极短的时间内达到碳饱和浓度 [111, 112]。
以渗碳温度为 980 ℃时为例，此时奥氏体中饱和碳浓度为 1.8 wt.%，相比传统气
体渗碳所设置的强渗期和扩散期碳势，低压渗碳过程中，试样表面和心部的碳浓
41
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

度差要更高，同时，随着碳含量的增加，碳扩散系数也随之增加，因此根据 Fick
第二定律，低压渗碳可以进一步提高渗碳效率。

1.00E-010 100

8.00E-011 80
碳扩散系数, m/s

增长率, %
6.00E-011 60

4.00E-011 40

930 ℃
2.00E-011 20
980 ℃
Increase rate
0.00E+000 0
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0
碳浓度, wt.%

图 3-2 930 ℃和 980 ℃下碳在不同碳浓度奥氏体中扩散系数

Fig. 3-2 Diffusion coefficient of carbon in austenite with different carbon concentrations at
930 ℃ and 980 ℃

3.2.2 低压渗碳后齿轮钢渗层和心部微观组织

图 3-3 为 C1 钢和 C2 钢低压渗碳试样近表面渗层和心部的微观组织形貌。从
图中可以看到，C1 钢和 C2 钢经 930 ℃和 980 ℃低压渗碳后，渗层表面均由块状
的残余奥氏体以及片状马氏体组成，而心部则由板条马氏体组成。

（a）C1-930-渗层 （b）C1-930-心部

42
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

（c）C1-980-渗层 （d）C1-980-心部

（e）C2-930-渗层 （f）C2-930-心部

（g）C2-930-渗层 （h）C2-930-心部
图 3-3 实验钢低压渗碳试样近表面渗层和心部的微观组织形貌
Fig. 3-3 Microstructure morphology of the near-surface carburized layer and core of low-
pressure carburized specimens of experimental steels
43
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

此外，C2 钢渗层近表面的残余奥氏体含量明显要高于 C1 钢渗层近表面。本

文进一步使用 XRD 测量了各试样渗层近表面中的残余奥氏体的体积分数，结果如
图 3-4 所示。C1-930、C1-980、C2-930 和 C2-980 渗层的残余奥氏体的体积分数分
别为：27.95 vol.%、27.61 vol.%、33.34 vol.%和 35.54 vol.%。可见 C2 钢渗层近表
面的残余奥氏体含量要高于 C1 钢渗层近表面的残余奥氏体含量近 8 vol.%。

C1-930
(220)α C1-980
(111)γ

C2-930
C2-980
(200)γ

(422)α

(311)γ
(220)γ
(400)α
35.54vol.%

33.34vol.%

27.61vol.%

27.95vol.%

2θ/°
图 3-4 实验钢低压渗碳试样近表面 XRD 衍射图
Fig. 3-4 XRD patterns for the near-surface carburized layer of the low-pressure carburized
specimens of experimental steels

3.2.3 低压渗碳后齿轮钢渗层和心部晶粒度

图 3-5 为试验钢试样渗层近表面和心部的原奥氏体晶粒形貌。由图可知，当
渗碳温度为 930 ℃时，C1 钢渗层近表面和心部的平均奥氏体晶粒尺寸分别为
12.76 μm 和 11.80 μm；而当渗碳温度为 980 ℃时，渗层近表面和心部的平均奥氏
体晶粒尺寸分别为 15.17 μm 和 15.07 μm。可见渗碳温度无论是 930 ℃还是
980 ℃，渗层和心部的平均奥氏体晶粒尺寸均大致相同，并无异常长大的奥氏体
晶粒。C2 钢在 930 ℃渗碳温度下，渗层和心部的平均晶粒尺寸分别为 26.89 μm 和
25.76 μm，但是经过 980 ℃高温渗碳后，渗层和心部中均出现了异常长大的晶
粒，可见从晶粒尺寸角度看 C2 钢并不适合用于 980 ℃高温低压渗碳。

44
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

（a）C1-930-渗层 （b）C1-930-心部

（c）C1-980-渗层 （d）C1-980-心部

（e）C2-930-渗层 （f）C2-930-心部

（g）C2-980-渗层 （h）C2-980-心部
图 3-5 实验钢低压渗碳试样近表面渗层和心部的晶粒形貌
Fig. 3-5 Grain morphology of near-surface carburized layer and core of experimental steels

45
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

3.3 分析与讨论

3.3.1 化学成分对渗层微观组织的影响

如图 3-3 所示，C1 钢和 C2 钢渗层近表面的微观组织均由块状的残余奥氏体

和片状马氏体组成，区别在于残余奥氏体含量的不同，C2 钢渗层近表面的残余奥
氏体含量要明显高于 C1 钢渗层近表面的残余奥氏体含量。
钢中的残余奥氏体含量可以使用 Magee 公式进行计算，Magee 公式如下所示
[113]
：

𝑓 = 𝑒𝑥𝑝[α(𝑀𝑠 − 𝑇𝑞 )] （3-2）

式中，f 为残余奥氏体含量；α 为常数，值为-0.011；Tq 为淬火介质温度，由于本

文所采用的冷却方式为高压气淬，在气淬过程中，会开动循环机进行气体冷却循
环，保证气体温度为室温，因此本文 Tq 值为 25 ℃，而𝑀𝑠 为钢的马氏体转变温
度，本文主要使用 Andrews 推导的非线性关系式来进行 C1 钢和 C2 钢渗层近表面
的马氏体转变温度的计算，Andrews 公式如下所示[114]：
𝑀𝑠 = 512 − 453𝐶 − 16.9𝑁𝑖 + 15𝐶𝑟 − 9.5𝑀𝑜 + 217𝐶 2 − 71.5𝐶𝑀𝑛 − 67.6𝐶𝐶𝑟（3-3）
式中，元素表示钢中该元素所占的质量分数。使用式 3-3 计算 C1 钢和 C2 钢渗层
近表面的马氏体转变温度，由于所设置的最终表面碳浓度为 0.8 wt.%。因此，将
C1 钢和 C2 钢渗层近表面的碳含量定为 0.8 wt.%，计算结果如表 3-1 所示。由表可
知，由于 C2 钢渗层近表面的转变温度𝑀𝑠 要低于 C1 钢，这使得其渗层近表面的残
余奥氏体含量更高。对比 C1 钢和 C2 钢的化学成分可知，渗层近表面的 C、Cr 等
元素大致相同，而 C2 钢中 Ni 含量要高于 C1 钢中 Ni 含量，因此 C2 钢中较高的
Ni 含量是导致 C2 钢渗层近表面残余奥氏体含量较高的原因。

表 3-1 C1 钢和 C2 钢渗层近表面的𝑀𝑠 点温度和残余奥氏体含量

Table 3-1 𝑀𝑠 and retained austenite content in near-surface of carburized layer of C1 steel and
C2 steel

C1 钢 C2 钢
类别
930 ℃ 980 ℃ 930 ℃ 980 ℃
𝑀𝑠 146 ℃ 146 ℃ 130 ℃ 130 ℃
残余奥氏体含量计算值 27.21% 27.21% 32.56% 32.56%
残余奥氏体含量测量值 27.95% 27.61% 33.34% 35.54%

46
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

3.3.2 析出相对晶粒尺寸的影响

由图 3-5 可知，C2 钢经 980 ℃高温渗碳后，出现了异常长大的晶粒，这可能

与 C2 钢中 AlN 析出相发生回溶有关。因此，本文使用 AlN 的固溶度积公式进行
了 AlN 析出相的质量分数的计算，AlN 的固溶度积公式如式 3-4 所示[115]：
𝑙𝑜𝑔{[𝐴𝑙][𝑁]} = 1.95 − 7400⁄𝑇 （3-4）
式中，[Al]、[N]为 Al、N 元素在奥氏体中的固溶度；T 为温度，K。使用 AlN 固
溶度计算的 AlN 析出相的质量分数与温度的关系如图 3-6 所示。由图可知，当渗
碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃时，AlN析出相的质量分数从 0.02%降低到 0.014%，
降低了 30%，此外，当渗碳温度提高后，AlN 析出相也会发生粗化，从而使得
AlN 析出相无法提供足够的钉扎力，从而使得 C2 钢经 980 ℃渗碳热处理后钢中出
现异常长大的晶粒。
0.040

0.035
AlN析出相质量分数

0.030

0.025

0.020 (930, 0.02)

0.015 (980, 0.014)

0.010

0.005

0.000
700 800 900 1000 1100
温度，℃
图 3-6 固溶度积公式计算的 AlN 析出相分数
Fig. 3-6 Fraction of AlN precipitates calculated by the solid solubility product equation

C1 钢经渗碳温度为 930 ℃和 980 ℃的低压渗碳后，无论是渗层还是心部均没

有出现异常长大的晶粒，且晶粒尺寸均大致相同，均在 15 μm 左右。根据之前的
研究[8]，C1 钢主要通过 NbC 析出相钉扎晶界来抑制晶粒的长大，根据 Ohtani 等人
推导的[Nb][C]固溶度积公式，当碳含量为 1.8 wt.%时，奥氏体中铌的固溶量为
0.097 wt.%，要远远高于我们钢中所添加的 0.03 wt.%的 Nb 含量，这意味着在渗碳
过程中，NbC 析出相会大量回溶，无法提供有效的钉扎作用，导致渗层中出现异
常长大的晶粒，这与我们的实际结果相悖。
Ohtani 所推导固溶度积公式是在 Fe-C-Nb 三元合金的基础上利用热力学计算
推导而得，该公式是否适用于齿轮钢，在低压渗碳过程中，碳化铌析出相是否仍
然可以提供足够的钉扎力还没有相关研究。目前，萃取相分析法被广泛用于定性
47
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

定量分析钢中析出相。萃取相分析法是利用电化学法将合金基体溶解而获得第二
相构成的电解残渣，然后利用化学法进行相分离或者借助物理和化学分析仪器对
第二相进行鉴定与分析，以获得有关第二相的定性定量相分析结果 [116-118]。因
此，本文使用萃取相分析法来进一步研究低压渗碳过程中碳含量对钢中[Nb][C]固
溶度积的影响。
由于渗碳后从渗层到心部的碳含量始终在变化，无法直接使用萃取相分析法
进行测量。因此本文熔炼了碳含量分别为 0.2 wt.%、0.6 wt.%、1.0 wt.%、1.4 wt.%
和 1.8 wt.%的 C1 钢，具体成分如表 3-2 所示。为了简化书写，以 20C、60C、
100C、140C 和 180C 来分别代表不同碳含量的钢。

表 3-2 实验钢化学成分（质量分数，%）
Table 3-2 Chemical compositions of experimental steels (wt.%)

钢种 C Si Mn Cr Ni Mo Nb
20C 0.21 0.02 0.77 1.59 1.56 0.31 0.040
60C 0.60 0.02 0.76 1.56 1.55 0.31 0.037
100C 0.99 0.02 0.75 1.60 1.51 0.32 0.040
140C 1.45 0.03 0.79 1.57 1.54 0.29 0.046
180C 1.82 0.03 0.81 1.61 1.55 0.32 0.052

将不同碳含量的实验钢加工成直径 5 mm，长 80 mm 的相分析试样，分别在

930 ℃、980 ℃、1050 ℃、1100 ℃和 1200 ℃保温 3h 后油冷至室温。对热处理试
样中 NbC 析出相进行萃取相分析（萃取液：10 g/L 氯化锂溶液+10%乙酰丙酮甲
醇；电流：0.03~0.05 A/cm2；温度-5~0 ℃）。使用电感耦合等离子体质谱法（ICP-
AES）测定提取物的含量。
不同碳含量实验钢的 NbC 析出相相分析结果如表 3-3 所示。由表可知，随着
淬火温度的升高，析出相溶解量增多。对于 20C 钢来说，当淬火温度为 1200 ℃
时，NbC 析出相全部发生回溶。对于高碳的实验钢来说，NbC 析出相在淬火温度
为 1200 ℃时，仍有部分 NbC 析出相未发生回溶，这与钢中更高的碳含量有关。
同时，从表中也可以看到，当淬火温度高于 1050 ℃时，NbC 析出相才会发生大量
回溶，这表明在渗碳温度在 1050 ℃下，NbC 析出相具有较高的稳定性。

48
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

表 3-3 不同实验钢的萃取相分析结果
Table 3-3 Extraction phase analysis results of different experimental steels

温度 析出相 奥氏体
钢种
（℃） Nb C※ NbC [Nb] [C]
930 0.030 0.0051 0.0351 0.010 0.1961
980 0.028 0.0047 0.0327 0.012 0.1964
20C 1050 0.022 0.0036 0.0256 0.018 0.1972
1100 0.011 0.0014 0.0124 0.029 0.1986
1200 0.000 0.0000 0.0000 0.040 0.2000
930 0.032 0.0056 0.0376 0.005 0.5984
980 0.029 0.0051 0.0341 0.008 0.5989
60C 1050 0.028 0.0049 0.0329 0.009 0.5991
1100 0.025 0.004 0.0290 0.012 0.6000
1200 0.012 0.0016 0.0136 0.025 0.6024
930 0.032 0.0058 0.0378 0.008 0.9959
980 0.031 0.0056 0.0366 0.009 0.9960
100C 1050 0.029 0.0053 0.0343 0.011 0.9963
1100 0.024 0.0042 0.0282 0.016 0.9969
1200 0.015 0.0026 0.0176 0.025 0.9981
930 0.034 0.0061 0.0401 0.012 1.4449
980 0.034 0.0060 0.0400 0.012 1.4450
140C 1050 0.030 0.0053 0.0353 0.016 1.4457
1100 0.027 0.0047 0.0317 0.019 1.4463
1200 0.020 0.0035 0.0235 0.026 1.4475
930 0.032 0.0059 0.0379 0.020 1.8151
980 0.029 0.0053 0.0343 0.023 1.8157
180C 1050 0.028 0.0050 0.0330 0.024 1.816
1100 0.026 0.0046 0.0306 0.026 1.8164
1200 0.017 0.0029 0.0199 0.035 1.8181

（表中，C※是根据 NbC 析出相中 Nb、C 原子比的计算值）

进一步计算了萃取相分析法测得的不同碳含量的实验钢经不同淬火温度热处

49
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

理后的 log[Nb][C]值，结果如表 3-4 所示，同时使用 Ohtani 固溶度积公式计算的

log[Nb][C]值作为对照，结果如表 3-5 所示。通过对比可以发现，log[Nb][C]实验
测量值均小于理论计算值，而且随着碳含量的增加，实验测量值和理论计算值之
间的比值越来越大，如图 3-7 所示。这意味着在低压渗碳过程中，无论是渗层还
是心部，奥氏体中固溶的铌、碳元素均小于理论计算值，尤其是渗层中碳化铌析
出相并不会发生像 Ohtani 固溶度积公式计算的发生大量的回溶。

表 3-4 萃取相分析结果计算的不同实验钢奥氏体中 log[Nb][C]值

Table 3-4 The value of log [Nb][C] in austenite of different experimental steel calculated by
extraction phase analysis method

温度 20C 60C 100C 140C 180C

930 ℃ -2.708 -2.524 -2.099 -1.761 -1.440
980 ℃ -2.628 -2.320 -2.048 -1.761 -1.379
1050 ℃ -2.450 -2.268 -1.960 -1.636 -1.361
1100 ℃ -2.240 -2.143 -1.797 -1.561 -1.326
1200 ℃ -2.097 -1.822 -1.603 -1.424 -1.196

表 3-5 固溶度积公式计算的不同实验钢奥氏体中 log[Nb][C]值

Table 3-5 The value of log [Nb][C] in austenite of different experimental steel calculated by
Ohtani’s equation

温度 20C 60C 100C 140C 180C

930 ℃ -2.691 -2.243 -1.795 -1.347 -0.899
980 ℃ -2.514 -2.085 -1.655 -1.225 -0.795
1050 ℃ -2.290 -1.883 -1.477 -1.070 -0.664
1100 ℃ -2.143 -1.752 -1.361 -0.969 -0.578
1200 ℃ -1.880 -1.516 -1.152 -0.788 -0.424

进一步对不同碳含量实验钢的萃取相分析结果通过线性拟合，得到不同碳含
量实验钢的奥氏体中铌、碳的固溶度积公式，固溶度积公式格式如下所示[115]：
log[𝑁𝑏][𝐶] = 𝐴 − 𝐵/𝑇 （3-6）
式中，A、B 均为常数。使用线性拟合得到的不同碳含量实验钢的奥氏体中铌、
碳的固溶度积公式的常数 A、B 值结果如表 3-6 所示。仿照 Ohtani 固溶度积公式，
50
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

以碳含量为横坐标，对 A、B 值进行线性拟合，得到 A、B 值随碳含量变化的关系

式，从而得到齿轮钢低压渗碳过程中奥氏体中铌、碳的固溶度积随碳含量变化的
固溶度积公式，结果如下所示：
log{[𝑁𝑏][𝐶]} = 1.23 − 5020⁄𝑇 + [𝐶](1887⁄𝑇 − 0.75) （3-7）

