HORNOS DE FUNDICION
Generalidades
Ya es sabido que la técnica de la fundición de metales consiste esencialmente en calentar el metal,
en forma de lingotes y desperdicios, elevando su temperatura hasta el punto de fusión, y
procediendo, una vez está en estado líquido,, a llenar con el metal fundido los moldes preparados
al efecto, para obtener piezas de fundición deseadas. Este calentamiento hasta conseguir el
cambio de estado del metal, de solido a líquido, se efectúa en los hornos de fusión.
Los hornos de fusión son de diferentes tipos, según el metal a fundir y la calidad de las piezas que
se desea obtener.
Entre los diferentes tipos de hornos utilizados en la industria citaremos:
El cubilote, utilizado normalmente para la fundición del hierro.
Los hornos reverbero y los convertidores utilizados en la fundición del acero.
Los hornos de crisol, utilizados para la fundición del hierro, el acero, las aleaciones ligeras y las
aleaciones de cobre.
Los hornos eléctricos de arco empleados para la fundición del hierro y del acero. Los hornos
eléctricos por resistencia para la fundición de las aleaciones ligeras.
Los hornos eléctricos de inducción, para la fundición de toda clase de metales.
Describiremos a continuación estos tipos de hornos.
El cubilote.
El cubilote, utilizado en la mayoría de las fundiciones de hierro, es un horno de cuba vertical cuyo
corte en sección se indica en la fig 47.
Consiste esencialmente en un cilindro de plancha de hierro con un revestimiento interior de
ladrillos refractarios, que esta sostenido mediante unos apoyos o columnas. La parte inferior del
cubilote, en la que se deposita el hierro fundido, se denomina crisol. Dicha parte queda cerrada
por la llamada placa de fondo, en forma de plano inclinado, que comunica con el exterior
mediante un agujero denominado piquera destinado a la extracción del hierro fundido, el cual se
prolonga en un canalillo de hierro revestido de refractario por la que se conduce el hierro líquido a
las cucharas de coladas. La placa de fondo es desmontable para permitir el fácil acceso al interior
del horno para su reparación.
A una cierta altura sobre el nivel de la placa de fondo del crisol existe una caja anular de hierro
dispuesta alrededor del cubilote, denominada caja de viento, que sirve para alimentar el cubilote
con el aire necesario para la combustión del carbón.
Esta caja comunica por medio de una tubería de plancha de hierro con el ventilador, y el aire a
presión penetra en el interior del cubilote a través de unos orificios, llamados toberas, abiertos a
lo largo de la pared interior de la caja de viento y dispuestos a distancias de 40 a 60 cm.
Estos orificios son de sección cuadrada, circular o rectangular y se disponen registros para
conseguir la regulación de la entrada del aire y poder destaponarlos, para lo cual se cierran y al
impedir la entrada de aire, el calor del horno elimina el depósito de escorias.
El ventilador insufla el aire en la caja de viento a una presión que oscila entre 300 y 1000 mm de
columna de agua, o sea, entre 0,03 y 0,10 kilogramos por centímetro cuadrado. Se dispone de un
manómetro a fin de poder controlar continuamente la presión, manteniendo el volumen de aire
suministrado entre los limites requeridos. Debe procurarse, mediante una correcta marcha del
aire, que la temperatura sea elevada, a fin de que el hierro salga bien fluido para la colada y
conseguir una combustión completa del carbón, aprovechando íntegramente su poder calorífico.
El exceso de aire lleva el peligro de enfriar el hierro líquido que cae delante de la zona de toberas,
provocando un afino o descarburación, que produciría fundición blanca.
La potencia del ventilador oscila entre 2 cv para cubilotes de unos 450 mm de diámetro y 110 CV
para grandes cubilotes de unos 2 metros de diámetro.
En el crisol o parte inferior del cubilote, entre las toberas y la placa de fondo, se deposita el hierro
fundido, flotando las escorias sobre la superficie del hierro líquido. Para evacuar la escoria se
dispone un orificio, denominado escoriador, situado entre el nivel de la piquera y el de las toberas.
Este orificio se mantiene constantemente abierto, a fin de evitar que las escorias alcancen el nivel
de las toberas, provocando su obstrucción.
En la parte superior del cubilote se encuentra una abertura lateral llamada tragante, por la cual se
introducen en el mismo las primeras materias para la fundición del hierro: arrabio, chatarra, coke
y caliza.
