手机相机镜头结构演化：塑料 vs 玻璃 vs 混合模组的成像与工艺权衡

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手机相机镜头结构演化：塑料 vs 玻璃 vs 混合模组的成像与工艺权衡

关键词：
手机镜头结构、塑料镜片、玻璃镜片、混合镜头、MTF、厚度控制、模组加工、成像色散、CSP封装、成像品质评估

摘要：
随着智能手机影像能力不断逼近消费级相机，镜头模组作为整个成像链路中仅次于 Sensor 的关键部件，其结构材料、光学性能与制程工艺日益成为厂商间影像差异化的核心壁垒之一。本文将聚焦手机镜头的核心结构构成、塑料/玻璃/混合镜片的成像原理差异，结合当前主流旗舰模组设计案例，深入剖析镜头材料选型对成像清晰度、色差、热稳定性与模组厚度的综合影响。并进一步探讨未来镜头材料轻量化、非球面结构、以及与大底 Sensor 匹配中的挑战与趋势。

目录：

第 1 节：手机镜头模组结构基础与多片镜片系统演进

从 3P 到 8P：多片镜片系统的历史沿革
光路控制、畸变校正与镜片组合策略
结构厚度 vs 成像精度之间的制约关系

第 2 节：塑料镜片的工艺优势与成像局限

光学级塑料材料（PMMA、COP、COC）特性分析
非球面成型的模内压铸优势
热膨胀系数与镜头漂移问题

第 3 节：玻璃镜片的成像表现与加工挑战

高折射率玻璃对色散与清晰度的提升逻辑
CNC 加工精度与模组一致性要求
成本、重量、抗冲击性等工程难题

第 4 节：塑料+玻璃混合镜头的主流结构路径

典型结构：1G+5P、2G+4P 等混合方案拆解
玻璃定位片 + 塑料调光片的组合优势
主流厂商（Sunny、Largan、Ofilm）混合镜组路径对比

第 5 节：材料选型对成像指标的影响分析

MTF（调制传递函数）、光斑尺寸与边缘解析力评估
高温环境下热漂移、粘接层膨胀引起的成像偏差
成像色散控制与通光效率实测对比

第 6 节：封装工艺、CSP 基座与校准机制分析

CSP结构下镜头与 Sensor 的对准工艺
黑胶封装、UV 固化与镜头 Z 轴漂移控制
OTP 模块中光轴校准与对焦精度调试流程

第 7 节：主流旗舰镜头案例拆解与性能测评

小米14 Ultra IMX989 + 8P 镜头结构
vivo X100 Pro APO 镜头（1G+6P）解析
三星 GN2 + 1/1.3”模组下的厚度压缩方案

第 8 节：未来趋势：超薄镜头、自由曲面与液态调焦结构

镜片材质新方向：塑料玻璃混合聚合物、蓝宝石透镜
自由曲面镜头设计与 AI 光学协同模拟
液态变焦、MEMS 调焦与 AR 应用镜头集成挑战

第 1 节：手机镜头模组结构基础与多片镜片系统演进

在智能手机摄像模组中，镜头结构是图像质量的第一道关口。它直接决定了成像清晰度、畸变控制、对焦范围以及通光效率等关键参数。典型的手机镜头模组由多片独立镜片（Lens Elements）组成，按排列顺序组装于镜头壳体中，与 Sensor 光轴严格对准。

从 3P 到 8P：多片镜头系统的演进路径

早期智能手机普遍采用 3P 至 4P 镜头，即 3 片或 4 片塑料镜片。该结构简单、加工成本低、体积小，适用于 500 万像素及以下 Sensor。随着 Sensor 像素提升至 1,200 万、4,800 万甚至 1 亿像素，对解像力与边缘分辨率提出更高要求，镜头逐步升级为 5P、6P、7P，甚至 8P 结构。

“P”表示片数，并非单纯增多镜片，而是优化组合后具备明确光学分工。例如：

前几片用于聚焦与光线导入；
中段片组用于色差校正；
后段靠近 Sensor 的片组则负责畸变矫正与光轴一致性。

目前，旗舰级影像模组（如 IMX989 1 英寸 Sensor）多采用 8P 结构，部分加入 1~2 片玻璃镜片以增强热稳定性和机械强度。

光路控制、畸变校正与镜片组合策略

手机镜头因模组厚度受限，焦距短、光线入射角大，导致畸变、像差、暗角成为常见问题。通过多片镜片的组合，可以依靠不同折射率与曲率半径，逐层修正像差：

球差控制：中心清晰但边缘模糊的现象，通过非球面镜片实现多重折射补偿；
色差控制：不同波长光线聚焦位置不同，使用低色散材料或正负焦距镜片组合（Achromatic）进行补偿；
畸变抑制：尤其在广角镜头中，利用前组非球面镜片 + 后组纠偏结构修正枕形或桶形畸变。