100
20C 60C 100C
140C 180C
80 P=[(log[Nb][C])e-(log[Nb][C])O]/(log[Nb][C])e*100
比例, %

60

40

20

0
930 ℃ 980 ℃ 1050 ℃ 1100 ℃ 1200 ℃
温度, ℃

图 3-7 实验测量值和理论计算之间的比值
Fig. 3-7 Proportion between the experimental result and calculated result

表 3-6 不同碳含量实验钢铌、碳固溶度积公式中 A、B 值

Table 3-6 The value of A and B of [Nb][C] solid solubility product equations in the
experimental steels with different carbon content

钢种 A B
20C 0.89 4361
60C 1.01 4246
100C 0.72 3439
140C 0.15 2348
180C -0.23 1462

使用萃取相分析法推导的固溶度积公式计算了 980 ℃时奥氏体中铌的固溶度

随碳含量的变化趋势，并与 Ohtani 推导的固溶度积公式计算的曲线进行对比，结
果如图 3-8 所示。通过对比可以看到，随着碳含量的增加，奥氏体中铌的固溶度
均呈先降低后增加的趋势，但是本文通过萃取相分析法推导的公式所计算的奥氏
体中固溶的铌的增加速率明显要低于 Ohtani 推导的固溶度积公式所计算的，说明
在高碳含量条件，NbC 析出相的回溶并不像 Ohtani 固溶度积公式理论计算结果那
51
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

么显著。这可能与 Ohtani 是在 Fe-Nb-C 三元体系的基础上进行的推导，而在实际

齿轮钢中，由于存在 Cr、Ni、Mo 等元素，合金元素的存在会降低碳在奥氏体中
的活度[119, 120]，从而减小了碳化铌析出相的回溶量。
此外从图 3-8 中可以看到，渗碳层和心部的奥氏体中铌的固溶度大致相同，
这意味着渗碳齿轮钢渗层和心部的碳化铌析出相数量也大致相同。由于 NbC 析出
相尺寸一般在几十纳米左右，使用透射电镜直接观察微观组织形貌很难看到。因
此本文使用碳膜复型的方式分别萃取了两种渗碳温度下渗碳试样渗层和心部的碳
化铌析出相。碳膜复型实验是先将试样进行磨抛后使用体积分数为 4%的硝酸酒
精进行深度腐蚀后，在表面镀上一层厚度为 20~30 nm 的碳膜。然后再用体积分数
为 4%的硝酸酒精提取碳膜，这样析出相就附着在碳膜上，从而可以在透射电镜
下可以直接看到析出相的形貌以及使用能谱（EDS）进行成分分析。

2.0
log[Nb][C]=1.23-5020/T+[C](1887/T-0.75)

1.5
碳含量, wt.%

log[Nb][C]=1.74-5600/T+[C](1380/T-0.027)

1.0

0.5
Present Study
H.Ohtani
0.0
0.00 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20
铌含量, wt.%
图 3-8 980 ℃时奥氏体中铌的固溶度随碳含量变化趋势
Fig. 3-8 The trend of the solid solubility of Nb in austenite with carbon content at 980 ℃.

渗碳齿轮钢渗层和心部的碳膜复型实验结果如图 3-9 所示。图 3-9（a）的

EDS 结果表明，TEM 图中黑色球形析出相为 NbC 析出相。同时对比图 3-9（a）、
（b）、（c）和（d）的析出相数量可知，渗层和心部 NbC 析出相数量大致相同，
这与萃取相分析实验结果相符。利用 Image Pro Plus 软件对析出相尺寸进行了统
计。当渗碳温度为 930 ℃时，渗层和心部中 NbC 析出相的平均尺寸分别为 16.78
nm 和 18.36 nm；当渗碳温度为 980 ℃时，渗层和心部中 NbC 析出相的平均尺寸
分别为 21.79 nm 和 22.63 nm。可见在不同渗碳温度下，渗层和心部中 NbC 析出相
的数量和平均尺寸均大致相同，这意味着在 930 ℃和 980 ℃低压渗碳过程中，渗
层和心部能维持细小的奥氏体晶粒尺寸的原因是相同的。

52
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

图 3-9 低压渗碳试样渗层和心部中碳化铌析出相的 TEM 图

Fig. 3-9 TEM micrographs showing NbC precipitates in the low-pressure carburized layer and
core at different carburized temperature: (a) carburized layer of specimen at 980 ℃, (b) core of
specimen at 980 ℃, (c) carburized layer of specimen at 930 ℃, (d) core of specimen at 930 ℃

本文使用 Zener 钉扎模型计算了渗碳过程中奥氏体的临界晶粒尺寸。根据

Zener 钉扎模型，奥氏体晶粒长大速度取决于晶粒长大驱动力𝑃𝑑 和析出相钉扎力
𝑃𝑧 ，如式 3-8 所示[121]：
Qg
𝑑𝐷 M0 exp (R𝑇) (𝑃𝑑 − 𝑃𝑧 ) if 𝑃𝑑 > 𝑃𝑧
={ （3-8）
𝑑𝑡
0 if 𝑃𝑑 < 𝑃𝑧
式中，M0 为指数前因子，只与材料本身的有关；R 为气体常数，值为 8.314；T 为

温度，K；Qg 为晶界迁移率的活化能。晶粒生长驱动力𝑃𝑑 的计算公式如式 3-9 所

示[122, 123]：
53
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

𝛾
𝑃𝑑 = α 𝐷 （3-9）

式中，D 为晶粒的平均尺寸，α为几何常数，α = 4[124]；𝛾为晶界能。

析出相钉扎力𝑃𝑧 计算公式如式 3-10 所示[125, 126]：
𝑓
𝑃𝑧 = βγ <𝑟> （3-10）

式中，𝛽为无量纲常数，β = 12[127]；f 为第二相体积分数；< 𝑟 >为第二相的平均

半径。
当𝑃𝑑 > 𝑃𝑧 时，奥氏体开始长大，随着奥氏体晶粒的长大，𝑃𝑑 开始减小，从而
导致奥氏体晶粒长大速率减慢，直到𝑃𝑑 = 𝑃𝑧 时，奥氏体停止生长。因此此时存在
一个奥氏体极限晶粒尺寸𝐷𝑙𝑖𝑚 ，结合式 3-9 和式 3-10 可得：
α<𝑟>
𝐷𝑙𝑖𝑚 = （3-11）
β𝛾𝑓

将通过物理化学相分析法测得的渗层和心部的析出相体积分数和使用碳膜复
型得到的碳化铌析出相的平均尺寸代入式 3-11 可得不同渗碳温度下渗层和心部的
奥氏体极限晶粒尺寸，结果如表 3-7 所示。由表可知，计算所得的奥氏体极限晶
粒尺寸和实验测得的奥氏体平均晶粒尺寸大致相同，这意味着在低压渗碳过程中，
无论是渗层还是心部均是通过析出碳化铌析出相钉扎晶界来抑制晶粒的长大。

表 3-7 不同渗碳温度下渗层和心部奥氏体极限晶粒尺寸
Table 3-7 The calculated result of 𝐷𝑙𝑖𝑚 of the carburized layer and core at different carburized
temperature

渗层 心部 渗层 心部
类别
（930 ℃） （930 ℃） （980 ℃） （980 ℃）

计算值 12.32 μm 14.57 μm 14.21 μm 15.12 μm

实测值 12.76 μm 11.80 μm 15.17 μm 15.07 μm

3.4 本章小结

本 章 研 究 了 930 ℃和 980 ℃的 低 压 渗 碳 工 艺 下 17Cr2Ni2MoVNb 钢 和

20Cr2Ni4A 钢两种齿轮钢渗层组织及晶粒度的变化规律，并通过萃取相分析法探
究了不同碳含量对含 Nb 齿轮钢中 NbC 析出相的影响，得到以下主要结论：
（1）相比气体渗碳，低压渗碳可以进一步提高渗碳效率，这是由于在低压

54
 第三章 低压渗碳工艺对渗层组织及晶粒度的影响

渗碳过程中试样表面碳浓度更高。
（2）17Cr2Ni2MoVNb 钢和 20Cr2Ni4A 钢经低压渗碳后，渗层组织均由块状
的残余奥氏体和片状马氏体组成。由于其 Ni 含量较低，17Cr2Ni2MoVNb 钢相比
20Cr2Ni4A 钢，其渗层近表面残余奥氏体含量在 28 vol.%左右，低于 20Cr2Ni4A
钢渗层近表面的 35 vol.% 左右。
（3）20Cr2Ni4A 钢在 930 ℃渗碳温度下，渗层和心部的平均晶粒尺寸大致相
同，但是经过 980 ℃高温渗碳后，渗层和心部中均出现了异常长大的晶粒；而
17Cr2Ni2MoVNb 钢经 930 ℃和 980 ℃渗碳后，渗层和心部的平均晶粒尺寸并无明
显区别。
（4）相分析和碳膜复型结果表明，17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层和心部中 NbC 析
出相尺寸和体积分数大致相同，这表明无论是渗层还是心部均是以 NbC 析出相钉
扎晶界来抑制晶粒长大。同时得到了用于齿轮钢低压渗碳的新的[Nb][C]固溶度积
公式：
log{[𝑁𝑏][𝐶]} = 1.23 − 5020⁄𝑇 + [𝐶](1887⁄𝑇 − 0.75)

55
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

4.1 前言

齿轮作为传动装置的重要部件，通常对其表面进行渗碳淬火热处理使表面具
有高的硬度，以使其能够承受足够大的冲击载荷以及接触应力[50, 52, 75, 128, 129]。目
前重载齿轮使用最为广泛的气体渗碳淬火热处理工艺流程为：气体渗碳→空冷→
高温回火→二次淬火→低温回火[51]，低压渗碳+高压气淬是在气体渗碳的基础上
发展而来的新工艺，相比传统气体渗碳，低压渗碳+高压气淬更加的绿色环保，
渗碳后的表面质量更好[100, 104, 130]，因此使用低压渗碳替代传统气体渗碳成为一种
趋势。
疲劳失效是齿轮失效的一种主要形式，影响渗碳齿轮钢疲劳失效的因素有很
多，低压渗碳作为一种新型渗碳方式，目前还没有太多的研究关于其对渗碳齿轮
钢疲劳性能的影响，尤其是没有对比研究过低压渗碳热处理工艺和传统气体渗碳
工艺对渗碳齿轮钢疲劳性能的影响。因此本章以 17Cr2Ni2MoVNb 钢（C1 钢）为
研究对象，采用的渗碳淬火工艺分别如图 2-4 和图 2-5 所示，对比研究低压渗碳热
处理工艺和传统气体渗碳工艺对其疲劳性能的影响。

4.2 实验结果

4.2.1 气体渗碳和低压渗碳后渗层和心部微观组织

图 4-1 为 930 ℃气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面和心部的微观组织。

如图 4-1（a）所示，气体渗碳试样的渗层组织主要由球形碳化物，片状马氏体以
及残余奥氏体组成，使用 Image-Pro-Plus 软件对近表面渗碳层中碳化物的体积分
数和尺寸进行计数。碳化物的平均体积分数为 4.29±0.36%，其尺寸范围为 0.034
至 0.503μm，平均尺寸为 0.133±0.066μm。而在低压渗碳试样的渗层近表面并没有
发现球形碳化的存在，微观组织由片状马氏体和块状的残余奥氏体组成（如图 4-
1（c）所示）。此外，二者心部的微观组织相同，均由板条马氏体组成，但气体
渗碳试样心部的板条马氏体明显要细于低压渗碳试样。

56
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

图 4-1 气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面和心部的 SEM 微观组织：（a）气体渗碳

试样渗层近表面；
（b）气体渗碳试样心部；
（c）低压渗碳试样渗层近表面；
（d）低压渗
碳试样心部
Fig. 4-1 SEM micrographs showing microstructures (a) in the near-surface carburized layer of
the gas carburizing specimens, (b) in the core of the gas carburizing specimens, (c) in the near-
surface carburized layer of the low-pressure carburizing specimens, and (d) in the core of the
low-pressure carburizing specimens

由于气体渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体并没有像低压渗碳试样渗层近表
面那样明显，因此本文进一步使用 EBSD 对气体渗碳和低压渗碳渗层近表面残余
奥氏体进行了表征，结果如图 4-2 所示。从图中可以看到，气体渗碳试样和低压
渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体的形态主要有块状、条形以及薄膜状，但主要
均以块状的残余奥氏体为主。同时从图中可以明显观察到低压渗碳试样渗层近表
面的残余奥氏体尺寸明显要大于气体渗碳试样。根据 EBSD 结果，低压渗碳试样
渗层近表面残余奥氏体的最大尺寸为 6.63 μm，要远远高于气体渗碳试样最大的
1.57 μm。
57
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

此外使用 EBSD 测量的气体渗碳和低压渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体含

量分别为 12.3%和 21.4%，这要小于使用 XRD 的测量结果（如图 4-3 所示）。这可
能与 EBSD 所使用的步长有关，本文所使用的 EBSD 的步长为 0.05 μm，这意味着
尺寸小于步长的残余奥氏体不能被表征出来，因此 EBSD 测量结果要小于 XRD 测
量结果。

图 4-2 气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面 EBSD 图：（a）气体渗碳试样；（b）低

压渗碳试样（（a）、（c）中蓝色为马氏体，红色为残余奥氏体）
Fig. 4-2 EBSD phase maps showing distribution of retained austenite in the near-surface
carburized layer of (a) gas carburizing and (b) low-pressure carburizing specimens before
fatigue tests, where retained austenite is red and martensite is blue.
(220)α
6000 气体渗碳

4000
衍射强度，A.U.

(111)γ
2000 (422)α
(200)γ (400)α (220)γ (311)γ
0 13.97 vol.%

6000 低压渗碳

4000

2000

0 27.95 vol.%
40 50 60 70 80 90 100 110 120
2Θ，°

图 4-3 气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面 XRD 图

Fig. 4-3 XRD patterns for the near-surface carburized layer of the gas carburizing and low-
pressure carburizing specimens

本文同样对气体渗试样和低压渗碳试样渗层近表面的原奥晶粒尺寸进行了观
察，结果如图 4-4 所示。经截线法统计可知，气体渗碳试样渗层近表面平均晶粒
58
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

尺寸为 8.86 μm，低压渗碳试样渗层近表面平均晶粒尺寸为 12.76 μm，气体渗碳试

样渗层近表面平均晶粒尺寸明显要细于低压渗碳试样。这也是气体渗碳试样心部
板条马氏体要细于低压渗碳试样的原因。

图 4-4 气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面晶粒度 OM 图：（a）气体渗碳试样；

（b）低压渗碳试样
Fig. 4-4 Optical micrographs of grain structure in the near-surface carburized layer of (a) gas
carburizing and (b) low-pressure carburizing specimens

4.2.2 气体渗碳和低压渗碳后显微硬度

图 4-5 为 930 ℃气体渗碳试样和低压渗碳试样从表面到心部硬度分布。由图

可知，气体渗碳试样和低压渗碳试样的峰值硬度均为试样的表面，其中气体渗碳
试样渗层表面硬度为 750 HV0.5，而低压渗碳试样渗层表面硬度为 687 HV0.5，气体
渗碳试样表面硬度要高于低压渗碳试样。随着深度的增加，硬度下降，但低压渗
碳试样的硬度下降速度要低于气体渗碳试样的硬度下降速度。当到达心部后，两
种渗碳工艺试样的心部硬度比较接近，均为 450 HV0.5 左右。
800
气体渗碳
750 低压渗碳
700
硬度，HV0.5

650
600
550
500
450
400
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2
距渗层表面距离，mm

图 4-5 气体渗碳试样和低压渗碳试样从表面到心部硬度分布
Fig. 4-5 Hardness distribution from the surface to the core of gas carburizing and low-pressure
carburizing specimens

59
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

4.2.3 气体渗碳和低压渗碳后疲劳性能

根据 GB/T 4337-2015，疲劳极限使用升降法测得，气体渗碳试样和低压渗碳
试样的旋转弯曲疲劳升降图如图 4-6 所示。由图可知，气体渗碳试样和低压渗碳
试样的疲劳极限分别为 980 MPa 和 977 MPa，二者大致相同。

1020 (a) 通过
失效 1020 (b) 通过
失效

1000 1000

应力幅，MPa
应力幅，MPa

980 980

960 960

940 σ =980 MPa 940 σ =977 MPa

-1 -1

0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14 16
样品号 样品号

图 4-6 气体渗碳试样和低压渗碳试样旋转弯曲疲劳升降图：（a）气体渗碳试样；（b）低
压渗碳试样
Fig.4-6 Up-and-down curves of rotating bending fatigue tests on the (a) gas carburizing and (b)
low-pressure carburizing specimens

高应力幅下的循环周次与应力幅的关系主要通过成组法进行测定，实验结果
如图 4-7 的 S-N 曲线所示。使用最小二乘法对二者进行拟合，由于数据较为分散，
因此部分数据点没有参与拟合，具体拟合公式如下所示[131-133]：

