PRACTICA Nº 4
Obtención de biodiesel y glicerina a partir de aceites o grasa
vegetal
1. OBJETIVO:
desarrollar y conocer el proceso de obtención del biodiesel
2. FUNDAMENTO TORICO
BIODIESEL
Introducción.
Los biocombustibles son alcoholes, éteres, ésteres y otros compuestos
químicos, producidos a partir de biomasa, como las plantas herbáceas y
leñosas, residuos de la agricultura y actividad forestal, y una gran cantidad
de desechos industriales, como los desperdicios de la industria alimenticia.
El término biomasa hace referencia a toda materia que puede obtenerse a
través de fotosíntesis. La mayoría de las especies vegetales utilizan la
energía solar para sintetizar azúcares, partiendo de sustancias simples como
el agua y el dióxido de carbono, almacenando esta energía en forma de
moléculas de glucosa, almidón, aceite, etc.
Entre los biocombustibles podemos incluir al bioetanol, biodiesel, biometanol,
y muchos otros. Los dos productos más desarrollados y empleados de esta
clase de combustibles son, el bioetanol y el biodiesel.
La sustitución de los combustibles denominados fósiles o tradicionales,
derivados del petróleo, por otros de origen vegetal, cobra una gran
importancia en nuestros días por varias razones fundamentales, como el
hecho de provenir de una fuente renovable, ser un instrumento de lucha
contra el deterioro medioambiental, la suba del precio internacional del
petróleo, además de un factor de desarrollo de la agricultura e industrias
derivadas.
El 19 de abril de 2006, en nuestro País, fue sancionada la ley 26.039-Régimen
de regulación y promoción para la producción y uso sustentables de
biocombustibles. En el artículo 7 se establece que para el 2010, el gasoil se
deberá mezclar con biodiesel en un porcentaje no menor al 5%.
Biodiesel.
Definición.
La ASTM (American Society for Testing and Materials) define al biodiesel
como “el éster monoalquílico de cadena larga de ácidos grasos derivados de
recursos renovables, como por ejemplo aceites vegetales o grasas animales,
para utilizarlos en motores Diesel”.
El biodiesel se puede usar puro (B100) o mezclado con gasoil en cualquier
porcentaje, por ejemplo 20% de biodiesel con 80% de gasoil (B20).
Proceso de producción.
El proceso de producción del Biodiesel es bien conocido. Hay tres maneras de
producir biodiesel a partir de aceites y grasas:
Transesterificación del aceite catalizada por bases.
Transesterificación del aceite catalizada por ácidos.
Descomposición del aceite en sus ácidos grasos, y luego, obtención del
biodiesel.
La mayoría del biodiesel se produce con la reacción catalizada por bases,
por varias razones:
Se utilizan presiones y temperaturas bajas.
Tiene un alto porcentaje de conversión (98%), las reacciones
secundarias son mínimas y el tiempo de reacción es muy corto.
Es una conversión directa del aceite o grasa a biodiesel sin formación
de compuestos intermedios.
No se necesitan materiales de construcción especiales.
La reacción química para la producción de biodiesel catalizada por bases es
la siguiente:
Cien Kg de grasa o aceite reaccionan con 10 Kg de un alcohol de cadena corta
(metanol o etanol), en presencia de un catalizador (KOH o NaOH), para
producir 10 Kg de glicerina y 100 Kg de biodiesel. El alcohol se agrega en
exceso para aumentar la velocidad de reacción. El catalizador es previamente
mezclado con el alcohol. R', R'', y R''' indican las cadenas de ácidos grasos
que componen el aceite o grasa.
Esquema del proceso de producción de biodiesel:
La producción de Biodiesel mediante catálisis básica consiste en los
siguientes pasos:
• Mezclado de alcohol y catalizador: los catalizadores más utilizados son
hidróxido de sodio o hidróxido de potasio. La base se disuelve en metanol
usando un agitador o mezclador.
• Reacción. La mezcla alcohol/catalizador se carga en un reactor cerrado, y
se agrega el aceite o grasa.