每增加一片镜片都会带来通光损耗（透过率下降）、结构厚度增加、成本上涨，因此在实际项目中需在结构容差与成像目标间做出权衡。

结构厚度 vs 成像精度之间的制约关系

以大底 Sensor（1/1.3” 及以上）为例，其后焦距（Flange Back Distance）本身较长，要求镜头组具备一定焦距才能完整覆盖 Sensor 面积；同时，提升分辨率需要增加镜片数量用于多阶光路修正，这就不可避免推高了模组 Z 轴厚度。

目前行业常用的做法包括：

使用高折射率塑料材料缩短光路长度；
合理引入玻璃片提升成像一致性；
加入液态镜头结构以控制调焦路径占用。

镜头模组的厚度控制不仅影响手机背部模组凸起，也是影响微距表现、光学防抖空间设计、结构防尘密封等工程问题的关键基础。

第 2 节：塑料镜片的工艺优势与成像局限

塑料镜片由于其质量轻、易于模具成型、成本低等特点，在手机镜头模组中长期占据主导地位，尤其在中低端产品中几乎全部采用塑料镜片（Plastic Lens）。

光学级塑料材料（PMMA、COP、COC）特性分析

目前主流光学塑料材料主要包括：

PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）：成本低、透光率高（90% 以上）、成型性优异，但热稳定性差，易因温升产生尺寸漂移；
COP（环烯烃聚合物）：热膨胀系数低、水吸收性弱，具备较高尺寸稳定性，适合多片组合镜组；
COC（环烯烃共聚物）：透光率、色散控制优于 PMMA，适合用于中高端镜组中的核心光学片。

塑料镜片在应用中需配合 UV 级黑胶粘接、双面镀膜防反射处理，同时控制片间装配公差，以降低像差叠加。

非球面成型的模内压铸优势

相较于玻璃镜片需经 CNC 精磨、离子抛光、镀膜等多道复杂工艺，塑料镜片可以采用注塑模内直接形成复杂非球面轮廓。

支持一体成型（如嵌入定位结构、装配槽位）；
具备批量一致性好、模具寿命长、成型周期短的优势；
适配非球面光学设计，有效压缩模组长度。

这使得塑料镜片在微距、广角、鱼眼等高畸变结构中具有先天性加工成本优势。

热膨胀系数与镜头漂移问题

但塑料镜片也存在显著工程问题：

热膨胀系数远高于玻璃（COC ~50 ppm/°C，Glass ~8 ppm/°C），在温度波动剧烈的户外或 HDR 多帧曝光过程中，可能导致 Z 轴方向的焦距偏移、镜片位置变化，产生焦点漂移或色彩失真；
水汽吸附性导致在高湿环境下镜片变形，影响光轴一致性；
成型模具受污染、老化容易引起镜面波纹，从而引发 MTF 波动。

因此，虽然塑料镜片在结构集成方面优势明显，但在高端拍照模组、专业影像手机等场景中，往往需引入玻璃片作为主成像通道的关键光学层，以提升整体成像稳定性与可调试空间。

第 3 节：玻璃镜片的成像表现与加工挑战

玻璃镜片因其优越的光学性能，在高端拍照手机中扮演着不可替代的角色。相较塑料镜片，玻璃具备更高的折射率、更低的色散、更强的抗热变形能力，能够在高分辨率、大底 Sensor 配套场景下稳定发挥性能优势。

高折射率玻璃对色散与清晰度的提升逻辑

成像质量的核心受限于两项光学指标：

解像力（MTF）
色差控制能力

高折射率玻璃材料（如 FK5、K9、LaSFN）通过提高光线聚焦能力，在同等厚度与曲率下缩短焦距，进而减小系统总长度。此外，玻璃材料具有天然的低色散特性（Abbe 值高），对于抑制蓝边、紫边等色散现象尤为关键。尤其在大光圈镜头（F/1.7 以下）或强背光场景下，玻璃镜片能有效提升边缘清晰度与色彩准确性。