𝜎𝑎 = 𝐴 − 𝐵𝑙𝑜𝑔𝑁𝑓 （4-1）

式中，A 是强度系数；B 是寿命系数；Nf 代表循环周次。具体拟合结果如图 4-7 所

示。气体渗碳试样和低压渗碳试样的相关系数 R2 分别为 0.9136 和 0.8996，表明拟
合度均较好。同时从拟合结果也可以看到，以 5×105 cycles 的循环次数为例，气
体渗碳试样和低压渗碳试样在该循环次数下的疲劳强度分别为 1065 MPa 和 1199
MPa，这意味着在高应力幅下，低压渗碳试样的疲劳性能要优于气体渗碳试样。
旋 弯 疲 劳 失 效 的 主 要 分 为 四 类 ： 表 面 基 体 起 裂 （SM）、 内 部 基 体 起 裂
（IM）、表面夹杂起裂（SI）以及内部夹杂起裂（II）[49]，对气体渗碳试样和低压
渗碳试样的疲劳失效断口进行统计，发现气体渗碳试样和低压渗碳试样的疲劳失
效均主要为夹杂起裂。

60
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

1100
气体渗碳
1080 低压渗碳
1060

应力幅σa，MPa
1040
1020 σa=1484.4-73.58log(Nf )
R2=0.9136
1000
21
980
σa=2198.7-175.49log(Nf) 24
960
R2=0.8996 22
940
100000 1000000 1E7
循环周次 Nf ，Cycle

图 4-7 气体渗碳试样和低压渗碳试样旋转弯曲疲劳 S-N 曲线（图中箭头旁数字代表通过

的试样数）
Fig. 4-7 Rotating bending fatigue S-N curves of the gas carburizing and the low-pressure
carburizing specimens. (The number after the arrow is the number of specimens passing through
107 cycles)

图 4-8 和 4-9 分别为气体渗碳试样和低压渗碳试样旋弯疲劳失效断口的形貌。

由图可知，气体渗碳试样和低压渗碳试样旋弯疲劳失效断口均为典型的渗碳钢旋
弯疲劳失效断口形貌[49, 56, 57, 134]，均由起裂源区（区域 A）、扩展区（区域 B）以
及瞬断区（区域 C）组成。但是二者的扩展区形貌又有所不同，低压渗碳试样疲
劳失效断口的扩展区形貌为渗碳齿轮钢旋弯疲劳失效断口的沿晶断裂形貌，而气
体渗碳试样疲劳失效断口的扩展区形貌为解理断裂形貌。

61
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

图 4-8 气体渗碳试样疲劳失效断口 SEM 形貌： （b）区域 A 放大图

（a）低倍宏观形貌；
像；（c）区域 B 放大图像；
（d）区域 C 放大图像（𝜎𝑎 =1080 MPa，𝑁𝑓 =387500 cycles）

Fig. 4-8 SEM micrographs showing the fatigue fracture surfaces of the gas carburizing
specimen under a stress amplitude of 𝜎𝑎 =1080 MPa for a cyclic life of 𝑁𝑓 =387500, (a)
macroscopic morphology of the fracture, (b) A region, (c) B region, and (d) C region

图 4-9 低压渗碳试样疲劳失效断口 SEM 形貌： （b）区域 A 放大图

（a）低倍宏观形貌；
62
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

像；（c）区域 B 放大图像；
（d）区域 C 放大图像（σa=1080 MPa，Nf=2774000 cycles）
Fig. 4-9 SEM micrographs showing the fatigue fracture surfaces of the low-pressure carburizing
specimen under a stress amplitude of 𝜎𝑎 =1080 MPa for a cyclic life of 𝑁𝑓 =2774000, (a)
macroscopic morphology of the fracture, (b) A region, (c) B region, and (d) C region

此外，本文进一步统计了夹杂起裂的位置及其大小，结果如图 4-10 所示。从

图中可以看出二者的起裂源均位于渗碳层内，距表面均在 0~400 μm 之间，且随着
深度的增加，夹杂物尺寸有增大趋势。低压渗碳试样夹杂物尺寸分布为 12~42 μm
之间，平均夹杂尺寸为 27.7 μm；气体渗碳试样夹杂物尺寸分布为 19~64 μm，平
均夹杂尺寸为 44.9 μm，要大于低压渗碳试样的平均夹杂尺寸，这可能归因于夹杂
物的随机分布。使用反推法[49, 134]计算气体渗碳试样和低压渗碳试样的临界夹杂尺
寸分别为 18.5 μm 以及 15.0 μm，气体渗碳试样和低压渗碳试样的临界夹杂尺寸大
致相同。
70
气体渗碳
低压渗碳
60
夹杂尺寸，μm

50

40

30

20 18.5μm
15.0μm
10
0 100 200 300 400 500
夹杂距渗层表面距离，μm
图 4-10 气体渗碳试样和低压渗碳试样起裂源夹杂位置及尺寸
Fig. 4-10 Size and location distributions of the inclusions at the fracture origin of the gas
carburizing and the low-pressure carburizing specimens

4.3 分析与讨论

4.3.1 淬火温度对气体渗碳和低压渗碳后渗层微观组织的影响

气体渗碳试样和低压渗碳试样的微观结构差异主要在于渗碳层中是否存在碳
63
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

化物和残余奥氏体的体积分数，这可能归因于不同的淬火温度。对于气体渗碳试
样，渗碳、空冷和高温回火后的微观结构由铁素体、珠光体和球形碳化物组成。
而在再次奥氏体化的过程中，碳化物的回溶量与奥氏体的饱和碳浓度有关。奥氏
体的饱和碳含量取决于奥氏体化温度，因此本文使用 Thermo-Calc 软件计算了以
17Cr2Ni2MoVNb 钢为基础的 Fe-C 合金的平衡相图，结果如图 4-11 所示。气体渗
碳试样在 800 ℃奥氏体化温度下，奥氏体中的饱和碳含量计算值为 0.62 wt.%。本
文气体渗碳工艺所设置的扩散期的碳势为 0.8 wt.%，这意味着气体渗碳的表面碳
浓度为 0.8 wt.%，要高于 800 ℃奥氏体化温度下奥氏体中的饱和碳含量，因此碳
化物不会完全回溶回奥氏体中。此外通过 Thermo-Calc 计算，800°C 时碳化物体积
分数的理论值为 2.95%，低于实验值 4.29%，这可能归因于 40 min 的奥氏体化过
程中碳化物没有完全再溶解，还未达到平衡状态。
低压渗碳试样的淬火温度为 880 ℃，经热力学计算，880 ℃时奥氏体中的饱
和碳含量为 0.88 wt.%。低压渗碳试样的表面碳浓度也为 0.8 wt.%，低于 0.88 wt.%
的饱和碳含量，表明渗碳层中完全为奥氏体组织，在 880 ℃时不存在碳化物。在
二次淬火过程中，奥氏体会在碳化物上形核，碳化物的存在会进一步细化晶粒尺
寸[135, 136]，且 800 ℃奥氏体化温度相对较低，因此气体渗碳试样渗层的晶粒尺寸
要明显细于低压渗碳试样。

图 4-11 使用 Thermo-Calc 计算的 17Cr2Ni2MoVNb 钢的 Fe-C 相图

Fig. 4-11 Phase diagram of Fe-C alloy on the basis of 17Cr2Ni2MoVNb steel calculated using
the Thermo-Calc software

低压渗碳试样渗层近表面中残余奥氏体的体积分数高于气体渗碳试样，这可

64
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

能是因为由于其奥氏体中碳含量较高。因此本文使用式 3-2 和 3-3 对低压渗碳试样

和气体渗碳试样渗层近表面残余奥氏体的体积分数进行计算，其中气体渗碳由于
设置的碳浓度要高于淬火温度为 800 ℃时的饱和碳浓度，因此气体渗碳计算时，
碳含量选择饱和碳浓度 0.62 wt.%；低压渗碳设置的碳浓度要高于淬火温度为
880 ℃时的饱和碳浓度，因此气体渗碳计算时，碳含量选择饱和碳浓度 0.80
wt.%，计算结果如表 4-1 所示。由表可知，气体渗碳的计算值要略高于测量值，
这可能归因于碳化物未完全回溶。

表 4-1 气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面的 Ms 温度和残余奥氏体含量

Table 4-1 𝑀𝑠 and residual austenite content in near-surface of carburized layer of gas
carburizing and the low-pressure carburizing specimens

类别 气体渗碳 低压渗碳
𝑀𝑠 205 ℃ 146 ℃
残余奥氏体含量计算值 15.25% 27.21%
残余奥氏体含量测量值 13.95% 27.95%

残余奥氏体的硬度小于马氏体的硬度，因此其含量会影响材料的硬度，当残
余奥氏体含量较低时，材料的硬度较高[137]。XRD 以及 EBSD 结果均表明气体渗
碳渗层近表面残余奥氏体含量要明显低于低压渗碳渗层近表面。此外弥散析出的
碳化物对硬度的提高也有一部分的贡献，这主要归因于在淬火过程中碳化物的存
在会进一步细化马氏体的尺寸，另外碳化物周围区域积累的位错可以与高碳马氏
体中的孪晶结构相互作用，从而进一步硬化渗碳层[138]。

4.3.2 氢含量对疲劳性能的影响

由图 4-9 和图 4-10 可知，气体渗碳试样和低压渗碳试样的旋弯疲劳失效断口

均为典型的渗碳钢旋弯疲劳失效断口形貌，但二者的扩展区形貌又有所不同，低
压渗碳试样疲劳失效断口的扩展区形貌为沿晶断裂形貌，气体渗碳试样疲劳失效
断口的扩展区形貌为解理断裂形貌。沿晶断口形貌在之前的研究中认为有可能与
渗碳过程中晶间氧化以及 P、S 等有害元素偏析有关[56, 57, 139, 140]。但在低压渗碳过
程中外部环境中并没有氧气的存在，此外精加工过程中还去掉了 0.2 mm 的预磨量，
因此可以排除晶间氧化的因素。气体渗碳试样和低压渗碳试样均是同一炉钢，因

65
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

此 P、S 元素应该大致相同，因此也与有害元素偏析无关。
渗碳后渗层碳含量达到 0.8 wt.%，此时钢的强度大幅度提高，高强钢中出现
沿晶断口，可能与氢致断裂有很大的关系[141, 142]，尤其是在渗碳过程中，无论是
气体渗碳选用丙烷（C3H8），还是低压渗碳所选用的乙炔（C2H2）作为碳源，其
裂解过程中，均会有 H2 的生成，如下所示[130, 143]：
C3 H8 → 3[C] + 4H2 （4-1）
C2 H2 → 2[C] + H2 （4-2）
目前已经有很多研究发现，当钢中在氢气环境中时，氢会进入钢中，并损害
钢的力学性能[144-148]。这些结果均是通过电化学充氢或者高压热充氢的方式得到
的，在渗碳过程中，是否会有氢进入钢中，而这些氢对渗碳钢的疲劳性能是否会
产生影响，目前还没有相关研究。
升温脱氢分析（TDS）可用于精确测量钢中的氢含量[149]，因此本文采用 TDS
分析法研究了渗碳前后以及疲劳试验前后的氢含量变化情况。气体渗碳热处理过
程主要分为：气体渗碳→高温回火→二次淬火→低温回火；而低压渗碳热处理过
程主要分为：低压渗碳→低温回火，因此本文分别切取各个过程前后的试样进行
TDS 分析。
TDS 分析的试样直径为 5 mm，长度为 25 mm，从旋转弯曲疲劳试样的边缘取
样，取样位置如图 4-12 中的红线所示。经机械抛光后，使用型号为 HTDS-2 的
TDS 设备测量氢含量（加热速率：100℃/h）。

图 4-12 TDS 样品切取位置

Fig. 4-12 Cutting positions of the TDS specimen

图 4-13 为气体渗碳和低压渗碳以及后续疲劳试验过程中各阶段试验钢的 TDS

曲线。如图 4-13（a）所示，对于原始轧态试样，只有在 415℃左右有一个非常低
的氢逸出峰，其氢含量值为 0.009 ppm，以下将该峰称为峰 2。根据先前的工作，
峰 2 可能与残余奥氏体释放的氢有关。研究还表明，这种氢在室温下不能扩散，
对钢的机械性能没有影响[150, 151]。
如图 4-13（b）所示，气体渗碳后，在 255 ℃左右有一个额外的氢逸出峰，以

66
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

下称为峰 1。气体渗碳试样峰 1 和峰 2 的氢含量分别为 0.064 ppm 和 0.044 ppm。

气体渗碳试样中的氢含量高于原始轧态试样，表明气体渗碳过程中产生的氢可以
被吸收到试样中。在冷却过程中，当奥氏体在渗碳层中转变为马氏体并在心部转
变为珠光体时，吸收的氢可以扩散出试样，但一部分氢仍会保留在试样中。根据
文献，峰值出现在 200 ℃左右的峰，对应于界面和高角度晶界[150-154]，这意味着峰
1 与奥氏体向新相转变过程中吸收的氢和晶界有关。
另一方面，低压渗碳试样的 TDS 曲线与气体渗碳试样不同，低压渗碳试样与
原始轧态试样相似，这表明在低压渗碳过程中没有氢被吸收。这主要是因为低压
渗碳和气体渗碳的渗碳过程不同。在气体渗碳过程中，渗碳气氛中的碳势是恒定
的，这意味着总是有渗碳气体分解以促进氢气的产生。然而低压渗碳是通过脉冲
技术进行的，其中渗碳和扩散循环在恒定温度下交替进行[4]，这意味着渗碳气体
需要反复泵入和泵出炉膛。由于压力低，表面达到饱和的速度很快[130]。因此，渗
碳气体在炉内的停留时间很短，仅占渗碳总时间的 5.02%，这表明在低压渗碳过
程中试样表面没有足够的时间来吸收氢。
如图 4-13（c）所示，气体渗碳试样经 620 ℃高温回火 240 min 后的 TDS 曲线
与原始轧态试样相似。这是由于高温下残余奥氏体会进一步发生转变，氢在高温
回火过程中逸出。经过淬火处理后的 TDS 曲线与气体渗碳试样相似，这意味着氢
被再次吸收。这是因为为了防止脱碳和氧化，本工作在淬火前向加热炉中加入了
氮基保护气氛（CO+H2+N2），这是奥氏体化温度下产生氢气的来源，正如文献中
发现的那样，氢气在奥氏体化过程中被吸收[149]。与气体渗碳试样相比，淬火试样
显示出对应于峰 1 的更高的氢含量，表明在油淬过程中，奥氏体转变保留了更多
的氢。
图 4-13（e）和 4-13（f）分别显示了疲劳试验前后实验钢的 TDS 曲线，其中
黑色和红色曲线对应于低温回火后气体渗碳和低压渗碳试样。结果表明，疲劳试
验没有明显改变实验钢的 TDS 峰，表明疲劳试验后试样中的大部分氢仍停留在原
位。然而，在疲劳试验之后，气体渗碳试样中对应于峰 1 的氢含量从 0.084 ppm 略
微降低到 0.057 ppm，表明有一些氢会在循环应力下扩散出去。
表 4-2 概括列出了渗碳、热处理和疲劳试验后实验钢中氢解吸峰值温度和氢
含量的变化。可以发现，在气体渗碳或奥氏体化过程中引入了氢含量约为 0.06-
0.08 ppm 的峰 1，并且它在低温回火和疲劳试验之后不能消失，但在高温回火之
后可能消失。如上所述，对应于峰 1 的氢，与氢从环境气体进入有关。

67
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

3.0 3.0
(a) (b) 气体渗碳
低压渗碳
氢逸出速率，10-5 ppm/s

氢逸出速率，10-5 ppm/s
2.5 2.5

2.0 2.0 峰1

1.5 1.5

1.0 1.0
峰2
0.5
0.5

0.0
0.0
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
温度，℃ 温度，℃

3.0 3.0
(c) (d)
氢逸出速率，10-5 ppm/s

氢逸出速率，10-5 ppm/s
2.5 2.5

2.0 2.0

1.5 1.5

1.0 1.0

0.5 0.5

0.0 0.0
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
温度，℃ 温度，℃

3.0 3.0
(e) 气体渗碳
低压渗碳
(f) 气体渗碳
低压渗碳
氢逸出速率，10 ppm/s

氢逸出速率，10 ppm/s

2.5 2.5
-5

-5

2.0 2.0

1.5 1.5

1.0 1.0

0.5 0.5

0.0 0.0
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
温度，℃ 温度，℃

图 4-13 气体渗碳和低压渗碳热处理各阶段以及疲劳试验过程中 TDS 曲线：

（a）锻造；
（b）渗碳过程；
（c）高温回火；（d）二次淬火；
（e）低温回火；
（f）疲劳试验
Fig. 4-13 TDS curves of each period during the carburizing heat treatment and fatigue test: (a)
as-forged; (b) carburizing; (c) HTT; (d) quenching; (e) LTT; (f) fatigue test.

