“UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”

FACULTADA DE INGENIERÍA QUÍMICA

“HORNO INDUSTRIAL”

Alumna:
Casas Avalos, Rosario Lisbeth

Docente:
Ing. Giménez López Bruno

Materia:
Diseño y Selecion de equipos industriales

IX ciclo
Junio, 2019
Hornos industriales - Hornos a gas
Un horno industrial de gas es la instalación donde se transforma la energía química de
un combustible en calor que se utiliza para aumentar la temperatura de aquellos
materiales depositados en su interior y así llevarles al estado necesario para posteriores
procedimientos industriales.
Las partes fundamentales de un horno de gas son:
Hogar o cámara de combustión: donde se alojan los quemadores y se generan los gases
de combustión. Puede coincidir con la cámara de calentamiento o ser una cámara
independiente.
Cámara de calentamiento: existen distintos tipos, dependiendo de la forma de operación
del horno y de su función.
Revestimiento aislante: recubre todas las cámaras y equipos del horno.
Chimenea y tubos de escape de gases de combustión: Suelen ir acoplados a
intercambiadores para aprovechamiento de la energía calorífica que poseen, previo a la
emisión a la atmósfera.
Según su función, los hornos a gas se pueden clasificar
Hornos de Fusión: Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos: Crisol,
Reverbero y Cubilote
Hornos de Recalentar: Su objetivo es el calentamiento de piezas para procesos como
laminación, extrusión, forja, estampación y [Link] todo momento se mantiene
el estado sólido de las piezas, sólo buscándose su reblandecimiento. Los tipos más
importantes de horno d recalentamiento son: Pit o de Fosa; de Mufla; de Campana; de
Empujadora; de Viga Galopante; de Vagonetas; de solera giratoria.
Hornos de Tratamiento Térmico: Su función es la de inferir una propiedad al material.
Algunos de los tratamientos existentes son:
Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización, maduración o
envejecimiento, etc.
Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación, etc.
Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.
Eficiencia en hornos industriales
Los factores que más influyen en la eficiencia en los hornos industriales y las técnicas a
emplear se indican seguidamente.
Diseño y utilización del horno
La elección de tipo de horno, su capacidad, tipo de calefacción y forma de operar, debe
siempre realizarse mediante un estudio técnico-económico, optimizando el diseño para
adecuarlo al objetivo. Debe procurarse que el horno se utilice exclusivamente para
realizar las operaciones para las que se ha diseñado.
Siempre que sea posible debe pasarse del trabajo discontinuo a continuo. En los procesos
discontinuos deben utilizarse hornos de baja inercia térmica por alcanzar más
rápidamente la temperatura de operación y tener menos pérdidas energéticas en las
paradas. En los hornos de funcionamiento intermitente debe programarse el trabajo de
tal forma que los tiempo de espera sean mínimos.
Una buena estanqueidad del horno evita entradas de aire incontroladas.
El empleo de materiales altamente refractarios permite temperaturas más altas de llama,
con la consiguiente mejora de la eficacia.
Proceso
Debe trabajarse, siempre que sea posible, a plena capacidad de la instalación.
Debe automatizarse al máximo el control del proceso, así como la operaciones de carga
y descarga , evitando operaciones erróneas.
Aprovechar la energía desprendida en los procesos exotérmicos.
No operar nunca a temperaturas más altas de lo necesario.
Emplear aire enriquecido y precalentado para mejorar la cinética del proceso y el balance
térmico.
Emplear oxígeno puro como comburente para minimizar el volumen de gases de
combustión.
Recuperar los efluentes valiosos y aprovechar térmicamente el carbono y el monóxido de
carbono para producir, mediante su combustión, vapor para proceso. Acoplar el horno
con el resto del proceso, utilizando su energía residual en etapas que consumen energías
de calidad decreciente.
Utilizar quemadores recuperativos o regenerativos.
Alimentación
Evitar una excesiva humedad en el producto a tratar secándolo antes de su introducción
al horno mediante gases residuales u otras energías semidegradadas.
Estudiar el almacenamiento de las materias primas, evitando, para las que capten
fácilmente humedad, tiempos prolongados a la intemperie.
Mejorar el proceso químico y el intercambio térmico mediante la utilización de materias
primas con granulometrías adecuadas.
Utilizar materiales semielaborados procedentes de procesos en los que se obtienen con
una eficacia térmica mayor, que la que se consigue en el proceso principal.
Utilizar fundentes con el fin de rebajar la temperatura de operación.
Combustión
Optimizar la combustión utilizando equipos de análisis de gases y regulándola
automáticamente.
Utilización de combustibles precalentados.
Trabajar a una temperatura de llama tan próxima a la teórica como sea posible.
Efluentes
No refrigerar, o no dejar enfriar, los productos intermedios que posteriormente deban
ser calentados.
La temperatura de salida de gases y productos más adecuada es la necesaria para la etapa
siguiente.
Si la temperatura de los efluentes es mayor que la requerida, pueden utilizarse para
precalentar la carga, el aire de combustión, el combustible, utilizándolo en otra parte del
mismo proceso o instalar una caldera de recuperación.
Si la temperatura de los gases de calentamiento es más alta de la requerida, recircular
parte de los gases efluentes para disminuir el exceso de aire, limitando la temperatura en
la cámara de combustión y aumentando la velocidad del gas en las zonas de
precalefacción y calefacción.
Mantenimiento y pérdidas
Programar el mantenimiento preventivo para evitar paradas imprevistas.
Calcular el empleo óptimo de los aislantes para evitar temperaturas de pared excesivas.
Eliminar la visión desde el exterior de las zonas rojas del horno con el fin de cortar
pérdidas por radiación.
Utilizar el calor de las refrigeraciones para usos diversos, tales como calefacción,
vaporización al vacío, etc.
Acortar el tiempo de las paradas, evitando perder todo el calor acumulado en los hornos.