Desde este momento el sistema permanece cerrado para evitar la pérdida de
alcohol. La mezcla se mantiene a una temperatura apenas superior al punto de
ebullición del metanol (alrededor de 70ºC) para acelerar la reacción. El tiempo
de reacción varía de 1 a 8 horas. Se usa un exceso de alcohol para asegurar
la total conversión del aceite o grasa en sus ésteres.
Se debe controlar la cantidad de agua y ácidos grasos libres en el aceite o
grasa utilizado. Si las cantidades de ácidos grasos libres o de agua son muy
elevada se pueden producir dos problemas: formación de jabones y
dificultades en la separación de la glicerina en la etapa siguiente.
• Separación. Una vez terminada la reacción, se obtienen dos productos
principales: glicerina y biodiesel. La glicerina es mucho más densa que el
biodiesel, por lo tanto las dos fases se separan por acción de la gravedad.
Para acelerar la velocidad de separación de usan centrífugas. Si es necesario,
la mezcla de reacción se neutraliza. Ambas fases contienen una cantidad
importante de metanol, la cual es recuperada para poder ser usada
nuevamente.
• Eliminación del alcohol de ambas fases y posterior recuperación. Una vez
que la glicerina fue separada del biodiesel, el exceso de alcohol de cada fase
es eliminado por evaporación rápida o por destilación. En otros sistemas, los
procesos de eliminación del alcohol y de neutralización se realizan antes que
la glicerina y el biodiesel se hayan separado en dos fases. En ambos casos el
alcohol eliminado es recuperado y reutilizado. Hay que asegurarse que el
alcohol recuperado no contenga agua
.
• Neutralización de la glicerina. La glicerina obtenida contiene restos del
catalizador sin usar y jabones, los cuales son neutralizados con ácido. Esta
glicerina se almacena como glicerina cruda. En algunos casos las sales
formadas se separan de la glicerina y se utilizan como fertilizantes. El agua
y el alcohol se eliminan, obteniéndose así glicerina al 80-88%, la cual se vende
como glicerina cruda. Usando procesos más sofisticados se puede obtener
glicerina con un grado de pureza de 99% o superior, la cual es vendida a la
industria farmacéutica o cosmética.
• Lavado del Biodiesel. Una vez separado de la glicerina, el biodiesel es
purificado mediante un lavado cuidadoso con agua tibia para eliminar restos
de catalizador y jabones, luego secado, y almacenado. En algunos procesos
este paso es innecesario. Normalmente este es el fin del proceso de
producción, obteniendo como producto un líquido claro, de color amarillo-
ámbar con una viscosidad similar al gasoil. Algunos procesos incluyen una
destilación adicional, para eliminar pequeñas cantidades de sustancias
coloreadas, logrando un producto incoloro.
Los aspectos más importantes a tener en cuenta en la producción del
biodiesel, para asegurar un correcto desempeño en el motor Diesel son:
Reacción de transesterificación completa.
Eliminación de la glicerina.
Eliminación del catalizador.
Eliminación del alcohol.
Ausencia de ácidos grasos libres en el producto final.
Requisitos de calidad del biodiesel (B100).
La calidad del Biodiesel esta dada por varios factores especificados en la
Norma IRAM 6515-1 Calidad de combustibles - Combustibles líquidos para
uso en automotores BIODIESEL, la cual establece los requisitos para
Biodiesel (B100).
BIODIESEL DE ACEITES VEGETALES USADOS
Los Aceites Vegetales Usados de cocina son una fuente atractiva de
biodiesel, pero son más dificiles de convertir porque contienen un 2-10% de
ácidos grasos libres (la causa del sabor rancio) y pueden provocar grandes
problemas. Primero de todo, es necesario retirar cualquier agua presente en
el aceite usado. Calientelo en el horno a 104ºC durante una hora o hasta que
no se puedan ver burbujas.
Es necesario valorar el aceite para determinar qué cantidad de ácidos grasos
libres contiene.
**Para medir la cantidad de ácidos grasos libres de su aceite: mezcle 1 ml de
aceite con 10 ml de alcohol isopropilico (obtenible junto con los demás dri-
gas) + 2 gotas de solución de fenolftaleina (obtenibles en una drogueria,
tienda de tiempo libre o en una tienda de juguetes que vendan productos
químicos).