尽管在疲劳试验之后氢含量降低，但是峰 1 和 2 仍然存在，这意味着在疲劳
试验期间对应于峰 1 和峰 2 的氢含量难以解吸。因此，此处捕获的氢是不可扩散
的氢。根据文献[155, 156]，不扩散氢同样会降低疲劳强度，不扩散氢对 Murakami 疲

68
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

劳强度表达式的影响如下所示：
1 1.56(HV +120)
σw = λ 1/6 （4-3）
(√area)

式中，HV 是起裂源夹杂处的硬度；√area是夹杂物横截面积的平方根；1/λ 是氢影

响因子，计算方式如下所示：
1⁄ = f(C ) = 1 （4-4）
λ H ⁄(1 + 0.09C 2 )
H

式中，CH 是非扩散氢的含量。本文中，CH 的值为 0.084 ppm，氢含量很小，因此

1/λ 基本上等于 1，这意味着气体渗碳过程中进入钢中的氢含量基本上不会对钢的
疲劳性能产生影响。

表 4-2 渗碳、热处理和疲劳试验后钢中氢解吸峰值温度和氢含量的变化
Table 4-2 Variation of the hydrogen desorption peak temperatures and hydrogen contents in the
steel after carburizing, heat treatment and fatigue tests

峰1 峰2
样品状态 峰值温度 氢含量 峰值温度 氢含量
(℃) (ppm) (℃) (ppm)
锻造 - - 415 0.009
气体渗碳 255 0.064 365 0.044
高温回火 - - 410 0.009
二次淬火 250 0.084 370 0.032
低温回火 250 0.084 370 0.033
疲劳试验 240 0.057 360 0.025
低压渗碳 - - 415 0.010
低温回火 - - 410 0.008
疲劳试验 - - 415 0.009

根据先前的研究，晶间断裂是氢致失效的典型表现[141, 142]。这意味着具有氢脱
附峰 1 的气体渗碳试样比没有氢脱附峰 1 的低压渗碳试样更容易发生晶间断裂，
这与实验结果不同。事实上，进一步对气体渗碳失效断口的扩展区进行放大观察
可以发现微孔，如图 4-14 所示。这可能是由于渗碳体在裂纹扩展过程中脱落引起
的，这意味着是渗碳体使气体渗碳试样过渡区的断裂形态与低压渗碳试样不同。
因此，在渗碳热处理过程中进入钢中的氢不会影响实验钢的疲劳性能。导致二者
疲劳性能产生差异的原因可能与残余奥氏体等其他原因有关，这将在下一节中进

69
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

行讨论。

图 4-14 气体渗碳疲劳试样失效断口扩展区放大图像
Fig. 4-14 Magnified morphology of the transition region of gas carburizing specimen

4.3.3 残余奥氏体对疲劳性能的影响

根据 Murakami 公式可以预测试验钢的疲劳极限[157]，Murakami 公式如下所

示：
𝐶(𝐻𝑉 +120)
𝜎𝑤 = 1/6 （4-5）
(√𝑎𝑟𝑒𝑎)

式中，C 与所在的位置有关，当夹杂位于表面时，C=1.43，而当夹杂位于试样内
部时，C=1.56；HV 为夹杂所处位置的硬度， √area 为夹杂物的横截面积的平方
根。在本研究中，疲劳裂纹萌生位置的大多数夹杂物都位于试样内部，因此研究
中使用的 C 值为 1.56。
将图 4-10 中利用反推法求得气体渗碳试样和低压渗碳试样的临界夹杂尺寸以
及试样表面的硬度带入 Murakami 公式，求得渗碳后试样的疲劳极限分别为 851
MPa 和 818 MPa，可见气体渗碳试样的疲劳极限应该优于低压渗碳试样的疲劳极
限，但是根据疲劳试验可知，低压渗碳试样的疲劳极限和气体渗碳试样的疲劳极
限大致相同。
在之前的研究中发现，当钢中有较多的残余奥氏体的时候，残余奥氏体在疲
劳试验中，在应力的作用下会发生转变成马氏体，从而对疲劳性能产生影响。残
余奥氏体发生转变与残余奥氏体的尺寸及其形态有关，块状和条形的残余奥氏体
相比薄膜状的残余奥氏体更容易发生转变[65, 158, 159].。因此本文使用 EBSD 对疲劳前
后距表面 0.1mm 处的旋弯疲劳试样的残余奥氏体进行了表征，结果如图 4-15 所
示 。 疲 劳 后 的 旋 弯 试 样 样 品 选 用 的 是 应 力 为 1080 MPa， 气 体 渗 碳 试 样 的
Nf=387500 cycles，低压渗碳试样的 Nf=2774000 cycles 的疲劳断口。
从图 4-2 的 EBSD 结果可以看出低压渗碳试样近表面的残余奥氏体的尺寸和
70
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

数量均明显多于气体渗碳试样。旋弯疲劳试验后，气体渗碳和低压渗碳试样渗层
近表面的残余奥氏体的体积分数均明显减小（如图 4-15（a）、（c）所示）。其中，
气体渗碳试样的残余奥氏体含量从 12.3%降低到了 7.15%，含量降低了 41.9%；而
低压渗碳试样的残余奥氏体含量从 21.4%降低到了 4.82%，含量降低了 77.5%。对
疲劳试验前后的残余奥氏体尺寸进行统计（如图 4-15（b）、（d）所示），在疲劳
试验之后，尺寸大于 0.8 μm 的残余奥氏体的数量明显减小，尤其是低压渗碳试样
中大于 1 μm 的比例从 10.39%降低到了 1.79%，可见低压渗碳试样中残余奥氏体由
于尺寸较大，转变的更为彻底。这也意味着更多的能量被用于残余奥氏体的转
变，所以低压渗碳试样的疲劳性能更好。

图 4-15 气体渗碳试样和低压渗碳试样疲劳试验后的 EBSD 图：（a）气体渗碳疲劳试验后

EBSD 图；
（c）低压渗碳疲劳试验后 EBSD 图；（b）气体渗碳试样疲劳试验前后残余奥
氏体尺寸分布；
（d）低压渗碳试样疲劳试验前后残余奥氏体尺寸分布（（a）、
（c）中蓝色
为马氏体，红色为残余奥氏体）
Fig. 4-15 EBSD phase maps in the near-surface carburized layer of the (a) gas carburizing and
(c) low-pressure carburizing specimens after fatigue tests, where red is retained austenite and
blue is martensite, and size distribution of retained austenite in the (b) gas carburizing and (d)
low-pressure carburizing specimens before and after fatigue tests.
71
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

残余奥氏体在应力的作用下会发生转变成马氏体存在一个临界应力，在临界
应力下，残余奥氏体并不会发生马氏体转变；当受到高于临界应力的应力时，残
余奥氏体才会发生转变。Haidemenopoulos 等人[160]通过考虑奥氏体化学成分、尺
寸和应力状态开发了用于计算低碳钢中残余奥氏体转变为马氏体所需的临界应力
模型。而 Wong 等人[161]在该模型的基础上进行了进一步的优化，构建了用于高碳
钢中残余奥氏体转变为马氏体所需的临界应力。经渗碳处理后渗层的碳含量为
0.8wt.%，在高碳钢的范围内，因此本文根据 Wong 等人的模型来计算气体渗碳试
样和低压渗碳试样渗层近表面所需的临界应力。
Wong 等人[161]的模型公式如下所示：

1 2𝛼∙𝛾𝑠 /𝜌
𝜎𝑐 = 𝜕∆𝐺 { 𝑙𝑛(1−𝑓)
− ∆𝐺𝑐ℎ𝑒𝑚 − 𝐸𝑠𝑡𝑟 } （4-6）
𝜕𝜎 𝑙𝑛[− ]
𝑉0𝛾

𝜕∆𝐺
式中， 𝜕𝜎 为试样的应力状态，𝛼为效力分布形状因子，值为 0.866[161]；𝛾𝑠 为核子

比界面能，值为 0.15 J/m2[161]；𝜌为断层中原子密度，值为 3×10-5 mol/m2[161]；𝑓为

析出相转变为马氏体的比例，值为 0.01[161]；𝑉𝛾0 为残余奥氏体的体积分数；

∆𝐺𝑐ℎ𝑒𝑚 为转变为马氏体的化学驱动力；𝐸𝑠𝑡𝑟 为弹性应变能，值为 500 J/mol[161]。

𝜕∆𝐺
试样的应力状态 𝜕𝜎 主要与试样所受的应力方式有关，计算公式如下所示[162]:

𝜕∆𝐺 𝜎
= −0.715 − 0.3206 ( 𝜎̅ℎ ) （4-7）
𝜕𝜎

𝜎
式中， 𝜎̅ℎ 为应力三轴度，本文通过 abequs 软件计算了旋转弯曲疲劳试样在受到弯

𝜕∆𝐺
曲应力时应力三轴度为 1/3，计算可得应力状态 𝜕𝜎 的值为-0.822。

化学驱动力∆𝐺𝑐ℎ𝑒𝑚 则通过 Thermo-Calc 软件进行计算，由于渗碳热处理后渗

层中残余奥氏体的碳含量与基体中的碳含量不同，因此使用 GSAS 软件对渗层近
表面的 XRD 数据进行了精修，得到了气体渗碳和低压渗碳渗层近表面残余奥氏体
的晶格常数分别为 3.5887 Å 和 3.6004 Å。然后利用下列公式计算了奥氏体中的碳
含量，公式如下所示：

𝑎𝛾 = 3.556 + 0.0453𝑥𝐶 + 0.00095𝑥𝑀𝑛 + 0.056𝑥𝐴𝑙 （4-8）

式中，𝑎𝛾 为残余奥氏体的晶格常数；𝑥𝐶 、𝑥𝑀𝑛 以及𝑥𝐴𝑙 分别为残余奥氏体中 C、Mn

以及 Al 元素的含量。根据式 4-8 得到气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面的

残余奥氏体中的碳含量分别为 0.65 wt.%和 0.90 wt.%。然后利用 Thermo-Calc 软件
72
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

的 TCFE-10 数据库计算了气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体
的化学驱动力∆𝐺𝑐ℎ𝑒𝑚 分别为-2874 J/mol 以及-3461 J/mol。
气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体的临界转变应力计算
值分别为 292 MPa 和 516 MPa。可见虽然气体渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体
中的碳含量要低于低压渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体，但是其临界转变应力
要明显高于低压渗碳试样，这主要是因为残余奥氏体发生转变与其尺寸和形态有
关[65, 158, 159]，残余奥氏体的尺寸越大，则其稳定性越差，此外块状的残余奥氏体相
比条状和薄膜状的残余奥氏体更容易发生转变。
本文进一步计算了不同应力幅下，气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面
的残余奥氏体的转变量，计算方式如下所示[163-165]：

𝑉𝛾 = 𝑉𝛾0 ∙ 𝑒𝑥𝑝[𝐾 ∙ (𝜎 − 𝜎𝑐 )] （4-9）

式中，𝐾为常数，值为-7.307×10-4，𝜎为应力幅。根据公式 4-9 计算了不同应力幅

下气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体的转变量，结果如图 4-
16 所示。由图可知，当应力幅为 1080 MPa 时，气体渗碳试样渗层近表面的残余
奥氏体含量从 12.3%降低到 8.6%，降低了 30.1%；而低压渗碳试样渗层近表面的
残余奥氏体含量从 28.0%降低到 15.5%，降低了 44.6%。这与使用 EBSD 的结果相
同，虽然低压渗碳试样的计算值与测量值之间差距较大，这可能与 EBSD 选区较
小有关，但是可以看到，低压渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体含量转变量要明
显高于气体渗碳试样渗层近表面的残余奥氏体转变量。

0.30
气体渗碳
低压渗碳
残余奥氏体体积分数

0.25

0.20
15.5%
0.15

0.10 8.6%

0.05

0.00
0 200 400 600 800 1000 1200
应力幅，MPa
图 4-16 不同应力幅下气体渗碳试样和低压渗碳试样渗层近表面残余奥氏体含量
Fig. 4-16 Residual austenite content in the near-surface carburized layer of gas carburizing and
low-pressure carburizing specimens under different stress amplitude
73
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

残余奥氏体的转变会进一步提高渗层的硬度，因此本文对气体渗碳试样和低
压渗碳试样疲劳后的硬度梯度进行了测量，结果如图 4-17 中所示。从图中可以看
到，气体渗碳试样的表面硬度从 750 HV0.5 提高到了 761 HV0.5，而低压渗碳试样的
表面硬度从 687 HV0.5 提高到了 729 HV0.5，此时将该硬度代入 Murakami 公式所得
的疲劳极限分别为 862 MPa 和 860 MPa，二者大致相同。可见，残奥转变导致的
渗层硬度提高是导致二者疲劳极限大致相同的主要原因。

800
气体渗碳-疲劳前
750 低压渗碳-疲劳前
气体渗碳-疲劳后
700 低压渗碳-疲劳后
硬度，HV0.5

650
600
550
500
450
400
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2
距表面距离，mm
图 4-17 疲劳前后气体渗碳试样和低压渗碳试样的从渗层到心部的硬度分布
Fig. 4-17 Hardness distribution from the surface to the core of the gas carburizing and low-
pressure carburizing specimens before and after fatigue tests

根据图 4-7 的气体渗碳试样和低压渗碳试样 S-N 曲线可知，在高应力幅下，

低压渗碳试样的疲劳寿命明显要长于气体渗碳试样。本文使用基于 Paris 公式的
Tanaka-Akiniwa 模型[166, 167]来预测疲劳寿命。Paris 公式如下所示[168]：
da
= C(ΔK)m （4-10）
dN

式中，C 和 m 为决定材料的疲劳扩展性能的相关参数；a 是疲劳裂纹的长度，在

da
夹杂起裂中，通常将夹杂物的尺寸等效为 a；N 为疲劳循环周次；dN表示裂纹扩展

速率；ΔK为应力场强度因子幅，计算公式如下：

ΔK = C1 σa √π√Area （4-11）

式中，√𝐴𝑟𝑒𝑎为夹杂物等效面积的平方根，μm；C1 为位置常数，当夹杂位于表面

时，值为 0.65，当夹杂位于内部时，值为 0.5。将式 4-10 与 4-11 进行联立可得：

74
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

Nf 2
(ΔK)m ( ) = C(m−2) （4-12）
√Area

Nf
式中，Nf 表示疲劳寿命，通过拟合ΔK以及 ，可进一步求得 C 与 m 的值，结果
√Area

如表 4-3 所示。低压渗碳试样的 m 值低于气体渗碳试样，表明低压渗碳试样中的

裂纹扩展斜率低于气体渗碳试样。结果表明，低压渗碳试样中的裂纹扩展速度较
慢。疲劳试验前后残余奥氏体尺寸的统计数据如图 4-15（b）和图 4-15（d）所
示。疲劳试验后，尺寸大于 1.0 μm 的残余奥氏体数量显著减少。低压渗碳试样中
大于 1 μm 的残余奥氏体比例从 10.39%降至 1.79%。在应力的作用下会发生转变成
马氏体，吸收裂纹扩展的能量阻碍裂纹的扩展，进而提高疲劳性能[65, 69, 169]。此外
残余奥氏体转变为马氏体会发生体积膨胀，从而使得钢中引入更大的残余应力，
也会进一步提高钢的疲劳性能[53]。
8.0
气体渗碳
7.5 低压渗碳
△K=
7.0 18.9
43*(N
f /Are 1/
△K/MPa·m-1/2

6.5 a 2) -0.0
505
6.0
5.5
△K
5.0 =4
8.2
9*(N
4.5
f /A
rea 1/
2 -
4.0 ) 0.09
18
3.5
1E9 1E10 1E11 1E12
Nf ·Area-1/2/cycle·m-1
Nf
图 4-18 气体渗碳试样和低压渗碳试样的ΔK 和 之间的关系
√Area

𝑁𝑓
Fig. 4-18 Relationship between 𝛥𝐾 and of the gas carburizing and low-pressure
√𝐴𝑟𝑒𝑎

carburizing specimens

表 4-3 气体渗碳试样和低压渗碳试样的 C 和 m 值
Table 4-3 Calculated values of C and m parameters of the gas carburizing and low-pressure
carburizing specimens

渗碳方式 C m

气体渗碳 5.68E-27 19.80

低压渗碳 1.02E-19 10.87

75
 第四章 低压渗碳与气体渗碳对齿轮钢疲劳性能的影响

同时，如图 4-19 所示，裂纹扩展路径上出现球形碳化物，表明渗碳层中分散

的碳化物可以促进裂纹的扩展。因此气体渗碳试样在高应力下特定循环次数下的
疲劳强度低于低压渗碳试样。

图 4-19 气体渗碳试样过渡层的放大图
Fig. 4-19 Magnified view of the transition region of the gas carburizing specimens