在多片镜组中，将玻璃镜片安排在靠近 Sensor 位置，还可以起到稳定光轴、提升边缘成像一致性的效果。

CNC 加工精度与模组一致性要求

玻璃镜片的加工通常依赖高精度数控设备（CNC）进行多阶段处理，包括粗磨、精磨、抛光、镀膜等，确保光学中心精度在 ±1μm 以内。这一过程对制造工艺、设备精度与品控系统提出极高要求：

单片厚度公差控制需小于 0.01mm；
表面面型精度 PV < 0.1μm；
双面对心公差需维持在亚微米级别。

此外，玻璃镜片不具备注塑镜片的自对准结构，因此需依靠高精度 VCM 组装、自动化设备及黏结工艺控制模组偏心与倾斜，从而提升整模一致性。

成本、重量、抗冲击性等工程难题

玻璃镜片虽在光学性能上优于塑料，但其工程实现存在如下挑战：

成本高：单片玻璃镜片价格约为塑料镜片的 3~5 倍；
重量大：玻璃密度高，增加模组质量，对抗震、防抖机构形成额外负担；
易碎性：跌落场景下易碎裂，对封装环节（如胶水厚度、边缘缓冲结构）有更高要求；
产能受限：玻璃镜片良率较低，特别是超薄非球面加工仍面临较大挑战。

因此，在实际项目中，纯玻璃镜头更多用于旗舰影像产品，作为高品质标志投入使用，而在中高端量产场景，则多采用玻璃与塑料混合镜组以平衡光学性能与工程难度。

第 4 节：塑料+玻璃混合镜头的主流结构路径

面对工程成本与成像性能的双重压力，当前主流手机镜头方案普遍采用“玻璃 + 塑料”的混合结构，以最大程度兼顾解像力、成本控制与封装可靠性。

典型结构：1G+5P、2G+4P 等混合方案拆解

“1G+5P”、“2G+4P”等命名方式中，“G”代表玻璃镜片数量，“P”代表塑料镜片数量。根据结构差异，其光学角色分配如下：

前段 G 结构：用于高折射聚焦与初步畸变控制，承受外部光线输入压力；
中段 P 结构：承担主调焦路径，利用非球面优化像差；
后段 G 或 P：决定 Sensor 匹配精度与色散修正效率。

以某主流 50MP 旗舰镜头为例，其采用 1 片前置玻璃镜片 + 5 片非球面塑料镜片，其中玻璃用于控制主折射角度与热稳定性，塑料则承担复杂的像差补偿任务。

玻璃定位片 + 塑料调光片的组合优势

玻璃定位片具备尺寸稳定性好、对装配公差要求低的特点，通常安排在镜头组首端或尾端作为光轴基准定位层。塑料调光片（如中段 2~3 片）则支持细粒度的像差调校，是 ISP 软件调试配合中的主要调优对象。

通过混合架构，可以实现：

成像性能趋近全玻璃镜头；
成本约为全塑方案的 1.3~1.8 倍，远低于纯玻璃系统；
在模组工艺兼容性、耐热性方面取得更好平衡。

主流厂商（Sunny、Largan、Ofilm）混合镜组路径对比

厂商	主力结构	代表产品	优势
Sunny Optical	1G+5P / 2G+4P	多款中高端 64MP 模组	成本控制能力强，量产规模大
Largan Precision	2G+5P / 3G+4P	高端旗舰 Sensor（IMX866、IMX989）配套	成像一致性好，良率控制优
Ofilm	1G+4P / 2G+3P	IoT 与中端影像模组	小尺寸封装优化出色

在旗舰产品（如 Find 系列、Mi Ultra 系列）中，Largan 的 8P 高透玻璃镜头常被作为主要卖点之一；而在量产 2K 档位产品中，Sunny 的 1G+5P 模组则因成本控制与品质平衡广泛配套。

第 5 节：材料选型对成像指标的影响分析

手机镜头系统中，每一片镜片的材料选型都直接关系到整体成像质量与环境稳定性。尤其在高分辨率、大光圈、小型化结构的设计压力下，材料对系统 MTF（调制传递函数）、边缘清晰度、热稳定性等方面的影响日益显著。

MTF（调制传递函数）、光斑尺寸与边缘解析力评估

不同镜片材料在折射率、色散率、透光率等参数上的差异，将直接影响系统的成像质量。高折射率材料（如玻璃 LaK 系列）有助于聚焦收敛，提高中心与边缘成像的解析度。而塑料镜片则在透光率与色差校正上略显劣势，需通过非球面设计加以弥补。