El cubilote se prolonga por arriba del tragante, terminando finalmente en la chimenea por donde
salen los gases producidos por la combustión del carbón y demás procesos químicos que se
producen en el horno. Esta chimenea lleva un revestimiento refractario en su superficie interior de
menos espesor que el de la cuba, y rodeando la boca de salida se dispone una cámara de plancha
de hierro denominada cámara de chispas, con el fin de impedir la salida de estas al exterior, con el
consiguiente peligro de incendios. La figura 48 indica el croquis de una cámara de chispas, que por
razones de mayor seguridad esta provista de un dispositivo de cortina de agua, con lo cual se
elimina por completo la salida de chispas al exterior.
El cubilote de la forma descrita, es decir, con un solo crisol interior, presenta la dificultad de que
cuando se trata de obtener gran cantidad de hierro fundido a la vez, es preciso esperar a que se
llene de nuevo el crisol, lo cual da lugar a una marcha irregular.
Los hornos reverbero
En los hornos de reverbero el carbón no esta en contacto con el metal, por lo que en el caso del
hierro no se produce un aumento del contenido de carbono, sino por el contrario se produce una
oxidación del carbono contenido en el hierro. Se utiliza este tipo de horno para la producción de
fundiciones de hierro con bajo contenido de carbono, del 2 al 2,5 %, y se emplea también para la
fundición de bronces.
Estos hornos se utilizan para fundir piezas de hierro de grandes dimensiones, empleándose para su
calefacción carbón de hulla o bien se inyecta carbón pulverizado, petróleo, fuel-oil o gas.
Esencialmente, tal como se indica en la figura 50, consiste en un hogar revestido de ladrillos
refractarios, con un emparrillado sobre el que arde el carbón. Este hogar esta separado de la
solera o laboratorio en que se encuentra el metal, por un muro denominado altar.
La solera se extiende desde el altar hasta la tragante u orificio para la salida de los gases. La
longitud de la solera debe ser tal que la temperatura del gas en el tragante sea todavía suficiente
para la fusión, es decir que el gas no haya tenido tiempo de enfriarse. A continuación del
emparrillado existe la entrada del aire secundario, el cual esta previamente calentado.
El funcionamiento del horno reverbero es como sigue:
Debido a producirse una combustión incompleta del carbón en el emparrillado se origina oxido de
carbono, CO. La reacción es como sigue:
C + O2 = CO2 CO2 + C = 2CO
Este oxido de carbono arde posteriormente con el aire secundario insuflado, completándose la
reacción:
2CO + O2 = 2CO2
La cual desprende el calor necesario para el funcionamiento del horno.
El calor se transmite por radiación, es decir por reverberación de la bóveda y las paredes del
horno, repartiéndose uniformemente por la solera. La temperatura obtenida es del orden de
1.500 a 1.600 °C. Los hornos de reverbero rotativos, figura 51, están constituidos esencialmente
por un cilindro de plancha de hierro con revestimiento interno de refractario y con un dispositivo
mecánico de rotación. En uno de sus extremos se halla el quemador de combustible, y en el otro la
salida de los gases.
El convertidor
El convertidor fig. 52, no es en realidad un horno de fusión, ya que en el mismo se introduce el
hierro fundido procedente de un cubilote. Se utiliza para la fabricación de acero, eliminándose el
carbono de la fundición mediante la inyección de una fuerte corriente de aire en la masa de hierro
fundido. En el convertidor original Bessemer, el aire se inyecta por una serie de orificios situados
en el fondo del convertidor, denominados toberas. En los convertidores empleados normalmente
en las fundiciones de acero, estas toberas están situadas lateralmente, llegando el aire por uno de
los muñones de que está provisto el convertidor para su movimiento basculante.
Al pasar el aire a través del hierro líquido a 1300 o 1500 °C oxida el silicio, el manganeso y el
carbono. Esta oxidación produce una elevación de la temperatura, por tratarse de una reacción
fuertemente exotérmica. Al final de la inyección del aire, la temperatura asciende hasta unos 1650
°C. Posteriormente se añaden los elementos de aleación por medio de ferroaleaciones.
Hornos de crisol
Los hornos de crisol se utilizan ampliamente para todo tipo de fundiciones: fundición de hierro,
acero, aleaciones ligeras y bronces.
El crisol consiste en un recipiente construido de material refractario, arcilla y grafito, el cual va
colocado en el interior de una mufla cubierta interiormente por ladrillos refractarios, que se
calienta por medio de carbón, gas, fuel oíl, petróleo, etc.
El combustible no está en contacto con el metal fundido, de manera que en estos hornos pueden
prepararse fundiciones de alta calidad.
Mediante tapas adecuadas, se evita también que los gases de la combustión entren en contacto
con el metal fundido y en los casos en que esto no es posible; se disponen capas protectoras de
fundentes o campanas de gases inertes a fin de evitar la penetración de los gases en la masa del
metal fundido.