4.4 本章小结

本章对比研究了气体渗碳和低压渗碳热处理工艺下 17Cr2Ni2MoVNb 齿轮钢

疲劳性能的变化规律，得到以下主要结论：
（1）气体渗碳试样渗层微观组织由片状马氏体、残余奥氏体以及球形碳化
物组成，而低压渗碳试样渗层只有片状马氏体和更高体积分数的残余奥氏体组
成，这主要归因于低压渗碳试样采用了更高的淬火温度。
（2）气体渗碳试样和低压渗碳试样的疲劳极限均为 980 MPa 左右，这是因为
块状残余奥氏体在疲劳试验过程中发生了马氏体转变，提高了试样硬度，从而使
得二者的疲劳极限大致相同。
（3）高应力幅下，低压渗碳试样的疲劳寿命要高于气体渗碳试样，这可能
与低压渗碳试样的残余奥氏体转变量要高于气体渗碳试样有关。此外，气体渗碳
试样渗层中的碳化物提高了疲劳裂纹扩展速率。

76
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

5.1 前言

本文第四章主要对比研究了传统气体渗碳工艺以及低压渗碳工艺下
17Cr2Ni2MoVNb 钢（C1 钢）的旋转弯曲疲劳性能。第三章主要探究了 980 ℃高
温渗碳温度以及 930 ℃常规渗碳温度的低压渗碳工艺下 C1 钢和 C2 钢渗层组织及
晶粒度的变化规律。提高渗碳温度会改变钢的晶粒尺寸，从而有可能对钢的疲劳
性能产生影响，但目前还没有相关研究研究过不同低压渗碳温度下 C1 钢和 C2 钢
的疲劳性能。因此本章以 C1 钢和 C2 钢为研究对象，进一步研究不同渗碳温度下
C1 钢和 C2 钢的疲劳性能。

5.2 实验结果

5.2.1 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳升降图与 S-N 曲线

根据 GB/T 4337-2015，疲劳极限使用升降法测得，C1-930、C1-980、C2-930
以及 C2-980 渗碳试样的旋转弯曲疲劳升降图如图 5-1 所示。由图可知，C1-930、
C1-980、C2-930 以及 C2-980 渗碳试样的应力分散度均为 4 级，这可能归因于试样
毛坯经渗碳热处理后会出现畸变，在后续的精加工过程中试样表面所磨掉的渗碳
层深度不同导致渗碳层深不一致。渗碳温度为 930 ℃和 980 ℃时，C1 钢的疲劳极
限大致相同，分别为 977 MPa 和 966 MPa。C2 钢的渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃
时，渗碳钢的疲劳极限从 965 MPa 降低到 875 MPa，降低了 90 MPa。
图 5-2 为 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 渗碳试样的 S-N 曲线。本章同
样使用最小二乘法对 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 渗碳试样疲劳试验高
应力幅和循环次数进行对数拟合，结果如下所示：

C1-930：𝜎𝑎 = 2198.7 − 175.49log (𝑁𝑓 ) R2=0.8996 （5-1）

C1-980：𝜎𝑎 = 1573.32 − 127.33log (𝑁𝑓 ) R2=0.8217 （5-2）

C2-930：𝜎𝑎 = 1573.32 − 88.16log (𝑁𝑓 ) R2=0.9598 （5-3）

77
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

C2-980：𝜎𝑎 = 1413.9 − 75.81log (𝑁𝑓 ) R2=0.5066 （5-4）

可见，C1-930、C1-980 和 C2-930 在高应力下的 S-N 的拟合曲线的相关系数

R2 均大于 0.8，而 C2-980 的 R2 为 0.5066，表明 C2-980 的数据点更为分散，这意
味着 C2-980 的样品在疲劳试验过程中波动性较大。这可能与 C2 钢经 980 ℃低压
渗碳后，钢中出现异常长大的晶粒有关。
1020 1020
通过
(a) 失效
(b) 通过
失效
1000 1000
应力幅，MPa

应力幅，MPa
980 980

960 960

940 940
σ-1=977 MPa σ-1=966MPa
920 920
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14
样品号 样品号

1020 940
(c) 通过 (d) 通过
失效 失效
1000 920
应力幅，MPa
应力幅，MPa

980 900

960 880

940 860

920 840
σ-1=965MPa σ-1=875MPa
900 820
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
样品号 样品号

图 5-1 C1 钢和 C2 钢不同渗碳温度下的旋转弯曲疲劳升降图：
（a）C1-930；
（b）C1-
980；（c）C2-930；
（d）C2-980
Fig. 5-1 Up-and-down curves of rotating bending fatigue tests of C1 steel and C2 steel with
different carburizing temperature:(a) C1-930; (b) C1-980; (c) C2-930; (d) C2-980

同时对拟合曲线的斜率 B（如式 4-1 所示）进行对比可以看到，C1-930、C1-

980 和 C2-930 试样疲劳试验的斜率分别为：175.49、127.33、88.16 以及 75.81。可
见，无论渗碳温度是 930 ℃还是 980 ℃，C1 钢的斜率均高于 C2 钢，这意味着在
相同应力幅下，C1 钢的疲劳寿命更高。但是对比 C1-930 以及 C1-980 可知，C1-
930 的斜率要显著高于 C1-980，C1 钢经 930 ℃以及 980 ℃低压渗碳后，晶粒尺寸
大致相同，残余奥氏体含量也大致相同，因此影响 C1-930 的斜率要显著高于 C1-
78
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

980 的原因可能与夹杂物有关，具体原因将在 5.3 分析与讨论中进行详细分析。

1100 1100
(a) (b)
1050 1050
应力幅 σa ，MPa

应力幅σa ，MPa
1000 1 1000
σa=2198.7-175.49log(Nf) 4 3
950 2 2 950 2
R =0.8996 1
σa=1573.32-127.33log(Nf)
900 900 R2=0.8417

850 850
σ-1=977MPa σ =966MPa
-1
800 800
100000 1000000 1E7 100000 1000000 1E7
循环周次 Nf ，Cycle 循环周次Nf ，Cycle

1100 (c) 1100 (d)

1050 1050
应力幅σa ，MPa

应力幅σa，MPa

1000 1000
1
950 σa=1573.32-88.16log(Nf)
5 950
2 1
900 R =0.9198 900 1
σa=1413.9-75.81log(Nf)
4
850 850 R2=0.5066
σ =965MPa σ-1=875MPa
800 -1 800 1
100000 1000000 1E7 100000 1000000 1E7
循环周次Nf ，Cycle 循环周次Nf ，Cycle

图 5-2 C1 钢和 C2 钢不同渗碳温度下的 S-N 曲线：

（a）C1-930；（b）C1-980；
（c）C2-
930；（d）C2-980

Fig. 5-2 S-N curves of rotating bending fatigue tests of C1 steel and C2 steel with
different carburizing temperature:(a) C1-930; (b) C1-980; (c) C2-930; (d) C2-980

5.2.2 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳断口特征

旋弯疲劳失效的形式主要分为四类：表面基体起裂（SM）、内部基体起裂
（IM）、表面夹杂起裂（SI）以及内部夹杂起裂（II）[49]，因此本章同样对 C1-
930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 渗碳疲劳失效试样的失效形式进行统计，结果
如表 5-1 所示。由表可知，C1-930、C1-980 以及 C2-930 渗碳疲劳失效试样的失效
形式均以夹杂起裂为主，但是 C1-980 的夹杂起裂更倾向于表面夹杂起裂。而 C2
钢的渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃时，疲劳试样的起裂源从夹杂变为基体。
图 5-3 和 5-4 分别为夹杂起裂和基体起裂旋弯疲劳失效断口的形貌，其中，夹
杂起裂断口选择 C1-930 疲劳试样（σa=1040 MPa, Nf=7.2×106 cycles），而基体起裂
79
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

断口选择 C2-980 疲劳试样（σa=950 MPa, Nf=8.8×105 cycles）。

表 5-1 低压渗碳疲劳失效试样起裂源
Table 5-1 Crack initiation source of low-pressure carburizing fatigue failure specimens

渗碳工艺 SI II SM IM 夹杂起裂占比

C1-930 6 9 2 0 88.2%

C1-980 9 4 3 0 81.3%

C2-930 4 8 1 3 75.0%

C2-980 3 1 12 8 16.7%

图 5-3 夹杂起裂断口 SEM 形貌：

（a）低倍宏观形貌；（b）区域 A 放大图像；（c）区域 B
（d）区域 C 放大图像（σa=1040 MPa, Nf=7.2×106 cycles）
放大图像；
Fig. 5-3 SEM morphology of crack initiation source with inclusions: (a) macroscopic
morphology of the fracture, (b) A region, (c) B region, and (d) C region. (σa=1040 MPa,
Nf=7.2×106 cycles)

80
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

由图 5-3 以及 5-4 可知，无论是夹杂起裂还是基体起裂，失效断口均分为三个

区域，分别为：起裂源区（区域 A）、扩展区（区域 B）以及瞬断区（区域 C）组
成。可以看到无论是夹杂起裂断口还是基体起裂断口，其扩展区形貌均为沿晶断
裂形貌，但 C2-980 的晶粒要明显要大于 C1-930 的晶粒，这与第三章中的晶粒度
测试结果相吻合。此外二者的瞬断区呈韧窝状，为典型的韧性断裂形貌。同时进
一步观察基体起裂断口的起裂源区，可以看到起裂源为一个晶粒。

图 5-4 基体起裂断口 SEM 形貌：

（a）低倍宏观形貌；（b）区域 A 放大图像；（c）区域 B
（d）区域 C 放大图像（σa=950 MPa, Nf=8.8×105 cycles）
放大图像；
Fig. 5-4 SEM morphology of crack initiation source with matrix: (a) macroscopic morphology
of the fracture, (b) A region, (c) B region, and (d) C region. (σa=950 MPa, Nf=8.8×105 cycles)

图 5-5 为 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 渗碳疲劳失效试样起裂源夹杂

物的大小及位置分布图。由图可知，C1-930 渗碳疲劳失效试样起裂源夹杂物均匀
分布在距试样表面 0~400 μm 之间；C1-980 渗碳疲劳失效试样起裂源夹杂物同样
分布在 0~400 μm 之间，但是其更集中分布在 0~100 μm 之间；C2-930 渗碳疲劳失
效试样起裂源夹杂物分布在 0~800 μm 之间；C2-980 渗碳疲劳失效试样起裂源夹
81
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

杂物主要分布在 0~400 μm 之间，不过主要集中在试样表面。不过总的来看，疲劳

起裂源均位于渗碳层中，同时，可以看到随着深度的增加，起裂源的夹杂物尺寸
有增大趋势。另外，C1-930 渗碳试样疲劳源夹杂物尺寸分布为 15~43 μm，平均尺
寸为 27.67 μm；C1-980 渗碳试样疲劳源夹杂物尺寸分布为 16~43 μm，平均尺寸为
30.29 μm；C2-930 渗碳试样疲劳源夹杂物尺寸分布为 13~45 μm，平均尺寸为 24.77
μm；C2-980 渗碳试样疲劳源夹杂物尺寸分布为 15~45 μm，平均尺寸为 33.43
μm。可见 C1-930、C1-980、C2-930 及 C2-980 渗碳疲劳失效试样起裂源夹杂物尺
寸分布在 10~45 μm 之间，且平均尺寸均在 30 μm 左右。
进一步使用反推法来估算临界夹杂物尺寸，可得 C1-930、C1-980、C2-930 及
C2-980 渗碳疲劳失效的临界夹杂尺寸分别为 15.5 μm，16.0 μm，13.0 μm 以及 15.5
μm。临界夹杂尺寸有一定的差别，可能由于试样样本数较少，估算值存在一定的
误差。
50
C1-930
C1-980
40 C2-930
夹杂物尺寸，μm

C2-980

30

20
16.0μm
15.5μm
10 13.0μm

0 200 400 600 800 1000

距表面距离，μm

图 5-5 C1-930、C1-980、C2-930 及 C2-980 渗碳疲劳失效试样起裂源夹杂物尺寸和分布

Fig. 5-5 Size and location distributions of the inclusions at the fracture origin of the C1-930,
C1-980, C2-930 and C2-980 carburized specimens

5.3 分析与讨论

5.3.1 渗碳温度对疲劳性能的影响

使用 Murakami 公式（如式 4-5 所示）可以预测试验钢的疲劳极限， Murakami

公式认为钢的疲劳极限主要与夹杂物尺寸与试样表面的硬度有关。根据上一章的
分析可知，疲劳实验过程中渗碳钢渗层中的残余奥氏体会发生转变为马氏体，增
加渗层的硬度，从而提高渗碳钢的疲劳极限。
82
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

因此，本章测量了疲劳试验前后 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 试样

从渗层表面到心部的硬度梯度，结果如图 5-6 所示。由图可知，疲劳实验前，C1-
930 和 C1-980 试样的最高硬度均位于渗层表面，分别为 687 HV0.5 和 685 HV0.5。
C2-930 以及 C2-980 试样的最高硬度位于距表面深度 0.5mm 处，为 685 HV0.5 和
684 HV0.5，其渗层表面硬度在 670 HV0.5 左右，低于 C1 钢的渗层表面硬度。这是
因为相比 C1 钢，C2 钢的渗层表面有较多的残余奥氏体，而残余奥氏体作为软
相，过多的残余奥氏体会降低渗层表面的硬度。
经过疲劳试验后 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 试样渗层的硬度均有
所提高。C1-930 和 C1-980 试样的渗层表面硬度分别为 729 HV0.5 和 733 HV0.5，分
别提高了 42 HV0.5 和 48 HV0.5；而 C2-930 以及 C2-980 试样的渗层表面硬度分别为
715 HV0.5 和 720 HV0.5，分别提高了 37 HV0.5 和 37 HV0.5。可见，无论是对于 C1
钢，还是 C2 钢，在疲劳试验过程中，渗层的硬度都得到了提高。
第四章对 C1-930 试样渗层近表面疲劳前后的残余奥氏体进行了 EBSD 表征，
因此本章同样对 C2 钢渗层近表面疲劳前后的残余奥氏体进行 EBSD 表征。本章选
择了 C2-980 的失效试样（σa=950 MPa, Nf=8.8×105 cycles）进行疲劳后 EBSD 的测
试，结果如图 5-7 所示。由图可知，C2-980 试样疲劳试验前，残余奥氏体含量为
18.0%，要远小于与使用 XRD 的测量的 35.54%，这可能归因于 C2-980 试样中出
现了尺寸在 50 μm 以上的异常长大的晶粒，因此对于 EBSD 测量结果来说，由于
所选的步长为 0.1 μm，分辨率为 500*500，实际测量的区域为 50 μm*50 μm。这意
味着 EBSD 测量的区域只有几个晶粒，因此使用 EBSD 的测量结果误差较大。

750 750
C1-930 C1-930
700 C1-980 700 C1-980
C2-930 C2-930
显微硬度，HV0.5
显微硬度, HV0.5

650 C2-980 650 C2-980

600 600

550 550

500 500

450 (a) 450 (b)

400 400
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
距离, mm 距离，mm

图 5-6 疲劳试验前后试样从渗层到心部硬度分布：
（a）疲劳试验前；
（b）疲劳试验后
Fig. 5-6 Hardness distribution from the surface to the core of the gas carburizing and low-
pressure carburizing specimens before and after fatigue tests
83
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

图 5-7 C2-980 试样渗层近表面疲劳试验前后的 EBSD 图：（a）C2-980 试样疲劳试验前

EBSD 图；（b）C2-980 试样疲劳试验后 EBSD 图；
（c）C2-980 试样疲劳试验前后残余奥
氏体分布
Fig. 5-7 EBSD phase maps in the near-surface carburized layer of the (a) C2-980 carburizing
specimens before fatigue tests, (b) C2-980 carburizing specimens after fatigue tests where red is
retained austenite and blue is martensite, and size distribution of retained austenite in the C2-
980 carburizing specimens before and after fatigue tests

C2-980 试样疲劳试验前的残余奥氏体也同样以块状残余奥氏体为主，其中残
余奥氏体尺寸大于 1 μm 的比例为 24.24%，要远远高于 C1-930 试样疲劳试验前残
余奥氏体尺寸大于 1 μm 的比例 10.39%；此外，C1-930 试样的残余奥氏体尺寸主
要集中在小于 0.2 μm 的区间，C2-980 试样渗层近表面中没有残余奥氏体尺寸小于
0.2 μm，这归因于 C2-980 试样的晶粒尺寸要大于 C1-930 的尺寸。C2-980 试样经
过疲劳试验后渗层近表面中残余奥氏体含量从 18.0%降低到 14.4%。对比疲劳试
验前后残余奥氏体尺寸分布，可见对于尺寸小于 0.9 μm 的残余奥氏体，其比例并
没有明显的变化；尺寸大于 0.9 μm 的残余奥氏体的比例明显下降，尤其是尺寸大
于 1.0 μm 的残余奥氏体的比例下降最为明显，从 24.24%降低到了 18.25%，这与
84
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