在实际测试中：

高质量玻璃混合镜组的 MTF @ 240lp/mm 通常高于 0.5；
纯塑料镜头边缘 MTF 易跌至 0.3 以下，出现软边、模糊；
光斑尺寸小于 Sensor 的 pixel size（如 1.0μm）是维持高解析力的关键指标。

部分厂商在镜头模组结构中采用中心镜片玻璃、边缘非球面塑料组合的方式，以控制整体光斑一致性。

高温环境下热漂移、粘接层膨胀引起的成像偏差

材料热膨胀系数（CTE）与光学性能稳定性密切相关。塑料镜片的 CTE（>50 ppm/℃）远高于玻璃（约 6~10 ppm/℃），在持续拍摄或 SoC 发热条件下，容易出现镜片组光轴偏移、Z 轴漂移等现象，进而导致：

AF 失败；
成像模糊；
边缘场弯（Field Curvature）异常。

同时，镜片之间的胶合材料（常用环氧胶或 UV 固化胶）也具有热老化特性。在高温高湿下，粘接层厚度不均、应力松弛可能引发光轴倾斜与光路散焦。

工程上通常通过以下策略应对：

关键结构采用玻璃定位镜片；
封装胶水选择低收缩率、耐高温材料（如硬性 UV 胶）；
加入“热漂移校准”工序，进行 OTP 数据补偿。

成像色散控制与通光效率实测对比

材料的阿贝数（Vd）与内在色散特性决定了不同波段光线的汇聚能力。塑料镜片由于分子排列不均，容易在可见光边缘（特别是蓝紫波段）出现明显的横向色差，表现为边缘紫边、彩边。

对比测试中：

单片塑料镜片色散 Δx 可达 0.3~0.5μm；
相同结构下玻璃镜片色散控制优于 0.1μm；
混合镜头中高折射玻璃对绿光控制尤为突出，减少 AWB 误判。

通光效率方面，玻璃具备更低的吸收损耗，在 400~800nm 波段的平均透过率高达 92% 以上。塑料则因材质本身与表面不均匀性，实际透过率常低于 88%，需依赖表面涂层优化。

在高端模组中，为提升透光与色散一致性，通常采用：

多层 AR 涂层（双面共 4~6 层）；
表面电离子处理（如硬质氧化）；
光谱滤光膜一体化设计（如 RGB+IR Cut 融合结构）。

第 6 节：封装工艺、CSP 基座与校准机制分析

随着模组尺寸逐年压缩，CSP（Chip Scale Package）在高端移动摄像头中逐渐成为主流，其封装工艺对最终成像质量、热稳定性与校准精度提出了更高要求。

CSP 结构下镜头与 Sensor 的对准工艺

CSP 结构下，Sensor Die 与封装基板一体化完成，通过模组盖板进行整体封装。镜头与 Sensor 的光轴 alignment 精度需控制在 ±5μm 以内，通常采用以下对准工艺：

VCM 自动对焦结构辅助光轴微调；
环形定位结构（台阶+卡口）控制横向偏移；
在线自动化装配与封胶同步完成，避免后期翘曲。

对于高像素模组（如 50MP+），部分厂商采用 VCM 调焦 + Passive Alignment 组合方案，确保 Z 轴漂移不超过 ±10μm。

黑胶封装、UV 固化与镜头 Z 轴漂移控制

封装过程中的黑胶注入、UV 固化控制成像稳定性的关键环节。常见问题包括：

胶水收缩引起模组变形；
光轴不垂直导致边缘模糊、AF 漂移；
UV 曝光不均导致结构应力不一致。

改进方案包括：

使用双组份环氧黑胶配合预热灌封；
光轴初始定位后 1 秒内完成 UV 固化；
引入工控视觉系统实时监测对准状态。

实际项目中，Z 轴偏移（焦平面位置误差）控制在 ±15μm 是保障量产一致性的基本要求。

OTP 模块中光轴校准与对焦精度调试流程

封装后，镜头模组需进入 OTP（One Time Programming）环节，进行以下参数校准：

黑电平与白平衡校准；
光轴偏移与畸变修正；
AF 曲线与焦距区间拟合。

典型流程如下：

使用 collimator 测试平台进行准直拍摄；
比对标准图像与中心偏移量，调节 VCM 中心；
编写 Lens Shading、AF Table、Distortion LUT 等参数写入 EEPROM；
温度漂移校准（Hot Box 测试）检验全温区成像稳定性。