La figura 53 muestra el corte en sección de un horno de crisol para fundición de metales. Consiste
en un recipiente de plancha de hierro con revestimiento interior de refractario. En la parte inferior
está dispuesto el quemador de fuel oíl, concéntricamente a este se insufla aire a presión por
medio de un ventilador eléctrico. La llama rodea al crisol y en muchos hornos lo envuelve
siguiendo un canal helicoidal por el que asciende hasta llegar a la chimenea de salida.
Muchas veces se construyen en forma basculante, para poder efectuar la colada con comodidad.
En otros hornos de tipo más pequeño es necesario extraer el crisol del horno mediante unas
tenazas adecuadas para efectuar la colada del metal fundido contenido en el mismo.
La figura 54 muestra un horno de crisol para la fusión de bronces.
En este horno, cuya tapa está situada al nivel del suelo, el crisol va colocado sobre un
emparrillado, estando totalmente rodeado por el carbón de coque que arde. Esta disposición es
bastante utilizada en las fundiciones de bronce, si bien se utilizan igualmente los hornos de crisol
con quemador de fuel y aire forzado como el indicado en la figura 53que se usa en general para la
fusión del aluminio y sus aleaciones.
Este horno se coloca directamente sobre el nivel del suelo y es de poca altura, de manera que
pueda extraerse fácilmente el crisol el metal fundido mediante un cazo. El crisol está apoyado
mediante un soporte o peana en el fondo del horno, cuyo interior está revestido de ladrillos
refractarios. En la parte inferior se encuentra el quemador de fuel junto al cual está la entrada del
aire forzado procedente de un ventilador eléctrico. La llama asciende entre la mufla refractaria y el
crisol, saliendo por una abertura situada en la parte superior del horno los gases producidos por la
combustión.
En, los hornos de crisol calentados por carbón debe tenerse cuidado en almacenar el coque en
lugar cubierto y seco, ya que de utilizar carbón húmedo, se desprendería vapor de agua,
produciéndose la oxidación del crisol, que quedaría esponjoso y se agrietaría con facilidad.
También puede ocurrir esto si se llena el horno con trozos de coque demasiado grandes, con lo
cual el aire puede alcanzar directamente grandes áreas de la superficie del crisol, oxidándolas.
Debe tenerse mucho cuidado en controlar la presión del aire suministrado por el ventilador, a fin
de evitar averías en el crisol. El exceso de aire, al mismo tiempo que retrasa el calentamiento del
crisol, produce una fuerte oxidación de las paredes del mismo. Por otra parte, un defecto de aire
es causa de una combustión incompleta del fuel oíl o del carbón con un gasto excesivo de
combustible.
En los hornos con calefacción a fuel oíl, la oxidación de los crisoles es debida también, con
frecuencia, al mal funcionamiento de los quemadores, al no pulverizar convenientemente el
combustible. Se forman en estos casos grandes depósitos de coque de fuel, que impiden la
correcta rotación de la llama alrededor del crisol.
Es de gran importancia el control de la atmosfera en contacto con el metal fundido. Esta
atmosfera puede ser neutra o bien puede tener carácter oxidante o reductor.
Si la atmosfera tiene carácter neutro, no ejerce ninguna acción sobre el metal fundido y si bien es
muy difícil de conseguir esta condición en la práctica, ello representa que tiene lugar una
combustión completa sin exceso de oxígeno, es decir, que el aire suministrado para la combustión
es exactamente el necesario para quemar el combustible sin que exista exceso o defecto del
mismo.
Si hay exceso de aire entonces se dice que la atmosfera es oxidante, produciéndose perdidas de
metal fundido por oxidación.
Si existe defecto de aire, resulta entonces una combustión incompleta del combustible
produciéndose gases denominados gases reductores, los cuales pueden ser absorbidos por el
metal fundido dando lugar a porosidades. Estos gases son principalmente el óxido de carbono (CO)
hidrogeno y varios hidrocarburos. En la fusión de los bronces y latones se evita la incorporación de
estos gases al metal fundido disponiendo en su superficie un flujo de protección, creando una
atmosfera oxidante alrededor del metal. Posteriormente el exceso de oxigeno incorporado se
elimina por un tratamiento de desoxidación.
En las aleaciones de aluminio, y debido a la gran afinidad de este elemento con el oxigeno se
utilizan otro tipo de flujos de protección.
De lo indicado pues, se deduce la gran importancia que tiene el control de ventiladores y
quemadores en los hornos de fusión, así como el uso de flujos de cobertura que disminuyen los
riesgos de una atmosfera perjudicial, la cual en términos absolutos es muy difícil evitar.