C1-930 试样疲劳试验前后渗层近表面中残余奥氏体转变情况相同，大块儿的残余
奥氏体发生了转变。
对比 C1-930 试样和 C2-980 试样疲劳试验前后残余奥氏体转变量可知，C1-
930 试样渗层近表面的残余奥氏体转变量要远远高于 C2-980 试样渗层近表面的残
余奥氏体转变量。因此本章同样使用 Haidemenopoulos 的模型[160, 161]对 C1-930、
C1-980、C2-930 以及 C2-980 试样渗层近表面中残余奥氏体在旋转弯曲疲劳试验过
程中的残余奥氏体转变临界应力𝜎𝑐 进行了计算。模型中各参数：残余奥氏体晶格
𝜕∆𝐺
常数𝑎𝛾 ，残余奥氏体中碳含量 wc，应力状态 ，效力分布形状因子𝛼，核子比界
𝜕𝜎

面能𝛾𝑠 ，原子密度𝜌，析出相转变为马氏体的比例𝑓，残余奥氏体的体积分数𝑉𝛾0 ，

马氏体转变化学驱动力∆𝐺𝑐ℎ𝑒𝑚 以及弹性应变能结果𝐸𝑠𝑡𝑟 的值以及计算的临界转变

应力如表 5-2 所示。

表 5-2 临界转变应力计算模型各参数值及计算结果
Table 5-2 Parameter values and calculation results of the critical transition stress

参数 C1-930 C1-980 C2-930 C2-980

𝑎𝛾 /nm 3.6001 3.5983 3.5979 3.5992
wc/wt.% 0.90 0.86 0.85 0.87
𝜕∆𝐺
-0.82187 -0.82187 -0.82187 -0.82187
𝜕𝜎

𝛼 0.866 0.866 0.866 0.866

𝛾𝑠 /（J·m-2） 0.15 0.15 0.15 0.15
𝜌/（mol·m-2） 3.00e-05 3.00e-05 3.00e-05 3.00e-05
𝑓 0.01 0.01 0.01 0.01
𝑉𝛾0 0.2761 0.2795 0.3334 0.3554
∆𝐺𝑐ℎ𝑒𝑚 /（J·mol-1） -2874 -2987 -2392 -2340
𝐸𝑠𝑡𝑟 /（J·mol-1） 500 500 500 500
𝜎𝑐 /MPa 292 224 754 755

根据 Haidemenopoulos 模型计算的 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 试样

渗层近表面残余奥氏体临界转变应力计算值分别为 292 MPa、224 MPa、754 MPa
以及 755 MPa，可见 C1 钢渗层近表面中残余奥氏体临界转变应力要明显低于 C2
钢。这归因于 C2 钢中的 Ni 含量相比 C1 钢中 Ni 含量高了将近 2 wt.%。而 Ni 元素
85
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

可以提高奥氏体的稳定性，从 Thermo-Calc 软件计算的化学驱动力也可以看到，

C1 钢和 C2 钢渗层近表面的 C、Cr 等元素相同，而多了 2 wt.%的 Ni 元素，化学驱
动力∆𝐺𝑐ℎ𝑒𝑚 从-2900 J/mol 提高到-2400 J/mol，因此 C1 钢渗层近表面中残余奥氏体
的临界转变应力要低于 C2 钢渗层近表面中残余奥氏体的临界转变应力。
由模型计算结果可知，C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 试样渗层近表面
中残余奥氏体的临界转变应力均小于所加的弯曲应力，因此在应力循环过程中，
会有残余奥氏体发生机械转变为马氏体，本章同样根据式 4-9 计算了不同应力幅
下，C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 试样渗层近表面中残余奥氏体的含量，
结果如图 5-8 所示。从图中可以看到，由于 C2-980 试样渗层近表面的残余奥氏体
的临界转变应力高于 C1-930 试样渗层近表面的残余奥氏体的临界转变应力，因此
当应力幅𝜎𝑎 为 950 MPa 时，其残余奥氏体含量从 35.5%降低到 31.1%，降低了
4.4%，这与使用 EBSD 的结果相同。而 C1-930 试样渗层近表面的残余奥氏体在应
力幅𝜎𝑎 为 950 MPa 时，残余奥氏体含量从 27.6%减低到 17.0%，降低了 10.6%，这
意味着在相同应力幅下，C1 钢试样的渗层近表面中残余奥氏体的转变量要高于
C2 钢试样渗层近表面中残余奥氏体的转变量。

0.40
残余奥氏体体积分数

0.35
31.1%
0.30
0.25
0.20
17.1%
0.15
C1-930
0.10 C1-980
C2-930
0.05
C2-980
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200
应力幅，MPa
图 5-8 不同应力幅下 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 试样渗层近表面中残余奥氏
体的含量
Fig. 5-8 Retained austenite content in the near-surface carburized layer of the C1-930, C1-980,
C2-930 and C2-980 carburized specimens under different stress amplitude

从疲劳试验后的硬度提高值可知，虽然 C2 钢渗层近表面中残余奥氏体的转变
量较少，但是其硬度提高值只比 C1 钢渗层近表面的硬度提高值少了 10 HV0.5，这
86
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

可能归因于残余奥氏体在疲劳试验循环过程中发生了循环硬化。齿轮钢渗碳层中
残余奥氏体的屈服强度大概在 500 MPa 左右[163]，要小于所加载的应力幅，因此在
疲劳试验过程中残余奥氏体会发生循环硬化，从而进一步提高渗层的硬度。
将疲劳前后的渗层表面硬度值与使用反推法得到的 C1-930、C1-980、C2-930
以及 C2-980 试样的临界夹杂尺寸带入 Murakami 公式中计算试验钢的疲劳极限，
结果如表 5-3 所示。可以看到，使用疲劳实验前的硬度值带入 Murakami 公式计算
的 C1-930、C1-980、C2-930 和 C2-980 试样的疲劳极限分别为 814 MPa、807
MPa、828 MPa 和 799 MPa。实际疲劳试验测得的疲劳极限中，C1-930、C1-980、
C2-930 和 C2-980 试样的疲劳极限分别为 977 MPa、966 MPa、965 MPa 和 865
MPa，这与理论计算值的规律并不相同。C1-930 和 C1-980 的计算结果与理论计算
结果大致相同，C2-930 试样的疲劳极限的理论计算值要高于 C1-930 和 C1-980 试
样，但是实测值要略低于二者。C2-980 试样的疲劳极限的计算值与其他三组试样
的疲劳极限大致相同，但是实际试验结果要明显小于其他三组试样，这是因为除
了表面硬度以及残余奥氏体含量以外，晶粒尺寸也是影响疲劳性能的一个重要因
素。由图 3-5 可知，C1-930、C1-980、C2-930 试样渗层的平均晶粒尺寸分别为
12.76 μm、15.17 μm 以及 26.89 μm，而 C2-980 试样渗层中出现了尺寸大于 50 μm
的异常长大的晶粒。当钢中出现异常长大的晶粒时，会严重影响工件的疲劳性
能，因此 C2-980 试样的疲劳极限相比其他三组的疲劳极限降低了 100 MPa 左右。
C2-930 试样的晶粒尺寸相比 C1-930 和 C1-980 试样的晶粒尺寸要粗，因此其实际
的疲劳极限要略微低于 C1-930 和 C1-980 试样。

表 5-3 使用疲劳前后渗层表面硬度值计算的疲劳极限值
Table 5-3 Fatigue limit value calculated using the surface hardness values of the carburized
layer before and after fatigue test
疲劳试验前 疲劳试验后
实测值
试样 计算值 差值比例 计算值 差值比例
（MPa）
（MPa） （%） （MPa） （%）
C1-930 977 814 16.7 856 12.4
C1-980 967 807 16.5 855 11.5
C2-930 965 828 14.2 867 10.2
C2-980 865 799 7.6 847 2.1

此外对比使用疲劳试验前后的硬度值计算的疲劳极限值与实测值之间的差距
可以看到，使用疲劳试验后的硬度值计算的疲劳极限更加接近实测值。可见，渗

87
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

层中残余奥氏体的转变可以提高疲劳极限。因此，今后使用 Murakami 公式预测渗

碳钢的疲劳极限时，可以使用疲劳试验后的渗层表面的硬度值来进行计算。
C1-930、C1-980 和 C2-930 试样疲劳试验的斜率分别为：175.49、127.33、
88.16 以及 75.81。可见无论渗碳温度是 930 ℃还是 980 ℃，C1 钢的斜率均高于 C2
钢，这意味着在相同应力幅下，C1 钢的疲劳寿命更高。C1 钢和 C2 钢主要的区别
在于晶粒尺寸和在疲劳实验过程中残余奥氏体的转变量不同。根据陈武的 [136]研
究发现，不同晶粒尺寸的 16CrMnH 齿轮钢在高应力幅下的斜率大致相同，如图 5-
9 所示，这一规律在史智越的研究[170]中也同样相同，其通过对 30Cr15Mo1N 轴承
钢进行 V 合金化，细化了晶粒，但是二者在高应力幅下的 S-N 曲线的斜率也同样
相差不大，可见晶粒尺寸不是影响 S-N 曲线斜率的主要因素。

图 5-9 不同晶粒尺寸的 16CrMnH 齿轮钢旋转弯曲疲劳试验的 S-N 曲线[136]

(a)820 ℃，(b)840 ℃，(c)860 ℃，(d)880 ℃
Fig. 5-9 Rotating bending fatigue S-N curves of the 16CrMnH gear steel with different grain
size [136]: (a) 820 ℃，(b)840 ℃, (c)860 ℃, (d)880 ℃

按照第四章的结论，在高应力幅下，残余奥氏体转变量越多，渗碳试样在高
应力幅下，疲劳寿命越高。根据 Haidemenopoulos 模型以及 EBSD 结果可知，由
于 C2 钢的 Ni 含量更高，残余奥氏体稳定性更高，临界转变应力更高，因此其在
高应力下残余奥氏体转变量要少于 C1 钢中残余奥氏体的转变量。在高应力幅下，
由于 C1 钢渗层中残余奥氏体转变量更多，使得其疲劳寿命相比 C2 钢要更长。
88
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

但是对比 C1-930 以及 C1-980 的斜率可知，C1-930 的斜率要显著高于 C1-

980。C1 钢经 930 ℃以及 980 ℃低压渗碳后，晶粒尺寸大致相同，残余奥氏体含
量也大致相同，二者的临界转变应力也大致相同，这意味着影响 C1-930 的斜率显
著高于 C1-980 的原因可能与夹杂物有关。根据图 5-5 统计的 C1-930 试样与 C1-
980 试样起裂源夹杂物尺寸与距表面的距离可知，C1-930 渗碳疲劳失效试样起裂
源夹杂物均匀分布在距试样表面 0~400 μm 之间；C1-980 渗碳疲劳失效试样起裂
源夹杂物同样分布在 0~400 μm 之间，但是其更集中分布在 0~100 μm 之间，这可
能是导致二者在高应力下疲劳寿命不同的原因。
因此，本章使用式 4-11 计算了 C1-930 和 C1-980 试样的应力强度因子，结果
如图 5-10 所示。由图可知，虽然二者的疲劳寿命有差别，但是二者的应力强度因
Nf
子均在 4.00~5.75 MPa·m1/2 之间。进一步拟合拟合ΔK以及 ，结果如图 5-11 所
√Area

示。根据拟合求得的系数，根据式 4-10~4-12，可以求得 C1-930 和 C1-980 试样的

Paris 公式的系数 C 和 m 值，结果如表 5-4 所示。由表可知，C1-930 和 C1-980 试
样的 C 和 m 值大致相同，这意味着二者在疲劳试验过程中，裂纹扩展速率相同。
因此导致 C1-980 试样在高应力下的疲劳寿命低于 C1-930 的原因是 C1-980 试样中
的夹杂物分布。C1-930 和 C1-980 试样虽然是取自同一炉钢，但是由于一套疲劳试
样取样较多，两套疲劳在取样过程中可能取自同一炉钢的不同部位，从而导致二
者夹杂物分布不同。

7.0
应力强度应子△K，MPa·m1/2

C1-930
6.5 C1-980
6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
1000000 1E7
循环周次，Cycle
图 5-10 C1-930 和 C1-980 试样应力强度因子
Fig. 5-10 Stress intensity factor of the C1-930 and C1-980 specimens

89
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

6.0

应力强度应子△K，MPa·m1/2
C1-930
5.7 C1-980

5.4
△K=
5.1 50.9
9 *(N
f /Are 1/
a 2) -0.0
4.8 926
△K
=4
4.5 8.2
9*(N
4.2 f /A
rea 1/
2 -
) 0.09
18
3.9
1E11 1E12
-1/2 -1
Nf ·Area /cycle·m

Nf
图 5-11 C1-930 和 C1-980 试样的ΔK 和 之间的关系
√Area

𝑁𝑓
Fig. 5-11 Relationship between 𝛥𝐾 and of the C1-930 and C1-980 specimens
√𝐴𝑟𝑒𝑎

表 5-4 C1-930 和 C1-980 试样的 C 和 m 值

Table 5-4 Calculated values of C and m parameters of the C1-930 and C1-980 specimens

渗碳工艺 C m

C1-930 1.02E-19 10.89

C1-980 8.26E-20 10.80

5.3.2 晶粒尺寸对起裂方式的影响

由表 5-1 统计的 C1-930、C1-980、C2-930 以及 C2-980 渗碳疲劳失效试样的失

效形式可知，C1-930、C1-980、C2-930 试样的起裂方式主要以夹杂起裂为主，而
C2-980 试样的起裂方式以基体起裂为主。C2-930试样与 C2-980试样的渗层硬度，
残余奥氏体含量均大致相同，主要区别在于 C2-980 试样经过 980 ℃高温渗碳后，
钢中出现了异常长大的晶粒，这意味着渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃时，C2 钢
渗碳试样起裂方式由夹杂变为基体的主要原因为钢中出现尺寸大于 50 μm 的异常
长大的晶粒。由图 5-4 可知，C2-980 疲劳试样失效的起裂源为一个光滑界面，这
可能是晶粒异常长大导致的沿晶界断裂。因此本章进一步对晶粒异常长大导致的
沿晶界断裂进行进一步研究。
晶粒异常长大导致沿晶界断裂可以使用局部应力累积的位错理论进行分析，
如图 5-12 所示。在循环应力下位错会沿着滑移面运动到原奥晶界处停止、塞积，
90
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

而位错塞积会产生一个反作用力来抑制位错源继续产生位错，当位错达到一定数
目后位错不会继续产生，位错源停止开动所需要的位错数目的计算公式如下
[171]
：
𝑘𝜋𝜏0 𝐿
𝑛= （5-5）
𝐺𝑏

式中，k 为常数，与位错类型有关，𝜏0 为滑移面上的切应力；G 为弹性模量；b 为

柏氏矢量；本实验中，L 取晶界长度。可见当钢中出现异常晶粒长大时，位错源
停止开动所需要的位错数目越多，导致在晶界处塞积了大量的位错，从而导致疲
劳裂纹从晶界处萌生和扩展。

图 5-12 局部应力累积的位错塞积模型
Fig. 5-12 Dislocation accumulation model for local stress accumulation

对 C2-980 疲劳失效试样（σa=950 MPa, Nf=8.8×105 cycles）的起裂源的晶界使

用聚焦离子束技术（FIB）切取，取样位置如图 5-13（b）中红线所示，大部分沿
晶界切取，一小部分为晶界外部区域。制取的样品形貌如图 5-13（c）所示，使用
红线标记了晶界位置。
使用 EBSD 绘制的局部取向差图（KAM 图）可以用来分析变形过程中位错密
度，疲劳裂纹一般萌生于应力集中区，使用 EBSD 技术绘制 KAM 图有利于分析
疲劳试验过程中裂纹的萌生和扩展。透射菊池衍射（TKD）技术是依托于 SEM 下，
利用传统的 EBSD 硬件对电子透明样品进行研究的新方法。已表明该方法可使空
间分辨率优于 10nm。因此本章使用 FIB 制备的试样进行透射菊池衍射（TKD）实
验，使用 TKD 实验绘制的 KAM 图如图 5-13（d）所示。由图可知，应力集中区
均为大角度晶界处，晶界处的应力集中导致晶界成为疲劳裂纹的萌生区域，导致
疲劳源变为晶界，这与局部应力累积的位错塞积模型相符。

91
 第五章 不同温度低压渗碳下齿轮钢疲劳性能的研究

图 5-13 起裂源 TKD 表征：（a）FIB 取样位置；（b）FIB 取样位置放大图；

（c）所制备的
TKD 试样；（d）KAM 图
Fig. 5-13 TKD characterization of the initiation source: (a) FIB sampling location; (b) Enlarged
image of FIB sampling location; (c) TKD sample prepared; (d) KAM diagram