高端手机中，部分品牌（如 Apple、Huawei）甚至引入 AI 模型对初装成像特性进行“个体定制”优化，进一步提升白平衡精度与色彩还原度。

第 7 节：主流旗舰镜头案例拆解与性能测评

在高端手机持续追求极致影像体验的当下，旗舰机型普遍采用定制 Sensor 搭配高素质镜头模组。通过拆解和实拍分析可以具体还原其成像链路设计策略与工程优化重点。

小米 14 Ultra：IMX989 + 8P 镜头结构

小米 14 Ultra 搭载了 1 英寸大底 Sony IMX989，配合全新定制的 8P 镜头模组。该方案的结构亮点包括：

八片镜片设计中含 1 片玻璃+7 片高折射塑料，实现色散控制与厚度压缩；
镜头整体厚度控制在约 6.7mm（含模组），通过光路折叠优化后部空间；
实测 MTF 中心 >0.6、边缘 >0.4，画质分布均匀性优于上代；
在低光拍摄中，8P 镜头对炫光抑制能力明显提升，边缘鬼影较少。

该模组由 Sunny Optical 提供，结合了独立的 LSC（Lens Shading Correction）与 AWB LUT 参数，配合小米影像大脑进行成像优化。

vivo X100 Pro：1G+6P APO 镜头方案

vivo X100 Pro 的主摄镜头采用 APO（消色差）设计，搭配的是定制 Sony IMX989 Sensor。该镜组结构为：

1 片高折射玻璃定位片 + 6 片精密非球面塑料；
所使用的玻璃镜片具备极低色散特性，有效抑制边缘紫边问题；
APO 镜头设计理念来自专业相机系统，通过多层膜系压制短波光线反射；
实测色差控制优于大多数旗舰机型，在紫边控制、渐晕处理方面表现优秀。

vivo 还对其封装进行了多维校准，搭配自研的 VCS 技术实现多通道感光建模，从而提升整体色彩还原的一致性。

三星 GN2 + 1/1.3” 模组下的厚度压缩方案

Samsung GN2 作为一颗 1/1.3 英寸的大底传感器，常用于中高端影像系统中。在其镜头系统集成中，结构压缩是关键难点：

常见搭配结构为 1G+5P 或 2G+4P，镜头总高不超过 5.8mm；
三星通过调整镜片弯曲半径与焦距分布，在有限厚度下保持合理畸变控制；
在 S21 Ultra 中使用的 ISOCELL GN2 结合 2G 玻璃定位片提升了边缘解析力，压缩了模组 Z 高度；

虽然在画质极限上略逊于 1 英寸 Sensor + 高片组镜头，但 GN2 的方案兼顾了成本、体积与功耗，在主流旗舰中有良好平衡。

第 8 节：未来趋势：超薄镜头、自由曲面与液态调焦结构

手机影像系统的未来演化，不再只是传统镜头片数的堆叠，而是向结构创新、材料革新与智能化调焦机制迈进。

镜片材质新方向：聚合物复合材料、蓝宝石透镜

高透光率、高折射率的聚合物玻璃材料（如高性能 COP 复合体）正逐步进入主流镜头设计；
蓝宝石透镜作为一种具备极高硬度与低色散的材料，逐渐在高端镜头盖板与保护镜中试点应用；
此类材料需解决加工精度、成本控制与界面应力问题，尚未大规模普及。

自由曲面镜头设计与 AI 光学协同模拟

自由曲面镜片打破了传统球面/非球面的限制，可以实现更复杂的光路控制；
多项 AI+光学设计软件（如 Zemax 联合 TensorRT 模拟路径）已经能够在设计阶段提前预测多种成像误差；
自由曲面可以减少片数，提升通光效率，但模具制造难度与产线一致性控制仍是主要挑战。

OPPO、Huawei 等厂商已开始小规模尝试自由曲面结构，在副摄或广角模组中验证。

液态变焦、MEMS 调焦与 AR 应用镜头集成挑战

液态镜头通过电压控制弯曲形变实现焦距变化，具备无机械磨损、调焦响应快的优点；
MEMS 微型马达也在逐步取代传统 VCM（音圈马达）调焦机构，实现更小体积、更低功耗；
在 AR、XR 设备中，对焦、视差调整、场景识别一体化需求日益提升，推动“镜头 + Sensor + AI”三位融合设计路径的发展。

未来，手机影像系统将进一步从“被动采光”迈向“主动感知”，镜头不仅是光学路径的入口，更是 AI 感知系统中可调控的重要一环。自由曲面 + AI 算法协同，可能成为下一代影像系统中性能与尺寸的最优平衡方案。

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