Todos los hornos cuentan con válvulas, difusores y otro tipo de cierres que permiten regular
las corrientes de los gases en el horno y sus conductos y algunos están equipados con
instalaciones que permiten aprovechar el calor de los gases de escape, conocidos como
regeneradores y recuperadores. A continuación describiremos a mayor detalle cada uno de
los elementos que acabamos de mencionar:
Cimientos. Se apoyan directamente en el suelo que previamente se ha aprobado como
adecuado para la instalación de un horno de tipo industrial y son la parte que sostiene
todas las piezas que compondrán al horno.
Paredes. Las paredes del horno normalmente están construidas como un sándwich,
donde los elementos exteriores son láminas metálicas de acero u aluminio, y el interior
es de colchas aislantes de fibras cerámicas. Los paneles de los hornos deben de estar
reforzados en su estructura ya que estarán sometidos constantemente a al calor en una
cara y el frío en la cara contraria.
Cámara de combustión. Es una de las partes más importantes de un horno industrial y
tiene que soportar temperaturas muy elevadas además de ser impermeable a los gases
calientes de alta presión que se encuentran en la parte superior de la zona de trabajo. Por
ello, los materiales empleados para la fabricación de una cámara de combustión deben
resistir los ataques de humo de óxido ferroso, la radiación térmica y el choque térmico.
Existen de diferentes tipos: planas, de arco, semicirculares y suspendidas. La cámara de
combustión se fabrica con aceros de altos calibres y están aisladas con materiales
cerámicos.
Quemador: Es el elemento que genera el calor. El quemador está compuesto por una
etapa de inyección de aire y una etapa de combustión. La etapa de inyección
generalmente tiene un ventilador proporcionará aire fresco rico en oxígeno para lograr
una buena combustión. La etapa de combustión está formada por la boquilla de gas, las
bujías de ignición y los detectores de flama. Ahí se genera la combustión del gas (o algún
otro combustible). El quemador deberá tener elementos de seguridad que permitan
detectar la presencia de flama y apagar cerrar las válvulas en caso de detección de falta
de flama.
La etapa de seguridad también incluye un proceso de barrido, el cual consiste en inyectar
aire fresco por un periodo de tiempo para barrer la presencia de gases y evitar una
explosión al generarse la chispa de ignición por la bujía. Los quemadores más comunes
utilizan gas natural o gas propano (LP), aunque también podemos encontrar en el
mercado quemadores de diésel, combustóleo y/o gasolina; y muchos de ellos vienen
homologados para cumplir con normas de seguridad EU, NFPA y FM.
Chimenea. Tiene la función de sacar los gases de combustión de la cámara, para permitir
la renovación del aire y poder obtener una buena combustión.
Juntas térmicas. Las juntas de los hornos industriales tienen que poder compensar la
dilatación del horno por el calor, de manera que se garantice la integridad del mismo. Su
disposición y ancho dependen del nivel de calentamiento que se presenta en cada parte
del horno y de los coeficientes de dilatación de la mampostería por el calor.
Esqueleto metálico. Sujeta todos los componentes del horno y es la estructura que
absorbe los esfuerzos transmitiéndolos a los cimientos. A esta estructura metálica se le
montan los accesorios adicionales con que se decida equipar al horno, como puertas,
tapas, ventanas, marcos, quemadores y toberas.
Difusores. Después de la cámara de combustión los difusores son tal vez el elemento más
importante de un horno. Están formados por ventiladores que hacen circular el aire
caliente a través de conductos. Los ventiladores que alimentan a los difusores son de tipo
reforzado, especialmente calculados para soportar aire caliente a altas temperaturas. Los
ductos tendrán salidas ajustables a lo largo de horno lo que nos permite regular el aire
que se inyecta en cada uno de los diferentes puntos del horno industrial. Sin los difusores
las temperaturas en diferentes secciones del horno sería muy dispares, generando así
una mala calidad de curado en los productos.