Es conveniente siempre, al efectuar la carga de los crisoles, procurar que los lingotes o chatarra
puedan dilatarse libremente y no ejerzan presión sobre las paredes del crisol, lo cual daría asi
mismo lugar a la rotura del mismo. También en los casos en que se requiere el empleo de gran
proporción de fundentes (aleaciones de aluminio con alto contenido de silicio); debe procurarse
mantener el interior del crisol limpio de incrustaciones originadas por estos fundentes, ya que la
distinta dilatación entre dicha capa y el crisol puede ser también motivo de averías.
En muchas fundiciones se utilizan también hornos de crisol basculantes para aleaciones ligeras. En
estos casos, generalmente se dispone de un horno basculante de gran capacidad, que alimenta
una serie de hornos de crisol más pequeños del tipo anteriormente descrito, los cuales mantienen
la temperatura del metal fundido.
Hornos de calefacción directa
En la figura 56 muestra en sección la disposición de uno de estos hornos, destinado a la fundición
de aleaciones ligeras. Como puede verse, los lingotes y chatarras se introducen por una chimenea,
en cuya parte central se disponen unos quemadores de fuel cuya llama incide directamente sobre
el metal. El metal fundido cae y se deposita en unas cubetas de las cuales se extrae mediante
cazos. El aire se suministra a presión mediante ventiladores y el calor de la combustión, que
asciende por la chimenea efectúa un calentamiento previo de la zona de carga. Presenta este
horno el inconveniente de la fuerte contaminación del metal por los gases de la combustión, por lo
que es preciso efectuar una desgasificación muy enérgica y continuada. Generalmente se utiliza
como alimentador de una serie de otros hornos de crisol más pequeños. El consumo de fuel-oil
por kilo de metal es muy bajo y la velocidad de fusión, es decir, kilos fundidos por hora, es muy
grande. El tiempo que tarda en fundir desde que se enciende también es muy inferior al de los
hornos de crisol corrientes, por lo que debido a estas ventajas son muy utilizados, en combinación
con otros hornos en los que se puede efectuar el desgasificado en forma conveniente.
Hornos eléctricos
Hornos eléctricos han seguido su evolución y desarrollo de acuerdo a las necesidades y exigencias
que ha tenido en la industria, su principal precursor fue el italiano Stassano, posteriormente fue
perfeccionado por Heroult, quien construyo un horno con electrodos verticales muy sencillo y de
fácil manejo. Actualmente sonm los tipos de hornos mas usados con algunas pequeñas
modificaciones.
En estos la energía eléctrica llega al horno en forma de corriente trifásica o monofásica
procedente de los transformadores. Esta energía eléctrica se transforma en energía térmica según
la ley de Joule que dice.
El calor generado en un circuito eléctrico es igual al cuadrado de la intensidad de corriente (I 2) por
la resistencia óhmica (R) por el tiempo (t) en segundos durante, los cuales fluye la corriente por
0.00024 que es la cantidad de calorías desarrollada por un amperio que pasa por un conductor con
resistencia de 1 ohm durante un segundo.
Q = 0.00024 I2 R t kcal.
En una hora Q = 0.00024 I2 R 3600 kcal.
Para I = 1A y R=1
Resulta 1Wh = 0864 Kcal.
1 KWh = 864 Kcal.
La potencia en varios vatios es W = I2 o bien W = E2 / R siendo la fuerza electromotriz.
Clasificación de los hornos eléctricos
Los hornos eléctricos de fundición se clasifican de la siguiente manera:
Hornos eléctricos de arco
Hornos eléctricos de resistencia
Hornos eléctricos de inducción.
Los hornos eléctricos de arco.- a su vez se subdividen en hornos de arco directo monofásicos y
trifásicos y en hornos de arco indirecto monofásicos o trifásicos.
Los hornos de arco directo.- son los más usados en la actualidad que está compuesto de un
complejo fusor, entre los que tenemos, al crisol, bóveda, electrodos, brazo porta electrodos e
instalación electromecánica y electro hidráulica.
El crisol puede variar de capacidad desde pocos quintales métricos a cien toneladas y esta
compuesto por recipiente de plancha que le sirve de envoltura, tiene dos aberturas una para la
carga y otra para la colada.
Bóveda está construida con material refractario, normalmente de sílice, tiene tres aberturas para
el paso de los electrodos, actualmente está difundiéndose el empleo de la mullita o la magnesita,
su duración varía de 50 a 150 coladas.