5.4 本章小结

本章主要研究了不同渗碳温度下 17Cr2Ni2MoVNb 钢和 20Cr2Ni4A 钢的疲劳

性能。得到以下结论：
（1）低压渗碳温度为 930 ℃和 980 ℃时，17Cr2Ni2MoVNb 钢的疲劳极限大
致相同，分别为 977 MPa 和 967 MPa。20Cr2Ni4A 钢的疲劳极限分别为 967 MPa
和 865 MPa，这主要由于 980 ℃低压渗碳后 20Cr2Ni4A 钢中出现异常长大的晶粒。
（2）渗碳温度为 930℃和 980 ℃时，17Cr2Ni2MoVNb 钢的疲劳失效均以夹
杂起裂为主，而低压渗碳温度从 930 ℃提高至 980 ℃时，20Cr2Ni4A 钢的疲劳失
效从夹杂起裂变为基体起裂。这可能是因为 980 ℃低压渗碳后 20Cr2Ni4A 钢中存
在异常长大的晶粒，从而导致晶界成为薄弱区使得起裂方式发生改变。
（3）高应力幅下 17Cr2Ni2MoVNb 钢的疲劳寿命要高于 20Cr2Ni4A 钢，这是
因为 20Cr2Ni4A 钢在疲劳过程中转变的残余奥氏体相比 17Cr2Ni2MoVNb 钢更少。
92
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

6.1 前言

工件在淬火过程中，由于内外温差的不同以及组织的相变，通常会使得部件
产生一些不需要的变形，这会严重影响部件的尺寸精度。齿轮是传动装置的重要
部件，根据其服役环境，通常会承受较大的冲击载荷以及接触应力，渗碳淬火热
处理可以大幅度提高齿轮的服役性能。但是经过渗碳处理后会使得齿轮表面至心
部产生碳浓度梯度，相比非渗碳试样在淬火过程中，各部分组织转变次序和发生
应力变得更为复杂，这也意味着渗碳淬火变形的控制更为困难。
目前低压渗碳后高压气淬成为降低变形的一个研究热点，相比传统油淬，气
淬后零部件的残余应力更小，变形量更小更均匀。同时高压气淬的冷却速度与气
体的种类、压力以及流速有关，这意味着气淬的冷速可以更加精准的调控。相关
研究表明，在马氏体转变温度上下进行一定时间的等温的分级淬火工艺可以有效
降低工件的渗碳热处理变形量。根据第三章的研究结果发现，20Cr2Ni4A 钢（C2
钢）经过 980 ℃的低压渗碳后，渗层和心部中均出现了异常长大的晶粒，这意味
着 C2 钢不适合使用高温低压渗碳来进行渗碳处理。因此本章只探究了不同气淬工
艺对 17Cr2Ni2MoVNb 钢（C1 钢）渗碳热处理变形的影响。
由于进行疲劳试验的实际渗碳层深定为 0.9 mm，因此探究渗碳气淬热处理工
艺对 C 型缺口试样变形机理的影响时，渗碳层深设置为 0.9 mm，然后再进行不同
的气淬工艺，具体渗碳工艺如图 6-1 所示。

保温 低压渗碳
980℃ 980℃ 保温
880℃
温度，℃

90min 100min
60min
高压气淬

时间，min
图 6-1 C 型缺口试样低压渗碳气淬工艺流程图
Fig. 6-1 Schematic diagrams of low-pressure carburizing and heat treatment process of C-ring

93
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

6.2 气淬压力对 C 型缺口试样变形的影响

6.2.1 不同气淬压力下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量

高压气淬的冷却速度主要与所选用的气体类型、流速以及压力有关。由于设
备的限制，本文主要通过调控气淬压力来探究气淬工艺对 C 型缺口试样变形的影
响。
气体压力对其冷却速度的影响如式 6-1 所示[172]：
𝛼 = 105𝑚 𝐴(𝑃 ∙ 𝑉)𝑚 （6-1）
式中，𝛼为对流换热系数，W/（m2·K）；A 为常数，取 0.00002；m 为常数，取 0.6；
P 为气体压力；V 为气体流速，12m/s。本文主要进行了 4bar、6bar 以及 8bar 的气
体压力实验，三种压力下的对流换热系数如表 6-1 所示。从表中可知，当气体压
力从 4 Bar 提高到 8 Bar 时，对流换热系数从 204 W/（m2·K）提高到 309 W/
（m2·K），提高了 50%。
表 6-1 不同气体压力下对流换热系数
Table 6-1 Convective heat transfer coefficient under different gas pressures
气体压力 𝛼（W/（m2·K））
4Bar 204
6Bar 260
8Bar 309

经过不同气体压力下 C 型缺口试样变形量如表 6-2 所示。由表可知，不同气

体压力下 C 型缺口试样变形量均在 0.38mm 左右。

表 6-2 不同气体压力下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量

Table 6-2 Carburizing and quenching deformation of C-ring under different gas pressures

序号 4Bar 6Bar 8Bar

（mm） （mm） （mm）
1 0.39 0.38 0.37
2 0.35 0.39 0.38
3 0.38 0.43 0.41
4 0.38 0.41 0.42
5 0.36 0.37 0.38
6 0.42 0.38 0.38
平均值 0.38 0.39 0.39
94
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

6.2.2 不同气淬压力下 C 型缺口试样微观组织

Silva 等人[72]研究了 C 型缺口缺口试样的变形规律，结果发现较厚部位的马氏

体相变决定了其淬火热处理变形量的大小。曹燕光[84]通过研究不同淬透性的钢的
C 型缺口试样的渗碳淬火实验也发现，最厚部位的心部马氏体含量影响 C 型缺口
试样淬火变形量。因此，本章对不同气体压力下 C 型缺口试样的最厚部位（如图
6-2 位置 1 所示）的心部组织进行了微观组织观察，结果如图 6-3 所示。由图可知，
不同气体压力下 C 型缺口试样位置 1 心部微观组织均为细小的板条马氏体组织。
位置 1 由于最厚，这意味着位置 1 处冷速最慢，因此位置 1 心部组织为板条马氏
体时，其他部位的组织同样为板条马氏体，所以 C 型缺口试样已经淬透，各个部
位心部均为全马氏体组织。

图 6-2 C 型缺口试样微观组织观察位置示意图
Fig. 6-2 Observation positions for microstructure of C-ring

图 6-3 不同气体压力下 C 型缺口试样位置 1 心部 SEM 微观组织：（a）4Bar；

（b）6Bar；
（c）8Bar
Fig. 6-3 SEM microstructure of the core of C-ring at position 1 under different gas pressures:
(a) 4 Bar; (b) 6 Bar; (c) 8 Bar

95
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

6.3 分级气淬工艺对 C 型缺口试样变形的影响

6.3.1 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量

根据 Jeans 以及 Heuer 等人[102, 103]的研究，通过在淬火过程中，对零部件进行

短时间等温处理的分级淬火工艺可以显著降低渗碳淬火过程中的变形量。但等温
淬火过程中所选择的保温温度对钢的组织及性能均有影响。因此本文主要在不同
温度下进行等温处理后再次淬火的分级气淬工艺，并与直接淬火至室温的气淬工
艺进行对比，来探究不同等温淬火温度对渗碳气淬 C 型缺口试样变形的影响。
C1 钢的马氏体转变温度 Ms 使用式 3-3 计算可得为 387 ℃，因此本课题选择
了等温温度分别为 450 ℃和 350 ℃，先以 4 Bar 的气体压力冷却至保温温度后，在
该温度下等温 10min 后，再次以 4 Bar 的气体压力气淬至室温。
为确定气淬冷却至等温温度所需的时间，由于设备的限制无法使用热电偶测
量冷却曲线，因此本课题将试样加热至 980 ℃后，分别用 4 Bar 的压力冷却 0 s、8
s、10 s、15 s、20 s、25 s、50 s、75 s、100 s、125 s 后，使用红外测温仪测量温
度，得到冷却曲线，结果如图 6-4 所示。从冷却曲线可知，4 Bar 压力冷却至
450 ℃以及 350 ℃时，分别需要 20 s 和 30 s。
1000

800
温度，℃

600
(18，450)
400 (30，350)

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140
时间，s

图 6-4 4 Bar 压力的冷却曲线

Fig. 6-4 Cooling curve at 4 Bar pressure

不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量如表 6-3 所示，由表可

知，经过 450 ℃和 350 ℃等温处理后的分级气淬工艺，C 型缺口试样开口处变形
量均有明显的下降：经 450 ℃保温 10 min 时的变形量最小，为 0.11 mm，变形量
减小了 71.1%；经 450 ℃保温 10 min 时的变形量为 0.23 mm，变形量减小了
96
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

39.5%，可见在马氏体转变温度 Ms 点上下均可以有效降低渗碳 C 型缺口试样开口

处的变形量。

表 6-3 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量

Table 6-3 Carburizing and quenching deformation of C-ring under different grading gas
quenching processes

4Bar 直淬 450 ℃等温 10min 350 ℃等温 10min

序号
（mm） （mm） （mm）
1 0.39 0.10 0.21
2 0.35 0.14 0.25
3 0.38 0.10 0.23
4 0.38 0.09 0.22
5 0.36 0.10 0.23
6 0.42 0.12 0.20
平均值 0.38 0.11 0.23

6.3.2 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样微观组织

对 C 型缺口试样最厚部位位置 1 的心部组织进行观察，结果如图 6-5 所示。

可以看到，相比直接气淬至室温的试样，经 450 ℃和 350 ℃等温处理后的 C 型缺
口试样的位置 1 处的心部组织有所不同，为块状组织和粒状组织的混合组织。同
时相比 450 ℃等温处理，350 ℃等温处理后的 C 型缺口试样位置 1 处的块状组织
更少，粒状组织更多。

图 6-5 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样位置 1 处心部 SEM 微观组织：

（a）直淬；（b）
450 ℃等温；（c）350 ℃等温
Fig. 6-5 SEM microstructure of the core of Cing at position 1 under different graded gas
quenching processes: (a) direct quenching; (b) 450 ℃ isothermal; (c) 350 ℃ isothermal

97
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

为确定 450 ℃和 350 ℃等温处理后的 C 型缺口试样块状组织，本文使用 EBSD

对组织的类型进行了确定，结果如图 6-6 所示。从 EBSD 的 Band Contrast 图（BC
图）中可以看出，450 ℃和 350 ℃等温处理后的 C 型缺口试样心部组织均为亮白
色的大块组织，以及暗色的细小的组织，且均为 BCC 的晶体结构。此外 450 ℃等
温试样的暗色细小组织数量要多于 350 ℃等温试样。由于等温温度选择的 450 ℃
和 350 ℃，该温度区间为贝氏体形成区间，因此心部组织应该为马氏体和贝氏体
的混合组织。根据之前的研究，EBSD 的 BC 图，虽然贝氏体与马氏体均为 BCC
结构，但是对于马氏体和贝氏体，由于二者内部的位错不同，其 BC 值不同，马
氏体中的缺陷要高于贝氏体，马氏体的 BC 值要低于贝氏体，这表现在 BC 图中，
马氏体的亮度要低于贝氏体，因此，亮白色的大块组织为贝氏体[173-176]，而暗色
的细小组织为马氏体。
此外对比等温转变的马氏体尺寸可以明显看到，450 ℃和 350 ℃等温处理后
的马氏体尺寸要明显细于直淬至室温的试样心部的马氏体尺寸。这种组织形貌的
形成主要是由于在等温过程中，心部先发生贝氏体转变，将奥氏体进行了切割，
在后续的气淬过程中，未发生贝氏体转变的残留奥氏体，发生马氏体转变，由于
残留奥氏体的尺寸要小于原始奥氏体晶粒尺寸，因此 450 ℃和 350 ℃等温处理后
的马氏体尺寸要明显小于直接气淬形成的马氏体尺寸。

图 6-6 不同等温处理后 C 型缺口试样位置 1 心部的 EBSD 图：

（a）450 ℃等温；（b）
350 ℃等温
Fig. 6-6 EBSD phase maps of C-ring at position 1 under different graded gas quenching
processes: (a) 450 ℃ isothermal; (b) 350 ℃ isothermal

由于 450 ℃和 350 ℃等温处理后的 C 型缺口试样位置 1 的组织中出现了贝氏

体组织，因此本文同样对厚度中等处（如图 6-2 位置 2）以及最薄处（如图 6-2 位
98
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

置 3）的组织进行了观察，结果如图 6-7 所示。

（a）直淬-位置 2 （b）直淬-位置 3

（c）450 ℃等温-位置 2 （d）450 ℃等温-位置 3

（e）350 ℃等温-位置 2 （f）350 ℃等温-位置 3

图 6-7 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样位置 2、3 处心部 SEM 微观组织
Fig. 6-7 SEM microstructure of the core of C-ring at position 2, 3 under different graded gas
quenching processes: (a) direct quenching; (b) 450 ℃ isothermal; (c) 350 ℃ isothermal

99
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

由图可知，对于直淬试样，其位置 2 与位置 3 的心部组织均为板条马氏体组

织。450 ℃等温试样位置 2 与位置 3 心部组织均是由马氏体和粒状贝氏体组成，但
是结合图 6-5 的位置 1 处的马氏体和贝氏体的比例可知，随着厚度的减小，贝氏
体区域随之增加。450 ℃等温试样位置 2 处心部组织也是由马氏体和粒状贝氏体
组成，但是其位置 3 处的组织发生了改变，贝氏体消失，为全马氏体组织。
使用 Image Pro Plus 软件对 450 ℃和 350 ℃等温处理后的 C 型缺口试样位置
1、2 和 3 的心部组织中的马氏体和贝氏体含量进行统计，每个位置统计了五张照
片，结果取平均值，最终结果如表 6-4 所示。由表可知，450 ℃等温处理的 C 型缺
口试样的心部组织随着试样厚度的减少，马氏体含量也逐渐减少。根据曹燕光对
C 型缺口试样冷却过程的温度场模拟可知，在冷却过程中，随着厚度的减少，温
度降低的越快。因此本章使用 Formastor 型全自动相变仪测量了 C1 钢的等温转变
曲线（TTT 曲线），结果如图 6-8 所示。

表 6-4 不同等温处理后 C 型缺口试样位置 1、2、3 处心部马氏体贝氏体含量

Table 6-4 Content of martensite and bainite in the center of C-type specimens at positions 1, 2,
and 3 after different isothermal treatments

工艺 位置 马氏体 贝氏体
位置 1 49.2% 50.8%
450 ℃等温 位置 2 40.4% 59.6%
位置 3 37.6% 62.4%
位置 1 20.5% 79.5%
350 ℃等温 位置 2 19.6% 79.4%
位置 3 — —

对于 450 ℃等温处理后的 C 型缺口试样，由于红外线测量仪测量的位置为最

厚部位位置 1 处的表层位置，而心部的温度应该是要高于 450 ℃，较薄部位位置
2 和最薄部位位置 3 处的温度是要低于 450 ℃。根据 TTT 曲线可知，C1 钢的贝氏
体转变开始温度在 470 ℃左右，随着温度的降低，贝氏体开始转变时间随之增
加，而当到达 430 ℃时，贝氏体开始转变温度达到最长；而随着温度的进一步降
低，贝氏体开始转变时间随之变短。因此，对于 450 ℃等温处理后的 C 型缺口试
样，其心部组织随着试样厚度的减少，马氏体含量也逐渐减少。而对于 350 ℃等
温处理后的 C 型缺口试样，位置 1 处的表层温度为 350 ℃，而心部温度应该要高
于 350 ℃，这意味着在等温过程中，位置 1 处的心部的贝氏体转变速度是最快
的，因此其贝氏体含量较高。但由于等温温度低于 Ms 点，因此对于最薄处，其
100
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

在淬火过程中就已经转变成为板条马氏体组织。

图 6-8 C1 钢的 TTT 曲线
Fig. 6-8 TTT curve of C1 steel

6.3.3 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样硬度分布

图 6-9 所示为不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样位置 1、2、3 处硬度分布。

由图可知，由于未进行低温回火，位置 1、2、3 处的渗碳层硬度均在 800 HV0.5 左
右。直淬试样、450 ℃等温处理试样以及 350 ℃等温处理试样的位置 1 处心部组
织硬度分别为 460 HV0.5、380 HV0.5 以及 350 HV0.5；位置 2 处心部硬度分别为 460
HV0.5、370 HV0.5 以及 350 HV0.5；位置 3 处心部硬度分别为 460 HV0.5、370 HV0.5
以及 430 HV0.5。
可见心部出现贝氏体后，心部的硬度开始下降。因此本文根据马氏体和贝氏
体的硬度计算的经验公式计算了不同比例的马氏体和贝氏体混合组织的硬度。其
中，马氏体的硬度计算使用式 2-1 进行计算，而贝氏体组织的硬度计算公式如下
所示[105]：
HV𝐵 = −323 + 185𝐶 + 330𝑆𝑖 + 153𝑀𝑛 + 65𝑁𝑖 + 144𝐶𝑟 + 191𝑀𝑜 +
(89 + 53𝐶 − 55𝑆𝑖 − 22𝑀𝑛 − 10𝑁𝑖 − 20𝐶𝑟 − 33𝑀𝑜)𝑙𝑜𝑔𝑉𝐵 （6-2）
式中，C、Si、Mn、Ni、Cr、Mo 等均为钢中各元素的质量分数，𝑉𝐵 为关键冷却速
率，计算公式如下所示[105]：
𝑙𝑔𝑉𝐵 = 10.17 − (3.8𝐶 + 1.07𝑀𝑛 + 0.7𝑁𝑖 + 0.57𝐶𝑟 + 1.58𝑀𝑜 + 0.00321𝑃𝐴 )（6-3）