**Gota a gota, añada solución de sosa al 0,1% (1 g. de sosa en 1 litro de agua
) mediante agitacion vigorosa hasta que la solución se queda rosacea durante
10 segundos (20 gotas = 1 ml) y registre los mililitros de solución de sosa al
0,1% usados.
** En resumen, por cada litro de AVU ( Aceite Vegetal Usado ) necesitará :
- un gramo de sosa granular sólida por cada ml de solución de sosa al 0,1%
utilizado para valorar los ácidos grasos libres
- más los 3,5g necesarios como catalizador tal como se describe más arriba
para el aceite nuevo ( no usado ).
- Disuelva completamente la cantidad apropiada de sosa en el metanol: esta
mezcla combinada constituye el metóxido sódico.
**Añada el alcohol-sosa al aceite, batalo VIGOROSAMENTE y separe, de
acuerdo con la instrucciones dadas más arriba para el aceite nuevo.
3. MATERIAL Y EQUIPO
reactor
termómetro
aceite
NaOH
etanol
vaso de precipitados
embudo
Balanza
4. PROCEDIMIENTO
Armar el equipo, debe ser un reactor con sistema de agitación y
sistema de refrigeración debido que la reacción se hara en
temperatura altaa.
Verificar que el reactor es completo funcionamiento.
Medir 500ml de aceite.
verter aceite en el reactor y proceder el entornillado del reactor.
Poner el funcionamiento el sistema de refrigeración y el de
agitación.
Medir 108 ml de etanol y pesar 2 gr de NAOH
Añadir las sustancias.
Agitar manteniendo la temperatura entre 30 a 50 ºC.
Abrir el lave de salida del producto y proceder el vaciado del
biodiesel y la glicerina.
Observar las características de los productos obtenidos.
Destapar el reactor y proceder a su limpieza.
5. CALCULO DE RESULTADOS
28 cm
19.5 cm
29 cm
4 cm
a) Determinando aproximadamente el volumen del reactor:
Volumen del agua= volumen del cilindro mayor – volumen del cilindro menor
Vagua= pi*R2*H – pi*r2H = pi*H*( R2 - r2) = 3.14*0.29*(0.142 – 0.09752) =
9.2*10-3m3
Vagua= 9.2 lt
Volumen del reactor = volumen del cilindro menor + volumen del cono
Vt= pi*r2*H +pi*r2*h/3
Vt= pi*r2(H + h/3) = 3.14*0.0952(0.29 + 0.04/3) = 9.06*10-3 m3 = 9.06 lt
b) Balance De Masa
entrada –salida +generación =acumulación
el sistema es por lotes entonces no hay entradas ni salidas
generación = acumulación
pero sabemos que la cantidad de masa debe ser constante
entrada –salida =0
volumen inicial = producto +perdidas
450ml de aceite + 108 ml de alcohol = 300ml de glicerina+250 ml de
producto biodiesel + x perdidas perdidas
X=8ml de perdidas
Perdidas
Temperatura de reacción: 40 ºC
Tiempo de reacion: 45 minutos
6. PRESENTACION DE RESULTADOS
Antes de la reacción
sustancia Volumen inicial:
aceite 450 ml
alcohol 108 ml
NaOH 2 gr
Después de la reacción
sustancia Volumen inicial:
aceite 450 ml
alcohol 108 ml
NaOH 2 gr
8. OBSERVACIONES
Durante el proceso el reactor tuvo algunos desperfectos lo cual
genero errores.
El producto obtenido presenta un color mas oscuro que le aceite
al inicio y una mayor viscosidad con un olor muy fuerte
.
El tiempo que duro el proceso fue aproximadamente 45 minutos.
9. CONCLUSIONES
Se logró la la obtención de biodiesel en un volumen superior a
200ml.
el color del producto amarillo mucho más intenso.
10. BIBLIOGRAFIA
www.Noria Latín América - Excelencia en Lubricación y Análisis de Aceite -
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www.Toxicología - Sustancias - Aceite combustible
www.ShellCard - Servicio de Diagnóstico de Equipos
Blanco. Química Biológica. Sexta edición.
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