Electrodos, en los hornos de arco y en los de resistencia no metálica la energía, es llevada a la
plaza, donde se realiza la fusión por medio de conductores llamados electrodos. Estos soportan
temperaturas elevadísimas y resistir también la acción corrosiva de las escorias, por lo que son
fabricados con andracita, de coque y de grafito conocidos con el nombre de electrodos de carbón
amorfo y electrodos de grafito respectivamente.
Brazos porta electrodos, su función es sostener las varillas o tubos de cobre que llevan la corriente
a las bridas de bronce que sujeta a los electrodos. Estos elementos están perfectamente calibradas
de modo que puedan aguantar sin calentarse con exceso la intensidad de corriente generado por
el transformador de 15000 a 25000 amperios en los grandes hornos, con un diámetro para los
electrodos de grafito que pueden alcanzar los 500 mm. Los porta electrodos van conectados con
todo el sistema mecánico o hidráulico necesario para su levantamiento y descenso.
Transformador, es el encargado de transformar la corriente que llega a los hornos desde las líneas
distribuidoras de alta potencia así por ejemplo, de 13000 ó 22000 voltios y con adecuados
transformadores es reducido hasta 60 a 220 voltios con números valores intermedio en los
grandes hornos se emplean actualmente también los 350 voltios.
Hornos eléctricos de arco indirecto.- tienen una construcción análoga a los hornos eléctricos de
electrodo radiante, pero los electrodos son dos, regulables en sentido horizontal hasta que entre
sus puntas, se forme un arco, que no estará nunca en contacto con el metal.
Este tipo de hornos en algunos casos son rotatorios cuando el metal se encuentra licuado para
suprimir los recalentamientos de la bóveda provocados por el arco. El recubrimiento del horno es
normalmente de cuarzo o caolín y generalmente se construyen hornos de poca capacidad y es
muy empleado en las fundiciones pequeñas y medianas de hierro y otros metales,
Entre sus ventajas podemos mencionar: posee una temperatura uniforme, fusión rápida y
accionamiento simple, perdidas mínimas por oxidación y así mismo en el consumo de energía.
En este tipo de hornos es posible aplicar, la regulación automática de los electrodos y las ventajas
que nos ofrecen son:
Producción de un metal de composición y temperatura uniformes.
Fusión rápida y accionamiento simple.
Recalentamiento atenuado del recubrimiento interior
Perdidas mínimas por oxidación.
Hornos eléctricos de resistencia.- en estos hornos el calor es provocado por la corriente que
recorre los hilos o cintas de aleaciones metálicas especialmente envueltos en espiral o doblados
en s a fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio, teniendo presente
que la resistencia de un conductor en ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia
especifica p e inversamente proporcional a su sección S es decir.
R = p.L/S
Las aleaciones metálicas usados son de cromo-níquel (20/80) o bien cromo-silicio-aluminio o
cromo aluminio cobalto.
La temperatura máxima de trabajo que puede resistir para un trabajo continuo se encuentra entre
los 1000 y los 1300 °C. de aquí se deduce la posibilidad de construir hornos para fundir aluminio,
magnesio, zinc y aleaciones derivadas cuyo punto de fusión oscila entre los 400 a los 700 °C.
La construcción de los hornos son distintos, según el empleo que se les da. Pero también en este
caso se trata de hornos de crisol fijo, oscilante o de reverbero.
Hornos de inducción, podemos distinguir: hornos de inducción de frecuencia industrial (baja
frecuencia) con núcleo magnético y hornos de inducción de alta frecuencia sin núcleo magnético.
Hornos de inducción de baja frecuencia (frecuencia industrial) los hornos de inducción de
frecuencia industrial cuentan con un núcleo magnético, compuesto por un canal que forma un
circuito metálico que desemboca en una cámara de fusión de mayor capacidad. El cual envuelve
un núcleo de hierro que es excitado por medio de un espiral.
Las líneas de fuerzas inducidas se transmiten al anillo metálico (solido o líquido) y la energía
absorbida se transforma en calor según la ley Joule.
W = I2 R
I = son los amperios que circulan en el anillo
R = resistencia óhmica de los mismos
Se puede expresar también de la siguiente manera: I = V/R ; W = V 2 /R
Hornos de inducción de alta frecuencia, estos hornos no cuentan con un núcleo magnético, se
basan en la ley física, según la cual los cuerpos metálicos sometidos a la acción de un campo
magnético de corriente alterna se calientan tanto más cuando más intenso es el campo magnético
y cuando es más elevada es la frecuencia. Está constituido por una espiral cilíndrica de tubo de
cobre de sección rectangular o cuadrada dentro del cual va instalado el crisol que contiene el
metal que se ha de fundir.