101
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

式中，𝑃𝐴 为奥氏体化参数，等于加热时间与加热温度的乘积，其中加热时间为 1h。

根据式 2-1 和式 6-2 计算的马氏体和贝氏体的维氏硬度分别为 471 HV 和 329 HV。
以各相的比例乘以该相的硬度，然后相加作为最终组织的硬度。

900 900
(a) 直淬 (b) 直淬
800 450℃等温 450℃等温
800
350℃等温 350℃等温
硬度，HV0.5

硬度，HV0.5
700 700

600 600

500 500
400 400
300 300
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 0.0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0
距表面距离，mm 距表面距离，mm
900
(c) 直淬
450℃等温
800
350℃等温
硬度，HV0.5

700

600

500

400

300
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0
距表面距离，mm
图 6-9 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样位置 1、2、3 处硬度分布：（a）位置 1；
（b）位
置 2；
（c）位置 3
Fig. 6-9 Hardness distribution at positions 1, 2, and 3 of C-type specimens under different
graded gas quenching processes: (a) position 1; (b) Position 2; (c) Position 3

C1 钢不同比例的马氏体贝氏体的维氏硬度分布如图 6-10 所示，并将 450 ℃和

350 ℃等温处理试样的位置 1、2、3 的实测值绘入图中。由图可知，实测值与计
算值较为接近。此外，350 ℃等温处理试样位置 3 处心部组织均以转变为马氏
体，但是其硬度要小于直淬试样。这归因于在第一段淬火过程中，350 ℃等温处
理试样位置 3 处心部组织已经完全转变为马氏体，因此在 350 ℃等温过程中，发
生了回火，从而导致硬度下降。

102
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

500

450

显微硬度，HV
400
450℃等温-位置3

450℃等温-位置1
350 450℃等温-位置2

350℃等温-位置1、2
300
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
贝氏体含量
图 6-10 C1 钢不同马氏体贝氏体含量下的维氏硬度
Fig. 6-10 Vickers hardness of C1 steel with different martensite and bainite contents

6.4 分析与讨论

渗碳钢在热处理过程中的变形主要受到内外温差产生的热应力以及组织转变
产生的组织应力的影响，通过改变气体压力，主要改变的是热应力，不同气体压
力下均已淬透，因此组织应力是相同的。不同气体压力后 C 型缺口试样的变形量
大致相同，可见渗碳 C 型缺口试样淬火变形过程中，是以组织应力为主，这与之
前的研究相符[38, 72, 177]，即心部的马氏体含量决定渗碳淬火的变形量。
对比经 450 ℃和 350 ℃等温处理的分级淬火工艺与直淬工艺的 C 型缺口试样
渗碳淬火变形量可知，分级淬火工艺均可以有效降低 C 型缺口试样渗碳热处理变
形量。分级淬火工艺可以降低渗碳热处理变形量的原因主要与心部出现贝氏体有
关，而心部出现贝氏体可以有效降低变形的原因主要有以下几个方面：
一方面，相比奥氏体向马氏体的转变产生的体积膨胀量，奥氏体转变为贝氏
体的体积膨胀量更低。本章使用 Formastor 型全自动相变仪，通过设置不同的冷速
测量了 C1 钢马氏体和贝氏体的相变产生的线性膨胀量，热膨胀试样尺寸如图 6-
11 所示。其中，发生马氏体相变设置的冷速为 16 ℃/s，发生贝氏体相变设置的冷
速为 0.8 ℃/s，结果如图 6-12 所示。由图可知，在两个拐点处作切线，二者在温
度较低的温度点之间的差值为马氏体贝氏体相变的膨胀量。经过测量马氏体的相
变膨胀量为 0.061 mm，贝氏体的相变膨胀量为 0.038 mm。线膨胀试样的长度为
10mm，因此马氏体相变所导致的线膨胀率为 0.61%，贝氏体相变所导致的线膨胀
率为 0.38%。

103
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

图 6-11 热膨胀试样尺寸（单位：mm）
Fig. 6-11 Dimensions (in mm) of thermal expansion specimen

0.08 (a) 0.08 (b)

长度变化，mm
长度变化，mm

0.04 0.04

0.00 0.00

-0.04 -0.04
0.038mm
0.061mm
-0.08 -0.08

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
温度，℃ 温度，℃

图 6-12 不同冷速下 C1 钢热膨胀冷却曲线：

（a）马氏体相变；
（b）贝氏体相变
Fig. 6-12 Thermal expansion cooling curves of C1 steel at different cooling rates: (a) martensitic
transformation; (b) Bainite phase transition

对于马氏体、贝氏体来说，其体积膨胀率一般约为其线膨胀率的 3 倍[178]，因
此，马氏体相变所导致的体膨胀率为 1.83%，贝氏体相变所导致的体膨胀率为
1.14%。可见马氏体相变导致的体积膨胀是贝氏体相变导致的体积膨胀的 1.6 倍，
更大的体积膨胀会使得相变过程中组织应力的增大，这使得马氏体相变导致的渗
碳淬火变形要显著大于贝氏体相变导致的变形。
另一方面，奥氏体转变为贝氏体后，会将奥氏体进行分割，使得后发生的马
氏体板条更为细小，相关研究表明[86]，粗大的马氏体组织产生较大的组织应力，
从而导致试样热处理后变形加剧。而先转变的贝氏体相比奥氏体，其强度更高，
因此其会抑制后续的马氏体的相变膨胀量。图 6-13 为图 6-6 所做的 450 ℃等温处
理试样 EBSD 的 KAM 图。对比 BC 图可知，应力集中区域均在马氏体区域，这意
味着先转变形成的贝氏体会抑制马氏体的相变膨胀，从而减小渗碳淬火热膨胀
量。

104
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

图 6-13 450 ℃等温处理试样位置 1 处心部 EBSD 的 KAM 图

Fig. 6-13 KAM diagram of EBSD at position 1 of the isothermal treated at 450 ℃

本章进一步使用 XRD 测量了直淬试样与 450 ℃和 350 ℃等温处理的 C 型缺口

试样位置 1 处心部的残余奥氏体含量，如图 6-14 所示。由图可知，相比直接气淬
至室温试样，450 ℃和 350 ℃等温处理的 C 型缺口试样位置 1 处心部的残余奥氏
体含量分别为 12.01 vol%与 7.95 vol%，均高于直淬至室温试样的 1.67vol%。这意
味着贝氏体的转变会导致剩余的残余奥氏体中的碳含量进一步增加，从而降低了
心部马氏体转变温度。在较低温度下，贝氏体的强度更高，从而可以对马氏体产
生更高的约束。此外根据张国强的研究[110]，如图 6-15 所示，通过缩小心部与渗碳
马氏体相变点的温度差，可以有效降低渗碳淬火变形，残余奥氏体中碳含量增
加，同样可以起到相同的作用。
7000
直淬
6000 (220)α
450℃等温
350℃等温
衍射强度，A.U.

5000

4000
(422)α
3000 (111)γ (200) (400)α
γ (220)γ (311)γ
7.95 vol%
2000
12.01 vol%
1000
1.67 vol%
0
40 50 60 70 80 90 100 110 120
2Θ，°

图 6-14 不同分级气淬工艺下 C 型缺口试样位置处心部 XRD 图

Fig. 6-14 XRD patterns at the center of C-type specimens under different graded gas quenching
processes
105
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

图 6-15 渗碳试样表面和心部冷却相变过程示意图[110]
Fig. 6-15 Schematic illustration of phase transformation in the carburized case and core during
cooling of carburized specimens[110]

根据曹燕光的研究[84]，如图 6-16 所示，当 C 型缺口试样最厚部位的贝氏体含

量在 50%以上时，随着贝氏体含量的增加，渗碳淬火变形量随之减小，但是幅度
不大。当贝氏体含量在 50%以下时，随着贝氏体含量的减少，渗碳淬火变形量随
着增加，且增加幅度较大，这说明，较少的贝氏体无法有效抑制马氏体相变膨
胀，这与我们的发现相符。

图 6-16 试验钢变形率和心部马氏体含量的关系[84]
Fig. 6-16 Relationship between the deformation rate and the content of martensite in the
core of experimental steel[84]

但是需要注意的是，按照曹燕光等人的研究，C 型缺口试样最厚部位马氏体
106
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

含量决定渗碳淬火变形量，马氏体含量越高，C 型缺口试样渗碳淬火变形量越
大。但是 450 ℃等温处理的 C 型缺口试样的最厚部位位置 1 处心部马氏体含量要
低于 350 ℃等温处理的 C 型缺口试样的最厚部位位置 1 处心部马氏体含量，但是
450 ℃等温处理的 C 型缺口试样的渗碳热处理变形量要远远低于 350 ℃等温处理
的 C 型缺口试样的渗碳热处理变形量，这与曹燕光等人的研究结果相反。但是进
一步对比其他部位的马氏体含量可知，350 ℃等温处理的 C 型缺口试样的最薄区
域位置 3 处心部组织在第一段淬火过程中就已经全部转化为马氏体，450 ℃等温
处理的 C 型缺口试样的最薄区域位置 3 处心部组织在第一段淬火过程中还没有发
生马氏体相变。可见决定 C 型缺口试样渗碳淬火变形量的主要因素并不是最厚部
位心部马氏体含量，而是较薄区域的马氏体含量。这可能归因于在淬火过程中，
较薄区域的冷速较快，与其他区域有较大的温差，从而导致该部位产生较大的热
应力，再加上相变产生的组织应力，以及该区域较薄，因此导致该区域产生了不
可逆的塑性变形，进而导致 C 型缺口试样在渗碳淬火过程中出现了较大的变形
量。曹燕光虽然制备了不同淬透性的钢来进行实验，但是较薄区域由于尺寸较
小，因此仍然可以淬透，这使得最厚部位的心部马氏体含量成为了主要因素。
C 型缺口试样的渗碳热处理变形是一个极为复杂的过程，借助有限元的方式
可以对其变形机理进行更为复杂的作用。但是由于设备的限制，无法对冷却过程
中的冷却曲线进行更为细致的测量。此外，具体的贝氏体含量对残余奥氏体中的
碳含量的影响还没有相关的研究，这都对使用有限元进行变形机理分析造成了影
响。接下来，这将是我们的研究重点，需要进行更加深入的研究。

6.5 本章小结

本章以 17Cr2Ni2MoVNb 钢的 C 型缺口试样为研究对象，探究了不同气淬压

力以及不同分级气淬工艺对 17Cr2Ni2MoVNb 钢渗碳热处理变形的影响，得到以
下结论：
（1）不同气淬压力下 C 型缺口试样渗碳淬火变形量大致相同，表明在气淬变
形过程中组织应变导致的变形为主。
（2）不同等温淬火温度结果表明，对渗碳 C 型缺口试样进行等温淬火，在淬
火中途停留一段时间均能降低变形量，其中 450 ℃等温处理后气淬的分级淬火工
艺相比直淬工艺，可以降低 71.1%的渗碳热处理变形量。这主要归因于等温过程
中心部先出现的贝氏体，贝氏体通过抑制马氏体相变膨胀以及较小的相变膨胀量
从而降低了渗碳淬火变形量。

107
 第六章 低压渗碳气淬工艺对齿轮钢淬火变形的影响

（3）350 ℃等温处理的分级淬火工艺虽然最厚处心部有 80%左右的贝氏体，

但其最薄处已经发生了马氏体转变，因此其变形量要高于 450 ℃等温处理的分级
淬火工艺。这表明渗碳淬火后最厚处心部组织类型不是变形的主要影响因素，较
薄处的组织类型是影响渗碳 C 型缺口试样渗碳淬火变形的主要影因素。

108
 第七章 结论与创新点

第七章 全文结论与创新点

7.1 全文结论

本文针对 17Cr2Ni2MoVNb 钢和 20Cr2Ni4A 钢在低压渗碳+高压气淬过程中，

尤其是低压渗碳过程中试样表面碳含量高，17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层中 NbC 析出
相可能无法提供有效钉扎作用，可能出现晶粒粗大不均匀而导致疲劳性能下降、
变形大等问题。开展了低压渗碳气淬工艺对两种齿轮钢组织与疲劳性能的影响，
并通过设置不同的气淬工艺，探究气淬工艺对渗碳钢的变形影响机理。得到以下
主要结论：
（1）相比气体渗碳，低压渗碳效率更高。17Cr2Ni2MoVNb 钢和 20Cr2Ni4A
钢经低压渗碳后，渗层组织均由块状的残余奥氏体和片状马氏体组成 。
17Cr2Ni2MoVNb 钢相比 20Cr2Ni4A 钢，由于其 Ni 含量较低，因此其渗层近表面
的中残余奥氏体含量在 28 vol.%左右，要低于 20Cr2Ni4A 钢渗层近表面中 35 vol.%
的残余奥氏体含量。
（2）渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃，20Cr2Ni4A 钢渗层和心部中出现异常
长大的晶粒，而 17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层和心部晶粒均无明显长大。相分析和碳
膜复型结果表明，含 Nb 的 17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层和心部中 NbC 析出相尺寸和
体积分数大致相同，表明渗碳和心部均通过析出 NbC 析出相钉扎晶界来抑制晶粒
长大。基于碳含量试验钢，得到了可用于低压渗碳的新的[Nb][C]固溶度积公式：
log{[𝑁𝑏][𝐶]} = 1.23 − 5020⁄𝑇 + [𝐶](1887⁄𝑇 − 0.75)
（3） 相 比 气 体 渗 碳 ， 由 于 低 压 渗 碳+气 淬 采 用 的 淬 火 温 度 更 高 ，
17Cr2Ni2MoVNb 钢渗层中的残余奥氏体体积更高。较高含量的残余奥氏体在疲
劳试验过程中会发生马氏体相变，进一步提高了渗层的硬度，从而使得
17Cr2Ni2MoVNb 钢气体渗碳和低压渗碳的疲劳极限大致相同。
（4）17Cr2Ni2MoVNb 钢低压渗碳试样渗层中残余奥氏体在疲劳试验过程中
转变量更高，使得其在高应力幅下的疲劳寿命要高于气体渗碳试样。
（5）渗碳温度从 930 ℃提高到 980 ℃，17Cr2Ni2MoVNb 钢的疲劳极限大致
相同，而 20Cr2Ni4A 钢的疲劳极限从 967 MPa 降低至 865 MPa。这主要归因于
20Cr2Ni4A 钢经高温低压渗碳后，渗层中出现异常长大的晶粒，降低了疲劳极
限，且疲劳起裂源从夹杂物变为基体。

109
 第七章 结论与创新点

（6）不同气淬压力下，C 型缺口试样变形量大致相同，表明在气淬变形过程
中，相变应力导致的变形为主。通过不同温度等温的分级淬火工艺，可以有效降
低 C 型缺口试样渗碳热处理变形量。
（7）450 ℃等温处理的分级淬火工艺相比直淬工艺，可以降低 71.1%的渗碳
热处理变形量。这主要归因于等温过程中心部先出现 40%左右的贝氏体，贝氏体
通过抑制马氏体相变膨胀以及较小的相变膨胀量从而降低了渗碳淬火变形量。
（8）350 ℃等温处理的分级淬火工艺虽然最厚处心部有 80%左右的贝氏体，
但其最薄处已经发生了马氏体转变，因此其变形量要高于 450 ℃等温处理的分级
淬火工艺，可见渗碳淬火后最厚处心部组织类型不是变形的主要影响因素，较薄
处的组织类型是影响渗碳 C 型缺口试样渗碳淬火变形的主要影响因素。

7.2 创新点

（1）发现含 Nb 重载齿轮钢 17Cr2Ni2MoVNb 经 980 ℃高温低压渗碳+高压气

淬后渗层和心部组织细小，基于不同碳含量实验钢 NbC 析出相分析结果，得到了
适用于低压渗碳的新的[Nb][C]固溶度积公式：
log{[𝑁𝑏][𝐶]} = 1.23 − 5020⁄𝑇 + [𝐶](1887⁄𝑇 − 0.75)
（2）发现残余奥氏体在疲劳试样过程中转变为马氏体而提高渗层硬度，从
而提高疲劳极限，残余奥氏体转变量越多，在高应力幅下其疲劳寿命越长。同时
发现当钢中出现异常长大的晶粒时，疲劳起裂源从夹杂物为主变为基体为主。
（3）发现心部生成相变膨胀量较小的贝氏体可有效抑制后续马氏体相变膨
胀，从而降低了 C 型缺口试样渗碳淬火变形量。渗碳 C 型缺口试样渗碳淬火变形
主要受较薄处的组织类型的影响。

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